MANUFACTURA INTEGRADA POR COMPUTADORA.

TEMA: SISTEMAS AUTOMATICOS DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACION.

SISTEMAS AUTOMATICOS DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACION. Dentro de las funciones bsicas que debe realizar produccin, segn Groover (1987), es el manejo de material y el almacenamiento. Los problemas en el manejo de material y almacenamiento surgen en almacn, distribucin, ventas, control de inventario as como en manufactura. Este tema toma dos partes: la primera es los sistemas de almacenamiento automticos y la segunda es los sistemas de recuperacin. Estos sistemas principalmente son de utilidad para recibir pedidos de materiales de cualquier parte de las operaciones, reunirlos dentro del almacn y entregarlos a las estaciones de trabajo. Hay tres elementos principales en este sistema: Sistemas de cmputo y comunicacin. Se utilizan para la colocacin de los pedidos por materiales, para su ubicacin en almacenamiento, para dar comandos u ordenes para su entrega en las localizaciones en las operaciones y para ajustar registros de inventario que muestran su existencia y ubicacin.

 Sistemas automatizados de manejo de materiales de entrega. Estos sistemas se cargan recipientes de materiales de las se entregan en el almacn. alimentan con pedidos de los mismos que se entregan en las las operaciones. automticamente con operaciones, mismos que De manera similar, se materiales de almacn, estaciones de trabajo en

A veces se utilizan bandas transportadoras de varios tipos, movidas mecnicamente y controladas por computadora, pero ahora cada vez mas se utilizan los sistemas de vehculos guiados automticamente, este sistema consiste por lo general en trenes sin conductor, camiones de tarimas y transportes para cargas unificadas, generalmente siguen cables gua subterrneos, o franjas de pintura, a travs de las operaciones, hasta que llegan a su destino. Sistema de almacenamiento y recuperacin en almacenes. Los almacenes guardan los materiales en recipientes de tamao estndar, con cantidades fijas de cada material. Estos recipientes se organizan de acuerdo con un sistema de direccionamiento de ubicaciones, que permite a una computadora determinar con precisin la ubicacin de cada material. Una maquina de almacenamiento y recuperacin recibe rdenes de una computadora, toma los recipientes con materiales de un lugar de carga dentro del almacn, los lleva a la ubicacin que se le asigno y los coloca en su sitio. De manera similar, las

maquinas de almacenamiento y recuperacin (S/R) localizan en el almacn los recipientes con materiales, los saca del almacenamiento y entrega los recipientes en un lugar de depsito dentro del almacn. Los objetivos principales de instalar sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin (ASRS) son: Incrementar la capacidad de almacenamiento. Los ASRS por lo general pueden incrementar la densidad de almacenamiento en los almacenes, el nmero mximo total de cargas independientes que se puede tener en existencia. Incrementar la tasa de operacin del sistema. Los ASRS incrementan la cantidad de cargas por ahora que el sistema de almacenamiento puede recibir y colocar en el almacn, as como recuperar del almacn y entregar a las estaciones de trabajo. Reducir costos por mano de obra. Al automatizar los sistemas de recuperacin, almacenamiento y entrega de materiales, a menudo se reducen los costos por mano de obra y otros relacionados. Mejorar la calidad del producto. Debido al error humano al identificar los materiales, con frecuencia se entregan componentes equivocados y estos se ensamblan en los productos. Estos errores ocurren comnmente cuando la apariencia de diferentes materiales es similar.

Los sistemas automatizados que identifican los componentes, con base en un cdigo de barras u otros mtodos de identificacin, no estn sujetos a este tipo de errores de identificacin. El capitulo se enfoca en dos tipos de manejo de materiales que parecen especiales para automatizacin de manufactura de productos discretos. El primer tipo son sistemas de bandas transportadoras. Las bandas transportadoras son disponibles en una amplia variedad de diseos. Ellas son generalmente aplicadas en situaciones donde materiales de gran volumen son movidos a lo largo de rutas bien definidas. El segundo tipo de sistema de manejo es llamado Sistemas de Vehculos Guiados Automticamente. Estos sistemas son ms aplicables para automatizacin de bajo y mediano volumen, donde las rutas de materiales son ms individualizadas. La segunda parte considera los problemas de sistemas de recuperacin. Se consideran problemas porque el almacenamiento de materiales usa espacios valiosos y consume inversin que debe ser mejor usada en otra cosa. Existe una creencia ampliamente sostenida de que la funcin de los almacenes puede ser acompaada mas eficientemente usando sistemas automticos. Este parte discute dos sistemas automticos: sistemas automticos de almacenamiento y recuperacin, y sistemas de carrusel mecanizado. MANEJO DE MATERIAL AUTOMATICO.

El manejo de material es un importante, todava algunas veces no considerado aspecto de automatizacin. El costo del manejo de materiales es una porcin significativa del total del costo de produccin. Es estimado en dos terceras partes del costo total de manufactura. Esta fraccin varia dependiendo de la cantidad de produccin as como del grado de automatizacin. Se tienen varios tipos de manejo de material: 1. Mecanismos de transferencia en lneas de flujo automticas. 2. Bandas transportadoras usadas en lneas de ensamble manual. 3. Fuentes alimentadoras en ensambles automticos. 4. Plataformas regulares en centros de maquinados. 5. Robots industriales usados en manejo de material.

La Funcin Del Manejo De Material El propsito del manejo de material en una fbrica es mover materia prima, trabajo en proceso, partes terminadas, herramientas y suplementos de una locacin a otra para facilitar las operaciones de manufactura. Este debe ser desarrollado de una manera segura, eficiente, a tiempo y con precisin y sin danos. La funcin del control del material es concernida con la identificacin de los varios materiales en el sistema de manejo, sus rutas y la programacin de sus movimientos.

En la mayora de las operaciones de una fbrica deben ser conocidos el origen, la localizacin actual y futuro destino. Tipos de equipo para manejo de material Hay una gran variedad de equipo para manejo de material disponible comercialmente. El equipo se divide dentro de seis categoras presentadas en la tabla5.1. Las primeras 3 categoras son casi siempre manejadas por fuentes operadas manualmente. Los diseos bsicos para muchos de los equipos en estas categoras han permanecido igual por muchas dcadas. Tabla 5.1 Tipos de Equipo de Manejo de Material 1 Camiones manuales- plataformas con ruedas para movimiento manual de artculos, cargas unitarias y bultos. 2 Camiones energizados- vehculos energizados con plataforma para movimiento Mecnico de artculos, cargas unitarias y bultos de materiales. 3 Gras, monorrieles y montacargas, fuentes manuales diseadas para llevar, bajar y transportar objetos pesados. 4 Transportadores- familias grandes de fuentes de manejo, frecuentemente mecanizados, algunas veces automatizados diseados para mover materiales entre locaciones especificas sobre un trazo fijo generalmente en grandes cantidades y volmenes. 5 Vehculos Guiados Automticamentebatera energizada, vehculos manejados automticamente

diseado para seguir trazos definidos. Algunos son capaces de cargar y descargar automticamente. 6 Otros equipos de manejo- categoras miscelneas para cubrir las muchas otras clases de equipo que es usado para manejo de material.

