Anda di halaman 1dari 30

1. Latar Belakang Dalam suatu kegiatan penambangan selalu dijumpai kegiatan penggalian.

Sebelum penggalian dilakukan maka dilakukan pembongkaran massa batuan. Penggalian bisa dilakukan secara langsung tanpa pembongkaran apabila material bersifat lunak atau soft, metode penggalian ini biasa disebut direct digging. Namun apabila material bersifat keras maka perlu pembongkaran terlebih dahulu sebelum dilakukan penggalian. Pembongkaran bisa dilakukan dengan penggaruan (ripping) maupun peledakan (blasting). Penggaruan maupun peledakan tidak dilakukan serta merta begitu saja saat menjumpai material keras. Namun perlu ada analisis lebih lanjut untuk menentukan metode pembongkaran yang sesuai dengan sifat-sifat batuan maupun kondisi lapangan. Pada umumnya penggalian dipengaruhi oleh 3 (tiga) kondisi sebagai berikut: Kondisi I : Bila tanah biasa (normal), bisa langsung dilakukan penumpukan stock atau langsung dimuat (loading). Kondisi II : Bila kondisi tanah keras harus dilakukan penggaruan (ripping) terlebih dahulu, kemudian dilakukan stock pilling dan pemuatan (loading). Kondisi III : Bila tanah terlalu keras dimana pekerjaan ripping tidak ekonomis (tidak mampu) maka harus dilakukan peledakan (blasting) guna memecah belahkan material terlebih dahulu sebelum dilakukan stock pilling kemudian dilakukan pemuatan (loading). Metode penggalian sangat dipengaruhi oleh sifat material terutama kekerasannya. Oleh sebab itu dalam suatu penggaruan (ripping), suatu massa batuan memiliki tingkat kemampugaruan (rippability) tertentu, dari easy ripping sampai very hard ripping. Kemampugaruan (rippability) merupakan suatu ukuran apakah suatu massa batuan mudah digaru, sulit digaru atau bahkan tidak dapat digaru. Untuk menentukan tingkat kemampugaruan suatu massa batuan, maka perlu studi atau investigasi lapangan seperti pengumpulan data struktur, tingkat pelapukan dan air

tanah. Hal ini dilakukan guna mengklasifikasikan suatu massa batuan kedalam kelas tertentu. Dari kelas-kelas tersebut, akan diketahui seberapa kemampugaruan massa batuan tersebut. Selain itu, akan diperoleh rekomendasi metode penggalian dan alat yang sesuai untuk digunakan. 2. Perumusan Masalah Proses penggaruan biasanya serta merta dilakukan tanpa melibatkan studi secara rinci mengenai sifat-sifat material yang akan digaru. Sehingga hal ini menyebabkan penggunaan alat berat (bulldozer dan ripper) menjadi tidak sesuai dan berujung pada proses penggaruan yang tidak efektif serta efisien.

3. Tujuan Tugas Akhir Tujuan dari penelitian ini adalah mendapatkan nilai Excavatability Index (N) dan RMR dari suatu massa batuan guna memperoleh kemampugaruan suatu batuan dan rekomendasi metode penggalian serta alat yang sesuai. 4. Batasan Masalah Penelitian dilakukan dengan mencari nilai Excavatability Index (N) seperti yang diusulkan Kirsten (1982) dan RMR seperti yang diusulkan Abdullatif dan Cruden (1983) hubungannya dengan kemampugaruan. Batasan masalah yang akan dibahas adalah: Analisis struktur dan sifat fisik batuan Uji geomekanik batuan untuk mengetahui kekerasan batuan Klasifikasi batuan untuk mengetahui tingkat kemampugaruan Rekomendasi metode penggalian dan alat yang sesuai.

5. Dasar Teori 6.1 Penggaruan (ripping) dan Kemampugaruan (rippability)

Ripping merupakan salah satu metode penggalian secara mekanis yang sudah diterapkan secara luas. Prinsip kerjanya ialah dengan melakukan penetrasi shank (gigi ripper) kedalam tanah lalu ditarik dengan arah tertentu untuk membongkar material. Material kemudian dikumpulkan (stockpilling) dengan menggunakan blade lalu dimuat oleh excavator dan diangkut oleh dump truck. Pengembangan terhadap ripper, dari gigi, horsepower dan desain, telah dilakukan guna menghadapi problema yang mungkin muncul pada material dengan sifat fisik yang berbeda. Dalam perkembangannya, shank pada ripper dibagi menjadi dua, yaitu: multiple shanks dan single shank (giant). Multiple shanks biasa digunakan untuk material lunak seperti top soil atau batupasir yang lapuk. Sedangkan single shank digunakan untuk material yang keras.

Gambar 6.1 Skema komponen ripper Dalam penggunaannya, pemilihan ripper yang sesuai sangatlah penting guna efektivitas dan efisiensi pekerjaan. Pemilihan didasarkan pada sifat-sifat material dan kondisi lapangan. Beberapa faktor utama yang mempengaruhi dalam pemilihan ripper antara lain, tractor weight, tractor power dan tip (Singh, 1987). Secara umum hal yang harus diperhatikan dalam pekerjaan ripping adalah:

pemilihan tip, shank, tipe roda, kecepatan dalam operasi, pass spacing dan arah penggaruan, seluruhnya disesuaikan dengan sifat-sifat material dan kondisi lapangan. Kemampugaruan yang merupakan ukuran tingkat kemudahan suatu batuan untuk digaru diperoleh dari studi lapangan, geologi maupun geoteknik. Dalam setiap kegiatan penggalian batuan, salah satu sifat batuan yang sangat penting yang harus diukur adalah spasi kekar dan orientasinya. Secara umum kemampugaruan dipengaruhi oleh: Kuat tekan batuan Struktur batuan Pelapukan

