Leng Kap

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4 Perancangan Lantai Produksi Kelompok 16
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Perancangan lantai produksi sangat berperan di dalam dunia industri khususnya dalam membuat penjadwalan proses produksi. Dimana stasiun kerja dalam lintasan produksi harus mempunyai kecepatan produksi yang sama. Masalah yang biasanya timbul dalam perancangan lantai produksi adalah banyaknya idle time yaitu waktu menganggur seorang operator, waiting time yaitu waktu menunggu untuk melakukan operasi, serta bottle neck dimana beban stasiun satu dengan lainnya tidak seimbang sehingga memicu timbulnya penumpukan barang di stasiun kerja. Konsep perencanaan dan pengendalian produksi dalam lingkup perusahaan sangat penting untuk nantinya dapat mengoptimalkan produksi yang akan dipenuhi. Mulai dari awal barang akan dibuat hingga proses pengendalian dalam sistem kerja didalamnya sudah diperhitungkan agar nantinya dapat memaksimalkan profit yang akan diterima oleh perusahaan tersebut. Dari masalah yang timbul akibat dari keseimbangan lintasan yang tidak maksimal juga dapat berpengaruh tehadap kinerja dari operator yang menjalankan kegiatanya dalam proses perakitan komponen. Maka dari itu tujuan dari penyeimbangan lintasan disini yaitu agar beban kerja tiap stasiun kerja yang ada didalam suatu sistem produksi dapat bekerja secara optimal. 1.2 Perumusan Masalah PT. Indonesia Tamiya Motor melakukan keseimbangan lintasan guna mengatasi masalah keseimbangan lintasan dan dapat mengoptimalkan suatu sistem produksi.
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011
1.3
Tujuan Penulisan
Tujuan penulisan dari praktikum perancangan lantai produksi adalah: 1. 2. 3. 4. Memahami konsep keseimbangan lintasan (line of balancing) Memahami metode keseimbangan lintasan dan karakteristiknya Memahami proses dalam keseimbangan lintasan Mampu menyeimbangkan suatu lintasan produksi guna meningkatkan tingkat produktivitas dan efisiensi dengan mengurangi waktu delay 5. Memahami konsep kanban dan kegunaannya dalam lintasan produksi
1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi Permasalahan dalam praktikum ini dibatasi pada penentuan stasiun kerja optimal, perhitungan line balancing, perhitungan tingkat performansi, pemilihan metode terbaik, perhitungan waktu redesain lintasan, serta perhitungan idle time, waiting time dan waktu tinggal komponen. 1.5 Sistematika Penulisan BAB I PENDAHULUAN Berisi latar belakang, perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah dan asumsi, serta sistematika penulisan. BAB II TINJAUAN PUSTAKA Berisi dasar teori untuk perancangan lantai produksi, line of balancing.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN Berisi langkah-langkah yang dilakukan pada praktikum perancangan lantai produksi. BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Berisi pengumpulan data berupa presedence diagram, waktu baku setiap operasi kerja, dan hasil forecast demand. Pengolahan data berupa pembentukan stasiun kerja awal dan stasiun kerja baru dengan metode line of balancing, membuat moving card, melakukan perhitungan waktu stasiun kerja serta layout lini produksi. BAB V ANALISIS Berisi analisis pemilihan waktu siklus, analisis pembentukan stasiun kerja awal dengan metode line of balancing, analisis pemilihan metode line of balancing untuk pembentukan stasiun kerja awal, analisis precedence diagram dengan operasi kerja konstrain, analisis pemilihan waktu siklus untuk pembentukan stasiun kerja baru, analisis pembentukan stasiun kerja baru dengan metode line of balancing, analisis metode line of pembentukan stasiun kerja baru, dan analisis waktu stasiun kerja. BAB VI PENUTUP Berisi kesimpulan dan saran. balancing untuk
BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Line Balancing / Keseimbangan Lintasan Line balancing merupakan metode untuk memecahkan masalah penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam suatu lintasan produksi. Definisi lain dari line balancing yaitu sekelompok orang atau mesin yang melakukan tugastugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja. Fungsi dari line balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan di tiap stasiun kerja, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.
Gambar 2.1 Contoh Line Balanching
(Sumber:http://president-a9u52006.blogspot.com/2011/02/line-balancing.html)
Keseimbangan lini atau dikenal juga dengan istilah Line Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan kedalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam suatu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu kerja (beban kerja ) yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan kedalam masing-masing stasiun kerja. Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut Precedence Diagram atau diagram pendahuluan, sedangkan hubungan itu disebut Precedence Job atau Precedence Network. Dalam suatu perusahaanyang memiliki tipe produksi massa, yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaa produksi memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi ( production schedule) terutama dalam masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan. (Sumber:http://one.indoskripsi.com/artikel-skripsi-tentang/line-balancing) 2. 2 Tujuan Penyeimbangan Lintasan Pada umumnya suatu keseimbangan dicapai di dalam sebuah lintasan perakitan meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu kapasitas yang optimal, di mana tidak terjadi penghamburan fasilitas. Tujuan tersebut dapat dicapai bila lintasan perakitan bersifat seimbang atau dengan kata lain setiap stasiun kerja mendapatkan tugas yang sama nilainya diukur dengan waktu pada stasiun kerja sepanjang lintasan perakitan. Hal yang perlu diperhatikan adalah : 1. Minimum waktu menganggur (delay time) 2. Presentase waktu menganggur (percentation of delay time) Berdasarkan uraian di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa keseimbangan lintasan perakitan tersebut didasarkan pada :
1. Hubungan antara kecepatan produksi (production rate) 2. Operasi yang dibutuhkan dan urut-urutan kebergantungan (sequence) 3. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi (work element time) 4. Sejumlah operator yang melakukan operasi. Adapun tujuan keseimbangan lintasan secara garis besar adalah: 1. Meminimasi waktu menganggur (delay time) di setiap stasiun kerja 2. Meminimasi jumlah stasiun kerja 3. Menyeimbangkan setiap lintasan (Sumber:Sri Hartini,2008) 2. 3 Metode-Metode Line of Balancing Dalam menyeimbangkan lintasan perakitan, ada berbagai macam metode dan cara pendekatan yang berbeda-beda, akan tetapi tujuan penyelidikan pada prinsipnya sama, yaitu optimalisasi lintasan perakitan untuk mendapatkan pengunaan tenaga kerja dan fasilitas yang efisien dimana tekanan penyelidikan dikonsentrasikan pada aspek waktu. Cara pendekatan ini dibagi menjadi dua bagian, yaitu : 1. Meminimumkan jumlah stasiun kerja untuk suatu kecepatan produksi tertentu 2. Meminimumkan waktu siklus (memaksimumkan kecepatan produksi). Berdasarkan jumlah stasiun kerja yang telah ditentukan sebelumnya, metode keseimbangan lintasan perakitan dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen besar, yaitu : a. Metode Analitis (Matematik) Pemecahan masalah ini yaitu dengan mengelompokkan operasi-operasi perakitan ke dalam sejumlah kombinasi-kombinasi yang menjadi tugas untuk setiap stasiun kerja. Selanjutnya mencari alternatif yang terbaik untuk menyusun kombinasi-kombinasi tersebut menjadi urutan-urutan tugas sepanjang lintasan perakitan tersebut Metode ini masih
memerlukan ketelitian serta usaha yang cukup besar unuk memecahkan persoalan yang kompleks. Metode ini lebih menekankan terhadap pemecahan masalah secara teoritis, sehingga kurang praktis untuk diterapkan pada persoalan sebenarnya meskipun hasil yang dicapai teliti dan keoptimalannya terjamin. b. Metode Probabilistik Metode ini dikembangkan oleh para ahli karena seringkali mengalami kesulitan dalam memecahkan keseimbangn lintasan perakitan, terutama oleh adanya perubahan kecepatan kerja (konsistensi kerja dari para operator apabila mereka beralih dari satu siklus ke siklus berikutnya). Perubahan kecepatan kerja ini timbul akibat adanya variasi waktu untuk menyelesaikan pekerjaan yang dilakukannya. c. Metode Branch and Bound Pada dasarnya metode ini adalah prosedur pohon diagram pohon keputusan.Setiap iterasi dari prosedur ini dimulai dengan sebuah simpul yang menggambarkan penugasan elemen-elemen kerja pada sebuah stasiun kerja. Apabila tidak ditemukan ada solusi yang terdekat, prosedur bercabang pada sejumlah simpul turunan yang sebelumnya tidak terdominasi tetapi feasible kemudian dihitung batas bawah untuk setiap simpul. Simpul yang batas bawahnya paling kecil akan diambil sebagai patokan untuk iterasi berikutnya, seandainya solusi awalnya lebih baik. d. Metode Pabrikasi Persoalan keseimbangan sebuah lintasan pabrikasi lebih sulit untuk dipecahkan jika dibandingkan dengan masalah lintasan perakitan. Hal ini disebabkan pada lintasan pabrikasi tidak mudah untuk membagi operasi-operasi ke dalam elemen-elemen yang lebih kecil untuk didistribusikan. Pembatasan ini memberi ruang gerak dalam melakukan perencanaan lintasan pabrikasi, sebuah mesin atau peralatan sangat sukar untuk digunakan dalm beracam-macam pekerjaan., tanpa biaya set-up yang mahal.Jadi dalam mengatasi
lintasan pabrikasi diperlukan suatu analisa pada bidang lain.Karena dengan penambahan peralatan sebagai alternatifnya,yang berarti penambahan ongkos tetap atau penambahan ongkos variabelnya. e. Metode Heuristik Pendekatan heuristik ini didasarkan atas penyederhanaan persoalan kombinasi yang kompleks sehingga dapat dipecahkan secara sederhana dan dengan metode yang mudah dimengerti Pendekatan dengan metode heuristik ini sebenarnya tidak menjamin suatu solusi yang optimal sehingga kriteria yang pokok untuk suatu pendekatan dengan metode heuristik,adalah : 1. Pemecahan akan lebih baik dan lebih cepat 2. Lebih murah dan lebih mudah untuk diaplikasikan ke komputer 3. Usaha yang dikeluarkan lebih murah Langkah awal dari setiap metode keseimbangan lintasan dengan menggunakan metode heuristik yang ada bermula dari precedence diagram dan matriks precedence. Pembuatan precedence diagram biasanya mengunakan data yang berasal dari peta proses operasi kerja (OPC). Kemudian langkah selanjutnya akan mengalami perbedaan sesuai deangan cirinya dari masing-masing. Beberapa metode heuristik yang umum digunakan dengan teknik manual adalah sebagai berikut : Metode Heigeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW) RPW merupakan suatu metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan pada proses produksi dengan diketahui terlebih dahulu waktu-waktu yang ada dalam proses perakitan tersebut dengan tujuan agar proses produksi itu berjalan dengan baik. Langkah-langkah pengolahannya adalah:
1. Lakukan pembebanan dengan cara menentukan jalur/node/jaringan terpanjang dari masing-masing operasi/tugas berdasarkan waktu proses dengan melihat kepada presedence yamg ada (position weight). 2. Jumlahkan waktu operasi dari jalur/node/jaringan yang terbentuk. 3. Urutkan/rangking operasi-operasi berdasarkan waktu terpanjang (position weight) terbesar 4. Alokasikan operasi yang mempunyai ranking paling awal kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan presedence diagram. 5. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya tidak boleh melebihi Cycle Time yang telah ditentukan. Metode Largest Candidate Rule (LCR) Metoda LCR merupakan penentuan operasi pada stasiun kerja dengan mengurutkan waktu operasi yang terbesar hingga terkecil. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut: 1. 2. 3. 4. Urutkan/rangking setiap operasi/tugas berdasarkan waktu proses terlama/terbesar. Alokasikan operasi yang mempunyai rangking paling awal kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan presedence diagram. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu prosesnya tidak boleh melebihi Cycle Time yang telah ditentukan.. Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA) Metoda ini membagi presedence diagram dalam beberapa wilayah secara vertikal,dan pada setiap wilayah tidak boleh ada dua operasi yang berurutan. Langkah-langkahnya:
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011 9
1. 2. 3. 4.
Bagi presedence diagram yang ada ke dalam beberapawilayah (region). Pembagian wilayah ini dilakukan secara vertikal, dimana setiap wilayah tidak boleh ada dua operasi yang saling berhubungan. Operasi yang tidak memiliki operasi pendahulu (predecessor) diletakkan pada wilayah yang pertama/lebih awal. Alokasikan operasi yang terletak pada wilayah paling awal kepada stasiun yang lebih awal dengan memperhatikan presedence diagram. 5. Setiap operasi yang berada pada wilayah yang sama mempunyai hak yang sama untuk dialokasikan kepada stasiun yang ada, oleh karena itu bisa dipilih operasi mana saja yang akan dialokasikan ke dalam stasiun yang ada. 6. Jika kita akan mengalokasikan operasi yang ada pada wilayah berikutnya, maka seluruh operasi yang ada pada wilayah sebelumnya harus sudah dialokasikan semuanya. 7. 8. Alokasikan seluruh operasi kepada seluruh stasiun yang ada. Pengalokasian operasi kepada salah satu stasiun, total waktu
prosesnya tidak boleh melebihi Cycle Time yang telah ditentukan. Metode Moodie Young (MY) Metode ini terdiri dari 2 fase: Fase 1 : Elemen kerja ditandai dengan stasiun kerja yang berhubungan dalam garis perakitan, terutama dengan metode LCR. LCR terdiri dari penentuan nilai elemen yang tesedia (dengan tidak memperhatikan presedence diagram) sesuai dengan penurunan nilai waktu. Fase 2 : Fase ini berusaha untuk membagi waktu menganggur secara merata untuk seluruh stasiun kerja. Langkah-langkah dalam fase 2 ini adalah sebagai berikut:
10
1. Hitung waktu total operasi pada masing-masing stasiun kerja. 2. Tentukan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi terbesar dan waktu operasi terkecil dari fase 1. 3. Setengah dari perbedaan kedua nilai tersebut dinamakan GOAL.
GOAL = STmax STmin 2
4. Terapkan seluruh elemen tunggal pada STmax yang kurang dari 2 kali nilai GOAL, dan tidak melanggar aturan presedence jika dipindahkan ke STmin. 5. Tetapkan seluruh kemungkinan pemindahan operasi dari STmax ke STmin, seperti halnya operasi maksimal 2 kali GOAL, dengan memperhatikan presedencediagram. 6. Lakukan langkah di atas hingga tidak ada lagi yang bisa dipindahkan. (Sumber:Sri Hartini, 2008) 2.4 Pembatasan Dalam Keseimbangan Lintasan
Dalam menyeimbangkan lintasan ada beberapa faktor yang dijadikan pembatas, dan pembatas itu antara lain sebagai berikut : 1. PembatasTeknologi (Technological Restriction) Pembatas ini sering juga disebut precedence konstrain dalam bahasa keseimbangan lintasan. Yang dimaksud pembatasan teknologi adalah proses pengerjaan yang telah ditentukan. 2. Pembatas Fasilitas (Facility Restriction) Pembatas di sini adalah akibat adanya fasilitas atau mesin yang tidak dapat dipindahkan (fasilitas tetap). 3. PembatasPosisi (Positional Restriction) Membatasi pengelompokan elemen-elemen kerja orientasi produk terhadap operator yang sudah tertentu.
11
4. Zoning Constrain Terdiri atas Positive Zoning Constrain dan Negative Zoning Constrain. (Sumber:Sri Hartini, 2009) 2. 5 a. Istilah dalam Keseimbangan Lintasan Waktu menganggur (delay time)
Secara umum istilah yang digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan perakitan adalah:
k
DT = K .STmax STl
k =1
b.
Persentase waktu menganggur (%DT)
% DT =
c.
DT 100% K .STmax STk 100% STmax
Efisiensi stasiun kerja (ESKk)
ESK =
d.
Efisiensi lintasan (LE)
% DT =
e.
ST
k =1
K .CT
k
100%
Smoothness Index (SI)
SI =
Di mana: K STk
( ST
k =1
max
STk )
= jumlah stasiun kerja = waktu operasi untuk setiap stasiun

12
STmax = waktu operasi stasiun terbesar

f. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay) Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja.
Balance Delay dapat dirumuskan sebagai berikut: Keterangan: D = Balance Delay (%) n = Jumlah stasiun kerja C = Waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja ti = Jumlah semua waktu operasi ti = Waktu operasi g. Work Station Work Station merupakantempatpadaliniperakitan di mana proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus:
Keterangan:
13
ti =Waktu operasi (elemen) C = Waktu siklus stasiun kerja Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal. (Sumber:http://file2shared.wordpress.com/keseimbangan-lintasan-line-balancingproduksi/) 2. 6 Transfer Batch Transfer batch adalah jumlah dari perpindahan unit pada waktu yang sama dari gudang ke stasiun kerja. Transfer batch tidak harus sama dengan proses batch, untuk mensinkronisasikan aliran produksi transfer batch seharusnya lebih kecil dari proses batch. Transfer batch ditujukan untuk semua atau sebagian proses batch. Salah satu keuntungan lebih kecilnya transfer batch daripada proses batch adalah total waktu produksi dan inventory yang lebih kecil karena mesin tidak perlu melakukan setup awal lagi karena transfer batch dirancang untuk mengoptimalkan waktu kerja mesin. (Sumber:Tersine. Richard J. Principles Of Inventory And Materials Management) 2.7 Sistem Kanban Kanban merupakan alat untuk mencapai cara produksi dengan pendekatan Just In Time, bentuk kanban adalah semacam kartu vinil segi empat yang dimasukkan kedalam kantong plastik transparan dan ditempatkan pada palet tempat komponen suku cadang atau material. Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang serasi mengendalikan produksi produk yang dibutuhkan dalam jumlah yang diperlukan dan pada waktu yang diperlukan dalam proses pabrik dan juga diantara perusahaan. 2.8
Jenis Kanban Kanban pengambilan, menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya
14
Kanban perintah produksi, menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus dihasilkan proses terdahulu. Kanban perintah produksi sering disebut kanban dalam pengolahan atau secara sederhana, kanban produksi
Kanban pemasok, digunakan untuk melaksanakan pengambilan dari penjual (pemasok suku cadang atau bahan, juga disebut subkontraktor). Kanban pemasok disebut juga kanban subkontraktor. Kanban ini berisi perintah yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirim suku cadang
Kanban pemberi tanda untuk melakukan lot minimum yang tersisa untuk memulai memproduksi. Kanban pemberi tanda dapat berbentuk kanban segitiga atau lempengan baja. Kanban pengambilan menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya. (Sumber:www.yayan-industri.blogspot.com)
Perhitungannya kanban :
Variabelnya : N = Jumlah kanban yang dibutuhkan D = Rata-rata permintaan harian W = Waktu tunggu penanganan part per container (hari) a = koefisien stasiun = C = Kapasitas kontainer (Sumber:modul praktikum 2011)
15
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM Metodologi praktikum yang digunakan pada modul 4 Perancangan Lantai Produksi :
16
Gambar 3.1 Metodologi Praktikum
Tahapan dari praktikum pada modul 4 ini adalah menggunakan output dari hasil modul 2 berupa forecasting, waktu baku, dan precedence diagram ebagai input untuk modul 4 ini. Kemudian menghitung waktu siklus dengan pendekatan demand dan dibandingkan dengan pendekatan teknis namun tetap mempertimbangkan kelogisan lintasan. Setelah itu merancang
17
stasiun kerja dengan menggunakan metode heuristik, yaitu metode RPW, LCR, RA dan Moodie young. Kemudian menghitung performansi lintasan dari tiap metode tersebut. Setelah menghitung efisiensi, dilakukan pemilihan lintasan dengan melihat performansi mana yang paling baik dari tiap metode. Setelah itu dilakukan simulasi berupa pre-running untuk mencoba lintasan produksi yang terpilih, kemudian dibuat juga kartu kanban untuk pengendalian material. Setelah melakukan simulasi, menghitung kembali performansi lintasan baru yang telah diberi konstrain. Setelah itu dilakukan analisa perbandingan antara lintasan awal dengan lintasan baru yang telah diberi konstrain.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan data

18
4.1.1
Presedence diagram
Gambar 4.1 Presedence Diagram
4.1.2
Waktu Baku Setiap Operasi Kerja

Tabel 4.1 Tabel Waktu Baku
No. Operasi 1
Operasi Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo
Waktu 17,2
19
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 4.1.3
Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy Memasang gear besar ke chasis Memasang roda belakang ke as roda kanan Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy Memasang gardan ke chasis assy Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda kanan Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri Memasang tuas on-off pada chasis assy Memasang plat depan ke chasis assy Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang baut ke roller Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang baut ke roller Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang baut ke roller kecil Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy Memasang baut ke roller kecil Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy Memasang baterai ke chasis ass Memasang penutup baterai ke chasis assy Melakukan inspeksi Memasang body ke chasis assy Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Hasil Forecast Demand
13,1 15,7 11,5 9,9 12,9 20,9 11 14,3 13,6 30,9 9,8 10,4 17,5 8,8 8,1 10 12,6 12,7 24,2 6,2 19,1 5,2 19,6 4,9 17,3 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 16,9 21,4
20
Tabel 4.2 Tabel Forecast Demand
SPIN 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486
AERO 8093 8126 8159 8192 8224 8257 8290 8323 8355 8388 8421 8454 8486 8519 8552 8585 8617 8650 8683 8716 8748 8781 8814 8847 8879 8912 8945 8978 9010 9043 9076 9109 9141 9174 9207 9239
BLASTER 9126 9163 9200 9237 9274 9311 9348 9385 9422 9459 9496 9533 9570 9607 9643 9680 9717 9754 9791 9828 9865 9902 9939 9976 10013 10050 10087 10124 10160 10197 10234 10271 10308 10345 10382 10419
21
12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 12486 4.2 Pengolahan Data
9272 9305 9338 9370 9403 9436 9469 9501 9534 9567 9600 9632
10456 10493 10530 10567 10604 10641 10677 10714 10751 10788 10825 10862
4.2.1 Pembentukan stasiun kerja awal dengan metode Line of Balancing 4.2.1.1 Perhitungan Waktu Siklus Asumsi : Demand selama 4 tahun 1 bulan = 4 minggu 1 minggu = 5 hari kerja 1 hari kerja = 8 jam/hari Rata rata demand per 4 tahun= 1504472 unit / periode Kapasitas Produksi perbulan = 20 hari x 60 menit x 8 jam x 4 thn x 12 bln = 460800 menit = 27648000 detik
KapasitasT ersedia Demand
CycleTime =
27648000 :1504472
= 18,38 detik/unit
22
Berdasarkan hasil dari praktikum pada modul ke 2 waktu terlama pada operasi memasang penutup dynamo ke rumah dynamo chasis assy pada waktu 30,9 detik. Dari kedua pendekatan di atas, diputuskan menggunakan waktu siklus dengan perhitungan = 18,38 detik/unit, karena waktu siklus dengan pendekatan teknis lebih besar dan untuk meminimalkan jumlah stasiun kerja optimal. 4.2.1.2 Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Optimum Jumlah stasiun kerja optimal = =
TotalWaktuPr oses WaktuSiklusTerpilih

