Anda di halaman 1dari 121

KATA PENGANTAR

Membaca dengan seksama Modul Matakuliah Proses Industri Kimia Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda ini, sesungguhnya kita diajak untuk memikirkan dunia pendidikan kita, dimana harus mampu berperan aktif menyiapkan sumberdaya manusia terdidik yang mampu menghadapi berbagai tantangan kehidupan, dimana para mahasiswa diharapkan mampu memecahkan berbagai persoalan yang dihadapi dalam dunia Industri. Modul ini memberikan kepada mahasiswa pengetahuan yang berkaitan dengan Proses Industri Kimia sehingga para alumni Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda memiliki bekal teori untuk terjun pada dunia nyata yang terkait dengan proses industri kimia. Akhirnya mudah-mudahan Modul Matakuliah Proses Industri Kimia ini bermanfaat bagi para mahasiswa di lingkungan Jurusan Teknik Kimia Politeknik Negeri Samarinda

Samarinda, Agustus 2009

1

Penyusun

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR …………………………………………………………

1

DAFTAR ISI ……………………………………………………………………

2

DAFTAR GAMBAR …………………………………………………………

4

GARIS-GARIS BESAR PROGRAM PENGAJARAN (GBPP) ………………

5

KOMPONEN PENILAIAN ……………………………………………………

8

BAB 1 PENGANTAR PERKULIAHAN PROSES INDUSTRI KIMIA

9

1.1

Pendahuluan ………………………………………………………… 9

1.2.

Pengertian Industri Kimia …………………………………………

15

1.3.

Unit–Unit Proses Produksi …………………………………………

18

BAB 2 INDUSTRI KIMIA DAN PERKEMBANGANNYA DI INDONESIA

21

2.1. Pendahuluan ………………………………………………………… 21

2.2. Definisi Industri …………………………………………………….

21

2.3. Strategi Pembangunan Industri Kimia di Indonesia

21

BAB 3 UNIT OPERASI DAN PERALATAN INDUSTRI KIMIA

23

3.1.

Pendahuluan ………………………………………………………… 23

3.2.

Unit operasi dalam industri kimia …………………………………

25

3.3

Simbol-simbol peralatan dalam industri kimia ……………………… 90

BAB 4 INDUSTRI PENCAIRAN GAS ALAM ……………………………….

91

4.1. Pendahuluan ………………………………………………………

91

4.2. Komposisi dan Sifat Gas Alam …………………………………….

91

2

BAB 5 INDUSTRI GULA PASIR …………………………………………….

94

5.1.

Sumber Gula ………………………………………………………

94

5.2

Nira ……………………………………………………………….

96

5.3.

Proses Pembuatan Gula ………………………………………….

98

5.4.

Flow Sheet Pembuatan Gula Pasir Dengan Proses Sulfitasi …….

102

5.5.

Uraian Proses …………………………………………………………

104

BAB 6 INDUSTRI PUPUK UREA …………………………………………….

106

6.1. Pendahuluan ………………………………………………………… 106

6.2. Proses Pembuatan Amoniak ………………………………………

106

6.3. Tahapan Proses …………………………………………………….

108

6.4. Proses Pembuatan Urea …………………………………………….

109

BAB 7 INDUSTRI PENGILANGAN MINYAK BUMI

110

7.1. Pendahuluan ………………………………………………………… 110

7.2. Komposisi Minyak Bumi …………………………………………… 110

7.3. Produk-Produk Minyak Bumi ………………………………………. 112

113

7.4. Proses-Proses Kimia ……………………………………………….

SOAL DAN PENYELESAIANNYA …………………………………………… 115

DAFTAR PUSTAKA …………………………………………………………… 121

3

DAFTAR GAMBAR

Gambar

1.1

Skema umum proses dalam industri kimia ……………………….

10

Gambar

1.2

Pola alir dalam reaktor untuk sistim 2 fasa ………………………

12

Gambar

3.1

Berbagai type reaktor gas cair ……………………………………

33

Gambar

3.2

Berbagai macam pola kontak dalam reaktor gas cair …………….

33

Gambar

3.3

Proses Ekstraksi Sederhana ………………………………………

36

Gambar

3.4

Proses Ekstraksi Edeleanu ………………………………………

38

Gambar

3.5

Proses Ekstraksi Furfural …………………………………………

38

Gambar

3.6

Proses Ekstraksi Udex ……………………………………………

40

Gambar

3.7

Proses Ekstraksi Propane Deasphalting …………………………

40

Gambar

3.8

Proses Distilasi Ekstrak-tif ………………………………………

42

Gambar

3.9

Amine Process ……………………………………………………. 47

Gambar

3.10 Sistem Adsorpsi ………………………………………………

57

Gambar

3.11 Regenerasi Adsorbent …………………………………………….

57

4

GARIS-GARIS BESAR PROGRAM PENGAJARAN

Mata Kuliah

: Proses Industri Kimia

Kode/Bobot SKS

: PTK-121/3 SKS

Deskripsi MK

: Syarat Mengikuti Matakuliah PIK Telah Menyelesaikan ATK & Peralatan Industri Kimia

TIU

: Mahasiswa Dapat Memahami Proses-proses yang terjadi pada Industri Kimia.

No.

Tujuan Pengajaran (TIK)

   

Estimasi

Metode

Media

 

Topik

Pokok Bahasan

 

Sub Pokok Bahasan

Waktu

Pembelajaran

pembelajaran

Referensi

1

1. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian industri kimia dan peranannya

PENGANTAR

1.1

Pendahuluan

135 menit

Ceramah

Papan Tulis

Modul Ajar

PERKULIAHAN

1.2

Pengertian Industri Kimia

Diskusi

LCD

PROSES

1.3

Unit–Unit Proses Produksi

Contoh

INDUSTRI

 

Presentasi

2. Mahasiswa mampu menjelaskan proses-proses produksi di dalam industri kimia

3. Mahasiswa mampu menjelaskan macam-macam unit proses produksi pada industri kimia

KIMIA

Latihan Soal

Tugas Mandiri

4. Mahasiswa mampu menjelaskan tugas dan fungsi unit-unit proses produksi industri kimia

2

1. Mahasiswa mampu menjelaskan definisi industri.

INDUSTRI

2.1

Pendahuluan

90 menit

Ceramah

Papan Tulis

Modul Ajar

KIMIA DAN

2.2

Definisi Industri

Diskusi

LCD

PERKEMBANGA

2.3

Strategi Pembangunan Industri Kimia di Indonesia.

Contoh

2. Mahasiswa mampu menjelaskan peran industri kimia dalam pengubahan/pengolahan sumber alam.

NNYA DI

Presentasi

INDONESIA

 

Latihan Soal

Tugas Mandiri

5

No.

Tujuan Pengajaran (TIK)

POKOK

 

Estimasi

Metode

Media

 

Topik

BAHASAN

Sub Pokok Bahasan

Waktu

Pembelajaran

pembelajaran

Referensi

3

1. Mahasiswa mampu menjelaskan bagaimana seleksi alat dan bahan yang baik dan tepat dalam suatu industri kimia

UNIT

OPERASI

3.1 Pendahuluan

270 menit

Ceramah

Papan Tulis

Modul Ajar

DAN

3.2 Unit operasi dalam industri kimia

Diskusi

LCD

PERALATAN

Contoh

INDUSTRI

a. Peralatan pada unit persiapan bahan baku.

Presentasi

KIMIA

Latihan Soal

2. Mahasiswa mampu menjelaskan jenis-jenis alat yang digunakan dalam industri kimia

b. Peralatan pada unit sintesa.

Tugas Mandiri

c. Peralatan pada unit finising.

3. Mahasiswa mampu menjelaskan pengertian peralatan dan sistem peralatan dalam industri kimia

d. Pompa

e. Bejana

f. Kompresor

g. Reaktor Gas – Cair

h. Ekstraksi

4. Mahasiswa mampu menjelaskan jenis-jenis bahan yang digunakan dalam industri kimia

5. Mahasiswa mampu menjelaskan Simbol-simbol peralatan dalam industri kimia

i. Absorpsi

j. Hydrogen Sulfide Removal

k. Carbon Dioxide Removal

l. Adsorpsi

m. Alat Penukar Panas

n. Simbol-simbol peralatan dalam industri kimia

4

1. Mahasiswa mampu menjelaskan kegunaan LNG

INDUSTRI

1. Pendahuluan

90 menit

Ceramah

Papan Tulis

Modul Ajar

PENCAIRAN

2. Komposisi dan Sifat Gas Alam

Diskusi

LCD

2. Mahasiswa mampu menjelaskan Komposisis LNG

GAS ALAM

Contoh

3. mengetahui proses pembuatan LNG

Presentasi

Latihan Soal

3. Mahasiswa mampu menjelaskan proses pembuatan LNG

 

Tugas Mandiri

6

No.

Tujuan Pengajaran (TIK)

POKOK

 

Estimasi

Metode

Media

 

Topik

BAHASAN

Sub Pokok Bahasan

Waktu

Pembelajaran

pembelajaran

Referensi

5

1. Mahasiswa mampu menjelaskan sumber bahan baku industri gula

INDUSTRI

1. Sumber Gula

135

menit

Ceramah

Papan Tulis

Modul Ajar

GULA PASIR

2. Proses Pembuatan Gula

 

Diskusi

LCD

3. Uraian Proses

Contoh

2. Mahasiswa mampu menjelaskan proses pembuatan gula

Presentasi

Latihan Soal

Tugas Mandiri

3. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses

6

1. Mahasiswa mampu menjelaskan Pembuatan Amoniak

INDUSTRI

1.Pendahuluan

135

menit

Ceramah

Papan Tulis

Modul Ajar

PUPUK UREA

2. Proses Pembuatan Amoniak

 

Diskusi

LCD

3. Tahapan Proses

Contoh

2. Mahasiswa mampu menjelaskan Tahapan Proses Pembuatan Amoniak

4. Proses Pembuatan Urea

Presentasi

Latihan Soal

Tugas Mandiri

3. Mahasiswa mampu menjelaskan Proses Pembuatan Urea

7

1. Mahasiswa mampu menjelaskan Komposisi Minyak Bumi.

INDUSTRI

1. Pendahuluan

135

menit

Ceramah

Papan Tulis

Modul Ajar

PENGILANGAN

2. Komposisi Minyak Bumi

 

Diskusi

LCD

MINYAK BUMI

3. Produk-Produk Minyak Bumi

Contoh

2. Mahasiswa mampu menjelaskan produk minyak bumi dan kegunaannya.

4. Proses-Proses Kimia

Presentasi

Latihan Soal

Tugas Mandiri

3. Mahasiswa mampu menjelaskan proses-proses pengilangan minyak bumi.

7

Samarinda, 14 Agustus 2009 Pengajar MK PIK

Muh. Syahrir NIP. 132 206 949

KOMPONEN PENILAIAN

a. Kehadiran/Perilaku

(10 %)

b. Tugas

(15 %)

c. Ujian tengah semester (kuis) (25 %)

(50 %)

d. Ujian akhir semester

8

ISI MATERI PEMBELAJARAN

BAB 1 PENGANTAR PERKULIAHAN PROSES INDUSTRI KIMIA

A. Tujuan Pengajaran :

1. Menjelaskan pengertian industri kimia dan peranannya

2. Mengetahui penerapan dan perkembangan proses kimia dilingkungan industri

3. Menjelaskan tugas dan fungsi industri kimia

4. Mengetahui proses-proses produksi di dalam industri kimia

5. Mengetahui macam-macam unit proses produksi pada industri kimia

6. Menjelaskan tugas dan fungsi unit-unit proses produksi industri kimia

Batas Waktu

:

3

x

45 Menit

1.1 Pendahuluan Setiap proses dalam industi kimia dirancang untuk mengolah bahan baku menjadi suatu produk yang secara ekonomis (menguntungkan) melalui suatu rangkaian tahapan proses, seperti ditunjukkan secara skematis pada Gambar 1.1. Bahan baku sebelum masuk reaktor, mengalami sejumlah tahapan pengolahan secara fisik (penyeragaman/pengecilan ukuran, penyaringan, pemurnian, dll) sehingga siap untuk direaksikan secara kimia didalam reaktor. Kemudian produk reaksi harus mengalami proses pengolahan fisik selanjutnya (pemisahan, pemurnian,dll) agar diperoleh produk akhir yang diinginkan. Tahapan reaksi kimia merupakan bagian yang sangat penting dalam proses atau disebut juga sebagai jantung dari proses, karena merupakan tahapan yang menentukan untuk membuat proses bersifat ekonomis atau tidak. Oleh karena itu perancangan reaktor kimia merupakan bagian yang sangat penting dalam perancangan suatu proses.

9

Tahapan Tahapan Produk Pengolahan Reaksi Pengolahan Secara Kimia Secara Fisik Fisik
Tahapan
Tahapan
Produk
Pengolahan
Reaksi
Pengolahan
Secara
Kimia
Secara
Fisik
Fisik

Recycle

Bahan baku

Secara Kimia Secara Fisik Fisik Recycle Bahan baku Gambar 1.1 Skema umum proses dalam industri kimia

Gambar 1.1 Skema umum proses dalam industri kimia

Dalam pengertian yang umum, yang disebut dengan reaktor kimia adalah segala tempat terjadinya reaksi kimia, baik dalam ukuran kecil seperti tabung reaksi sampai ukuran yang besar seperti reaktor skala industri. Tentunya untuk reaktor skala industri fenomena yang terlibat jauh lebih komplek dari pada yang ada dalam tabung reaksi. Bidang ilmu yang mempelajari cara-cara merancang reaktor kimia disebut Teknik Reaksi Kimia. Dalam teknik reaksi kimia I telah dibahas hal-hal yang berhubungan kinetika kimia dan perancangan reaktor-reaktor ideal, homogen dan isotermal. Sedangan dalam Teknik reaksi Kimia II ini akan membahas perancangan reaktor non-isotermal, aliran non-ideal dan reaktor heterogen. Reaksi kimia dapat berupa peruraian, penggabungan / kombinasi atau isomerisasi. Sedangkan untuk mengklasifikasikan reaksi kimia, terdapat banyak cara bergantung dari tujuannya. Untuk kepentingan perancangan reaktor kimia maka klasifikasi reaktor dapat ditinjau menurut :

Besarnya efek panas berpengaruh pada reaksi yang terjadi : Reaktor Isotermal dan Reaktor non isotermal.

Pola aliran yang terjadi dalam reaktor : Pola alir ideal (plug flow dan Mixed flow) dan Pola alir non-ideal

Jumlah fasa dan jenis fasa yang terlibat : Sistim homogen dan heterogen.

10

Tabel 1. Klasifikasi reaksi kimia

 

Non-katalik

Katalitik

Homogen

Pembakaran gas

Reaksi oksidasi sulfit

Reaksi asam-basa

Reaksi hidrolisa amilum

 

Pembakaran batu bara

Reaksi sintesa amoniak

Heterogen

Reaksi logam dengan asam

Oksidasi amoniak menjadi asam Nitrat

Cracking crude oil

Absorpsi SO 2 dengan NaOH

Oksidasi SO 2 menjadi SO 3

a. Reaktor Isotermal dan Non-isotermal. Apabila reaksi berlangsung pada suhu tetap atau relatif tetap maka reaktor tersebut beroperasi Isotermal. Keadaan ini dapat terjadi jika panas reaksi yang timbul relatif kecil atau karena konsentrasinya yang rendah (encer) maka efeknya terhadap reaktor menjadi kecil (diabaikan). Pada keadaan isotermal ini maka laju reaksi tidak dipengaruhi perubahan suhu yang terjadi kareana konstanta kecepatan reaksinya tetap. Sedangkan pada reaksi-reaksi yang panas reaksinya relatif besar baik Eksotermik maupun Endotermik maka perhitungan perancangan reaktornya harus melibatkan efek panas yang terjadi, dalam hal ini dapat menggunakan persamaan neraca panas. Pada bab 2 dari diktat ini akan membahas disain reaktor non-isotermal.

b. Pola alir ideal & non ideal Pola alir dalam suatu reaktor akan menentukan hubungan persamaan neraca masa dalam reaktor dan akan berakibat pada perhitungan konversi reaksi. Pola alir dalam reaktor ideal adalah mixed flow dan plug flow. Mixed flow menunjukkan terjadinya pencampuran sempurna dalam reaktor sehingga konsentrasi disetiap titik dalam reaktor adalah sama dan konsentrasi tersebut sama dengan konsentrasi pada aliran keluar dalam reaktor. Sedangkan Plug flow atau aliran tipe piston menunjukkan perubahan konsentrasi yang seragam sepanjang reaktor yang berbentuk tabung

11

B
B

(tubular, fixed bed). Untuk sistim yang terdiri dari lebih dari satau fasa maka pola alir ideal ini dapat diterapkan untuk masing-masing fasanya seperti ditunjukkan oleh gambar 2 dibawah ini.

A B
A
B
A B
A
B
A
A

Plug A/plug B

Plug A/plug B

Plug A/plug B

Countercurrent

Cocurrent

Crosscurrent

B A
B
A

Micro or

macro

Micro-micro

or

macro-micro

B A
B
A

Reaction in either

A or B phase

Reaction in either A or B phase

Plug A/mixed B (two cases)

Mixed A/mixed B (two cases)

Gambar 1.2. Pola alir dalam reaktor untuk sistim 2 fasa

Segala penyimpangan yang terjadi dari pola alir ideal disebut pola alir non- ideal. Pola alir non ideal ini umumnya yang kita jumpai di dalam reaktor yang sesungguhnya baik dalam skala kecil/laboratorium maupun skala besar dalam industri.

c. Sistim homogen dan heterogen Suatu reaksi dikatakan homogen bila reaktan dan produk fasanya sama dan reaksi terjadi dalam 1 fasa. Dan reaksi heterogen apabila memerlukan paling sedikit 2 fasa untuk terjadinya proses reaksi. Selain itu juga dapat diklasifikasikan sebagai reaksi non-katalitik bila reaksi dapat berlangsung tanpa adanya katalis dan reaksi katalitik bila reaksi hanya berlangsung jika adanya katalis. Secara umum pembagian

12

berikut dilakukan untuk mempermudah penerapan metode perancangan maupun antuk analisa pengoperasian reaktor :

Fluide – Solid Reactor (Reaktor Gas – Solid atau Reaktor Liquid – Solid )

Fluide – Solid Catalytic Reactor (Reaktor Gas – Solid katalitik, Reaktor Liquid – Solid katalitik

Fluide – Fluide Reactor (Reaktor Gas – Liquid, Reaktor Liquid – Liquid)

Fluide – Fluide – Solide Reactor (Reaktor Gas – Liquid – Solid )

d. Kinetika reaksi heterogen Karena lebih dari satu fasa, maka gerakan reaktan dari suatu fasa ke fasa yang lain harus diperhitungkan. Persamaan laju reaksi terdiri dari kinetika kimia dan perpindahan massa. Perpindahan massa ini berbeda macam dan jumlahnya pada setiap sistim heterogen yang berbeda.

Contoh-1 : Pembakaran partikel karbon di udara

C + O 2 CO 2 Skema fisik Model konsentrasi O 2 O 2 Solid
C + O 2
CO 2
Skema fisik
Model
konsentrasi
O 2
O 2
Solid
Air
C
CO 2
CO 2
C As
Burning Carbon Particle
Gas film

Profil

C Ag Badan fasa gas
C Ag
Badan fasa gas

film gas

2 tahap kinetika : 1 reaksi + 1 mass transfer

13

G

Contoh-2 : Fermentasi aerobic Microbial cell + O 2

G Contoh-2 : Fermentasi aerobic Microbial cell + O 2 C 2 H 5 OH atau

C 2 H 5 OH atau CO 2

Skema fisik

G L
G
L

L

Model

Profil konsentrasi

C Ag P Ai C Ai Badan C AL Fasa gas C As
C
Ag
P
Ai
C
Ai
Badan
C
AL
Fasa gas
C
As

Persamaan laju reaksi :

Persamaan laju reaksi untuk sistim heterogen dapat dinyatakan oleh beberapa definisi berikut :

 

1

dN

A

 

 

mol

 

W

dt

 

kg cat

.