Para peneliti terdahulu telah menemukan banyak faktor yang mempengaruhi kemampugaruan batuan seperti perilaku massa batuan, kekuatan massa batuan, ukuran dan kekuatan dari mesin yang digunakan dan faktor ekonomi. Ada peneliti yang menemukan bahwa yang termasuk dalam sifat massa batuan meliputi jenis batuan, kekuatan, derajat alterasi, struktur, abrasif, kadar air dan kecepatan gelombang seismik. Peneliti lain menyebutkan bahwa kemapugaruan dipengaruhi oleh kekuatan dari batuan utuh dan perilaku kekar pada massa batuan. Dalam perkiraan kemampugaruan, parameter batuan harus dimasukan dan diuji untuk memperkirakan perilaku batuan tersebut. Dalam mekanika batuan sendiri, penentuan sifat fisik dan mekanik batuan merupakan inti dalam perkiraan perilaku massa batuan. 6.2 Metode Analisis Kemampugaruan Suatu pekerjaan yang hubungannya dengan penggalian biasanya mengembangkan dan menerapkan metode-metode sistematis yang biasa digunakan dalam klasifikasi massa batuan. Hal ini dilakukan untuk mempermudah pekerjaan tersebut. Metode-metode ini dirancang untuk membantu dalam pemilihan dan optimalisasi alat yang akan digunakan. Lebih dari 40 tahun, banyak penelitian

dilakukan

untuk

mengembangkan

metode

yang

dapat

memperkirakan

kemampugaruan suatu batuan. Metode-metode ini banyak digunakan oleh para peneliti dalam menentukan kemampugaruan batuan yang dikelompokan menjadi dua, yaitu: Metode langsung Metode tak langsung.

Metode langsung dilakukan dengan cara uji coba di lapangan untuk estimasi hasil produksi penggaruan dari suatu alat. Sebuah alat garu dihitung bobot dan horse power-nya, lalu dibandingkan dengan tingkat produksi. Jika uji coba di lapangan tidak memungkinkan, maka metode tak langsung menjadi pilihan untuk estimasi kemampugaruan. Metode tak langsung terbagi menjadi tiga, yaitu: Metode aproksimasi berdasarkan kecepatan gelombang seismik Metode grafis Metode grading (penilaian terhadap parameter batuan yang diukur).

6.2.1 Metode Langsung Metode ini dilakukan dengan uji coba di lapangan secara langsung dengan mesin ripper. Metode ini dilakukan untuk evaluasi hasil penggaruan aktual pada massa batuan tertentu. Meskipun begitu, metode ini tidak selalu bisa dilaksanakan. Hal ini dikarenakan biaya yang tinggi, proyek yang terbatas dan kesediaan tempat uji coba. Ada tiga metode yang umum dalam uji coba ini, yaitu: Volume by weight Volume by cross sectioning Volume by length

a. Volume by weight Metode ini merupakan yang paling banyak digunakan untuk mengevaluasi produksi penggaruan. Material yang telah digaru akan dihitung beratnya dan

waktu selama penggaruan akan dicatat. Lalu produksi per jam dapat dicari dengan membagi berat material dengan waktu penggaruan. b. Volume by cross sectioning Dalam metode ini, luas wilayah yang telah digaru dan dipindahkan materialnya akan dibuat sayatan melintang. Lalu produksi per jam dapat dicari dengan membagi volume material dengan waktu penggaruan. c. Volume by length Metode ini merupakan pengukuran waktu penggaruan terhadap jarak tertentu. Panjangnya material yang telah digaru akan dicatat lalu dilakukan estimasi volume. 6.2.2 Metode Tak Langsung Ketika metode langsung tidak praktis untuk dilaksanakan, maka metode tak langsung dapat menjadi alternatif untuk mengevaluasi kemampugaruan dari massa batuan. Metode ini mencakup teknik geofisika yang mana berfungsi untuk mendeteksi perubahan sifat fisik batuan di bawah permukaan. Di sisi lain, ada metode grafis dan grading (penilaian terhadap parameter batuan) yang juga merupakan metode alternatif dalam menilai kemampugaruan suatu massa batuan. a. Kemampugaruan Berdasarkan Kecepatan Gelombang Seismik Metode berdasarkan pembiasan gelombang seismik merupakan metode yang paling populer dan sangat berguna dalam identifikasi karakteristik massa batuan yang mana dapat menjadi acuan dalam pemilihan metode penggalian. Metode kecepatan gelombang seismik dapat mewakili beberapa sifat batuan seperti porositas, densitas, ukuran dan bentuk butir, anisotropi, mineralogi dan kadar air. Dalam dekade 1920 sampai 1930, metode seismik biasa digunakan dalam eksplorasi minyak dan kemudian diterapkan dalam pekerjaan penggalian. Metode seismik pertama digunakan oleh perusahaan Caterpillar pada tahun 1958 dan