Las categoras 4 y 5 son consideradas en el dominio de sistemas automticos, ambos son altamente mecanizados y automatizados y son usados en sistemas de produccin automticos. Las bandas transportadoras pueden ser manejadas por gravedad o con motor. Ambos tipos, pero especialmente las bandas transportadoras energizadas, son frecuentemente usadas como componentes en sistemas automticos de almacenamiento y movimiento de material. Sistemas de bandas transportadoras son tpicamente asociadas con alta produccin donde el flujo de materiales es a lo largo de una ruta fija. Un sistema de vehculos guiados automticamente (AGVs) representa una manera mas verstil de mover materiales automticamente. Un AGVS es localizado en aplicaciones donde diferentes materiales deben ser movidos desde diferentes puntos de carga a diferentes puntos de descarga. Los AGVS entonces mantienen la premisa de ser medios fijos de automatizacin de manejo de material en lotes de produccin o produccin de taller.

Otra manera de clasificar el equipo de manejo de material es acorde a sus atributos y caractersticas. Esas caractersticas incluyen si el sistema es manualmente operada o automticamente, mvil o fijo y as. El equipo de manejo de material es usualmente ensamblado dentro de sistemas. Esos sistemas deben ser especificados y configurados en la aplicacin particular. El diseo del sistema depende de las piezas, materiales o productos a ser manejados, las cantidades a ser movidas, las distancias, el tipo de produccin y otros factores, incluyendo el presupuesto disponible. Anlisis Para Sistemas De Manejo De Material La planeacin de un sistema de manejo de material debe iniciar con un anlisis de los materiales a ser movidos. Aqu se analizan las caractersticas del material y como ellas afectan el sistema. Consideracin movimiento. del material y condiciones de

Una caracterstica obvia para clasificar un material se hace acorde a las caractersticas fsicas de su forma: slido, lquido y gas. Una segunda caracterstica es si el material va a ser movida en bultos o en piezas individuales. Aun una tercera caracterstica es si el material va a ser movido en algn contenedor. El diseo del sistema de manejo de material es influenciado por estos factores. Para propsito de manejo, los materiales pueden ser clasificados por las caractersticas fsicas presentadas en la tabla 5.2 Tabla 5.2.

Categora descripcin Forma Fsica Tamao Peso

Medida o Slido, Liquido y Gas Longitud, ancho, altura Peso por pieza Peso por unidad de volumen Largo, Planicie redondez Frgil, quebradizo, firme Explosivo, toxico, corrosivo

Forma

Riesgo de dao Riesgo de seguridad

Condicin

Caliente, hmedo, seco y pegajoso En adicin a esas caractersticas del material, hay otros factores a considerar en analizar los requerimientos del sistema. Esos otros factores relacionan el movimiento y las condiciones de manejo en vez del material mismo. Ello incluye: 1. 2. 3. 4. 5. La cantidad del material a ser movido El rango de flujo requerido La programacin de los movimientos La ruta para la cual los materiales van a ser movidos Factores miscelneos.

Tcnicas para anlisis de sistemas de manejo de material. Hay varios enfoques que pueden ser usados para representar el manejo de material para propsito de anlisis y visualizacin. La tcnica tabular y grafica son bastante tiles para visualizar los movimientos, y cantidades que pueden ser tiles para determinar las cantidades de material a ser movido, el tiempo de operacin y otros aspectos. Una de las tcnicas para desplegar informacin acerca del flujo de material es la Carta Desde-A (from-to chart) ilustrada en la tabla 5.3 y 5.4. Como se indica en la tabla, la columna vertical de la izquierda seala los puntos de origen de los cuales los viajes son hechos, y el rengln superior horizontal de la tabla seala los puntos de destino. La tabla es organizada para posibles flujos de material en ambas direcciones entre el juego de carga y descarga en la distribucin de planta. Esta carta es bastante verstil. Tabla 5.3 Carta Desde- A mostrando numero de entregas requeridas.

To: From: 1 5 2 3 4

1 2 9 3 4 8 5 0

0 0

9 0

5 0

6 0

0 0

0 0 0

02 0

Tabla 5.4 Carta Desde- A mostrando distancias entre estaciones

To: From: 1 5 2 3 4

1 700 2 300 3 600 4 300 5 0 -

0 0 -

200

400

300

Diseo Del Sistema -

Determinar la capacidad requerida del sistema de manejo depende del tipo de equipo en particular que ser instalado. Efecto de la Distribucin de planta La distribucin de planta es un importante factor en el diseo del sistema de manejo de material. La distribucin puede proveer la siguiente informacin para usarla en el diseo: 1. Locaciones donde el material debe ser levantado

100

2. Locaciones donde el material debe ser entregado 3. Rutas posibles entre locaciones 4. Distancias que deben ser recorridas para mover los materiales 5. Trazos, oportunidades para combinar entregas, posibles lugares donde pueden existir congestionamientos. Los diferentes tipos de material ejercen influencia en la seleccin del sistema de manejo de material. En el caso de una distribucin de posicin fija, el producto es grande y pesado y entonces permanece en una localizacin sencilla durante la mayor parte del tiempo de su fabricacin. Los sistemas de manejo de materiales para este tipo de produccin son grandes y frecuentemente movibles: gras, montacargas y vagones. En la distribucin de proceso, hay una variedad de productos manufacturados y las cantidades hechas por producto son medias o pequeas. El sistema de manejo de material debe ser flexible y programable para tratar con las variaciones. Vagones manuales y plataforma de carga movibles son comnmente usadas. Finalmente la produccin en flujo generalmente es la produccin de un producto estndar en relativamente alto volumen. El sistema de manejo de material generalmente exhibe las siguientes caractersticas: instalacin fija, ruta fija y mecanizada o automtica. Es frecuentemente un sistema de entrega y almacenamiento. Sistemas de bandas transportadoras son frecuentemente usadas para transportar el producto en este tipo de produccin.

Transportadores Un sistema transportador es usado cuando materiales deben ser movidos en cantidades relativamente grandes entre locaciones especficas sobre un trazo fijo. Mas sistemas transportadores son poderosos para mover las cargas a lo largo del camino; otros transportadores usan la gravedad para causar que la carga viaje de un punto elevado a otro punto mas abajo. Con respecto a las caractersticas listadas en la siguiente tabla, los transportadoras tienen los siguientes atributos: 6. Son generalmente mecanizadas, y algunas veces automticas 7. Son de posicin fija para establecer las rutas 8. Pueden estar montadas en el piso o en el aire 9. Casi siempre estn limitadas a una direccin 10. Generalmente mueven cargas discretas 11. Pueden ser usadas para entrega o almacn. Tipos de Transportadores. Con los atributos listados anteriormente, variedades de soporte son disponibles.

muchas

12. Transportador de Rodillo. Este es muy comn. La manera del trazo consiste de una serie de tubos o rodillos que son perpendiculares a la direccin del viaje como se ilustra en la figura 5.2. Los rodillos estn colocados en un marco fijo el cual eleva el camino arriba del nivel del piso de varias pulgadas a varios pies. Las plataformas cargadas son movidas hacia la rotacin de los rodillos. Estas pueden ser movidas por corriente o por gravedad. Las movidas por corriente son manejadas por diferentes

mecanismos; bandas y cadenas son comunes. Los movidos por gravedad son arregladas de tal manera que el camino esta a lo largo de una bajada suficiente para generar friccin entre rodillos. Sistemas automticos de transportadores son tiles para mezclar y clasificar operaciones.

