Anda di halaman 1dari 93

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

BAB VI TUGAS KHUSUS

Evaluasi Efisiensi Energi CO2 Kompresor pada Pabrik Urea dengan mempertimbangkan sifat Gas Non-ideal pada Tekanan Tinggi
VI.1.1 Latar Belakang Kompresor ini merupakan salah satu alat yang ada dalam proses pembuatan urea di pabrik urea pusri-II Pupuk Sriwidjaja Palembang. Di sini akan dievaluasi sebuah kompresor dengan tag number GB 151-J. Dalam hal ini Kompresor adalah kompresor sentrifugal dengan penggerak turbin uap yang berfungsi sebagai mengkompresi/menaikkan tekanan CO2 menuju tekanan operasi reaktor sekitar 185 kg/cm2 sehingga konversi gas CO2 (pembentukan urea) bisa optimal. Kompresor gas CO2 GB 151-J merupakan salah satu langkah pertama dalam memproduksikan urea dan merupakan bagian daripada sistem. Kompresor ini terdiri dari 4 stage dengan sistem intercooler antara cases.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

116

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Gambar 6.1. CO2 compressor di unit sintesa Mengingat pentingnya fungsi kompresor 151-J, perlu dilakukan analisa dan monitoring yang terus menerus terhadap unjuk kerja kompresor tersebut. Untuk mengevaluasi unjuk kerja kompresor, perlu diketahui data spesifikasi yang menunjukan karakteristik kompresor dimaksud serta data kondisi operasi yang menunjukan kemampuan kerja kompresor secara nyata. Kompresor CO2 GB 151 Kompresor ini terdiri dari 4 bagian dan antara tiap cases dilengkapi dengan pendingin, sebagai penggerak adalah steam turbine. Kompresor GB 151 beroperasi dengan kecepatan normal design 20100 rpm equivalent dengan kecepatan minimum 7440 rpm dan kecepatan maksimum 12260 rpm. Gas masuk kompresor pada tekanan 0.6 kg/cm2 (8.53 Psia). Gas masuk ke stage 1 kompresor pada suhu 42.10C. Gas yang keluar dari stage 1 pada suhu 215.86 C didinginkan di 111-R sampai 42C. Gas yang keluar ke stage 2 masuk pada tekanan 7 kg/cm2 (99.56 psia) kemudian keluar dari stage 2 didinginkan di 112-R sampai 41C. Gas kemudian masuk ke stage 3 dan keluar dengan tekanan 84.53 kg/cm2 dan suhu 146.71 C lalu didinginkan di 113-R hingga suhu 52.95 C. Setelah itu gas masuk ke stage 4. Gas keluar dari stage 4 dengan tekanan 165 kg/cm2 dan suhu 121.08C. Kompresor dilengkapi dengan lube oil/seal oil console termasuk juga pompa-pompa lube oil dan seal oil yang digerakkan oleh turbin, pompa-pompa lube oil dan seal oil pelengkap (auxiliary) yang digerakkan dengan motor, tangki overhead seal oil, penyaring dan pendingin minyak, tangki pemisah gas sebelum minyak kembali ke tangki reservoir penampung minyak, alarm untuk tekanan minyak rendah start-up pompa auxiliary, alarm permukaan seal oil, dan alarm
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

117

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

beda tekanan yang tinggi di saringan minyak dari sistem lube (pemanasan). VI.1.2 Tujuan 1. 2. Mengetahui prinsip kerja kompresor CO2 di pabrik urea dengan meninjau segi kuantitatfinya. Mengevalusi nilai efisiensi kompresor CO2 di pabrik urea pusri II.

VI.1.3 Metodologi 1. 2. 3. 4. Mempelajari prinsip kerja kompresor CO2 di Pabrik Urea. Observasi lapangan, dilakukan di PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang pada Pabrik Urea Pusri II. Pengambilan data design dan aktual di lapangan. Penyelesaian perhitungan efisiensi dari kompresor CO2 di Pabrik Urea pusri II. VI.1.4 Tinjauan Pustaka Fungsi dari sebuah kompresor adalah untuk menaikkan tekanan suatu gas. Tekanan gas dapat ditingkatkan pengurangan volumenya. Ketika dengan memaksakan volumenya dikurangi, tekanannya

meningkat. Sebuah kompresor positive displacement, memperlakukan gas dengan cara tersebut. Tetapi, sebuah kompresor sentrifugal mencapai peningkatan tekanan dengan dua tahap. Kompresor tersebut menambah energi pada gas dalam bentuk kecepatan (energi kinetik) dan kemudian merubah bentuk energi tersebut menjadi energi tekanan. Sebuah kompresor sentrifugal menggunakan konsep kecepatantekanan untuk meningkatkan tekanan gas. Gas masuk ke sebuah impeler yang berputar melalui mata (eye). Vanes (daun impeler) mendorong gas ke sisi luar, melemparkan gas melalui jalur tertentu pada kecepatan tinggi. Gasnya dilemparkan ke jalur diffuser dan volute yang berada di sekitar impeler, yang relatif memiliki volume besar,
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

118

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

jadi kecepatannya terhambat dengan cepat. Energi kecepatan diubah menjadi energi tekanan, sehingga tekanannya meningkat. Karakteristik kompresor sentrifugal secara umum sebagai berikut : - Aliran discharge uniform. - Kapasitas tersedia dari kecil sampai besar. - Tekanan discharge dipengaruhi oleh density gas/udara. - Mampu memberikan unjuk kerja pada efisiensi yang tinggi dengan beroperasi pada range tekanan dan kapasitas yang besar. Kompresor terdiri dari beberapa bagian yang fungsinya satu dengan yang lain saling berhubungan, diantaranya adalah : Bagian Statis Casing merupakan bagian paling luar kompresor yang berfungsi : - Sebagai pelindung terhadap pengaruh mekanik dari luar. - Sebagai pelindung dan penumpu/pendukung dari bagian-bagian yang bergerak. - Sebagai tempat kedudukan nozel suction dan discharge serta bagian diam lainnya. 2. Inlet Wall Inlet wall adalah diafram (dinding penyekat) yang dipasang pada sisi suction sebagai inlet channel dan berhubungan dengan inlet nozle. Karena berfungsi sebagai saluran gas masuk pada stage pertama, maka meterialnya harus tahan terhadap abrasive dan erosi. 3. Guide Vane Guide vane di tempatkan pada bagian depan eye impeller pertama pada bagian suction (inlet channel). Fungsi utama guide vane adalah 1. Casing

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

119

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

mengarahkan aliran agar gas dapat masuk impeller dengan distribusi yang merata. Konstruksi vane ada yang fixed dan ada yang dapat di atur (movable) posisi sudutnya dengan tujuan agar operasi kompresor dapat bervariasi dan dicapai effisiensi dan stabilitas yang tinggi. 4. Eye Seal Eye seal ditempatkan di sekeliling bagian luar eye impeller dan di tumpu oleh inlet wall. Eye seal selalu berbentuk satu set ring logam yang mengelilingi wearing ring impeller. Berfungsi untuk mencegah aliran balik dari gas yang keluar dari discharge impeller (tekanan tinggi) kembali masuk ke sisi suction (tekanan rendah). 5. Diffuser Diffuser berfungsi untuk merubah energi kecepatan yang keluar dari discharge impeller menjadi energi potensial (dinamis). Untuk multi stage dipasang diantara inter stage impeller. 6. Labirinth Seal Labirinth seal digunakan untuk menyekat pada daerah : - Shaft dan diafragma sebagai shaft seal. - Casing dan shaft sebagai casing seal. 7. Return Bend Return bend sering juga disebut crossover yang berfungsi membelokan arah aliran gas dari diffuser ke return channel untuk masuk pada stage/impeller berikutnya. Return bend di bentuk oleh susunan diafragma yang dipasang dalam casing. 8. Return Channel

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

120

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Return channel adalah saluran yang berfungsi memberi arah aliran gas dari return bend masuk ke dalam impeller berikutnya. Return channel ada yang dilengkapi dengan fixed vane dengan tujuan memperkecil swirl (olakan aliran gas) pada saat masuk stage berikutnya sehingga dapat memperkecil vibrasi.

9. Diafragma Diafram adalah komponen bagian dalam kompresor yang berfungsi sebagai penyekat antar stage dan tempat kedudukan eye seal maupun inter stage seal. Dengan pemasangan diafragma secara seri, akan terbentuk tiga bagian penting, yaitu diffuser, return bend, dan return channel. Diafragma ditempatkan didalam casing dengan hubungan tongue-groove sehingga mudah dibongkar pasang. Bagian Dinamis Shaft atau poros transmisi digunakan untuk mendukung impeller dan meneruskan daya dari pengerak ke impeller. Untuk penempatan impeller pada shaft di gunakan pasak (key) dan pada multi stage, posisi pasak di buat selang-seling agar seimbang. Sedangkan jarak antar stage dari impeller di gunakan shaft sleeve, yang berfungsi sebagai pelindung shaft terhadap pengaruh korosi, erosi dan abrasi dari aliran dan sifat gas dan untuk penempatan shaft seal diantara stage impeller. 2. Impeller Impeller berfungsi untuk menaikan kecepatan gas dengan cara berputar, sehingga menimbulkan gaya. Hal ini menyebabkan gas
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

1. Shaft and Shaft Sleeve

121

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

masuk/mengalir dari inlet tip (eye impeller) ke discharge tip. Karena adanya perubahan jari-jari dari sumbu putar antara tip sudu masuk dengan tip sudu keluar maka terjadi kenaikan energi kecepatan. 3. Bantalan (Bearing) Bearing adalah bagian internal kompresor yang berfungsi untuk mendukung beban radial dan aksial yang berputar dengan tujuan memperkecil gesekan dan mencegah kerusakan pada komponen lainnya. Pada kompresor sentrifugal terdapat dua jenis bearing, yaitu : Journal bearing Digunakan untuk mendukung beban dengan arah radial (tegak lurus poros). Thrust bearing Digunakan untuk mendukung beban ke arah aksial (sejajar poros). 4. Oil Film Seal Oil film seal merupakan salah satu jenis seal yang digunakan dalam kompresor. Oil film seal terdiri dari satu atau dua seal ring. Pada seal jenis ini diinjeksikan minyak (oil) sebagai penyekat/perapat (seal oil) antara kedua seal ring yang memiliki clearence sangat kecil terhadap shaft. Tekanan masuk seal oil dikontrol secara proporsional berdasarkan perbedaan tekanan sekitar 5 psi diatas tekanan internal gas dan perbedaan tekanan oil-gas selalu dipertahankan. Sehubungan dengan kondisi operasi yang tidak selalu konstan, maka untuk mempertahankan perbedaan tekanan antar seal oil dan gas dapat sesuai dengan kondisi operasi, digunakan overhead tank. Sistem overhead tank adalah memasang tanki penampung seal oil dengan ketinggian tertentu diatas kompresor dan level seal oil dalam tanki dikontrol melalui level control operated valve, kemudian tekanan
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

122

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

gas stream dimasukan kedalam tanki melalui bagian atas (top) sehingga memberikan tekanan pada permukaan seal oil. Dengan sistem overhead tank, maka head static seal oil secara otomatis dapat menyesuaikan dengan kondisi operasi kompresor, sehingga perbedaan tekanan oil-gas proses dapat dipertahankan konstan. Dalam perhitungan, digunakan asumsi isentropik dimana proses kompresi ideal dengan entalpi tetap (dQ=0), atau adiabatis. Effisiensi politropik, biasa disebut effisiensi tingkat kecil, yang sering digunakan karena effisiensi untuk kompresor secara keseluruhan sama dengan effisiensi untuk setiap tingkat yang digunakan. Effisiensi politropik yaitu effisiensi isentropik dari sebuah tingkat kompresor atau turbin yang dibuat konstan untuk setiap tingkat berikutnya dalam keseluruhan proses. Efisiensi isentropik setiap tingkat dapat dibuat sama dengan merancang sudu yang serupa. VI.1.5 Landasan Teori Dalam menghitung efisiensi kinerja kompresor digunakan asumsi politropik, tahap tahap yang dapat dilakukan antara lain : 1. Penentuan komposisi gas masuk 2. Mencari data properties gas masuk 3. Perhitungan gas properties campuran 4. Mencari panas jenis spesifik dan specific gravity a. Panas jenis spesifik (specifik heat ratio) dapat dicari dengan menggunakan persamaan :

dimana : K : Panas jenis spesifik

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

123

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Cp mix: Panas spesifik pada tekanan konstan, kondisi campuran. b. Specific gravity dapat dicari dengan dua persamaan :

5. Mencari fakor kompressibilitas (Z) design dan aktual

Sehingga didapat hubungan Tr1 dan Pr1 untuk diplot kedalam grafik (compressibility chart) Z1