digunakan dalam lingkup yang lebih luas pada tahun 1960-an untuk pemilihan metode penggalian. Meskipun metode sismik banyak digunakan, namun metode ini mempunyai beberpa kelebihan dan kekurangan. Menurut Sing et al. (1987), material abrasif juga mempengaruhi kemampugalian yang mana tidak didapatkan dengan metode seismik. Bongkahan besar dalam material lapuk yang mana biasanya ditemukan pada granit, gabro, basalt dan batupasir juga biasanya tidak terdeteksi oleh gelombang seismik. Data yang diperoleh dari survey bisa saja kurang tepat guna perkiraan kemampugalian. Metode seismik tidak dapat membedakan material alami. Sebagai contoh, kecepatan gelombang seismik yang melewati batupasir mungkin saja sama dengan granit padahal batupasir tergolong batuan yang mudah digaru sedangkan granit sulit untuk digaru. Gelombang seismik akan merambat lebih cepat pada material jenuh dibandingkan dengan material tak jenuh atau kering. Hal ini dikarenakan air dapat membantu perambatan gelombang. Ini yang mungkin dijadikan acuan dalam mengidentifikasi batuan dengan porositas tertentu. Ketelitian metode ini hanya sekitar 20% atau sekitar sekitar 1000 m/s. Dalam memperkirakan kemampuagalian suatu batuan, banyak peneliti

mengusulkan beberapa acuan untuk pekerjaan penggalian berdasarkan kecepatan gelombang seismik. Produsen Bulldozer, Caterpillar dan Komatsu menggunakan gelombang seismik untuk estimasi kemampugalian dari tipe batuan yang berbedabeda. Mereka juga mengembankan metode ini seiring dengan pengembangan produknya. 1. Atkinson Atkinson mengusulkan diagram kemampugalian batuan berdasarkan kecepatan gelomabang P seperti yang ditunjukkan pada gambar dibawah ini:

Gambar 6.1 Hubungan Antara Kemampugaruan Dengan Kecepatan Seismik (Atkinson, 1971)

2. Bailey Bailey mengusulkan kelas kemampugaruan dan dinyatakan dalam angka (indeks) dengan menggunakan gelombang P seperti yang ditunjukkan pada gambar dibawah ini. Kemampugaruan batuan dikelompokan dari yang sangat mudah sampai yang sangat sulit digaru. Semakin tinggi nilai kecepatan gelombang seismik maka menunjukkan bahwa batuan tersebut sulit untuk digaru.
Tabel 6.1 Klasifikasi Kemampugalian Berdasarkan Kecepatan Seismik (Bailey, 1975) Kecepatan Gelombang P (ft/s) 1000 2000 2000 3000 3000 5000 5000 7000 7000 8000 8000 9000 (m/s) 305 610 610 915 915 1525 1525 2135 2135 2440 2440 2743 Tingkat Kemampugaruan Sangat Mudah Mudah Sedang Sulit Sangat Sulit Amat Sangat Sulit Indeks 13 34 46 68 68 8 10

3. Church

Church membagi kemampugaruan berdasarkan bobot alat berat dan kecepatan gelombang seismik. Bobot kendaraan dibagi menjadi dua yaitu: medium weight (200-300 engine HP, 60.000-90.000 lb working weight) dan heavy weight (300525 engine HP, 100.000-160.000 lb working weight). Sama seperti metode seismik lainnya, semakin tinggi kecepatan gelombang seismik maka menunjukkan batuan tersebut lebih sulit untuk digaru.
Tabel 6.2 Klasifikasi Kemampugaruan Untuk Medium-Weight Ripper (Church, 1981) Tingkat Kemampugaruan Kecepatan Seismik, m/s

Tanpa Penggaruan < 455 Penggaruan Mudah 455 909 Penggaruan Sedang 909 1212 Penggaruan Sulit 1212 1515 Penggaruan Sangat 1515 1818 Sulit Peledakan > 1818 Tabel 6.3 Klasifikasi Kemampugaruan Untuk Heavy-Weight Ripper (Church, 1981) Tingkat Kemampugaruan Tanpa Penggaruan Penggaruan Mudah Penggaruan Sedang Penggaruan Sulit Penggaruan Sangat Sulit Peledakan Kecepatan Seismik, m/s < 455 455 1212 1212 1515 1515 1818 1818 2121 > 2121

Church juga mengusulkan hubungan antara gelombang seismik dengan kedalaman dan tingkat pelapukan batuan yang dapat dilihat pada diagram dibawah ini.

Gambar 6.2 Antara Kecepatan Seismik Dengan Kedalaman dan Tingkat Pelapukan Batuan (Church, 1981)

4. Caterpillar dan Komatsu Sejak awal 1958, perusahaan Caterpillar telah menggunakan metode bias seismik dalam memprediksi kemampugaruan batuan yang berbeda-beda. Diagram yang buat oleh CAT maupun Komatsu menunjukkan apakah suatu material dapat digaru, sulit digaru atau bahkan tidak dapat digaru. Meskipun banyak metode dalam memperkirakan kemampugaruan dengan menggunakan kecepatan gelombang seismik, banyak peneliti mengaku bahwa metode ini kurang cocok untuk estimasi kemampugaruan. Keadaan geologi dan massa batuan di lapangan merupakan beberapa faktor penting yang harus dipertimbangkan. Pada umumnya, tingkat akurasi metode seismik tidak lebih dari 20% (Kirsten, 1982). b. Kemampugaruan Berdasarkan Metode Grafis Metode ini diusulkan oleh beberapa peneliti untuk memberikan gambaran tentang metode penggalian yang cocok. Metode ini menggunakan parameter spasi

ketidakmenerusan dan nilai point load untuk estimasi metode penggalian tanpa mengacu pada batuan tertentu saja. 1. Franklin, Broch dan Walton Franklin et al. (1971) mempublikasikan grafik yang menggambarkan hubungan antara spasi kekar dan kekuatan batuan untuk menentukan metode penggalian yang memungkinkan. Dalam grafik terbagi menjadi beberapa metode yaitu: penggalian langsung (direct digging), penggaruan dan peledakan. Dalam metode ini, Franklin menggunakan dua parameter yakni spasi kekar dan Point Load Index sebagai faktor penting dalam pekerjaan penggalian. Spasi kekar ditentukan dengan menghitung spasi kekar rata-rata pada massa batuan. Sedangkan point load index diukur dengan uji pada sampel batuan dengan mesin Point Load. Dalam metode ini tidak mengusulkan rekomendasi penggunaan Ripper tertentu dan pengujian tidak hanya pada batuan tertentu.