Figura 5.2 Transportador de rodillo. 13. Transportador de Rueda de Patineta . Estos son similares en operacin al transportador de rodillo. Sin embargo, en vez de rodillo, ruedas de patineta conectadas al marco son usadas para rodar la plataforma de carga a lo largo del camino. Las aplicaciones de este tipo de transportador son similares a la de rodilloexcepto que las cargas deben ser ms ligeras ya que el contacto entre las cargas y el transportador son mucho ms concentradas. 14. Transportador de Banda . Este tipo es disponible en dos formas comunes: bandas planas para plataformas de carga, partes o ciertos tipos de bultos de material. Los materiales son colocados en la superficie de la banda y viajan a lo largo del trazo. La banda es colocada en un enlace cerrado as que la mitad de su longitud puede ser usada para dejar material, y la otra mitad es para retornarla. La banda es soportada por un marco que tiene rodillos u otros soportes. En cada extremo del transportador hay poleas que energizan la banda.

15. Transportador de Cadena. Estn son hechas de enlaces de cadena en una configuracin superior e inferior alrededor de la rueda dentada en los extremos del camino. Puede haber una o mas cadenas operando en paralelo para formar el transportador. Las cadenas viajan a lo largo de los canales que proveen soporte para la cadena flexible. 16. Transportador de Tablilla. Este transportador usa plataformas individuales, llamadas tablillas que son conectadas a una cadena de movimiento continuo. Aunque su mecanismo es manejado por la cadena opera como una banda. Las cargas son colocadas en la superficie plana de las tablillas y son transportadas a los largo de ellas. 17. Transportador de Tranvas Areas . Un tranva en manejo de material es un carrito corriendo en una va desde las cuales las cargas pueden ser suspendidas. Un transportador de tranva consiste de mltiples tranvas, espaciado a una distancia igual a lo largo del sistema del riel por medio de una cadena. La cadena es sujetada para manejar una rueda que alimenta la energa al sistema. El camino es determinado por la configuracin del riel del sistema. Suspendidos de los tranvas estn ganchos, canastas u otros receptores para llevar las cargas. Como se muestra en la figura 5.3

18. Transportador de Remolque en Piso. Estos transportadores usan carritos movidos por medio de cadenas o cables localizados en zanjas en el piso. La cadena o cable es llamado lnea de remolque. Un ejemplo es presentado en la figura 5.4. La trayectoria del transportador esta definida por la zanja y el sistema del cable; interruptores entre trayectorias son posibles en el sistema para alcanzar alguna flexibilidad en la ruta del manejo. Los carros usan polos de acero habituales que trabajan debajo de la superficie del piso dentro de la zanja para atraer la cadena para remolcar. Los polos pueden ser empujados fuera de la zanja para quitar el carrito para descarga.

19. Transportador de Carro en Pista . Estos transportadores usan carros individuales llevando en una va de dos rieles contenidos en un marco unos pocos pies por encima del piso. Los carros no son energizados

individualmente, en vez de esto, ellos son impulsados por medio de tubos rotatorios que corren entre los dos rieles. Una rueda impulsora unida la parte inferior del carro y activa en un ngulo a la rotacin del tubo. La ilustracin de este sistema esta en la figura 5.5. La velocidad del carro es controlada por regular el ngulo de contacto entre la rueda impulsora y el tubo giratorio. Cuando la rueda es perpendicular al tubo, el carro no se mueve. Cuando el ngulo es incrementado hacia los 45 la velocidad incrementa. Una de las ventajas de este sistema comparado con otros es que los carros pueden alcanzar relativamente alta precisin de posicin. Este permite su uso para posicionar trabajo durante la produccin. Las aplicaciones de este sistema han incluido lneas de soldadura de puntos de robtica y sistemas de ensamble mecnico.

20. Otros tipos. Existen otros tipos de transportadores tal vez de menor importancia para nuestros propsitos en automatizacin. Los otros tipos incluyen toboganes, rampas, tubos, tornillos, sistemas vibratorios y cada libre. Rutas y otras funciones . Las trayectorias de los transportadores pueden ser diseadas para operar en una direccin o en un enlace cerrado para dos flujos. El transportador de una direccin

es usado para transportar cargas en una sola direccin de un punto de origen a un punto de destino. Estos sistemas son buenos cuando no hay carga que retornar. Ejemplos de esto son los transportadores de rodillo, de rueda de patn, de banda, de cadena y de gravedad. Los transportadores de lazo cerrado son usados para trayectorias de dos caminos o donde es necesario retornar los carros vacos de la estacin de descarga a la estacin de cara. Estos son usados para almacenamiento temporal de trabajo en proceso en los sistemas de produccin. Ejemplos de este tipo son los tranvas areos, carro en pista y remolques. Sistemas De Vehculos Guiados Automticamente (Agvs) Un AGVS es un sistema de manejo de material que usa vehculos operados independientemente y son guiados a lo largo de una trayectoria definida en el piso. Los vehculos son energizados por medio de un tablero de bateras que permiten operar por varias horas (de 8 a 16) entre recargas. La definicin de la trayectoria es generalmente alcanzada usando cables incrustados en el piso o pintura reflejante en la superficie del piso. La gua es lograda por censores en los vehculos que pueden seguir los cables o la pintura. Hay diferentes tipos de AGVS los cuales operan acorde a la descripcin precedente. Los tipos pueden ser clasificados como sigue: 21. Trenes sin impulsor. Este tipo consiste de un vehculo remolcado (el cual es el AGV) que jala uno o mas remolques para formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS a ser introducido y aun es popular. Es til en

aplicaciones donde grandes cargas deben ser movidas en grandes distancias en almacenes o fabricas con levantamientos intermedios a lo largo de la trayectoria. Ver figura 5.6

22. Vagn de Plataforma AGVS . Vagones de plataforma guiados automticamenteson usados para mover cargas concentradas a lo largo de rutas predeterminadas. En aplicaciones tpicas el vehculo es regresado por un trabajador humano quien dirige el vagn y usa su tenedor para elevar la carga ligeramente. Entonces los trabajadores dirigen los vagones a la ruta, programan su destino y el vehculo procede automticamente para descargar. La figura 5.7 ilustra este tipo de AGVS.

23. Transportador de Carga Unitaria AGVS . Este tipo es usado para mover cargas unitarias de una estacin a

otra. Ellos frecuentemente son equipados para carga y descarga automtica por medio de rodillos energizados, bandas en movimiento, plataformas mecanizadas u otras fuentes. Este AGVS puede observarse en la figura 5.8. Variaciones en estos AGVS incluyen AGVS de cargas ligeras y AGVS de lneas de ensamble.

