TUGAS KD 3 REKAYASA LINGKUNGAN DAN PENYEHATAN

DISUSUN OLEH : NUR HIDAYAH Y.N. AFIFAH ZULI ASTRIA I0108125 I0111004 I0111112

JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET SURAKARTA 2012

A. TOPIK

Cut off wall / Diaphragma Wall

B. VARIABEL

a. Density

b. Marsh Viscosity c. Sand Content d. Fitrate e. Cake f. Compressive Strength g. Permeability

C. PENDAHULUAN

Dinding diaphragma dibuat untuk menahan rembesan air pada dasar bendung. Dinding diaphragm ini berfungsi sebagai cut off wall ( dinding tirai ) sehingga harus mempunyai koefisien permeabilitas ( k ) yang sangat kecil. Penambahan betonite cocok untuk grouting tanah dasar bendung berjenis sand gravel. Dinding diaphragma yang diisi dengan betonite cement slurry dan plastic concrete mempunyai nilai k sebesar 10-8 m/dt ( Tjokro Hadi ,2002)

D. TUJUAN

Menentukan kompisisi mix design optimal untuk cut off wall

E. RUMUSAN MASALAH

a. Mix design betonite slurry yang digunakan b. Mix design betonite cement slurry yang digunakan c. Mix design betonite Plastic Concrete yang digunakan

F. TINJAUAN PUSTAKA

1. Karakteristik Bahan dan Mix Design

1.1 Karakteristik Bahan Karakteristik material : 1.1.1. Slurry Slurry terdiri dari suspensi koloid stabil bentonit dalam air dan harus dikontrol sesuai dengan API Standard 13B, "Standard Procedure for Testing Drilling Fluids,"dan persyaratan sebagai berikut:
a. Pada saat pengenalan slurry ke dalam parit, bubur harus

campuran tidak kurang dari 18 pound per barel (42 galon) bentonit dan air. Tambahan bentonit mungkin diperlukan tergantung pada kekerasan dan suhu air dan kualitas bentonit

tersebut. slurry harus memiliki viskositas jelas minimal 15 sentipoise atau 40 detik membaca melalui Viscosimeter Saluran Marsh, dan maksimum filtrat kehilangan 25 sentimeter kubik dalam 30 menit pada 100 psi, dan satuan berat = 64 PCF.
b.

campuran slurry dalam parit itu harus memiliki

satuan berat tidak kurang dari 64 PCF (1,03 gm / cc), tidak lebih besar dari 85 PCF (1.36/gm/cc) 1.1.2. Bentonite Bentonite digunakan dalam menyiapkan slurry harus bubuk (bubuk atau butiran) kelas premium kation natrium montmorilonit dan harus memenuhi API terbaru Standar 13A "API Specifications for Oil-Well Drilling-Fluid Materials." 1.1.3. Air Air tawar, bebas dari jumlah berlebihan zat merugikan yang mempengaruhin properti dari bubur harus digunakan untuk slurry produsen bentonite. 1.1.4. Additives Campuran dari tipe yang digunakan dalam kontrol minyakbidang lumpur pemboran seperti agen pelunakan, dispersan, pelambat atau ditusuk atau menjembatani agen dapat ditambahkan ke air atau slurry untuk memungkinkan efisiensi penggunaan bentonite dan workability yang tepat dari slurry. 1.1.5. Backfill Bahan untuk penimbunan parit terdiri dari lumpur dan tanah yang dipilih diperoleh dari daerah yang ditunjuk atau meminjam rampasan parit. Tanah akan menjadi gembur dan bebas dari

akar, bahan organik atau bahan merugikan lainnya. Pengurukan harus secara menyeluruh campuran dan dinilai cukup baik antara batas gradasi berikut: Ukuran Layar (U.S. Standard) No. 200 Persen Lulus Dengan Berat Kering 15% - 60%

(CATATAN:. Desain pengurukan harus mengakomodasi, jika mungkin, in-situ tanah) 1.1.6. Semen Semen yang di gunakan dalam pembuatan cut off wall adalah PC tipe 1 sesuai dengan ASTM Spesifikasi C 150

1.2

Mix Design

1.2.1 Mix Design betonite slurry

a. b.