.

s

 

 
 

1

dN

   

 

mol

 

 

A

S

dt

 

m

2

cat

.

s

 

1

dN

 

mol

 

V

p

dt

A

3

m solid s

.

 

1

dN

A

 

mol

 

V

r

dt

m reaktors

3

.

'

r 

A

''

r 

A

'''

r 

A

''''

r 

A

S

= luas permukaan terjadinya reaksi (m 3 )

V

= volume rongga dalam reaktor (m 3 )

V r

= volume reaktor (m 3 )

W

= massa katalis (kg)

14

1.2. Pengertian Industri Kimia Pengertian Industri Kimia di bagi atas :

Pengertian Industri Kimia secara umum adalah suatu kesatuan aktifitas manusia yang di mulai dengan pengolahan sumber alam, lalu di ubah menjadi beberapa produk baik secra komersial atau sebagai objek untuk di olah kembali yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan umat manusia.

Pengertian Industi Kimia dari segi proses terdiri dari :

- Proses kimia : Suatu proses di mana terjadi perubahan bahan dari bahan dasar menjadi bahan baru dengan sifat baru yang diinginkan.

- Proses Mekanis : Suatu proses dimana hanya terjadi perubahan bentuk dan ukuran saja.

Pengertian Industri Kimia dari segi ekonomi adalah suatu badan usaha yang

penting, yang berkecimpung dalam bidang pemisahan dan perubahan kimiawi bahan baku. Disebut badan usaha karena memiliki organisasi yang produksinya harus menguntungkan. Industri kimia sangat berperan penting dalam kehidupan umat manusia, karena tanpa industri kimia akan terjadi kelaparan, penyakit dan situasi higienis yang buruk

Teknologi proses kimia yang diterapkan dilingkungan industri berkembang dengan pesat sehingga produk-produk industri kimia makin bertambah dengan adanya penemuan-penemuan produk-produk baru. Industri kimia yang makin modern banyak melibatkan proses dan operasi yang kompleks dan mungkin terdiri dari banyak peralatan di dalamnya. Keadaan ini menyebabkan perlunya dilakukan cara-cara analisis yang sistematik dalam melakukan evaluasi terhadap sistem proses yang ada atau untuk merancang bangun dan perekayasaan suatu sistem proses baru. Analisis biasa dilakukan dengan mempertimbangkan beberapa segi yakni Chemical Engineering Tools.

15

Akan tetapi dalam penerapannya diperlukan tenaga-tenaga yang handal dan dukungan penelitian serta pengembangan yang kuat untuk menguasai dan mengembangkan teknologi terutama dalam efisiensi dan mutu produksi serta mengatasi berbagai masalah yang timbul seperti masalah keselamatan dan dampak terhadap industri dengan para pakar dalam lembaga penelitian dan pengembangan serta perguruan tinggi. Hubungan antara industri kimia dengan chemical engineering tools yaitu :

Dalam pendirian suatu pabrik diperlukan suatu perancangan pabrik kimia yang mencakup berbagai pengetahuan teknik, didukung oleh chemical engineering tools yang dapat dipadukan dengan pengalaman kecerdikan dan pertimbangan akal sehat.

Perancangan pabrik kimia merupakan suatu perangkat termasuk dalam translasi ide atau gagasan, mulai dari tahap laboratorium, pengembangan dan seterusnya sampai skala operasi komersial, analisis dan sintesis merupakan perangkat dasar penting mancari jawaban persoalan-persoalan yang terdapat dalam perancangan. Untuk merancang suatu pabrik perlu memiliki chemical engineering tools sebagai dasar dan landasan pendirian suatu pabrik sebagai tekniss pelaksanaannya yang mencakup neraca massa, neraca energi, thermodinamika, kecepatan reaksi dan kesetimbangan serta ekonomi teknik dan human sebagai pelengkap dan non teknis dalam perancangan pabrik. Tugas dari pada industri kimia adalah untuk melakukan pengolahan bahan baku menjadi bahan mentah atau raw material menjadi hasil atau produk yang diinginkan. Pengolahan yang dilakukan dapat bersifat fisika maupun kimia. Dalam mengolah bahan mentah menjadi hasil, Industri menginginkan ofisionsi yang setinggi-tingginya,baik dari segi teknis maupun sosial ekonomis.Tujuan ini di wujudkan dalam praktek dengan jalan melakukan operasi dengan upaya hasil sebanyak-bayanyaknya, Waktu singkat dan biaya rendah. Contoh dan Jenis-jenis proses yang dihasilkan oleh industri kimia berupa, antara lain :

16

1. Bahan dasar yang berasal dari minyak bumi ( industri petroleum dan petrokimia)

2. Pupuk-pupuk sintetis (pabrik pupuk)

3. Zat warna untuk testil, plastik dan cat (industri testil dan industri cat)

4. Obat-obatan (industri farmasi)

5. Bahan pembasmi hama (industri insektisida)

6. Plastik, serat sintetis (industri plastik)

7. Logam dan persenyawaannya (industri baja dan logam)

8. Kertas koran dan buku tulis (industri kertas)

9. Ban dan karet sintesis (industri karet), dan lain-lain.

Berdasarkan pengolahan yang dilakukan oleh suatu pabrik,proses produksi dalam pabrik dapat di kelompokkan dalam dua grup, yaitu pabrik dengan proses produksi terdiri atas satu unit proses saja, dan pabrik yang mempunyai lebih dari satu unit proses. Yang dimaksud sebagai satu unit proses adalah suatu rangkaian proses pengolahan dimana terjadi satu perubahan kimia bahan bahan yang di olah. Sedangkan yang dimaksud dengan Pabrik yang mempunyai lebih dari satu unit proses suatu rangkaian proses pengolahan dimana terjadi lebih dari satu tahap perubahan kimia serta mempunyai lebih dari satu unit proses. Ada pabrik yang hanya memiliki satu tahap perubahan kimia, yang berarti hanya memiliki satu unit proses, dan banyak yang memiliki lebih dari satu tahap perubahan kimia, yang berarti mempunyai lebih dari satu unit proses. Dalam pokok perancangannya, pabrik yang mempunyai banyak unit proses dapat dirancang dengan bertahap, yaitu satu demi satu unit prosesnya. Perancangan proses dari suatu unitr proses dapat dilakukan dengan mendasarkan pada prinsip bahwa reaksi perubahan kimia memerlukan kondisi atau persyaratan tersebut dipenuhi oleh peralatan yang disediakan pada bagian depan unit proses, sedang proses perubahan kimia dilakukan dalam bagian sintesa. Hasil perubahan kimia pada bagian sintesa merupakan campuran bahan, sementara itu, pada umumnya hasil akhir proses produksi biasanya diinginkan mempunyai kemurnian tinggi, sehingga sesudah perubahan kimia, perlu diikuti

17

dengan proses pemisahan dan penyesuaian spesifikasi produk, yang dilakkukan pada bagian akhir dari unit proses. Tujuan memproduksi dalam industri kimia modern adalah pembuatan produk- produk bermutu tinggi dengan cara seaman dan seekonomis mungkin. Faktor-faktor produksi yang penting dalam industri kimia antara lain :

a. Tenaga ahli

b. Bahan-bahan

c. Peralatan dan instrumen

d. Energi untuk pengoperasian peralatan.

1.3. Unit–Unit Proses Produksi Tiga macam unit proses produksi antara lain :

1. Unit Proses Produksi Persiapan Bahan Baku

Unit ini bertugas mempersiapkan raw material atau bahan baku, agar sesuai dengan kondisi yang dipersyaratkan pada unit sintesa. Persiapan yang dilakukan dapat berupa :

a. Penyesuaian fase, bentuk dan ukuran

b. Penyesuaian komposisi dan kadar atau kemurniannya

c. Penyesuaian suhu

d. Penyesuaian tekanan

e. Penyesuaian perbandingan antara berbagai bahan baku dan lain-lain persyaratan yang diperlukan oleh unit sintesa

2. Unit Proses Produksi Sintesa Unit ini bertugas melakukan pengolahan bahan, mengubahnya menyadi senyawa kimia hasil yang diinginkan. Pada unit sintesa inbi senyawa kimia bahan baku atau raw material, di ubah menjadi senyawa kimia produk, agar dapat terjadi perubahan kimia, diperlukan kondisi operasai unit sintesa yang sesuai dengan persyaratan terjadinya reaksi kimia, antara lain dalam hal ini : fase, bentuk, ukuran, suhu, tekanan, konsentrasi, perbandingan bahan dan mungkun diperlukan juga katalisator.

18

3. Unit Proses Produksi Finishing Hasil yang keluar dari unuit sentesa masih berupa campuran dari produk reaksi, sisa bahan baku,inert dalam bahan baku, hasil reaksi samping, dan mungkin juga katalisator yang terikut dalam aliran produk unit sintesa.

Bila diinginkan produk akhir yang terpisah dari campuran bahan-bahan lainnya, maka diperlukan proses pemisahan hasil unit sentesa. Tugas ini dibebankan pada unit Finishing sebagai tugas penyesuai konsentrasi produkakhir, disamping tentu juga bila di perlukan penyesuaian suhu dan tekanan serta penampung / penyimpan dan transportasi produk, serta mungkin juga pengantongan atau pengemasan produk

akhir.

Tugas dari masing-masing unit proses produksi berbeda, namun secara keseluruhan mempunyai beban yang sama. Unit Persiapan Bahan Baku harus dapat menyesuaikan spesifikasi dari semua bahan yang diproses sedemikian sehingga spesifikasi dan kondisinya sesuai yang dipersyratkan di Unit Sintesa, agar reaksi kimia atau perubahan kimia di Unit Sintesa dapat berlangsung. Demikian juga pada Unit Finishing harus mampu menjalankan tugasnya, menyesuaikan kondisi produk sintesa yang bercampur dengan sisa pereaksi, sedemikian sehingga sesuai dengan spesifikasi produk akhir yang diinginkan. Kondisi yang harus dipersyaratkan dalam unit persiapan yaitu harus dapat

menyesuaikan spesifikasi dari semua bahan yang diproses sedemikian dan kondisinya harus sesuai dengan yang dipersyaratkan di Unit Sintesa, agar reaksi kimia atau perubahan kimia di Unit Sintesa tersebut dapat berlansung sempurna. Persiapan yang dilakukan dapat berupa :

a. Penyesuaian fase, bentuk dan ukuran

b. Penyesuaian komposisi dan kadar atau kemurniannya

c. Penyesuaian suhu

d. Penyesuaian tekanan

e. Penyesuaian perbandingan antara berbagai bahan baku dan lain-lain persyaratan yang diperlukan oleh unit sintesa

19

Penggolongan bahan dasar pada unit persiapan berdasarkan bisa tidaknya diperbaharui dapat dibedakan atas dasar 2 grup yaitu :

1. Bahan mentah / bahan dasar yang bisa diperbaharui termasuk dalam kelompok ini antara lain:

a. hasil-hasil pertanian dan perkebunan

b. hasil-hasil binatang : pertenakan dan perikanan

c. Air dan udara

2. Bahan mentah / bahan dasar yang tidak bisa diperbaharui termasuk dalam kelompok ini antara lain :

a. Minyak bumi dan gas asam

b. Mineral-mineral logam

c. Mineral-mineral bukan logam : kaolin, kapur, belerang dan lain-lain.

Pada unit sentesa untuk mengolah bahan dasar diperlukan tenaga karena dalam mengolah bahan dasar umumnya dilakukan pengolahan kimia atau melakukan pengolahan bahan air tersebut diperlukan tenaga berupa panas, listrik, cahaya maupun tenaga listrik (pukulan, gesekan dan lain-lain) panas sebagai tenaga sebagian besar diperoleh dipembakaran bahan bakar (gas alam, minyak bumi, arang baku) tenaga matahari,tenaga panas reaksi kimia, nuklir dan sebagainya. Dalam Industri, efiseinsi penggunaan tenaga ini penting sekali. Kondisi yang harus dipersyaratkan dalam unit finishing pada proses produksi adalah :

Kondisinya harus sesuai dengan yang dipersyaratkan di Unit Sintesa, agar reaksi kimia atau perubahan kimia di Unit Sintesa tersebut dapat berlansung sempurna. Persiapan yang dilakukan dapat berupa :

a. Penyesuaian fase, bentuk dan ukuran

b. Penyesuaian komposisi dan kadar atau kemurniannya

c. Penyesuaian suhu

d. Penyesuaian tekanan

e. Pengantongan, pengepakan dan pengudangan, dan lain-lain

20

BAB 2 INDUSTRI KIMIA DAN PERKEMBANGANNYA DI INDONESIA

Tujuan Pengajaran :

1. Mahasiswa dapat memahami definisi industri.

2. Mahasiswa dapat memahami peran industri kimia dalam pengubahan/pengolahan sumber alam.

Waktu : (2 x 45 menit)

2.1. Pendahuluan

Mata kuliah proses industri kimia adalah merupakan suatu awal/permulaan para mahasiswa mulai mengenal proses-proses yang terjadi di industri maka sangat perlu diperkenalkan tentang definisi industri serta letak dan peran industri kimia dalam pengolahan/pengubahan sumber daya alam untuk kesejahteraan manuasia.

2.2. Definisi Industri

Industri didefinisikan sebagai suatu kesatuan aktivitas manusia yang dimulai dari pengolahan sumber alam, lalu mengubahnya ke dalam berbagai bahan baik yang berupa bahan yang dapat dikomsumsi langsung maupun obyek untuk diolah kembali dan bertujuan untuk memenuhi kebutuhan manusia. Pengolahan sumber alam dilakukan olehindustri pertambangan dan pertanian. Industri ini memproduksi bahan baku utama organik (minyak bumi, gas alam dan batu bara), mineral (metal dan non metal), hewan dan tumbuhan (glusida, protida, lipida, dst). Selanjutnya bahan baku tersebut dikelola oleh industri kimia untuk dijadikan bahan komsumsi maupun bahan setengah jadi untuk diolah lebih lanjut.

2.3. Strategi Pembangunan Industri Kimia di Indonesia.

Strategi dasar pengembangan industri kimia di Indonesia adalah rasionalisasi penggunaan potensi sumber alam nasional dan faktor-faktor penunjang produksi

lainnya. Berdasarkan hal tersebut maka usaha pengembangan industri kimia di

21

Indonesia dikonsentrasikan pada industri-industri yang mempunyai potensi besar untuk meningkatkan perekonian nasional. ”Industri kunci” misalnya atau dapat kita sebut pula ”Industri kimia dasar” diharapkan dapat merangsang perkembangan ekonomi dalam seluruh sektor industri lainnya dengan memperkecil ketergantungan pada bahan-bahan impor. Ciri khusus industri kunci adalah padat modal, menggunakan teknologi tinggi yang teruji, menggunakan tenaga terampil dan memenuhi persyaratan skala ekonomi. Adapun industri kunci yang mempunyai potensi besar untuk dikembangkan di Indonesia adalah :

1. Industri pupuk dan petrokimia untuk mengolah sumber alam minyak bumi dan gas alam.

2. Industri pulp dan kertas untuk mengolah bahan kayu dan limbah pertanian (ampas tebu, merang/batang padi).

3. Industri serat sintetis termasuk rayon.

4. Industri bahan kimia asal garam laut.

5. Industri silikat yang meliputi semen, gelas dan bata tahan api.

6. Industri karet untuk mengolah karet alam maupun karet sintetis.

Industri kunci ini jelas terlihat berorientasi kuat pada sumber bahan baku, sehingga lokasinya tidak hanya di Pulau Jawa tetapi tersebar di seluruh Indonesia yang kemudian lokasi-lokasi industri tersebut akan berkembang menjadi zona-zona industri dan pusat pengembangan wilayah perindustrian yang penting. Pengembangan industri kimia dasar ini tentunya tidak terpisah dari pengembangan sektor industri serta sektor kegiatan ekonomi lainnya. Keterkaitan antara sektor industri, sektor industri dengan sektor ekonomi lainnya, serta keterkaitan antara industri dasar-industri hilir dan industri kecil akan merupakan usaha untuk mendapatkan struktur industri nasional yang kuat. Atas dasar keterkaitan

ini diharapkan secara cepat dan bertahap bisa dicapai substitusi impor, substitusi ekspor, dan pada akhirnya mampu berorientasi ekspor dengan pemenuhan kebutuhan di dalam negeri terlebih dahulu.

22

BAB 3 UNIT

OPERASI

DAN

PERALATAN

INDUSTRI

KIMIA

Tujuan Pengajaran :

1. Menjelaskan bagaimana seleksi alat dan bahan yang baik dan tepat dalam suatu

industri kimia

2. Mengetahui jenis-jenis alat yang digunakan dalam industri kimia

3. Menjelaskan pengertian peralatan dan sistem peralatan dalam industri kimia

4. Mengetahui jenis-jenis bahan yang digunakan dalam industri kimia

5. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan alat dan bahan yang baik dan tepat suatu pabrik kimia

Batas Waktu

:

3

x

45 Menit

3.1. Pendahuluan Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan alat dan bahan, Pemilihan Alat Proses dan meterial konstruksi. Perancangan alat-alat proses dan pembantunya merupakan bagian sensial pada tugas perancangan pabrik. Tiap alat harus dapat beroperasi sesuai fungsinya. Rangkaian unit-unit alat harus maapu bekerja lancar. Meterial kontruksi alat-alat harus tahan terhadap bahan-bahan yang dikerjakan. Pada process design perlu diberikan spesifikasi dari setiap alat yang diperkirakan akan dipakai. Karena iti seorang perancang perlu mengenal tingkah laku, ciri-ciri atau karekteristik setiap alat yang akan dipergunakan, termasuk meterial kontruksi. Pada pemilihan alat-alat yang sesuai, tepat, memerlukan pengalaman dan pertimbangan yang cukup teliti. Bila mungkin pilihlah alat standar. Karena biasanya alat-alat standar sudah tersedia beberapa macam ukurandan kapasitas. Harganya relatip lebih rendah, mungkin ada jaminanan tanggungan yang lebih baik daripada alat yang dirancang secara khusus. Tahap pemilihan alat-alat prosess,biasanya dilakukan setelah selesai

23

dikerjakan neraca bahan dan energi, sehingga spesifikasinya dapat diketahui. Dalam hal ini diagram alir sangat membantu. Dalam pemilihan ini tidak lepas dari peninjauan biaya yang mencakup : harga alat dan meterial kontruksi, biaya operasi maupun perawatannya. Untuk menentukan spesifikasi dan memilih ukuran lat dan tipenya yang baru dan belum dikenal pengalaman akan diperlukan. Bila suatu alat pernah dipergunakandan dikenal,kemungkinan kita hanya mengerjakan perhitungan yang bersipat komparatip atau skaling ( lebih besar atau lebih kecil ). Untuk proses baru, seleksi ukuran dan tipe alat-alat proses harus dipelajari pula dengan seksama agar dapat dicapai performance seperti yang diinginkan.Bagiperancang yang muda dan masih taraf belajar atau hanya memiliki sedikit pengalaman dibidang engeneering design, pemilihan tersebut terasa agak sukar. Dalam hal ini dengan bekal dasar-dasar kalkulasi perancangan, dasar ilmu teknik dan dibantu data informasi tentang alat-alat proses, makapemilihan lat-alat proses dapat juga dijalankan. Ada pula suatu kelompok atau unit alat yang memiliki ciri-ciri spesifik dan dalam pemilihan diperlukan pengalaman dan keahlian khusus. Misalnya alat-alat size roduction dan meterial handling, seperti cruser,grinder, milis, dan berbagai tipe conveyors. Sesuatu alat milis biasanya hanya digunakan untuk pekerjaan tertentu,misyaknya untuk sifat dan ukuran umpan dan kapasitas tertentu, ukurana produk juga tertentu. Pertimanbangan pemilihan mencakup : umur operasional, operwatan mudah, biaya operasi dan perawatan yang rendah. Meterial Konstruksi yang digunakan untuk alat-alat dalam Industri kimia kemungkinan daya tahan terhadap suhu, tekanan, laju aliran dan kondisi sekitar yang buruk. Sebenarnya hampir semua metal,termodinamika ada kecenderungan tidak stabil, memebentuk oksida dan carbonat, karena reaksi elektrokimia oleh gerakan elektron.Korosi adalah salah satu dari bentuk reaksi oksidasi,walau berbagai jenis korosi masih dimungkinkan. Korosi metal dipengaruhi oleh mekrostruktur dan komposisi metelorogik.Walaupun dewasa ini sudah tersedia banyak jenis meterial kontruksi yang tahan korosis,tetapi pemilihan yang tepat masih agak sukar.