Tr2 dan Pr2 diplot kedalam grafik (compressibility chart) Z2

6. Menghitung besaran eksponen politropik (n) design dan aktual

7. Menghitung head politropik design dan aktual

] ;ft
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

124

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

8. Menghitung efisiensi politropik design dan aktual Efisiensi politropik dapat diketahui dengan persamaan :

Hubungan antara harga head dan efisiensi politropik menunjukan head aktual politropik, hal ini dapat dilihat dari persamaan berikut :

9. Menghitung daya kompresor design dan aktual a. daya gas (aerodynamic)

b. daya kompresor

10. Menghitung efisiensi =

VI.1.6 Perhitungan 1) Data Desain Kapasitas

: 117374 Nm3/hr

Kompresor yang di evaluasi merupakan kompresor sentrifugal 4 stage dengan masing-masing stage memiliki sistem intercooler

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

125

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

tersendiri. Sehingga dalam perhitungan susunan kompresor dapat dianggap seri menjadi 4 kompresor. Kompresor 1 Kondisi masuk Suction LP : Tekanan (P1) : 1.46 kg/cm2 = 20.7 Psia Temperatur (T1) : 420C = 567.27 R Kondisi keluar ke intercooler 2 : Tekanan (P1*) : 7.88 kg/cm2= 112.08 Psia Temperatur (T1*) : 210.2 0C = 870 R Kompresor 2 Kondisi masuk dari intercooler 2: Tekanan (P2) : 7.38 kg/cm2= 104.96 Psia Temperatur (T2) : 42 0C = 567.27 R Kondisi keluar ke intercooler 3 : Tekanan (P2*) : 27.87 kg/cm2 = 396.4 Psia Temperatur (T2*) : 187.40C = 829 R Kompresor 3 Kondisi masuk dari intercooler 3 : Tekanan (P3) : 27.21 kg/cm2 = 387.01 Psia Temperatur (T3) : 420C = 567.27 R Kondisi keluar ke intercooler 4 : Tekanan (P3*) : 84.53 kg/cm2= 1202.3Psia Temperatur (T3*) : 155.8 0C = 772.1 R Kompresor 4 Kondisi masuk dari intercooler 4 : Tekanan (P4) : 83.66 kg/cm2 = 1190 Psia Temperatur (T4) : 550C = 590.67 R Kondisi keluar Discharge HP :

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

126

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Tekanan (P4*) Temperatur (T4*)

: 181.35 kg/cm2= 2579.4 Psia : 131.1 0C = 727.5 R

2) Data Kondisi Operasi Kapasitas : 94919.78 Nm3/hr Kompresor 1 Kondisi masuk Suction LP : Tekanan (P1) : 0.6 kg/cm2 = 8.53 Psia Temperatur (T1) : 42C = 567.27 R Kondisi keluar ke intercooler 2 : Tekanan (P1*) : 7.7 kg/cm2= 109.5 Psia Temperatur (T1*) : 215.86 C = 880.2 R Kompresor 2 Kondisi masuk dari intercooler 2: Tekanan (P2) : 7 kg/cm2= 99.56 Psia Temperatur (T2) : 42 C = 565.47 R Kondisi keluar ke intercooler 3 : Tekanan (P2*) : 29 kg/cm2 = 412.5Psia Temperatur (T2*) : 197.34C = 846.8 R Kompresor 3 Kondisi masuk dari intercooler 3 : Tekanan (P3) : 28 kg/cm2 = 398.25 Psia Temperatur (T3) : 42C = 565.47 R Kondisi keluar ke intercooler 4 : Tekanan (P3*) : 85 kg/cm2= 1209 Psia Temperatur (T3*) : 146.71 C = 755.7 R Kompresor 4 Kondisi masuk dari intercooler 4 : Tekanan (P4) : 84 kg/cm2 = 1194.76 Psia Temperatur (T4) : 52.95C = 587 R
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

127

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Kondisi keluar Discharge HP : Tekanan (P4*) : 165 kg/cm2= 2346.85 Psia Temperatur (T4*) : 121.08 C = 709.6 R 3) Perhitungan Kompresor 1. Komposisi Gas Tabel 6.1. Data Komposisi Gas Masuk Kompresor GB 151-J Suction LP KOMPOSISI Nitrogen Hidrogen Oxygen Carbon dioxyde Water Vapor Jumlah SIMBOL N2 H2 O2 CO2 H2O Data Komposisi 0 1.6 0.4 98 SAT 100

Tabel 6.2. Data Komposisi Gas Masuk Kompresor GB 151-J intercooler KOMPOSISI Nitrogen Hidrogen Oxygen Carbon dioxyde Water Vapor Jumlah Data SIMBOL Komposisi N2 0.5 H2 1.56 O2 2.26 CO2 95.68 H2O SAT 100

2. Perhitungan Gas Propertis Campuran a. Kondisi 1 Hasil perhitungan gas propertis campuran dapat dilihat dalam tabel 3. Dimana dari perhitungan tersebut didapat harga gas propertis campuran sebagai berikut : BM mix = 43.2803 Pc mix = 1054.4 Psia Tc mix = 538.678 oR Cp mix = 9.05599 BTU/lbm.mol. oR Tabel 6.3. Data Komposisi Gas Masuk Kompresor GB 151 Suction LP
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

128

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

GAS KOMPOSISI N2 H2 O2 CO2 H2O 0 1.6 0.4 98 SAT 100

BM 28.0 2 2.02 32 44 18

Pc (Psia) 492.31 188.11 731.86 1069.86 3197.42

Tc(R) 227.16 59.76 278.28 547.56 1165.1 4

Cp (BTU/lbm mol R) 6.9591 6.8974 7.0303 9.0995 17.00434

KONTRIBUSI GAS INDIVIDUAL BM Pc Tc Cp 0 0.03232 0.128 43.12 0 BMmix 43.2803 2 0 3.0097 6 2.9274 4 1048.4 6 0 Pc Mix 1054.4 0 0.9561 6 1.1131 2 536.60 9 0 Tc mix 538.67 8 0 0.11036 0.02812 8.91751 0 Cp mix 9.05599

b. Kondisi 2 Hasil perhitungan gas propertis campuran dapat dilihat dalam tabel 4. Dimana dari perhitungan tersebut didapat harga gas propertis campuran sebagai berikut : BM mix = 42.4652 Pc mix = 1043.12 Psia Tc mix = 531.127 oR Cp mix = 9.09343 BTU/lbm.mol. oR

Tabel 6.4. Data Komposisi Gas Masuk Kompresor GB 151 intercooler

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

129

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

GAS N2 H2 O2 CO2 H2O

KOMPOSISI 0.5 1.56 2.26 95.68 SAT 100

BM 28.02 2.02 14.8 44 18

Pc (Psia) 492.31 188.11 731.86 1069.86 3197.42

Tc(R) 227.16 59.76 278.28 547.56 1165.1 4

Cp (BTU/lbm mol R) 6.9611 6.9115 7.0456 9.2249 17.3772

KONTRIBUSI GAS INDIVIDUAL BM Pc Tc Cp 0 0 0 0 0.9322 0.031512 2.93452 0.10782 6 6.2891 0.33448 16.54 0.15923 3 523.90 42.0992 1023.64 8.82638 5 0 BM Mix 42.46519 2 0 Pc Mix 1043.12 0 Tc Mix 531.12 7 0 Cp Mix 9.09343

3. Panas Jenis Spesifik dan Spesifik Gravity a). Panas jenis spesifik Panas jenis spesifik (specifik heat ratio) dapat dicari dengan menggunakan persamaan

dimana : K : Panas jenis spesifik Cp mix: Panas spesifik pada tekanan konstan, kondisi campuran. b). Spesifik gravity Sedangkan spesifik gravity dapat dicari dengan dua persamaan :

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

130

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

4. Mencari Faktor Kompresibilitas (Z) Aktual a). Kompresor 1 - Kondisi masuk

Dari hubungan Pr1 dan Tr1 pada gambar 1 didapat harga Z1 = 0.99 - Kondisi keluar

Dari hubungan Pr1* dan Tr1* pada gambar 1 didapat harga Z1* = 0.98 - Kondisi rata-rata.

b). Kompresor 2 - Kondisi masuk

Dari hubungan Pr2 dan Tr2 pada gambar 1 didapat harga Z2 = 0.98 - Kondisi keluar

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

131

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Dari hubungan Pr2* dan Tr2* pada gambar 1 didapat harga Z2* = 0.97 - Kondisi rata-rata.

c). Kompresor 3 - Kondisi masuk

Dari hubungan Pr3 dan Tr3 pada gambar 1 didapat harga Z3 = 0.87 - Kondisi keluar

Dari hubungan Pr3* dan Tr3* pada gambar 1 didapat harga Z3* = 0.86 - Kondisi rata-rata.

d). Kompresor 4 - Kondisi masuk

Dari hubungan Pr4 dan Tr4 pada gambar 1 didapat harga Z4 = 0.68 - Kondisi keluar

Dari hubungan Pr4* dan Tr4* pada gambar 1 didapat harga Z4* = 0.73 - Kondisi rata-rata.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

132

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

5. Mencari Faktor Kompresibilitas (Z) Desain a). Kompresor 1 - Kondisi masuk

Dari hubungan Pr1 dan Tr1 pada gambar 1 didapat harga Z1 = 0.98 - Kondisi keluar

Dari hubungan Pr1* dan Tr1* pada gambar 1 didapat harga Z1* = 1 - Kondisi rata-rata.

b). Kompresor 2 - Kondisi masuk

Dari hubungan Pr2 dan Tr2 pada gambar 1 didapat harga Z2 = 0.97 - Kondisi keluar

Dari hubungan Pr2 dan Tr2* pada gambar 1 didapat harga Z2* = 0.98 - Kondisi rata-rata.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

133

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

c). Kompresor 3 - Kondisi masuk

Dari hubungan Pr3 dan Tr3 pada gambar 1 didapat harga Z3 = 0.94 - Kondisi keluar

Dari hubungan Pr3* dan Tr3* pada gambar 1 didapat harga Z3* = 0.85 - Kondisi rata-rata.

d). Kompresor 4 - Kondisi masuk

Dari hubungan Pr4 dan Tr4 pada gambar 1 didapat harga Z4 = 0.6 - Kondisi keluar

Dari hubungan Pr4* dan Tr4* pada gambar 1 didapat harga Z4* = 0. 74 - Kondisi rata-rata.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

134

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Gambar 6.2. Faktor Kompresibilitas Chart d). Mencari harga Cp aktual - Kompresor 1 Dapat digunakan persamaan :

- Kompresor 2 Dapat digunakan persamaan :

- Kompresor 3 Dapat digunakan persamaan :

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

135

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

- Kompresor 4 Dapat digunakan persamaan :

6. Eksponen Politropik Aktual Besarnya eksponen politropik (n) Aktual dapat dihitung dengan persamaan : - Kompresor 1

Kompresor 2

.4

Kompresor 3

Kompresor 4

7. Eksponen Politropik Desain Besarnya eksponen politropik (n) Desain dapat dihitung dengan persamaan : Kompresor 1

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

136

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Kompresor 2

Kompresor 3

Kompresor 4

8. Menghitung Head Aktual Karena head yang dihitung adalah head dalam kondisi aktual, maka persamaan yang digunakan menggunakan asumsi politropik, dengan rumus : - Kompresor 1 ] ;ft ] Kompresor 2 ] ;ft ]
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

137

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Kompresor 3 ] ;ft ]

Kompresor 4 ] ;ft ]

9. Menghitung Head Desain Karena head yang dihitung adalah head dalam kondisi desain, maka persamaan yang digunakan menggunakan asumsi politropik, dengan rumus: - Kompresor 1 ] ;ft ] Kompresor 2 ] ;ft ] Kompresor 3 ] ;ft ] Kompresor 4 ] ;ft ]

10. Efisiensi Aktual Efisiensi adalah perbandingan antara kerja sesungguhnya dengan kerja desain (teoritis). Efisiensi politropik dapat diketahui dengan persamaan : - Kompresor 1
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

138

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

- Kompresor 2

- Kompresor 3

- Kompresor 4

Hubungan antara harga head dan efisiensi politropik menunjukan head aktual politropik, hal ini dapat dilihat dari persamaan berikut :

11. Efisiensi Desain Efisiensi adalah perbandingan antara kerja sesungguhnya dengan kerja desain (teoritis). Efisiensi politropik dapat diketahui dengan persamaan : - Kompresor 1

- Kompresor 2

- Kompresor 3
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

139

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

- Kompresor 4

Hubungan antara harga head dan efisiensi politropik menunjukan head aktual politropik, hal ini dapat dilihat dari persamaan berikut :