Bentonite Air Mix Design betonite cement slurry

1.2.2

a. Bentonite b. Bentonite Dispersant c. Air d. Semen e. Retarder : 0,75% dari berat semen
1.2.3

Mix Design plastic concrete

a. Semen b. Agregat 20 mm c. Agregat 10 mm d. Pasir e. Bentonite Mud

1.2.4

Contoh Mix Design dari Bendung Gerak Serayu :

a. Mix Design betonite slurry

Bentonite Air

: 40 kg : 990 kg

b. Mix Design betonite cement slurry

Bentonite Bentonite Dispersant : 0,8 kg Air Semen Retarder

: 45 kg

: 907 kg : 230 kg : 0,75% dari berat

semen
c. Mix Design plastic concrete

Semen Agregat 20 mm Agregat 10 mm Pasir Bentonite Mud

: 180 kg : 350 kg : 250 kg : 800 kg : 400 liter

2. Pengujian Bahan

Tabel 2. Karakteristik betonite slurry KARAKTER Density Marsh Viscosity Sand Content Filtrate Cake Spesifikasi 1,01-1,05 >35 detik 0 <30 cm3 <3 mm

Tabel 3. Karakteristik betonite cement slurry KARAKTER Marsh Viscosity Filtrate Cake Compressive Strength 28 days Permeability Spesifikasi >35 detik <30 cm3 <3 mm 0,2-0,6 Mpa Max. 10-7 m/s

Tabel 4. Karakteristik Plastic Concrete KARAKTER Compressive Strength 28 days Permeability Spesifikasi 1,2 Mpa 10-8 m/s

3. Pembuatan Grout Diaphragma Wall

3.1. Persiapan Platform Untuk pelaksanaan Diaphragma Wall dengan rnenggunakan crane diperlukan platform selebar l5 m. Platform perlu dipadatkan karena akan digunakan oleh alat berat. 3.2. Pembuatan Guide Wall Guide wall dibuat dari beton bertulang dengan ketebalan 40 cm dan kedalaman 100 cm. Tujuan pembuatan guide wall pada pelaksanaan diaphragma wall adalah sebagai berikut:
a.

Sebagai pedoman alat gall (grab) pada awal penggalian,

b. Sebagai penahan slope pada satu meter pertama, c.

Sebagai tempat pembuatan pedoman pembagian panel.

3.3. Pembuatan Bentonite Cement Slurry Bentonite Cement Slurry dibuat dengan 3 (tiga) tahapan , yaitu :
a. b. c.

Pembuatan bentonite slurry, Pembuatan bentonite cement slurry, Penyempurnaan campuran bentonite cement slurry.

Bentonite slurry dibuat dengan mengaduk antara bentonite dan air. Setelah diaduk campuran dimasukkan ke dalam bak penampungan untuk proses hydrasi dan swelling. Campuran selalu diaduk dengan pompa yang dihubungkan denganb instalasi pipa. Bentonite cement slurry dibuat dengan mencampur antara semen dengan bentonite slurry pada high turbalance mixer selama tiga

sampai lima menit. Kemudian ditampung dalam bak dan selalu diaduk dengan pompa yang dihubungkan dengan instalasi pipa. Additive dicampurkan juga pada bentonite slurry sebelum dicampur semen atau selarna proses pencampuran dengan semen, tergantung pada hasil yang ingin dicapai. Ada dua macarn additive yang digunakan yaitu:
a.

Filtrate reducer bentonite dispersend, digunakan untuk menaikkan homogenitas dari campuran, tetapi viskositas tidak terlalu tinggi walaupun kandungan semen cukup tinggi,

b.

Retarder menunda setting time sehingga setting tidak akan terganggu pada proses excavation dengan grab.