24

Dalam prakteknya pertimbangan akhir pilihan meterial konstruksi tidak hanya dari ciri-ciri mekanik saja dan anti korosi , tetapi juga pertimbangan dari analisis ekonomi secara bersaing. Misalnya suatu pilihan meterial konstruksi yang mahal , perlu diimbangi oleh kemudahan fabrikasi dan penggunaan tenaga kerja atau keawetannya kerena tahan korosi sehingga biaya penggantian menjadi rendah. Kemungkinan lain : walaupun ciri-ciri meterial konstrusi tidak prima atau tepat masih mungkin dipilih, karena meterial ionstruksi yang tepat harganya sangat tinggi.

3.2. Unit operasi dalam industri kimia Peralatan pada unit persiapan bahan baku.

Untuk melaksanakan tugas persiapan bahan baku, pada unit persiapan bahan baku pada umumnya terdapat alat-alat yang sesuai dengan tugasnya, antara lain :

(a)

Penyesuaian fase, bentuk dan ukuran, misalnya : everator ,crusher, ball mill, vibrating screen, cristalizer, dan sebagainya.

(b)

Penyesuaian kompossisi dan kadar atau kemurniannya, misalnya : menara destilasi, mixer-settler, menara absober, menara stripper, rotary vaccum filter, magnetic separator, ekastraktor dan sebagainya.

(c)

Penyesuaian suhu, misalnya :heater dan cooler.

(d)

Penyesuaian tekanan, misyalnya pompa, komprisor, katup ekspansi,kran, knock out drum, dan sebagainya.

(e)

Penyesuaian perbandingan antara berbagai bahan baku,berupa flow rario controller, atau wight ratio controller dan sebagainya.

(f)

Penampung sementara berupa tangki selinder vertical, atau gudang bahan baku padat dan horizontal atau mungkin tangki selinder vertikal, atau gudang bahan baku padat dan sebagainya, fasilitas transportasi bahan cair berupa pompa dan

pipa,trasportasi bahan padat berupa belt conveyor, bucket, dan lain alat persyaratan khusus yang menyesuaian kondisi khusus yang diperlukan di unit sintesa.

25

Peralatan pada unit sintesa. Unit sintesa merupakan tempat terjadinya perubahan kimia dari senyawa bahan baku,raw material, menjadi senyawa produk. Peralatan pada unit sintesa pada dasarnya adalah reakteor yang dilengkapi dengan peralatan pengendali kondisi operasi. Kondisi operasi yang dimaksud misyalnya adalah suhu, tekanan dan perbandingan peraksi.Pengendalian sangat penting apabila tipe reaksinya eksepoteres atau tipe endotermis. Pengendalian suhu pada reaksi tipe eksotermis di maksutkan untuk menghindarkan terjadinya penurunan suhu reaksi.Inti peralatan pengendali suhu adalah sensor suhu untuk mendeteksi suhu reaksi, dilengkapi dengan alat pengatur suhu yang berupa cooler untuk reaksi eksotermis dam heatter untuk reaksi endotermis. Berdasarkan tipe prosesnya , reaktor dikelompokkan menjadi dua grup utama, yaitu reaktor batch dan reaktor kontinyu. Grup reaktor yang lain adalah yang berbeda antara kedua grup itu yaitu reaktor semi batch atau reaktor semi kontinyu. Berdasarkan jenis atau bentuk reaktor dan prosesnya kadang di munculkan kelompok reaktor yang menunjukkan identitas reaktor dengan lebih detil, misyalnya :

Reaktor Alir Tangki ( RATB ),reaktor air pipa, reaktor alir multi tube, reaktor gelembung dan sebagainya.

Peralatan pada unit finising.

Untuk melaksanakan tugas finising, pada umumnya diunit terdapat alat-alat yang sesuai dengan tugasnya, anatara lain :

(a)

Penyesuaian fase ,bentuk dan ukuran, misalya ; everator,milter,crusher,ball mill, vilbrating scren, cristalizer dan sebagainya.

(b)

Penyesuain komposisi dan kadar atau kemurniannya , misalnya : menara destilasi,drier, sentrifuse, mixer-seetler, menara absorber, menara stripper, rotary

vacum fillter,magnetic separotor dan sebagainya.

(c)

Penyesuain suhu, misyalnya ; heatter dan cooler.

(d)

Penyesuaian tekanan, misalnya pompa, komprisor, katup ekspansi,kran,knock out drum, dan sebagainya.

26

(e) Penampung hasil akhir berupa tangki selinder horizontal atau mungkin tangki silinder vertikal, atau gudang hasil padat dan sebagainya, fasilitas transportasi bahan cair berupa pompa dan pipa,transportasi bahan padat berupa belt conveyor, bucket elevator, forkclif, crane dan lain-lain alat persyaratan khusus yang menyesuaiakan kondisi khsusus yang diinginkan pada produk akhir misalnya penepakakan, pengantongan,pembotolan, dan sebagainya.

Peralatan pada unit finising. Sebagai tempat terjadinya reaksi pengolahan,di perlukan alat, yang biasanya di sebut reaktor, Reaktor ini harus bisa memenuhi persyaratan tertentu,yang harus

sesuai dengan sifat bahan yang diolah,dan sifat yang dihasilkan. Misalnya: alat harus tahan terhadap korosi,tahan terhadap tekanan,tahan terhadap suhu tinggi dan sebagainya sesuai dengan kondisi reaksi yang terjadi dan sifat-sifat bahan yang ambil peranan dalam reaksi dan hasil yang terjadi. Demikian juga, karena kondisi reaksi ( tekanan, suhu, konsentrasi dan sebagainya ) untuk suatu reaksi perli diatur dan diawasi untuk mendapatkan hasil yang di inginkan , maka Reaktor biasanya dilengkapi dengan alat-alat petunjuk / indikator dan alat-alat pengontrol / pengatur. Termasuk sebagai alat petunjuk antara lain: Termometer,Monometer,PH meter dsb. ( Flow Indikator : F 1, Termo Indicator : T1, Pressure Indicator : PI ). Termasuk sebagai alat alat kontrol antara lain :

Flow Indikator and Control : FIC

Thermo Indikator and Control : TIC

Pressure Indikator and Control : PIC dan sebagainya.

Karena penggunaan thermodinamika dan kinetika dapat memperkirakan panas reaksi pada alat, usaha-usaha mempercepat reaksi pada alat, uasaha untuk

memp[eroleh hasil yang lebih banyak pada alat.

Pompa

Pompa berbagai standar ukuran telah diproduksi oleh pabrik pembaut pompa, sehingga kita tinggal memilih tipe dan ukuran yang paling sesuai dengan penggunaan

27

/ kebutuhan yang diinginkan. Penggunaan pompa sentrifugal biasanya dibatasi oleh kapasitas dan tekanan, tetapi pada saat ini telah banyak masalah yang dapat diselesaikan sehingga pompa jenis ini banyak dipakai. Pompa torak baik dipakai dipergunakan untuk head tinggi, tetapi kafasitas rendah dan pemakaian terputus-putus ( intermitint ). Pada kontruksi pompa dengan steem sebagai penggerak telah diberikan oleh standar of the Hydraulic Instituto. Misalnya logam paduan baja Ni-Cr banyak dipakai untuk hot oil pumps.Silinder steem biasanya dibuat dari cast iron, untuk tekanan steam di bawah 250 psig. Pompa sentrifugal pada saat ini telah banyak di pakai untuk melayani berbagai kebutuhan. Pabrik pembuat pompa sentrifugal dari kapasitas 5 GPM, tekanan keluar 2-5 psi diferensial sampai 2800-3000 GPM,tekanan keluar 3000 psig. Berbagai rancangan dapat dipergunakan sampai suhu 850 F, fluida mudah menguap, dan slurry.Rancangan khusus pernah dibaut pompa sentrifugal kapasitas 90000 GPM,tekanan keluar 444 ft (pompa air sungai colorado ) dan 607000 GPM, tekanan 310 ft head ( proyek irigasi grand coule ). Rangakain seri pernah dirancang secara khusus dan mampu memberikan tekanan diatas 5000 psi.

Bejana

Rancang bangun dan fabrikasi berbagai ukuran bentuk dan tipe bejana merupakan tugas yang cukup kompleks, memerlukan kerja sama antara proses engineeri, project engineer, ahli rancang bangun bejana dan fabrikator. Pengalaman dan spesialisasi dibidang ini diperlukan untuk tugas rancang bangun bejana. Rancang bangun dasar ( basic design ) dan cara fabrikasi perlu diketahui oleh proses engineer dan project engineer, agar mampu bertukar pikiran dengan ahli rancang bangun bejana. Beberapa hal yang perlu diketahui pada tugas fabrikasi, antara lain diberikan di bawah ini. 1. Perlu diketahui cara-cara rolling lembaran baja atau lainnya untuk membuat bentuk silinder.

28

2. Pekerjaan pengelasan : pengelasan dengan gas asetilan umum dipakai pada plat logam tipis.

Shell plates Lembaran plat biasanya dipesan berdasarkan tebalnya. Panjang sampai 800 inchi dapat diperoleh untuk lembaran plat tipis. Lebarnya sampai 195 inchi, walaupun untuk ukuran lebih 100 inchi ada harga tambahan ekstra.

Head. Biasanya untuk tekanan rendah sampai moderat dipergunakan dished head.Sedangkan untuk tekanan tinggi ( lebih 200 psig ) dipergunakan elleptical dished head, perbandingkan sumbu utama terhadap sumbu pendek = 1. karena pertimbangan ekonomis.

Nozzles. Semua bejana proses memerlukan nozzles atau lubang saluran masuk dan keluarnya fluida, untuk pengurasan (draining), memasukkan tangan (hand holes) dan lubang orang (manholes). Nozzles dapat dibuat dari pipa,forged steel, cast stel atau lainnya.Lunag pada sheel ini dapat mengurangi kekuatan sheel, maka perlu diberi penguat disekitarnya. Hal in ada kode dan standarnya.

Kompresor Tipe kompresor serupa dengan pompa, tetapi karena gas merupakan bahan kompresibel (mampat), maka perancangan kompresor lebih banyak komplikasinya. Reciprocating Compressor dapat digerakkan oleh steam, motor, turbin, mesin disel atau mesin gas. Harga bahan bakar, steam, listril dilokasi pabrik perlu dievaluasi lebih dulu, sebelum ditentukan tipe tenaga penggerak yang sesuai. Jika harga daya penggerak cukup murah, penggerak oleh motor dapat dipilih.Kemungkinan dapat dipilih tenaga penggerak dengan gas untuk pabrik kilang minyak dan pitrokimia, Jika dalam pengolahan perlu penurunan tekanan steam tinggi ketekanan rendah, kompresor yang digerakkan dengan turbin dapat dipertimbangkan sebagai pilihan.

29

Copresed air and gas Institute menyampaikan tipe umum kompresor menurut daftar berikut :

1. Single acting kompresi melalui satu sisi ililnder saja.

2. Double acting : Kompresi pada kedua sisis silinder

3. Single stage : Kompresi mula sampai akhir terjadi pada tiap lengkap ( strike piston ).

4. Multi stage : Kompresi gas mula sampai tekanan menengah terjadi pada silinder pertama, dan penyempurnaan tekanan dilakukan pada satu atau lebih silinder berikutnya .

5. Vertikal : Elemen-elemen penekan posisisnya vertikal.

6. Horizontal : Elemen-elemen penekan posisnya horizontal ( palin umum dipakai dalam industri proses ).

7. Sudut : Multi silinder dari kompresor, sumbu silindernya satu sama lain membentuk sudut tertentu, terutama pada kompresor kecil dan portable.

8. Stragkhime

: Baik pada unit horisontal maupu vertikal dengan single frame.

Memilki satu atau lebih silinder segaris.

9. Duplex : Dua silinder paralel dihubungkan dengan sebuah crank shaft.

10. Air cooled : Terutama untuk kompresor kecil, sering dipakai cara

perbandingan sirkulasi udara atmosferik.

11. Water cooled : Kompresor yang umum dipakai dalam industri proses, biasanya didinginkan dengan sirkulasi air pendingin melalui jaket sekeliling silinder.

Reaktor Gas – Cair Reaktor gas-cair sering kali dijumpai didalam industri kimia. Dalam hal ini suatu gas diserap oleh larutan suatu zat tertentu dengan mana gas yang terlarut ini bereaksi. Tujuan dari penerapan sistim gas-cair ini di industri adalah untuk :

30

menghasilkan suatu produk zat kimia (sintesa bahan-bahan organik atau anorganik), salah satu contoh adalah pembuatan amonium sulfat dari gas Amoniak dan Asam sulfat.

menghilangkan suatu komponen dari campuran gas-gas yang tidak diinginkan. Sebagai contoh absorpsi SO 2 dengan menggunakan air atau larutan kapur Ca(OH) 2

memperbaiki distribusi product pada reaksi-reaksi seri/paralel (multiple reaction). Proses reaksi bisa dipengaruhi oleh diffusi dan konveksi dalam fasa gas, juga diffusi, konveksi pada sisi liquida. Sering kali, proses reaksi diikuti dengan kenaikan suhu yang bisa besar pengaruhnya terhadap laju absorpsi. Berikut ini diberikan contoh-contoh proses dalam industri yang berkaitan dengan reaksi gas cair :

1. Absorpsi CO 2 dan Cl 2 dalam larutan BaS untuk pembuatan BaCO 3 dan BaCl 2 .

2. absorpsi CO 2 dalam suspensi kapur untuk pembuatan CaCO 3 .

3. Absorpsi CO 2 dalam larutan K 2 CO 3 .atau amines untuk menghilangkan CO 2 dari synthesis gas.

4. Oxidasi cyclohexane untuk menghasilkan cyclohexanol atau cyclohexanon atau asam adipat.

5. Oksidasi toluene untuk menghasilkan asam benzoate.

6. Chlorinasi Benzene, toluene, phenol dsb.

7. Absorpsi Chlorine dengan larutan NaOH untuk menghasilkan Sodium Hypochlorite.

8. Pembuatan Sodium amide dari gas NH 3 dan cairan Na

9. Nitrasi zat organik dengan campuran asam nitrat dan asam sulfat

10. Absorpsi gas SO 3 dengan larutan H 2 SO 4 pekat menjadi Oleum

Dan banyak lagi proses-proses industri dimana proses absorpsi disertai reaksi kimia

terjadi.

Faktor-faktor berikut adalah menentukan dalam perencanaan reaktor untuk reaksi heterogen ini :

31

Persamaan kecepatan reaksi global : Karena bahan-bahan yang akan bereaksi

pada fasa yang berbeda (gas & cair), maka pertemuan (kontak) antar reaktan ini

terjadi sebelum bereaksi, sehinggga laju perpindahan massa dan laju reaksi kimia

akan menentukan laju transformasi global.

Kelarutan : Sifat kelarutan dari komponen-komponen yang bereaksi didalam

fasa-fasa yang bereaksi akan menjadi keterbatasan dari gerakannya. Faktor ini

tentu berpengaruh terhadap bentuk persamaan kecepatan reaksi karena akan

menentukan apakah reaksi terjadi dalam satu atau dua fasa.

Cara kontak : Dalam sistim gas-cair cara berkontak antar reaktan-reaktan dapat

bermacam-macam : co-current, cross current, counter current, semibatch, dll.

Pemilihan Type Reaktor

Untuk pemilihan type reaktor yang cocok untuk suatu reaksi, didasarkan pada:

Regim reaksi : cepat, pertengahan atau lambat.

Kelarutan dari reaktan fasa gas didalam fasa cair

Faktor hidrodinamika : Liquid Hold-up, Gas hold-up, Pola kontak antar reaktan-

reaktannya

Luas perpindahan massa dan koefisien perpindahan massa dari reaktor

Pertimbangan biaya investasi dan operasi

Tabel 1 menunjukkan harga a dan untuk berbagai type reaktor. Dengan

perhitungan harga M dan menggunakan tabel 1 ini, maka type reaktor yang cocok

untuk suatu sistim reaksi tertentu dapat dipilih.

Tabel 1 : Harga a dan untuk berbagai type reaktor.

Type Reaktor

Luas spesifik, a m 2 / m 3

hold-up fase cair,

Spray Column

60

0,05

Packed Column (2,5 cm Rasching Rings)

220

0,08

Plate Column

150

0,15

Bubble-Contactor

200

0,85

Agitated Tank

500

0,80

32

Gambar 3.1: Berbagai type reaktor gas cair Gambar 3.2 Berbagai macam pola kontak dalam reaktor

Gambar 3.1: Berbagai type reaktor gas cair

Gambar 3.1: Berbagai type reaktor gas cair Gambar 3.2 Berbagai macam pola kontak dalam reaktor gas

Gambar 3.2 Berbagai macam pola kontak dalam reaktor gas cair

33

Contoh Soal 2 : Pemilihan jenis kontaktor gas-cair

Saudara diminta untuk memberikan rekomendasi mengenai type reaktor yang cocok

untuk melaksanakan reaksi gas-liquid antara gas A dan suatu reaktan B. Diketahui

data-data berikut :

Konsentrasi B dalam larutan = 5 kmol/ m 3

Diffusivity A dalam larutan = 1,5 x 10 -9 m 2 / det.

Konstanta kecepatan reaksi orde 2 : A + B  P, k = 0,03 m 3 / (kmol)(det)

Untuk plate column, buble column, agitated vessel, ambil harga k l = 2 - 4 x 10 -4 m/

dt.

Untuk Packed Column, ambil harga k l = 0,5 - 1 x 10 -4 m/ det.

Penyelesaian :

Pertama dihitung harga M :

M

k

C

B

D

Al

k

2

A l

(

0 03

,

)

(

5

)

(

,

1 5

x

10

9

)

 

2

 

k

Al

2 25

,

 

x

10

10

k

2

Al

Untuk bubble column, agitated vessel, plate column, harga M berkisar antara :

2 25

,

x

10

10

(

2

x

10

4

)

2

0 00562

,

dan

2 25

,

x

10

10

(

4

x

10

10

)

2

0 001405

,

dan untuk packed column, harga M berkisar antara :

2 25

,

x

10

10

(

0 5

,

x

10

4

)

2

0 009

,

dan

2 25

,

x

10

10

(

1

x

10

4

)

2

0 002250

,

dari harga-harga M ini, dapat disimpulkan bahwa reaksi yang terjadi adalah tidak

terlalu cepat ( pertengahan ), sehingga diperlukan liquid hold-up yang relative

tinggi. Maka type reaktor yang cocok adalah Agitated tank, atau Plate Column atau

bubble contactor.