Aplicaciones Los AGVS son usados en un nmero creciente y variedad de aplicaciones. Agrupamos las aplicaciones dentro de las siguientes categoras: 24. Operaciones de trenes sin manejador. Esto envuelve el movimiento de grandes cantidades de material sobre distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los movimientos son entre almacenes o edificios. Es un mtodo eficiente para grandes cantidades. 25. Sistemas de Distribucin/Almacenamiento. Transportadores de unidad de carga y vagones son tpicamente usados en estas aplicaciones. Estas operaciones de almacenamiento y distribucin envuelven el movimiento de materiales en cargas unitarias. Los AGVS entregan el material de entrada desde el muelle de

recibo para los AS/AR, los cuales colocan los artculos en almacn, y los AS/AR recuperan cargas unitarias del almacn y las transfieren a vehculos para entregar al muelle de embarque. 26. Operaciones de lneas de ensamble . AGVS son usados en un nmero creciente de aplicaciones en lneas de ensamble. En estas aplicaciones, el rango de produccin es relativamente bajo (tal vez de 4 a 10 minutos en la estacin de la lnea) y hay una variedad de modelos hechos en la lnea de produccin. Entre las estaciones de trabajo, componentes son agrupados y colocados en el vehculo para las operaciones de ensamble que van a ser desarrolladas en el producto parcialmente completado en la siguiente estacin. Las estaciones son generalmente configuradas en forma paralela para adherir flexibilidad a la lnea. 27. Sistemas de Manufactura flexible . Otra aplicacin creciente de la tecnologa AGVS es en sistemas de manufactura flexible (FMS). En esta aplicacin los vehculos guiados son usados como sistemas de manejo de materiales. Los vehculos entregan trabajo desde el rea de entrada a las estaciones de trabajo en el sistema. En una estacin de trabajo, el trabajo es transferido desde la plataforma del vehculo dentro de la estacin del rea de trabajo para procesar. Para completar el proceso, por la estacin un vehculo retorna y levanta el trabajo para luego transportarlo a la siguiente rea. 28. Miscelneos . Otras aplicaciones de AGVS incluyen aplicaciones de no manufactura y de no almacenamiento,

tales como entrega de correo en edificios de oficinas y operaciones del manejo de material de hospitales. Hay varias funciones que deben ser desarrolladas para operar cualquier AGVS satisfactoriamente. Esas funciones son: a. Gua y Ruta del Vehculo. El termino gua se refiere al mtodo por el cual las trayectorias del AGVS son definidas y el sistema de control del vehculo sigue la trayectoria. Como se indico anteriormente, hay dos mtodos principales para definir los trazos a lo largo del piso: gua incrustada y tiras pintadas. De los dos tipos la gua incrustada es la ms comn. El uso de tableros de control de microprocesador ha liderado al desarrollo de una caracterstica llamada clculo total. Este termino se refiere a la capacidad del vehculo para viajar a lo largo de un ruta que no sigue la trayectoria del pido definida. El microprocesador computa el nmero de vueltas de la rueda y la operacin del motor conduciendo requerido para mover a lo largo del trazo deseado. b. Control y Seguridad del Trfico. El propsito del control del trfico para un AGVS es prevenir colisiones entre vehculos viajando a lo largo de la misma gua en una planta. Este propsito es usualmente alcanzado por medio de un sistema de control llamado sistema de bloqueo. El termino bloqueo sugiere que un vehculo viajando a lo largo de un trazo dado es de alguna manera prevenido de impactar cualquier otro vehculo. Hay varios medios en AGVS para bloquear: censor de tablero y zona de bloqueo. c. Administracin del Sistema. Administrar las operaciones de un AGVS trata principalmente con el

problema de vehculos sin rutas hacia puntos en el sistema donde ellos son necesitados en una manera eficiente. LA funcin de la administracin del sistema depende de la fiabilidad de la operacin.

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO AUTOMATICO En la siguiente seccin se examinara como los materiales son almacenados en una fbrica o almacn por medios mecanizados o automatizados. Los primeros ejemplos de sistemas de almacenamiento automticos son los sistemas de almacenamiento/recuperacin (AS/AR) y sistemas de carrusel. Desarrollo De Los Sistemas De Almacenamiento El objetivo general de un sistema de almacenamiento es bastante obvio: almacenar materiales por un cierto periodo de tiempo. Los tipos de material que son almacenados por ms empresas estn listados en la tabla 5.5. Las categoras de la 1 a la 5 pertenecen al producto, las categoras del 6 al 7 se relacionan con el proceso y las categoras del 8 y 9 se refiere al soporte total. Diferentes mtodos de almacenamiento se requieren para los varios tipos. La funcin del almacn es generalmente llevado en maneras que generalmente son ineficientes e inadecuadas en trminos de control. Mtodos automticos son disponibles para esas firmas dispuestas a tratar el problema de almacn con la atencin merecida.

Tabla 5.5 Tipo almacenados Tipo 1 Materia Prima 2 Partes compradas 3 Trabajo en proceso 4 Producto terminado 5 Re-trabajo y desperdicio 6 Herramientas 7 Partes sobrantes

de

Materiales

tpicamente

8 Suplementos de oficina 9 Record de la Record de productos, mantenimiento, planta etc. El desarrollo del sistema de almacn debe ser suficiente para justificar los gastos envueltos. Hay unos criterios por los cuales sistemas automticos pueden ser medidos. Estos criterios incluyen: 1. Capacidad del Almacn . Es el nmero total de cargas individuales que se esperan para ser almacenadas. Esto es determinado por el tamao del sistema de almacn relativo al tamao fsico.

Descripcin Materia prima a ser procesada o ensamblada Partes de vendedores a ser procesadas o ensambladas Partes parcialmente completadas entre operaciones Producto terminado listo a ser embarcado al cliente Partes que estn fuera de especificacin Herramientas de corte, escantillones, soldadura y otros Partes sobrantes utilizadas para reparar maquinas Papel, formas, y otros artculos

2. De lado a lado del sistema . Puede ser definido como el nmero de cargas por hora que el sistema puede recibir y colocar en el almacn, y recoger y entregar en la estacin de salida. Esas dos actividades pueden ser hechas separadamente o combinado dentro de un ciclo. 3. Utilizacin. Se define como el porcentaje de tiempo que el sistema esta en uso comparado al tiempo que es utilizado. La utilizacin es esperada para variar a travs del da, como requerimientos varan de hora a hora. 4. Confiabilidad. Es el porcentaje del tiempo que el sistema es capaz de operar comparado al tiempo programado normalmente. Mal funcionamiento del equipo, tanto electrnico como mecnico que saca al sistema de operacin. Sistemas Automticos Recuperacin (As/Ar) De Almacenamiento y

Un sistema de almacn/recuperacin automtico (AS/AR) es definido por el Material Handling Institute como: Una combinacin de equipo y control los cuales manejan, almacenan y recuperan material con precisin y velocidad bajo un grado de automatizacin definido. AS/AR son clientes-planeados para cada aplicacin individual, y ellos caen dentro de su complejidad en pequeos sistemas mecnicos que son controlados manualmente para sistemas muy grandes controlados por computadora que son completamente integrados. AS/AR consisten de un una serie de almacenes aislados que son servidos por uno o mas maquinas de

almacn/recuperacin (S/R), usualmente una maquina S/R por isla. La isla tiene anaqueles de almacenamiento para los materiales a ser almacenados. Los S/R son usados para entregar materiales al almacn y recuperar materiales desde el anaquel. Varias categoras de Sistemas AS/AR pueden ser distinguidos: 1. 2. 3. 4. 5. Unidad de carga AS/AR. Mini-carga Tablero en mano Sistemas automticos de recuperacin de artculos Lnea profunda

Componente Bsico de un AS/AR. Todos los componentes AS/AR automticos consisten de ciertos bloques bsicos usados para todas las categoras descritas anteriormente. Estos componentes son: 1. 2. 3. 4. Estructura del almacn Maquina del almacn/recuperacin Mdulos de almacn Estaciones de carga y descarga