12. Kapasitas Kompresor a). Konversi kapasitas desain.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

140

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

b). Kapasitas operasi :

c). Dalam weight flow :

13. Daya Kompresor Aktual a). Daya gas (aerodinamic)

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

141

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

b).Daya Kompresor Daya kompresor merupakan perbandingan antara daya gas dengan efisiensi mekanis. Di mana untuk kompresor sentrifugal kehilangan daya karena mekanis sekitar 3 %. Sehingga, daya kompresor menjadi :

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

142

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

14. Daya kompresor Desain a). Daya gas (aerodinamic)

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

143

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

b).Daya Kompresor Daya kompresor merupakan perbandingan antara daya gas dengan efisiensi mekanis. Di mana untuk kompresor sentrifugal kehilangan daya karena mekanis sekitar 3 %. Sehingga, daya kompresor menjadi :

15. Efisiensi Overall Compressor 151-J =

VI.1.7

Kesimpulan Kompresor berfungsi untuk menaikkan tekanan fluida yang pada kasus

ini fluida yang digunakan adalah gas carbon dioxyde CO2. Kompresor GB 151 terdiri dari 4 stage dengan sistem intercooler tiap stage.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

144

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Gambar 6.3. Hubungan Antar Kompresi Politropik dan Suhu Alasan penggunaan sistem intercooler ini adalah karena selama proses kompresi berlangsung, temperatur meningkat. Peristiwa ini dikenal dengan kompresi politropik. Grafik 6.3. menunjukkan bahwa besarnya daya kompresi juga menigkat bila temperatur meningkat. Kompresor dibuat bertingkat dengan demikian mengurangi kenaikan temperatur dan meningkatkan efisiensi kompresi. Temperatur gas yang meninggalkan setiap stage didinginkan sebelum memasuki stage berikutnya. Dari segi sistem intercooler, bisa disimpulkan pendingin antara yang sempurna dicapai bila temperatur gas meninggalkan pendingin antara adalah identik dengan temperatur gas memasuki kompresor. Konsumsi daya kompresor minimum dapat dicapai dengan pendinginan antara yang sempurna dan rasio tekanan pada semua tingkat adalah sama. Namun pendinginan antara yang sempurna sukar untuk dicapai di dalam praktek real-nya karena biaya penukar kalor air pendingin yang menjadi penghalang. Sedangkan untuk jumlah tingkat kompresor yang paling efisien adalah ditentukan oleh tekanan operasi aktual dan efisiensi kompresor yang diinginkan. Berdasarkan hasil perhitungan (data rekapitulasi) dan kondisi mekanik terhadap evaluasi unjuk kerja kompresor sentrifugal GB 151 dapat
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

145

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

disimpulkan sebagai berikut : Kompresor beroperasi dengan tekanan lebih rendah dari desain sehingga kapasitas operasi lebih kecil dari desain, menyebabkan efisiensi secara keseluruhan di HP Case Compressor ini sebesar 80.85 %. Efisiensi yang masih dapat dikatakan tergolong baik karena dilakukan Turn Around pada tahun 2011, pada saat itulah biasanya dilakukan pengukuran-pengukuran clearance, penggantian suku cadang maupun rekondisi aparat sehingga mempengaruhi kinerja dari kompresor dari kinerja semula. Kondisi kompresor secara mekanik dalam kondisi baik dan tidak mengalami gangguan yang berarti. Pelaksanaan pemeliharaan selama ini tidak terjadi penyimpangan dari schedule yang ditetapkan.

VI.1.8

Saran Operasi kompresor secara efisien masih memerlukan hal-hal yang

penting dan harus dijaga, misalnya kandungan pengotor seperti padatanpadatan yang terkandung dalam gas dijaga seminimal mungkin sehingga kualitas dari kemurnian CO2 dalam arus masuk tetap terjaga. Selain itu perlu adanya pengecekan pada pipa pipa yang korosi karena dapat menyebabkan Ferro terbawa aliran. Adanya pengotor dapat mengganggu operasi compressor menjadi tidak balance dan akan menaikkan getaran (Vibration) terhadap kompresor. Untuk menjaga unjuk kerja kompresor dapat dipertahankan sehingga target operasi terpenuhi, disarankan : 1. Parameter yang berpengaruh terhadap unjuk kerja dikembalikan sesuai kondisi desain sehingga kompresor bekerja pada efisiensi terbaik. 2. Meningkatkan preventive maintenance yang lebih baik dan terintegrasi serta penyediaan suku cadang pada bagian-bagian kompresor yang kritis.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

146

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

3. Dilakukan pemeriksaan dan perawatan peralatan indikator seperti pressure gauge, temperatur gauge, flow indicator, dan yang lainnya agar parameter-parameter yang ditunjukan oleh indikator tersebut benar-benar mempresentasikan kondisi kompresor yang sebenarnya, sehingga dapat menghindari kekeliruan dalam setiap tindakan operasi yang dilakukan. 4. Pemeriksaan berkala (over haul) yang telah dilakukan hingga saat ini agar tetap dilaksanakan secara konsisten pada masamasa yang akan dating. Karena hasil pemeriksaan berkala yang telah dilakukan terbukti dapat mencegah kerusakan besar yang mungkin akan terjadi. Untuk mencegah gangguan operasi terhadap kompresor hal-hal sebagai berikut harus mendapatkan perhatian khusus : 1. Usahakan aliran kick back 0 agar kinerja kompresor tetap stabil. 2. Kualitas CO2 masuk kompresor diperhatikan secara teratur, dengan melihat analyzer secara kontinyu. 3. Usahakan suhu CO2 masuk kompresor tidak terlalu jauh dari suhu masuk design, karena dapat memperberat kerja dari sistem intercooler dan memperpendek umur alat serta efisiensi kompresor tetap terjaga. 4. Perlu dilakukan control jumlah feed CO2 yang masuk agar tidak melebihi kapasitas kompresor yang dapat memperpendek umur kompresor. 5. Design temperatur dari gas yang keluar selalu dijaga 6. Alat pengukur vibrasi harus sering sering dicek untuk menentukan level atau tingkatan getaran dari kompresor dan hasil pengamatan harus dicatat di log sheet.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

147

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Neraca Massa dan Neraca Panas Pabrik Urea & Identifikasi Alat Boros Energi
VI.2.1 Latar Belakang Urea adalah suatu senyawa organik yang terdiri dari unsur karbon, hidrogen, oksigen dan nitrogen dengan rumus CON2H4 atau (NH2)2CO. Urea juga dikenal dengan nama carbamide yang terutama digunakan di kawasan Eropa. Nama lain yang juga sering dipakai adalah carbamide resin, isourea, carbonyl diamide dan carbonyldiamine. Senyawa ini adalah senyawa organik sintesis 2007). Urea merupakan pupuk nitrogen yang paling mudah dipakai. Zat ini mengandung nitrogen paling tinggi (46%) di antara semua pupuk padat. Urea mudah dibuat menjadi pelet atau granul (butiran) dan mudah diangkut dalam bentuk curah maupun dalam kantong dan tidak mengandung bahaya ledakan. Zat ini mudah larut di dalam air dan tidak mempunyai residu garam sesudah dipakai untuk tanaman. Kadang-kadang zat ini juga digunakan untuk pemberian makanan daun. Disamping penggunaannya biak, juga dalam produksi melamin, sebagai untuk pupuk, hewan urea juga digunakan sebagai tambahan makanan protein pemamah pertama yang berhasil dibuat dari senyawa anorganik. (wikipedia,

dalam pembuatan resin, plastik,

adhesif, bahan pelapis, bahan anti ciut, tekstil, dan resin perpindahan ion. Bahan ini merupakan bahan antara dalam pembuatan ammonium sulfat, asam sulfanat, dan ftalosianina (Austin, 1997). Pabrik Urea Pusri II merupakan pabrik tertua di Pupuk Sriwidjaja Palembang. Pabrik ini dibangun pada tahun 1972 dengan kapasitas produksi 380.000 ton urea/tahun.. Saat ini pabrik urea pusri II hanya mampu memproduksi urea sebesar 1540.3 ton/hari. Hal tersebut terjadi karena umur dari alat-alat di pabrik urea pusri II yang sudah tua sehingga kinerjanya tidak dapat lagi maksimal. Selain karena umur alat yang sudah tua, banyaknya pipa-pipa steam yang bocor menjadi penyebab banyaknya energi yang hilang sehingga
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

148

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

berpengaruh kepada konsumsi energi yang tidak efisien. Pabrik pupuk urea merupakan pabrik yang mengonsumsi energi yang besar sekali. Energi dalam berbagai macam bentuknya digunakan untuk berbagai keperluan mulai dari proses produksi, perkantoran hingga untuk keperluan perumahan. Dengan demikian, maka pada pabrik urea pusri II akan dikaji mengenai identifikasi alatalat boros energi di pabrik pupuk urea pusri II. Penyusunan neraca massa dan neraca panas tentunya akan membantu dalam identifikasi alat boros energi. Selain itu, dengan adanya perhitungan neraca massa dan neraca panas tentunya dapat dihitung efisiensi beberapa alat di pabrik urea pusri II. VI.2.2 Tujuan Tujuan penulisan tugas khusus ini adalah sebagai berikut : 1. Mengetahui prinsip pembuatan urea dengan meninjau segi kuantitatfinya dengan neraca massa. 2. panas. 3. II. Mengevalusi nilai efisiensi masing-masing unit di pabrik urea pusri Mengidentifikasi alat boros energi secara kuantitatif dengan neraca

VI.2.3 Metodologi Metodologi yang digunakan dalam tugas khusus ini adalah : 1. 2. Mempelajari prinsip-prinsip pembuatan urea. Observasi lapangan, dilakukan di PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

pada pabrik urea pusri II. 3. Penyelesaian dengan perhitungan menggunakan Microsoft Excel.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

149

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

VI.2.4 Tinjauan Pustaka Sifat Fisik Urea Urea mempunyai rumus senyawa NH2CONH2. Kegunaan utama dari urea adalah sebagai pupuk. Kegunaan yang lainnya adalah sebagai resin, lem, dan pelarut. Dari rumus senyawa tersebut, maka urea dapat dikategorikan sebagai amida dari asam karbamat (NH2COOH), atau diamida dari asam karbonat (CO(OH)2). Pada temperatur ruang, urea tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak berasa. Di dalam air, urea akan terhidrolisa menjadi ammonium karbamat NH2COONH4, yang selanjutnya akan terdekomposisi menjadi amonia dan CO2. Sintesis urea pertama kali dilakukan dengan cara mereaksikan amonia dan asam sianat (Woehler, 1828). Sintesis urea ini adalah pertama kali suatu senyawa organik dibentuk dengan reaksi yang melibatkan senyawa anorganik. Pada saat ini, produksi urea komersial dilakukan dengan cara mereaksikan amonia dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi untuk membentuk amonium karbamat. Reaksi ini juga diikuti oleh reaksi dehidrasi amonium karbamat menjadi urea. Kedua reaksi ini terjadi secara seri, dan dapat dituliskan dengan persamaan reaksi berikut : CO2 + 2NH3 NH2COONH4 ; H190C=-155kJ/mol (karbamat) NH2COONH4
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

NH2CONH2 + H2O; H190C = 42kJ/mol

150

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

(urea) Reaksi antara amonia dan karbondioksida merupakan reaksi yang bersifat eksotermis, sedangkan reaksi dehidrasi karbamat merupakan reaksi yang bersifat endotermis. Secara keseluruhan kedua reaksi tersebut di atas bersifat eksotermis, yang berarti dibutuhkan suplai energi panas demi berlangsungnya reaksi. Sifat-sifat fisik dari urea dapat dilihat pada tabel 6.5., 6.6., 6.7., dan 6.8.