34

Ekstraksi Ekstraksi adalah proses pemisahan suatu zat yang terlarut didalam suatu zat tertentu yang didasarkan atas perbedaan kelarutan (solubility) kedua zat tersebut terhadap bahan pelarut (solvent) tertentu. Proses ekstraksi merupakan salah satu altematif dari sekian macam metoda proses pemisahan. Oleh karena itu proses ekstraksi hanya dilakukan apabila proses pemisahan dengan cara distilasi tidak mungkin dilaksanakan. Kebanyakan didalam praktek proses ekstraksi, sering dilakukan secara bersam-sama (diikuti) dengan proses distilasi. Proses distilasi yang mengiringi proses ekstraksi dimaksudkan untuk mengambil kembali solvent (solvent recovery) dari ekstrak maupun rafinat yang dihasilkan. Dengan cara ini diharapkan efisiensi proses ekstraksi menjadi lebih tinggi. Sebagaimana dalam proses distilasi, maka didalam proses ekstraksi pun diperlukan adanya suatu kontak yang baik antara solvent dan larutan yang akan diekstrak. Oleh karena itu di dalam kebanyakan ekstraktor dilengkapi dengan alat kontak yang berupa pengaduk ataupun bed (tumpukan alat kontak). Didalam industri migas dan petrokimia, proses ekstraksi banyak digunakan untuk memisahkan senyawa-senyawa hidrokarbon seperti parafin, aromatik, naphthene, dsb. Proses ekstraksi pertama kali banyak digunakan untuk memperbaiki mutu kerosene, tetapi sekarang untuk memperbaiki mutu minyak pelumaspun kebanyakan menggunakan proses ini. Senyawa-senyawa aromatik yang terdapat di dalam kerosene dapat menimbulkan smoke point yang tinggi, sehingga kurang baik untuk lampu penerangan maupun untuk bahan bakar pesawat terbang yang bermesin jet. Komponen-komponen aromatik yang terkandung di dalam fraksi minyak pelumas dari hasil distilasi vakum sangat tidak disukai karena dapat membentuk sludge setelah teroksidasi. Disamping itu senyawa tersebut mempunyai viscosity index rendah. Di dalam proses ekstraksi dikenal beberapa istilah yang sering digunakan dalam operasi sehari-hari, yakni:

• Sovent: Pelarut yang digunakan untuk ekstraksi. • Solut: Zat yang teriarut di dalam feed.

35

• Extrat: Bahan yang dipisahkan atau terekstrak dan feed

• Raffinate: Produk yang tidak teriarut dalam solvent.

• Extract phase: Phase yang kaya solvent.

• Raffinate phase: Phase yang miskin solvent.

• Reflux : Extract yang dikembalikan ke extractor.

• Lean solvent: Solvent yang memasuki extractor.

• Rich solvent: Solvent yang keluar dari extractor.

Proses ekstraksi secara sederhana dapat dilihat sebagaimana yang ditunjukkan

dalam Gambar

unit melalui bagian atas dan feed masuk dan bagian bawah. Raffinate keluar dan bagian atas dan extract keluar dan bagian bawah. Alat kontak yang terpasang di dalam extractor membuat kontak antara solvent dan feed lebih inrim. Demikian pula reflux yang diperlukan untuk memperoleh kemumian produk yang tinggi.

(3.3). Terlihat dalam gambar tersebut, solvent memasuki extracting

Terlihat dalam gambar tersebut, solvent memasuki extracting Gambar 3.3 Proses Ekstraksi Sederhana Macam-macam Proses

Gambar 3.3 Proses Ekstraksi Sederhana

Macam-macam Proses Ekstraksi Khususnya di dalam Industri Minyak dan Gas Bumi, beberapa macam proses ekstraksi yang digunakan diantaranya adalah:

a. Ekstraksi Edeleanu

b. Ekstraksi Furfural

36

c.

Ekstraksi Udex

d. Ekstraksi Propane Deasphalting

e. Distilasi Ekstraktif

1. Ekstraksi Edeleanu

Bahan pelarut yang digunakan untuk proses ekstraksi ini adalah cairan belerang dioksida (SO 2 ) dan dikenal dengan nama Edeleanu. Jika proses ini digunakan untuk memperbaiki mutu gasoline, suhu operasinya sekitar -20°F, tetapi jika untuk lubricating oil, suhu operasinya berkisar antara 50 - 75°F. Biasanya perbandingan volume solvent terhadap volume feed 1 : 1. Gambar

(3.4) menunjukkan proses ekstraksi Edeleanu, proses ini digunakan untuk memisahkan senyawa aromatik yang terdapat di dalam fraksi kerosene. Adanya senyawa aromatik yang cukup tinggi kadarnya di dalam kerosene akan mengakibatkan sifat pembakarannya jelek, yaitu kecenderungan kerosene membentuk jelaga apabila dipakai sebagai bahan bakar. Karena kerosene mempunyai densitas lebih rendah, maka diumpankan dari bagian bawah mengalir ke atas dan kontak dengan solvent (belerang dioksida) yang mengalir kebawah karena densitasny lebih berat. Selama kontak berlangsung, solvent melarutkan senyawa-senyawa aromatik yang terkandung di dalam kerosene. Dalam proses ekstraksi ini diperoleh dua macam aliran produk yang disebut ekstrak dan rafinat. Ekstrak adalah larutan solvent yang banyak mengandung senyawa aromatik, sedangak rafinat adalah kerosene yang telah diambil senyawa aromatiknya dengan sedikit solvent yang tenkut. Untuk meningkatkan efisiensi proses, solvent di dalam ekstrak dan rafinat dapat dimumikan kembali dengan cara distilasi yang selanjutnya dapat digunakan kembali di dalam ekstraktor, dan demikian seterusnya.

2. Ekstraksi Furfural

Furfural (HO 2 CHC : CHCO 2 H) adalah sejenis solvent yang mempunyai titik didih 324°F. Karena furfural mempunyai struktur sikiis, maka ia sangat efektif untuk mengekstrak senyawa aromatik dan beberapa senyawa sikiis lainnya. Proses ini

37

digunakan secara luas untuk memperbaiki mutu minyak pelumas. Suhu operasi bervariasi antara 150 - 250°F, tetapi pada kebanyakan refinery menggunakan suhu operasi sekitar 200°F. Perbandingan jumlah solvent terhadap feed sekitar 2 : 1. Diagram sederhana proses ekstraksi furfural ditunjukkan dalam gambar (3.5). Kontak antara solvent dan feed biasanya dilakukan dengan aliran yang berlawanan arah. Untuk membuat kontak yang lebih intim, di dalam extractor dilengkapi alat kontak, seperti yang terlihat dalam gambar adalah rotating disk contactor (RDC).

terlihat dalam gambar adalah rotating disk contactor (RDC). Gambar 3.4 Proses Ekstraksi Edeleanu Gambar 3.5 Proses

Gambar 3.4 Proses Ekstraksi Edeleanu

gambar adalah rotating disk contactor (RDC). Gambar 3.4 Proses Ekstraksi Edeleanu Gambar 3.5 Proses Ekstraksi Furfural

Gambar 3.5 Proses Ekstraksi Furfural

38

Peralatan kontak tersebut terdiri dari sebuah silinder vertikal yang dibagi menjadi beberapa kompartemen. Rotary disk dihubungkan dengan poros yang menggerakkannya, dengan berputarnya disk membuat kontak antara solvent dan feed menjadi lebih intim karena transfer masa dipacu oleh gerakan pengadukan disk tersebut. Derajat pencampuran antara kedua fluida, tersebut dapat diatur dengan mengatur kecepatan putaran disk.

3. Ekstraksi Udex Solvent yang digunakan untuk proses ekstraksi ini adalah larutan Udex, yaitu berupa larutan glycol-water. Suhu operasi biasanya berkisar antara 170 - 358°F. Gambar (4-4) adalah diagram sederhana proses ekstraksi Udex. Udex adalah solvent yang sangat baik untuk mengekstrak light aromatic. Jika produk dari proses ekstraksi ini digunakan sebagai bahan baku petrokimia yang memerlukan kemumian yang tinggi, maka untuk keperluan tersebut di dalam operasi ekstraksi harus menggunakan reflux. Rich solvent dari extractor menuju ke solvent stripper untuk dipisahkan dari solvent-nya dengan bentuan steam, extract keluar dari bagian puncak stripper dan lean solvent keluar dari bagian bawah stripper. Sebagian dari extract dikembalikan ke extractor sebagai reflux. Raffinat yang keluar dari bagian puncak extractor dicuci dengan air untuk mengambil glycol. Larutan glycol-water yang dihasilkan dicampur bersama-sama dengan lean solvent dikembalikan lagi ke extractor.

39

Gambar 3.6 Proses Ekstraksi Udex 4. Ekstraksi Propane Deasphalting Proses ini dipakai untuk memisahkan asphalt

Gambar 3.6 Proses Ekstraksi Udex

4. Ekstraksi Propane Deasphalting Proses ini dipakai untuk memisahkan asphalt (bitumen) dari minyak yang mengandung asphalt atau untuk membersihkan minyak lumas dari asphalt. Sebagai bahan pelarut digunakan cairan propane, dimana propane akan melarutkan minyak (biasanya senyawa paraffinic dan sekaligus memisahkan aspalt. Pada gambar (3.7) menunjukkan diagram sederhana proses ekstraksi untuk propane deasphalting.

diagram sederhana proses ekstraksi untuk propane deasphalting. Gambar. 3.7 Proses Ekstraksi Propane Deasphalting 40

Gambar. 3.7 Proses Ekstraksi Propane Deasphalting

40

Deasphalting sesungguhnya adalah proses ekstraksi bertekanan diatas tekanan atmosfir dengan mengontakkan feed dengan cairan propane secara berlawanan arah melalui sebuah packed column. Minyak masuk melalui bagian tengah kolom dan propane melalui bagian dasar kolom. Propane akan melarutkan senyawa-senyawa paraffinic dan keluar dan bagian puncak kolom. Asphalt yang telah terpisahkan turun ke bagian dasar dan keluar menuju furnace untuk dipanaskan yang selanjutnya dipisahkan dari propane di dalam flash drum dan stripper. Sedangkan minyak yang keluar dari bagian puncak kolom dipisahkan propanenya di dalam evaporator bertingkat dan stripper. Minyak lumas yang dihasilkan telah bebas dari asphalt, dan propane yang telah dipisahkan dapat digunakan kembali. Demikian selanjutnya proses ini berlangsung. Suhu operasi ekstraksi ditetapkan berdasarkan tekanan operasi, semakin tinggi tekanannya semakin tinggi suhu operasinya. Proses ini biasanya diikuti dengan proses ekstraksi furfural untuk mendapatkan tingkat kemumian produk yang tinggi. Pengembangan proses ini adalah dengan rnenggunakan dua macam solvent, yaitu propane dan campuran phenol-cresol atau selecto. Dua macam solvent ini dikenal dengan nama duo-sol. Propane dalam hal ini digunakan untuk melarutkan paraffinic hydrocarbons, sedangkan campuran phenol-cresol digunakan untuk melarutkan naphthenic hydrocarbon.

5. Distilasi Ekstraktif Suatu proses yang digunakan untuk memisahkan senyawa aromatik mumi dari fraksi gasoline adalah dikenal sebagai distilasi ekstractif (extractive distillation). Aromatik-aromatik tersebut adalah benzene, toluen dan xylene (BTX). Ketiga macam senyawa aromat tersebut adalah banyak digunakan sebagai feed stock untuk industri petrokimia. Diagram sederhana proses distilasi ekstraktif dapat dilihat dalam gambar (3.8). Fraksi gasoline, apakah dari straight run, thermally cracked, catalyrically cracked atau catalytically reformed digunakan dalam proses ini. Feed yang

41

mengandung senyawa-senyawa aromatik dan aliphatic dipanaskan hingga mencapai suhu yang dikehendaki dan diumpankan ke dalam kolom distilasi.

yang dikehendaki dan diumpankan ke dalam kolom distilasi. Gambar 3.8 Proses Distilasi Ekstrak-tif Solvent yang mana

Gambar 3.8 Proses Distilasi Ekstrak-tif

Solvent yang mana senyawa aromatik lebih mudah dilarutkan dari pada senyawa yang lain diumpankan dekat dengan bagian puncak kolom. Solvent mengekstrak senyawa aromatik dan keluar melalui bagian dasar kolom menuju ke kolom yang kedua (kolom distilasi). Pada kolom yang kedua senyawa aromatik dipisahkan dari solvent yang melarutkannya dengan cara distilasi. Dalam hal ini solvent yang digunakan adalah phenol, disirkulasikan kembali ke kolom ekstraksi. Jenis solvent lain yang dapat digunakan untuk proses ini diantaranya adalah sulfolane dan acetonitrile. Jika hydrogen fluoride (HF) yang digunakan sebagai solvent- nya, maka suhu operasinya diatur berkisar antara 100 - 125°F. Laju sirkulasi solvent sekitar 0,15 - 0,3 volume solvent per volume feed. Hydrogen fluoride dapat memisahkan senyawa belerang dan senyawa-senyawa aromatik kompiek secara efektif.

Asam sulfat digunakan untuk mengekstrak isobutene. Konsentrasi asam sulfat untuk keperluan ini sekitar 65%. Isobutene diekstrak dari campuran butane-butene. Isobutene murni sangat berguna di dalam pembuatan karet sintetis.

42

Solvent jenis lain yang disebut dengan nama ammoniacal copper acetate banyak digunakan untuk mengekstrak butadiene. Produk butadene dapat dipisahkan dari solvent dengan cara fraksinasi pada tekanan sekitar 15 psig dan suhu pada bagian dasar kolom sekitar 175°F.

Absorpsi Sebagaimana telah dibicarakan sebelumnya, dengan distilasi pada tekanan atmosfir dapat dipisahkan campuran berbagai senyawa hidrokarbon menurut perbedaan titik didihnya. Hidrokarbon-hidrokarbon yang terlalu berat harus didistilasi pada tekanan vakum karena terlalu tinggi titik didihnya pada tekanan atmosfir. Sebaliknya hidrokarbon-hidrokarbon yang terlalu ringan harus didistilasi pada tekanan tinggi karena terlalu rendah titik embunnya (juga titik didihnya) pada tekanan atmosfir. Cara lain untuk memisahkan hidrokarbon yang sangat ringan tanpa memakai tekanan yang terlalu tinggi atau pendinginan yang terlalu rendah adalah absorpsi. Absorpsi adalah suatu proses pemisahan komponen gas berdasarkan atas perbedaan kelarutan gas terhadap cairan pelarut (solvent). Gas-gas yang lebih berat (lebih mudah mengembun) akan lebih mudah larut dari pada gas-gas ringan. Solvent yang khusus untuk proses ini disebut absorbent. Absorbent yang telah digunakan dapat dimumikan kembali dengan cara distilasi dan kemudian digunakan kembali kedalam absorber. Sebagai alasan mengapa proses absorpsi dipilih, pertimbangannya adalah factor ekonomis. Sebagai contoh, pemisahan hidrokarbon ringan dalam campuran gas mungkin lebih ekonomis jika menggunakan cara absorpsi dari pada fraksinasi yang harus menggunakan suhu rendah dan tekanan tinggi. Ada gas alam yang dihasilkan dari beberapa ladang gas tanpa mengandung senyawa belerang dan sedikit sekali mengandung carbon dioxide, gas semacam ini disebut sweet gas dan tidak menjadi persoalan dalam proses pemumiannya. Tetapi tidak sedikit ladang-ladang gas yang produksi gas-nya banyak mengandung senyawa

43

sulfur, gas semacam ini disebut sour gas dan dalam proses pemumiannya banyak kesulitan yang timbul. Untuk keperluan distribusi gas, total sulfur content di dalam gas alam disyaratkan harus dibawah I grain/Cscf (I grain = 64,8 mg; Cscf = 100 standard cubic feet), tetapi untuk keperluan industri disyaratkan total sulfur content harus dibawah 0,25 grain/Cscf. Kandungan carbon dioxide (CO 2 ) di dalam gas alam urnumnya berkisar antara 0,1 - 6 %, narnun di Indonesia seperti dilapangan Natuna kandungan carbon dioxide di dalam gas alam mencapai 70 %. CO 2 tidak begitu berpengaruh terhadap peralatan operasi tetapi cukup berpengaruh terhadap nilai kalori bahan bakar.

Prinsip Operasi Absorpsi Proses absorpsi dapat dikatakan hampir mirip dengan proses distilasi, gas yang mengandung komponen-komponen berat diumpankan melalui bagian bawah (bottom) kolom absorpsi dan solvent (lean solution) diumpankan dan bagian atas (top) kolom. Gas kering sebagai hasil proses absorpsi meninggalkan kolom melalui bagian puncak dan sementara solvent beserta komponen yang terlarut (rich solution) keluar melalui bagian dasar kolom. Suhu di dalam unit absorpsi dikendalikan oleh jumlah dan suhu lean solution. Operasi absorpsi akan lebih baik fleksibilitasnya jika digabung dengan stripping dalam satu menara, dan menara untuk keperluan ini disebut "rectifying absorber".

Macam-macam Proses Absorpsi Didalam industri migas dan petrokimia, proses absorpsi banyak diterapkan untuk pemumian misalnya pemisahan CO 2 dan H 2 S dari gas alam atau pengambilan kembali (recovery) suatu komponen/bahan tertentu misalnya benzene, toluene, dsb. Absorpsi juga banyak digunakan secara luas untuk proses pemisahan hidrokarbon-hidrokarbon dengan 3 atau 4 atom karbon (C 3 dan C 4 ) misalnya propan, propylen, butan, butylen dan hidrokarbon dengan 1 atau 2 atom karbon (C 1 dan C 2 ) seperti metan, etylen, acetylen, atau gas-gas ringan lainnya.

44

Karbon dioksida (CO 2 ) yang terbawa oleh gas alam dapat dihilangkan dengan cara absorpsi, dan karena yang digunakan sebagai solvent jenis organic amine, maka proses ini sering disebut "amine process". Solvent yang digunakan bisa berupa monoethanol amnine (MEA), diethanolamine (DEA), atau triethanolamine (TEA). Dalam proses ini beberapa reaksi kimia antara gas asam yang ada di dalam gas alam dan amine dapat terjadi. Dari reaksi yang terjadi menghasilkan amine carbonate, bicarbonate dan hidrosulfida. Konsentrasi amine untuk keperluan ini direkomendasi antara 15 - 25% dalam air. Gambar (A-1) menunjukkan diagram sederhana aliran proses untuk menghilangkan karbon dioksida dari gas alam dengan menggunakan amine solution. Gas alam diumpankan melalui bagian bawah menara absorber sedangkan MEA melalui bagian puncak menara. Di dalam menara dipasang alat kontak, dan kebanyakan untuk jenis gas yang korosif menggunakan bahan inert seperti ceramic. Bentuk ceramic dibuat sedemikian rupa sehingga mempunyai luas,permukaan kontak yang besar. Gas yang telah bebas CO 2 meninggalkan menara melalui bagian puncaknya sedangkan rich solution (MEA dan CO 2 ) melalui bagian bagian dasar menara. Rich solution selanjutnya diumpankan ke menara distilasi atau stripper untuk memumikan kembali MEA yang kemudian digunakan kembali ke absorber. Larutan MEA yang memasuki absorber ini disebut lean solution (larutan miskin) karena miskin akan kandungan CO 2 , dengan kata lain kemampuan larutan MEA telah pulih kembali untuk mengikat CO 2 . Karena persoalan korosi besar kemungkinannya terjadi, maka larutan MEA yang digunakan harus ditambahkan additive sebagai corrosion inhibitor. Stripper atau menara distilasi sesungguhnya merupakan unit regenerasi. Steam yang digunakan untuk meregenerasikan larutan MEA sekitar 0,5 kg steam setiap 4 liter larutan MEA. Gas alam yang telah dimumikan biasanya mengandung kurang dari 20 ppm CO 2 dan I ppm air. Contoh lain adalah absorpsi untuk treatment gas basah dari hasil perengkahan katalitik (catalytic cracking). Zat cair pelarut yang digunakan adalah fraksi gasoline yang telah dipisahkan dari C 4 yang berasal dari kolom debutanizer. Gasoline yang

45

belum distabilkan (unstabilized gasoline) dipakai sebagai feed. Dalam proses ini dilakukan secara serentak stabilisasi gasoline. Macam proses lain sesuai dengan penggunaannya diantaranya adalah "Girbotol process", yaitu digunakan untuk membersihkan sulfur dalam bentuk hidrogen sulfida (H 2 S) yang terkandung didalam gasoline, kerosine, dll. Jenis pelarut yang digunakan adalah diethanol amine (DEA).