475,1 = 25,84875 26 stasiun kerja 18,38
4.2.1.3 Pembentukan Stasiun Kerja Awal dengan metode LOB Demand Metode RPW
Tabel 4.3 Metode RPW Pendekatan Demand
No Operasi Elemen 6 Memasang roda belakang ke as roda kanan 1 Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo 5 Memasang gear besar ke chasis 3 Memasang gear dinamo ke dynamo
Bobot Posisi 6,7,8,11,27,28,30,31,32,34 1,4,9,11,27,28,30,31,32,34 5,7,8,11,27,28,30,31,32,34 3,4,9,11,27,28,30,31,32,34
t 168,2 166,4 165,2 164,9
Rank 1 2 3 4
23
2 Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy 7 Memasang as roda assy belakang ke chasis assy 4 Memasang dinamo assy ke rumah dinamo 13 assy Memasang roda depan ke as roda kanan 12 Memasang gear kecil ke chasis assy 9 Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy 10 Memasang gardan ke chasis assy 8 Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri 14 Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy 19 Memasang baut ke roller 11 Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy 21 Memasang baut ke roller 23 Memasang baut ke roller kecil 20 Memasang roller besar assy ke chasis assy 17 Memasang plat depan ke chasis assy 25 Memasang baut ke roller kecil 15 Memasang roda depan ke as roda chasis Memasang 16 assy kiri tuas on-off pada chasis assy 24 Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy 22 Memasang roller besar assy ke chasis assy 26 Memasang roller assy ke samping kiri 18 27 28 30 31 chasis assy Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy Memasang body ke chasis assy Memasang pengunci body ke chasis assy
2,4,9,11,27,28,30,31,32,34 7,8,11,27,28,30,31,32,34 4,9,11,27,28,30,31,32,34 13,14,15,18,27,28,30,31,32,34 12,14,15,18,27,28,30,31,32,34 9,11,27,28,30,31,32,34 10,18,27,28,30,31,32,34 8,11,27,28,30,31,32,34 14,15,18,27,28,30,31,32,34 19,20,27,28,30,31,32,34 11,27,28,30,31,32,34 21,22,27,28,30,31,32,34 23,24,27,28,30,31,32,34 20,27,28,30,31,32,34 17,18,27,28,30,31,32,34 25,26,27,28,30,31,32,34 15,18,27,28,30,31,32,34 16,18,27,28,30,31,32,34 24,27,28,30,31,32,34 22,27,28,30,31,32,34 26,27,28,30,31,32,34 18,27,28,30,31,32,33,34 27,28,30,31,32,34 28,30,31,32,34 30,31,32,34 31,32,34
162,3 155,3 149,2 141,8 141,2 137,7 134,4 131,4 129,4 123,4 118,7 117,8 117,3 116,7 115,1 114,7 113,9 113,2 112,1 111,6 109,8 105,1 92,5 79,1 64,7 50,9
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
24
32 Memasang bumper belakang ke chasis assy 34 Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy sekrup kanan ke bumper Memasang 33 belakang chasis assy 29 Melakukan inspeksi
32,34 34 33 29
34,4 21,4 16,9 8,3
31 32 33 34
Pengalokasian Operasi ke stasiun kerja (RPW)

Tabel 4.4 Stasiun Kerja Metode RPW Pendekatan Demand
SK I
Duplik asi
Elem en 6 23 1 5 21 3 2 25
II III
IV V
VI
6.1
7 4
6.2
7 4
VII VIII
13 12
STK STMaxTi Dup. STK STK 12,9 18,1 0 18,10 0 0,10 5,20 17,2 17,2 0 17,20 0 1,00 16,1 9,90 16,10 0 2,10 6,20 15,7 15,7 0 15,70 0 2,50 13,1 18,0 0 18,00 0 0,20 4,90 20,9 16,2 0 32,40 0 2,00 11,5 0 20,9 0 11,5 0 10,4 10,4 0 10,40 0 7,80 17,9 9,80 17,90 0 0,30
25
16 IX X XI XII XIII XIV 14.1 14.2 XV 15.1 9 10 8 14 19 11 11 20 17 15.2 20 17 15 17.1 24 18 17.2 XVI II 24 18 18.1 18.2 22 26 22
XVI XVI I
8,10 14,3 0 13,6 0 11,0 0 17,5 0 12,7 0 30,9 0 30,9 0 24,2 0 10,0 0 24,2 0 10,0 0 8,80 19,6 0 12,6 0 19,6 0 12,6 0 19,1 0 17,3 0 19,1 0
14,30 13,60 11,00 17,50 12,70 30,90
14,3 0 13,6 0 11,0 0 17,5 0 12,7 0 15,4 5 17,1 0
3,90 4,60 7,20 0,70 5,50 2,75
34,20
1,10
8,80 8.80 16,1 32,20 0
9.40 2,10
36,40
18,2 0
0,00
26
26 XIX XX XXI XXI I XXI II XXI V 27 28 30 31 32 25.1 34 29 34 29 33
25.2 XX V -
17,3 0 13,4 0 14,4 0 13,8 0 16,5 0 13,0 0 21,4 0 8,30 21,4 0 8,30 16,9 0
13,40 14,40 13,80 16,50 13,00 29,70
13,4 0 14,4 0 13,8 0 16,5 0 13,0 0 14,8 5
4,80 3,80 4,40 1,70 5,20 3,35
16,9 16,9
1,3
Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Tabel 4.6 Metode LCR Pendekatan Demand
No, Elemen 11 20 34 7 24 22 14 26 1 33 31
Operasi Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy Memasang pengunci body ke chasis assy
Waktu (detik) Rank 30,9 1 24,2 2 21,4 3 20,9 4 19,6 5 19,1 6 17,5 7 17,3 8 17,2 9 16,9 10 16,5 11
27
3 28 9 30 10 27 2 32 6 19 18 4 8 13 17 5 12 15 29 16 21 23 25
Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang penutup baterai ke chasis assy Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy Memasang body ke chasis assy Memasang gardan ke chasis assy Memasang baterai ke chasis assy Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang roda belakang ke as roda kanan Memasang baut ke roller Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasang roda depan ke as roda kanan Memasang plat depan ke chasis assy Memasang gear besar ke chasis Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri Melakukan inspeksi Memasang tuas on-off pada chasis assy Memasang baut ke roller Memasang baut ke roller kecil Memasang baut ke roller kecil Pengalokasian Operasi ke stasiun kerja (LCR)
Tabel 4.7 Stasiun Kerja Metode LCR Pendekatan Demand
15,7 14,4 14,3 13,8 13,6 13,4 13,1 13 12,9 12,7 12,6 11,5 11 10,4 10 9,9 9,8 8,8 8,3 8,1 6,2 5,2 4,9
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
SK 1 2 3 4 5
Duplikasi Elemen 1 3 10 2 23 24
5.1
Operasi Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gardan ke chasis assy Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy Memasang baut ke roller kecil Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy
Ti 17,2 15,7 13,6 13,1 5,2 19,6
STK STK 17,2 15,7 13,6 17,2 15,7 13,6
Slack 1,1 2,6 4,7 0 2,75
18,3 18,3 31,1 15,55
28
5.2
6 7 8 9 10.1 10 10.2
11 12 13.1 13 13.2 14 14.1 14.2
Memasang dinamo assy ke rumah 4 dinamo assy Memasang roller assy ke samping 24 kanan chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah 4 dinamo assy Memasang roda belakang ke as roda 6 kanan 25 Memasang baut ke roller kecil Memasang roller assy ke samping kiri 26 chasis assy Memasang rumah dinamo assy ke 9 chasis assy 19 Memasang baut ke roller Memasang roller besar assy ke 20 chasis assy Memasang roda depan ke as roda 13 kanan Memasang roller besar assy ke 20 chasis assy Memasang roda depan ke as roda 13 kanan Memasang plat depan ke chasis 17 assy 16 Memasang tuas on-off pada chasis assy 5 Memasang gear besar ke chasis 21 Memasang baut ke roller Memasang as roda assy belakang ke 7 chasis assy Memasang roda belakang ke as roda 8 chasis assy kiri Memasang as roda assy belakang ke 7 chasis assy Memasang roda belakang ke as roda 8 chasis assy kiri 22 Memasang roller besar assy ke chasis assy 12 Memasang gear kecil ke chasis assy 22 Memasang roller besar assy ke chasis
11,5 19,6 11,5 12,9 4,9 17,3 14,3 12,7 24,2 10,4 24,2 10,4 10 8,1 9,9 6,2 20,9 11 20,9 11 19,1 9,8 19,1 28,9 14,45 2,35 3,85 31,9 15,95 2,35 18,1 16,1 18,1 16,1 1 0,2 2,2 34,6 17,3 1 17,8 17,3 14,3 12,7 17,8 17,3 14,3 12,7 0,5 1 4 5,6 2,75
29
12 15 16 17.1 17.2 18 19 20 21 22 23 24 32 25 26 33 25.1 25.2 34 34 18 27 28 29 30 31 14 15 17 11 11
assy Memasang gear kecil ke chasis assy Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy Melakukan inspeksi Memasang body ke chasis assy Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy
9,8 17,5 8,8 30,9 30,9 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 21,4 21,4 16,9 16,9 16,9 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 21,4 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 10,7 17,5 8,8 17,5 8,8
3,85 0,8 9,5 2,85 2,85 5,7 4,9 3,9 10 4,5 1,8 5,3 7,6 7,6 1,4
30,9 15,45
- Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)
Tabel 4.8 Stasiun Kerja Metode RA Pendekatan Demand
Operasi SK Duplikasi Elemen Memasang plat belakang besar ke rumah 1 1 Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo 2 dynamo 2 assy Memasang baut ke roller kecil 23
Ti 17,2 13,1 5,2
STk STk 17,2 17,2 18,3 18,3
Slack 1,1 0
30
3 4 5 6 7 8 9 10.1 10 10.2 11.1 11 11.2 12.1 12 13 14.1 14 15 16 17 18 19 20 21 22 17.1 17.2 14.2 12.2
3 5 16 6 25 10 17 21 13 19 12 20 12 20 7 4 7 4 22 14 22 14 26 24 9 24 9 8 15 11 11 18 27 28 29 30
Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear besar ke chasis Memasang tuas on-off pada chasis assy Memasang roda belakang ke as roda kanan Memasang baut ke roller kecil Memasang gardan ke chasis assy Memasang plat depan ke chasis assy Memasang baut ke roller Memasang roda depan ke as roda kanan Memasang baut ke roller Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy penutup dinamo ke rumah dinamo Memasang chasis assy penutup plat depan ke chasis assy Memasang Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy Melakukan inspeksi Memasang body ke chasis assy
15,7 9,9 8,1 12,9 4,9 13,6 10 6,2 10,4 12,7 9,8 24,2 9,8 24,2 20,9 11,5 20,9 11,5 19,1 17,5 19,1 17,5 17,3 19,6 14,3 19,6 14,3 11 8,8 30,9 30,9 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8
15,7 18 17,8 13,6 16,2 10,4 12,7 34
15,7 18 17,8 13,6 16,2 10,4 12,7 17
2,6 0,3 0,5 4,7 2,1 7,9 5,6 1,3 1,3 2,1
32,4
16,2 2,1 0
36,6 17,3
18,3 0 17,3 1 1,35
33,9 16,95 1,35 11 8,8 11 8,8 7,3 9,5 2,85 2,85 5,7 4,9 3,9 10 4,5
30,9 15,45 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8
31
23 24.1 24 25 24.2
31 32 34 32 34 33
Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy
16,5 13 21,4 13 21,4 16,9
16,5 34,4 16,9
16,5 17,2
1,8 1,1 1,1
16,9
1,4
- Metode Moodie Young (MY) Fase 1 Pengalokasian Operasi ke stasiun kerja (LCR)
Tabel 4.9 Metode Moodie Young Pendekatan Demand
SK 1 2 3 4
Duplikasi
5.1 5 5.2 6 7 8 9 10.1 10 10.2
Operasi Elemen 1 Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo 3 Memasang gear dinamo ke dynamo 10 Memasang gardan ke chasis assy Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo 2 assy 23 Memasang baut ke roller kecil Memasang roller assy ke samping kanan chasis 24 assy 4 Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy Memasang roller assy ke samping kanan chasis 24 assy 4 Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy 6 Memasang roda belakang ke as roda kanan 25 Memasang baut ke roller kecil 26 Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy 9 Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy 19 Memasang baut ke roller 20 Memasang roller besar assy ke chasis assy 13 Memasang roda depan ke as roda kanan 20 Memasang roller besar assy ke chasis assy 13 Memasang roda depan ke as roda kanan
Ti STK 17,2 17,2 15,7 15,7 13,6 13,6 13,1 5,2 19,6 11,5 19,6 11,5 12,9 4,9 17,3 14,3 12,7 24,2 10,4 24,2 10,4 18,3 31,1
STK 17,2 15,7 13,6 18,3 15,55
Slac k 1,1 2,6 4,7 0 2,75 2,75
17,8 17,3 14,3 12,7 34,6
17,8 17,3 14,3 12,7 17,3
0,5 1 4 5,6 1 1
32
11 12 13.1 13 13.2 14.1 14.2 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 25.1 25.2 17.1 17.2
17 16 5 21 7 8 7 8 22 12 22 12 14 15 11 11 18 27 28 29 30 31 32 34 34 33 Fase 2
14
Memasang plat depan ke chasis assy Memasang tuas on-off pada chasis assy Memasang gear besar ke chasis Memasang baut ke roller Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang gear kecil ke chasis assy Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy Melakukan inspeksi Memasang body ke chasis assy Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy
10 8,1 9,9 6,2 20,9 11 20,9 11 19,1 9,8 19,1 9,8 17,5 8,8 30,9 30,9 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 21,4 21,4 16,9
18,1 16,1 31,9
18,1 16,1 15,95
0,2 2,2 2,35 2,35
28,9
14,45
3,85 3,85 0,8 9,5 2,85 2,85 5,7 4,9 3,9 10 4,5 1,8 5,3 7,6 7,6
17,5 8,8 30,9 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 21,4
17,5 8,8 15,45 12,6 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 10,7
16,9
16,9
1,4
- Stasiun kerja dengan waktu terbesar adalah stasiun 4 dengan waktu operasi 18.3 detik
33
- Stasiun kerja dengan waktu operasi terkecil adalah stasiun 21 dengan waktu operasi 8.3 detik - 2 x GOAL = 2 x 5 = 10 - Pengalokasian tidak dapat dilakukan karena STmak dan STmin memiliki presedence yang tidak bisa dilanggar. - Sehingga untuk metode moodie young pengalokasian stasiun kerjanya sama dengan metode LCR
Teknis Metode RPW

Tabel 4.10 Metode RPW Pendekatan Teknis
No Operasi Elemen 6 Memasang roda belakang ke as roda kanan 1 Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo 5 Memasang gear besar ke chasis 3 Memasang gear dinamo ke dynamo 2 Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy 7 Memasang as roda assy belakang ke chasis assy 4 Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy
Bobot Posisi 6,7,8,11,27,28,30,31,32,34 1,4,9,11,27,28,30,31,32,34 5,7,8,11,27,28,30,31,32,34 3,4,9,11,27,28,30,31,32,34 2,4,9,11,27,28,30,31,32,34 7,8,11,27,28,30,31,32,34 4,9,11,27,28,30,31,32,34
t 168,2 166,4 165,2 164,9 162,3 155,3 149,2
Rank 1 2 3 4 5 6 7
34
13 Memasang roda depan ke as roda kanan 12 Memasang gear kecil ke chasis assy 9 Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy 10 Memasang gardan ke chasis assy 8 Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri 14 Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy 19 Memasang baut ke roller 11 Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy 21 Memasang baut ke roller 23 Memasang baut ke roller kecil 20 Memasang roller besar assy ke chasis assy 17 Memasang plat depan ke chasis assy 25 Memasang baut ke roller kecil 15 Memasang roda depan ke as roda chasis Memasang 16 assy kiri tuas on-off pada chasis assy 24 Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy 22 Memasang roller besar assy ke chasis assy 26 Memasang roller assy ke samping kiri chasis 18 27 28 30 31 32 34 33 assy Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy Memasang body ke chasis assy Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy sekrup kanan ke bumper Memasang belakang chasis assy
13,14,15,18,27,28,30,31,32,34 12,14,15,18,27,28,30,31,32,34 9,11,27,28,30,31,32,34 10,18,27,28,30,31,32,34 8,11,27,28,30,31,32,34 14,15,18,27,28,30,31,32,34 19,20,27,28,30,31,32,34 11,27,28,30,31,32,34 21,22,27,28,30,31,32,34 23,24,27,28,30,31,32,34 20,27,28,30,31,32,34 17,18,27,28,30,31,32,34 25,26,27,28,30,31,32,34 15,18,27,28,30,31,32,34 16,18,27,28,30,31,32,34 24,27,28,30,31,32,34 22,27,28,30,31,32,34 26,27,28,30,31,32,34 18,27,28,30,31,32,33,34 27,28,30,31,32,34 28,30,31,32,34 30,31,32,34 31,32,34 32.34 34 33
141,8 141,2 137,7 134,4 131,4 129,4 123,4 118,7 117,8 117,3 116,7 115,1 114,7 113,9 113,2 112,1 111,6 109,8 105,1 92,5 79,1 64,7 50,9 34,4 21,4 16,9
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
35
29 Melakukan inspeksi
29
8,3
34
Pengalokasian Operasi ke stasiun kerja (RPW)