Controles de AS/AR El principal problema de control en operaciones de AS/AR es posicionar la maquina S/R con una tolerancia aceptable en el compartimiento del almacn en la estructura para depositar o recuperar una carga especifica. Las localizaciones de material deben ser determinadas para dirigir la maquina S/R para un compartimiento en particular. Cada compartimiento en el

AS/AR es identificado por un nmero de locacin, el cual indica la isla, posicin horizontal y posicin verticalen la estructura. Un esquemabasado en cdigos alfanumricos puede ser usado para este propsito. Usando este esquema de identificacin, cada unidad de material que es almacenada se les es dado un cdigo de identificacin y referenciado a una locacin particular en el sistema. El movimiento de esa locacin es llamado el archivo de locacin del artculo. Cada vez que una transaccin es completada, un movimiento de la transaccin debe ser metida al archivo de locacin del articulo. Caractersticas especiales En adicin a los componentes bsicos del AS/AAR hay otras caractersticas y componentes que son frecuentemente encontrados en esos sistemas de almacn. Esas otras caractersticas incluyen: 1. Carros de pasillos de transferencia 2. Detectores de llenado/vaciado 3. Estaciones de llenado 4. Estaciones de identificacin de carga. Aplicaciones Muchas aplicaciones se tecnologa AS/AR han sido asociadas al sistema de almacn y operaciones de distribucin. Un nmero creciente de estos sistemas han sido usados para almacenar material entre operaciones en manufactura. Se pueden distinguir tres reas de

aplicacin para almacenes automticos y sistemas de recuperacin: 1. Unidad de carga de almacn y recuperacin 2. Recoger 3. Sistemas de almacn para trabajo en proceso Sistemas De Almacenamiento De Carrusel Un sistema de carrusel es una serie de cubos o canastas sujetados para cargadores que son conectados juntos y colocados alrededor de una pista. La pista es similar a un sistema transportador de tranva. Su propsito es posicionar los cubos en una estacin de carga y descarga en el final de la pista. La operacin es similar al energizado sistema areo usado por limpiadores secos para entregar prendas terminadas al frente de la tienda. La tpica operacin del almacn de carrusel es mecanizada mejor que automtica. La estacin de carga y descarga es tripulada por un trabajador humano quien activa al carrusel energizado para entregar una canasta a una estacin. Una o mas partes son removidas desde la canasta y el ciclo es repetido. Un sistema de carrusel es ilustrado en la figura 5.9. La estacin de carga y descarga puede ser automtica y un posible mecanismo para este propsito es mostrado en la figura 5.10.

Figura 5.10 Mecanismo de extractor automtico consistiendo de un transportador de banda Caractersticas de Configuracin y Control Los carruseles vienen en una variedad de tamaos, rangos entre 10 y 100 pies de longitud del ovalo. Como la longitud del carrusel es incrementada, la densidad del almacn incrementa pero el tiempo de transaccin promedio decremento. Acorde al rango promedio del tamao del carrusel tal vez entre 30 y 50 pies para alcanzar un balance propio entre esos factores. La estructura del carrusel consiste de marcos de acero soldado que soportan a las vas en ovalo. El carrusel puede ser ya sea de un sistema areo o un sistema montado en el piso. El diseo de las canastas debe ser acorde con las cargas a ser almacenadas. La longitud de las canastas esta entre 21 y 30 pulgadas y la profundidad esta entre 14 y 22 pulgadas. La altura es de 6 a 8 pies con anaqueles ajustables. Canastas ajustables son hechas desde alambre de acero la cual incrementa la capacidad del operador para ver el contenido del contenedor.

Los controles usados para carruseles modernos son manuales los cuales incluyen: 1. Control de Pedal de Pie. 2. Control de Mano 3. Control de Tablero Los controles de computadora son implementados usando varias configuraciones de computadora, desde microprocesadores para carruseles individuales hasta carruseles mltiples. Aplicaciones del Almacn de Carrusel. El sistema de carrusel provee un rango relativamente alto a travs del sistema y es frecuentemente una alternativa para las mini cargas de AS/AR siguiendo los tipos de aplicaciones: 1. Operacin de Almacn y Recuperacin. En ciertas operaciones, artculos individuales deben ser seleccionados desde el grupo de artculos almacenados en la canasta. Algunas veces llamado carga y descarga. 2. Transporte y acumulacin. Estas son aplicaciones en las cuales el carrusel es usado para transportar y clasificar materiales para ellos ser almacenados. 3. Aplicaciones nicas. Esto envuelve usos especializados de almacn de carrusel. Un ejemplo son pruebas electrnicas de componentes donde el carrusel es usado para almacenar los artculos durante la prueba. Almacn De Trabajo En Proceso

Tanto AS/R y carruseles estn encontrando aplicaciones para almacenamiento de trabajo en proceso (WIP) en plantas manufactureras. Ciertos tipos de transportadores sirven para entrega y almacn y entonces tambin cae dentro de la categora de almacn WIP. Estos transportadores son tpicamente usados en alta produccin ms que en produccin por lote o de taller. La utilidad de almacenes WIP automticos puede mejor ser descrita por compararlas a la ms convencional manera de tratar con el material en proceso. En la mayora de las operaciones de produccin de taller o de lote, una clula de trabajo tpica tiene varios tipos de WIP localizado en una proximidad de la fbrica. Un almacn WIP automtico representa una alternativa sistemtica al mtodo organizado que ha sido la prctica comn para administrar el WIP. Algunas de las razones que justifica la instalacin de un almacn automtico para trabajo en proceso son: 1. Agrupacin de partes para ensamble 2. Integrar componentes en un ensamble progresivo 3. Soportar una produccin Justo a Tiempo 4. Almacn soporte 5. Compatibilidad con identificacin automtica 6. Control ms grande de materiales 7. Soporte automtico a lo amplio de la fbrica Varias posibles configuraciones de almacn WIP y su relacin a la manufactura son ilustradas en la figura 5.11. Inter-fase De Manejo Y Almacenamiento Con Manufactura Los problemas encontrados en los sistemas de almacn son:

Inter-fase de informacin. La inter-fase de informacin es concernida con el flujo de informacin que debe seguir el movimiento y almacn de materiales en la fbrica. Esto enfatiza el problema de identificacin de materiales y envo, control de inventario, programacin de la produccin y la coordinacin de datos para controlar y coordinar los sistemas en la planta. Inter-fase mecnica. La inter-fase mecnica trata con el problema de transferencia de partes y cargas entre almacenes, sistemas de manejo de material y sistemas deproduccin. La funcin de la carga transferida es una parte integral de cualquier sistema de manejo de material. El diseo de la inter-fase mecnica depende del tipo de equipo usado, del sistema que va a ser conectado y si el procedimiento de carga y descarga va a ser manual o automtico.