Gambar 6.3 Grafik Kemampugalian (Franklin Dkk, 1971)

2. Bozdag

Berdasarkan penelitiannya di beberapa pit tambang Turkish Coal Enterprises, Bozdag memodifikasi metode yang diusulkan oleh Franklin dengan

menambahkan tipe alat yang direkomendasikan.

Gambar 6.4 Grafik Kemampugalian (Bozdag, 1988)

3. Pettifer dan Fookes Pettifer dan Fookes (1994) menggunakan grafik yang dihasilkan dari beberapa studinya di Hongkong, Afrika, UK dan melalui diskusi dengan beberapa Staff serta pengamatan langsung di ratusan sites. Mereka menemukan bahwa spasi kekar dan kekuatan batuan merpakan pengaruh yang sangat besar terhadap kemampugalian batuan.

Gambar 6.5 Grafik Kemampugalian (Pettifer dan Fookes, 1994)

c. Kemampugaruan Berdasarkan Metode Grading Kemampugalian ataupun kemampugaruan batuan tergantung pada nilai dari sifatsifat geomekaniknya seperti kekar, pelapukan, ukuran butir dan kekuatan massa batuan. Pada dasarnya, pengujian batuan yang dilakukan dengan satu pengujian tidak dapat menentukan sifat batuan. Oleh sebab itu, biasanya banyak pengujian yang harus dilakukan untuk mendapatkan nilai dari sifat batuan. Selain itu, kondisi kerja, alat yang digunakan juga dapat mempengaruhi kemampugalian. Berdasarkan faktor-faktor inilah, sifat massa batuan diberi nilai (bobot) untuk estimasi kemampugalian. Pentingnya beberapa parameter tertentu yang digunakan dalam sistem klasifikasi ini berbeda tiap peneliti yang dimungkinkan karena perbedaan batuan yang dipelajari. 1. Weaver Weaver (1975) menggunakan contoh dari Afrika Selatan dalam mengusulkan grafik kemampugaruan berdasarkan kecepatan gelombang seismik, pelapukan dan orientasi ketidakmenerusan. Weaver (1975) merancang kemampugaruan

berdasarkan sistem geomekanik yang dirancang oleh Bieniawski. Meskipun begitu kondisi air tanah diabaikan dalam sistem ini. Namun RQD dan kecepatan

gelombang seismik telah digunakan. Dengan menggunakan indeks dan angkaangka yang menggambarkan kondisi yang berbeda-beda, indeks total akan dihitung dan metode penggalian ditentukan.s
Tabel 6.4 Hubungan Klasifikasi Massa Batuan Dengan Kemampugalian (Weaver, 1975)
Rock Mass Description Seismic Velocity (m/s) Rating Rock Hardness Rating Rock Weathering Rating Discontinuity Spacing (mm) Rating Discontinuity continuity Rating Joint Gouge Rating Strike Dip and Orientation * Rating TOTAL RATING Rippability Assessment Tractor Selection Horse Power Kilowatts I Very Good Rock >2150 26 Extremely Hard Rock 10 Unweathered 9 >3000 30 Non Continuous 5 No Separation 5 Very Unfavourable 15 100-90 Blasting II Good Rock 2150-1850 24 Very Hard Rock 5 Slightly Weathered 7 3000-1000 25 Slightly Continuous 5 Slightly Separation 5 Unfavourable 13 90-70 ** Extremely Hard Ripping and Blasting DD9G/D9G 770/385 570/290 III Fair Rock 1850-1500 20 Hard Rock 2 Weathered S 5 1000-300 20 Continuous no Gouge 3 Separation < 1mm 4 Slightly Unfavourable 10 70-50 Very Hard Ripping D9/D8 385/270 290/200 3 300-50 10 Continuous some Gouge 0 Gouge < 5mm 3 Favourable 5 50-25 Hard Ripping 1 <50 5 Continuous with Gouge 0 Gouge > 5mm 1 Very Favourable 3 <25 Easy Ripping VI Poor Rock 1500-1200 12 Soft Rock 1 Highly Weathered V Very Poor Rock 1200-450 5 Very Soft Rock 0 Completely Weathered

D8/D7 270/180 200/135

D7 180 135

* Original strike and dip orientation now revised for rippability assessment

** Ratings in excess of 75 should be regarded as unrippable without pre-blasting

2. Kirsten Kirsten (1982) mengusulkan pengelompokan khusus metode penggalian berdasarkan karakteristik dasar dan parameter yang diperoleh dari hasil uji.