Hydrogen Sulfide Removal Untuk menghilangkan hydrogen sulfide (H 2 S) dalam gas alam dapat dilakukan dengan berbagai cara proses, Beberapa proses yang dapai diterapkan diantaranya adalah sebagai berikut:

Amine process

Sodium carbonate process

Potasium Carbonate process

Iron oxide process

Sodium phenolate process

Tripotasium process

Hingga dewasa ini jika dibanding dengan proses-proses yang lain, amine process masih cukup dikenal dan banyak diterapkan karena mempunyai banyak keuntungan. Amine process lebih fleksibel untuk menangani gas alam yang mempunyai kandungan sulfur maupun carbon dioxide dengan variasi yang tinggi.

46

Gambar 3.9 Amine Process 1. Amine Process Amine process tidak hanya digunakan untuk menghilangkan hydrogen

Gambar 3.9 Amine Process

1. Amine Process Amine process tidak hanya digunakan untuk menghilangkan hydrogen sulfide, tetapi juga carbon dioxide dari gas alam maupun dari gas hasil pengolahan minyak bumi. Jenis amine yang digunakan urnumnya adalah MEA (monoethanol amine), DEA (diethanol amine), TEA (triethanol amine). Jika menggunakan MEA, kaonsentrasi larutan sekitar 15 -20%; DEA dengan konsentrasi larutan sekitar 20- 30%, dan TEA dengan konsentrasi larutan sekitar 50 %. Jika di dalam gas alam tidak mengandung carbonyl sulfide (COS) maka larutan monoethanol amine sering digunakan untuk keperluan ini, narnun kandungan H 2 S di dalam gas alam tidak boleh lebih besar dari 0,25 grain/Cscf. Untuk keperluan ini MEA mampu menurunkan kandungan H 2 S hingga mencapai 0,05 grain/Cscf. Jika di dalam gas alam mengandung carbonyl sulfide maka harus menggunakan larutan Diethanol amine, karena carbonyl sulfide akan bereaksi dengan amine primer membentuk senyawa yang tidak dapat diregenerasi. Gas yang

47

ditangani dengan menggunakan DEA pada urnumnya jarang yang kandungan H 2 S- nya lebih rendah dari 0,5 grain/Cscf. Prinsip kerja proses ini adalah absorpsi yang diikuti dengan reaksi kimia dalam larutan air antara aliphatic alkoholamine dengan gas asam seperti H 2 S dan CO 2 pada temperatur sebagaimana kondisi atmosfir. Kesetimbangan reaksi akan menurun secara cepat dengan sedikit naiknya temperatur dan melepaskan gas tersebut. Proses semacam ini termasuk proses absorpsi yang disertai dengan reaksi kimia. Reaksi tersebut dapat dinyatakan dalam persamaan benkut dimana RNHi menunjukkan monoethanol amine (MEA) dan R menunjukkan gugus HOCH 2 CH 2 .

100

1.

2 RNH 2

+

H 2 S

.H 2 S 2 S 2 S

(RNH 2 ) 2

 

240

 

120

2.

2RNH 2

+

CO 2

+

H 2 O

(R N H 2 ) 2 .H 2 C O R N H 2 ) 2 .H 2 C O RNH 2 ) 2 .H 2 CO

3

 

300

atau

 

100

3.

2 RNH 2

+

H 2 S

.S( RNH 3 ) 2 ( RNH 3 ) 2

(RNH 3 ) 2

 

240

 

120

4.

2 RNH 2

+

CO 2

+

H 2 O

(RNH 3 ) 2 .CO 3 ) 2 .CO (RNH 3 ) 2

3

300

Setiap kelompok persamaan yang sama dapat dipakai untuk diethanol amine dan triethanol amine. Perlu diingat bahwa berdasarkan persamaan reaksi tersebut, reaksi akan membalik ke arah kiri dan diawali oleh H 2 S dan amine pada temperatur yang lebih rendah dibanding untuk CO 2 . Oleh karena itu temperatur kontak untuk

48

menghilangkan H 2 S harus sama atau lebih rendah dan 100 °F. Juga, temperatur disosiasi untuk CO 2 lebih tinggi dan pada untuk H 2 S. Oleh karena itu untuk proses stripping nantinya temperatur yang ditetapkan harus lebih besar dari 300 °F. Karena proses ini proses secara fisika yang disertai dengan reaksi kimia, maka naiknya kekuatan larutan atau rate of flow akan dapat meningkatkan kapasitas penghilangan gas asam. Narnun demikian kenaikan tersebut harus betul-betui dievaluasi secara cermat karena larutan yang lebih kuat atau naiknya flow rate yang berlebihan justru akan menurunkan kemampuan regenerasinya, dan akibatnya konsurnsi amine akan menjadi lebih tinggi. Untuk plant tertentu yang menggunakan larutan monoethanol amine (MEA) dengan konsentrasi antara 15 -20%, konsurnsi MEA berkisar antara 0,6 - 1,5 lb/MMscf gas yang diolah. Ttekanan operasi untuk keperluan proses ini bervariasi antara 200 – 50 psig, dengan catatan bahwa kandungan gas asam (H 2 S dan CO 2 ) di dalam gas yang diolah di bawah 3 . Kesetimbangan H 2 S dan CO 2 pada 15 % larutan MEA dan 30 °/o larutan DEA berturut- turut ditunjukkan dalam gambar 4-58 dan 4-59. Karena proses didasarkan pada kesetimbangan reaksi kimia maka total beban larutan tidak akan pemah melampaui nilai amine yang bereaksi untuk H 2 S dan CO 2 sebagaimana yang ditunjukkan dalam persamaan reaksi sebelumnya. Gambar 4-60 menunjukkan gas asam yang dapat diambil berdasarkan kesetaraan reaksi dengan allowance untuk gas asam meninggalkan larutan setelah regenerasi; yaitu suatu beban khusus dalam suatu unit tertentu akan memerlukan sekitar 1,6 kali banyaknya sirkulasi DEA dibandingkan dengan sirkulasi MEA. Dalam gambar tersebut menjelaskan untuk kondisi tekanan dan temperatur tertentu, sedangkan untuk berbagai variasi tekanan dapat dilihat dari tabel I yang diperoleh dari commercial operating unit. Siklus operasi dan peralatan operasi yang diperlukan untuk amine process ini sama seperti proses absorpsi dan stripping pada sebuah natural gasoline plant. Dalam gambar 4-61 menunjukkan salah satu jenis amine gas treater di mana gas masuk dari bagian bawah absorber dan kontak dengan larutan amine secara berlawanan arah

49

pada temperatur antara 80- 100 °F. Larutan amine yang masuk melalui bagian atas absorber setelah kontak dengan gas akan membawa gas asam (H 2 S dan CO 2 ). Larutan amine yang telah jenuh dengan gas asam (sering disebut foul sloution) keluar dari absorber kemudian dipanaskan hingga mencapai temperatur 180 °F dan selanjunta memasuki actifying still. Di dalam actifying still terjadi transfer masa dimana larutan amine akan melepaskan gas asam. Sedangkan untuk membantu pemisahan gas asam agar lebih sempuma, maka di dalam actifying still diinjeksikan steam yang fungsi utamanya adalah untuk mendorong (membantu menguapkan) gas asam.

Larutan amine yang meninggalkan actifying still (sering disebut lean solution) masih membawa panas dan panas tersebut dapat dimanfaatkan untuk pemanasan foul solution di dalam heat exchanger. Keluar dari heat exchanger lean amine dimasukkan ke dalam cooler untuk mendapatkan pendinginan dan kemudian untuk sementara ditampung di dalam surge tank. Dari surge tank lean solvent dipompakan kembali ke absorber untuk digunakan sebagai absorbent kembali. Demikian terus berulang sikius amine di dalam proses gas treater ini.

2. Sodium Carbonate Process Sodium carbonate process (soda ash trater) seperti yang terlihat dalam gambar 4-67 urnumnya digunakan untuk pemumian gas buatan. Tekanan operasi absorber sangat rendah dan kemampuan menghilangkan H 2 S sekitar 85 % jika dioperasikan untuk gas buatan, sedangkan jika untuk gas alam tekanan operasinya bisa sampai 500 psig. Gas meninggalkan absorber dengan kandungan H 2 S sekitar I - 5 grain/Cscf. Konsentrasi larutan biasanya sekitar 3-3,5% sodium carbonate. Gas asam bereaksi dengan larutan sodium carbonate dengan persamaan reaksi seperti berikut:

H 2 S + Na 2 CO 3 CO 2 + Na 2 CO 3 + H 2 O

+ Na 2 CO 3 CO 2 + Na 2 CO 3 + H 2 O

2 NaHS + NaHCO 3 2 NaHCO 3

2 CO 3 + H 2 O 2 NaHS + NaHCO 3 2 NaHCO 3 Secara

Secara teoritis absorbent dapat menyerap H 2 S sampai tekanan uap H 2 S sarna dengan tekanan parsial uap di dalam inlet gas, narnun dalam kenyataannya tidak mungkin hal itu dapat dicapai.

50

Flow rate larutan sodium carbonat (absorbent) yang digunakan untuk keperluan ini pada urnumnya berkisar antara 60 sampail50 gal/Mscf gas, dan hal ini sangat tergantung pada konsentrasi H 2 S dan CO 2 dalam gas. Untuk jenis oven gas (atau gas buatan) yang mengandung H 2 S berkisar antara 3 – 5 grain/scf, CO; antara 1,5 - 2,0 %, flow rate larutan yang diperlukan untuk pemumian gas tersebut jumlahnya sekitar 60 - 70 gal/Mscf dengan carrying capasity sekitar 50 grain/gal. Larutan meninggalkan absorber kemudian dipanaskan dengan steam dan menuju ke bagian puncak aerating tower atau actifier, dimana reaksi yang disebutkan sebelumnya mengarah ke kiri. Reaksi tersebut sesuai dengan pengaruh temperatur dan di dalam stripping gas H 2 S dan CO 2 lepas dan keluar melalui bagian puncak. Urnumnya absorber berupa kolom yang dilengkapi dengan bubble tray atau packed column dengan larutan masuk melalui bagian puncak dan sour gas melalui bagian dasar. Jika digunakan untuk pemumian gas alam, maka tekanan operasinya sekitar 500 psig. Larutan yang telah membawa gas asam (spent solution) keluar dari bagian dasar absorber menuju ke heat exchanger untuk mendapatkan pemanasan. Dari heat exchanger spent solution masuk ke dalam aerating tower melalui bagian puncaknya, kemudian kontak dengan udara secara berlawanan arah. Udara dihembuskan dari bagian bawah aerating tower dengan bantuan fan. Kemungkinan terbentuknya thiosulfate bisa saja terjadi karena terjadinya oksidasi larutan. Thiosulfate tersebut tidak dapat diregenerasi, oleh karena itu beberapa larutan harus dipisahkan dan fresh solution ditambahkan untuk menjaga agar konsentrasi thiosulfate relatif rendah. Jika gas yang ditangani ini banyak mengandung CO 2 , maka larutan harus dipanaskan agar mencapai temperatur yang lebih tinggi sehingga reaksinya menjadi lebih efektif. Pada temperatur yang relatif lebih tinggi akan menyebabkan jumlah air yang hilang menjadi lebih banyak, oleh karena itu diperlukan air tambahan (make up) dalam jumlah yang memadai. Jika di dalam air mengandung disolved solid, maka konsentrasi disolved solid lama kelamaan akan menjadi tinggi dan pada batas konsentrasi tertentu disolved solid tersebut akan keluar dari larutan dan membentuk endapan. Endapan tersebut dapat

51

terjadi di dalam aerating tower dan kemudian menimbulkan penyumbatan dan akhirnya menuninkan kapasitas. Dalam prakteknya untuk mengetahui seberapa besar kandungan garam-garam di dalam larutan absorbent dapat dilakukan dengan pengujian contoh, yaitu dengan cara mendinginkan contoh hingga mencapai temperatur minimum plant dan kemudian ditambahkan beberapa sodium bicarbonate padat. Larutan tersebut kemudian di test untuk melihat alkalinitasnya naik atau tida~. Jika alkalinitas naik menunjukkan bahwa larutan telah melarutkan beberapa sodium karbonate. Dari hasil seperti ini dapat disimpulkan bahwa deposit tidak akan terjadi pada lokasi yang dingin. Jika hasil test menunjukkan tidak ada kenaikan alkalinitas, maka kondisi operasi plant harus dikoreksi dengan menaikkan temperatur atau dengan mengencerkan larutan untuk menurunkan konsentrasi garam-garam thiosulfate. Keuntungan proses seperti ini adalah unitnya kecil sehingga tidak banyak memakan tempat, absorbent yang digunakan relatif murah, dan operasinya lebih sederhana. Konsurnsi sodium carbonate untuk mengolah gas alam pada tekanan 500 psig berkisar antara 0,01 - 0,05 lb/Mscf. Biaya operasi untuk mengolah gas alam yang kandungan CO 2 lebih kecil dari I % cukup rendah, tetapi jika lebih besar dari I % biaya operasinya relatif mahal. Untuk menurunkan pembentukan garam thiosulfate karena reaksi, maka proses ini dapat dimodifikasi dengan melengkapi vacuum system yang sering dikenal sebagai 'Vacuum Carbonate Process". Pengembangan pertama proses ini dengan menggunakan steam untuk stripping sebagai pengganti udara yang digunakan untuk regenerasi larutan.

3. Jenis Proses yang lain Proses-proses yang lain yang dapat digunakan untuk keperluan sulfur removal banyak jemsnya. Amine process dapat digabung dengan hot potash atau glycol dengan tujuan untuk menurunkan biaya operasi, demikian juga modifikasi yang dilakukan pada dasarnya adalah untuk menekan biaya operasi tanpa mengurangi target hasil yang diinginkan.

52

3.1. Potasium Carbonate Process

Hot potasium carbonate dapat menyerap CO 2 dan H 2 S, dan untuk memulihkannya dapat diregenerasi dengan menggunkan steam. Jumlah steam yang diperlukan urnumnya lebih kecil dibanding dengan untuk amine process.

3.2. Iron Oxide Process

Seperti yang ditunjukkan dalam gambar 4-68, H 2 S dapat dihilangkarl dengan menggunakan Iron oxide sekitar 5-10 lb/cuft dalam campuran dengan serpihan kayu. Penghilangan H 2 S akan lebih efisien pada tekanan tinggi.

Reaksi yang terjadi dalam proses ini seperti benkut:

Fe 2 O 3

+

3 H 2 S

Fe 2 S + 3H 2 O 2 S + 3H 2 O

2

Fe2S 3 + 3O 2

2 Fe 2 O 3 + 2 O 3 +

6 S

2

H 2 S

+

O 2

O 2

2 H 2 O

+

2 S

3.3. Sodium Phenolate Process

Proses ini ditunjukkan dalam gambar 4-69 dan jarang digunakan untuk mengolah gas alam karena efisiensinya rendah. Disamping itu konsurnsi steam yang diperlukansangat tinggi.

Reaksi yang terjadi dalam proses ini seperti berikut:

NaOC 6 H 5 + H 2 S NaOC 6 H 5 + CO. + H 2 O

H 5 + H 2 S NaOC 6 H 5 + CO. + H 2 O

NaHS + C 6 H 5 OH NaHCO 3 + C 6 H 5 OH

3.4. Tripotassium Phosphate Process

Jenis proses ini kebanyakan digunakan untuk menangani refinery gas seperti yang terlihat dalam gambar 4-70. Dengan menggunakan proses seperti ini kandungan H 2 S dapat diturunkan dari 3000 menjadi 15 grain/Cscf dengan menggunakan larutan yang

mengandung 32 % K 3 PO 4 . Reaksi yang terjadi dalam proses ini seperti berikut:

K 3 PO 4 + H 2 S KHS + K 2 HPO 4 K
K 3 PO 4 + H 2 S
KHS
+
K 2 HPO 4
K 3 PO 4 + CO 2 + H 2 O KHCO 3 + K 2 HPO 4

53

Carbon Dioxide Removal Carbon dioxide (CO 2 ) yang terkandung di dalam gas alam dapat dipisah bersama-sama dengan hydrogen sulfide dengan menggunakan amine process atau proses yang lainnya sebagaimana dibahas sebelumnya. Proses yang dibahas sebelumnya pada urnumnya hanya sekedar menurunkan kandungan CO 2 dalam gas alam, sedangkan yang akan dibahas disini adalah untuk menghilangkan CO 2 dalam jumlah yang besar. Pada prinsipnya proses yang diterapkan untuk keperluan ini adalah absorpsi dengan menggunakan organic solvent. Tekanan operasi bervariasi antara 300 - 1000 psig dengan kandungan CO 2 di dalam gas alam cukup tinggi, yaitu sekitar 5-60%. Di dalam proses ini tidak terjadi reaksi kimia dan mumi proses fisika dengan menggunakan absorbent seperti propylene carbonate, glycol triacetate, butoxy diethylene glycol acetate, dan methoxy triethylene glycol acetate. Jenis solvent ini juga dapat menghidrasi air yang terdapat di dalam gas alam. Sebagai contoh penerapan cara ini yaitu pada sebuah plant yang dirancang untuk memurnikan gas alam dengan kandungan CO 2 dari konsentrasi 53 % menjadi 2 °/o pada kapasitas operasi berkisar 220 MMscfd gas alam. Solvent yang digunakan adalah jenis propylenen carbonate. Untuk meregenerasikan solvent dilakukan dengan cara flash operation, yaitu dengan memisahkan fase uap dan fase cair dalam campuran di dalam flash chamber. Hydrocarbon yang terlarut di dalam solvent dipisahkan di dalam flash camber tingkat pertama dengan cara menurunkan suhu. Hydrocarbon yang terpisah keluar melalui bagian puncak kemudian ditekan dan dikirim kembali ke absorber bersama-sama dengan feed. Gas CO 2 yang masih terbawa oleh solvent dipisahkan di dalam flash chamber tingkat kedua dengan cara yang sama. Dengan cara regenerasi seperti ini diharapkan tingkat kemumian solvent dapat dijaga tetap tinggi.

Adsorpsi

Adsorpsi adalah proses pemisahan suatu zat dalam campuran/larutan dengan cara penyerapan melalui permukaan zat padat yang disebut adsorbent. Campuran/larutan yang dimaksud dalam hal ini dapat berupa gas atau cairan.