Tabel 6.5. Sifat fisik dan kimia urea secara umum Titik leleh (oC) Specific gravity pada 20oC Bentuk kristal Energi pembentukan pada 25oC (cal/g.mol) Panas pelarutan dalam air (cal/g) Bulk density (g/cm3) Panas pengkristalan (kJ/kg) 132.7 1.335 tetragonal -47.12 58 0.74 196.648

Tabel 6.6. Panas spesifik urea

Temperatur (oC) 0 50 100 150

Panas spesifik (cal/g.oC) 0.344 0.397 0.451 0.504

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

151

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Tabel 6.7. Sifat fisik larutan urea jenuh pada setiap temperatur

Temperatur (oC) Kelarutan dalam air (g urea/ 100 g larutan) 0 20 40 60 80 100 120 130 41 51.6 62.2 72.2 80.6 88.3 95.5 99.2

Densitas (gr/ml) 1.12 1.147 1.167 1.187 1.198 1.21 1.221 1.226

Tabel 6.8. Sifat fisik larutan urea jenuh pada amonia Temperatur Komposisi urea dalam larutan (% (oC) 0 20 40 60 80 100 120 - w) 36 49 68 79 84 90 96 Tekanan uap larutan (atm) 5 7 9.4 10.8 13.3 12.5 5

Sifat Kimia Urea

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

152

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Urea merupakan senyawa yang bersifat basa lemah. Sifat ini dapat ditunjukkan pada struktur senyawa urea yang mengandung gugus -OH seperti dapat dilihat pada gambar di bawah ini :

NH 2 NH : C OH
Gambar 6.4. Struktur senyawa urea Pada tekanan atmosferik, urea akan terdekomposisi menjadi amonia, karbondioksida, dan biuret, HN(CONH2). Senyawa biuret merupakan senyawa yang paling tidak dikehendaki terdapat dalam campuran produk. Kandungan senyawa biuret melebihi 2 % berat akan membawa dampak negatif bagi pertumbuhan tanaman. Urea dapat bereaksi dengan asam nitrat memebentuk urea nitrat, CO(NH2)2.HNO3, yang memiliki sifat mudah meledak bila dipanaskan. Urea padat akan stabil pada temperatur dan tekanan ruang. Larutan urea akan terhidrolisis menjadi karbamat pada temperatur ruang. Urea juga akan mengalami dekomposisi menjadi biuret dan amonia bila mengalami pemanasan yang terlalu lama. Reaksi pembentukan biuret dapat ditulis dengan persamaan berikut ini : 2NH2CONH2 urea NH2CONHCONH2 + biuret NH3 amonia

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

153

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Reaksi di atas akan terjadi pada kondisi tekanan rendah, temperatur tinggi, dan waktu pemanasan yang lama. Pada tekanan 100 200 atm, biuret akan bereaksi balik menjadi urea dengan kehadiran amonia. Urea pertama akan bereaksi dengan perak nitrat (AgNO3), dan akan membentuk senyawa turunan perak dengan rumus molekul CON2H2Ag, yang berwarna kuning pucat. Dengan kehadiran natrium bromida (NaBr) dan natrium hidroksida, urea akan bereaksi menghasilkan nitrogen dan karbondioksida. Reaksi yang berlangsung dapat dituliskan dengan persamaan :

NH2CONH2 + 3 NaBr + 2NaOH

N2 + 3NaBr + Na2CO3 + 3H2O

Reaksi antara urea dan alkohol akan menghasilkan ester dari asam karbamat, yang biasa dikenal dengan sebutan urethan. Reaksi yang berlangsung dapat dituliskan dengan persamaan :

NH2CONH2

ROH

NH2COOR

NH3

Urea akan bereaksi dengan formaldehid dan akan membentuk senyawa monometilurea, NH2CONHCH2OH, dimetilurea, atau senyawa lainnya tergantung dari rasio molar formaldehid terhadap urea dan kondisi PH dari larutan. Urea juga akan bereaksi dengan hidrogen peroksida membentuk senyawa CO(NH2)2H2O2, yang dikenal sebagai resin.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

154

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Senyawa turunan dari urea, yang banyak digunakan untuk keperluan obatobatan merupakan senyawa yang disintesis dari urea dan asam malonat, menghasilkkan asam barbiturat. Reaksi dari pembentukan asam barbiturat tersebut dapat dituliskan dengan persamaan di bawah ini :

N H2 CO N H2

H OC O C H2 HOCO CO

NH NH

CO C H2 + 2H2O CO

Gambar 6.5. Reaksi Pembentukan Senyawa Asam barbiturate

Reaksi Sintesis Urea Sintesis urea pertama kali dilakukan dengan cara mereaksikan amonia dan

asam sianat (Woehler, 1828). Sintesis urea ini adalah pertama kali suatu senyawa organik dibentuk dengan reaksi yang melibatkan senyawa anorganik. Pada saat ini, produksi urea komersial dilakukan dengan cara mereaksikan amonia dan karbondioksida pada tekanan dan temperatur tinggi untuk membentuk amonium karbamat. Reaksi ini juga diikuti oleh reaksi dehidrasi amonium karbamat menjadi urea. Kedua reaksi ini terjadi secara seri, dan dapat dituliskan dengan persamaan reaksi berikut : CO2 + 2NH3 NH2COONH4 ; H180C=-155kJ/mol

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

155

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

(karbamat) NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O; H180C = 42kJ/mol (urea) Reaksi antara amonia dan karbondioksida merupakan reaksi yang bersifat eksotermis, sedangkan reaksi dehidrasi karbamat merupakan reaksi yang bersifat endotermis. Secara keseluruhan kedua reaksi tersebut di atas bersifat eksotermis, yang berarti dibutuhkan suplai energi panas demi berlangsungnya reaksi. Reaksi pembentukan urea juga merupakan reaksi kesetimbangan. Nilai konstanta kesetimbangan (K) pada berbagai temperatur dapat dilihat pada tabel 6.9. Tabel 6.9. Konstanta kesetimbangan reaksi sintesis urea pada berbagai temperatur T (oC) 100 150 200 250 K 2.32 2.08 1.86 1.721

Reaksi sintesis urea merupakan reaksi yang berorde satu. Dengan demikian maka persamaan kinetik dari reaksi sintesis urea dapat dinyatakan dengan persamaan :
dCurea = k (CNH 3 ) n (CCO 2) m dt

C urea = konsentrasi urea yang terbentuk K = konstanta kinetika reaksi

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

156

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

CNH3 CCO2 n, m

= konsentrasi amonia = konsentrasi karbondioksida = orde reaksi dimana n + m =1

Sedangkan konstanta kinetika reaksi pada berbagai temperatur dapat dilihat pada tabel 6.10. Tabel 6.10. Konstanta kinetika reaksi pembentukan urea pada berbagai temperatur T (oC) kx105 (s-1) 100 2.93 150 1.98 200 0.89 250 0.62 (Sumber : Wahlco Brocure, 1983) Reaksi sintesis urea merupakan reaksi non-katalitik. Untuk melaksanakan reakasi ini diperlukan tekanan dan temperatur yang tinggi. Temperatur tinggi disini berfungsi untuk mempercepat laju reaksi, sedangkan tekanan yang tinggi dibutuhkan untuk menggeser konversi kesetimbangan ke arah produk, karena reaksi ini melibatkan peningkatan jumlah mol. Konversi urea pada berbagai temperatur dapat dilihat pada tabel 6.11. Sedangkan konversi urea pada berbagai tekanan dapat dilihat pada tabel 6.12.. Tabel 6.11. Konversi urea pada berbagai temperatur T (oC) 150 200 350 Konversi (%) 82 66. 5 53

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

157

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

400 47 450 43 500 38 (Sumber : Wahlco Brocure, 1983) Tabel 6.12. Konversi urea pada berbagai tekanan P (atm) Konversi (%) 50 35 100 55.3 150 67.8 200 74.2 250 81 300 85 (Sumber : Wahlco Brocure, 1983) Karena reaksi sintesis urea merupakan reaksi yang bersifat eksotermik, maka diperlukan temperatur serendah mungkin untuk mencapai konversi reaksi yang tinggi. Akan tetapi bila reaksi dilaksanakan pada temperatur rendah, hal ini akan mengakibatkan laju reaksi yang rendah. Untuk mengatasi hal ini, maka diperlukan optimasi temperatur agar laju reaksi dapat berlangsung cepat dengan tingkat konversi yang tinggi. Selain itu tekanan tinggi juga diperlukan untuk mencapai tingkat konversi yang tinggi. Tekanan operasi yang dipilih hendaknya juga harus memperhatikan aspek keselamatan di pabrik. Temperatur operasi reaktor sintesis urea di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah sebesar 190200C, sedangakan tekanan operasi reaktor adalah sebesar 250 kg/cm2 g ( 217, 88 atm-g).

VI.2.5 Landasan Teori 1) Neraca Massa Rumus neraca massa adalah :


Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

158

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

[massa masuk]-[massa keluar]=[massa akumulasi] Karena tidak ada akumulasi atau diasumsikan steady state sehingga terbentuk persamaan neraca massa sebagai berikut : [massa masuk]=[massa keluar] Asumsi-asumsi yang digunakan dalam perhitungan neraca massa adalah : a. Kondisi steady state (akumulasi = 0). b. Tidak ada pengotor seperti padatan-padatan yang terikut di dalam sistem. c. Massa yang keluar dari unit sintesa = Massa masuk unit purifikasi d. Tidak ada perubahan massa di fluidizing dryer pada unit finishing karena perubahan massa dianggap sangat kecil sehingga dapat diabaikan. e. Perhitungan dibatasi hanya sampai unit finishing karena setelah unit finishing dianggap hanya terdapat proses packaging dan perubahan massa tidak terlalu signifikan sehingga dapat diabaikan. Untuk perhitungan konversi (X) di reaktor urea secara empiris, dapat dituliskan sebagai berikut : X = { 0,2616 (a) + 0,01945 (a)2 + 0,0382 (a) (b) 0,1160 (b) 0,02732 (a) (t/100) 0,1030 (b) (t/100) + 1,640 (t/100) 0,1394 (t/100) 3 1,869}. 100% Dimana : a = Mol ratio NH3/CO2 total (a) b = Mol ratio H2O/CO2 total (b) t = Temperatur operasi (190C-200C) 2) Neraca Panas
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

159

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Hukum konservasi energi (hk I termodinamika): [Energi masuk] [energi keluar] + [energi yang terbangkitkan sistem] [energi yang terkonsumsi sistem] = [energi terakumulasi dalam sistem] 1. Reaksi kimia yang bersifat eksotermis ( menghasilkan panas), maka energi yang dihasilkan disebut sebagai energi yang terbangkitkan sistem. 2. Reaksi kimia yang bersifat endotermis (membutuhkan panas), maka energi yang dihasilkan disebut sebagai energi yang terkonsumsi oleh sistem. 3. Untuk sistem dengan proses steady state, maka energi yang terakumulasi = 0

Neraca panas / energi / tenaga : a. NP total pada sistem alir ( flow sistem) pada keadaan steady state Input= output

Persamaan di atas sering dipakai untuk kasus transportasi fluida, yaitu persamaan Bernoulli. b. Neraca Energi untuk proses kimia ( non flow sistem ). Sistem non alir dianggap terjadi di dalam alat-alat proses, misal alat penukar panas (HE=heat exchanger), reaktor, dan alat-alat transfer massa lainnya. Pada sistem ini, biasanya EP dan EK <<< Q dan W, sehingga EP dan EK dapat diabaikan dan
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

160

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

NP menjadi : U + PV = Q W H = U + PV = Q W H = Q W H2 H1 = Q W Untuk beberapa proses, biasanya nilai W sangat kecil. Sehingga : H2 H1 = Q = H Dengan, H1 = entalpi arus masuk (titik satu), H2 = entalpi arus keluar (titik dua). Macam-macam perubahan entalpi (panas): 1. Panas sensible (panas yang bisa dirasakan perubahan suhunya). Kapasitas panas (cp ) = banyaknya panas yang dibutuhkan untuk menaikkan suhu setiap satuan massa setiap satuan suhu. Untuk padatan dan gas, Cp merupakan fungsi suhu. Beberapa sumber data-data Cp : a. Cp = f (T) ; appendix D, Coulson and Richardson, Chemical Engineering. Table E.1. Himmelblau. b. Cp dalam bentuk grafik; Geankoplis; Perry. c. Cp untuk foods and biological material; appendix A.4, Geankoplis,Transport Processes and Unit Operation. 2. Panas laten ( panas perubahan fase dengan suhu tetap). a. Panas peleburan (dari fase padat menjadi cair). b. Panas sublimasi (dari fase padat menjadi gas ). c. Panas kondensasi (dari fase gas menjadi cair). d.. Panas kristalisasi (dari fase cair menjadi padat). e. Panas penguapan (dari fase cair menjadi gas).
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

161

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

3. Panas reaksi (panas yang dihasilkan atau dibutuhkan pada proses yang melibatkan reaksi kimia) Hr bernilai positif menunjukkan reaksi membutuhkan panas Hr bernilai negatif menunjukkan reaksi menghasilkan panas Jika reaksi tidak dijalankan pada kondisi standar, maka dapat dilakukan : a) Suhu umpan dibayangkan diturunkan atau dinaikkan sampai suhu standar, kemudian b) Direaksikan pada kondisi standar c) Suhu produk dinaikkan sampai suhu keluar d) Selanjutnya panas reaksi dihitung

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

162

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

VI.2.6

Perhitungan Pra rancangan pabrik pembuatan Pupuk Urea Pusri II dari Gas Sintesis dilaksanakan untuk kapasitas produksi sebesar 1540.3 ton/hari, dengan ketentuan sebagai berikut: 1 hari kerja Basis = 24 jam = 1 jam operasi