Dentro del sistema global de manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el equipo, el personal y las tcnicas necesarias para recibir, almacenar y embarcar materia prima, productos en proceso y productos terminados. Las instalaciones,

equipo y tcnicas de almacenamiento varan mucho dependiendo de la naturaleza del material que se manejar. Para disear un sistema de almacenaje y resolver los problemas correspondientes es necesario tomar en consideracin las caractersticas del material, como su tamao, peso, durabilidad, vida en anaqueles y tamao de los lotes. Los aspectos econmicos tambin juegan un papel relevante al disear los sistemas de almacenaje. Se incurre en costos de almacenamiento y recuperacin, pero no se agrega ningn valor a los productos. Por lo tanto, la inversin en equipos de almacenamiento y manejo de materiales, as como en superficie de bodega, debern tener como base la reduccin mxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo. Otros factores que deben tomarse en consideracin al disear sistemas de almacenaje comprenden el control del tamao del inventario y la ubicacin del mismo, las instrucciones especiales sobre las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje para recepcin y embarque, el nmero apropiado de andenes para embarque y recepcin, as como el mantenimiento de registros. Actividades que se realizan en un sistema de almacenaje: Descargar los vehculos que ingresan. Acumular el material recibido en una zona de andamiaje. Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento.

Transportar el material al lugar de almacenamiento. Colocar el material en el lugar asignado. Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la lnea de surtido de pedidos, en caso de que se utilice dicha lnea. Llenar las rdenes de pedido en su caso. Clasificacin y empaque en su caso. Agrupamiento para embarque. Carga y verificacin de los vehculos que egresan. Control administrativo del sistema de almacenaje: Asociado al manejo fsico y almacenamiento de los materiales se encuentra el sistema de control administrativo. ste se encarga de lo siguiente: Documentacin de la recepcin de materiales para fines contables. Verificacin de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos. Actualizacin de los registros de inventario para que se muestren los bienes recibidos. Ubicacin en su almacenamiento. lugar de todos los bienes en

Actualizacin de los registros de inventario para que muestren los embarques. Notificacin de los embarques al departamento contabilidad para que ste realice la facturacin. de

Muchos sistemas de control administrativo son automatizados o se controlan por medio de computadoras. Que dichos sistemas resulten ms econmicos que los manuales depender de los factores siguientes: El nmero de artculos de lnea almacenados. El nmero de clientes a quienes se atiende. El volumen de bienes embarcados. En general, la automatizacin y el control computarizado resultan ms convenientes, en lo que a costo se refiere, para las instituciones y centros de distribucin que tienen gran cantidad de artculos en lnea de almacenamiento, y muchos puntos para distribuir las ayudas humanitarias Manejo adecuado de inventarios. El manejo de materiales dentro de almacenes y bodegas a menudo es ms costoso que su manejo durante un proceso, pues con frecuencia se requieren grandes extensiones de espacio, equipo costoso, mucha mano de obra y computadoras para el control. Se requieren actividades, instalaciones, equipo y personal de almacenamiento en ambos extremos del proceso, en el lado de recepcin o inicial para recibir materia prima,

donaciones y piezas para almacenarlas y en el otro extremo para almacenamiento y embarque de productos terminados y elementos para entrega. Estas funciones tienen la ayuda de diversos subsistemas y equipo, algunos sencillos y poco costosos y otros, complejos y muy costosos. Es esencial la identificacin rpida y exacta de los materiales. La puede hacer una persona slo con sus sentidos o bien con la ayuda de aparatos o puede ser automatizada por completo. Los cdigos de barras se han convertido en un sistema muy aceptado y confiable para identificar materiales y artculos, adems de dar entrada a esos datos a un sistema de informacin y control. El material se retiene, apila o transporta en equipos sencillos, como estanteras, casilleros, tolvas, cajas, canastas, bandejas para carga, tarimas y patines o en sistemas complejos y costosos controlados por computadora, tales como los sistemas automticos para almacenamiento y retiro. Se necesita identificar los materiales con marcas legibles para las personas o para aparatos detectores automticos a fin de: Medir la presencia o el movimiento. Cualificar y cuantificar las caractersticas que interesen. Vigilar las condiciones existentes a fin de retroalimentar acciones correctivas. Accionar los aparatos marcadores correspondientes.

Accionar mecanismos de clasificacin. Dar entrada a los sistemas de cmputo y control, actualizar las bases de datos y preparar anlisis y resmenes. Para lograr lo anterior, el material debe tener o hay que ponerle un cdigo o clave, smbolo, marca o caracterstica especial exclusivos que se pueda detectar o identificar. Si este smbolo est en clave en el material, debe ser: Producido fcil y econmicamente. De lectura fcil y econmica. Tener muchas permutaciones exclusivas. Compacto, de acuerdo con el tamao del paquete. Resistente a errores: escasa oportunidad de leerlo mal. Duradero. La lectura de los cdigos se puede hacer mediante aparatos de contacto o sin l, sensores mviles o fijos, o personas o aparatos lectores. Equipo mvil para el manejo de materiales en bodegas El conjunto de equipos que se describe como equipo mvil para manejo de materiales est constituido por mquinas que para moverse dependen, en esencia, de su propia fuente de potencia y que son independientes en su trayectoria de movimiento. Estos equipos, al ser

transportadores integrados para materiales, proporcionan un enlace flexible y relativamente econmico entre las diferentes secciones de una bodega. Esta clasificacin general de equipos incluye desde las carretillas ms sencillas de dos ruedas hasta los transportes muy complejos que se controlan por medio de computadoras. En el grupo de equipo mvil para manejo de materiales existe una amplia gama de configuraciones de vehculos de uso general y especializado. El equipo mvil se clasifica en dos grandes categoras bsicas. El equipo motorizado depende de una fuente de potencia integrada para su funcionamiento, mientras que los equipos no motorizados dependen de un motor primario que puede desconectarse. Los equipos menos complejos sirven como medio de transporte entre dos puntos, pero no tienen la capacidad de colocar o elevar el material. Oros transportes, adems de colocar la carga, la elevan y pueden darle cierta colocacin. Los transportadores con ejes mltiples mueven la carga y tambin tienen capacidad para ubicarla a lo largo de dos o ms ejes para efectuar maniobras de carga y descarga. Por su naturaleza el equipo mvil para manejo de materiales se clasifica en cinco grupos as: Carretillas y carros de mano. Montacargas motorizados. Carros transportadores. Tractores y trenes con tractor.

Gras industriales mviles. Uso y seleccin de equipo: De acuerdo con la informacin disponible, el nivel de uso del equipo mvil es, con frecuencia, bajo. Es comn que el equipo motorizado se utilice ms all de su vida econmica, lo cual genera costos por los inventarios de refacciones, en mantenimiento y en productividad. Se ha calculado que el promedio de la duracin econmica de los vehculos motorizados es de cinco a siete aos, siempre y cuando se les proporcione el mantenimiento adecuado. El hecho de conservar un montacargas por ms tiempo del considerado ptimo, aumenta los costos de mantenimiento entre un 30 y un 40%. La buena capacitacin del operario, que es un requisito exigido por la U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA), puede aumentar la eficiencia y, adems, reducir los costos de mantenimiento. Si se lleva un registro de costos y uso, es posible reducir el tamao de la flotilla de montacargas pues, a menudo, dos montacargas viejos se pueden reemplazar por uno nuevo. Las siguientes son otras consideraciones generales que sirven para establecer los requisitos del equipo: Condiciones y tamao de la carga unitaria, as como los centros de carga. Terreno, condiciones ambientales y ancho de los pasillos en las reas de movimiento. Longitud, tipo y frecuencia de los movimientos.