Tabel 4.11 Stasiun Kerja Metode RPW Pendekatan Teknis
SK I II III IV V VI VII VIII IX X
XI XII XIII XIV XV XVI XVII
Elemen 6 1 5 3 2 7 4 13 12 9 10 8 14 19 11 21 23 25 17 20 15 16 24 22 26 18 27 28 29 30
Operasi Memasang roda belakang ke as roda kanan Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang gear besar ke chasis Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy Memasang roda depan ke as roda kanan Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy Memasang gardan ke chasis assy Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang baut ke roller Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang baut ke roller Memasang baut ke roller kecil Memasang baut ke roller kecil Memasang plat depan ke chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri Memasanrsag tuas on-off pada chasis assy Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy Melakukan inspeksi Memasang body ke chasis assy
Ti STK Slack Time 12.9 17.2 30,1 0.8 9.9 15.7 25,6 5.3 13.1 13,1 17.8 20.9 20,9 10 11.5 10.4 21,9 9 9.8 14.3 24,1 6.8 13.6 11 24,6 6.3 17.5 12.7 30,2 0.7 30.9 30,9 0 6.2 5.2 4.9 10 26,3 4.6 24.2 24,2 6.7 8.8 8.1 16,9 14 19.6 19,6 11.3 19.1 19,1 11.8 17.3 12.6 29,9 1 13.4 14.4 27,8 3.1 8.3 13.8 22,1 8.8
36
XVIII XIX XX
31 32 33 34 -
Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Metode Largest Candidate Rule (LCR)
Tabel 4.12 Metode LCR Pendekatan Teknis
16.5 13 16.9 21.4
29,5 16,9 21,4
1.4 14 9.5
No. Elemen 11 20 34 7 24 22 14 26 1 33 31 3 28 9 30 10 27 2 32 6 19 18 4 8 13 17
Operasi Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang penutup baterai ke chasis assy Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy Memasang body ke chasis assy Memasang gardan ke chasis assy Memasang baterai ke chasis assy Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang roda belakang ke as roda kanan Memasang baut ke roller Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasang roda depan ke as roda kanan Memasang plat depan ke chasis assy
Waktu (detik) Rank 30,9 1 24,2 2 21,4 3 20,9 4 19,6 5 19,1 6 17,5 7 17,3 8 17,2 9 16,9 10 16,5 11 15,7 12 14,4 13 14,3 14 13,8 15 13,6 16 13,4 17 13,1 18 13 19 12,9 20 12,7 21 12,6 22 11,5 23 11 24 10,4 25 10 26
37
5 12 15 29 16 21 23 25
Memasang gear besar ke chasis Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri Melakukan inspeksi Memasang tuas on-off pada chasis assy Memasang baut ke roller Memasang baut ke roller kecil Memasang baut ke roller kecil Pengalokasian Operasi ke stasiun kerja (LCR)
9,9 9,8 8,8 8,3 8,1 6,2 5,2 4,9
27 28 29 30 31 32 33 34
Tabel 4.13 Stasiun Kerja Metode LCR Pendekatan Teknis
S K 1 2
4 5 6 7
No Oper asi Operasi 1 Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang gardan ke chasis assy 10 3 Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy 2 6 Memasang roda belakang ke as roda kanan 19 Memasang baut ke roller Memasang baut ke roller kecil 23 20 Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang baut ke roller 21 24 Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy 13 Memasang roda depan ke as roda kanan 22 Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy 4 9 Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy 17 Memasang plat depan ke chasis assy 25 Memasang baut ke roller kecil
Wakt ST Sla u K ck Oper ma Tim asi x e 17,2 30, 13,6 8 0,1 15,7 28, 13,1 8 2,1 12,9 12,7 30, 5,2 8 0,1 24,2 30, 6,2 4 0,5 19,6 10,4 30 0,9 19,1 30, 11,5 6 0,3 14,3 10 4,9 29, 1,7
38
2 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 26 Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy Memasang gear besar ke chasis 5 7 Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang gear kecil ke chasis assy 12 8 Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy 14 15 Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri 16 Memasanrsag tuas on-off pada chasis assy Memasang penutup plat depan ke chasis assy 18 Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy 11 27 Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy 28 29 Melakukan inspeksi 30 Memasang body ke chasis assy 31 Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy 32 Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy 34 Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy 33 Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)
Tabel 4.14 Stasiun Kerja Metode RA Pendekatan Teknis
17,3 9,9 20,9 9,8 11 17,5 8,8 8,1 12,6 30,9 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 21,4 16,9 29, 5 21, 4 16, 9 1,4 9,5 14 27, 2 30, 7 28, 5 3,7 0,2 2,4
29, 5 30, 9 27, 8 22, 1
1,4 0 3,1 8,8
1 5 1 6 1 7 -
Operasi SK Elemen Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo 1 1 Memasang gardan ke chasis assy 10 Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy 2 2
Ti 17,2 13,6 13,1
STk Slack 30,8 Time 0,1 28,8 2,1
39
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
3 5 6 16 17 12 13 19 21 23 25 20 4 22 7 24 8 14 26 9 15 18 11 27 28 29 30 31 32 33 34
Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear besar ke chasis Memasang roda belakang ke as roda kanan Memasang tuas on-off pada chasis assy Memasang plat depan ke chasis assy Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda kanan Memasang baut ke roller Memasang baut ke roller Memasang baut ke roller kecil Memasang baut ke roller kecil Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang as roda assy belakang ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri Memasang penutup plat depan ke chasis assy Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy Melakukan inspeksi Memasang body ke chasis assy Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy
15,7 9,9 12,9 8,1 10 9,8 10,4 12,7 6,2 5,2 4,9 24,2 11,5 19,1 20,9 19,6 11 17,5 17,3 14,3 8,8 12,6 30,9 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 16,9 21,4
30,9
30,2
0,7
29
1,9
24,2 30,6 20,9 30,6 17,5 17,3 14,3 21,4 30,9 27,8 8,3 30,3 29,9 21,4
6,7 0,3 10 0,3 13,4 13,6 16,6 9,5 0 3,1 22,6 0,6 1 9,5
40
- Metode Moodie Young (MY) Fase 1 Pengalokasian Operasi ke stasiun kerja (LCR)
Tabel 4.15 Metode Moodie Young Pendekatan Teknis
S K 1 2
4 5 6
8 9
No Oper asi Operasi 1 Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo Memasang gardan ke chasis assy 10 3 Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang plat belakang kecil ke rumah dinamo assy 2 6 Memasang roda belakang ke as roda kanan 19 Memasang baut ke roller Memasang baut ke roller kecil 23 20 Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang baut ke roller 21 24 Memasang roller assy ke samping kanan chasis assy 13 Memasang roda depan ke as roda kanan 22 Memasang roller besar assy ke chasis assy Memasang dinamo assy ke rumah dinamo assy 4 9 Memasang rumah dinamo assy ke chasis assy 17 Memasang plat depan ke chasis assy Memasang baut ke roller kecil 25 26 Memasang roller assy ke samping kiri chasis assy Memasang gear besar ke chasis 5 7 Memasang as roda assy belakang ke chasis assy 12 Memasang gear kecil ke chasis assy
Wakt ST Sla u K ck Oper ma Tim asi x e 17,2 30, 13,6 8 0,1 15,7 28, 13,1 8 2,1 12,9 12,7 30, 5,2 8 0,1 24,2 30, 6,2 4 0,5 19,6 10,4 30 0,9 19,1 30, 11,5 6 0,3 14,3 10 29, 4,9 2 1,7 17,3 27, 9,9 2 3,7 20,9 9,8 30, 0,2
41
7 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 8 Memasang roda belakang ke as roda chasis assy kiri Memasukkan as roda assy depan ke chasis assy 14 15 Memasang roda depan ke as roda chasis assy kiri 16 Memasanrsag tuas on-off pada chasis assy Memasang penutup plat depan ke chasis assy 18 Memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy 11 27 Memasang baterai ke chasis assy Memasang penutup baterai ke chasis assy 28 29 Melakukan inspeksi Memasang body ke chasis assy 30 31 Memasang pengunci body ke chasis assy Memasang bumper belakang ke chasis assy 32 Memasang sekrup kiri ke bumper belakang chasis assy 34 Memasang sekrup kanan ke bumper belakang chasis assy 33 Fase 2 - Stasiun kerja dengan waktu terbesar adalah stasiun 12 dengan waktu operasi 30,9 detik - Stasiun kerja dengan waktu operasi terkecil adalah stasiun 17 dengan waktu operasi 16,9detik - 2 x GOAL = 2 x 7 = 14
11 17,5 8,8 8,1 12,6 30,9 13,4 14,4 8,3 13,8 16,5 13 21,4 16,9 28, 5 2,4
29, 5 30, 9 27, 8 22, 1 29, 5 21, 4 16, 9
1,4 0 3,1 8,8 1,4 9,5 14
42
- Pengalokasian tidak dapat dilakukan karena STmak dan STmin hanya memiliki 1 operasi kerja pada masing-masing stasiunnya. - Sehingga untuk metode moodie young pengalokasian stasiun kerjanya sama dengan metode LCR
4.2.1.4 Performansi Masing-Masing Metode LOB Demand i. Metode Heigeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW) a. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
DT = K .STmax ST1
k =1
= (31 18.2) 475.1 = 89.1 detik b. PersentaseWaktuMenganggur (%DT)
% DT =
DT 100% K.ST_max
89.1 100 % = 15.79% 31 18.2
c.
Efisiensi Stasiun Kerja (ESKk)

ST1 18,10 100% = 100 % = 99,451 % STmax 18.2 ST2 17.20 100 % = 100% = 94,505 % STmax 18.2 ST3 16,10 100% = 100% = 88,642% STmax 18.2
ESK 1 = ESK 2 = ESK 3 =
43
ESK 4 = ESK 5 = ESK 6 = ESK 7 = ESK 8 = ESK 9 = ESK 10 = ESK 11 = ESK 12 = ESK 13 = ESK 14 = ESK 15 = ESK 16 =
ST4 15.7 100 % = 100% = 86,264% STmax 18.2 ST5 18 100 % = 100% = 98,901% STmax 18.2 ST6 16,2 100% = 100% = 89,011% STmax 18.2 ST7 10,40 100 % = 100 % = 57,143% STmax 18.2 ST8 17,9 100% = 100% = 98,352% STmax 18.2 ST9 14,3 100 % = 100% = 78,571% STmax 18.2 ST10 13,6 100% = 100 % = 74,725% STmax 18.2 ST11 11 100% = 100 % = 60,44% STmax 18.2 ST12 17,5 100% = 100% = 96,154% STmax 18.2 ST13 12,7 100% = 100 % = 69,78% STmax 18.2 ST14 15,45 100% = 100% = 84,89% STmax 18.2 ST15 17,10 100 % = 100 % = 93,956 % STmax 18.2 ST16 8,80 100% = 100 % = 48,352% STmax 18.2
44
ESK 17 = ESK 18 = ESK 19 = ESK 20 = ESK 21 =
ST17 16,10 100% = 100 % = 88,462 % STmax 18.2 ST18 18,2 100 % = 100% = 100% STmax 18.2 ST19 13,4 100% = 100% = 73,626 % STmax 18.2 ST20 14,4 100% = 100% = 79,121% STmax 18.2 ST21 13,8 100% = 100% = 75,824% STmax 18.2
ESK 23 = ESK 24 = ESK 25 = ESK 26 =
ST22 16,5 100% = 100% = 90,659% STmax 18.2 ST22 13 100% = 100% = 71,429 % STmax 18.2 ST22 14,85 100% = 100% = 81,593 % STmax 18.2 ST22 16,9 100% = 100% = 92,857% STmax 18.2
d.
Efisiensi Lintasan (LE)
LE =
ST
k =1
K.STmax
100%
475,1 100 % = 84,21% (31)(18,2)
e.
Smoothness Indeks (SI)
45
SI
= = = = = 20.62
ii.
Metode Largest Candidate Rule (LCR) a. WaktuMenganggur (Delay Time)

k
DT = K .STmax ST1
k =1
= (32 18.3) 475.1 = 110.5 detik
b.
Persentase Waktu Menganggur (%DT)
% DT =
DT 100% K.ST_max
110,5 100 % = 18.8695% 32 18,3
c.

ST1 17,2 100% = 100 % = 93,9891 % STmax 18.3 ST2 15,7 100 % = 100% = 85,7923 % STmax 18.3 ST3 13,6 100% = 100 % = 74,3169 % STmax 18.3
ESK 1 = ESK 2 = ESK 3 =
46
ST4 18,3 100 % = 100% = 100% STmax 18.3 ST5 15,55 100 % = 100% = 84,9727 % STmax 18.3 ST6 15,55 100% = 100% = 84,9727 % STmax 18.3 ST7 17,8 100 % = 100 % = 97,2678 % STmax 18.3 ST8 17,3 100% = 100 % = 94,5355 % STmax 18.3 ST9 18,1 100 % = 100% = 98,9071 % STmax 18.3 ST10 16,1 100% = 100 % = 87,9781 % STmax 18.3 ST11 15,95 100% = 100% = 87,1585 % STmax 18.3 ST12 14,45 100% = 100% = 78,9617 % STmax 18.3 ST13 14,45 100% = 100% = 78,9617 % STmax 18.3 ST14 15,95 100% = 100% = 87,1585 % STmax 18.3 ST15 17,5 100 % = 100 % = 95,6284 % STmax 18.3 ST16 8,8 100% = 100 % = 48,0874 % STmax 18.3
47
ESK 17 = ESK 18 = ESK 19 = ESK 20 = ESK 21 = ESK 22 =
ST17 15,45 100% = 100% = 84,4262 % STmax 18.3 ST18 12,6 100 % = 100 % = 68,8525 % STmax 18.3 ST19 13,4 100% = 100% = 73,224% STmax 18.3 ST20 14,4 100% = 100% = 78,6885% STmax 18.3 ST21 8,3 100% = 100 % = 45,3552 % STmax 18.3 ST22 13,8 100% = 100% = 75,4098 % STmax 18,3
ESK 23 = ESK 24 = ESK 25 = ESK 26 =
ST22 16,5 100% = 90,1639 % 100% = 18,3 STmax ST22 13 100% = 71,0383 % 100% = 18,3 STmax ST22 10,7 100% = 58,4699% 100% = 18,3 STmax ST22 16,9 100% = 92,3497 % 100% = 18,3 STmax
d.
LE =
ST
k =1
K.STmax
100%
471,5 100 % = 81,1305 % (32)(18,3)
48
e. SI
Smoothness Indeks (SI) = = = = = 24.2749
iii.
Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA) a. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
DT = K .STmax STk
k =1
= (31 18.30) 475.1 = 567.3 475.1 = 92.2 b. PersentaseWaktuMenganggur (%DT)
% DT =
DT 100% K.ST_max
x 100%
= = 16.25% c.

ST1 17,2 100 % = 93,9891 % 100% = 18,3 STmax
ESK 1 =
49
ST2 18,3 100 % = 100% = 100% STmax 18,3 ST3 15,7 100% = 100% = 85,79235 % STmax 18,3 ST4 18 100 % = 100% = 98,36066 % STmax 18,3 ST5 17,8 100 % = 100% = 97,26776 % STmax 18,3 ST6 13,6 100% = 100% = 74,31694 % STmax 18,3 ST7 16,2 100 % = 100% = 88,52459 % STmax 18,3 ST8 10,4 100% = 100 % = 56,8306 % STmax 18,3 ST9 12,7 100 % = 100% = 69,3989% STmax 18,3 ST10 17 100% = 100% = 92,89617 % STmax 18,3 ST11 16,2 100% = 100% = 88,524259 % STmax 18,3 ST12 18,3 100% = 100% = 100% STmax 18,3 ST13 17,3 100% = 100% = 94,53552 % STmax 18,3 ST14 16,95 100% = 100% = 92,62295 % STmax 18,3
50
ESK 15 = ESK 16 = ESK 17 = ESK 18 = ESK 19 = ESK 20 = ESK 21 = ESK 22 =
ST15 11 100 % = 100% = 60,10929 % STmax 18,3 ST16 8,8 100% = 100% = 48,0874 % STmax 18,3 ST17 15,45 100% = 100% = 84,4262 % STmax 18,3 ST18 12,6 100 % = 100% = 68,8525 % STmax 18,3 ST19 13,4 100% = 100% = 73,224% STmax 18,3 ST20 14,4 100% = 100% = 78,6885% STmax 18,3 ST21 8,3 100% = 100% = 45,3552 % STmax 18,3 ST22 13,8 100% = 100% = 75,4098 % STmax 18,3
ESK 23 = ESK 24 = ESK 25 =
ST22 16,5 100% = 90,1639 % 100% = 18,3 STmax ST22 17,2 100% = 93,98907 % 100% = 18,3 STmax ST22 16,9 100% = 92,3497 % 100% = 18,3 STmax
d.
LE =
ST
k =1
K.STmax
100%
51
= = 83.75% e. SI
x 100%
Smoothness Indeks (SI) = = = = = 22.08
iv.
Metode Moodie Young (MY) a. Waktu Menganggur (Delay Time)

k
DT = K .STmax ST1
k =1
= (32 18.3) 475.1 = 110.5 detik b. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
% DT =
DT 100% K.ST_max
110,5 100 % = 18.8695% 32 18,3
52
c.

ST1 17,2 100% = 100 % = 93,9891 % STmax 18.3 ST2 15,7 100 % = 100% = 85,7923 % STmax 18.3 ST3 13,6 100% = 100 % = 74,3169 % 005A STmax 18.3 ST4 18,3 100 % = 100% = 100% STmax 18.3 ST5 15,55 100 % = 100% = 84,9727 % STmax 18.3 ST6 15,55 100% = 100% = 84,9727 % STmax 18.3 ST7 17,8 100 % = 100 % = 97,2678 % STmax 18.3 ST8 17,3 100% = 100 % = 94,5355 % STmax 18.3 ST9 18,1 100 % = 100% = 98,9071 % STmax 18.3 ST10 16,1 100% = 100 % = 87,9781 % STmax 18.3 ST11 15,95 100% = 100% = 87,1585 % STmax 18.3 ST12 14,45 100% = 100% = 78,9617 % STmax 18.3 ST13 14,45 100% = 100% = 78,9617 % STmax 18.3
ESK 1 = ESK 2 = ESK 3 = ESK 4 = ESK 5 = ESK 6 = ESK 7 = ESK 8 = ESK 9 =
ESK 10 = ESK 11 = ESK 12 = ESK 13 =
53
ST14 15,95 100% = 100% = 87,1585 % STmax 18.3 ST15 17,5 100 % = 100 % = 95,6284 % STmax 18.3 ST16 8,8 100% = 100 % = 48,0874 % STmax 18.3 ST17 15,45 100% = 100% = 84,4262 % STmax 18.3 ST18 12,6 100 % = 100 % = 68,8525 % STmax 18.3 ST19 13,4 100% = 100% = 73,224% STmax 18.3 ST20 14,4 100% = 100% = 78,6885% STmax 18.3 ST21 8,3 100% = 100 % = 45,3552 % STmax 18.3 ST22 13,8 100% = 100% = 75,4098 % STmax 18,3
ESK 23 = ESK 24 = ESK 25 = ESK 26 =
ST22 16,5 100% = 90,1639 % 100% = 18,3 STmax ST22 13 100% = 71,0383 % 100% = 18,3 STmax ST22 10,7 100% = 58,4699% 100% = 18,3 STmax ST22 16,9 100% = 92,3497 % 100% = 18,3 STmax
54
d.
LE =
ST
k =1
K.STmax
100%
471,5 100 % = 81,1305 % (32)(18,3)
e. SI
Smoothness Indeks (SI) = = = == = 24.2749
Teknis v. Metode Heigeson Birnie (Ranked Position Weight / RPW) a. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
DT = K .STmax ST1
k =1
= (20 30,9) 475,1 = 142,9 detik b. PersentaseWaktuMenganggur (%DT)
% DT =
DT 100% K.ST_max
142,9 100 % = 23,12298% 20 30,9
= c.
55
ST1 30,1 100% = 100 % = 97,411 % STmax 30,9 ST2 25,6 100 % = 100% = 82,848% STmax 30,9 ST3 13,1 100% = 100 % = 42,395 % STmax 30,9 ST4 20,9 100 % = 100 % = 67,638 % STmax 30,9 ST5 21,9 100 % = 100% = 70,874% STmax 30,9 ST6 24,1 100% = 100 % = 77,994 % STmax 30,9 ST7 24,6 100 % = 100% = 79,612 % STmax 30,9 ST8 30,2 100% = 100 % = 97,735 % STmax 30,9 ST9 30,9 100 % = 100% = 100% STmax 30,9 ST10 26,3 100% = 100% = 85,113% STmax 30,9 ST11 24,2 100% = 100% = 78,317% STmax 30,9 ST12 16,9 100% = 100 % = 54,693 % STmax 30,9 ST13 19,6 100% = 100 % = 63,43% STmax 30,9
ESK 10 = ESK 11 = ESK 12 = ESK 13 =
56
ESK 14 = ESK 15 = ESK 16 = ESK 17 = ESK 18 = ESK 19 = ESK 20 =
ST14 19,1 100% = 100% = 61,812% STmax 30,9 ST15 29,9 100 % = 100 % = 96,764 % STmax 30,9 ST16 27,8 100% = 100% = 89,968 % STmax 30,9 ST17 22,1 100% = 100% = 71,521% STmax 30,9 ST18 29,5 100 % = 100 % = 95,469 % STmax 30,9 ST19 16,9 100% = 100 % = 54,693 % STmax 30,9 ST20 21,4 100% = 100 % = 69,256 % STmax 30,9
d.
LE =
ST
k =1
K.STmax
100%
475,1 100 % = 76,87702 % (20)(30,9)
e. SI
Smoothness Indeks (SI) = = =
57
= vi.
= 38,96447
Metode Largest Candidate Rule (LCR) a. WaktuMenganggur (Delay Time)

k
DT = K .STmax ST1
k =1
= (17 30,9) 475,1 = 50,2 detik
b.
Persentase Waktu Menganggur (%DT)
% DT =
DT 100% K.ST_max
50,2 100 % = 9,5564% 17 30,9
c.

ST1 30,8 100 % = 99,67638 % 100% = STmax 30,9 ST2 28,8 100% = 93,2039 % 100 % = STmax 30,9 ST3 30,8 100 % = 99,67638 % 100% = STmax 30,9 ST4 30,4 100 % = 98,38188 % 100 % = STmax 30,9
ESK 1 = ESK 2 = ESK 3 = ESK 4 =
58
ST5 30 100 % = 100% = 97,08738 % STmax 30,9 ST6 30,6 100% = 100 % = 99,0291 % STmax 30,9 ST7 29,2 100 % = 100% = 94,49838 % STmax 30,9 ST8 27,2 100% = 100% = 88,02589 % STmax 30,9 ST9 30,7 100 % = 100% = 99,35275 % STmax 30,9 ST10 28,5 100% = 100% = 92,23301 % STmax 30,9 ST11 29,5 100% = 100% = 95,46926 % STmax 30,9 ST12 30,9 100% = 100 % = 100% STmax 30,9 ST13 27,8 100% = 100% = 89,96764 % STmax 30,9 ST14 22,1 100% = 100% = 71,52104 % STmax 30,9 ST15 29,5 100 % = 100% = 95,46926 % STmax 30,9 ST16 21,4 100% = 100% = 69,25566 % STmax 30,9 ST17 16,9 100% = 100% = 54,69256 % STmax 30,9
59
d.
LE =
ST
k =1
K.STmax
100%
475,1 100 % = 90,4435 % (17)(30,9)
e. SI
Smoothness Indeks (SI) = = = = = 20,12908
vii.
Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA) a. Waktu Menganggur (Delay Time)
k
DT = K .STmax STk
k =1
= (19 30,9) 475,1 = 587,1 475,1 = 112 b. PersentaseWaktuMenganggur (%DT)
% DT =
DT 100% K.ST_max
x 100%
=
60
= 19,08 % c. Efisiensi Stasiun Kerja (ESKk)

ST1 30,8 100% = 100% = 99,67638 % STmax 30,9 ST2 28,8 100 % = 100 % = 93,20388 % STmax 30,9 ST3 30,9 100% = 100% = 100% STmax 30,9 ST4 30,2 100 % = 100% = 97,73463 % STmax 30,9 ST5 29 100 % = 100 % = 93,85113 % STmax 30,9 ST6 24,2 100% = 100% = 78,31715 % STmax 30,9 ST7 30,6 100 % = 100% = 99,02913 % STmax 30,9 ST8 20,9 100% = 100% = 67,63754 % STmax 30,9 ST9 30,6 100 % = 100% = 99,02913 % STmax 30,9 ST10 17,5 100% = 100 % = 56,6343 % STmax 30,9 ST11 17,3 100% = 100 % = 55,98706 % STmax 30,9 ST12 14,3 100% = 100 % = 46,2783 % STmax 30,9
ESK 10 = ESK 11 = ESK 12 =
61
ESK 13 = ESK 14 = ESK 15 = ESK 16 = ESK 17 = ESK 18 = ESK 19 =
ST13 21,4 100% = 100% = 69,25566 % STmax 30,9 ST14 30,9 100% = 100% = 100% STmax 30,9 ST15 27,8 100 % = 100 % = 89,96764 % STmax 30,9 ST16 8,3 100% = 100% = 26,86084 % STmax 30,9 ST17 30,3 100% = 100 % = 98,05825 % STmax 30,9 ST18 29,9 100 % = 100% = 96,76375 % STmax 30,9 ST19 21,4 100% = 100% = 69,25566 % STmax 30,9
d.
LE =
=
ST
k =1
K.STmax
100%
x 100%
= 80,92% e. SI Smoothness Indeks (SI) = =
62
= = viii. = 38,68
Metode Moodie Young (MY) a. WaktuMenganggur (Delay Time)

k
DT = K .STmax ST1
k =1
= (17 30,9) 475,1 = 50,2 detik b. Persentase Waktu Menganggur (%DT)
% DT =
DT 100% K.ST_max
50,2 100 % = 9,5564% 17 30,9
c.