Maka kapasitas produksi Pupuk Urea tiap jam adalah: =

Bahan Baku dan Berat Molekul Bahan Baku yang digunakan (Wikipedia, 2007; Perry, 1999) : Nitrogen (N2) Hidrogen (H2) Ammonia (NH3) Karbondioksida (CO2)
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

= 28 g/mol = 2 g/mol = 17 g/mol = 44 g/mol

163

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Berat Molekul Urea Kemurnian Urea yang dihasilkan

= 60 kg/kmol = 99 % x 64183 kg/jam = 63541 kg/jam

1)

Neraca Massa

A. Unit Sintesa

NH3 Feed Unit Sintesa CO2 Feed Out to purifikasi

Recycle

a. Reaktor Urea

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

164

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Dengan Rate CO2 65.68% : Data yang diperoleh dari lapangan pada tanggal 1 Februari 2012 - 29 Februari 2012 adalah sebagai berikut : Aliran 1: CO2 Aliran 2: NH3 Aliran 3: UREA NH3 CO2 H2O BIURET = 11833.8 = 24602 = 19044.3 Kg/Jam (100%wt) Kg/Jam (100%wt) Kg/Jam (29,0%wt)

= 11892.837 Kg/Jam (18,11%wt) = 17711.199 Kg/Jam (26,97%wt) = 16732.716 Kg/Jam (25,48%wt) = 288.948 Kg/Jam (0,44%wt)

Basis : 1 Jam Operasi Komposisi Inlet Reaktor: UREA NH3 Total = 11892.837 Kg = 198.21 Kmol = 24602 + 19044.3 = 42543.7 Kg = 2567.43 Kmol CO2 Total = 11833.8 + 17711.199 = 29544.99 Kg
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

165

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

= 671.477 Kmol H2O Biuret *Mole Ratio : = 16732.716 Kg = 929.6 Kmol = 288.948 Kg = 2.8 Kmol

= 1.38 *Konversi CO2 menjadi Urea X = {(0,2616 . 3.82)(0,01945 .(3.82)2)+(0,0382 .(3.82).(1.38))-(0,1160 . 1.38))-(0,02732. (3.82).(190/100))-(0,1030.1.38)(190/100))+(1,640. (190/100))-(0,1394(190/100)3)- 1,869)} x 100% = 55.8876 % Untuk urea yang terbentuk karena reaksi dengan asumsi semua CO2 bereaksi dengan NH3 membentuk karbamat dan karbamat terhitung dalam bentuk NH3 dan CO2 maka : Urea hasil reaksi = X . CO2 masuk reaktor = 0,558876 . 671.477 = 375.27 Kmol/Jam CO2 yang bereaksi = 375.27 Kmol/Jam NH3 yang bereaksi = 2 x 375.27 = 750.54 Kmol/Jam H2O hasil reaksi = 375.27 Kmol/Jam

*Menghitung aliran keluar dari reaktor : CO2 keluar reaktor = CO2 masuk CO2 bereaksi = 671.477 375.27 = 296.2 Kmol/Jam H2O keluar reaktor = 375.27 + 929.6
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

166

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

= 1304.87 Kmol/Jam Konversi biuret menjadi urea pada data design = x 100 %

= 35,052% / jam x 1 jam/60 menit = 0,584% / menit Biuret yang menjadi urea = 0,584% / menit x 25 menit (waktu tinggal) x 2.8 = 0,408 Urea yang terbentuk dari biuret = 2 x 0,408 = 0.8176 Total urea yang keluar reaktor = 375.27 + 198.21 + 0.8176 = 574.3 Kmol/Jam Biuret yang keluar reaktor = biuret masuk biuret yang menjadi urea = 2.8 0.8176 = 1.9824 Kmol/Jam NH3 keluar reaktor = NH3 masuk + NH3 bereaksi dengan CO2 - NH3 bereaksi dengan biuret = 2567.43 750.54 0,408 = 1816.482 Kmol/Jam Tabel 6.13. Komposisi umpan masuk reaktor Komponen CO2 NH3 Kg/Jam 11833.8 24602 BM 44 17 Kmol/Jam 268.95 1415.411

Tabel 6.14. Komposisi umpan masuk reaktor dari recycle Komponen Urea NH3
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

Kg/Jam 11892.837 19044.3

BM 60 17

Kmol/Jam 198.21 1120.25

167

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

CO2 H2O Biuret

17711.199 16732.716 288.948

44 18 103

402.53 929.60 2.81

Tabel 6.15. komposisi aliran keluar dari reaktor (DC-151) Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total BM 60 17 44 18 103 Kmol/jam 574.3 1816.482 296.2 1304.87 1.9824 3993.8344 Kg/jam 34458 30880.194 13032.8 23487.66 204.1872 102,063

Tabel 6.16. Material Balance Reaktor Urea INLET REAKTOR KOMPOSISI (%) DC 151 S-104 Kg/H 11892.837 42543.7 29544.99 16732.716 288.948
101003.19

OUTLET REAKTOR DC 151 S-104 Kg/H 34458 30880.194 13032.8 23487.66 204.1872
102062.84

% 11.77 42.12 29.25 16.57 0.29


1.00

% 33.76 30.26 12.77 23.01 0.20


100

UREA NH3 CO2 H2O BIURET TOTAL Dengan Rate CO2 100% : Komposisi Inlet Reaktor: UREA NH3 Total
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

= 5916 Kg = 98.60 Kmol = 142996 Kg

168

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

= 8411.53 Kmol CO2 Total H2O Biuret *Mole Ratio : = 88776 Kg = 2017.64 Kmol = 27063 Kg = 1503.50 Kmol = 206 Kg = 2 Kmol

= 0.52 *Konversi CO2 menjadi Urea X = {(0,2616 . )(0,01945 .( )2)+(0,0382 .( ).( 0.52))-(0,1160 . 0.52))-(0,02732. ( = 73.48 % Untuk urea yang terbentuk karena reaksi dengan asumsi semua CO2 bereaksi dengan NH3 membentuk karbamat dan karbamat terhitung dalam bentuk NH3 dan CO2 maka : Urea hasil reaksi = X . CO2 masuk reaktor = 0.7348 . 2017.64 = 1482.5 Kmol/Jam CO2 yang bereaksi = 1482.5 Kmol/Jam NH3 yang bereaksi = 2 x 1482.5 = 2965 Kmol/Jam H2O hasil reaksi = 1482.5 Kmol/Jam ).(190/100))-(0,1030.0.52)(190/100))+(1,640.

(190/100))-(0,1394(190/100)3)-1,869)} x 100%

*Menghitung aliran keluar dari reaktor : CO2 keluar reaktor = CO2 masuk CO2 bereaksi = 2017.64 1482.5
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

169

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

= 535.14 Kmol/Jam H2O keluar reaktor = 1482.5 + 1503.50 = 2986 Kmol/Jam Konversi biuret menjadi urea pada data design = x 100 %

= 35,052% / jam x 1 jam/60 menit = 0,584% / menit Biuret yang menjadi urea = 0,584% / menit x 25 menit (waktu tinggal) x 2 = 0,292 Urea yang terbentuk dari biuret = 2 x 0,292 = 0.584 Total urea yang keluar reaktor = 1482.5 + 98.60 + 0.584 = 1581.684 Kmol/Jam Biuret yang keluar reaktor = biuret masuk biuret yang menjadi urea = 2 0.584 = 1.416 Kmol/Jam NH3 keluar reaktor = NH3 masuk + NH3 bereaksi dengan CO2 - NH3 bereaksi dengan biuret = 8411.53 2965 0,292 = 5446.238 Kmol/Jam Tabel 6.17. Komposisi umpan masuk total reaktor (DC 151) Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total BM 60 17 44 18 103 Kmol/jam 98.6 8411.53 2017.64 1503.5 2.00 12033.26384 Kg/jam 5916 142996 88776 27063 206 264,957

Tabel 6.18. Menghitung komposisi aliran keluar dari reaktor (DC-151) Komponen
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

BM

Kmol/jam

Kg/jam

170

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total

60 17 44 18 103 -

1581.684 5446.238 535.14 2751.72 1.416 10316.198

94901.04 92586.05 23546.16 49530.96 145.85 260,710

Tabel 6.19. Material Balance Reaktor Urea : INLET REAKTOR KOMPOSISI (%) Kg/H UREA NH3 CO2 H2O BIURET TOTAL 5916 142996 88776 27063 206
264957

OUTLET REAKTOR DC 151 S-104

DC 151 S-104 % 2.23 53.97 33.51 10.21 0.08


100.00

Kg/H 94901.04 92586.046 23546.16 49530.96 145.848


260710.05

% 36.40 35.51 9.03 19.00 0.06


100.00

Efisiensi reaktor = = = 76 % Dari perhitungan efisiensi reaktor didapatkan efisiensi sebesar 76%, hal ini disebakan karena rate CO2 aktual dan design cukup berbeda. Dalam kondisi actual dengan rate CO2 65.68 % diperoleh konversi urea sebesar 55.8 %. Adapun alasan
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

171

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

pengurangan rate CO2 ini adalah ketidakmampuan beberapa alat di unit purifikasi dan pembutiran karena umur alat yang sudah tua dan kinerjanya sudah jauh menurun dari semula sehingga perlu dilakukan penyesuaian, salah satunya adalah dengan pengurangan rate CO2 masuk. Aliran keluar reaktor kemudian dialirkan melewati stripping dan carbamate condenser. Dari hasil pengambilan data lapangan, komposisi aliran keluar dari unit sintesis menuju unit purifikasi adalah sebagai berikut : Tabel 6.20. Aliran Masuk Unit Purifikasi Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total BM 60 17 44 18 103 Kmol/jam 1389 5458 666 2752 2 10266 Kg/jam 83358 92780 29299 49531 180 255148

Jumlah Urea dari reaktor menuju unit purifikasi berkurang dari 94901.04 kg/jam menjadi 83358 kg/jam, hal ini terjadi karena ada sebagian agar diperoleh konversi yang lebih tinggi. urea yang dikembalikan ke reaktor setelah melewati carbamate condenser dengan tujuan

B. Unit Dekomposisi/Purifikasi

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

172

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

a. High Pressure Decomposer (HPD) HPD berfungsi untuk menguraikan sebanyak mungkin ammonium karbamat menjadi gas NH3 dan CO2 dan melepaskan kelebihan NH3 dengan cara penurunan tekanan melalui pemanasan menggunakan steam condensate. Hal yang harus diperhatikan adalah pembentukan biuret dan hydolisa urea pada temperatur tinggi dengan cara mengatur waktu tinggal sependek mungkin.

Out to HPA Inlet from Reaktor

HPD

Out to LPA Tabel 6.21. Material Balance HPD KOMPOSISI (%) INLET HPD OUTLET HPD (TO LPD) OUTLET HPD (TO HPA)

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

173

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

DA 202 Kg/H UREA NH3 CO2 H2O BIURET TOTAL 83358 92780 29299 49531 180
255148

DA 202 % 32.67 36.37 11.48 19.41 0.07


100

DA 202 % 64.31 5.69 1.62 28.08 0.3


100

Kg/H 78428 6945 4980 34252 370


124975

Kg/H 0 21190 23225 7034 0


51449

% 0 41.19 45.14 13.67 0


100

b. Low Pressure Decomposer (LPD) LPD berfungsi untuk menguapkan ekses (kelebihan) NH3 dan menguraikan ammonium karbamat menjadi gas NH3 dan CO2 dengan cara penurunan tekanan dan pemanasan Falling Film Heater dan gas dari proses Condensate Stripper.

