Anda di halaman 1dari 8

LAPORAN PELATIHAN OVERHOUL POMPA BATCH PT TIMES

SAMURI 19010847

SEMARANG 2012

Kata Pengantar

Assalamualaikum Wr. Wb

Segala Puji syukur saa panjatkan kepada ALLAH SWT atas rahmatnya yang telah dilimpahkan kepada saya, sehingga dapat melaksanakan Pelatihan Overhoul Pompa Batch yang dilaksanakan di Hotel Patra Jasa Semarang pada tanggal 02 s.d 06 Juli 2012 dan saya dapat meyelesaikan laporan ini. Laporan ini merupakan sesuatu yang sangat penting yang harus saya tulis sesuai dengan surat FAX No. 600/EP7160/2012-S8 pekerja diwajibkan untuk memberikan laporan hasil pelaksanaan pelatihan kepada pimpinan difungsinya (berupa sharing knowledge) dan kepada fungsi SDM terkait secara tertulis guna input pembinaan dan pengembangan pekerja dalam data personal/DRHS sesuai format terlampir. Didalam penulisan laporan ini sudah barang tentu masih banyak terdapat penyimpangan yang begitu sempurna, mengingat keterbatasan kemampuan dan

pengetahuan yang saya miliki masih sedikit dan belum begitu sempurna di dalam mengembangkan kalimat dan penyusunan kata-kata karena masih didalam tahap belajar. Dan pada akhirnya saya sangat mengharapkan saran-saran serta kritikan yang sifatnya membangun atas penyempurnaan penulisan laporan ini.

Penyusun

(SAMURI)

PENDAHULUAN Latar Belakang

Perusahaan harus mampu mengoptimalkan segala sumber daya yang dimilikinya agar mampu menghasilkan output yang sesuai dengan target dan perhitungan serta mampu mengantisipasi segala kerugian yang mungkin timbul yang pada akhirnya akan meningkatkan produktivitas. 40 (Nandiroh, dkk) - Penentuan Waktu Perawatan pada Komponen Kritis. Bagi perusahaan, mesin memegang peranan yang sangat penting dan vital untuk mendukung jalannya proses produksi yang berlangsung menggunakan mesin. Oleh sebab itu perawatan yang terencana dan baik merupakan hal yang sangat penting agar proses produksi berjalan dengan lancar. Sistem perawatan mesin yang dilakukan di PT. PERTAMINA Field Sangatta, selama ini masih bersifat korektif yaitu perawatan setelah terjadi kerusakan. Kerusakan komponen ini biasanya akan ditandai dengan ditemukannya produk yang dihasilkan tidak sedikit mengalami kecacatan. Sistem distribusi fluida baik gas maupun cairan masih kurang baik. Hal ini dapat dilihat dari seringnya kerusakan yang terjadi pada seal dan bearing pompa. Pengaruh signifikan adalah kekentalan fluida kerja yang variatif. Perumusan Masalah Sistem perawatan mesin yang dilakukan di PT. PERTAMINA Field Sangatta, selama ini masih bersifat korektif yaitu perawatan setelah terjadi kerusakan. Kerusakan komponen ini biasanya akan ditandai dengan ditemukannya produk yang dihasilkan tidak sedikit mengalami kecacatan. Peranan perawatan terhadap komponen-komponen Pump pada Departemen WO/WS maupun Produksi - PT. PERTAMINA Field Sangatta sangat penting artinya untuk mencegah terjadinya down time produksi. Dan perawatan yang paling baik digunakan adalah perawatan pencegahan sebelum terjadinya kerusakan (preventive maintenance).

Dalam pelatihan kali ini juga dijelaskan bagaimana menghitung efisiensi pompa dengan parameter kapasitas (laju aliran), massa jenis, berat jenis, density, Tekanan, Kekentalan dan kavitasi.