Requisito de colocacin de las cargas. Ahorros en la operacin y mantenimiento. Estandarizacin del equipo. Naturaleza crtica de la operacin realizada. Factores para la seleccin y uso de ruedas: Ruedas macizas: Se fabrican en hierro semi-acerado, acero forjado, plsticos moldeados, caucho duro y materiales compuestos. Deben ser slo de dimetros pequeos, emplearse de manera exclusiva para movimientos de baja velocidad y no deben utilizarse para transmitir potencia. Tienen poca resistencia al giro y duran muy poco cuando se les sobrecarga o se les emplea en pisos de malas condiciones, adems, debido a que no tienen amortiguacin provocan que la carga vibre. Ruedas con llantas de hule acojinadas: Son ruedas metlicas de circunferencia maquinada sobre la cual se instala a presin o se moldea una llanta de caucho. sta es la rueda que tiene menor capacidad de carga. Gracias a ellas, el vehculo puede mover el material empleando slo la potencia mnima, ya que la friccin por rodamiento es muy baja. Ruedas con llantas resistentes al aceite: Estas llantas se fabrican con compuestos especiales de caucho resistentes al aceite, los cuales evitarn que el caucho sufra los efectos perjudiciales del aceite.

Ruedas con llantas para baja potencia: Estas llantas se fabrican con compuestos de caucho que ofrecen mnima resistencia al rodamiento y sus requisitos de baja potencia permiten un menor consumo de energa. Ruedas con llantas de alta traccin: Estas llantas se producen con caucho impregnado de abrasivo u otros materiales que le dan una traccin adicional sobre el hielo o en condiciones de pisos mojados. Ruedas con llantas que no dejan marca: En lugar de carbono, las llantas contienen un relleno compuesto para caucho que evita que los pisos se marquen o contaminen. Ruedas con llantas conductoras: Este tipo de llantas evitan la posibilidad de que se produzcan chispas en entornos peligrosos o explosivos, gracias a que conservan la conductividad entre el vehculo y el piso. Ruedas con llantas laminadas: Las llantas de estas ruedas se fabrican con secciones de carcazas de neumtico enroscadas sobre una banda de acero. Dichas ruedas son extremadamente rgidas y tienen un rodamiento spero. Son adecuadas para entornos sucios como patios de desecho y lugares donde se maneja basura. Ruedas con llantas de poliuretano: Aunque estas llantas tienen un costo mayor que las de caucho, tienen una capacidad de carga bastante superior y son menos propensas a cortes que la mayora de las ruedas de caucho y compuestos de ste. La dureza de las llantas de poliuretano da como resultado un rodamiento rspido y puede provocar daos en el piso de la planta.

Ruedas con llantas inflables: Estas ruedas tienen llantas de caucho vulcanizado y reforzado, muy similares a los de los vehculos automotrices. Las hay con cmara y sin cmara. En relacin con su tamao, tienen una capacidad de carga menor que las llantas macizas. Por otra parte, amortiguan mejor la carga, permiten mayor velocidad, su mantenimiento es ms sencillo y producen menos dao en el piso. Carretillas y carros de mano: Este tipo de equipo es el mejor auxiliar disponible para el manejo de materiales. Su sencillez bsica permite que se adapte con toda facilidad en aplicaciones de un solo uso. En general, las carretillas y los carros se describen como sigue: Carretillas de dos ruedas: Las carretillas de dos ruedas (diablos) son en esencia, palancas montadas sobre dos ruedas. El eje que conecta las ruedas sirve como fulcro de la palanca y soporta hasta un 80% del peso de la carga. Por lo general, esta carretilla se utiliza para mover cargas pequeas sobre pisos lisos, con movimientos no repetitivos y en distancias cortas. Las carretillas suelen medir entre 1.2 y 1.6 m de altura y se destinan a llevar gran variedad de material en sacos, barriles, pacas, cajas y cajones. Algunos de los accesorios ms usados en combinacin con las carretillas, son las extensiones para altura, aditamentos para subir escaleras, frenos de seguridad, abrazaderas y correas. Plataformas con ruedas: Estas plataformas son pequeas y en ellas se colocan cargas para transportarlas a

distancias cortas de manera intermitente. plataformas suelen tener ruedas fundidas.

Estas

Carros para fbricas: Los carros para fbricas son plataformas o contenedores con ruedas, que se mueven gracias al operario o a un tractor que pueda conectarse. En este grupo existe una gran variedad de tipos. Los carros para fbrica manuales se guan por el sentido de la fuerza del movimiento y son muy similares a las plataformas con ruedas. Es posible adquirirlas con diferentes configuraciones de ruedas, esto con el fin de lograr cierto equilibrio entre la estabilidad y la facilidad de maniobra. Los carros para fbrica remolcados se conectan a un motor primario por medio de una barra de tiro que controla la direccin. En el comercio pueden encontrarse carros remolcados con direccin en dos y cuatro ruedas. La direccin en dos ruedas suele ser la menos costosa y de mayor uso. De acuerdo con la geometra de la direccin, cada carro seguir una curva de menor radio que el carro precedente. Cuando varios carros se conectan para formar un tren, la tensin continua que experimenta en las curvas exige mayor espacio de maniobra. Si un carro tiene bien ajustada la direccin de las cuatro ruedas, puede seguir la misma trayectoria que el carro que lo precede. Cuando la economa justifica el uso de trenes largos, es posible utilizar carros con direccin en las cuatro ruedas y con ello disminuye al mnimo la cantidad de valioso espacio que debe destinarse a los pasillos. Patines semivivos: El patn semivivo es una plataforma o caja rectangular que tiene dos ruedas en un extremo y dos soportes o patines fijos en el otro. El extremo de

soporte fijo cuenta tambin con un pasador robusto al que se le engancha un gato de dos ruedas. El gato y su palanca se emplean para elevar y dirigir, lo cual permite al operario maniobrar con el patn. Transportadores hidrulicos para tarimas: Estos transportadores se utilizan para movimientos en la estacin de trabajo y, a veces, en distancias cortas. Su capacidad normal es de 1130 a 3625 Kg. Estos transportadores necesitan un mantenimiento mnimo y pueden durar hasta 20 aos. Estos transportadores pueden estar equipados con un sistema de elevador hidrulico de accin manual parecido a un gato o a un sistema accionado por pedales para elevar la tarima cargada. Algunos de ellos utilizan un sistema hidrulico impulsado con electricidad para elevar la carga, casi siempre a ms del mximo de 5 pulgadas de la carretilla de accionamiento manual. En estas carretillas se suelen utilizar horquillas para levantar tarimas o plataformas para recipientes especiales, as como para mover y colocar cargas pesadas. Automatizacin de Almacenes y Bodegas La acepcin tradicional del trmino automatizacin de almacenes se refiere a sta como el proceso de sustitucin del operario por tecnologa en las distintas actividades de manipulacin, transporte, almacenamiento, . Bajo esta directriz se han realizado la mayor parte de los proyectos de automatizacin logstica de la dcada de los ochenta, justificados casi siempre por los objetivos de aumento de la capacidad y de la productividad. Al margen del disperso balance