Out to LPA Inlet from bottom HPD

LPD

Out to GS

Tabel 6.22. Material Balance LPD KOMPOSISI INLET LPD OUTLET LPD (TO OUTLET LPD (TO

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

174

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

(%) Kg/H UREA NH3 CO2 H2O BIURET TOTAL

DA 202 % 64.31 5.69 1.62 28.08 0.3 100

GS) DA 202 Kg/H % 77707 1037 688 33810 431 113673 68.36 0.91 0.61 29.74 0.38 100

LPA) DA 202 Kg/H 77707 1037 688 33810 431 113673

% 68.36 0.91 0.61 29.74 0.38 100

78428 6945 4980 34252 370 124975

c. Gas separator (GS)

Out to OGA Inlet from botto m LPD

Gas Separator

Out to Crystallizer

KOMPOSISI (%)

Tabel 6.23. Material Balance GS INLET GS OUTLET GS (TO CONCENTRATOR)

OUTLET GS (TO OGA)

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

175

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

DA 203 Kg/H UREA NH3 CO2 H2O BIURET TOTAL 77707 1037 688 33810 431
113673

DA 203 % 68.36 0.91 0.61 29.74 0.38 100 Kg/H 53482 359 238 20552 339
74970

DA 203 % 71.34 0.48 0.32 27.41 0.45 100 Kg/H 0 561 359 3033 0
3953

% 0 14.19 9.08 76.73 0 100

C. Unit kristalisasi dan pembutiran Urea dari Urea Solution Tank yang sudah bebas kandungan karbamat dikristalkan pada kondisi vacuum oleh Crystalizer. Kristal urea yang terjadi dipisahkan dari larutan induk (mother liquor) di Centrifuge. Kemudian kristal urea dikeringkan dan dihembuskan oleh udara panas ke Melter (dibuat lelehan) yang selanjutnya di prill-kan di Prilling Tower sambil didinginkan dengan udara kering.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

176

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

a. Crystallizer Merupakan tempat mengkristalkan larutan urea dengan cara divacuumkan, sehingga uap airnya menguap dan dikirim ke PCT. Larutan urea selanjutnya membentuk kristal dan turun ke bawah.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

177

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Crystalizer

terdiri

dari

bagian

atas

dan

bawah:

1. Vacuum Concentrator Merupakan tempat menguapkan air dari larutan urea. 2. Crystallizer Merupakan tempat mengkristalkan larutan urea yang turun dari vacuum concentrator, dimana kristal akan tumbuh menjadi besar karena adanya kontak dengan larutan urea yang supersaturated, sampai kandungan kristal ureanya 30-35% berat. Inlet from bottom GS Inlet from bottom Centrifuge

CRYSTALLIZER

Out to Centrifuge

Back to concentrator

Asumsi massa masuk crystallizer = massa keluar crystallizer Tabel 6.24. Material Balance Crystallizer INLET CRYSTALLIZER KOMPOSISI (%) Kg/H UREA NH3 CO2 H2O 53482 359 238 20552 A % 71.34 0.48 0.32 27.41 Kg/H 957864 2392 2168 137200 B % 85.30 0.21 0.19 12.22 Kg/H 132670 358 326 20719 OUTLET CRYSTALLIZER C % 84.43 0.23 0.2 13.17 Kg/H 878463 2393 2081 137029 D % 84.43 0.23 0.20 13.17

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

178

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

BIURET TOTAL Dimana,

339
74970

0.45 100

23262
1122886

2.07 100

3105
157178

1.97 100

20496
1040462

1.97 100

A = Aliran masuk dari gas separator B = Aliran masuk dari dasar concentrator C = Keluar ke centrifuge D = Keluar ke concentrator b. Centrifuge Berfungsi memisahkan kristal urea dari larutan induk dengan bantuan prethickener FD-202. Lima unit prethickener dan centrifuge ini disiapkan untuk mendapatkan produk 100% dengan kadar air sekitar 1,9%. Larutan induk yang dipisahkan oleh prethickener dan centrifuge mengalir ke bawah dan ditampung di Mother Liquor Tank FA-203, dipanasi dengan steam melalui tube untuk menghindari kristalisasi.

Inlet from Crystallizer

CENTRIFUGE Out to Mother Liquor Tank Out to Fluidizing Dryer Tabel 6.25. Material Balance Centrifuge INLET CENTRIFUGE GF 201 Kg/H UREA 132670 % 84.43 OUTLET CENTRIFUGE (TO FLUIDIZING DRYER) GF 201 Kg/H 47927 % 97.78 OUTLET CENTRIFUGE (TO MOTHER LIQUOR TANK) GF 201 Kg/H 84943 % 78.39

KOMPOSISI (%)

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

179

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

NH3 CO2 H2O BIURET TOTAL

358 326 20719 3105


157178

0.23 0.2 13.17 1.97 100

0 0 958 133
49018

0 0 1.95 0.27 100

358 326 19761 2972


108360

0.33 0.3 18.24 2.74 100

c. Fluidizing Dryer Berfungsi sebagai tempat mengeringkan kristal urea dengan bantuan udara panas sampai kandungan air < 0,2% dan mengalirkan kristal urea tersebut menuju cyclone. Udara panas dijaga pada temperatur 120C dan tidak boleh melebihi 130C (titik leleh urea dalah 132,7C). Asumsi yang digunakan adalah Massa masuk Fluidizing Dryer = Massa keluar Fluidizing Dryer d. Screw Conveyor Massa masuk Screw Conveyor = Massa keluar Fluidizing Dryer Tabel 6.26. Material Balance Screw Conveyor KOMPOSISI (%) INLET SCREW JD 301A/B Kg/H % 47927 0 0 97.78 0 0 OUTLET SCREW JD 301A/B Kg/H 47832 0 0 % 99.43 0 0

UREA NH3 CO2

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

180

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

H2O BIURET TOTAL e. Melter

958 133
49018

1.95 0.27 100

143 132
48107

0.3 0.27 100

Massa Masuk Melter = Massa keluar Screw Conveyor Inlet from Scew Conveyor
Q steam

MELTER
Q condensat

Out to Prilling Tower Tabel 6.27. Material Balance Melter INLET MELTER KOMPOSISI (%) Kg/H UREA NH3 CO2 H2O BIURET TOTAL 47832 0 0 143 132
48107

OUTLET MELTER EA 301 Kg/H 63194 0 0 190 382


63766

EA 301 % 99.43 0 0 0.3 0.27 100

% 99.1 0 0 0.3 0.6 100

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

181

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

f. Prilling tower Berfungsi sebagai tempat membutirkan urea dari melter dengan bantuan Distributor FJ-301 dan udara panas sebagai pendingin butiran urea. Urea prill dikumpulkan di Fluidizing Cooler FD-302 dan overflow ke Trommel FD-303. Produk urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt Conveyor. Tabel 6.28. Material Balance Prilling Tower INLET PRILLING KOMPOSISI (%) Kg/H UREA NH3 CO2 H2O BIURET TOTAL 47382 0 0 143 132
47657

OUTLET PRILLING Kg/H 62969 0 0 191 381


63541

% 99.43 0 0 0.3 0.27 100

% 99.1 0.0 0.0 0.3 0.6 100.0

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

182

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

2)

Neraca Panas Data yang diperoleh dari lapangan pada tanggal 1 Februari 29

Februari 2012 adalah sebagai berikut : Tabel 6.29. Data Suhu Masuk dan Suhu Keluar Alat di Pabrik Urea DATA SUHU (C) ALAT Suhu Masuk Suhu Keluar 176 (Recycle) Reaktor 190 156 (CO2) 73 (NH3) Stripper 178 192 CC1 190 177 CC2 187 177 155 (To HPAC) HPD 156 165 (to LPD) 120 (to LPA) LPD 149 122 (to GS) 117 (to OGA) GS 117 92 (to crystallizer) 149 (gas in) 109 (gas out) HPAC 35 (cw in) 94 (cw out) Crystallizer 70 68 Centrifuge 68 68 Fluidizing Dryer 68 100 Melter 100 138 Prilling tower 138 43

1. Unit Sintesis a. Reaktor Kondisi umpan masuk Temperatur : NH3 CO2 = 73 oC = 156 oC

Recycle = 173 oC
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

183

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Reaktor = 190 oC Tekanan pada reaktor = 165 Kg/cm2 Reaksi : 2 NH3 + CO2 NH2CO2NH4 NH2CONH2 NH4CO2NH2 NH2CONH2 + H2O NH2CONHCONH2 + NH3

H1 = +36 Kkal/mol H2 = 7,7 Kkal/mol H3=+4,28 Kkal/mol

190 oC

T CO2 = 156 oC T NH3 = 73 oC T Recycle = 173 oC

Q1

Q2

25 oC Qmasuk = Q CO2 + Q NH3 + Q recycle Q CO2 = m cp dT = 268.95


kmol gmol . 1000 jam 1kmol
156

25 oC

123

25

(10,34 + 0,00274 T -

195500 ) dT T2

gmol = 268950 jam

25

195500 0,00274 (10,34 T + T2 + T ) dT 2

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

184

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

= 268950

gmol 0,00274 x [10,34 (156 - 25) + (1562 - 252) + jam 2

195500 ] (156 25)

= 268950

gmol x (2879.4) cal /gmol jam

= 774412070.2 cal / jam = 774412 kcal / jam = 3242308.1616 kJ / jam

Q NH3 = m cp dT
kmol gmol = 1415.411 . 1000 jam 1kmol gmol jam
73 73

25

(6,70 + 0,00630 T) dT

= 1415411

25

(6,70 T +

0,00630 2 T ) dT 2

= 1415411

gmol 0,00630 x [6,70 (73 - 25) + (732 - 252)]cal/gmol jam 2 gmol x (336.4176) cal / gmol jam

= 1415411

= 476169171.6 cal / jam = 476169.1716 kcal / jam = 1993625.0876 kJ / jam

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

185

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Q recycle = m cp dT
kmol gmol = 9820.5 . 1000 jam 1kmol
173

25

(7,563 + 3,4225.10-3T +

2,5728.10-7 -

65688 ) dT T2
173

= 9820500

gmol jam

25

(7,563 T +

3,4225.10 3 2 2.5728.10 7 3 T + T 2 3

65688 ) dT T
gmol 3,4225.10 3 x [7,563(173 -25) + (1732 - 252) + jam 2

= 9820500

65688 2.5728.10 7 (1733 - 253) + ] (173 25) 3

= 9820500

gmol x [1613.75] cal / gmol jam

= 15847831880 cal /jam = 15847831.88 kcal / jam = 66351702.51 kJ / jam

Qmasuk = Q CO2 + Q NH3 + Q recycle = 3242308.1616 + 1993625.0876 + 66351702.51 = 71587635.76 kJ / jam

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

186

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Qkeluar = m CpdT = Q urea + Q NH3 + Q CO2 + Q H2O + Q biuret Q urea = m cp dT


kmol gmol = 1581.684 . 1000 jam 1kmol gmol = 1581684 jam
190 190

25

(0,3437 + 0,001073 T) dT

25

(0,3437 T +

0,001073 2 T ) dT 2

= 1581684

gmol 0,001073 x [0,3437 (190 -25) + (1902-252)]cal/gmol jam 2 gmol x (75.74) cal / gmol jam

= 1581684

= 119796746.2 cal / jam = 119796.7462 kcal / jam = 501229.58 kJ / jam

Q NH3 = m cp dT = 5446.238
kmol gmol . 1000 jam 1kmol gmol jam
190 190

25

(6,7 + 0,00630 T) dT

= 5446238

25

(6,70 T +

0,00630 2 T ) dT 2

= 5446238

gmol 0,00630 x [6,70 (190 25) + (1902 252)]cal / gmol jam 2

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

187

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

= 5446238

gmol x [1217.24] cal / gmol jam

= 6629378743 cal / jam = 6629378.743 kcal / jam = 27737320.66 kJ / jam Q CO2 = m cp dT


kmol gmol = 535.14 x 1000 jam 1kmol gmol = 535140 jam
190 190

25

(10,34 + 0,00274 T -

195500 ) dT T2

25

(10,34 T +

0,00274 2 195500 T + ) dT 2 T

= 535140

gmol 0,00274 x [10,34 (190 - 25) + (1902 - 252) + jam 2

195500 ] cal / gmol (190 25)

= 535140

gmol x [2939.55] cal / gmol jam

= 1573070787 cal / jam = 1573070.787 kcal / jam = 6581728.17 kJ / jam

Q H2O = m cp dT
kmol gmol = 2751.72 x 1000 jam 1kmol
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja
190

25

(8,22 + 0,00015T + 0,00000134T2)dT

188

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

gmol = 2751720 jam

190

25

(8,22 T +

0,00000134 3 0,00015T 2 + T ) dT 3 2

= 2751720

gmol 0,00015 x [8,22 (190 25) + (1902 - 252) + jam 2

0,00000134 (1903 - 253 )] cal / gmol 3 = 2751720


gmol x [1362.01] cal / gmol jam

= 3747890334 cal / jam = 3747890.334 kcal / jam = 15691667.25 kJ / jam

Qbiuret = m cp dT
kmol gmol = 1.416 x 1000 jam 1kmol gmol = 1416 jam
190 190

25

(0,3437 + 0,001037 T) dT

25

(0,3437 T +

0,001073 2 T ) dT 2

= 1416

gmol 0,001073 x [0,3437 (190 - 25) + (1902 - 252)] cal /gmol jam 2 gmol x [75.74] cal /gmol jam

= 1416

= 107247.84 cal / jam = 107.24784 kcal / jam = 448.72 kJ / jam


Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

189

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Qkeluar = Qurea + QNH3 + QCO2 + QH2O + Qbiuret = (501229.58 + 27737320.66 + 6581728.17 + 15691667.25 + 448.72) kJ / jam = 50512394.38 kJ / jam Reaksi : 2 NH3 + CO2 NH2CO2NH4 2 NH2CONH2 NH4CO2NH2 NH2CONH2 + H2O NH2CONHCONH2 + NH3 (- H1) =-36 kcal/mol (- H2)=+7,7 kcal/mol (- H3) = +4,28 kcal/mol

NH3 + CO2 + NH2CONH2

NH2CONHCONH2 + NH3 + H2O (-Hr) = - 24.02 kcal/mol = -100.5 kJ/mol = -100500 kJ/kmol

Qreaksi = Ft Hr ;

Ft = mol total bereaksi

Qreaksi= 7761.95 kmol/jam x (- 100500 kJ/kmol) = - 780075975 kJ/jam

Qin + Qdihasilkan sistem = Q out + Q reaksi 71587635.76 + Qdihasilkan sistem = 52142293.5 - 780075975 Qdihasilkan sistem = -799521317.3 kJ/jam Reaksi overall pembentukan urea merupakan reaksi eksothermis, sehingga reaksi menghasilkan panas, kemudian sebagian kecil panas tersebut digunakan untuk proses hidrasi karbamat menjadi urea. Dari seksi sintesa banyak sekali panas yang dapat dimanfaatkan, dapat terlihat banyaknya teknologi teknologi baru dalam

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

190

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

unit sintesis urea sehingga panas tersebut dimanfaatkan dan kaitannya dengan efisiensi unit sintesa dan konsep hemat energi.