54

Adsorbent adalah zat padat yang mempunyai porositas tinggi (misalnya activated charcoal, silica gel, molecular sieve). Hasil adsorpsi sangat dipengaruhi oleh luas permukaan adsorbent, semakin luas semakin besar daya serapnya. Contoh penerapan adsorpsi yang banyak dilakukan di lapangan diantaranya adalah untuk:

a. Pemisahan bahan dan fase gas:

• Pengeringan udara

• Pengeringan gas

• Penghilangan bau atau wama

• Penghilangan impurities

• Pengambilan uap yang bermanfaat dari udara/gas

b. Pemisahan bahan dari cairan:

• Penghilangan kadar air dalam produk minyak

• Penghilangan wama dalam produk minyak

• Menghilangkan wama atau bau dalam air

• Memisahkan umpan hidrokarbon parafin dan aromat.

1. Prinsip Operasi Adsorpsi Prinsip-prinsip adsorpsi adalah dengan cara mengkontakkan larutan yang berbentuk gas atau cairan pada permukaan adsorbent sehingga zat-zat yang mudah mendifusi ke dalam permukaan adsorbent akan terikat pada permukaan tersebut. Dalam operasi pemisahan solid-liquid dengan cara adsorpsi ada juga yang mekanismenya melalui pertukaran ion (ion exchange), lon-ion yang dapat bertukar secara reversible antara solid dan larutan elektrolit dapat memisahkan zat terlarul elektrolitik (electrolitic solute). Mekanisme pertukaran ion seperti ini tidak hanya karena interaksi antara ion dan solid, tetapi juga karena diffusi ion-ion ke dalam fase padat (solid phase). Gambar (6-1) dan (6-2) menunjukkan skema sederhana sistem adsorpsi dan regenerasi adsorbent. Hidrokarbon berat yang terkandung di dalam suatu campuran gas biasanya mudah mengembun pada permukaan zat padat berpori seperti activated

55

charcoal alumina, dan silica gel. Oleh karena itu untuk pengolahan gas alam banyal menggunakan metoda adsorpsi.

2. Macam-Macam Adsorbent Silica gel dan charcoal dapat diperoleh dan berbagai sumber seperti tulang, kayu, lignite, dsb. yang sangat efektif sebagai bahan adsorbent. Bahan-bahan tersebut mempunyai struktur yang sangat berpori dan permukaannya sangat luas sehingga daya serapnya sangat besar. Untuk meningkatkan daya adsorpsi adsorbent dapat dilakukannya dengan mengaktifkannya melalui berbagai cara. Salah satu contoh, arang kayu dapat diaktifkan dengan cara memanaskannya antara suhu 350 - 1000"C di ruang vakum. Dengan cara ini untuk mengadsorp carbon tetra chloride pada suhu 24°C dapat meningkat dari 0,011 kg/kg arang menjadi 1,48 kg/kg. Pengaktifan tersebut sesungguhnya meliputi penguapan impurkities sehingga permukaan bebasnya menjadi sangat luas. Pada dasarnya jumlah gas yang dapat diadsorp tergantung pada sifat adsorbent dan sifat gas yang diadsorp. Sedangkan variabel lain yang mempengaruhi adalah luas permukaan adsorbent, suhu dan tekanan gas. Tabel (6-1) berikut menunjukkan beberapa adsorbent yang sering digunakan secara komersial. Hubungan antara jumlah zat yang diadsorp oleh adsorbent dan tekanan kesetimbangan atau konsentrasi pada suhu konstan disebut "adsorption isotherm ". Karena adsorpsi merupakan suatu peristiwa yang terjadinya pada permukaan, maka adsorbent yang baik harus mempunyai porositas yang besar dan luas permukaannya, misalnya lignite mempunyai luas permukaan bisa sampai 1.000.000 nr/kg.

56

Gambar 3.10 Sistem Adsorpsi Gambar 3.11 Regenerasi Adsorbent 57

Gambar 3.10 Sistem Adsorpsi

Gambar 3.10 Sistem Adsorpsi Gambar 3.11 Regenerasi Adsorbent 57

Gambar 3.11 Regenerasi Adsorbent

57

Tabel (6-1): Macam-macam adsorbent dan penggunaannyi

Tabel (6-1): Macam-macam adsorbent dan penggunaannyi Sifat lain bagi adsorbent yang penting adalah diffusion rate-nya,

Sifat lain bagi adsorbent yang penting adalah diffusion rate-nya, yaitu laju perpindahan masa antara cairan atau gas dan adsorbent solid. Semakin pendek lintasan difusinya, maka akan semakin tinggi transfer rate-nya.

58

3. Macam-Macam Adsorpsi Macam-macam adsorpsi secara umum dibedakan menjadi dua, yaitu adsorpsi fisik dan adsorpsi kimia.

3.1. Adsorpsi Fisika

Adsorpsi fisika (Van der Waals adsorption) adalah suatu peristiwa reversible (timbal

balik) secara cepat yang dihasilkan oleh gaya tank antara molekul-molekul adsorbeni dan zat yang diadsorp. Sebagai contoh, jika gaya tank intermolekular antara adsorbent dan gas lebih besar dan yang ada di dalam gas itu sendiri, maka gas akan mengembun pada permukaan adsorbent meskipun tekanannya lebih rendah dari tekanan uap pada suhu dimana ia beroperasi.

3.2. Adsorpsi kimia

Adsorpsi kimia (activated adsorption) adalah hasil interaksi kimia antara adsorbent

dan zat yang diserap. Kekuatan ikatan kimia sangat berpengaruh terhadap kemampuan adsorpsi, senyawa kimia yang dapat dikenali biasanya tidak dalam bentuk yang sebenarnya, tetapi daya ikatanya urnumnya jauh lebih besar dari pada adsorpsi fisik. Panas yang dilepas selarna adsorpsi kimia biasanya cukup besar. Proses adsorpsi secara kimia ini biasanya bersifat irreversible, dan pada desorpsi-nya sering didapati telah mengalami perubahan kimia.

Alat Penukar Panas Dalam proses-proses industri, perpindahan energi dilaksanakan dengan berbagai ragam cara, termasuk di antaranya dengan konduksi di dalam pemanas tahanan-listrik; konduksi-konveksi didalam penukar panas (heat exchanger), ketel didih (boiler) dan kondensor (condensor), radiasi di dalam tungku (furnace) dan pengering panas-radiasi (radiant-heat dryer), dan dengan berbagai metode khusus seperti pemanasan dielektrik. Sering kali peralatan itu bekerja dalam kondisi keadaan-

59

stedi (steady state). Tetapi dalam berbagai proses ada pula yang operasinya siklus, seperti misalnya dalam tungku regenerasi dan dalam bejana-proses berpengaduk. Peralatan penukar panas pada umumnya digunakan di industri kimia, baik di bagian proses maupun utilitas. Peralatan tersebut dapat berupa penukar panas yang berfungsi sebagai pemanas atau pendingin, boiler, dryer, cooling tower, condensor, evaporator, dan sebagainya. Terkadang dalam alat penukar panas disertai juga perpindahan massa, misalnya penguapan, pengembunan, atau perpindahan massa antar fase.

Rancangan umum peralatan penukar-panas. Perancangan dan pengujian peralatan praktis untuk pertukaran.panas didasarkan atas prinsip-prinsip perpindahan panas. Pertama, harus dibuat dulu neraca bahan dan neraca energi. Dari hasil neraca itu, dihitung luas bidang perpindahan- panas yang diperlukan. Besaran yang harus dihitung selanjutnya adalah koefisien perpindahan-panas menyeluruh, beda-suhu rata-rata, dan dalam peralatan siklus (daur), waktu siklusnya. Dalam peranti-peranti sederhana, besaran-besaran ini dapat dievaluasi dengan mudah dengan ketelitian yang cukup tinggi, tetapi dalam peralatan yang rumit evaluasi ini mungkin tidak mudah dan mengandung berbagai ketakpastian. Rancangan akhir hampir selalu merupakan kompromi yang didasarkan atas pertimbangan keteknikan guna memberikan unjuk-kerja menyeluruh yang terbaik dari berbagai segi persyaratan tugas kerjanya. Kadang-kadang rancangan itu ditentukan oleh berbagai pertimbangan yang hampir tidak ada hubungannya sama sekali dengan perpindahan-panas, seperti, umpamanya, ruang yang tersedia untuk menempatkan peralatan itu, atau penurunan tekanan yang dapat diperbolehkan dalam arus fluida. Penukar-panas jenis tabung, pada umumnya dirancang sesuai dengan berbagai standar dan kode, seperti Standards of the Turbulen Exchanger Manufacturers Association (TEMA) 'Standar Asosiasi Pembuat Penukar Panas jenis Tabung’, dan ASME-API Unfired Pressure Vessel Code* 'Kode Bejana Tanpa-Api dari ASME-API', yang memuat secara rinci bahan alat, metode pembuatan, teknik perancangan, dan dimensinya.

60

Penukar-panas merupakan peralatan yang sangat penting dan banyak digunakan dalam industri pengolahan; sedemikian rupa, sehingga rancangannya pun sudah sangat berkembang. Standar-standar yang telah disusun dan diterima oleh TEMA sudah ada dan meliputi perincian mengenai bahan konstruksi, metode konstruksi, teknik perancangan, dan dimensi-dimensi dari penukar panas. Bagian berikut ini akan menguraikan beberapa jenis penukar-panas yang penting-penting saja dan membahas prinsip-prinsip yang berkenaan dengan segi keteknikan, perancangan, dan operasinya.

Arah aliran dalam alat penukar panas.

Penukar panas dapat dibedakan berdasarkan pola aliran ada dua macam yaitu :

a. searah (cocurrent); arah aliran media panas dan dingin searah

b. berlawanan arah (counter current); arah aliran media panas dan dingin berlawanan arah.

media panas media dingin a. cocurrent
media panas
media dingin
a. cocurrent
media panas media dingin b. counter current
media panas
media dingin
b. counter current

Arah aliran media panas dan dingin. Jika fluida yang satu masuk pada satu ujung penukar panas, sedang fluida yang satu lagi pada ujung yang lain, lalu masing-masing mengalir menurut arah yang berlawanan. Aliran demikian biasanya dinamakan aliran lawan-arah (counter current flow) atau aliran berlawman (counterflow). Kulva suhu terhadap panjang untuk kasus demikian terlihat pada Gambar (a) Keempat suhu terminal ditandai sebagai berikut :

Suhu-masuk fluida panas, T ha Suhu-keluar fluida panas. T hb Suhu-masuk fluida dingin, T ca Suhu-keluar fluida dingin, T cb

61

Aliran searah jarang digunakan pada penukar panas satu-liritas seperti pada Gambar (b), karena, kalau kita

Aliran searah jarang digunakan pada penukar panas satu-liritas seperti pada Gambar (b), karena, kalau kita periksa Gambal tersebut akan terlihat bahwa dengan cara ini kita tidak akan dapat membuat suhu-keluar fluida yang satu mendekati suhu- masuk fluida yang kedua, dan panas yang dapat dipindahkan akan kurang dan yang dapat dipindahkan bila aliran itu lawan-arah. Pada penukar panas lintas banyak, aliran searah digunakan pada beberapa lintas, terutama karena alasan mekanik, dan hal ini mempunyai pengaruh terhadap kapasitas dan pendekatan suhu. Aliran searah biasanya digunakan dalam situasi khusus, di mana suhu maksimum fluida dingin perlu dibatasi, atau dalam hal dimanater dapat keharusan mengubah suhu fluida dengan cepat; sedikitnya, salah satu fluida.

62

Contoh : penukar-panas pipa-rangkap (double pipe exchanger)

Contoh : penukar-panas pipa-rangkap (double pipe exchanger) Alat penukar panas ini dirakit dari pipa logam standar

Alat penukar panas ini dirakit dari pipa logam standar dengan pipa-balik dan ujung-balik yang standar pula, dimana ujung balik itu diperlengkapi dengan peti gasket. Fluida yang satu mengalir di dalam pipa, sedang fluida yang kedua mengalir di dalam ruang anulus antara pipa-luar dan pipa-dalam. Fungsi penukar panas ialah untuk menaikkan suhu fluida dingin dan menurunkan suhu fluida panas. Contoh penukar in biasanya menggunakan pipa dalam dengan diameter 1 ¼ in. dan pipa luar 2 ½ in., keduanya pipa IPS. Penukar panas demikian mungkin terdiri dari beberapa lintasan yang disusun dalam susunan vertikal. Penukar-panas pipa-rangkap biasanya digunakan bila luas permukaan yang diperlukan tidak lebih dari 100 sampal 150 ft 2 . Untuk kapasitas yang lebih besar biasanya diperlukan penukar-panas jenis selongsong-dan-tabung (shell-and-tubes exchanger) yang lebih rumit, yang mempunyai luas peirnukaan beberapa ribu kaki persegi.

Penukar panas lintas-tunggal 1-1 (1-1 shell and tube exchanger). Penukar-panas pipa-rangkap (double-pipe exchanger) yang sederhanaternyata tidak memadai untuk laju aliran yang lebih besar dari yang dapat ditangani dengan beberapa buah tabung saja. Jika kita menggunakan banyak penukar-panas pipa-

63

rangkap secara paialel, bobot logam yang digunakan sebagai pipa-luar akan menjadi sedemikian tinggi sehingga penggunaan konstrukksi selongsong dan tabung (shell- and-tube) seperti pada dibawah ini, di mana satu selongsong melayani sejumlah tabung sekallgus, akan menjadi lebih ekonomis. Penukar-panas ini, karena hanya melakukan satu lintas di sebelah selongsong dan satu lintas pula di dalam tabung, disebut penukar-panas 1-1.

satu lintas pula di dalam tabung, disebut penukar-panas 1-1. Dalam penukar-panas itu, koefisien perpindahan-panas

Dalam penukar-panas itu, koefisien perpindahan-panas sisi-selongsong (sebelah ke selongsong) dan koefisien sisi-tabung sama-sama penting, dan keduanya harus cukup besar agar koefisien menyeluruh yang memuaskan, dapat tercapai. Kecepatan dan keturbulenan zat cair sisi-selongsong juga tidak kalah pentingnya dari kecepatan dan keturbulenan zat cair sisi-tabung. Untuk meningkatkan aliran silang dan menaikkan kecepatan rata-rata fluida sisi-selongsong maka pada selongsong itu dipasang sekat-sekat.Dalam konstruksi yang terlihat pada Gambar tersebut, sekat-sekat A terbuat dari lembaran logam berbentuk piring bundar yang satu asinya dipotong, Dalam praktek biasanya segmen itu dipotong pada tinggi seperempat diameter selongsong. Sekat-sekat demikian disebut sekat 25 persen (25 percent baffles). Sekat Itu lalu diberi lubang-lubang untuk melakukan tabung-tabung. Agar kebocoran dapat dibuat minimum, ruang-bebas pemasangan antara sekat dan selongsong dan tabung harus dibuat sekecil mungkin. Sekat itu ditunjang oleh sebuah atau beberapa buah batangan pemandu C yang dipasangkan di antara kedua plat tabung (tube sheet) D dan D' dengan sekrup pengencang. Agar sekat-sekat itu

64

terpasang erat di tempatnya, pada batangan C itu dipasang pula potongan-potongan tabung pendek E sebagai penjaga Jarak antara sekat-sekat. Dalam merakit penukar- panas itu, plat tabung harus dipasang terlebih dahulu, lalu berturut-turut batangan penunjang, penjarak (tabung penjaga jarak), dan sekat, dan barulah tabung- tabungnya. Peti gasket (stuffing box) sebagaimana terlihat pada ujung kanan, gunanya adalah untuk menampung kemungkinan ekspansi tabung itu. Tetapi konstruksi ini hanya praktis untuk selongsong kecil.

Tabung (tube) dan plat-tabung. Tabung (tube) dibuat dengan proses tarik sehingga didapatkan ketebalan dinding tertentu (sesuai dengan BWG-nya) dan diameter-luar yang dikehendaki. Tube tersedia dalam bermacam-macam bahan, misalnya besi, tembaga, alumunium, baja, dan paduan logam. Ukuran tube menggunakan standar BWG (Birmingham Wire Gage), dimana ukuran ¾ dan 1 inch OD yang paling umum digunakan. Panjang standar tabung yang dibuat untuk konstruksi penukar panas adalah 8, 12, 16 dan 20 ft. Tabung dipasang dalam susunan segi-tiga (triangular pitch) atau bujur- sangkar (square pitch). Kecuali jika sisi sebelah ke selongsong cenderung mengalami pengotoran hebat, maka biasanya digunakan susunan segi-tiga, karena dengan demikian kita dapat menempatkan lebih banyak luas bidang per-pindahan-panas ke dalam selongsong dengan diameter tertentu dibandingkan dengan bila kita menggunakan susunan bujur-sangkar.

dengan bila kita menggunakan susunan bujur-sangkar. Tabung yang disusun dalam susunan segitiga tidak dapat

Tabung yang disusun dalam susunan segitiga tidak dapat diberikan dengan melalukan sekat di antara baris-baris tabung itu, karena tidak ada ruang untuk jalur pembersih. Susunan bujur-sangkar memudahkan pembersihan bagian luar tabung.

65

Demikian pula, susunan bujur-sangkar memberikan penurunan-tekanan yang lebih rendah pada sisi-selongsong dibandingkan dengan susunan seti-tiga. Standar TEMA menentukan bahwa jarak minimum antara pusat tabung harus sedikitnya 1,25 kali diameter-luar tabung untuk susunan segi-tiga, dan jalur pembersih minimum ¼ in. untuk susunan bujur-sangkar.

Selongsong(shell) dan sekat (baffle). Diameter selongsong juga distandarkan. Untuk selongsong dengan ukuran diameter sampai dengan 23 in,, diameter itu ditentukan sesuai dengan standar pipa ASTM. Untuk ukuran 25 in. atau lebih, diameter-dalamnya ditentukan sampai inci terdekat. Selongsong ini dibuat dengan plat rol (rolled plate). Tebal minimum selongsong itu juga ditentukan. Jarak antara sekat (pusat ke pusat) disebut jarak-bagi sekat (baffle pitch) atau jarak-pisah sekat (baffle spacing). Jarak ini tidak boleh kurang dari seperlima diameter selongsong dan tidak lebih besar dari diameter dalam selongsong itu. Tabung-tabung biasanya dipasang pada plat tabung dengan membuat alur mengeliling pada lubang itu dan lalu mengerolkan ujung tabung ke dalam lubang itu dengan menggunakan mandril.tirus putar. Mandril ini memberikan tegangan pada logam tabung itu melewati batas elastiknya, sehingga logam itu lalu mengalir ke dalam alur. Pada penukar-panas tekanan-tinggi, tabung itu dilaskan atau dipatrikan lagi ke plat tabung sesudah proses rol Pemasangan baffle dimaksudkan untuk mempertahankan aliran dalam heat exchanger tetap turbulent sehingga koeffisien perpindahan panas besar. Jarak antar baffle (baffle spacing) biasanya tidak lebih dari ukuran diameter dalam shell. Tipe- tipe baffle banyak sekali tetapi yang umum adalah segmental baffle, seperti pada gambar berikut.

66

Penukar-Panas searah-lawan arah 1-2. Penukar panas 1-1 mempunyai keterbatasan. Kecepatan yang agak tinggi, tabung yang

Penukar-Panas searah-lawan arah 1-2. Penukar panas 1-1 mempunyai keterbatasan. Kecepatan yang agak tinggi, tabung yang lebih pendek, dan penyelesaian yang lebih memuaskan mengenai masalah ekspansi didapatkan dengan menggunakan konstruksi lintas-banyak (multipass). Konstruksi lintas-banyak ini memperkecil penampang aliran fluida dan meningkatkan kecepatannya, dengan disertai oleh bertambah tingginya koefisien perpindahan-panas. Tetapi, kelemahannya adalah bahwa (1) penukar-panas itu menjadi agak lebih rumit dan (2) rugi gesekan melalui alat meningkat disebabkan kecepatan yang lebih besar itu; dan rugi-masuk dan rugi-keluar pun menjadi berlipat ganda.

