Anda di halaman 1dari 29

TK 4090 KERJA PRAKTIK

PT. ASAHIMAS CHEMICAL

ANALISIS MODIFIKASI PROSES UNIT RECOVERY VCM PADA PLANT PVC-2

Oleh: Muhamad Reda Galih Pangestu 13008061

Pembimbing: Dr. Mubiar Purwasasmita Sigit Wijayanto, S.T.

SEMESTER I-2012/2013 PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG 2012

LEMBAR PENGESAHAN

CATATAN/KOMENTAR

Nama NIM Tempat Kerja Praktik Tanggal Mulai Kerja Praktik Tanggal Akhir Kerja Praktik

: Muhamad Reda Galih Pangestu : 13008061 : PT. Asahimas Chemical : 1 Juni 2012 : 29 Juni 2012

Telah diperiksa dan disetujui oleh,

Dosen Pembimbing Nama : Dr. Mubiar Purwasasmita

Pembimbing Tugas Khusus Nama : Sigit Wijayanto

Tanda Tangan

Tanda Tangan

Tanggal : .......................................

Tanggal : .........................

Process Engineering Manager PT. Asahimas Chemical Nama : Hasnul Arifin

Tanda Tangan

Tanggal : .......................................

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... i DAFTAR ISI ....................................................................................................... ii DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... iv DAFTAR TABEL ............................................................................................... v

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1 1.2 Rumusan Masalah........................................................................... 1 1.3 Tujuan ............................................................................................ 2 1.4 Ruang Lingkup ............................................................................... 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................... 3 2.1 Aliran Laminar dan Turbulen .......................................................... 3 2.2 Hilang Tekan dan Friction Factor pada Pipa................................... 3 2.3 Siklon ............................................................................................. 5 2.4 Control Valve ................................................................................. 5 2.5 Heat exchanger ............................................................................... 7

BAB III METODE PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS ................................... 8 3.1 Metode Pelaksanaan ....................................................................... 8 3.2 Diagram Alir Proses Pemodelan ..................................................... 8 3.3 Validasi Model Menggunakan Data Aktual..................................... 9 3.4 Perhitungan Hilang Tekan dari Reaktor hingga Gas Holder ............ 9 3.5 Perhitungan Laju Alir pada Control Valve ...................................... 9 3.6 Analisis Kemampuan Heat Exchanger ............................................ 9 3.7 Penentuan Kondisi dan Spesifikasi Instrumen Modifikasi ............. 10

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................ 11 4.1 Model dan Pendekatan .................................................................. 11 4.2 Validasi Model Menggunakan Data Aktual................................... 12

ii

iii

4.3 Analisis Control Valve .................................................................. 15 4.4 Analisis Kemampuan Heat exchanger .......................................... 16 4.5 Analisis Hidrodinamika Modifikasi Proses ................................... 18

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN.............................................................. 20 5.1 Kesimpulan .................................................................................. 20 5.2 Saran ............................................................................................ 20

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 21 LAMPIRAN A .................................................................................................. 22

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Karakteristik Hubungan %-travel dan %Cv-value (Sumber: Azbil Spesification) .................................................................................. 6 Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pemodelan Unit Recovery Plant PVC-2.......... 8 Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Simulasi CHEMCAD.................................... 11 Gambar 4.2 Profil Tekanan (a) dan Laju Alir (b) pada Reaktor setiap Waktu Berdasarkan Perhitungan ............................................................... 13 Gambar 4.3 Perhitungan Bukaan Control Valve dengan Menggunakan Software CHEMCAD................................................................................... 14

iv

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Kekasaran Pipa (Sumber: Coulson & Richardson, 2005) ...................... 4 Tabel 2.2 Friction Loss untuk Aliran Turbulen pada Valve dan Sambungan (Fitting) ............................................................................................... 4 Tabel 4.1 Kondisi Gas VCM sebagai Umpan ..................................................... 11 Tabel 4.2 Hilang Tekan pada Instrumen Proses Recovery ................................... 13 Tabel 4.3 Spesifikasi Siklon pada Plant PVC-2 PT. ASC ................................... 15 Tabel 4.4 Perhitungan Ulang Laju Alir Control Valve ........................................ 15 Tabel 4.5 Perhitungan Bukaan Control Valve dengan Laju Alir dibuat 1500 Nm3/jam ............................................................................................ 16 Tabel 4.6 Perhitungan Ulang Kemampuan HE-6301 .......................................... 17 Tabel 4.7 TEMA Specsheet Pengecekan Kemampuan Heat exchanger .............. 18

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Produksi Poly Vinyl Chloride (PVC) merupakan produksi utama PT.