ST1 30,8 100% = 100 % = 99,67638 % STmax 30,9 ST2 28,8 100 % = 100% = 93,2039 % STmax 30,9 ST3 30,8 100% = 100 % = 99,67638 % STmax 30,9 ST4 30,4 100 % = 100 % = 98,38188 % STmax 30,9 ST5 30 100 % = 100% = 97,08738 % STmax 30,9
63
ESK 1 = ESK 2 = ESK 3 = ESK 4 = ESK 5 =
ESK 6 = ESK 7 = ESK 8 = ESK 9 = ESK 10 = ESK 11 = ESK 12 = ESK 13 = ESK 14 = ESK 15 = ESK 16 = ESK 17 =
ST6 30,6 100% = 100 % = 99,0291 % STmax 30,9 ST7 29,2 100 % = 100% = 94,49838 % STmax 30,9 ST8 27,2 100% = 100% = 88,02589 % STmax 30,9 ST9 30,7 100 % = 100% = 99,35275 % STmax 30,9 ST10 28,5 100% = 100% = 92,23301 % STmax 30,9 ST11 29,5 100% = 100% = 95,46926 % STmax 30,9 ST12 30,9 100% = 100 % = 100% STmax 30,9 ST13 27,8 100% = 100% = 89,96764 % STmax 30,9 ST14 22,1 100% = 100% = 71,52104 % STmax 30,9 ST15 29,5 100 % = 100% = 95,46926 % STmax 30,9 ST16 21,4 100% = 100% = 69,25566 % STmax 30,9 ST17 16,9 100% = 100% = 54,69256 % STmax 30,9
d.
64
LE =
ST
k =1
K.STmax
100%
475,1 100 % = 90,4435 % (17)(30,9)
e. SI
Smoothness Indeks (SI) = = = = = 20,12908
4.2.1.5 Pemilihan Metode LOB Terbaik Demand Metode line Balancing yang akan digunakan sebagai pembebanan operasi dalam system tersebut dibandingkan berdasarkan efisiensi lintasan terbesar. Jika terdapat nilai yang sama dalam efisiensi lintasannya, maka pemilihan dilakukan berdasarkan Smoothness Index yang paling kecil.
Tabel 4.16 Pemilihan Metode LOB Terbaik Demand
Metode Line Balancing Helgeson Birnie (RPW) Largest Candidate Rules (LCR) Killbridge Wester (RA) Modie Young
Efisiensi Lintasan 84,21 % 81,1305 % 83,75 % 81,1305 %
Smothness Index 20,62 24,28 22,08 24,28
Total SK 31 32 31 32
65
Berdasarkan pada tabel rekapitulasi diatas, maka terdapat metode yang memiliki nilai efisiensi lintasan terbesar, yaitu metode RPW. Maka metode RPW tersebut terpilih sebagai alternative metode line balancing terbaik. Teknis Metode line Balancing yang akan digunakan sebagai pembebanan operasi dalam system tersebut dibandingkan berdasarkan efisiensi lintasan terbesar, jika terdapat nilai yang sama dalam efisiensi lintasannya,maka pemilihan dilakukan berdasarkan Smoothness Index yang paling kecil
Tabel 4.17 Pemilihan Metode LOB Terbaik Teknis
Metode Line Balancing Helgeson Birnie (RPW) Largest Candidate Rules (LCR) Killbridge Wester (RA) Modie Young
Efisiensi Lintasan 76,87702% 90,4435 % 80,92 % 90,4435 %
Smothness Index 38,96447 20,12908 38,68 20,12908
Total SK 20 17 19 17
Berdasarkan pada tabel rekapitulasi diatas, maka terdapat metode yang memiliki nilai efisiensi lintasan terbesar, yaitu metode LCR dan Moodie Young, Maka metode LCR tersebut terpilih sebagai alternative metode line balancing terbaik,
66
4.2.1
Pembentukan Stasiun Kerja Baru dengan Metode Line of Balancing (dengan Pertimbangan Operasi Kerja Constrain) 4.2.2.1 Presedence Diagram dengan Pertimbangan Operasi Kerja Constrain
67
Gambar 4.2 Presedence Diagram Operasi Kerja Constrain
4.2.2.2
Perhitungan Waktu Siklus Pendekatan Demand dan Waktu
Siklus Pendekatan Teknis
68
Waktu siklus pendekatan demand
Waktu siklus pendekatan teknis Waktu siklus=54,07 berdasarkan waktu operasi yang telah dikonstrain yang paling besar 4.2.2.3 Pendekatan demand Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Optimum
Pendekatan teknis
4.2.2.4
Pembentukan Stasiun Kerja Baru dengan Metode LOB a. Pendekatan Demand 1. Metode RPW
Tabel 4.18 Pembentukan SK baru
OPER ASI 5 22 2 1 40,79 54,07 6,52 5,91 9,26 5,19 9,72 9,72
PENJUMLAHAN
Tot al 81,3 4 69,8 9 66,9 10,63 1 10,63 66,3
Ran k 1 2 3 4
15,47 10,63 9,24 9,24
5,19
10,63
10,14 10,14
15,47 15,47
5,19 5,19
69
13 3 17 15 14 4 27 16 29 31 25 28 32 9 26 10 30 18 12 19
16,59 9,72 13,89 9,76 6,63 9,24 4,36 5,38 6,04 3,89 3,66 14,45 14,15 4,76 13,44 3,88 12,5 10,14 9,26 15,47
5,38 9,24 10,14 5,38 5,38 10,14 14,45 13,89 12,5 14,15 13,44 15,47 15,47 9,26 15,47 9,26 15,47 15,47 15,47 5,19
13,89 10,14 15,47 13,89 13,89 15,47 15,47 10,14 15,47 15,47 15,47 5,19 5,19 15,47 5,19 15,47 5,19 5,19 5,19 10,63
10,14 15,47 5,19 10,14 10,14 5,19 5,19 15,47 5,19 5,19 5,19 10,63 10,63 5,19 10,63 5,19 10,63 10,63 10,63
15,47 5,19 10,63 15,47 15,47 10,63 10,63 5,19 10,63 10,63 10,63
5,19 10,63
5,19 5,19
61,4 7 60,3 9 55,3 2 54,6 10,63 4 51,5 10,63 1 50,6 7 10,63 50,1 50,0 7 49,8 3 49,3 3 48,3 9 45,7 4 45,4 4 45,3 1 44,7 3 44,4 3 43,7 9 41,4 3 40,5 5 31,2
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
10,63
10,63
10,63
70
33 34 21
5,19 10,63 7,23
10,63
9 15,8 2 10,6 3 7,23
25 26 27
Tabel 4.19 perhitungan RPW Constrain
Stasiun Kerja
Duplikasi 1
Operasi 5 2 1 27
Waktu Operasi 40,79 6,52 5,91 4,36 40,79 6,52 5,91 4,36 40,79 6,52 5,91 4,36 54,07 3,89 54,07 3,89
Waktu TOtal
Waktu Total
Slack Time
57,58
19,19
0,506667
2 1
5 2 1 27
19,19
0,506667
5 2 1 27 22 31 22 31
19,19 57,96 19,32 19,32
0,506667 0,38 0,38
1 2
71
3 3 4
22 31 13 3 15 14 4 25 16 17 29 9 10 28 32 26 30 18 12 19 33 34 21
54,07 3,89 16,59 9,72 9,76 6,63 9,24 3,66 5,38 13,89 6,04 4,76 3,88 14,45 14,15 13,44 12,5 10,14 9,26 15,47 5,19 10,63 7,23 14,68 14,45 14,15 13,44 12,5 10,14 9,26 15,47 5,19 10,63 7,23 14,68 14,45 14,15 13,44 12,5 10,14 9,26 15,47 15,82 7,23 5,02 5,25 5,55 6,26 7,2 9,56 10,44 4,23 14,51 9,07 12,47 19,27 19,27 0,43 19,53 19,53 0,17 19,48 19,48 0,22 16,59 19,32 16,59 0,38 3,11
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
2.
Metode LCR
Tabel 4.20 Perangkingan LCR Konstrain
no. Operasi
waktu operasi
72
22, 23, 24 5, 6, 7, 8, 11 13 19,2 28 32 17 26 30 34 18 15 3 12 4 21 14 2 29 1 16 33 9 27 31 10 25

54,07 40,79 16,59 15,47 14,45 14,15 13,89 13,44 12,5 10,63 10,14 9,76 9,72 9,26 9,24 7,23 6,63 6,52 6,04 5,91 5,38 5,19 4,76 4,36 3,89 3,88 3,66
73
Tabel 4.21 Perhitungan LCR Constrain
stasiun kerja 1
duplika elemen si kerja 1 22,23,24 9 2 22,23,24 9 3 22,23,24 9 2 1 5,6,7,8,11 13 2 5,6,7,8,11 13 3 5,6,7,8,11 13 3 4 15 14 2 29 1 5 6 7 30 16 17 27 28 31
waktu per elemen 54,07 4,76 54,07 4,76 54,07 4,76 40,79 16,59 40,79 16,59 40,79 16,59 9,76 6,63 6,52 6,04 5,91 12,5 5,38 13,89 4,36 14,45 3,89
waktu total 58,83 58,83 58,83 57,38 57,38 57,38 16,39 18,47
17,88 18,25 18,34
74
8 9 10 11 12 13 14 3. Metode RA
32 10 3 12 4 18 25 26 19, 20 21 33 34
14,15 3,88 9,72 9,26 9,24 10,14 3,66 13,44 15,47 7,23 5,19 10,63
18,03 18,98 19,38 17,1 15,47 12,42 10,63
Tabel 4.22 Perhitungan RA Constrain
Stasiu Eleme n ni I 9 10 27 29 II.1 5 6 7 8 11 5 6 7
Ti 4,76 3,88 4,36 6,04 40,79
Waktu Total
19,04
13,596 67
II.2
40,79 13,596 67
75
II.3
8 11 5 6 7 8 11 13 14 15 22 23 24 22 23 54,07 18,023 33 24 22 23 54,07 5,91 6,52 3,89 3,66 9,26 5,38 9,72 13,44 14,45 12,5 14,15 13,89 9,24 10,14 18,023 33 24 1 2 31 25 12 16 3 26 28 30 32 17 4 18 40,79 13,596 67
III IV V.1
16,59 6,63 9,76 54,07
16,59 16,39 18,023 33
V.2
V.3
VI
16,32
VII
VIII IX X XI XII XIII XIV

18,3 9,72 13,44 14,45 12,5 14,15 13,89 19,38
76
XVI XVII XVIII
19 20 21 33 34
15,47 7,23 5,19 10,63
15,47 12,42 10,63
4. Metode MY Fase 1 Rekap LCR

Tabel 4.23 Rekap Perhitungan LCR Constrain
stasiun kerja 1
Duplik asi
elemen kerja 9
waktu per elemen 54,07 4,76 54,07 9 4,76 54,07 9 4,76 40,79 16,59 40,79 16,59 40,79 16,59 9,76 6,63 6,52 6,04 5,91
waktu total 58,83 58,83 58,83 57,38 57,38 57,38 16,39 18,47
1 22,23,24 2 22,23,24 3 22,23,24
1 5,6,7,8,11 13 2 5,6,7,8,11 13 3 5,6,7,8,11 13
3 4
15 14 2 29 1
77
5 6 7 8 9 10 11 12 13 Fase 2 Menentukan goal Max=19,61 Min=10,63 GOAL= Identifikasi 2 kali GOAL= 8,98
30 16 17 27 28 31 32 10 26 25 4 18 19,2 21 33 34
12,5 5,38 13,89 4,36 14,45 3,89 14,15 3,88 13,44 3,66 9,24 10,14 15,47 7,23 5,19 10,63
17,88 18,25 18,34 18,03 17,1 19,38 15,47 12,42 10,63
- Pengalokasian tidak dapat dilakukan karena STmak dan STmin hanya memiliki 1 operasi kerja pada masing-masing stasiunnya. - Sehingga untuk metode moodie young pengalokasian stasiun kerjanya sama dengan metode LCR
78
4.2.2.5 Performansi Masing-Masing Metode LOB a. Pendekatan Demand 1. Metode RPW Delay Time = K.STMax - STk
=
20x 19,53 317.55
= 73.05 detik Persentase Delay time= Effisiensi Lintasan = = Smoothnees indeks = = 80.47% = 19.53 %
= Efisiensi Stasiun Kerja

ESK = STk x100 % STmax
= 23,433
Efisiensi ST1 = Efisiensi ST2 = Efisiensi ST3 = Efisiensi ST4 =
= 98,2762% = 98,9247 % = 84,9462 % = 99,744%
79
Efisiensi ST5 = Efisiensi ST6 = Efisiensi ST7 = Efisiensi ST8 = Efisiensi ST9 = Efisiensi ST10 = Efisiensi ST11= Efisiensi ST12 = Efisiensi ST13 = Efisiensi ST14 = Efisiensi ST15 = Efisiensi ST16 =
= 100% = 98,6687 % = 75,1664 % = 73,9887 % = 72,4526 % = 68,8172 % = 64,0041 % = 51,9201 % = 47,4142% = 79,2115% = 81,0036 % = 37,02 %
2.
Metode LCR
Metode LCR
80
Delay Time = K.STMax - STk =(18 x 19,61) 317,55 = 352.98 317,55
= 35.43 Persentase Delay time = = = 10.0374 % Effisiensi Lintasan = = =89.9626% Smoothnees indeks =
= = 13,32466 Efisiensi Stasiun Kerja

81
Efisiensi ST1 = Efisiensi ST2 = Efisiensi ST3 = Efisiensi ST4 = Efisiensi ST5 = Efisiensi ST6 = Efisiensi ST7 = Efisiensi ST8 = Efisiensi ST9 = Efisiensi ST10 = Efisiensi ST11= Efisiensi ST12 = Efisiensi ST13 = Efisiensi ST14 =
= 100 % = 97,5353 % =83,5798 % = 94,1866% = 91,178% = 93,0648 % = 93,5237 % = 91,9429 % = 96,7874 % = 98,8271 % = 87,2004 % = 78,8883 % = 63,335% = 54,207%
82
3. Metode RA Metode RA Delay Time = K.STMax - STk =(22 x 19,38) 317.55 =108,81 Persentase Delay time = = = 25,52 % Effisiensi Lintasan = = = 74.4793% Smoothnees indeks = = = 23,04 Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi ST1 =
= 98,2456 %
83
Efisiensi ST2 = Efisiensi ST3 = Efisiensi ST4 = Efisiensi ST5 = Efisiensi ST6 = Efisiensi ST7 = Efisiensi ST8 = Efisiensi ST9 = Efisiensi ST10 = Efisiensi ST11= Efisiensi ST12 = Efisiensi ST13 = Efisiensi ST14 = Efisiensi ST15 =
= 70,1583 % = 85,6037 % = 84,5717% = 92,9996% = 84,2105 % = 94,4272 % = 50,1548 % = 69,3498 % = 74,5614 % = 64,4995 % = 73,0134 % = 71,6718% = 100 % = 79,8246 %
84
Efisiensi ST16 = Efisiensi ST17 =
= 64,0867 % = 54,8504 %
4.
Metode MY
LCR Delay Time = K.STMax - STk =(18 x 19,61) 317,55 = 352.98 317,55 = 35.43 Persentase Delay time = = = 10.0374 % Effisiensi Lintasan = = =89.9626% Smoothnees indeks =
85
= = 13,32466 Efisiensi Stasiun Kerja

Efisiensi ST1 = Efisiensi ST2 = Efisiensi ST3 = Efisiensi ST4 = Efisiensi ST5 = Efisiensi ST6 = Efisiensi ST7 = Efisiensi ST8 = Efisiensi ST9 = Efisiensi ST10 = Efisiensi ST11=
= 100 % = 97,5353 % =83,5798 % = 94,1866% = 91,178% = 93,0648 % = 93,5237 % = 91,9429 % = 96,7874 % = 98,8271 % = 87,2004 %
86
Efisiensi ST12 = Efisiensi ST13 = Efisiensi ST14 =
= 78,8883 % = 63,335% = 54,207%
4.2.2.6 Pemilihan LOB Terbaik a. Rekap Demand

Tabel 4.24 Rekap Data RPW,LCR,RA,MY Constrain
METODE Line Efficiency RA 74,4793% LCR 89,9626 RPW 80,47 MY 89,9626
Smoothness Index 23,04 13,32466 23,433 13,32466
Delay 108,81 35,43 73,05 35,43
Presentase Delay 25,52% 10,0374 19,53 10,0374
Metode yang terpilih adalah metode LCR dengan pendekatan demand karena memiliki LE paling besar 89,9626 dan SI paling kecil 13,32466
87
4.2.3 Moving Card -Stasiun Kerja 1A