Sistem klasifikasi diusulkan berdasarkan sifat keteknikan batuan. Parameter yang digunakan hampir sama seperti pada Q-system, yaitu: RQD, kekuatan batuan, set kekar, kekasaran kekar, alterasi kekar dan orientasi kekar. Excavatability Index (N) yang merupakan ukuran kemampugaruan suatu batuan dengan memasukan parameter tersebut diatas, diperoleh dengan rumus:

Dimana: Ms = kekuatan batuan (rock mass strength) RQD = Rock Quality Designation Jn = angka set kekar (joint set number) Js = angka struktur relatif (relative ground structure number) Jr = angka kekasaran kekar (joint roughness number) Ja = alterasi kekar (joint alteration)

Angka yang menunjukkan kekuatan massa batuan diperoleh dengan mengalikan nilai rata-rata UCS dengan koefisien relatif densitas.
Tabel 6.5 Mass Strength Number Untuk Batuan
Hardness Identification in profile UCS, (MPa) Mass strength number, Ms

Material crumbles under firm blows with sharp end of geological pick Very soft rock and can be peeled of with a knife it is too hard to cut a triaxial sample by hand Can just be scraped and peeled with Soft rock a knife indentions 1 mm to 3 mm show in the specimen with firm blows of the pick point Cannot be scraped or peeled with a knife; hand-held specimen can be Hard rock broken with hammer end of a geological pick with a single firm blow Hand held specimen breaks with Very hard rock hammer end of pick under more than one blow Extremely hard Specimen rock (very very with hard rock) requires many to blows break 212.0 280 53.0-106.0 140.0 26.4-53.0 70.0 13.2-26.4 17.70 6.6-13.2 8.39 3.3-3.6 3.95 1.7-3.3 1.86 1.7 0.87

geological

pick

through intact material

Tabel 6.6 Mass Strength Number Untuk Tanah/Detritus


In-situ deformation modulus (MPa) Mass strength number (Ms)

Consistency

Identification in profile Detritus very loosely packed. High percentage voids and very easily dislodged by hand. Matrix crumbles very easily when scraped with geological pack. Ravelling often occurs in excavated faces. Detritus loosely packed some resistance to being dislodged by hand. Large number of voids. Matrix shows small resistance to penetrate by sharp end geological pack. Detritus very closely packed. Difficult to dislodge individual particles by hand. Voids less apparent. Matrix has considerable resistance to penetration by sharp end of geological pack. Detritus very closely packed and occasionally very weakly cemented. Cannot dislodge individual particles by hand. The mass has a very high resistance to penetration by sharp end of geological pack, required many blows to dislodge particles.

Very loose

0-4

0.02

Loose

4-10

0.05

Medium dense

10-30

0.1

Dense

30-80

0.21

Very dense

Detritus very densely packed and usually cemented together. The mass has a high resistance to repeated blows of geological pick requires power tools for excavation.

80-200

0.44

Tabel 6.7 Joint Roughness Number (Jr)


Joint separation Condition Discontinuous joint/fissures Rough or irregular, undulating Smooth undulating Slickensided undulating Rough or irregular, planar Smooth planar Slikinsided planar Joints/fissures either open or containing relative very soft gouge of sufficient thickness to prevent joint/fissures wall contact upon excavation. Shattered or micro-shattered clays Joint (Jr) roughness 4.0 3.0 2.0 1.5 1.5 1.0 0.5 1.0 number

Joints/fissures tight or closing during excavation

Joints/fissures open and remain open during excavation

1.0

Tabel 6.7 Joint Set Number (Jn)


Number of joints sets Intact no or few joint/fissures One joint/fissure set One joint/fissure set plus random Two joint/fissure set Two joint/fissure set plus random Three joint/fissure set Three joint/fissure set plus random Four joint/fissure set Four joint/fissure set plus random Joint set number, Jn 1.00 1.22 1.50 1.83 2.24 2.73 3.34 4.09 5.00

Tabel 6.8 Relative Ground Structure Number (Js)


Dip direction of closer spaced joint set (degree) Dip angle of closer spaced joint set (degree) Ratio of Joint Spacing, r 1 :1 1:2 1:4 1:8

180/0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0/180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180 180/0

90 85 80 70 60 50 40 30 20 10 5 0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 85 90

1.00 0.72 0.63 0.52 0.49 0.49 0.53 0.63 0.84 1.22 1.33 1.00 0.72 0.63 0.52 0.49 0.49 0.53 0.63 0.84 1.22 1.33 1.00

1.00 0.67 0.57 0.45 10.44 0.46 0.49 0.59 0.77 1.10 1.20 1.00 0.81 0.70 0.57 0.53 0.52 0.56 0.67 0.91 1.32 1.39 1.00

1.00 0.62 0.50 0.41 0.41 0.43 0.46 0.55 0.71 0.99 1.09 1.00 0.86 0.76 0.63 0.57 0.54 0.58 0.71 0.97 1.40 1.45 1.00

1.00 0.56 0.45 0.38 0.37 0.40 0.44 0.53 0.68 0.93 1.03 1.00 0.90 0.81 0.67 0.59 0.56 0.60 0.73 1.01 1.46 1.00

Tabel 6.9 Joint Alteration Number (Ja)


Joint alteration number (Ja) Description of gouge Tightly healed, hard, non-softening impermeable filling Unaltered joint walls, surface staining filling Slightly altered, non-softening, non-cohesive rock mineral or crushed rock filling Non-softening, slightly clayey non-cohesive filling Non-softening strongly over-consolidated clay mineral filling, with or without crushed rock Softening or low friction clay mineral coating and small quantities of swelling clays Softening moderately over-consolidated clay minerals filling, with or without crushed rock Shattered or micro-shattered (swelling) clay gouge, with or without crushed rock <1.01 0.75 1.0 2.0 3.0 3.0 4.0 4.0 5.0 1.0 5.02 4.0 6.0 6.0 8.0 8.0 10.0 1.0 5.033 6.0 10.0 10.0 13.0 13.0 18.0

Tabel 6.10 Klasifikasi Kemampugaruan Berdasarkan Excavatability Index (Kirsten, 1982)


Excavatability Index, N Rippability

N<0.1 0.1<N<10 10<N<1000 N>1000

Hand tools Easy ripping, D6/D7 Hand to very hard ripping, D8/D9 Extremely hard ripping to blasting, D10

3. Muftuoglu Muftuoglu (1983) mempertimbangkan alat dan kondisi batuan dalam

mengusulkan metodenya. Dia mengembangkan indeks kemampugalian untuk batupasir dan batulumpur berdasarkan pengalamannya di 6 site. Parameterparameter yang dipertimbangkan antara lain pelapukan, kekuatasn batuan, spasi kekar dan jarak bidang perlapisan.