Sebagai contoh, kecepatan rata-rata dalam tabung pada penukar panas lintas.empat adalah kira-kira 4 0,8 = 3,03 kali kecepatan pada penukar panas lintas tunggal, atau bahkan akan lebih lagi jika kecepatan pada alat lintas-tunggal itu cukup rendah sehingga alirannya laminar. Penurunan tekanan per satuan panjang ialah 4 1,8 kali lebih besar, dan panjangnya meningkat empat kali; akibatnya, rugi gesekan total ialah 4 2,8 = 48,5 kali penurunan-tekanan pada alat lintas-tunggal, belum termasuk rugi-rugi tambahan karena ekspansi dan kontruksi.

67

Rancangan yang paling ekonomis mensyaratkan bahwa kecepatan di dalam tabung harus sedemikian rupa sehingga tambahan biaya daya untuk pemompaan diimbangi oleh penurunan biaya alat. Kecepatan yang terlalu rendah memang menghemat biaya daya untuk pemompaan, tetapi akan menyebabkan penukar panas yang diperlukan menjadi terlalu besar (dan karena itu terlalu mahal). Sebaliknya, kecepatan yang terlalu tinggi akan menghemat biaya pertama (investasi) penukar- panas itu, tetapi akan meningkatkan biaya daya lebih besar lagi. Pada penukar panas lintas-banyak, jumlah lintasan sisi-tabung yang digunakanbiasanya bilangan genap. Sisi-selongsongnya boleh lintas-tunggal dan boleh lintas-banyak pula. Konstruksi yang umum ialah penukar-panas searah- lawanarah 1-2, di mana zat cair sisi-selongsung mengalir dalam satu lintas sedang zat cair sisi-tabung mengalir dalam dua lintas. Penukar-panas seperti itu terlihat pada gambar dibawah ini.

Penukar-panas seperti itu terlihat pada gambar dibawah ini. Dalam penukar panas lintas banyak, sering pula digunakan

Dalam penukar panas lintas banyak, sering pula digunakan kepala kambang (floating head) sehingga berjalan pada selongsong dan peti gasket pada diatas tidak diperlu kan lagi. Zat cair sisi tabung masuk dan keluar melalui kepala yang sama, yang terbagimenjadi dua bagian terpisah oleh sekat, satu bagian untuk arus masuk tabung dan satu lagi untuk arus keluar tabung.

68

Penukar-panas 2-4. Penukar-panas 1-2 tidak luput pula dari suatu keterbatasan penting. Oleh karena adanya lintas arus searah, dalani penukar panas itu, suhu-keluar fluida yang satu tidak bisa dibuat sangat dekat dengan suhu-masuk fluida yang lain. Artinya, dengan kata lain, pemulihan panas (heat recovery) dalam penukar panas 1-2 selalurendah. Pemulihan panas yang lebih memuaskan didapatkan dengan menambahkan sekat longitudinal (memanjang) sehingga selongsong itu menjadi dua lintas. Penukar- panas 2-2 seperti ini bisa mendekati unjuk-kerja penukar-panas pipa-rangkap tetapi, mengingat biaya dari sekat sisi-selongsong ini, penukar-panas 2-2 jarang digunakan. Yang lebih banyak digunakan ialah penukar-panas 2-4, yang mempunyai dua lintas-selongsong dan empat lintas-tabung. Penukar panas jenis ini memberikan pula kecepatan yang lebih tinggi, dan keofisien perpindahan-panas yang lebih besar daripada penukar panas 1-2 yang mempunyai dua lintas-tabung dan beroperasi dengan laju aliran yang sama. Contoh penukar-panas 2-4 terlihat pada Gambar berikut.

sama. Contoh penukar-panas 2-4 terlihat pada Gambar berikut. Pola suhu dalam penukar-panas lintas banyak. Kurva

Pola suhu dalam penukar-panas lintas banyak. Kurva suhu-panjang untuk penukar-panas 1-2 terlihat pada Gambar diatas bagian (a), dengan menggunakan penandaan suhu sebagai berikut :

69

Suhu-masuk fluida-panas T ha .

Suhu-keluar fluida-panas T hb

Suhu-masuk fluida-dingin T ca

Suhu-keluar fluida dingin T cb

Suhu-antara fluida-dingin T ci

dingin T c b  Suhu-antara fluida-dingin T c i Kurva T h a - T
dingin T c b  Suhu-antara fluida-dingin T c i Kurva T h a - T
dingin T c b  Suhu-antara fluida-dingin T c i Kurva T h a - T

Kurva T ha - T hb berlaku untuk fluida sisi-selongsong, yang diandaikan di sini sebagai fluida panas. Kurva T ca - T cb berlaku untuk lintas pertama zat-cair sisi-tabung, dan kurva T ci - T cb untuk lintas-keluar zat-cair sisi-tabung. Pada Gambar-4a, kurva Th a - Th b dan kurva T ca - T ci bersama-sama merupakan kurva untuk penukar-panas aliran-searah sedang kurva T ha - T hb dan kurva T ci - T cb bersama-sama menunjukkan penukar-panas arus lawan-arah. Kurva untuk penukar-panas 2-4 diberikan oleh Gambar-4b. Garis putus-putus menunjukkan fluida sisi-selongsong, sedang garis penuh fluida sisi-tabung. Di sini pun kita andaikan bahwa fluida panas berada pada selongsong.

70

Lintas yang lebih panas di antara dua lintas dalam selongsong itu berada dalam kontak termal dengan dua lintas terpanas dalam sisi-tabung. Demikian pula, lintas yang lebih dingin pada selongsong berada dalam kontak termal dengan dua lintas terdingin pada sisi-tabung. Penukar panas itu secara keseluruhan lebih mendekati dua unit arus lawan-arah sebenarnya daripada yang mungkin dapat dicapai dengan penukar-panas 1-2.

Koefisien perpindahan-panas Koefisien perpindahan-panas h i , untuk fluida sisi-tabung dalam penukai-panas selongsong-dan-tabung dapat dihitung dan Pers. Korelasi yang sesuai. Koefisien yang untuk sisi-selongsong h o tidak dapat dihitung seperti itu karena arah alirannya sebagian sejajar dengan tabung dan sebagian lagi menyilangnya; disamping itu luas penampang aliran dan kecepatan massa aliran berubah-ubah pula pada waktu fluida itu bolak-balik menyilang berkas tabung itu di dalam selongsong. Demikian pula, kebocoran antara sekat dan selongsong, serta antara sekat dan tabung menyebabkan terjadinya hubungan singkat antara sebagian zat-cair sisi- selongsong dan hal ini menurunkan efektivitas penukar-panas itu. Suatu persamaan untuk pendekatan namun sangat bermanfaat untuk menaksir koefisien sisi selongsong, ialah persamaan Donohue 3 (4), yang didasarkan atas kecepatan-massa yang dirata-ratakan dengan pembobotan, G e antara fluida yang mengalir sejajar dengan tabung dan fluida yang mengalir menyilang tabung. Kecepatan massa G b , yang sejajar dengan tabung ialah laju aliran-massa dibagi dengan luas bidang bebas yang dapat di.gunakan untuk aliran dalam jendela sekat S b . (Jendela sekat ialah bagian dari penampang selongsong yang tidak diisi sekat). Luas ini sama dengan luas jendela sekat dikurangi dengan luas yang diisi tabung ; atau

dimana

fb

=

dikurangi dengan luas yang diisi tabung ; atau dimana fb = (1) fraksi luas penampang selongsong

(1)

fraksi luas penampang selongsong yang digunakan oleh Jendela sekat (biasanya 0,1955)

71

D s = diameter-dalam selongsong

N b =

banyaknya tabung dalam jendela sekat

D o = diameter-luar tabung Dalam aliran silang, kecepatan massa mencapai suatu maksimum lokal setiap kali fluida itu melewati barisan tabung. Untuk tujuan korelasi saja, kecepatan massa G c untuk aliran silang itu didasarkan atas luas S c untuk aliran silang antara tabung- tabung dalam satu baris pada atau berdekatan dengan garis pusat penukar panas itu. Untuk penukar-panas ukuran besar, S c dapat ditaksir dengan menggunakan persamaan

besar, S c dapat ditaksir dengan menggunakan persamaan di mana p = jarak pusat-ke-pusat antara tabung-tabung

di mana

p = jarak pusat-ke-pusat antara tabung-tabung itu P = jarak-bagi sekat

kecepatan massa tentulah

itu P = jarak-bagi sekat kecepatan massa tentulah Persamaan Donohue ialah (2) (3) (4) di mana

Persamaan Donohue ialah

sekat kecepatan massa tentulah Persamaan Donohue ialah (2) (3) (4) di mana G e  G

(2)

(3)

(4)

di mana

G

e

G G b c
G G
b
c

Persamaan ini cenderung memberikan nilai h o yang

konservatif dan rendah, lebih-lebih bila angka Reynolds rendah. Metode yang lebih rumit untuk memperkirakan koefisfen sisi-selongsong juga ada, terutama untuk para spesialis 17b Dalam bentuk faktor- j, Pers. (4) menjadi

sisi-selongsong juga ada, terutama untuk para spesialis 1 7 b Dalam bentuk faktor- j , Pers.

72

(5)

Setelah koefisien individual diketahui, luas total yang diperlukan didapatkan menurut cara biasa, yaitu dari koefisien menyeluruh dengan menggunakan persamaan yang serupa. Sebagaimana akan kita bahas nanti pada bagian berikut ini, LMTD sering harus dikoreksi untuk memperhitungkan efek aliran silang ini.

kita bahas nanti pada bagian berikut ini, LMTD sering harus dikoreksi untuk memperhitungkan efek aliran silang
kita bahas nanti pada bagian berikut ini, LMTD sering harus dikoreksi untuk memperhitungkan efek aliran silang
kita bahas nanti pada bagian berikut ini, LMTD sering harus dikoreksi untuk memperhitungkan efek aliran silang

73

Koreksi LMTD untuk aliran silang . Jika fluida mengalir tegak lurus terhadap berkas tabung yang

Koreksi LMTD untuk aliran silang. Jika fluida mengalir tegak lurus terhadap berkas tabung yang dipanaskan atau didinginkan, maka LMTD, sebagaimana diberikan oleh Pers.-15, hanya berlaku bila suhu salah satu fluida konstan. Jika suhu kedua fluida berubah, kondisi suhu tidak lagi berhubungan dengan aliran lawan-arah ataupun aliran searah, tetapi dengan aliran silang (crossflow). Dalam penukar-panas 1 -2 atau 2-4, aliran itu sebagian searah, sebagian lawan-arah, dan sebagian lagi aliran silang. Bila terdapat aliran selain dari lawan-arah atau searah, biasanya digunakan suatu faktor koreksi F G yang ditentukan sedemikian rupa sehingga bila dikalikan dengan LMTD untuk aliran lawan-arah akan menghasilkan penurunan suhu rata-rata sebenarnya.Gambar 5a dan b menunjukican faktor F G , masing-masing untuk penukar- panas 1-2 dan penukar-panas 2-4, yang ditunmkan atas dasar pengandaian bahwa koefisien perpindahan-panas menyeluruh adalah konstan, dan bahwa semua elemen arus fluida tertentu mempunyai riwayat termal yang sama dalam mengalir melalui

74

penukar-panas itu 17a . Masing-masing garis lengkung dalam gambar itu menunjukkan nilai rasio Z yang konstan, dimana Z ialah besaran tanpa-dimensi yang definisinya ialah

dimana Z ialah besaran tanpa-dimensi yang definisinya ialah (6) sedang absisnya menunjukkan nilai  H yang

(6)

sedang absisnya menunjukkan nilai H yang tanpa-dimensi pula, yang difinisinya

nilai  H yang tanpa-dimensi pula, yang difinisinya (7) Faktor Z ialah rasio penurunan suhu di

(7)

Faktor Z ialah rasio penurunan suhu di dalam fluida panas terhadap kenaikan suhu di dalam fluida dingin. Faktor H ialah efektivitas pemanasan (heating effectiveness), atau rasio kenaikan suhu sebenarnya terhadap kenaikan suhu maksimum yang mungkin dicapai jika pendekatan ujung-panasnya ialah nol (atas dasar aliran lawan arah). Dari nilai-nilai numerik H dan Z, nilai faktor F G dibaca dari Gambar-dibawah ini, dengan melakukan interpolasi di antara garis-garis Z konstan itu bila diperlukan, dan dikalikan dengan LMTD untuk aliran lawan-arah untuk mendapatkan penurunan suhu pukul-rata sebenarnya. Faktor F G selalu kurang dari satu. Penurunan suhu pukul- rata, dan karena itu juga kapasitas penukar-panas itu, lebih kecil daripada keadaan pada penukar-panas arus lawan-arah yang mempunyai nilai LMTD yang sama. Bila F G kurang dari kira-kira 0,8 penukar-panas itu harus dirancang kembali dengan menggunakan jumlah lintas yang lebih banyak dan beda-suhu yang lebih besar ; sebab, jika tidak permukaan penukar-panas itu tidak akan termanfaatkan secara efisien dan terdapat bahaya bahwa bila kondisi berubah sedikit saja, penukar- panas itu tidak dapat beroperasi. Bila F G kurang dari 0,75, nilainya akan menurun dengan cepat bila H bertambah tinggi, sehingga operasinya menjadi sangat peka terhadap perubahan kecil sekali pun. Dalam daerah ini, penyimpangan sedikit sekali pun terhadap andaian- andaian dasar yang digunakan untuk membuat grafik itu akan sangat berpengaruh,

75

terutama pengandaian bahwa riwayat termal semua elemen fluida Itu seragam, Kebocoran melalui dan mengelilingi sekat pun mungkin dapat menyebabkan pengandaian itu tidak berlaku. Kombinasi lain mengenai lintas-selongsong dan lintas-tabung ada juga, tetapi jenis 1-2 dan 2-4 inilah yang paling umum.

Kombinasi lain mengenai lintas-selongsong dan lintas-tabung ada juga, tetapi jenis 1-2 dan 2-4 inilah yang paling
Kombinasi lain mengenai lintas-selongsong dan lintas-tabung ada juga, tetapi jenis 1-2 dan 2-4 inilah yang paling
Kombinasi lain mengenai lintas-selongsong dan lintas-tabung ada juga, tetapi jenis 1-2 dan 2-4 inilah yang paling

76

77
77
77

77

Contoh-3

Berapakah beda-suhu pukul rata yang semestinya untuk penukar panas 2-4 yang bekerja dengan subu-masuk dan subu-keluar seperti pada Contoh 2?

Penyelesaian :

Untuk penukar-panas 2-4, bila H = 0,353 dan Z = 2,00, faktor koreksi dari Gambar

garfik koreksi (b) ialah F G = 0,945. Nilai T sama dengan pada Contoh-2. Pukul-rata

yang benar ialah T = 0,945 x 76 = 72 F (40°C).

Penukar-panas jenis plat. Untuk perpindahan-panas antara dua fluida pada tekanan rendah dan selang, yaitu di bawah kira-kira 20 atm, penukar-panas jenis plat dapat bersaing dengan penukar-panas jenis selongsong-dan-tabung lebih-lebih dalam situasi yang memerlukan penggunaan bahan tahan korosi. Plat-plat logam, biasanya dengan permukaan bergelombang, didukung oleh suatu kerangka ; fluida panas lalu dialirkan melalui pasangan-pasangan plat sela-menyela, dan bertukar panas dengan fluida dingin yang mengalir di sebelahnya. Plat-plat itu biasanya berjarak 5 mm satu sama lain. Plat-plat itu dapat dengan mudah dipisahkan untuk pembersihan; tambahan luas, bila diperlukan, dapat dilakukan dengan menambahkan plat-plat lagi. Berbeda dengan penukar-panas selongsong-dan-tabung, penukar-panas jenis plat dapat digunakan untuk tugas-tugas rangkap; umpamanya, beberapa fluida yang berlainan dapat dialirkan melalui berbagai bagian penukar-panas dan masih terpisah satu sama lain. Suhu operasi maksimumnya ialah kira-kira 300°F, sedang luas permukaan perpindahan-panas maksimum adalah kira-kira 5,000 ft 2 . Penukar-panas jenis plat relatif efektif untuk fluida viskos, dengan viskositas sampai kira-kira 300 P. Penukar-panas khusus dan penukar-panas kompak lainnya, yang dapat menyediakan luas permukaan perpindahan-panas dalam volume kecil dibahas dalam literatur.

78

KONDENSOR Peranti penukar-panas khusus yang digunakan untuk mencairkan uap dengan mengambil panas tentunya disebut kondensor (condenser). Panas laten itu diambil dengan menyerapnya ke dalam zat cair yang lebih dingin yang disebut pendingin (coolant). Karena suhu pendingin di dalam kondensor itu tentu meningkat karena itu, maka alat itu dengan demikian juga bekerja sebagai pemanas. Namun, sebagai fungsinya, kegiatan kondensasi itulah yang terlebih penting, dan hal ini tercermin pada namanya. Kondensor dapat dibagi atas dua golongan. Dalam golongan pertama, yang disebut kondensor jenis selongsong-dan-tabung (shell-and-tube-condenser), uap yang kondensasi dipisahkan dan pendingin oleh permukaan perpindahan-panas berbentuk tabung. Dalam golongan kedua,yang disebut kondensor kontak (contact condenser), anis pendingin dan arus uap, yang keduanya biasanya adalah air, bercampur secara fisik, dan meninggalkan kondensorsebagai satu arus tunggal.

Contoh : Kondensor Shell and tube Untuk mendapatkan dasar bagi pembahasan mengenai perpindahan panas dari atau ke suatu fluida yang mengalir, perhatikan kondensor tabung sederhana pada Gambar berikut.

perpindahan panas dari atau ke suatu fluida yang mengalir, perhatikan kondensor tabung sederhana pada Gambar berikut.

79

Alat ini terdiri dari seberkas tabung sejajar A, yang kedua ujungnya diperlebar (dikembangkan) sehingga melekat pada plat pemegang tabung B 1 dan B 2 . Berkas tabung itu ditempatkan di dalam selongsong C yang berbentuk silinder, dan diperlengkapi dengan dua saluran D 1 dan D 2 yaitu satu saluran pada setiap ujung berkas, masing-masing dengan sebuah tutup saluran yaitu E 1 dan E 2 . Uap (air atau zat lain) dimasukkan melalui nosel F ke dalam ruang sebelah ke selongsong (disebut sisi- selongsong) yang mengurung berkas tabung itu) dan kondensatnya dikeluarkan melalui sambungan G. Kalau ada gas yang tak-mampu-kondensasi yang terbawa masuk bersama uap, maka gas ini dikeluarkan melalui lubang ventilasi K. Sambungan G bermuara pada suatu perangkap uap. Perangkap uap ini ialah suatu peranti yang dapat melewatkan aliran zat cair tetapi tetap menahan uap. Fluida yang akan dipanaskan dipompakan melalui sambungan H ke dalam saluran D 2 . Fluida itu lalu mengalir melalui tabung-tabung itu ke dalam saluran D 1 , dan keluar melalui sambungan J. Kedua fluida itu terpisah secara fisik, tetapi berada dalam kontak termal melalui dinding logam tipis yang memisahkannya satu sama lain.