Tabel 4.25 Moving card stasiun kerja 1A
Moving Card Operator : Dina Tauhida Stasiun Kerja : 1A No Pal et 1 S K 1 A A A A A A A A A A A A A A No Oper asi 22 23 24 9 22 23 24 9 22 23 24 9 22 23 Operasi Kerja memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper Waktu Masuk SK Waktu Mulai Proses Waktu Selesa i Proses 00:17,1 00:30,4 00:46,1 00:54,0 01:05,7 01:16,3 01:29,1 01:38,4 01:55,2 02:07,6 02:18,7 02:26,7 02:41,4 02:55,5 Waktu Keluar SK 00:54,0 Waktu keluar kanba n Kompo nen Masuk
00:10,3 00:10,3 00:17,1 00:30,4 00:46,1 00:54,0 00:54,0 01:05,7 01:16,3 01:29,1 01:38,4 01:38,4 01:55,2 02:07,6 02:18,7 02:26,7 02:26,7 02:41,4
01:38,4
02:26,7
03:13,1
88
11
13
16
18
20
23
A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A A
24 9 22 23 24 9 22 23 24 9 22 23 24 9 22 23 24 9 22 23 24 9 22 23 24 9
menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy memasang bumper Menyekrupkanan bumper menyekrupkiri bumper memasang plat depankechasisassy
03:13,1
03:57,8
04:48,8
05:40,9
06:24,7
07:14,2
02:55,5 03:04,7 03:13,1 03:25,0 03:38,1 03:48,7 03:57,8 04:17,2 04:29,2 04:39,4 04:48,8 05:08,2 05:19,2 05:32,0 05:40,9 05:50,9 06:02,9 06:15,4 06:24,7 06:39,8 06:51,8 07:06,9 07:14,2 07:32,9 07:47,4 07:59,6
03:04,7 03:13,1 03:25,0 03:38,1 03:48,7 03:57,8 04:17,2 04:29,2 04:39,4 04:48,8 05:08,2 05:19,2 05:32,0 05:40,9 05:50,9 06:02,9 06:15,4 06:24,7 06:39,8 06:51,8 07:06,9 07:14,2 07:32,9 07:47,4 07:59,6 08:06,6
03:57,8
04:48,8
05:40,9
06:24,7
07:14,2
08:06,6
89
24
27
29
A A A A A A A A A A A A
22 memasang bumper 23 Menyekrupkanan bumper 24 menyekrupkiri bumper 9 memasang plat depankechasisassy 22 memasang bumper 23 Menyekrupkanan bumper 24 menyekrupkiri bumper 9 memasang plat depankechasisassy 22 memasang bumper 23 Menyekrupkanan bumper 24 menyekrupkiri bumper 9 memasang plat depankechasisassy -Stasiun kerja 2A
08:06,6 08:06,6 08:22,0 08:32,6 08:43,3 08:52,2 08:52,2 09:16,3 09:25,2 09:41,1 09:46,8 09:46,8 10:02,9 10:15,6 10:33,4
08:22,0 08:52,2 08:32,6 08:43,3 08:52,2 09:16,3 09:46,8 09:25,2 09:41,1 09:46,8 10:02,9 10:54,2 10:15,6 10:33,4 10:54,2
Tabel 4.26 Moving card stasiun kerja 2A
Moving Card Stasiun Kerja: 2A Nama Operator : Muhammad Iqbal Ke No t. No. . No. Peraki Op Operasi Kerja SK tan er As asi al 1 1A 5 Memasang gear kecil ke chasis assy
Waktu Waktu Selesa Waktu Selesa i Mulai i Stasiu Proses Proses n Kerja 00:54.0 00:54,0 01:06,3 01:52,3 8 8 0 1 Waktu Masuk Stasiu n Kerja
Waktu Kanba n
Waktu Keluar Kompo nen
90
Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis 7 assy Memasang roda depan kiri assy ke 8 chasis assy 6 11 Memasang gardan ke chasis assy 13 5 6 4 1A 7 8 Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis assy Memasang roda depan kiri assy ke chasis assy
11 Memasang gardan ke chasis assy 5 1C 13 5 6 Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan kanan assy ke as roda roda assy ke chasis Memasang 7 assy 8 Memasang roda depan kiri assy ke
01:06,3 0 01:11,2 0 01:23,3 7 01:29,0 4 01:33,3 0 01:54,8 4 02:03,0 2 02:08,6 01:38,4 7 3 02:14,9 5 02:22,3 1 02:25,8 7 02:47,6 02:47,6 0 0 03:01,5 1 03:07,0 6 03:13,2
01:11,2 0 01:23,3 7 01:29,0 4 01:33,3 0 01:52,3 1 02:03,0 2 02:08,6 7 02:14,9 02:36,8 5 8 02:22,3 1 02:25,8 7 02:36,8 02:39,9 8 6 03:01,5 03:38,8 02:57,3 1 4 1 03:07,0 03:11,3 6 2 03:13,2 0 03:18,7
02:44,28 03:02,35 03:20,18
91
chasis assy 11 Memasang gardan ke chasis assy 13 5 6 7 8 1B 8 Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis assy Memasang roda depan kiri assy ke chasis assy Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis assy Memasang roda depan kiri assy ke chasis assy Memasang gardan ke chasis assy
11 Memasang gardan ke chasis assy 13 5 6 11 1A 7 8 11
0 03:18,7 1 03:22,6 7 03:39,6 1 03:44,6 6 03:49,6 9 03:23,4 4 03:56,6 4 04:03,9 8 04:07,7 5 04:18,2 2 04:25,8 4 03:57,8 04:31,6 8 3 04:38,0 2 04:43,9
1 03:22,6 7 03:38,8 4 03:44,6 6 03:49,6 9 03:56,6 4 04:15,9 1 04:03,9 8 04:07,7 5 04:15,9 1 04:25,8 4 04:31,6 3 05:14,1 04:38,0 1 2 04:43,9 6 04:48,3
92
13 5 6 14 1C 7 8 11 13 5 6 7 18 1A 8
Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis assy Memasang roda depan kiri assy ke chasis assy Memasang gardan ke chasis assy Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis assy Memasang roda depan kiri assy ke chasis assy
11 Memasang gardan ke chasis assy 13 20 1A Memasang gear dinamo ke dynamo 5 Memasang gear kecil ke chasis assy
6 04:48,3 7 05:17,8 0 05:28,7 0 05:17,8 05:35,3 4 0 05:41,1 1 05:46,9 2 05:49,9 2 06:24,7 0 06:35,3 5 06:40,1 3 06:24,7 06:45,4 0 0 06:49,4 6 06:54,0 3 07:14.2 07:14.2 1 1
7 05:14,1 1 05:28,7 0 05:35,3 4 05:41,1 05:59,5 1 6 05:46,9 2 05:49,9 05:48,5 2 7 05:59,5 06:11,2 6 2 06:35,3 06:29,6 5 0 06:40,1 3 06:45,4 0 07:03,7 06:49,4 8 6 06:54,0 3 07:03,7 8 07:28.9 08:19.5 0 3
05:52,8 8 06:14,5 4 06:33,3 2
93
Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis 7 assy Memasang roda depan kiri assy ke 8 chasis assy 6 11 Memasang gardan ke chasis assy 13 5 6 7 22 1B 8 Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis assy Memasang roda depan kiri assy ke chasis assy
11 Memasang gardan ke chasis assy 13 27 1A Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis 5 assy 6 Memasang roda depan kanan assy ke as roda
07:28.9 0 07:35.6 3 07:48.0 5 07:56.6 3 08:01.0 3 08:34.6 7 08:47,1 2 08:53,3 9 08:34.6 7 09:01,3 3 09:05,9 3 09:10,8 5 09:46,8 09:46,8 5 5 09:59,7 4
07:35.6 3 07:48.0 5 07:56.6 3 08:01.0 3 08:19.5 3 08:47.1 2 08:53,3 9 09:01,3 3 09:22,7 6 09:05,9 3 09:10,8 5 09:22,7 6 09:59,7 10:34,1 4 8 10:06,0 7
94
Memasang roda assy ke chasis assy Memasang roda depan kiri assy ke 8 chasis assy 7 11 Memasang gardan ke chasis assy 13 5 6 7 29 1A 8 Memasang gear dinamo ke dynamo Memasang gear kecil ke chasis assy Memasang roda depan kanan assy ke as roda Memasang roda assy ke chasis assy Memasang roda depan kiri assy ke chasis assy Memasang gear dinamo ke dynamo
11 Memasang gardan ke chasis assy 13
10:06,0 7 10:13,6 7 10:18,2 7 10:23,0 2 10:54,2 5 11:07,2 7 11:14,8 6 10:54,2 5 11:22,6 5 11:29,9 7 11:35,0 1
10:13,6 7 10:18,2 7 10:23,0 2 10:34,1 8 11:07,2 7 11:14,8 6 11:22,6 5 11:45,2 7 11:29,9 7 11:35,0 1 11:45,2 7
-Stasiun kerja 8
Tabel 4.27 Moving card stasiun kerja 8
Moving Card
95
Stasiun : 8 Nama Operator : Adinda Nurussakinah Nomor Perakit an Oper asi Kerja Waktu Masuk Stasiu n Kerja 03:52, 94 04:30, 58 05:02, 64 05:38, 78 06:09, Wakt u Mulai Prose s 03:52, 94 04:10, 36 04:30, 58 04:53, 68 05:02, 64 05:23, 20 05:38, 78 06:06, 80 06:16, Wakt Waktu u Selesa Seles i ai Prose Stasiu s n Kerja 04:10, 36 04:15, 40 04:15, 40 04:53, 68 04:59, 88 04:59, 88 05:23, 20 05:31, 76 05:31, 76 06:06, 80 06:14, 20 06:14, 20 06:36, 06:46, Wakt u Kanb an Waktu Masuk Kompon en
Elemen Kerja
32 1 10 32 2 10 32 3 10 32 4 10 6 32
Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke
96
10 32 5 10 32 7 10 32 8 10 32 9 10 32 10 10 11 32 10
chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis
31 06:41, 98 07:21, 71 07:51, 38 08:21, 91 09:05, 58 09:39, 18
36 06:36, 60 06:47, 96 07:10, 32 07:21, 71 07:44, 24 07:53, 40 08:18, 00 08:27, 20 08:51, 68 09:05, 58 09:28, 36 09:39, 18 10:05,
60 06:46, 20 07:10, 32 07:18, 28 07:44, 24 07:52, 08 08:18, 00 08:25, 60 08:51, 68 09:02, 32 09:28, 36 09:35, 80 10:05, 00 10:12,
20 07:18, 28 07:52, 08 08:25, 60 09:02, 32 09:35, 80 10:12, 92
97
32 12 10 32 14 10 32 13 10 32 16 10 32 18 10 32 15 10 17 32
asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke
10:12, 50 10:40, 04 11:23, 01 12:07, 68 12:42, 60 13:14, 75 13:57,
00 10:14, 32 10:40, 12 10:49, 88 11:13, 36 11:23, 01 11:45, 56 12:07, 68 12:31, 48 12:48, 80 13:09, 51 13:19, 72 13:42, 00 13:57,
92 10:40, 12 10:47, 56 11:13, 36 11:22, 60 11:45, 56 11:54, 00 12:31, 48 12:39, 12 13:09, 51 13:16, 59 13:42, 00 13:48, 64 14:21,
10:47, 56 11:22, 60 11:54, 00 12:39, 12 13:16, 59 13:48, 64 14:28,
98
10 32 20 10 32 19 10 32 23 10 32 21 10 32 22 10 24 32 10
chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis
53 14:33, 81 15:01, 14 15:42, 78 16:13, 28 16:54, 34 17:35, 48
53 14:21, 72 14:33, 81 14:54, 12 15:05, 76 15:27, 00 15:42, 78 16:14, 04 16:27, 84 16:49, 96 17:00, 88 17:20, 88 17:35, 48 18:08,
72 14:28, 96 14:54, 12 15:04, 16 15:27, 00 15:35, 04 16:14, 04 16:22, 16 16:49, 96 16:58, 84 17:20, 88 17:29, 56 18:08, 76 18:15,
96 15:04, 16 15:35, 04 16:22, 16 16:58, 84 17:29, 56 18:15, 88
99
32 27 10 32 25 10 32 26 10 32 28 10 32 29 10 32 30 10
asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy Membaut roller kiri tengah asy ke chasis asy Memasang tombol on-off ke chasis asy
18:15, 67 18:53, 45 19:28, 52 20:13, 67 20:52, 40 21:31, 24
76 18:17, 72 18:42, 64 18:53, 45 19:25, 36 19:37, 48 20:05, 76 20:13, 67 20:50, 16 20:59, 40 21:27, 20 21:38, 24 21:59, 08
88 18:42, 64 18:50, 76 19:25, 36 19:35, 20 20:05, 76 20:12, 84 20:50, 16 20:57, 40 21:27, 20 21:34, 28 21:59, 08 22:05, 80
18:50, 76 19:35, 20 20:12, 84 20:57, 40 21:34, 28 22:05, 80
100
-Stasiun kerja 11
Tabel 4.28 Moving card stasiun kerja 11
Moving Card Nama Operator : Dythia R. S. Stasiun Kerja : 11 Nomor Perakit an Oper asi Kerja 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 Waktu Waktu Waktu Masu Waktu Selesa Seles k Mulai i ai Stasiu Prose Stasiu Prose n s n s Kerja Kerja 05:10, 05:10, 05:20, 05:46, 87 32 05:20, 05:46, 06:03, 06:03, 06:11, 06:50, 99 01 06:11, 06:50, 06:28, 06:50, 06:56, 07:25, 67 05 06:56, 07:25, 07:13, 07:25, 07:31, 08:01, 92 95 07:31, 08:01, 07:44, 08:02, 08:08, 08:28, 18 24 08:08, 08:28, 08:19, 08:28, 08:39, 09:03, 59 41 08:39, 09:03, 09:11, 09:19, Waktu Waktu Keluar Kanba Kompon n en
Nama Operasi
1 2 3 4 6 5
Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan
101
7 8 9 10 11 12 14 13 16 18 15 17 20
26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25
Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan
09:11, 09:49, 69 10:30, 10 11:06. 30 11:36. 82 12:05. 88 12:37. 98 13:23, 60 13:52, 26 14:23, 83 14:59, 79 15:33, 10 16:11, 24
09:19, 09:49, 09:56, 10:30, 10:36. 11:12. 11:23. 11:55. 12:02. 12:26. 12:32. 13:02. 13:10. 13:39, 13:48, 14:22, 14:28, 15:05, 15:15, 15:44, 15:48, 16:18, 16:22, 17:03, 17:08, 17:47,
09:45, 09:56, 10:26, 10:36, 11:12. 11:23. 11:52. 12:02. 12:26. 12:32. 13:01. 13:10. 13:38. 13:48, 14:19, 14:28, 15:04, 15:15, 15:42, 15:48, 16:16, 16:22, 17:03, 17:08, 17:47, 17:54,
09:45, 10:26, 23 11:12. 34 11:52. 70 12:26. 02 13:01. 95 13:38. 54 14:19, 14 15:04, 64 15:42, 00 16:16, 80 17:03, 00 17:47, 34
102
19 23 21 22 24 27 25 26 28 29 30
26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26 25 26
Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis Memasukkan baut ke roller kanan Membaut roller kanan depan ke chasis
16:45, 17:34, 96 18:05, 34 18:33, 60 19:10, 73 19:58, 38 20:37, 33 21:06. 85 22:06. 00 22:45. 98 24:27. 49
17:54, 18:24, 18:35, 19:16, 19:23, 19:38, 19:45, 20:06, 20:13, 20:49, 20:56, 21:28, 21:34, 22:05. 22:12. 23:00. 23:01. 23:38. 23:46. 24:27. 24:43.
18,24, 18:35, 19:16, 19:23, 19:38, 19:45, 20:06, 20:13, 20:49, 20:56, 21:28, 21:34, 22:05, 22:12. 22:52. 23:01. 23:38. 23:46. 24:14. 24:43. 25:20.
18:24, 19:16, 87 19:38, 24 20:06, 42 20:49, 73 21:28, 06 22:05, 08 22:52. 42 23:38. 61 24:14. 08 25:20. 60
103
104
4.2.4 Perhitungan Waktu Stasiun Kerja
4.2.4.1 Waktu Tinggal Komponen
-Stasiun Kerja 1A -Untuk komponen yang tanpa kanban (waktu awal proses pada stasiun ke-n) - (waktu awal proses pada stasiun pertama)
-Untuk komponen yang dikanban
perakitan 1-10 - (waktu awal proses pada stasiun ke-n) - (waktu awal proses pada stasiun pertama)
perakitan 11-20 - (waktu awal proses pada stasiun ke-n)- (waktu komponen kanban pertaman datang)
perakitan 21-30 - (waktu awal proses pada stasiun ke-n)-(waktu komponen kanban ke-dua datang)
Tabel 4.29 Waktu tinggal komponen bumper
Nomor perakit an 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 21 20 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Nomor kompon en 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Waktu mulai proses 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:54,08 01:18,80 01:24,16 01:38,43 02:21,16 02:26,78 02:47,60 03:13,12 03:23,44 03:57,88 04:03,20 04:38,22 04:48,82 05:17,80 05:40,92 05:51,58 06:47,46 06:24,70 07:13,52 07:14,21 08:06,63 08:15,60 08:34,67 08:52,27 09:41,56 09:46,85 09:49,06
Waktu masuk kompone n 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 01:50,88 01:50,88 01:50,88 01:50,88 01:50,88 01:50,88 01:50,88 01:50,88 01:50,88 01:50,88 05:13,54 05:13,54 05:13,54 05:13,54 05:13,54 05:13,54 05:13,54 05:13,54 05:13,54 05:13,54
Waktu tinggal kompone n bumper 00:00,00 00:00,00 00:00,00 00:43,69 01:08,41 01:13,77 01:28,04 02:10,77 02:16,39 02:37,21 01:22,24 01:32,56 02:07,00 02:12,32 02:47,34 02:57,94 03:26,92 03:50,04 04:00,70 04:56,58 01:11,16 01:59,98 02:00,67 02:53,09 03:02,06 03:21,13 03:38,73 04:28,02 04:33,31 04:35,52
Gambar 4.1 Grafik waktu tinggal komponen bumper
Mur Kanan
Tabel 4.30 Waktu tinggal komponen mur kanan
Nomor perakit an 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Nomor kompon en 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Waktu mulai proses 00:17,12 00:21,12 00:27,60 01:05,74 01:32,60 01:35,52 01:55,20 02:35,94 02:41,49 02:57,53 03:25,06
Waktu masuk kompone n 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39
Waktu tinggal kompone n sekrup kanan 00:06,73 00:10,73 00:17,21 00:55,35 01:22,21 01:25,13 01:44,81 02:25,55 02:31,10 02:47,14 03:14,67
107
12 14 13 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
03:47,48 04:17,06 04:17,28 04:50,04 05:08,29 05:32,13 05:50,92 06:07,44 06:39,88 07:00,60 07:32,24 07:32,93 08:22,02 08:25,33 08:47,40 09:16,32 10:01,56 10:02,92 10:06,40
00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39
03:37,09 04:06,67 04:06,89 04:39,65 04:57,90 05:21,74 05:40,53 05:57,05 06:29,49 06:50,21 07:21,85 07:22,54 08:11,63 08:14,94 08:37,01 09:05,93 09:51,17 09:52,53 09:56,01
Gambar 4.2 Grafik waktu tinggal komponen mur kanan
Mur Kiri
Tabel 4.31 Waktu tinggal komponen mur kiri
Nomor perakit an 1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 23 22
Nomor kompon en 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Waktu mulai proses 00:30,40 00:45,44 00:50,40 01:16,30 01:54,32 02:04,53 02:07,61 02:53,96 02:55,53 03:25,40 03:38,17 04:10,82 04:29,25 04:42,93 05:12,58 05:19,27 05:55,93 06:02,90 06:26,72 06:51,86 07:27,53 07:47,42 08:01,48
Waktu masuk kompone n 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39
Waktu tinggal kompone n sekrup kiri 00:20,01 00:35,05 00:40,01 01:05,91 01:43,93 01:54,14 01:57,22 02:43,57 02:45,14 03:15,01 03:27,78 04:00,43 04:18,86 04:32,54 05:02,19 05:08,88 05:45,54 05:52,51 06:16,33 06:41,47 07:17,14 07:37,03 07:51,09
109
24 25 26 27 29 28 30
24 25 26 27 28 29 30
08:32,64 09:13,53 09:14,52 09:25,23 10:15,66 10:24,28 10:33,80
00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39
08:22,25 09:03,14 09:04,13 09:14,84 10:05,27 10:13,89 10:23,41
Gambar 4.3 Grafik waktu tinggal komponen mur kiri
Plat Depan
Tabel 4.32 Waktu tinggal komponen plat depan
Nomor perakit an 1 3 2 4 6
Nomor kompon en 1 2 3 4 5
Waktu mulai proses 00:46,15 01:07,93 01:14,84 01:29,10 02:09,00
Waktu masuk kompone n 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39
Waktu tinggal kompone n plat depan 00:35,76 00:57,54 01:04,45 01:18,71 01:58,61
110
7 5 9 8 11 10 12 13 14 16 15 18 17 19 20 21 23 22 24 26 25 27 29 28 30
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
02:18,71 02:32,13 03:04,74 03:09,24 03:48,76 03:50,26 04:28,56 04:39,48 05:06,86 05:32,09 05:37,70 06:15,44 06:25,00 06:57,14 07:06,93 07:56,86 07:59,61 08:22,86 08:43,36 09:33,52 09:38,06 09:41,11 10:33,46 10:50,20 10:57,60
00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39
02:08,32 02:21,74 02:54,35 02:58,85 03:38,37 03:39,87 04:18,17 04:29,09 04:56,47 05:21,70 05:27,31 06:05,05 06:14,61 06:46,75 06:56,54 07:46,47 07:49,22 08:12,47 08:32,97 09:23,13 09:27,67 09:30,72 10:23,07 10:39,81 10:47,21
Gambar 4.4 Grafik waktu tinggal komponen plat depan
-Stasiun Kerja 2A -gear kecil

Tabel 4.33 Waktu tinggal komponen gear kecil
No. waktu Kompon datin en g 00:10, 1 39 00:10, 2 39 00:10, 3 39 00:10, 4 39 00:10, 5 39 00:10, 6 39 00:10, 7 39 8 00:10,
waktu diambil 00:54,08 01:18,80 01:24,00 01:54,84 02:21,16 02:33,46 02:47,60 03:13,12
waktu tinggal komponen 00:43,69 01:08,41 01:13,61 01:44,45 02:10,77 02:23,07 02:37,21 03:02,73
112
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10,
03:39,61 04:03,20 04:18,22 04:38,22 05:02,05 05:17,80 05:40,92 06:08,95 06:25,97 06:51,80 07:14,21 07:22,64 08:06,63 08:34,67 08:34,67 09:15,88 09:41,56 09:46,85 10:04,20
03:29,22 03:52,81 04:07,83 04:27,83 04:51,66 05:07,41 05:30,53 05:58,56 06:15,58 06:41,41 07:03,82 07:12,25 07:56,24 08:24,28 08:24,28 09:05,49 09:31,17 09:36,46 09:53,81
113
28 29 30
39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
10:54,25 11:01,15 11:10,40
10:43,86 10:50,76 11:00,01
Gambar 4.5 Grafik Waktu tinggal komponen gear kecil
-roda depan kanan

Tabel 4.34 Waktu tinggal komponen roda depan kanan
No. Kompon en 1 2 3
waktu datang 00:10,39 00:10,39 00:10,39
waktu diambil 01:06,3 0 01:29,9 2 01:31,3
waktu tinggal kompone n 00:55,91 01:19,53 01:20,91
114
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 02:44,28 02:44,28 02:44,28 02:44,28 02:44,28 02:44,28 02:44,28 02:44,28 02:44,28 02:44,28 06:14,54 06:14,54
0 02:03,0 2 02:29,0 0 02:41,6 0 03:01,5 1 03:25,8 8 03:44,6 6 04:13,2 0 04:25,8 4 04:44,6 4 05:10,1 6 05:28,7 0 05:49,0 3 06:19,6 0 06:36,9 0 06:58,2 0 07:28,2 4 07:28,9 0 08:21,2 4 08:33,5
01:52,63 02:18,61 02:31,21 02:51,12 03:15,49 03:34,27 04:02,81 01:41,56 02:00,36 02:25,88 02:44,42 03:04,75 03:35,32 03:52,62 04:13,92 04:43,96 04:44,62 02:06,70 02:18,98
115
23 24 25 26 27 28 29 30
06:14,54 06:14,54 06:14,54 06:14,54 06:14,54 06:14,54 06:14,54 06:14,54
2 08:47,1 2 09:18,6 0 09:54,3 6 09:59,7 4 10:07,4 0 11:07,2 7 11:09,4 8 11:19,7 2
02:32,58 03:04,06 03:39,82 03:45,20 03:52,86 04:52,73 04:54,94 05:05,18
Gambar 4.6 Waktu tinggal komponen roda depan kanan
-as roda
Tabel 4.35 Waktu tinggal komponen as roda
No. Kompon en 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
waktu datang 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39
waktu diambil 01:06,30 01:29,92 01:31,30 02:03,02 02:29,00 02:41,60 03:01,51 03:25,88 03:44,66 04:13,20 04:25,84 04:44,64 05:10,16 05:28,70 05:49,03 06:19,60 06:36,90 06:58,20 07:28,24 07:28,90 08:21,24 08:33,52 08:47,12 09:18,60 09:54,36 09:59,74 10:07,40 11:07,27 11:09,48 11:19,72
waktu tinggal komponen 00:55,91 01:19,53 01:20,91 01:52,63 02:18,61 02:31,21 02:51,12 03:15,49 03:34,27 04:02,81 04:15,45 04:34,25 04:59,77 05:18,31 05:38,64 06:09,21 06:26,51 06:47,81 07:17,85 07:18,51 08:10,85 08:23,13 08:36,73 09:08,21 09:43,97 09:49,35 09:57,01 10:56,88 10:59,09 11:09,33
117
Gambar 4.7 Waktu tinggal komponen as roda
-roda depan kiri