Tabel 6.11 Klasifikasi Indeks Kemampugalian (Muftuoglu, 1983)


Class Parameter Weathering Rating Strength (MPa) Rating Joing Spacing (m) Rating Bedding Spacing (m) Rating B W UCS Is(50) S I Completely 0 <20 0.5 0 <0.3 J 5 <0.1 0 II Highly 5 20-40 0.5-1.5 10 0.3-0.6 15 0.1-0.3 5 III Moderately 15 40-60 1.5-2.0 15 0.6-1.5 30 0.3-0.6 10 VI Slight 20 60-100 2.0-3.5 20 1.5-2.0 45 0.6-1.5 20 V Unweathered 25 >100 >3.5 25 >2.0 50 >1.5 30

Tabel 6.12 Klasifikasi Kemampugalian (Muftuoglu, 1983)


Class Ease Digging Index (W+S+J+B) Excavation Method 1. Ripping Plant to be Employed (Without Resort to Blasting) A. Ripper-Scraper Cat D8

2. Dragline Cast I Very Easy <40 3. Shovel Digging 1. Ripping II Easy 40-50 2. Dragline Cast 3. Shovel Digging Moderately Difficult 1. Ripping 50-60 2. Shovel Digging 1. Ripping IV Difficult 60-70 2. Shovel Digging V VI VII Very Difficult Extremely Difficult Marginal Without Blasting 70-95 95-100 >100 Shovel Digging Shovel Digging Shovel Digging

B. Dragline >5m3 Lima 2400 c. Rope Shovel >3m3 Ruston Bucyrus 71 RB A. Ripper-Scraper Cat D9 B. Dragline >5m3 Marion 195 c. Rope Shovel >3m3 Ruston Bucyrus 150 RB A. Ripper Shovel/F.E Ldr. Cat D9 B. Hydraulic Shovel > 3m3 Cat 245 A. Ripper Shovel/F.E Ldr. Cat D10 B. Hydraulic Shovel > 3m3 Cat 245 or O&K RH240 Hydraulic Shovel >3 m3 Cat 245 or O&K RH40 Hydraulic Shovel > 7m3 Demag H1111, Poclain 1000CK, P&H 1200, O&K RH75 Hydraulic Shovel >10 m3 Demag H185/241, O&K RH300

III

4. Smith Smith (1986) mengusulkan metodenya dengan menggunakan 6 parameter batuan antara lain kekerasan batuan, pelapukan, spasi kekar, kemenerusan kekar, gouge dan orientasi kekar (strike dan dip). Dia merekomendasikan metode hasil korelasi antara seismik dan HP traktor.

Gambar 6.6 Hubungan Antara Indeks Kemampugaruan Dengan Kecepatan Seismik (Smith, 1986)

Tabel 6.13 Klasifikasi Massa Batuan Weaver Yang Dimodifikasi (1986)


Descriptive Very Good Rock Classification Rock Very Hard Rock Hardness* 70 MPa Rating 10 Rock Weathering Rating Joint Spacing (mm) Rating Joint Continuity Rating Joint Gouge (mm) Ratiing Strike dip and Orientation Rating Unweathered 10 >3000 30 Non Continuous 5 No Separation 5 Very Unfavorable 15 Good Rock Hard Rock 7025 MPa 5 Slightly Weathered 7 3000-1000 25 Slightly Continuous 5 Slight Separation 5 Unfavorable 13 Fair Rock Medium Hard Rock 25-10 Mpa 2 Highly Weathered 5 1000-300 20 Continuous-no 3 Separation<1 4 Slightly Unfavorable 10 Poor Rock Soft Rock 10-3 Mpa 1 Completely Weathered 3 300-50 10 Cont. Some Gouges 0 Gauge <5mm 3 Favorable 5 Very Poor Rock Very Soft Rock>3 Mpa 0 Complete Weathered 1 <50 5 Continuouswith Gouges 0 Gouge<5mm 1 Very Favorable 3

5. Abdullatif dan Cruden Abdullatif dan Cruden (1983) melakukan studi di 23 kuari hubungannya dengan kemampugalian massa batuan. Massa batuan digali dengan 3 metode: penggalian langsung, penggaruan dan peledakan. Studi yang dilakukan meliputi kekuatan massa batuan dan karakteristik bidang lemah pada batuan yang berbeda-beda dan melakukan pengujian metode penggalian secara langsung. Data-data diperoleh dengan menggunakan scanline pada massa batuan yang telah terbuka. Pengujian yang dilakukan didasarkan pada sistem klasifikasi berikut: Point Load Index dan spasi kekar Q-system

RMR

Metode yang digunakan oleh Abdullatif dan Cruden (1983) untuk memperoleh RQD adalah dengan rumus yang diusulkan oleh Priest dan Hudson (1976). RQD = 100e-0.1(0.1 + 1) dimana RQD = Rock Quality Designation; dan = Jumlah Kekar Rata-rata Per Meter. Para peneliti yang melakukan studi mengenai hubungan antara RMR dan Qsystem antara lain Bieniawski (1984), Abad et al (1983), Udd dan Wang (1985) dan Kramadibrata (1996). Meskipun Q-system pada awalnya dikembangkan untuk membantu perhitungan kestabilan lubang bukaan tambang bawah tanah, ternyata juga dapat diaplikasikan pada penggalian di permukaan (Kramadibrata, 1996). Abdullatif & Cruden (1983) mengusulkan bahwa penggalian langsung dapat dilakukan apabila nilai RMR 30 dan penggaruan dilakukan apabila nilai RMR

sampai 60 dan apabila nilai RMR >60 maka massa batuan harus diledakkan.