obtenido en estos proyectos, esta concepcin ya caduca de la automatizacin de almacenes ha provocado varias realidades que podemos constatar: Existencia de numerosas islas de automatizacin, es decir, de instalaciones diseadas sin una concepcin global de la problemtica a mejorar, dado que junto a reas o actividades altamente automatizadas existen otras totalmente manuales. Escasa integracin de los sistemas de mando y control de estas instalaciones con los sistemas de informacin logstica de la compaa. Acceso prcticamente exclusivo a sistemas de manipulacin y transporte automatizados de compaas con un alto volumen de actividad. En contraste a esta acepcin clsica del trmino, creo que el verdadero inters estratgico de la automatizacin de almacenes es la que la concibe como el proceso de mejora del coste y calidad de la gestin y operacin del almacn obtenido a travs de la implantacin e integracin de tecnologas. Son varios los componentes estratgicos ligados a esta visin moderna de la automatizacin. En primer lugar, hay que destacar que junto a productividad y capacidad, la mejora de la calidad de servicio se presente hoy como un objetivo prioritario. Invertir en calidad es ms interesante que invertir en capacidad en muchas compaas donde el servicio se entiende como un factor diferenciador importante. En segundo lugar, contemplar gestin y operacin como el binomio a automatizar acaba con esa fragmentacin

artificial de dos caras de la misma moneda que provocaba diseos de almacenes muy automatizados pero deficientemente gestionados, o la mencionada escasa integracin con los sistemas de informacin logstica. Es decir, y en clave estratgica, la automatizacin debe facilitar la gestin logstica integral. Por ltimo, cualquier proceso de automatizacin de almacenes debe perseguir la fiabilidad del stock, y precisamente es la fiabilidad del stock la condicin necesaria e imprescindible para una gestin logstica eficiente. Sin stocks precisos, los sistemas de aprovisionamiento, M.R.P., D.R.P., o cualquier otro sistema de planificacin o gestin logstica sern ineficaces. La automatizacin del almacn debe considerarse como un medio de fiabilidad del stock que facilita y posibilita la mejora de todas las actividades de gestin logstica de la compaa. La importancia del diseo en la automatizacin de almacenes El motivo de otorgar una importancia especial al diseo en la automatizacin de almacenes es consecuencia de la constatacin de que un sistema automatizado no slo debe funcionar, sino que debe aprovechar al mximo los recursos y posibilidades de las tecnologas implantadas optimizando su rendimiento. Esta aseveracin, aunque pudiera parecer una obviedad, a menudo se observa incumplida, siendo la garanta ms slida del retorno de la inversin.

Sobre diseo y automatizacin de almacenes conviene hacer dos reflexiones distintas de acuerdo al tipo de automatizacin al que nos refiramos. Aplicacin de tecnologas para la automatizacin operativa (comnmente llamados almacenes automticos) o implantacin de sistemas de gestin de almacenes con radiofrecuencia. Diseo de almacenes automticos Los sistemas automatizados para almacenamiento y recuperacin se utilizan para realizar un almacenamiento de alta densidad, as como para obtener una alta eficiencia en la colocacin y retiro de materiales. La mecanizacin y automatizacin de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversin de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversin. El xito del equipo mecanizado y automatizado tambin exige el compromiso absoluto de los directivos para que stos apoyen las fases de planificacin, diseo, adquisicin, instalacin y, en especial, la correccin de fallas. Antes, el tiempo que transcurra entre la planificacin y el arranque era de 3 aos, pero ahrralos fabricantes de estos sistemas se encargan de los componentes de modo pre ingenieril como son los controles y estantes para reducir el tiempo de inicio de operaciones. El encargado de la planificacin puede estudiar la posibilidad de recurrir a sistemas automatizados y mecanizados, siempre y cuando existan algunas o todas las condiciones siguientes:

Cuando exista una gran variedad de artculos en almacn. Cuando se almacenen artculos de gran volumen. Cuando se tenga una rotacin de inventarios bastante elevada. Cuando se almacenan artculos de temporada. Cuando el costo del terreno y el espacio de piso sea muy alto. Cuando los costos de mano de obra sean altos. Cuando se tenga la necesidad de dar un servicio rpido. Cuando sea preferible el almacenamiento aleatorio. Cuando las unidades almacenadas sean de un tamao uniforme. Los sistemas mecanizados para almacenamiento y retiro, ya sean automatizados o no, alcanzan su mayor densidad de almacenamiento cuando los bienes se almacenan a alturas superiores de los estantes convencionales. En la actualidad se utiliza el almacenamiento de alto cubicaje, desde los 6 hasta los 30m. Cuando las alturas sean mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y, se adherirn a sta muros y techo. El diseo de una instalacin de almacenamiento automatizada suele ser muy complejo. Los principales motivos de esta dificultad son:

. Los sistemas automticos suelen obligar a replantear los modos operativos y organizativos vigentes. . El comportamiento de estos sistemas depende de un elevado nmero de variables. . La mayora de las variables estn interrelacionadas entre s, de forma que no pueden optimizarse aisladamente. Algunas variables tienen naturaleza aleatoria. . La flexibilidad complica las rutinas y algoritmos de control. Las tcnicas de diseo convencionales no permiten realizar un diseo global testeado, siendo aconsejable recurrir a la simulacin como tcnica de experimentacin de la conducta del sistema para comprender y evaluar las diferentes opciones de funcionamiento posibles. La simulacin permite: . Verificar la ausencia de problemas de equipos. . Estudiar su utilizacin. . Identificar cuellos de botellas. . Comportamiento mantenimiento. ante averas, necesidades de

. Comportamiento ante picos. . Estadsticas sobre niveles de productividad, En definitiva, la simulacin ayuda a descubrir:

. La mejor configuracin de equipos. . La mejor alternativa de control. Y lo ms importante es que trabajando con una versin de laboratorio del almacn (modelo informtico) se minimizan los costosos cambios posteriores a la instalacin. Tecnologas para la automatizacin de almacenes Existen una gran variedad de tecnologas dirigidas a la automatizacin de almacenes. Una clasificacin muy general de estas tecnologas identifica dos grandes grupos. Tecnologas para la automatizacin de la operacin: Almacenes automticos con transelevadores o sistemas AS/RS. Vehculos guiados automticamente o AGVS. Sistemas areos: power and free, automotores. Transportadores de cinta, cadena o rodillo. Paletizadores, robots-manipuladores. Tecnologas para la automatizacin de la gestin: fundamentalmente sistemas de transmisin de datos por radiofrecuencia y sistemas de identificacin automtica.

Las tecnologas dirigidas a la automatizacin de la operacin resuelven una amplia gama de problemas cuyo anlisis sera imposible abordar en este breve espacio. Pero si se hace una abstraccin de sus aplicaciones, se descubre que en los entornos logsticos susceptibles de ser automatizados confluyen al menos tres caractersticas comunes: . Las cargas deben ser fcilmente manipulables. En mayora de los casos esto exige la utilizacin de soporte (contenedor, pallet, caja,) que permita manipulacin automtica de la mercanca: estabilidad la carga, uniformidad de dimensiones, pesos. la un la de

. La operativa a automatizar debe ser sistematizable, y por tanto, aunque se apliquen las tecnologas ms flexibles, la solucin siempre se enmarca dentro de unos lmites ms o menos rgidos. . Los proyectos suelen requerir inversiones difciles de abordar en instalaciones de tamao medio o pequeo. Los lmites impuestos por estos requerimientos son muy importantes. Afortunadamente las denominadas tecnologas dirigidas a la automatizacin de la gestin permiten la planificacin, direccin y seguimiento de la actividad del almacn de forma automtica y eficiente, utilizando como elementos operativos tecnologas convencionales (carretillas, transparentas).