Panas mengalir melalui dinding tabung-tabung dari uap yang mengembun ke fluida yang lebih dingin yang mengalir di dalam tabung-tabung itu. Jika uap yang masuk kondensor itu bukan uap panas lanjut (superheated) dan kondensatnya tidak pula dingin lanjut (subcooled) di bawah suhu didihnya, maka suhu dikeseluruhan sisi- selongsong kondensor itu akan konstan, sebabnya ialah karena suhu uap yang mengembun itu ditentukan oleh tekanan di dalam ruang pada sisi-selongsong kondensor itu, dan tekanan itu tetap. Suhu fluida didalam tabung itu meningkat secara sinambung selama fluida itu mengalir melalui tabung.Suhu uap yang mengembun, dan suhu zat cair, digambarkan terhadap panjang tabung pada Gambar berikut.

80

Garis horisontal menunjukkan suhu uap yang mengembun, sedang garis lengkung di bawahnya menunjukkan suhu fluida

Garis horisontal menunjukkan suhu uap yang mengembun, sedang garis lengkung di bawahnya menunjukkan suhu fluida sisi-tabung (sebelah ke tabung) yang meningkat terus. Pada Gambar tersebut, suhu fluida masuk dan suhu fluida keluar masing-masing adalah T ca dan T cb · sedang suhu uap yang konstan itu ialah T h Pada jarak L dari pangkal tabung, suhu fluida itu ialah Tc, dan beda-suhu lokal antara uap dan fluida itu ialah T h - T c Selisih antara kedua suhu ini disebut beda-

suhu titik (point temperature difference) dan diberi tanda T.

Beda-suhu titik pada lubang masuk tabung ialah T h - T ca ditandai dengan T l ,

dan pada lubang keluar T h - T cb , dan ditandai dengan T 2 . Kedua beda-suhu titik

termal itu, T l dan T 2 disebut pendektan suhu (approach). Perubahan suhu fluida, T cb - T ca . disebut kisaran suhu (temperature range) atau singkatnya kisaran (range). Pada kondensor hanya terdapat satu kisaran saja, yaitu kisaran fluida dingin yang dipanaskan itu.

Kondensor selongsong-dan-tabung. Kondensor yang terlihat pada gambar diatas ialah suatu kondensor lintas- tunggal, karena keseluruhan arus zat cair dingin mengalir melalui semua tabung secara paralel. Dalam kondensor besar, aliran seperti ini mengakibatkan suatu keterbatasan penting. Jumlah tabung itu akan sedemikian besar sehingga, dengan satu

81

lintas saja, kecepatan melalui tabung itu terlalu kecil untuk memberikan koefisien perpindahan panas yang memadai, dan unit itu akan menjadi terlalu besar dan tidak ekonomis. Demikian pula, karena nilai koefisien itu rendah sekali, akan diperlukan tabung-tabung yang panjang sekali jika kita ingin memanaskan fluida pendingin itu dalam suatu suhu yang cukup besar. Tabung yang terlalu panjang itu tentu tidak praktis. Untuk mendapatkan kecepatan yang lebih besar, dan koefisien perpindahan- panas yang lebih tinggi, serta tabung yang lebih pendek, prinsip lintas-banyak (multipass) yang digunakan dalam penukar-panas dapat pula digunakan untuk pendingin dalam kondensor. Contoh dari kondensor dua lintas terlihat pada Gambar

6.

Fasilitas untuk ekspanst termal. Oleh karena di dalam kondensor terdapat perbedaan. perbedaan suhu, maka terjadilah tegangan-tegangan ekspansi yang cukup kuat yang dapat menyebabkan tabung itu membengkok atau tertarik hingga tercabut dari plat tabung. Untuk menghindarkan kerusakan karena ekspansi itu, metode yang paling umum digunakan ialah satu konstruksi kepala-kambang, di mana salah satu plat tabung (dan karena itu salah satu ujung tabung) secara struktur bebas dari selongsong. Prinsip ini digunakah dalam kondensor pada Gambar dibawah ini. Gambar itu menunjukkan bagaimana tabung itu dapat berekspansi dan berkonstraksi, bebas dari selongsongnya. Untuk mencegah putusnya tabung-tabung karena tetesan zat cair yang terbawa oleh uap, maka pada lubang masuk uap dipasang plat berlubang-lubang.

82

Kondensor dehumidifikasi. Kondensor untuk campuran uap dan gas tak-mampu-kondensasi terlihat pada Gambar-berikut.

Kondensor dehumidifikasi. Kondensor untuk campuran uap dan gas tak-mampu-kondensasi terlihat pada Gambar-berikut. Kondensor ini dipasang vertikal, dan bukan horisontal sebagaimana biasanya untuk kebanyakan kondensor yang menangani uap yang tidak mengandung gas-tak-mampu-kondensasi. Demikian pula uap itu terkondensasi di dalam tabung, bukan di luar, dan pendingin mengalir melalui selongsong, bukan tabung. Hal ini memungkinkan campuran uap dan gas itu memberikan sapuan positif pada waktumelalui tabung sehingga mencegah pembentukan kantong-kantong gas-gas yang tak terkondensasi, yang bisa menyelimuti permukaan perpindahan-panas. Kepala yang disebelah bawah, yang bentuknya sudah modifikasi berfungsi juga untuk memisahkan kondensat dari gas dan uap yang tak terkondensasi.

83

Kondensor kontak. Contoh dari kondensor kontak terlihat pada Gambar-berikut. Kondensor kontak jauh lebih kecil dan

Kondensor kontak. Contoh dari kondensor kontak terlihat pada Gambar-berikut. Kondensor kontak jauh lebih kecil dan lebih murah dari kondensor permukaan. Dalam rancang yang terlihat pada Gambar 8, sebagian dari coil pendingin itu disemprotkan ke dalam arus uap di dekat ubang-masuk uap, dan sisanya diarahkan pada leher pembuang untuk menyelesaikan kondensasi. Bila kondensor selongsong-dan-tabung dioperasikan di dalam vakum, kondensat itu biasanya dipompakan keluar, tetapi bisa juga dikeluarkan dengan menggunakan kaki barometrik (barometric leg). Kaki barometrik ini berupa suatu tabung vertikal, panjangnya kira-kira 34 ft (10 m), tertutup mati pada bagian bawah oleh tangki penampung kondensat.

84

Dalam operasinya, permukaan zat cair di dalam kaki itu dengan sendirinya mengatur dirinya, sehingga perbedaan

Dalam operasinya, permukaan zat cair di dalam kaki itu dengan sendirinya mengatur dirinya, sehingga perbedaan tinggi-tekan di dalam kaki dan tangki sesuai dengan perbedaan tekanan antaia atmosfer dan ruang uap di dalam kondensor. Zat cair itu lalu mengalir melalui kaki itu segera setelah terbentuk melalui kondensasi tanpa mengganggu vakum, Dalam kondensor kontak-langsung, tekanan yang dipulihkan dalam kerucut hilir venturi biasanya cukup memadai sehingga kaki barometrik tidak diperlukan lagi.

KETEL DIDIH DAN KALANDRIA Dalam pabrik-pabrik pengolahan yang bekerja dengan aliran kontinu (sinambung, zat cair dididihkan di dalam alat didih jenis ketel yang berisi kolam zat cair mendidih atau dalam kalandria tabung-vertikal di mana zat cair dan uap dialirkan ke atas melalui tabung itu. Kadang-kadang zat cair itu mungkin dipanaskan di bawah tekanan hingga mencapai suhu di atas titik didih normalnya, dan kemudian dibuat

85

mengilat (flash), artinya dibiarkan menguap sebagian, dengan jalan mengurangi tekanannya pada suatu titik di luar alat perpindahan-panas itu. Alat didih jenis ketel. Alat didih jenis ketel (kettle-type boiler) atau disebut juga pendidih-ulang (reboiler) bila dikaitkan dengan kolom distilasi terlihat pada Gambar-9, Selongsong horisontal di sini berisi suatu berkas-tabung yang relatif kecil, dua lintas pada sisi-tabung, dengan kepala-kambang dan plat labung. Berkas tabung itu terbenam di dalam kolam zat cair yang mendidih, yang kedalamannya diatur oleh tinggi tanggul limpah (overflow weir). Umpan dimasukkan dan bawah ke dalam kolam zat cair itu.

Umpan dimasukkan dan bawah ke dalam kolam zat cair itu. Uap keluar dari puncak tabung, dan

Uap keluar dari puncak tabung, dan zat cair yang tidak menguap melimpah melalui tanggul itu dan dikeluarkan dari bawah selongsong itu. Fluida pemanas, biasanya uap, masuk melalui tabung seperti pada gambal; kondensat uap dikeluaikan melalui perangkap. Nosel-nosci tambahan seperti terlihat pada Gambar diatas dimaksudkan untuk pemeriksaan (inspeksi), pengosongan, atau untuk memasukkan elemen pengindera dari instrumen.

Kalandria. Unit-unit selongsong-dan-tabung dalam suiunan veitikal, dikenal dengan nama kalandria, atau pendidih-ulang sirkulasi alamiah (natural circulation reboiler)

86

atau pendidih-ulang termosifon (thermosyphon reboiler) biasanya merupakan alat penguap yang paling ekonomis untuk operasi distilasi dan evaporasi. Susunannya yang umum terlihat pada Gambar berikut.

Susunannya yang umum terlihat pada Gambar berikut. Zat cair dari evaporator atau kolom distilasi memasuki

Zat cair dari evaporator atau kolom distilasi memasuki bagian bawah unit, dan sebagian diuapkan di dalam tabung yang dipanaskan. Karena densitasnya lebih rendah, campuran uap dan zat cair itu naik dan menarik lagi lebih banyak zat cair umpan. Zat cair dan uap itu keluar melalui puncak tabung dengan kecepatan tinggi; keduanya lalu dipisahkan satu sama lain, dan zat cairnya didaur ulangkan. Konfigurasi dan kapasitas termal kalandria yang digunakan di industri agak terbatas variasinya. Diameter tabungnya biasanya 1-in., kadang-kadang sampai 2-in. Panjangnya antara 8 sampai 12 ft, dan jarang ada yang lebih panjang; tabung pendek sepanjang 4 sampai 6 ft kadang-kadang digunakan dalam tugas vakum. Laju perpindahan panas dalam kalandria bergantung pada sifat-sifat zat cair yang diuapkan, dan terutama pada suhu tereduksi * zat cair itu disamping juga pada kecenderungannya mengotori permukaan perpindahan-panas. 4,8 Koefisien menyeluruh yang biasa didapatkan dari kalandria dengan pemanas uap diberikan dalam Tabel berikut.

87

.

. Koefisien ini relatif tidak peka terhadap perbedaan dalam panjang tabung dan diameter tabung. Bila tekanan

Koefisien ini relatif tidak peka terhadap perbedaan dalam panjang tabung dan diameter tabung. Bila tekanan operasi adalah 1 atm abs atau lebih, koefisien itu juga tidak peka terhadap perubahan "tinggi-tekan pendorong" ("driving heat") zat cair sebagaimana terlihat pada Gambar-diatas. Tinggi-tekan ini didefinisikan sebagai jarak dari plat-tabung bawah ke permukaan zat cair di dalam kolom. Pada kondisi tekan ini permukaan zat cair biasanya dijaga kira-kira sama tinggi dengan plat-tabung atas agar permukaan perpindahan-kator itu basah seluruhnya serta untuk mendapatkan laju sirkulasi yang cukup besar. Di lain pihak, bila operasinya dilakukan pada keadaan vakum, unjuk-kerja perubahan tinggi-tekan pendorong zat cair itu) lebih-lebih pada distilasi campuran multikomponen, Tinggi permukaan zat cair yang optimum untuk tugas vakum ialah di tengah-tengah antara kedua plat-tabung, dengan 50 persen zat cair menguap pada setiap lintas.

88

Fluks panas dalam kalandria sirkulasi-alamiah. ( Wenurul Franit itan Prtclwtt.') Untuk aplikasi biasa dengan uap

Fluks panas dalam kalandria sirkulasi-alamiah. (Wenurul Franit itan Prtclwtt.')

Untuk aplikasi biasa dengan uap jenuh pada sisi-selongsong, fluks panas dapat ditaksir dengan menggunakan Gambar diatas ini, yang didasarkan atas tabung baja 1-in. 14BWG, dan panjang 8 ft. Kurva-kurva itu adalah untuk zat cair murni ; jika kita menggunakan campuran, tekanan tereduksinya haruslah tekanan tereduksi komponen yang mempunyai nilai T r yang paling rendah. Grafik itu tidak boleh digunakan bila tekanan absolut kurang dari 0,3 atm, dan kurva itu tidak boleh diekstrapolasi.

*(Suhu tereduksi (reduced temperature) ialah rario suhu nyata terhadap suhu kritis zat cair itu, baik dalam kelvin maupun dalan) derajat Rankine.

89

3.3 Simbol-simbol peralatan dalam industri kimia

Simbol

 

Nama Alat

Fungsi

  Pompa Transportasi Fluida
 

Pompa

Transportasi Fluida

 

Heater    Pemanas

 

Pemanas

 

Cooler    Pendingin

 

Pendingin

 
  Tanki Tempat Penampungan

Tanki

Tempat Penampungan

 
  Decanter Pemisah

Decanter

Pemisah

 
  Evaporator Penguapan

Evaporator

Penguapan

   

Vessel

Pemisah

  Destilasi Pemisah
 

Destilasi

Pemisah

90

BAB 4 INDUSTRI PENCAIRAN GAS ALAM

Tujuan Pengajaran :

1. Mahasiswa mampu mengetahui kegunaan LNG

2. Mahasiswa mampu mengetahui Komposisis LNG

3. Mahasiswa mampu mengetahui proses pembuatan LNG

Waktu : 3 x 45 menit

4.1. Pendahuluan Industri Liquid Natural Gas (LNG) relative masih baru. Paten dan pabriknya yang pertama berdiri di West Virginia, USA, 1914. Teknologi pembuatan LNG ini

merupakan suatu perkembangan dalam teknologi pendinginan hingga temperatur sangat rendah (cryogenic engineering). Keandalan pabrik LNG berkembang dengan ditemukannya sistem penyimpanan (1940-an), sistem angkutan (1950-an) dan sistem pengapalannya (1960-an) serta ditunjang oleh permintaannya yang meningkat pada tahun 1970-an sebagai akibat krisis energi. Di Indonesia terdapat 2 lapangan yang menghasilkan gas alam dalam jumlah banyak yaitu lapangan gas Arun (Lho Seumawe- Aceh) dan lapangan gas Badak (Bontang-Kalimantan Timur) sebagai berikut :

a. Lapangan gas Arun (Lhok Seumaweh Aceh) dikelolah oleh kontraktor Mobil Oil Indonesia, dengan sasaran produksi 150-200 juta SCFT per hari.

b. Lapangan Gas Badak (Bontang-Kaltim) dikelolah oleh kontraktor Huffco dengan sasaran produksi 500 juta SCFT per hari.

4.2. Komposisi dan Sifat Gas Alam Komponen gas alam terutama adalah gas metana (CH 4 ) disamping sejumlah kecil hidrokarbon yang lebih tinggi dan gas lainnya (N 2 , CO 2 ). Berikut adalah contoh komposisi gas alam dari sumbernya di lapangan gas dan kilang LNG di plant.

91

Komponen

Gas alam

LNG

N

2

0,06

0,01

CO 2

2,94

-

C

1

87,44

90,75

C

2

4,51

4,49

C

3

2,84

2,92

i-C 4

0,60

0,62

n-C 4

0,69

0,69

i-C 5

0,26

0,06

n-C 5

0,17

0,01

C

6

0,17

nihil

C

7

0,32

nihil

Dengan mencairkannya maka volume gas alam akan berkurang hingga tinggal 1/600 bagian. Hal ini akan memudahkan dalam pengangkutan dan penyimpanannya.

Kilang LNG

Pada dasarnya proses dalam kilang LNG dibagi atas 2 bagian :

1. Preparasi (pengolahan awal) umpan gas yang meliputi :

- Penghilangan gas-gas yang bersifat asam (CO 2 ).

- Penghilangan kadar air (dehidrasi).

- Penghilangan kandungan air raksa.

2. Pencairan gas alam, yang meliputi pendinginan secara refrigerasi atau

secara ekspansi bebas.

Penyimpanan dan Pengangkutan LNG Untuk mempertahankan LNG tetap dalam keadaan cair selama penyimpanan, maka temperatur LNG harus dipertahankan pada suhu - 160 C dengan rancangan tangki dingin yang dapat diandalkan tapi semurah mungkin. Hal ini memberikan tuntutan tersendiri seperti jenis bahan konstruksi yang harus tahan terhadap

92

temperatur rendah (aluminium, 9% Ni-steel dan beton tertentu), bahan insulasi panas yang hanya memberikan kebocoran panas yang kecil (perlite, poliuretan foam, wool dsb), jumlah serta ukuran tangki yang sesuai terhadap kapasitas kilang, kapasitas angkut-jarak jelajah serta kecepatan kapal LNG. Kebocoran panas yang terjadi menyebabkan ”boil off” sekitar 0,05-0,20 % isi tangki/hari. Dikenal 4 jenis tangki LNG, yaitu :

1. Tangki yang berupa gua di dalam tanah.

2. Tangki yang berupa lubang di dalam tanah yang dibekukan serta dilengkapi penutup khusus.

3. Tangki dari beton pratekan yang diperkuat dan dilengkapi sistem insulasi.

4. Tangki dari dinding baja 2 lapis dengan sistem insulasi pada ruang diantara dinding tersebut.

93

BAB 5 INDUSTRI GULA PASIR

Tujuan Pengajaran :

1. Mahasiswa mampu menjelaskan sumber bahan baku industri gula

2. Mahasiswa mampu menjelaskan proses pembuatan gula

3. Mahasiswa mampu menjelaskan uraian proses

Waktu : 3 x 45 menit

5.1. SUMBER GULA Gula dihasilkan oleh tanaman yang berhijau daun dan digunakan untuk metabolisme dari tanaman. Pada beberapa jenis tanaman, gulanya disimpan dalam akar, batang, bunga dan buah. Gula itu bisa berbentuk sukrosa, glukosa atau

fruktosa.

Sumber gula antara lain dari tanaman :

a. Tebu (pada batang)

b. Kelapa (bunga kelapa)

c. Siwalan (pada tangkai bunga atau tangkai buahnya)

d. Sagu (penyadapan tangkai bunga)

e. Aren (penyadapan pada tangkai bunganya)

f. Kurma (diperoleh dari pangkal tajuk tanaman)

g. Bit gula (diperoleh dari umbinya)

h. Sorgum (diperoleh dari batangnya)

Ada 2 macam Gula:

a. Gula asli (natural)

Bahan

(tanamannya)

baku

dari

tumbuhan

yang

94

mengandung

gula,

misalnya

:

tebu

b. Gula sintesis (gula pemanis = sweetener)

Gula ini bahan baku bukan dari tanaman yang mengandung gula (dari alam) bisa juga dari tanaman.

gula jenis ini, kalorinya rendah.

Rasa manisnya tinggi, bisa 15 kali sampai 4000 kali lebih besar dari sukrosa.

NILAI KEMANISAN RELATIP DARI BEBERAPA JENIS GULA

Bahan

Rumus (Molekul) Kimia

Nilai Kemanisan (Sukrosa = 100)

Sukrosa

C

12 H 22 O 11

100

Glukosa

C

6 H 12 O 6

74,5

Fruktosa

C

6 H 12 O 6

173

Galaktosa

C

6 H 12 O 6

32,1

Rhamnosa

C

6 H 12 O 6

32,5

Laktosa

C

12 H 22 O 11

16

Maltosa

C

12 H 22 O 11

60

Xylosa

C

5 H 10 O 5

40

Gula inversi

Campuran Fruktosa + Glukosa

127 - 130

Rafinosa

Camp. Fruktosa + Glukosa + Galaktosa

22,6

95

NILAI KEMANISAN RELATIP DARI BEBERPA JENIS PEMANIS