6. Singh, Denby dan Egretli Dengan pengalamannya dibidang konstruksi jalan, Singh et al. (1987) menggunakan tingkat abrasif batuan, spasi bidang lemah, kecepatan gelombang seismik, pelapukan dan kuat tarik dalam studinya mengenai kemampugalian. Mereka mengatakan bahwa indeks kemampugaruan yang ada tidak dapat digunakan untuk massa batuan yang telah mengalami fracture. Mereka juga menegaskan bahwa massa batuan dapat digaru apabila shank dapat penetrasi lebih sari 0.6 m dengan kecepatan maju minimum 2.5 km/jam.
Tabel 6.14 Hubungan Antara Klasifikasi Massa Batuan Dengan Kemampugaruan (Singh dkk,1987)

Parameters 1 UCS (Mpa) Rating Weathering Rating Seismic Velocity (m/s) Rating Abrasiveness Rating Disc. Spacing ( Rating m TOTAL Rating ) Rippability Asses. Recommended Dozer <2 0-3 Completely 0-2 400-1100 0-6 Very Low 0-5 <0.06 0-7 <30 Easy None- Class 1 Light Duty Output (kW) Weight (t) <150 <25t 2 2-6 3-7 Highly 2-6 1100-1600 6-10 Low 5-9 0.06-0.3 7-15 30-50 Moderate Class 2 Medium Duty 150-250 25-35t

Rock Class

4 10-15 11-14 Slightly 10-14 1900-2500 14-18 Highly 13-18 1.0-2.0 22-28 70-90 Marginal Class 4 Very Heavy Duty >350 >55t

5 >15 14-17 Unweat. 14-18 >2500 1 8 Extremely 1 18-22 5 >2.0 28-33 Blast -

6-10 7-11 Moderately 6-10 1600-1900 10-14 Moderately 9-13 0.3-1.0 15-22 50-70 Difficult Class 3 Heavy Duty 250-350 35-55t

7. Karpuz Karpuz (1990) telah menggunakan parameter Kuat Tekan Uniaksial (UCS), spasi kekar, kecepatan gelombang seismik, pelapukan dan kekerasan dalam evaluasi kemampugalian suatu massa batuan. Masing-masing parameter akan diberi rating dan totalnya akan menjadi acuan dalam identifikasi kemampugaruan. Adapun parameter yang digunakan dan skema klasifikasinya disajikan dalam tabel berikut:
Tabel 6.15 Klasifikasi Massa Batuan Oleh Karpuz (1990)
Excavation Class Parameters UCS (MPa) 1 <5 2 5-20 3 20-40 4 40-110 5 >110

Is (50) Rating Joint Spacing cm Rating P velocity m/sn Rating Weathering Rating Hardness (SHV) Rating

0.2 2 <30 5 <1600 5 Completely 0 <20 3

0.2-0.8 5 30-60 10 1600-2000 10 Highly 3 20-30 5

0.8-1.6 10 60-120 15 2000-2500 15 Moderately 6 30-45 8

1.6-4.4 120-200 20 2500-3000 20 Slightly 10 45-55 12

>4.4 25 >200 25 >3000 25 Fresh 10 >55 15

Tabel 6.16 Klasifikasi Kemampugalian Oleh Karpuz (1990)


Power Shovel1 Direct Digging Blast required Blast required Blast required Blast required Hyd. Excv.2 Direct Digging Direct Digging Blast required Blast required Blast required Drill Rate (m/min) Specific Charge (kg/m3)

Class 1 2 3 4 5

Description Easy Medium Moderately Hard Very Hard

Rating 0-25 25-45 45-65 65-85 85-100

Ripping D7 D8/D9 D9/D11 D11/Blast Blast

1.48 1.28 0.57 <0.42

130-220 200-280 280-350 >350

8. MacGregor, Fell, Mostyn, Hocking dan McNally MacGregor dkk (1994) telah melakukan studi geologi, geofisika dan kegiatan penggaruan di industri pertambangan maupun proyek jalan raya di New South Wales, Australia untuk memperkirakan kemampugaruan dari bulldozer. Mereka melakukan uji kemampugaruan di laboratorium dengan menggunakan ukuran gigi ripper yang ukurannya seperempat lebih kecil dari ukuran aslinya. Lalu, hubungan antar gaya, kuat tekan dan kedalaman penetrasi ditentukan menggunakan analisis regresi variabel yang ada.

Mereka mengemukakan bahwa tingkat pelapukan adalah masalah yang subjektif dan menemukan prediksi yang lebih logis sekalipun parameter penting seperti seismik dan UCS tidak tersedia. Persamaan regresi untuk tipe batuan yang bervariasi yang diusulkan oleh MacGregor dkk adalah sebagai berikut: Q = 0.469 0.00321UCS + 0.023WR 0.0205GS 0.00011SV + 0.0535RR + 0.0524DS + 0.0114SR R2= 0.58 dimana UCS = uniaxial compressive strength; WR = weathering rating; GS = grain size rating; SV = seismic velocity; RR = roughness rating; DS = defect set; dan SR = structure rating 9. Kramadibrata Kramadibrata (1996) telah melakukan studi kemampugalian di kuari