Tabel 4.36 Waktu tinggal komponen roda depan kiri
No. Kompon en 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
waktu datang 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 00:10,39 03:02,35 03:02,35 03:02,35
waktu diambil 01:23,37 01:49,13 01:57,44 02:14,95 02:45,61 03:08,60 03:13,20 03:56,64 04:04,37 04:35,16 04:38,02 04:58,83 05:41,11
waktu tinggal komponen 01:12,98 01:38,74 01:47,05 02:04,56 02:35,22 02:58,21 03:02,81 03:46,25 03:53,98 04:24,77 01:35,67 01:56,48 02:38,76
118
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
03:02,35 03:02,35 03:02,35 03:02,35 03:02,35 03:02,35 03:02,35 05:52,88 05:52,88 05:52,88 05:52,88 05:52,88 05:52,88 05:52,88 05:52,88 05:52,88 05:52,88
05:42,04 06:03,20 06:45,40 06:51,96 07:23,28 07:48,05 07:53,34 08:44,84 08:57,40 09:01,33 09:32,40 10:13,67 10:19,72 10:23,36 11:21,00 11:22,65 11:40,48
02:39,69 03:00,85 03:43,05 03:49,61 04:20,93 04:45,70 04:50,99 02:51,96 03:04,52 03:08,45 03:39,52 04:20,79 04:26,84 04:30,48 05:28,12 05:29,77 05:47,60
Gambar 4.8 Waktu tinggal komponen roda depan kiri
-gardan
Tabel 4.37 Waktu tinggal komponen gardan
No. waktu Kompon datan en g 00:10, 1 39 00:10, 2 39 00:10, 3 39 00:10, 4 39 00:10, 5 39 00:10, 6 39 00:10, 7 39 00:10, 8 39 00:10, 9 39 00:10, 10 39 00:10, 11 39 00:10, 12 39 00:10, 13 39 00:10, 14 39 00:10, 15 39
waktu diambil 01:29,04 02:00,94 02:03,32 02:22,31 02:53,22 03:15,96 03:18,71 04:03,98 04:08,99 04:40,72 04:43,96 05:05,13 05:46,32 05:46,92 06:09,47
waktu tinggal komponen 01:18,65 01:50,55 01:52,93 02:11,92 02:42,83 03:05,57 03:08,32 03:53,59 03:58,60 04:30,33 04:33,57 04:54,74 05:35,93 05:36,53 05:59,08
120
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
06:56,20 06:58,08 07:29,08 07:56,63 07:57,04 08:52,60 09:02,24 09:05,93 09:42,20 10:18,27 10:24,36 10:27,44 11:26,88 11:29,97 11:44,52
06:45,81 06:47,69 07:18,69 07:46,24 07:46,65 08:42,21 08:51,85 08:55,54 09:31,81 10:07,88 10:13,97 10:17,05 11:16,49 11:19,58 11:34,13
Gambar 4.9 Waktu tinggal komponen gardan
-dinamo
Tabel 4.38 Waktu tinggal komponen dinamo
no. kompon en 1 2 3 4 5 6 7 8
waktu datan g 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10,
waktu diambil 01:33,30 02:03,00 02:09,70 02:25,87 02:56,83 03:22,67 03:25,68 04:07,75
waktu tinggal komponen 01:22,91 01:52,61 01:59,31 02:15,48 02:46,44 03:12,28 03:15,29 03:57,36
122
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
39 00:10, 39 00:10, 39 03:20, 18 03:20, 18 03:20, 18 03:20, 18 03:20, 18 03:20, 18 03:20, 18 03:20, 18 03:20, 18 03:20, 18 06:33, 32 06:33, 32 06:33, 32 06:33, 32 06:33, 32 06:33, 32 06:33,
04:12,98 04:46,62 04:48,37 05:08,70 05:49,92 05:54,32 06:16,20 07:01,89 07:03,48 07:35,20 08:01,03 08:05,04 08:56,40 09:08,24 09:10,85 09:47,16 10:23,02 10:27,36 10:31,36
04:02,59 04:36,23 01:28,19 01:48,52 02:29,74 02:34,14 02:56,02 03:41,71 03:43,30 04:15,02 04:40,85 04:44,86 02:23,08 02:34,92 02:37,53 03:13,84 03:49,70 03:54,04 03:58,04
123
28 29 30
32 06:33, 32 06:33, 32 06:33, 32
11:30,72 11:35,01 11:49,08
04:57,40 05:01,69 05:15,76
Gambar 4.10 Waktu tinggal komponen dinamo
-gear dinamo
Tabel 4.39 Waktu tinggal komponen gear dinamo
No. waktu Kompon datan en g 00:10, 1 39 2 00:10,

waktu diambil 01:33,30 02:03,00
waktu tinggal komponen 01:22,91 01:52,61
124
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10,
02:09,70 02:25,87 02:56,83 03:22,67 03:25,68 04:07,75 04:12,98 04:46,62 04:48,37 05:08,70 05:49,92 05:54,32 06:16,20 07:01,89 07:03,48 07:35,20 08:01,03 08:05,04 08:56,40
01:59,31 02:15,48 02:46,44 03:12,28 03:15,29 03:57,36 04:02,59 04:36,23 04:37,98 04:58,31 05:39,53 05:43,93 06:05,81 06:51,50 06:53,09 07:24,81 07:50,64 07:54,65 08:46,01
125
22 23 24 25 26 27 28 29 30
39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
09:08,24 09:10,85 09:47,16 10:23,02 10:27,36 10:31,36 11:30,72 11:35,01 11:49,08
08:57,85 09:00,46 09:36,77 10:12,63 10:16,97 10:20,97 11:20,33 11:24,62 11:38,69
Gambar 4.11 Waktu tinggal komponen gear dinamo Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011 126
-Stasiun Kerja 8
Tabel 4.40 Waktu tinggal komponen tuas on-off
Nomor Perakit an 1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 11 12 14 13 16
Wakt u Datan g 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
Wakt Waktu u Tinggal Diamb Kompon il en 04:10, 03:59,97 36 04:53, 04:43,29 68 05:23, 05:12,81 20 06:06, 05:56,41 80 06:36, 06:26,21 60 07:10, 06:59,93 32 07:44, 07:33,85 24 08:18, 08:07,61 00 08:51, 08:41,29 68 09:28, 09:17,97 36 10:05, 09:54,61 00 10:40, 10:29,73 12 11:13, 11:02,97 36 11:45, 11:35,17 56 12:31, 12:21,09 48
127
18 15 17 20 19 23 21 22 24 27 25 26 28 29 30
00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
13:09, 51 13:42, 00 14:21, 72 14:54, 12 15:27, 00 16:14, 04 16:49, 96 17:20, 88 18:08, 76 18:42, 64 19:25, 36 20:05, 76 20:50, 16 21:27, 20 21:59, 08
12:59,12 13:31,61 14:11,33 14:43,73 15:16,61 16:03,65 16:39,57 17:10,49 17:58,37 18:32,25 19:14,97 19:55,37 20:39,77 21:16,81 21:48,69
Gambar 4.12 Grafik waktu tinggal komponen tuas on-off
-Stasiun Kerja 11 -Baut
Tabel 4.41 Waktu tinggal komponen baut
Nomor Perakit an 1 2 3 4
Waktu Datan g 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
Waktu Diambi l 05:10, 87 06:03, 99 06:50, 52 07:25, 13
Waktu Nomor Tinggal Perakit Kompon an en 05:00,48 18 05:53,60 06:40,13 07:14,74 15 17 20
Waktu Datan g 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
Waktu Diambi l 15:05, 26 15:44, 30 16:18, 07 17:03, 24
Waktu Tinggal Kompone n 14:54,87 15:33,91 16:07,68 16:52,85
6 5 7 8 9 10 11 12 14 13 16
00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
08:02, 00 08:28, 31 09:11, 57 09:49, 69 10:30, 10 11:12, 74 11:55, 37 12:26, 06 13:02, 59 13:39, 07 14:22, 82
07:51,61 08:17,92 09:01,18 09:39,30 10:19,71 11:02,35 11:44,98 12:15,67 12:52,20 13:28,68 14:12,43
19 23 21 22 24 27 25 26 28 29 30
00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39
17:47, 56 18:24, 81 19:16, 94 19:38, 39 20:06, 56 20:49, 93 21:28, 16 22:05, 13 23:00, 17 23:38, 84 24:27, 49
17:37,17 18:14,42 19:06,55 19:28,00 19:56,17 20:39,54 21:17,77 21:54,74 22:49,78 23:28,45 24:17,10
Gambar 4.13 Grafik waktu tinggal komponen baut
- Roller kanan depan
Tabel 4.42 Waktu tinggal komponen roller kanan depan
Nomor Perakit an 1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 11 12 14
Waktu Waktu Nomor Waktu Tinggal Diambi Perakit Datang Kompon l an en 00:10, 05:10, 05:00,48 39 87 18 00:10, 06:03, 05:53,60 39 99 15 00:10, 06:50, 06:40,13 39 52 17 00:10, 07:25, 07:14,74 39 13 20 00:10, 08:02, 07:51,61 39 00 19 00:10, 08:28, 08:17,92 39 31 23 00:10, 09:11, 09:01,18 39 57 21 00:10, 09:49, 09:39,30 39 69 22 00:10, 10:30, 10:19,71 39 10 24 00:10, 11:12, 11:02,35 39 74 27 00:10, 11:55, 11:44,98 39 37 25 00:10, 12:26, 12:15,67 39 06 26 00:10, 13:02, 12:52,20 28
Waktu Datan g 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10, 39 00:10,
Waktu Waktu Tinggal Diambi Kompon l en 15:05, 14:54,87 26 15:44, 15:33,91 30 16:18, 16:07,68 07 17:03, 16:52,85 24 17:47, 17:37,17 56 18:24, 18:14,42 81 19:16, 19:06,55 94 19:38, 19:28,00 39 20:06, 19:56,17 56 20:49, 20:39,54 93 21:28, 21:17,77 16 22:05, 21:54,74 13 23:00, 22:49,78
13 16
39 00:10, 39 00:10, 39
59 13:39, 07 14:22, 82
13:28,68 14:12,43
29 30
39 00:10, 39 00:10, 39
17 23:38, 84 24:27, 49
23:28,45 24:17,10
Gambar 4.14 Grafik waktu tinggal komponen roller kanan depan
4.2.4.2 Idle Time
-Stasiun Kerja 1A Rumus: -Waktu masuk SK palet ke (n+1)-waktu keluar SK palet ke (n) -Untukwaktu idle pertama didapatdari waktu masuk SK palet pertama dikurangi waktu masuk palet pertama pada SK 1 yaitu 00:10,39
- Untuk waktu idle terakhir didapat dari waktu keluar palet terakhir pada SK terakhir, yaitu 26:26,95 dikurangi dengan waktu keluar palet terakhir pada SK yg bersangkutan
Tabel 4.43 Idle time stasiun kerja 1A
Pal et 1 4 7 9 11 13 16 18 20 23 24 27 29
Waktu masuk Waktu keluar SK SK 00:10,39 00:54,08 00:54,08 01:38,43 01:38,43 02:26,78 02:26,78 03:13,12 03:13,12 03:57,88 03:57,88 04:48,82 04:48,82 05:40,92 05:40,92 06:24,70 06:24,70 07:14,21 07:14,21 08:06,63 08:06,63 08:52,27 08:52,27 09:46,85 09:46,85 10:54,25
Idle Time 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 00:00,0 0 15:32,7 0
Gambar 4.15 Grafik Idle time stasiun kerja 1A
-Stasiun Kerja 2A
Tabel 4.44 Idle time stasiun kerja 2A
No. perakit an 1 4 5 8 11
Waktu masuk SK 00:54,0 8 01:38,4 3 02:47,6 0 03:23,4 4 03:57,8 8
Waktu keluar SK 01:52,31 02:36,88 03:38,84 04:15,91 05:14,11
Waktu Idle 00:43,69 00:00,00 00:10,72 00:00,00 00:00,00
135
14 18 20 22 27 29
05:17,8 0 06:24,7 0 07:14,2 1 08:34,6 7 09:46,8 5 10:54,2 5
05:59,56 07:03,78 08:19,53 09:22,76 10:34,18 11:45,27
00:03,69 00:25,14 00:10,43 00:15,14 00:24,09 00:20,07 14:41,68
Gambar 4.16 Grafik Idle time stasiun kerja 2A
-Stasiun Kerja 8
Tabel 4.45 Idle time stasiun kerja 8
Nomor Perakit an
Waktu Masuk SK
Waktu Keluar SK
Waktu Idle
1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 11 12 14 13 16 18 15 17 20
03:52, 94 04:30, 58 05:02, 64 05:38, 78 06:09, 31 06:41, 98 07:21, 71 07:51, 38 08:21, 91 09:05, 58 09:39, 18 10:12, 50 10:40, 04 11:23, 01 12:07, 68 12:42, 60 13:14, 75 13:57, 53 14:33, 81
04:15, 40 04:59, 88 05:31, 76 06:14, 20 06:46, 20 07:18, 28 07:52, 08 08:25, 60 09:02, 32 09:35, 80 10:12, 92 10:47, 56 11:22, 60 11:54, 00 12:39, 12 13:16, 59 13:48, 64 14:28, 96 15:04, 16
03:42, 55 00:15, 18 00:02, 76 00:07, 02
00:03, 43
00:03, 26 00:03, 38
00:00, 41 00:13, 68
00:08, 89 00:04, 85
138
19 23 21 22 24 27 25 26 28 29 30
15:01, 14 15:42, 78 16:13, 28 16:54, 34 17:35, 48 18:15, 67 18:53, 45 19:28, 52 20:13, 67 20:52, 40 21:31, 24
15:35, 04 16:22, 16 16:58, 84 17:29, 56 18:15, 88 18:50, 76 19:35, 20 20:12, 84 20:57, 40 21:34, 28 22:05, 80 26:26, 95
00:07, 74
00:05, 92 00:02, 69 00:00, 83
04:21, 15
Gambar 4.17 Grafik idle time stasiun kerja 8
-Stasiun Kerja 11
Tabel 4.46 Idle time stasiun kerja 11
Nomor Perakit an 1 2 3 4 6 5 7
Waktu Waktu Masuk Selesai Stasiu Stasiu n Kerja n Kerja 05:10, 05:46, 87 32 06:03, 06:50, 99 01 06:28, 07:25, 67 05 07:13, 08:01, 92 95 07:44, 08:28, 18 24 08:19, 09:03, 59 41 09:11, 09:45, 57 24
Idle Time 05:00, 48 00:17, 67 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:08, 16
Nomor Perakit an 18 15 17 20 19 23 21
Waktu Waktu Masuk Selesai Stasiu Stasiu n Kerja n Kerja 14:23, 15:42, 83 30 14:59, 16:16, 79 80 15:33, 17:03, 10 00 16:11, 17:47, 24 34 16:45, 18:24, 86 72 17:34, 19:16, 96 87 18:05, 19:38, 34 24
Idle Time 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00
8 9 10 11 12 14 13 16
09:49, 69 10:30, 10 11:06, 30 11:36, 82 12:05, 88 12:37, 98 13:23, 60 13:52, 26
10:26, 23 11:12, 34 11:52, 70 12:26, 02 13:01, 95 13:38, 54 14:19, 14 15:04, 64
00:04, 45 00:03, 87 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00
22 24 27 25 26 28 29 30
18:33, 60 19:10, 73 19:58, 38 20:37, 33 21:06, 85 22:06, 00 22:45, 98 24:27, 49 25:20, 60
20:06, 42 20:49, 73 21:28, 06 22:05, 08 22:52, 42 23:38, 61 24:14, 08 25:20, 60 26:26, 95
00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 01:59, 46 01:06, 35
Gambar 4.18 Grafik idle time stasiun kerja 11
4.2.4.3 Waiting Time
- Stasiun Kerja 1A Rumus: -Waktu keluar SK palet ke(n) dikurangi waktu masuk SK palet ke(n+1)
Tabel 4.47 Waiting time stasiun kerja 1A
Palet 1 4 7 9 11
Waktumas Waktukelu uk SK ar SK 00:10,39 00:54,08 00:54,08 01:38,43 01:38,43 02:26,78 02:26,78 03:13,12 03:13,12 03:57,88
Waiting time 0 0 0 0 0
142
13 16 18 20 23 24 27 29
03:57,88 04:48,82 05:40,92 06:24,70 07:14,21 08:06,63 08:52,27 09:46,85
04:48,82 05:40,92 06:24,70 07:14,21 08:06,63 08:52,27 09:46,85 10:54,25
0 0 0 0 0 0 0 0
Gambar 4.19 Grafik waiting time stasiun kerja 1A
-Stasiun Kerja 2A
Tabel 4.48 Waiting time stasiun kerja 2A
No. perakit an 1 4
Waktu masuk SK 00:54,0 8 01:38,4
waktu keluar SK 01:52,31 02:36,88
Waiting time 00:00,00 00:13,88
143
5 8 11 14 18 20 22 27 29
3 02:47,6 0 03:23,4 4 03:57,8 8 05:17,8 0 06:24,7 0 07:14,2 1 08:34,6 7 09:46,8 5 10:54,2 5
03:38,84 04:15,91 05:14,11 05:59,56 07:03,78 08:19,53 09:22,76 10:34,18 11:45,27
00:00,00 00:15,40 00:18,03 00:00,00 00:00,00 00:00,00 00:00,00 00:00,00 00:00,00
Gambar 4.20 Grafik waiting time stasiun kerja 2A
-Stasiun Kerja 8
Tabel 4.49 Waiting time stasiun kerja 8
Nomor Perakit an 1 2 3 4 6 5 7 8 9 10 11 12 14 13 16 18
Waktu Masuk SK 03:52, 94 04:30, 58 05:02, 64 05:38, 78 06:09, 31 06:41, 98 07:21, 71 07:51, 38 08:21, 91 09:05, 58 09:39, 18 10:12, 50 10:40, 04 11:23, 01 12:07, 68 12:42, 60
Waktu Keluar SK 04:15, 40 04:59, 88 05:31, 76 06:14, 20 06:46, 20 07:18, 28 07:52, 08 08:25, 60 09:02, 32 09:35, 80 10:12, 92 10:47, 56 11:22, 60 11:54, 00 12:39, 12 13:16, 59
Waktu Waitin g
00:04, 89 00:04, 22 00:00, 70 00:03, 69
00:00, 42 00:07, 52
00:02, 37
145
15 17 20 19 23 21 22 24 27 25 26 28 29 30
13:14, 75 13:57, 53 14:33, 81 15:01, 14 15:42, 78 16:13, 28 16:54, 34 17:35, 48 18:15, 67 18:53, 45 19:28, 52 20:13, 67 20:52, 40 21:31, 24
13:48, 64 14:28, 96 15:04, 16 15:35, 04 16:22, 16 16:58, 84 17:29, 56 18:15, 88 18:50, 76 19:35, 20 20:12, 84 20:57, 40 21:34, 28 22:05, 80
00:03, 21
00:03, 02 00:08, 88 00:04, 50 00:00, 21 00:06, 68 00:05, 00 00:03, 04
Gambar 4.21 Grafik waiting time stasiun kerja 8
-Stasiun Kerja 11
Tabel 4.50 Waiting time stasiun kerja 11
Nomor Perakit an 1 2 3 4 6
Waktu Waktu Masuk Selesai Stasiu Stasiu n Kerja n Kerja 05:10, 05:46, 87 32 06:03, 06:50, 99 01 06:28, 07:25, 67 05 07:13, 08:01, 92 95 07:44, 08:28,
Waitin g Time 00:00, 00 00:00, 00 00:21, 34 00:11, 13 00:17,
Nomor Perakit an 18 15 17 20 19
Waktu Waktu Masuk Selesai Stasiu Stasiu n Kerja n Kerja 14:23, 15:42, 83 30 14:59, 16:16, 79 80 15:33, 17:03, 10 00 16:11, 17:47, 24 34 16:45, 18:24,
Waitin g Time 00:40, 81 00:41, 77 00:43, 70 00:51, 76 01:01,
5 7 8 9 10 11 12 14 13 16
18 08:19, 59 09:11, 57 09:49, 69 10:30, 10 11:06, 30 11:36, 82 12:05, 88 12:37, 98 13:23, 60 13:52, 26
24 09:03, 41 09:45, 24 10:26, 23 11:12, 34 11:52, 70 12:26, 02 13:01, 95 13:38, 54 14:19, 14 15:04, 64
77 00:08, 65 00:00, 00 00:00, 00 00:00, 00 00:06, 04 00:15, 88 00:20, 14 00:23, 97 00:14, 94 00:26, 88
23 21 22 24 27 25 26 28 29 30
86 17:34, 96 18:05, 34 18:33, 60 19:10, 73 19:58, 38 20:37, 33 21:06, 85 22:06, 00 22:45, 98 24:27, 49
72 19:16, 87 19:38, 24 20:06, 42 20:49, 73 21:28, 06 22:05, 08 22:52, 42 23:38, 61 24:14, 08 25:20, 60
48 00:49, 76 01:11, 53 01:04, 64 00:55, 69 00:51, 35 00:50, 73 00:58, 23 00:46, 42 00:52, 63 00:00, 00
Gambar 4.22 Grafik waiting time stasiun kerja 11
4.2.4.4
Waktu Transfer Kanban (komponen)
-Stasiun Kerja 1 Waktu Transfer Kanban = Waktu Masuk Kanban Waktu Kanban
Tabel 4.51 Waktu transfer kanban komponen kanban
Kanban
Waktu Kanba n
Waktu Masuk Kompon en
6 15
01:41, 84 01:50,88 05:09, 54 05:13,54
Waktu Transf er Kanba n 00:09, 04 00:04, 00
Gambar 4.23 Grafik waktu transfer kanban komponen kanban
-Stasiun Kerja 2A - (waktu komponen yang dikanban datang)-(waktu kartu kanban keluar) -Kanban roda kanan
Tabel 4.52 Waktu transfer kanban komponen roda kanan
No. Kanban 1 2
Waktu keluar kartu 02:39,96 06:11,22
Waktu komponen datang 02:44,28 06:14,54
Waktu transfer kanban 00:04,32 00:03,32
Gambar 4.24 Grafik waktu transfer kanban komponen roda kanan
-Kanban roda kiri