Dasar Teori
Beberapa persamaan yang Digunakan Setiap persamaan dalam sistem perawatan selalu berdistribusi exponensial, sehingga persamaan yang digunakan: M(t)= maintainability

karena MTTR adalah termasuk didalam MTTF (mean time to failure), maka:

Weibull repair rate

lognormal distribution

dimana mean of the natural logarithms of the times-to-repair.

standard deviation of the natural logarithms of the times-to-repair. Identifikasi Distribusi Untuk Komponen Impeller. Untuk perhitungan distribusi yang digunakan pada komponen Impeler dapat dilihat pada tabel 1 dan tabel 3, hasil dari perhitungan dari tiap-tiap jenis distribusi tersebut adalah sebagai berikut: Tabel 1. Prosentase kerusakan tiap komponen kritis

Analisis
Analisis Penentuan Mesin Kritis Mesin kritis adalah mesin yang mengalami frekwensi kerusakan terbesar dengan total downtime terbesar. Untuk penentuan mesin kritis ini, langkah pertama yang dilakukan adalah dengan mengukur lamanya waktu downtime produksi dari tiap-tiap mesin yang ada. Sehingga dengan demikian dari tabel 4 akan diketahui mesin yang mengalami totall downtime terbesar. Analisis Penentuan Komponen Kritis Langkah selanjutnya setelah kita menentukan mesin kritis adalah dengan menentukan komponen-komponen kritis dari Pump tersebut. Berdasarkan tabel 5, dapat kita lihat bahwa komponen kritis pada Pump 2.0.1 ada 4 komponen antara lain: Pipa, Impeller, Casing dan Gear Box, yang mana komponen tersebut mempunyai total downtime terbesar. Metode yang digunakan adalah Maximum Likelihood Estimator (MLE). Analisis Perhitungan Mean Time To Repair (MTTR) Perhitungan MTTR ini adalah berdasarkan data downtime, yang sebelumnya juga dilakukan uji kecocokan distribusi dan hasilnya sesuai. Analisis Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) Setelah didapat distribusi yang sesuai tabel 6, selanjutnya adalah dilakukan perhitungan MTTF berdasarkan pada parameter distribusi yang

terpilih. Reliability pada Pump Setelah Empat Komponen Kritis. Dilakukan Pengujian Dengan Distribusi Yang Berlaku. Jadi setelah dilakukan perhitungan Mean Time To Repair dan Mean Time To Failure dapat mengetahui rata-rata waktu berapa lama pompa beroperasi dan berapa lama pompa tersebut untuk dilakukan perbaikan serta dapat mengetahui Reliability pada Pump.

Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari pengolahan data dan perhitunganperhitungan yang dilakukan dalam penentuan waktu perawatan pencegaan komponen kritis berdasarkan minimasi downtime di PT Pertamina Field Sangatta. Kebijakan perawatan pompa yang diterapkan perusahaan bersifat corrective maintenance yaitu peawatan yang dilakukan apabila komponen benar-benar mengalami kerusakan sehingga tidak dapat beroperasi dan berproduksi. Dari hasil pelatihan dapat diberikan beberapa saran diantaranya : 1. Analisa penggantian komponen dengan perawatan pencegahan yang telah diuraikan sebelumnya, dapat diterapkan untuk komponen mesin lainnya. Untuk itu perlu penanganan yang baik dan sistematis pada setiap terjadinya kerusakan komponen yang akan dianalisis. 2. Dapat menjamin ketersedian optimum peralatan yang dipasang untuk produksi agar mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin. 3. Untuk menjamin kesiapan operasional komponen pengganti (spare part) harus tersedia setiap saat. 4. Menjamin keselamatan bagi pekerja serta operator yang mengoperasikan semua unit dan sarana tersebut. 5. Menyediakan pelatihan yang sekiranya sesuai dengan kondisi dilapangan. dari seluruh peralatan untuk

Lampiran 1. Modul Pelatihan PT Times 2. Surat Izin Jalan 3. Tiket Penerbangan