batugamping, tambang emas dan tambang batubara di Austria, Australia dan Indonesia. Investigasi geomekanik dilakukan dengan cara mapping menggunakan scanline pada muka batuan dan uji labaratorium. Conto batuan diperoleh dari bongkahan maupun pengeboran di lapangan. Kramadibrata menggunakan RMR (Bieniawski, 1989) dan Q-system (Barton et al., 1974) untuk evaluasi sifat massa batuan. Dari data yang telah dikumpulkan, Kramadibrata (1996) telah mengemukakan hubungan antara RMR dan Q-system dengan Indeks Kemampugalian. Dia mengemukakan bahwa Indeks Kemampugalian menunjukan korelasi yang lebih baik dengan Q-system dibandingkan dengan RMR. Untuk korelasi keduanya, semakin kecil nilai RMR maupun Q-system maka semakin kecil pula nilai Indeks Kemampugalian. Indeks Kemampugalian yang digunakan oleh Kramadibrata (1996) sebelumnya telah diusung oleh Kirsten (1982). Hubungan antara tingkat

produksi dan Indeks Kemampugalian menunjukan semakin kecil nilai tingkat produksi maka semakin besar nilai Indeks Kemampugalian.

Gambar 6.7 Hubungan Antara Kemampugalian Dengan RMR (Kramadibrata, 1996)

Gambar 6.8 Hubungan Antara Kemampugalian Dengan Q-System (Kramadibrata, 1996)

Gambar 6.9 Hubungan Antara Tingkat Produksi Dengan Kemampugalian (Kramadibrata, 1996)

10. Basarir dan Karpuz Basarir dan Karpuz (2004) melakukan uji coba lapangan di tambang batubara Turki. Dengan data, pengalaman dan pengamatan, dia mengusulkan Indeks Kemampugaruan berdasarkan 4 parameter yaitu kekuatan batuan, kecepatan gelombang seismik, spasi diskontinu dan nilai Schmidt Hammer. Parameter ini lalu dibagi kedalam 5 kelas mengenai tingkat kemampugaruan. Selain itu Basarir dan Karpuz (2004) mengusulkan korelasi antara specific energy dengan produksi ripper dimana specific energy merupakan jumlah energi yang dibutuhkan untuk membongkar 1 m3 batuan dan berdasarkan uji penggalian langsung di Laboratorium.
Tabel 6.17 Indeks Kemampugaruan Oleh Basarir dan Karpuz (2004) Class Parameter 1 2 3 4 5

Seismic P Wave Velocity, m/s Grade Point Load Index, Mpa Uniaxial Compressive Strength, Mpa Grade Average Discontinuity Spacing, m Grade Schmidt Hammer Hardness Grade

0-800 0-5 <0.1 <5 0-5 <0.5 0-3 <15 0-2

800-1000 5-15 0.1-0.5 5-15 5-18 0.5-1 3-10 15-35 2-7

10002000 15-20 0.5-1 15-25 15-25 0-1.5 10-14 35-45 7-10

20002500 20-30 1-2 25-35 25-35 1.5-2.5 14-20 45-50 10-15

>2500 >30 >2 35 35 >2.5 20 >50 15

Tabel 6.18 Klasifikasi Kemampugaruan Untuk Dozer Type D8 (Basarir dan Karpuz, 2004)

Class 1 2 3 4 5 6

Description Very easy Easy Moderate Difficult Very difficult Blast

Rating <20 20-55 55-70 70-85 85-95 95-100

Production for D8dozer, m3/h >1300 900-1300 400-900 250-400 0-250 0

Penetration % >90 75-90 65-74 55-64 <55 0

Gambar 6.10 Hubungan Antara Tingkat Produksi dan Spesifik Energi (Basarir dan Karpuz, 2004)

6.

Daftar Pustaka

1. Andrew Schuh, Stephen. 2007. Estimating Rippability of Brisbane Tuff Using Quantitive and Qualitative Characteristics and A Modified Approach to An Existing Rippability Rating Method. University of Southern Queensland; Faculty of Engineering and Surveying. Queensland 2. Bell, F.G. 2007. Engineering Geology, Second Edition. Elsevier Science Ltd. UK 3. Bieniawski, Z.T. 1989. Engineering Rock Mass Classifications: A Complete Manual for Engineers and Geologists in Mining, Civil and Petroleum Engineering. John Wiley & Sons, Inc. Canada 4. Dessureault, Sean. 2006. Rock Excavation. University of Arizona: Mining and Geological Engineering. New York

5. Dyke, Gregory Paul. 2006. A Quantitative Correlation Between The Mining Rock Mass Rating And In-Situ Rock Mass Rating. University of the Witwatersrand. Johannesburg 6. Hoek, E., P.K. Kaiser & W.F.Bawden. 1995. Support of Underground Excavation in Hard Rock. A.A Balkema Publisher. Rotterdam 7. Hong, Chan Ze. 2006. Characterization Of Duricrusts For Excavation Purposes. Universiti Teknologi Malaysia. Malaysia 8. Hudson, John.A. 1993. Comprehensive Rock Engineering: Principles, Practice & Projects. Pergamon Press Ltd. England 9. Kirsten, H.A.D. 1982. A Classification System for Excavation in Natural Material. Die Siviele Ingenieur in Suid Afrika. South Afrika. 10. Kramadibrata, Suseno. 1996. The Influence of Rock Mass And Intact Rock Properties on The Design of Surface Mines With Particular Reference To The Excavatability of Rock. Curtin University of Technology 11. Singh, B. & Goel, R.K. 1999. Rock Mass Classification: A Practical Approach in Civil Engineering. Elsevier Science Ltd. UK

Samarinda, Mei 2012 Mengetahui, Ketua Program Studi Mahasiswa

Agus Winarno, ST. MT NIP. 19700927200312 1 001

Nur Holis NIM. 0809045048