2. Unit Purifikasi/Dekomposisi a. HPD (High Pressure Decomposer) 1. Aliran panas yang masuk HPD T = 156 C Tref = 25 C P = 17.5 kg/cm2 Tabel 6.30. Aliran Panas Masuk HPD
Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 1389.30 5457.65 665.89 2751.72 1.75 10266.30 Cp (kJ/kmol K) 138.60 39.83 42.65 78.06 149.63 T (K) 131.00 131.00 131.00 131.00 131.00 Q1 (kJ/jam) 25224964.38 28476528.79 3720407.00 28138726.20 34221.88 85594848.24

2. Aliran panas keluar HPD to LPD T = 165 C Tref = 25 C P = 17.5 kg/cm2

Tabel 6.31. Aliran Panas Keluar HPD to LPD


Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 1307.13 408.53 113.18 1902.89 3.59 3735.32 Cp (kJ/kmol K) 138.79 40.1 42.91 78.52 151.24 T (K) 140.00 140.00 140.00 140.00 140.00 Q2 (kJ/jam) 25398384.95 2293484.12 679928.45 20918076.98 75986.73 49365861.23

3. Aliran panas keluar HPD to HPA T = 155 C Tref = 25 C P = 17.5 kg/cm2

Tabel 6.32. Aliran Panas keluar HPD to HPA


Komponen Urea NH3
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

F (kmol/jam) 0.00 1246.47

Cp (kJ/kmol K) 138.60 39.83

T (K) 130.00 130.00

Q3 (kJ/jam) 0.00 6454100.06

191

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

CO2 H2O Biuret Total

527.84 390.78 0.00 2165.09

42.65 35.68 149.63

130.00 130.00 130.00

2926613.92 1812583.64 0.00 11193297.62

4. Panas Laten to HPA Tabel 6.33. Panas Laten di HPD


Komponen NH3 CO2 H2O Total F (kg/jam) 21190.00 23225.00 7034.00 51449.00 (kJ/kg) 1369 574 2257 Q4 (kJ/jam) 29009110 13331150 15875738 58215998

Qin = 85594848.24 kJ / jam Qout = 118775156.85 kJ / jam Panas yang dibebankan pada reboiler HPD = Qout Qin = 118775156.85-85594848.24 = 33180308.61 kJ / jam Mencari massa steam yang dibutuhkan Tsin = 200 C = 473 K Tsout = 183 C = 456 K T ref = 25 C = 298 K ref = 2565. 78 kJ/kmol Cpudara = 29.98 kJ/kmol.K Asumsi yang digunakan adalah : panas yang disupply steam = panas yang dibebankan pada reboiler Cp udara dianggap tidak tergantung suhu Q steam masuk Q steam keluar = Q fluida keluar Q fluida masuk Qsin = (0,7 ms. [Cpsteam.(Tsin-Tref)+ref])+0,3 ms.Cpair (Tsin-Tref)
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

192

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

= (0.7 ms. [35.63 (473-298)+ 2565. 78])+0.3 ms. 29.28 (473-298) = 7697 ms Qsout = ms. Cpair (Tsout-Tref) = ms. 29.98 (456-298) = 4736.84 ms (7697 ms + 4736.84 ms) kJ/kmol = 33180308.61 kJ/jam ms = 2668.548 kmol/jam

b. LPD (Low Pressure Decomposer) 1. Aliran panas yang masuk LPD T = 149 C Tref = 25 C P = 2.3 kg/cm2

Tabel 6.34. Aliran Panas Masuk LPD


Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 1307.13 408.53 113.18 1902.89 3.59 3735.32 Cp (kJ/kmol K) 138.42 39.56 42.40 77.65 148.00 T (K) 124.00 124.00 124.00 124.00 124.00 Q1 (kJ/jam) 22435741.10 2004016.52 595064.73 18322155.96 65860.72 43422839.02

2. Aliran panas keluar LPD to GS T = 122 C Tref = 25 C P = 2.3kg/cm2

Tabel 6.35 Aliran Panas Keluar LPD to GS


Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 1295.12 61.00 15.64 1878.33 4.18 3254.27 Cp (kJ/kmol K) 138.82 40.15 42.95 76.50 151.50 T (K) 97.00 97.00 97.00 97.00 97.00 Q2 (kJ/jam) 17439445.28 237567.55 65143.44 13938172.50 61433.18 31741761.94

3. Aliran panas keluar LPD to LPA


Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

193

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

T = 120 C

Tref = 25 C

P = 2.3 kg/cm2

Tabel 6.36. Aliran Panas Keluar LPD to LPA


Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 0.00 397.47 84.75 216.06 0.00 698.28 Cp (kJ/kmol K) 137.92 38.63 41.44 36.03 142.04 T (K) 95.00 95.00 95.00 95.00 95.00 Q3 (kJ/jam) 0.00 1458657.44 333643.80 739525.76 0.00 2531827.00

4. Panas Laten to LPA Tabel 6.37. Panas Laten di LPD


Komponen NH3 CO2 H2O Total F (kg/jam) 6757.00 3729.00 3889.00 14375.00 (kJ/kg) 1369 574 2257 Q4 (kJ/jam) 9250333 2140446 8777473 20168252

Qin = 43422839.02 kJ / jam Qout = 54441840.94 kJ / jam Panas yang dibebankan pada reboiler LPD = Qout Qin = 54441840.94 - 43422839.02 = 11019001.92 kJ / jam Dari pengukuran data lapangan, diketahui massa steam yang dibutuhkan di reboiler LPD sebesar 2.93 ton/jam Massa steam dibutuhkan = 2.93 ton/jam = 2930 kg/jam = 162.78 kmol/jam c. GS (Gas Separator) 1. Aliran panas yang masuk GS
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

194

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

T = 117 C

Tref = 25 C

P = 0.3 kg/cm2

Tabel 6.38. Aliran Panas Masuk GS


Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 1295.12 61.00 15.64 1878.33 4.18 3254.27 Cp (kJ/kmol K) 137.87 38.49 41.30 76.34 141.16 T (K) 92.00 92.00 92.00 92.00 92.00 Q1 (kJ/jam) 16427311.60 216005.88 59411.93 13192060.93 54289.78 29949080.13

2. Aliran panas keluar GS to Crystallizer T = 92 C Tref = 25 C P = 0.3kg/cm2

Tabel 6.39. Aliran Panas Keluar GS to Crystallizer


Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 891.37 21.12 5.41 1141.78 3.29 2062.96 Cp (kJ/kmol K) 137.72 37.69 40.38 75.69 135.71 T (K) 67.00 67.00 67.00 67.00 67.00 Q2 (kJ/jam) 8224854.16 53326.92 14634.08 5790217.72 29897.01 14112929.88

3. Aliran panas keluar GS to OGA T = 117 C Tref = 25 C P = 1 atm

Tabel 6.40. Aliran Panas Keluar GS to OGA


Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 0.00 33.00 8.16 168.50 0.00 209.66 Cp (kJ/kmol K) 137.92 38.63 41.44 36.03 142.04 T (K) 92.00 92.00 92.00 92.00 92.00 Q3 (kJ/jam) 0.00 117280.68 31106.37 558537.06 0.00 706924.11

4. Panas Laten to OGA Tabel 6.41. Panas Laten di GS


Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

195

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Komponen NH3 CO2 H2O Total

F (kg/jam) 6757.00 3729.00 3889.00 14375.00

(kJ/kg) 1369 574 2257

Q4 (kJ/jam) 9250333 2140446 8777473 20168252

Qin = 29949080.13 kJ / jam Qout = 34988105.99 kJ / jam Beban Panas GS = Qout Qin = 34988105.99 - 29949080.13 = 5039025.87 kJ / jam Dari pengukuran data lapangan, diketahui massa steam masuk GS sebesar 0.62 ton/jam Massa steam dibutuhkan = 0.62 ton/jam = 620 kg/jam = 34.44 kmol/jam

3.

Unit Kristalisasi dan Pembutiran a. Crystallizer Tabel 6.42. Aliran Panas Masuk dari Gas Separator (Q1)
Cp (kJ/kmol K) 137.92 36.91 39.38 75.35 130.01

Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total

F (kmol/jam) 891.37 21.12 5.41 1141.78 3.29 2062.96

T (K) 45.00 45.00 45.00 45.00 45.00

Q1 (kJ/jam) 5532178.08 35075.36 9585.45 3871483.00 19236.69 9467558.57

Tabel 6.43. Aliran panas masuk dari dasar Concentrator (Q2)


Komponen F (kmol/jam) Cp (kJ/kmol K) T (K) Q2 (kJ/jam)

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

196

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total

15964.40 140.71 49.27 7622.22 225.63 24002.23

137.92 36.91 39.38 75.35 130.01

45.00 45.00 45.00 45.00 45.00

99081452.16 233705.44 87316.20 25845050.00 1320011.33 126567535.12

Panas kristalisasi urea = 196.648 kJ/kg Q3 = Furea x = 132670 x 196.648 = 26089290.16 kJ/jam Tabel 6.44. Aliran panas keluar crystallizer (Q4)
Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 2211.17 21.06 7.41 1151.06 30.12 3420.81 Cp (kJ/kmol K) 106.00 36.88 39.30 75.35 129.95 T (K) 43.00 43.00 43.00 43.00 43.00 Q4 (kJ/jam) 10078497.67 33395.92 12520.62 3729477.55 168285.88 14022177.65

Tabel 6.45. Aliran panas kembali ke concentrator (Q5)


Komponen Urea NH3 CO2 H2O Biuret Total F (kmol/jam) 14641.05 140.76 47.30 7612.72 198.80 22640.63 Cp (kJ/kmol K) 105.99 36.91 39.80 75.44 131.94 T (K) 53.10 53.10 53.10 53.10 53.10 Q5 (kJ/jam) 82400839.63 275887.70 99953.27 30495529.89 1392776.56 114664987.05

Q in total = Q1+Q2+Q3 = 162124383.86 kJ/jam Qout total = Q4+Q5+Q3


Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

197

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

= 154776454.86 kJ/jam Qloss = Qout Qin = 154776454.86 - 162124383.86 = -7347929.00 kJ/jam Efisiensi pengkristalan = 95.46772125 %

Dari pengukuran di lapangan, didapat massa steam yang masuk ke crystallizer sebesar 253 ton/jam Massa steam dibutuhkan = 253 ton/jam = 253000 kg/jam = 14055.5556 kmol/jam b. Fluidizing Dryer Q masuk fluidizing dryer = Ft x Cpcamp x dT Ft masuk fluidizing dryer = 853.30 kmol / jam Cpcamp = (105.99 x 0.9778)+(75.35 x 0.0195)+(130.01 x0.0027) kJ/jam = 114.37 kJ / kmol K Qin = 853.30 x 114.37 x (341-298) Qin = 4196452.6 kJ / jam Q keluar fluidizing dryer = Ft x Cpcamp x dT Ft keluar fluidizing dryer = 853.30 kmol / jam Cpcamp = (115.11x 0.9778) +(75.91x 0.0195) +(137.56 x0.0027) kJ/jam = 114.41 kJ / kmol K Qout = 853.30 x 114.41 x (373-298) Qout = 7366752.225 kJ / jam Beban Panas Fluidizing Dryer = 7366752.225 - 4196452.6 = 3170299.62 kJ / jam