Tabel 4.53 Waktu transfer kanban komponen roda kiri
No. Kanba n 1 2
Waktu komponen datang 03:02,35 05:52,88
Gambar 4.25 Grafik waktu transfer kanban komponen roda kiri
-Kanban dinamo
Tabel 4.54 Waktu transfer kanban komponen dinamo
No. Kanban 1 2
Waktu komponen datang 03:20,18

06:33,32
Tabel 4.26 Grafik waktu transfer kanban komponen dinamo
4.2.5 Layout Lini Produksi
Gambar 4.27 Layout lini produksi Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011
154
155
BAB V
ANALISIS
5.1 Analisis Pemilihan Waktu Siklus
Dalam penetapan waktu siklus terdapat dua pendekatan yang digunakan, yaitu pendekatan demand banyaknya demand dan pendakatan teknis. Waktu siklus dengan pendekatan demand dalam periode 4 tahun tersebut. Berdasarkan pendekatan demand diperoleh dari hasil bagi antara kapasitas waktu yang tesedia selama 4 tahun dengan didapatkan waktu siklus sebesar 18,38 detik/unit. Sedangkan untuk pendekatan teknis, waktu siklus diperoleh dari waktu baku operasi terbesar hasil perakitan pada modul 2 (Perancangan dan standardisasi sistem kerja). Waktu siklusnya yaitu sebesar 30,90 detik yang merupakan operasi memasang penutup dinamo ke rumah dinamo chasis assy. Dari perbandingan kedua pendekatan di atas dapat disimpulkan bahwa perusahaan tidak akan mampu memenuhi demand dengan keadaan lini produksi seperti saat ini karena waktu siklus dengan lebih kecil dibandingkan dengan pendekatan teknis (kebutuhan akan pendekatan demand
kecepatan yang lebih). Untuk itu dalam penentuan metode line of balancing kita menggunakan waktu siklus yang didapat dari metode pendekatan demand , yaitu 18,38 detik/unit agar perusahaan memiliki kapabilitas untuk memenuhi demand.
5.2 Analisis Pembentukan Stasiun Kerja Awal dengan Metode Line of Balancing Kami menggunakan 4 metode line of balancing yaitu Rank Position Weight, Largest Candidate Rule, Region Approach, dan Moodie young. Akan tetapi hasil metode moodie young kami tidak berdampak pada efisiensi lintasan dan smoothness index, tidak ada elemen kerja dari stasiun kerja dengan waktu kerja maksimum yang dipindahkan ke stasiun kerja dengan waktu kerja minimum karena akan melanggar presedence diagram.
RPW Pada metode RPW, mula-mula dilakukan pembobotan posisi untuk masing-masing elemen kerja kemudian elemen kerja dengan bobot posisi tertinggi mendapat peringkat 1 dan seterusnya. Kemudian pembagian elemen kerja ke dalam stasiun kerja dilakukan dengan mndahulukan elemen kerja dengan peringkat tinggi tetapi tetap memperhatikan predesesor. Stasiun kerja yang didapat dari perhitungan RPW ini adalah sejumlah 26 stasiun kerja utama. Kemudian terdapat 5 stasiun duplikasi di dalamnya. Stasiun yang diduplikasi adalah stasiun 6, 14, 15, 17, 18, 25. Masingmasing duplikasi hanya terdapat 2 duplikasi. Sehingga jumlah stasiun seluruhnya ada 31 stasiun kerja. LCR Line of balancing dengan metode LCR merupakan metode yang diawali dengan pemberian rangking untuk tiap waktu standar elemen kerja, elemen yang memiliki waktu proses terbesar mendapatkan rangking tertinggi (rangking 1 dan seterusnya). Setelah pemberian rangking dilanjutkan dengan pengalokasian elemen kerja tersebut ke dalam stasiun kerja dengan mendahulukan peringkat tertinggi sebagai bagian dari stasiun kerja yang lebih awal akan tetapi tetap memperhatikan
presedence diagram. Stasiun kerja yang didapat dari metode LCR ini adalah sejumlah 32 stasiun kerja. Dengan stasiun kerja awal ada 26 stasiun kerja, kemudian ditambah dengan stasiun duplikasi yang berjumlah 6 stasiun kerja. Stasiun yang diduplikasi adalah stasiun 5, 10, 13, 14, 17, 25. Masing-masing duplikasinya adalah 2 duplikasi. RA Line of balancing dengan menggunakan metode RA, merupakan suatu metode pembagian elemen kerja ke dalam stasiun kerja dengan memperhatikan letak elemen segaris (regional), dimana elemen kerja paling kiri akan menjadi suatu stasiun kerja awal akan tetapi elemen kerja yang satu dengan elemen kerja yang lainnya dalam suatu stasiun kerja tidak boleh berurutan dan harus tetap memperhatikan presedence diagram. Sedangkan jumlah stasiun kerja pada metode RA sejumlah 25 stasiun kerja utama. Kemudian terdapat duplikasi 6 stasiun kerja sehingga jumlah stasiun kerja keseluruhan terdapat 31 stasiun kerja. Untuk stasiun yang diduplikasi adalah stasiun 10, 11, 12, 14, 17, 24. Masing-masing duplikasi dari stasiun tersebut adalah 2 duplikasi. Moodie young Metode moodie young merupakan metode pengalokasian elemen kerja pada suatu stasiun kerja dengan memperhatikan 2 goal yang merupakan selisih dari stasiun kerja yang memiliki waktu proses terbesar dan stasiun kerja yang memiliki waktu proses terkecil. Jika ada elemen kerja dari stasiun kerja yang memiliki waktu proses terbesar lebih kecil dari nilai 2 goal, maka elemen tersebut akan dipindahkan ke stasiun kerja yang memiliki waktu proses terkecil akan tetapi harus tetap memperhatikan presedence diagram dan tidak boleh melampaui waktu siklus yang di tetapkan.
Hasil moodie young sama dengan metode LCR karena jika ada elemen dari stasiun kerja yang memiliki waktu proses terbesar dipindahkan ke stasiun kerja yang memiliki waktu proses terkecil akan melanggar presedence diagram. Hasilnya adalah Stasiun kerja yang didapat dari metode LCR ini adalah sejumlah 32 stasiun kerja. Dengan stasiun kerja awal ada 26 stasiun kerja, kemudian ditambah dengan stasiun duplikasi yang berjumlah 6 stasiun kerja. Stasiun yang diduplikasi adalah stasiun 5, 10, 13, 14, 17, 25. Masing-masing duplikasinya adalah 2 duplikasi.
5.3 Analisis Pemilihan Metode Line of Balancing untuk Pembentukan Stasiun Kerja Awal Ada beberapa karakteristik untuk menentukan performansi dari line balancing, yaitu nilai efisiensi lintasan smoothness indeks dan efisiensi stasiun kerja. Efisiensi lintasan merupakan rasio perbandingan waktu tiap stasiun kerja dengan hasil kali jumlah stasiun kerja dan waktu siklus. Efisiensi lintasan menggambarkan kesesuaian antara waktu total stasiun kerja riil dengan waktu maksimal yang seharusnya. Jika efisiensi lintasan 100%, maka total waktu stasiun kerja yang dibutuhkan sama dengan waktu maksimal yang seharusnya, sehingga tidak ada inventory dari proses perakitan tersebut. Dapat disimpulkan bahwa efisiensi lintasan yang semakin mendekati 100% lebih baik. Dari semua metode diatas, yang memiliki nilai Efisiensi Lintasan terbesar adalah metode RPW sebesar 84,21 %. Nilai Smoothness indeks menyatakan kemulusan relativ dari keseimbangan lintasan. Nilai SI yang baik adalah antara 0 2. Dari ketiga metode diatas, yang memiliki nilai SI terkecil adalah metode RPW sebesar 20,62. Dari semua metode diatas kemudian dipilih metode RPW. Pertimbangan pertama kami adalah melihat nilai efisiensi lintasan setelah itu kami memperhatikan smoothness
indeks. Karena menurut kami dengan adanya efisiensi dari sebuah lini produksi (dalam hal ini perakitan tamiya) akan membuat kerja menjadi lebih cepat dan data memenuhi demand. 5.4 Analisis Precedence Diagram dengan Operasi Kerja Konstrain Dalam pembuatan keseimbangan lintasan kerja, kita perlu memperhatikan proses perakitan antar komponen. Dengan menggunakan precedence diagram kita dapat menegetahui operasi mana saja yang harus dikerjakan lebih dahulu dan operasi mana yang baru bisa dikerjakan setelah operasi lain selesai. Di dalam kenyataannya, ada beberapa operasi yang saling berkaitan dan tidak bisa dipisahkan proses operasinya. Untuk itu diperlukan metode operasi kerja konstrain agar partpart yang digunakan di dalam operasi kerja tidak tercecer dan menyebabkan kecacatan suatu produk. Pada praktikum modul 4 ini, operasi kerja yang dikonstrain adalah pemasangan bumper dengan operasi menyekrup bumper kanan dan kiri, kemudian pemasangan gardan dengan didahului beberapa operasi pemasangan gear kecil serta memasang ban depan dan ban belakang. Setelah itu konstrain yang terakhir adalah pemasangan baterai dan penutup baterai. Operasi konstrain ini dilakukan agar komponen-komponen tidak tercecer. 5.5 Analisis Pemilihan Waktu Siklus untuk Pembentukan Stasiun Kerja Baru
Pada pemilihan waktu siklus untuk pembentukan stasiun kerja baru, dapat dipilih berdasarkan 2 pendekatan. Pendekatan yang pertama bisa didapat berdasarkan pendekatan secara demand dan pendekatan yang satu lagi dapat berdasarkan pendekatan secara siklus. Pendekatan secara teknis dapat dilihat berdasarkan waktu operasi terbesar yaitu 54,07 detik sedangkan pendekatan waktu siklus berdasarkan demand didapat berdasarkan perhitungan antara
pembagian hasil forecasting demand tamiya, periode kerja, hari kerja,dan jam kerja sehingga didapatkan waktu siklus sebesar 19,7 detik. Pada keputusan yang diambil, kita menggunakan waktu siklus sebesar 19,7 detik agar dapat memenuhi permintaan konsumen dengan waktu yang tepat. Kalau menggunakan waktu siklus dengan pendekatan teknis, maka banyak stasiun kerja yang menganggur akibat adanya 1 stasiun kerja yang beroperasi dengan waktu yang cukup jauh dengan waktu operasi di stasiun lainnya. Hal inilah yang menjadi alasan utama kenapa lebih memilih menggunakan waktu siklus dengan pendekatan demand daripada menggunakan waktu siklus dengan pendekatan teknis.
5.6 Analisis Pembentukan Stasiun Kerja Baru dengan Metode Line of Balancing 1. Metode RPW Pada metode RPW, langkah perhitungan dimulai dengan mengurutkan setiap stasiun kerja berdasarkan bobot masing-masing. Dimana, bobot diambil berdasarkan dari jumlah waktu proses pada setiap stasiun kerja dimulai dari proses yang pertama kali berjalan sampai proses kerja terakhir. Pada pembentukan stasiun kerja yang baru dengan metode RPW dapat diperoleh bahwa jumlah stasiun kerja sebanyak 16 stasiun kerja dengan 2 duplikasi pada stasiun kerja 1 dan stasiun kerja 2. Dan masing-masing duplikasi sebanyak 3 duplikasi pada stasiun kerja 1 dan stasiun kerja 2 sehingga jumlah stasiun kerja ada 20 stasiun kerja. 2. Metode LCR Proses langkah perhitungan metode LCR yaitu dimulai dengan memberikan urutan ranking dari ranking yang terbesar (ranking 1) sampai seterusnya hingga ranking yang
terkecil. Dimana, ranking yang paling atas urutannya (ranking 1) merupakan operasi yang memiliki waktu proses yang paling besar dibandingkan dengan proses yang lainnya. Begitu seterusnya hingga waktu proses yang paling kecil. Setelah pemberian rangking dilanjutkan dengan pembagian elemen kerja kedalam stasiun kerja. Urutan proses tetap tidak boleh melanggar precedence diagram. Tetap harus memperhatikan urutan kerja. Pada pembentukan stasiun kerja menggunakan metode LCR diperoleh stasiun kerja sebanyak 14 stasiun kerja dengan 2 duplikasi pada stasiun kerja 1 dan 2 masing-masing duplikasi sebanyak 3 duplikasi sehingga jumlah total stasiun kerja sebanyak 18 stasiun kerja. 3. Metode RA Pada metode RA ( Regional Approach) yaitu metode yang memasukkan setiap operasi kerja kedalam beberapa stasiun kerja. Dimana, pembagiannya harus berdasarkan wilayahnya masing-masing. Artinya, sebelum wilayah yang pertama belum semua elemen kerjanya dimasukkan ke dalam stasiun kerja yang pertama, maka tidak boleh memasukkan elemen kerja yang berada di wilayah berikutnya. Metode ini juga tetap melihat aturan precedence diagram. Dan juga tidak boleh melewati waktu siklus demand. Pada pembentukan stasiun kerja menggunakan metode RA diperoleh jumlah stasiun kerja sebanyak 18 stasiun kerja dengan 2 duplikasi pada stasiun 2 dan 5 masing-masing duplikasi sebanyak 3 duplikasi, sehingga jumlah total stasiun kerja sebanyak 22 stasiun kerja. 4. Metode Moodie Young Metode Moodie Young yaitu metode perkembangan dari Metode LCR. Metode ini merupakan metode mengalokasian stasiun kerja yang memiliki waktu operasi paling
besar dengan stasiun kerja yang memiliki waktu operasi yang paling kecil dengan memperhatikan nilai 2 kali nilai goal yang merupakan selisih dari stasiun kerja yang memiliki waktu proses terbesar dengan stasiun kerja yang memiliki waktu proses terkecil. Jika ada elemen kerja dari stasiun kerja yang memiliki waktu proses terbesar lebih kecil dari nilai 2 kali nilai goal , maka elemen yang memiliki waktu proses yang paling besar tersebut akan dipindahkan ke stasiun kerja yang memiliki waktu proses terkecil akan tetapi harus tetap memperhatikan presedence diagram dan tidak boleh melebehi waktu siklus yang di tetapkan. Pada pembentukan stasiun kerja menggunakan metode Moodie Young diperoleh stasiun kerja sebanyak 14 stasiun kerja dengan 2 duplikasi pada stasiun kerja 1 dan 2 masing-masing duplikasi sebanyak 3 duplikasi sehingga jumlah total stasiun kerja sebanyak 18 stasiun kerja.
5.7 Analisis Metode Line of Balancing untuk Pembentukan Stasiun Kerja Baru ( dengan pertimbangan Operasi Kerja Konstrain) Pada data rekap performansi diatas, dapat dilihat bahwa metode yang terbaik adalah metode Largest Candidate Rule (LCR). Hal ini dikarenakan, metode LCR memiliki nilai Line Efficiency (LE) yang lebih besar dari metode yang lain yaitu sebesar 89.96% dan nilai Smoothness Index (SI) yang paling kecil diantara metode yang lain yaitu 13.32 . Untuk menganalisis metode mana yang paling dipilih adalah pertama dengan cara melihat nilai Line efficiency yang paling besar. Dimana, nilai ini menunjukkan berapa besar tingkat efisiensi pada metode tersebut. Setelah itu, kita dapat melihat nilai Smoothness Index terkecil. Nilai menunjukkan bahwa beban kerja di setiap stasiun sama besarnya. Tidak ada stasiun kerja yang bekerja dengan waktu proses yang paling lama dan tidak ada yang bekerja dengan waktu proses paling kecil. Jadi, semakin kecil nilai smoothness index, maka perbedaan antar
stasiun kerja yang satu dengan yang lainnya pasti akan semakin kecil. Dengan begitu, keseimbangan lintasan dapat tercapai di setiap stasiun kerja. Pada layout lini produksi, terdapat 2 stasiun yang duplikasi. Stasiun duplikasi yang pertama terdapat di stasiun kerja pertama dan stasiun duplikasi yang kedua terdapat di stasiun kerja kedua. Disetiap stasiun tersebut terdapat masing-masing 2 operator yang bekerja sebagai hasil duplikasi dari stasiun kerja 1 dan 2. Selanjutnya, disebelah kiri stasiun kerja 2 terdapat stasiun kerja 3 yang letaknya berurutan sampai ke stasiun kerja 8. Di sebelah kiri atas stasiun kerja 8 terdapat stasiun kerja 9 yang diikuti dengan stasiun kerja 10. Selanjunya disebelah kanan stasiun kerja 10 terdapat stasiun kerja 11 yang diikuti oleh stasiun kerja 12, 13, dan stasiun yang terakhir yaitu stasiun kerja 14. Pada lokasi perakitan, meja operator menggunakan banyak tempat di lokasi tersebut. Hal ini menyebabkan para helper susah bergerak ketika ingin mengantar kartu kanban untuk digantikan dengan komponen atau ketika ingin mengambil komponen dari helper kanban. Selain itu, lokasi perakitan yang sempit menyebabkan para helper kesulitan mengalokasikan pallet-pallet yang bottleneck. Sehingga para helper menjadi kesulitan untuk memegang keseluruhan pallet yang bottleneck atau waiting. 5.8 Analisis Waktu Stasiun Kerja 5.8.1 Waktu Tinggal Komponen Waktu tinggal komponen merupakan waktu dimana komponen berada pada stasiun kerja hingga dipakai untuk proses perakitan. Dengan kata lain, waktu tinggal komponen merupakan waktu yang didapatkan dari selisih waktu masuk stasiun kerja 1 dengan waktu tercepat dan waktu mulai proses pada stasiun kerja yang bersangkutan. Komponen Bumper Dari grafik 4.1 terlihat bahwa pola grafik waktu tinggal komponen bumper cenderung naik sebelum kanban masuk ke dalam palet. Pola kenaikannya konstan.
Kemudian
memasuki komponen ke-11 grafik tinggal komponen menjadi cenderung naik turun namun memiliki pola tertentu. Mulai komponen ke-12 sampai ke-20 grafiknya mengalami kenaikan lagi. Namun pada komponen ke-21 grafiknya kembali turun dan mulai naik lagi pada komponen ke-22 sampai komponen terakhir. Hal ini dikarenakan di dalam stasiun 1 ini menggunakan sistem kanban, yaitu 2 kali kanban dan nilai kanbannya adalah 10 komponen untuk masing-masing kanbannya. Elemen ke-11 dan 21 turun drastis waktu tinggal komponennya karena pada waktu ini komponen yang dipakai adalah komponen kanban yang baru datang. Komponen Mur Kanan Pada gambar 4.2 menunjukkan waktu tinggal mur kanan yang cenderung naik. Hal ini dikarenakan mur kanan merupakan komponen dengan ukuran yang kecil sehingga tidak memerlukan kanban sebab container masih memiliki kapasitas yang cukup untuk menampung komponen.. Sehingga waktu tinggal komponen mur kanan mengikuti waktu mulai proses dari operasi pemasangan mur kanan tersebut. Jadi semakin mendekati komponen terakhir waktu tinggal komponennya semakin besar karena komponen tersebut lebih lama tinggal di stasiun kerja bersangkutan sebelum diambil untuk dirakit. Komponen Mur Kiri Pada gambar 4.3 menunjukkan waktu tinggal mur kiri juga cenderung naik. Hal ini dikarenakan mur kiri tidak memerlukan kanban. Kontainer untuk mur kiri masih mencukupi untuk 30 tamiya (30 komponen) sehingga tidak memerlukan kanban. Grafik yang cenderung naik tersebut menyesuaikan dengan waktu mulai operasi pemasangan mur kiri yang memang waktu operasinya terus bertambah dari perakitan pertama hingga perakitan terakhir dengan perhitungan yang telah dikurangi dengan waktu masuk palet pertama pada stasiun kerja 1. Komponen Plat Depan Untuk gambar 4.4 waktu tinggal komponen plat depan merupakan waktu dimana komponen digunakan oleh operator untuk melakukan pemasangan plat depan pada chasis. Grafik
menunjukkan bahwa waktu tinggal komponen naik linier. Hal itu disebabkan oleh komponen plat depan yang tidak memerlukan kanban pada saat melakukan perakitan. Sehingga waktu tinggal komponen plat depan sama dengan waktu mulai operasi saat pemasangan komponen plat depan namun telah dikurangi dengan waktu awal masuk palet pertama. Komponen Gear Kecil Pada gambar 4.5 terlihat bahwa waktu tinggal komponen gear kecil dari tamiya ke-1 sampai yang ke-30 cenderung naik. Hal ini dikarenakan pada stasiun ini tidak menggunakan sistem kanban sehingga waktu tinggal komponen semakin ke belakang semakin lama dan memperlihatkan pola kenaikan yang konstan. Adanya pola kenaikan yang konstan ini mengindikasikan bahwa semakin mendekati komponen terakhir waktu tinggal komponennya semakin lama karena komponen tesebut semakin lama tinggal di stasiun kerja yang bersangkutan sebelum komponen tersebut diambil untuk dirakit. Komponen Roda Depan Kanan Pada gambar 4.6 terlihat bahwa grafik waktu tinggal komponen roda depan kanan tidak stabil (naik turun). Akan tetapi naik turunnya grafik tersebut memiliki suatu pola tertentu.dan seragam. Pola semacam ini dikarenakan stasiun kerja ini menggunakan sistem kanban sehingga waktu tinggal komponen berubah-ubah bergantung dari kapan waktu komponen kanban masuk ke dalam stasiun kerja tersebut. Kanban akan masuk stasiun kerja saat komponen di dalam kontainer menipis. Smakin mendekati komponen ke-10 grafiknya semakin naik dan mulai turun drastis pada elemen ke-11 karena elemen ke-11 ini merupakan elemen yang baru datang dari sistem kanban. Dari komponen ke-11 sampai komponen yang ke-20 grafiknya mengalami kenaikan yang konstan lagi. Begitu pun halnya dengan komponen ke-21sampai 30, grafiknya menunjukkan pola yang sama. Momen naik-turun grafik seperti ini dikarenakan pada stasiun kerja ini menggunakan 2 kali kanban yang masing-masingnya bernilai 10 komponen. Komponen As Roda
Pada gambar 4.7 terlihat bahwa waktu tinggal komponen as roda dari tamiya ke-1 sampai tamiya ke-30 cenderung mengalami kenaikan. Sama halnya dengan komponen gear kecil, stasiun ini tidak menggunakan sistem kanban sehingga waktu tinggal komponen as roda semakin ke belakang (mendekati komponen ke-30) waktunya semakin lama. Pola kenaikan yang konstan ini mengindikasikan bahwa semakin mendekati komponen terakhir waktu tinggal komponennya semakin lama karena komponen tesebut semakin lama tinggal di stasiun kerja yang bersangkutan sebelum komponen tersebut diambil untuk dirakit dengan komponen lainnya. Komponen Roda Depan Kiri Pada gambar 4.8 terlihat bahwa grafik waktu tinggal komponen roda depan kiri cenderung naik namun tidak stabil. Pada waktu tertentu grafiknya mengalami penurunan yang drastis dan kemudian naik lagi secara konstan. Sehingga secara keseluruhan grafiknya menghasilkan suatu pola tertentu yang seragam. Hal ini dikarenakan komponen roda depan kiri pada stasiun kerja ini menggunakan sistem kanban sehingga waktu tinggal komponen berubah-ubah tergantung dari kapan waktu kanban masuk ke dalam stasiun kerja tersebut. Komponen Gardan Pada gambar 4.9 terlihat bahwa waktu tinggal komponen gardan dari tamiya ke-1 sampai tamiya ke-30 cenderung mengalami kenaikan. Sama halnya dengan komponenkomponen sebelumnya yang tidak menggunakan kanban (gear kecil dan as roda), waktu tinggal komponen pada stasiun kerja ini semakin ke belakang (mendekati komponen ke-30) waktunya semakin lama. Komponen Dinamo Sama halnya dengan komponen-komponen sebelumnya yang menggunakan sistem kanban, (roda depan kiri dan roda depan kanan) pada gambar 4.10 terlihat bahwa grafik waktu tinggal komponen dinamo tidak stabil. Dari awal mengalami kenaikan sampai komponen ke 10 dan turun drastis pada komponen ke-11, tetapi kemudian grafiknya
mengalami kenaikan lagi sampai komponen ke-20, turun drastis lagi pada komponen ke-21 dan mengalami kenaikan lagi sampai komponen terakhir. Jadi grafiknya membentuk suatu pola tertentu yang seragam. Hal ini dikarenakan waktu tinggal komponen yang berubah-ubah tergantung dari kapan waktu kanban masuk ke dalam stasiun kerja tersebut. Selain itu, performansi operator juga tidak sama dari perakitan tamiya pertama hingga terakhir. Kadang kecepatan operator tinggi dalam melakukan perakitan, kadang kecepatannya juga menurun yang biasanya disebabkan oleh faktor kelelahan sehingga grafiknya sedikit menunjukkan ketidakmulusan. Komponen Gear Dinamo Pada gambar 4.11 terlihat bahwa waktu tinggal komponen gear dinamo dari tamiya ke-1 sampai tamiya ke-30 cenderung mengalami kenaikan. Sama halnya dengan komponenkomponen sebelumnya yang tidak menggunakan kanban, waktu tinggal komponen pada stasiun ini semakin ke belakang (mendekati komponen terakhir) semakin lama (mengalami kenaikan secara konstan). Komponen Tombol on-off Pada gambar 4.12 terlihat bahwa waktu tinggal komponen tombol on-off dari tamiya 1 sampai 30 terdapat kenaikan. Kenaikan pada grafik terlihat linier karena pada stasiun ini tidak menggunakan sistem kanban. Hal ini dikarenakan komponen tombol on-off ke-1 merupakan komponen pertama yang diambil. Berbeda halnya dengan komponen tombol onoff ke-2 yang masih perlu menunggu untuk diambil hingga proses perakitan dengan menggunakan komponen pertama telah selesai. Begitu pula halnya dengan komponen tombol on-off ke-3 yang masih menunggu perakitan komponen ke-2 selesai, hal ini berlanjut seterusnya hingga komponen terakhir diambil. Oleh karena itu, grafik menunjukkan adanya kenaikan secara linier karena waktu tunggu komponen untuk diambil mulai dari komponen pertama hingga terakhir semakin lama. Komponen Baut
Kenaikan yang terlihat pada gambar 4.13 adalah linier. Hal tersebut dikarenakan pada stasiun 11 ini tidak menggunakan sistem kanban sehingga waktu tinggal komponen semakin ke belakang semakin lama. Selain itu, kelinieran juga disebabkan oleh waktu digunakannya komponen baut ke-1 hingga terakhir adalah berurutan dengan waktu datang komponen yang sama. Maka komponen baut ke-2 dan seterusnya perlu menunggu untuk diambil setelah proses perakitan dengan komponen sebelumnya telah selesai. Komponen Roller Pada gambar 4.14 menunjukkan grafik yang linier dari komponen pertama hingga terakhir. Kelinieran disebabkan oleh selisih waktu digunakannya komponen roller yang ke-1 hingga yang terakhir. Pengambilan komponen dilakukan secara berurutan dengan waktu kedatangan pada kontainer yang sama sehingga komponen roller ke-2 harus menunggu komponen sebelumnya selesai dirakit dan begitu pula selanjunya. Sama halnya dengan komponen-komponen lain yang tidak menggunakan sistem kanban, menyebabkan waktu tinggal komponen dari awal hingga akhir semakin lama. 5.8.2 Idle Time Idle time atau waktu menganggur merupakan waktu dimana operator tidak melakukan perakitan yang disebabkan oleh beberapa alasan. Antara lain, jarak antar stasiun kerja yng kurang terjangkau sehingga perpindahan palet memakan waktu yang lebih lama, operator yang sudah terlatih sehingga tidak membutuhkan waktu yang lama untuk melakukan perakitan ataupun operator pada stasiun kerja sebelumnya yang terlalu lama dalam melakukan perakitan. Idle time didapatkan dari waktu masuk stasiun kerja pada tamiya ke-n dikurangi dengan waktu keluar pada tamiya ke (n-1). Untuk perakitan tamiya ke 1 didapatkan dari selisih waktu masuk pada stasiun kerja 1 dengan waktu tercepat dan waktu masuk stasiun kerja pada stasiun kerja yang bersangkutan. Stasiun Kerja 1A
Pada gambar 4.15 terlihat bahwa pada stasiun kerja 1A idle time hanya terjadi pada perakitan terakhir. Pada perakitan ke 30 operator telah menyelesaikan perakitan di stasiunnya dan menganggur untuk menunggu perakitan pada stasiun terakhir selesai. Pada perakitan lain tidak terjadi idle time, karena setiap selesai melakukan perakitan operator langsung melakukan perakitan berikutnya. Hal ini yang menyebabkan operator tidak memiliki waktu menganggur. Stasiun Kerja 2A Pada gambar 4.16 terlihat bahwa waktu menganggur cukup banyak ditemukan pada stasiun kerja ke 2A ini. Akan tetapi, waktu menganggur yang ada pada stasiun ini tidak ekstrim. Hal ini operator yang masih kurang terampil sehingga waktu menganggur yang ada tidak terlalu lama. Selain itu, performansi operator antar stasiun kerja juga berbeda-beda. Contoh pada perakitan ke-4, 8 dan 11 dimana terjadi bottleneck, operator pada stasiun 1 lebih cepat dibanding operator pada stasiun 2A. Pada nomor perakitan terakhir, waktu menganggur yang cukup lama disebabkan karena operator telah menyelesaikan perakitan pada stasiunnya dan menganggur hingga tamiya selesai dirakit oleh stasiun yang terakhir. Stasiun Kerja 8 Waktu menganggur tidak banyak ditemukan pada stasiun kerja ke 8. Hal ini dapat dilihat pada gambar 4.17. Waktu menganggur yang ekstrim terdapat pada perakitan pertama dan terakhir. Ini disebabkan karena pada nomor perakitan pertama, operator menganggur karena masih menunggu komponen subassembly dari stasiun sebelumnya. Sedangkan pada nomor perakitan terakhir, waktu menganggur lama karena operator telah menganggur untuk menunggu tamiya selesai dirakit oleh stasiun yang terakhir. Berbeda dengan nomor perakitan lainnya, waktu menganggur masih tergolong sebentar. Hal ini dikarenakan bottleneck yang sering terjadi karena operator yang masih kurang terampil. Stasiun Kerja 11
Pada gambar 4.18 terlihat waktu menganggur yang ada pada stasiun kerja 11 tidak banyak. Ini disebabkan oleh bottleneck yang hampir terjadi di semua nomor perakitan. Waktu menganggur yang ada pun tidak terlalu lama. Hal tersebut dikarenakan operator yang kurang terlatih dalam melakukan perakitan dan terlalu cepatnya operator pada stasiun kerja 10 dalam melakukan perakitan sehingga terdapat banyak penumpukan pada stasiun kerja 11. Pada nomor perakitan pertama, operator menganggur dengan waktu yang cukup lama karena masih menunggu komponen datang dari stasiun sebelumnya. 5.8.3 Waiting Time Waiting time merupakan waktu menunggu suatu komponen untuk diproses (dirakit). Waiting time didapat apabila waktu selesai proses pada tamiya ke (n-1) lebih besar dibandingkan dengan waktu masuk tamiya ke-n. Stasiun Kerja 1A Pada gambar 4.19 terlihat bahwa pada stasiun 1A tidak terdapat waktu menunggu. Hal ini dikarenakan stasiun kerja 1 merupakan stasiun kerja pertama dalam proses ini, dimana semua komponen berawal dari stasiun ini dan tidak ada komponen yang menunggu untuk dirakit sebelumnya. Stasiun Kerja 2A Pada gambar 4.20 terlihat bahwa bottleneck terjadi dari perakitan tamiya ke 4, 8, dan 11. Hal ini disebabkan oleh kecepatan operator sebelumnya yaitu operator pada stasiun kerja 1 yang berbeda dalam menyelesaikan pekerjaan di stasiunnya dan juga operator stasiun kerja 2A yang belum begitu ahli dalam melakukan pekerjaan ini. Selain itu, faktor lain yang menyebabkan terjadinya bottleneck pada nomor perakitan tersebut adalah operator kurang berkonsentrasi, kemudian tangan yang berkeringat akibat gugup sehingga komponen yang dipegang menjadi licin dan menyebabkan operator perlu waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan perakitan secara lebih hati-hati.
Stasiun Kerja 8 Pada gambar 4.21 terlihat waiting time masih banyak ditemui. Dengan kata lain,
bottleneck masih sering terjadi. Yakni, pada perakitan tamiya ke 5 hingga tamiya ke-30. Hal tersebut dikarenakan operator yang masih belum terbiasa dan gugup dalam merakit sehingga terlalu berhati-hati dalam melakukan perakitan karena takut baut akan terjatuh atau tidak terpasang dengan baik yang menyebabkan proses perakitan membutuhkan waktu yang cukup lama, kemudian pada operasi membaut roller operator juga cukup kesulitan karena roller terkadang agak goyang saat akan dibaut. Stasiun Kerja 11 Waiting time pada gambar 4.22 tergolong sangat banyak melihat bottleneck yang hampir terjadi di seluruh nomor perakitan tamiya. Hal ini disebabkan oleh performansi operator yang berbeda dalam menyelesaikan proses perakitan. Sama halnya dengan stasiun kerja 8, operator cukup kesulitan saat membaut roller karena roller terkadang goyang sehingga operator harus lebih berhati-hati. Selain itu, faktor lain yang menyebabkan waktu menunggu komponen yang cukup lama adalah operator pada stasiun kerja 10 yang lebih terlatih, dimana dalam melakukan perakitan lebih cepat dibandingkan dengan operator pada stasiun kerja 11. Pada grafik, perakitan ke-18 hingga ke-22 terlihat waiting time justru mengalami kenaikan. Ini disebabkan karena performansi operator yang semakin menurun karena kelelahan sehingga penumpukan komponen terus terjadi. 5.8.4 Waktu Transfer Kanban
Waktu transfer kanban adalah waktu yang dibutuhkan dari keluarnya kartu kanban sampai komponen yang di-kanban datang. Waktu Transfer Kanban Komponen Bumper Pada gambar 4.23 menggambarkan bahwa waktu datang dari komponen bumper yang di-kanban pada nomor perakitan 15 lebih singkat daripada nomor perakitan 6. Perbedaan
waktu transfer tersebut disebabkan oleh kesiapan bagian warehouse dalam menyiapkan komponen-komponen yang harus dikanban. Apabila di dalam bagian warehouse lambat dalam mempersiapkan dan memberikan komponen, produksi dan menambah waktu produksi. Waktu Transfer Kanban Komponen Roda Kanan Pada gambar 4.24 terlihat bahwa grafik waktu transfer kanban roda kanan mengalami penurunan. Awalnya pada kanban pertama waktunya 00:04.32, kemudian menurun jadi 00:03.32. Hal ini menunjukkan bahwa terjadi perbaikan pada sistem kanban. Pada kanban pertama waktunya lebih lama, hal tersebut terjadi mungkin karena bagian inventori terlalu lama dalam proses persiapan komponen yang akan dikanban. Faktor penyebab lainnya yaitu pada proses transportasi/distribusi kanban. Pada kanban ke-dua tidak terlalu mengalami banyak kendala dalam proses distribusi kanban sehingga waktu yang dibutuhkan jadi lebih singkat. Waktu Transfer Kanban Komponen Roda Kiri Pada gambar 4.25 dapat dilihat bahwa grafik waktu transfer kanban roda kiri mengalami penurunan. Awalnya pada kanban pertama waktunya 00:05.04, kemudian menurun jadi 00:04.31. Hal ini menunjukkan bahwa terjadi perbaikan pada sistem kanban. Pada kanban pertama waktunya lebih lama dibanding kanban ke-dua, hal tersebut terjadi mungkin karena bagian inventori terlalu lama dalam proses persiapan komponen yang akan dikanban. Faktor penyebab lainnya yaitu pada proses transportasi/distribusi kanban. Pada kanban ke-dua tidak terlalu mengalami banyak kendala dalam proses distribusi kanban sehingga waktu yang dibutuhkan jadi lebih singkat. Waktu Transfer Kanban Komponen Dinamo Pada gambar 4.26 dapat dilihat bahwa grafik waktu transfer kanban dinamo hal itu akan mengganggu proses
mengalami penurunan yang cukup signifikan, yaitu dari 00:08.86 menurun jadi 00:03.72. Hal ini menunjukkan bahwa terjadi perbaikan pada sistem kanban. Pada kanban pertama
waktunya jauh lebih lama dibanding kanban ke-dua, hal tersebut terjadi mungkin karena bagian inventori terlalu lama dalam proses persiapan komponen yang akan dikanban. Faktor penyebab lainnya yaitu pada proses transportasi/distribusi kanban. Pada kanban ke-dua tidak terlalu mengalami banyak kendala dalam proses distribusi kanban sehingga waktu yang dibutuhkan jadi lebih singkat.
BAB VI PENUTUP 6.1 Kesimpulan
1. Keseimbangan lintasan pada lantai produksi digunakan untuk menyeimbangkan waktu produksi antar stasiun kerja, sehingga menambah efisiensi stasiun kerja. Keseimbangan lintasan dapat dicapai dengan menggunakan metode-metode tertentu untuk menyeimbangkan waktu proses tiap stasiun kerja. 2. Metode keseimbangan lintasan yang digunakan ada 4, yaitu RPW (Ranked Position Weight) dengan menggunakan pembobotan kemudian diranking, LCR (Largest Candidate Rule) dengan merangking dari waktu terbesar hingga terkecil, RA (Region Aproach) dengan melihat region pada elemen-elemen kerjanya dan yang terakhir Moodie young yang memiliki 2 fase dengan fase 1 dari hasil LCR kemudian fase 2 mencari goalnya. 3. Di dalam proses keseimbangan lintasan ini diperlukan input berupa data-data waktu baku, precedence diagram, dan hasil forecasting. Kemudian data-data tersebut diolah untuk menentukan waktu siklus dengan pendekatan demand dan dibandingkan dengan waktu baku yang telah didapat sebelumnya. Setelah itu merancang stasiun kerja dengan menggunakan 4 metode heuristic dan dipilih metode terbaik dengan efisiensi lintasan terbesar. Setelah itu dilakukan simulasi untuk mengetahui kelogisan dari metode terbaik tersebut. Apabila ditemukan ketidaklogisan pada lintasan, dapat dilakukan pemberian konstrain pada beberapa elemen kerja yang kritis agar komponen tidak tercecer saat dirakit. Setelah itu melakukan analisis perbandingan rancangan lintasan baru dengan menggunakan 4 metode tersebut. 4. Metode line balancing terpilih adalah metode LCR dengan hasil efisiensi lintasannya sebesar 95,9888% dan untuk prosentase delay timenya hanya sebesar 4,00124%. Terlihat bahwa efisiensi dari lintasan yang terbentuk ini besar dan diharapkan dapat meningkatkan produktifitas.
5. Kanban dalam lintasan produksi ini digunakan untuk mengambil komponen-komponen yang melebihi kapasitas kontainer yang telah ada. Kanban yang digunakan berjumlah 2, dan masing-masing kanban berisi 10 komponen. 6.2 Saran
Untuk memperoleh lintasan yang seimbang, dapat dilakukan dengan cara: Memperbaiki metode kerja khususnya pada stasiun-stasiun kerja yang kritis, yaitu stasiun yang cenderung untuk melanggar batas waktu yang ditetapkan. Menempatkan operato yang memiliki ketrampilan terbaik pada stasiu kerja yang kritis. Tetap memperhatikan keluar masuknya palet agar tetap FIFO