3.4. Penggallian Penggalian Diaphragma Wall dilaksanakan dengan menggunakan Mechanical cable grab ukuran 2,80 m x 0,60 m. Grab dioperasikan dengan crawler crane 80 ten dan grab bekerja dengan berat sendiri ( 18 ton), kapasitas grab 0,7 m3 untuk sekali pengangkutan. Selama proses galian, material yang diangkat langsung diganti dengan bentonite cement slurry dan elevasi permukaan slurry selalu tetap pada trench antara dua guide wall. Pelaksanaan galian dibagi per panel dengan panjang tiap panel 2,8 m sesuai dengan panjang grab. Panel dibedakan atas primary panel dan secondary panel. Primary panel dilaksanakan seeara berurutan dengan jarak 1,8 m, sedangkan secondary panel dilaksanakan setelah primary panel didekatnya telah mengeras, sehingga setiap primary panel akan temakan 0,5 m di setiap sisinya. Dengan eara ini sambungan antara panel akan lebih baik. Hasil galian diangkut ke disposal area dengan menggunakan dump truck.

Gambar 1. Skema Pelaksanaan Grout Diaphragma Wall

4. Pembuatan Plastic Concrete Diaphragma Wall

4.1. Penggalian Pelaksanaan galian pada prinsipnya sama seperti pada penggalian untuk Grout Diaphragma Wall. Perbedaannya kalau pada Grout Diaphragma Wall material untuk penahan kelongsoran adalah semen bentonite slurry (sekali tahap) sedang pada Plastic Concrete Diaphragma Wall, penggalian dilaksanakan dulu sampai satu panel dengan material penahan kelongsoran digunakan bentonite slurry, kemudian baru dilaksanakan pengecoran. 4.2. Desending Desending dilaksanakan dengan tujuan untuk membersihkan

kandungan pasir pada bentonite slurry. Desending dilaksanakan dengan memompa bentonite slurry ke desending machine dan bentonite yang sudah bersih ditampung dalam bak, selama desending

ditambahkan bentonite slurry segar. Kegiatan ini dilakukan sampai kandungan pasir kurang dari 2%.

Gambar 2. Proses Desending Slurry Bentonite

4.3. Pengecoran Plastic Cocrete Sebelum dicampurkan ke dalam Batching Plant, bentonite slurry dibuat dulu dan ditampung dalam bak yang selalu diaduk, yang kemudian melalui pompa bentonite slurry dimasukkan ke dalam batching plant. Setelah proses pencampuran selesai, plastic concrete diangkut ke lokasi dengan agitator truck. Pengecoran dilaksanakan dengan menggunakan tremi yang dimasukkan ke dasar galian dan selama pengecoran bentonite slurry dipompa dan ditampung dalam bak bentonite.

Gambar 3. Pengecoran Plastic Concrete

Keterangan : 1. 2. 3.
4.

Plastic concrete Slurry bentonite Tremie pipe Pompa untuk menghisap slurry bentonite dan ditampung pada bak bentonite

5.
6.

Agitator truck Crane untuk mengangkut tremie pipe

G. METODE PENELITIAN

MULAI

MIX DESIGN : - Bentonite slurry - Bentonite cement slurry - Plastic concrete

Pengujian Bahan tidak

Sesuai Syarat ya Pembuatan Plastic Pembuatan Grout Concrete Diaphragma Diaphragma Wall SELESAI Wall

Gambar 2. Diagram alir

H. KESIMPULAN Dari penelitian yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa : 1. Untuk mendapatkan mix design yang optimal perlu dilakukan percobaan beberapa kali dengan memperhatikan contoh mix design dari percobaan terdahulu
2. Hasil dari mix design harus mendapatkan permeabilitas sebesar 10-8 m/s

I.

DAFTAR PUSTAKA Amos, Peter D.Design And Construction Of Seepage Cut-Off Walls Under A Concrete Dam In New Zealand With A Full Reservoir Demars, Brandt. 2009. A.V. Watkins Dam Modification : Cement-Betonite Slurry Cutoff Wall,USSD Hadi, Tjokro.2002. Penggunaan Bentonite Pada Pekerjaan Dinding Diaphragma Sebagai Cut Off Wall Di Bendung Gerak Serayu,