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

198

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Dari data di lapangan, jumlah steam yang dibutuhkan di air heater fluidizing dryer sebesar 34.66 ton/jam Massa steam dibutuhkan = 34.66 ton/jam = 34660 kg/jam = 1925.56 kmol/jam c. Melter Jumlah panas yang dibutuhkan untuk melelehkan Urea (Qa) adalah Qa = Q2 Q1 Dimana : Qa = beban panas (kJ/jam) Q1 = panas yang masuk ke melter(kJ/jam) Q2 = panas yang keluar dari melter (kJ/jam) Harga Q1 adalah Q1 = Q urea + Q H2O + Q Biuret Q urea = mol urea x Cp urea x dT = 797.20 x 115.09 x (373 298) = 6881231.1 kJ/jam Q H2O = mol H2O x Cp H2O x dT = 7.94 x 75.35 x (373 298) = 44870.925 kJ/jam Q Biuret = mol Biuret x Cp Biuret x dT = 1.28 x 137.5 x (373 298) = 13200 kJ/jam Q1 = 6881231.1 + 44870.925 + 13200 = 6939302.025 kJ/jam

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

199

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Harga Q2 adalah Q2 = Q urea + Q H2O + Q Biuret Q urea = (mol urea x Cp urea x dT) + (massa urea x urea) Dengan, = panas pelelehan urea = 176.1464 kJ/kg = (1053.23 x 125.88 x (411 298)) + (63194 x 176.1464) = 26113002.54 kJ/jam Q H2O = (mol H2O x Cp H2O x dT) + (mol H2O x H2O) Dengan, = panas penguapan H2O = 40.7 kJ/kmol = (10.56 x 35.83 x (411 298) ) + (10.56 x 40.7) = 43185.0144 kJ/jam Q Biuret = mol Biuret x Cp Biuret x dT = 3.71 x 145.8 x (411 298) = 61123.734 kJ/jam Q2 = 26113002.54 + 43185.0144 + 61123.73 = 26217311.29 kJ/jam Jadi, beban panas melter Qa = 26217311.29 - 6939302.025 = 19278009.26 kJ/jam Dari data di lapangan, jumlah steam yang dibutuhkan di air heater melter sebesar 1.13 ton/jam Massa steam dibutuhkan = 1.13 ton/jam = 1130 kg/jam = 62.77 kmol/jam d. Prilling Tower
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

200

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Final Separator

Udara Keluar

Prilling Tower

Urea Produk

Udara dari Blower dan Udara Samping

Arus Panas Masuk ke Prilling Tower : Final Separator Temperatur = 138oC = 411 K Tabel 6.46. Aliran Panas dari Final Separator

Komponen Urea H2O Biuret

Flow rate Flow rate (kg/jam) (mol/jam) 63914 1053233.333 190 10555.55556 382 3705.14064 Jumlah

3449.9595 2050.4838 3382.8146

Q (kcal/j) 3633612.343 21643.99568 12533.80385 3667790.142

Udara Samping Temperatur = 35oC = 308 K Tabel 6.47. Aliran Panas dari Udara Samping

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

201

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Komponen Udara H2O

Flow rate Flow rate (kg/jam) (mol/jam) 340672.5 11812.5 12598 695822.1947 Jumlah

Q (kcal/j) 697794 824269.1217 79.8863 55586.6778 879855.7995

Air to Blower for Fuel Cooler Temperatur = 38oC = 311 K

Tabel 6.48. Aliran Panas Air to Blower

Komponen Udara H2O

Flow rate Flow rate (kg/jam) (mol/jam) 511901.7856 17749715.1734 18824 1039701.3013 Jumlah

Q (kcal/j) 90.7398 1610606.2778 103.9371 108063.5003 1718669.7781

Arus panas total masuk = 6266315.72 kcal/jam = 26218264.97 kJ/jam Arus Panas Keluar Prilling Tower : Urea produk Temperatur = 43oC = 316 K Tabel 6.49. Aliran Panas Urea Produk Effuent air Komponen Urea H2O Biuret Flow rate (kg/jam) Urea Air Biuret Jumlah Flow rate (mol/jam) 62969 191 381 1049483.33 3 10590.1446 4 3697.81965 9 Q (kcal/j) 635.695 324.7111 493.7324 672415.7785 202

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Temperatur = 40oC = 313 K Tabel 6.50. Aliran Panas Effluent Air

Komponen Udara H2O

Flow rate Flow rate (kg/jam) (mol/jam) 854464.2857 29627749.16 41976 2318449.948 Jumlah

104.7202 119.9928

Q (kcal/j) 3102623.817 278197.3009 3380822.172

Arus panas total keluar = 4053237.95 kcal/jam = 16958747.58 kJ/jam Q in Q out = Q accumulation 26218264.97 kJ/jam 16958747.58 kJ/jam = Q accumulation Q accumulation = 9259517.39 kJ/jam Dari neraca panas diatas didapatkan panas akumulasi. Molten urea selama di-spray dari distributor sampai dihasilkan urea produk, jumlah air dan biuretnya hampir sama, maka disimpulkan bahwa panas akumulasi yang ada hanya digunakan untuk mengubah urea cair menjadi urea padat pada suhu lelehnya yaitu 132,7oC dengan asumsi heat loss 0. VI.2.7 Hasil dan Pembahasan Berikut data hasil perhitungan neraca panas : Tabel 6.50. Data Hasil Perhitungan Neraca Panas Tiap Alat
Alat Reaktor HPD LPD GS Panas masuk (kJ/jam) 71587635.76 85594848.24 43422839.02 29949080.13 Panas keluar (kJ/jam) -727933681.5 118775156.9 54441840.94 34988105.99 H (kJ/jam) 799521317.3 33180308.61 11019001.92 5039025.86 Surplus/Defic it Surplus Deficit Deficit Deficit

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

203

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Crystallizer Fluidizing Dryer Melter Prilling Tower

162124383.9 4196452.6 6939302.025 26218264.97

154776454.9 7366752.225 26217311.29 16958747.58

-7347929 3170299.625 19278009.27 -9259517.39

Surplus Deficit Deficit Surplus

Dari hasil perhitungan dapat dilihat bahwa pabrik pupuk urea merupakan pabrik yang mengkonsumsi energi yang besar sekali, namun energi yang dihasilkan pun besar. Panas yang dihasilkan reaktor di unit sintesis cukup besar yaitu -799521317.3 kJ/jam. Hal tersebut terjadi karena reaksi overall pembuatan urea merupakan reaksi eksothermis yang menghasilkan panas. Pemanfaatan panas cukup menjadi perhatian di pabrik pupuk urea ini. Selain karena factor energi, suhu juga merupakan variable yang dijaga. Suhu reaktor yang semakin tinggi dapat mempercepat terjadinya reaksi pembentukan urea, namun apabila terlalu tinggi dapat menyebabkan korosi pada reaktor sehingga mempengaruhi kinerja dari reaktor. Hal tersebut dapat terjadi akibat pembentukan biuret di reaktor pada suhu yang terlalu tinggi dengan waktu tinggal yang cukup lama. Unit dekomposisi/purifikasi merupakan unit dengan konsumsi energi terbesar bisa dilihat dari total panas yang dibutuhkan sebesar 49238336.4 kJ/jam. Hal ini karena pada unit purifikasi diinjeksikan steam yang dibutuhkan untuk dapat mendekomposisi kelebihan NH3, CO2, dan karbamat yang belum bereaksi sempurna menjadi urea untuk dapat dipisahkan dan dikembalikan ke unit sintesa. Berikut jumlah pemakaian steam berdasarkan pengambilan data di lapangan :
Alat HPD LPD GS Fluidizing Dryer Melter
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

massa steam dibutuhkan (kmol/jam) 2668.548 162.78 34.44 1925.56 62.77

204

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

Dapat dilihat bahwa konsumsi steam terbesar di unit dekomposisi dengan total pemakaian steam sebesar 2865.768 kmol/jam. Langkah penghematan konsumsi steam dapat dengan memanfaatkan panas dari reaktor untuk memproduksi steam, atau dengan penggunaan teknologi ACES (Advance Cost and Energi Saving) dimana aliran keluar reaktor sebelum masuk ke unit dekomposisi dilewatkan terlebih dahulu di carbamate condenser, sehingga sebagian kelebihan NH3, CO2, dan Karbamat dapat terurai terlebih dahulu dari campuran gas, dengan demikian beban unit dekomposisi akan berkurang, begitu juga dengan konsumsi steam yang dibutuhkan. Untuk unit finishing (pembutiran), kebutuhan steam terdapat pada Fluidizing Dryer dan Melter. Untuk unit crystallizer panas dihasilkan cukup besar yaitu sebesar 7347929 kJ/jam. Sedangkan panas terbesar dihasilkan oleh prilling tower, namun bisa dikatakan panas tersebut digunakan untuk mengubah urea cair menjadi urea padat pada suhu lelehnya yaitu 132,7oC dengan asumsi heat loss 0. VI.2.8 Kesimpulan 1. Alasan jumlah NH3 dibuat berlebih adalah agar urea tidak terhidrasi menjadi biuret yang dapat merusak kinerja alat di pabrik urea. Terhidrasinya urea menjadi biuret dapat dihindari dengan adanya ammonia berlebih. Kadar biuret yang diizinkan keluar dari seksi finishing pun diusahakan seminimal mungkin. 2. 3. Pabrik pupuk urea merupakan pabrik yang mengkonsumsi energi yang besar sekali, namun energi yang dapat dihasilkan pun besar. Salah satu penyebab borosnya kebutuhan steam yang diperlukan di pabrik urea pusri II adalah banyaknya steam yang lolos dari pipa-pipa yang bocor. 4. Unit sintesa merupakan unit dengan jumlah energi yang dihasilkan cukup besar.
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

205

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

5.

Jumlah steam yang dibutuhkan di unit dekomposisi dapat dikurangi dengan meringankan kinerja dekomposisi Saving). dengan menggunakan teknologi ACES (Advance Cost and energi

6.

Umur alat yang sudah tua merupakan salah satu alasan turunnya efisiensi alat. Sehingga jumlah produksi urea tidak dapat maksimal.

7.

Adanya penyumbatan di Prilling Tower oleh urea serta debu yang menempel (tidak lolos) yang kemudian terakumulasi dapat mengurangi jumlah produksi urea. Hal ini juga terjadi karena umur alat yang sudah tua sehingga perlu pengurangan rate bahan baku agar kinerja alat tetap optimal

8.

Perlu dilakukan pergantian alat-alat seperti heat exchanger pada unit sintesa, karena sudah banyak yang mengalami kebocoran pada bagian tube-nya.

VI.2.9

Saran 1. Perlu pemasangan alat ukur flow rate gas sebelum masuk dan keluar dari setiap alat di pabrik urea pusri II, hal ini digunakan untuk meningkatkan keakuratan pembacaan jumlah gas masuk dan keluar dengan harapan massa yang masuk akan sama dengan massa yang terbaca pada alat ukur massa terproduksi. 2. Perlu adanya analisis lebih lanjut pada steam-steam yang lolos akibat kebocoran pipa, sehingga dapat dilakukan penghematan konsumsi steam. 3. Sebaiknya dilakukan pergantian alat indicator atau recorder bila sudah ditemukan kesalahan/error pada saat pembacaan karena hasilnya akan menjadi akurat. 4. Perlu dilakukan kajian lebih lanjut mengenai kinerja prilling tower agar produksi maksimal dapat tercapai.
Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

206

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

5.

Perlu dilakukan pergantian alat-alat seperti heat exchanger pada unit sintesa, karena sudah banyak yang mengalami kebocoran pada bagian tube-nya.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

207

UNIVERSITAS GADJAH MADA TUGAS KHUSUS

DAFTAR PUSTAKA

Coulson, M. J. And Richardson, J. F., 2005, Chemical Engineering Design, Vol. 6, 4ed., pp.440-441, Elseveir Butterworth-Heinemann, Oxford. Abidin, Zainal, Proses Urea TRCI PUSRI II, PT PUSRI, Palembang. Smith, J.M., Van Ness, H. C., and Abbot, M. M., 2001, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6ed., pp. 406, 560-561, McGraw-Hill Book Company, New York. Dinas Teknik Proses, 1998, Filosofi Proses Pabrik Utilitas, PT PUSRI, Palembang. No Name, Basic Design Package for PUSRI II Urea Plant Optimization Project, PT PUSRI, Palembang. Perry, R.H., and Don Green, 1984, Perrys Chemical Engineers Handbook, Sixth International Edition, Mcgraw Hill Book Company, New York. Kellogg, 1973, Operating Instructions Manual, The M. W. Kellogg Company, USA.

Laporan kerja praktek PT. Pupuk Sriwidjaja

208