Leng Kap

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Leng Kap

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 4 Perancangan Lantai Produksi Kelompok 16

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Gambar 2.1 Contoh Line Balanching

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Persentase waktu menganggur (%DT)

DT 100% K .STmax STk 100% STmax

Efisiensi stasiun kerja (ESKk)

Efisiensi lintasan (LE)

Smoothness Index (SI)

= jumlah stasiun kerja = waktu operasi untuk setiap stasiun

STmax = waktu operasi stasiun terbesar

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Gambar 3.1 Metodologi Praktikum

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan data

Gambar 4.1 Presedence Diagram

Waktu Baku Setiap Operasi Kerja

Operasi Memasang plat belakang besar ke rumah dynamo

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Tabel 4.2 Tabel Forecast Demand

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

TotalWaktuPr oses WaktuSiklusTerpilih

Bobot Posisi 6,7,8,11,27,28,30,31,32,34 1,4,9,11,27,28,30,31,32,34 5,7,8,11,27,28,30,31,32,34 3,4,9,11,27,28,30,31,32,34

t 168,2 166,4 165,2 164,9

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

34,4 21,4 16,9 8,3

Pengalokasian Operasi ke stasiun kerja (RPW)

14,30 13,60 11,00 17,50 12,70 30,90

14,3 0 13,6 0 11,0 0 17,5 0 12,7 0 15,4 5 17,1 0

3,90 4,60 7,20 0,70 5,50 2,75

8,80 8.80 16,1 32,20 0

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

26 XIX XX XXI XXI I XXI II XXI V 27 28 30 31 32 25.1 34 29 34 29 33

13,40 14,40 13,80 16,50 13,00 29,70

13,4 0 14,4 0 13,8 0 16,5 0 13,0 0 14,8 5

4,80 3,80 4,40 1,70 5,20 3,35

Metode Largest Candidate Rule (LCR)

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

Ti 17,2 15,7 13,6 13,1 5,2 19,6

STK STK 17,2 15,7 13,6 17,2 15,7 13,6

Slack 1,1 2,6 4,7 0 2,75

18,3 18,3 31,1 15,55

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

11 12 13.1 13 13.2 14 14.1 14.2

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

12 15 16 17.1 17.2 18 19 20 21 22 23 24 32 25 26 33 25.1 25.2 34 34 18 27 28 29 30 31 14 15 17 11 11

- Metode Killbridge Wester (Region Approach / RA)

Tabel 4.8 Stasiun Kerja Metode RA Pendekatan Demand

Ti 17,2 13,1 5,2

STk STk 17,2 17,2 18,3 18,3

15,7 18 17,8 13,6 16,2 10,4 12,7 34

15,7 18 17,8 13,6 16,2 10,4 12,7 17

18,3 0 17,3 1 1,35

Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro 2011

16,5 13 21,4 13 21,4 16,9

16,5 34,4 16,9

1,8 1,1 1,1

5.1 5 5.2 6 7 8 9 10.1 10 10.2

STK 17,2 15,7 13,6 18,3 15,55

Slac k 1,1 2,6 4,7 0 2,75 2,75