Asahimas Chemical. Salah satu seksi/bagian yang harus dilewati dalam produksi PVC ini adalah seksi recovery Vinyl Chloride Monomer (VCM). Dalam seksi recovery ini, gas VCM dari tangki gas holder yang bertekanan sekitar 200 mmH2O akan dikompresi dengan 2 buah kompresor agar tekanan menjadi 6 kg/cm2G kemudian masuk ke Heat exchanger untuk didinginkan dan diubah ke fasa cair. VCM cair lalu ditampung di R-VCM Tank untuk selanjutnya digunakan sebagai campuran VCM fresh yang akan menjadi bahan baku reaksi polimerisasi VCM menjadi PVC. Gas VCM yang masuk ke dalam gas holder berasal dari berbagai sumber, yaitu dari Reaktor Polimerisasi, Tray Column Demonomerisasi, dan juga dari Tangki Blowdown. Khusus gas VCM yang berasal dari reaktor polimerisasi, gas VCM keluar dari reaktor pada tekanan sekitar 5 8 kg/cm2G. Selama ini proses berlangsung dengan mengalirkan gas VCM bertekanan tinggi ini ke gas holder yang bertekanan rendah (200 mmH2O) kemudian mengkompresnya lagi ke tekanan tinggi (6 kg/cm2G) untuk masuk ke heat exchanger. Terdapat pemikiran bahwa kenapa tidak dialirkan langsung saja gas VCM keluaran reaktor ke heat exchanger tanpa melalui gas holder dan kompresor. Jika hal ini memungkinkan, volume gas VCM di gas holder pasti akan berkurang, gas holder yang ada masing-masing satu di tiap plant (PVC-1, 2, dan 3) bisa saja menjadi 2 atau bahkan 1. Dengan berkurangnya pemakaian alat, khususnya gas holder, biaya maintenance akan berkurang. Selain itu, VCM merupakan gas yang berbahaya bagi lingkungan, dengan mengurangi penampungan gas ini, persentase gas VCM yang terbuang ke lingkungan bisa jauh berkurang.

1.2

Rumusan Masalah Permasalahan yang muncul untuk melakukan modifikasi pengaliran

langsung gas VCM dari reaktor ke heat exchanger antara lain:

1. Berapakah hilang tekan gas VCM dari reaktor menuju gas holder? 2. Apakah tekanan keluaran gas VCM dari control valve masih cukup besar untuk dialirkan langsung menuju heat exchanger? 3. Dengan beda tekan yang ada, dapatkah gas VCM yang dialirkan dalam jumlah sama memiliki waktu yang sama pula? 4. Masih mampukah heat exchanger mendinginkan dan mencairkan gas VCM dengan adanya penambahan laju alir masa gas VCM yang masuk?

1.3

Tujuan Tugas khusus ini dilakukan dengan tujuan menganalisis kemungkinan gas

VCM dari Reaktor untuk dialirkan langsung ke heat exchanger tanpa melalui gas holder, kemudian menentukan syarat kondisi gas VCM dan spesifikasi instrumen yang akan digunakan untuk instalasi modifikasi.

1.4

Ruang Lingkup Ruang lingkup pengerjaan tugas khusus ini adalah aliran gas VCM yang

berasal dari reaktor polimerisasi PVC plant-2 yang menuju gas holder hingga heat exchanger. Besaran yang diperhatikan meliputi laju alir gas, hilang tekan pada instrumen (Siklon, valve, fitting).

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Aliran Laminar dan Turbulen Fluida yang mengalir dalam pipa dibedakan menurut besar bilangan

Reynoldnya yaitu laminar dan turbulen. Bilangan Reynold ini dipengaruhi oleh diameter pipa, kecepatan fluida, densitas fluida, dan viskositas fluida. Hubungan parameter ini terhadap besar Bilangan Reynold ditunjukkan oleh Persamaan 2.1.

Dimana NRe D v

= Bilangan Reynold, = diameter dalam pipa, m = densitas fluida, kg/m3 = kecepatan fluida, m/s = viskositas fluida, m/s

Untuk pipa standar, jika nilai bilangan Reynold kurang dari 2100, maka aliran tersebut selalu laminar. Sedangkan jika nilainya lebih dari 4000, aliran fluida akan selalu turbulen, kecuali pada kasus yang sangat khusus. Nilai diantara itu disebut juga transisition region. (Geankoplis, 1993).

2.2

Hilang Tekan dan Friction Factor pada Pipa Hilang tekan pada pipa, selain tergantung pada gesekan (friction),

dipengaruhi juga oleh laju alir, densitas dan viskositas fluida, diameter, kekasaran dan panjang pipa. Persamaan dasar untuk kondisi aliran isotermal di dalam pipa (temperatur konstan) ditunjukkan oleh Persamaan Fanning (Persamaan 2.2). ( ) Dimana Pf f L = hilang tekan, N/m2 = fanning friction factor, = panjang pipa, m = densitas fluida, kg/m3

Di = diameter dalam pipa, m

= kecepatan fluida, m/s

Fanning friction factor sendiri ditentukan oleh bilangan Reynold dan kekasaran pipa (pipe roughness). Kekasaran pipa tentunya ditentukan oleh material penyusunnya. Tabel 2.1 menunjukkan jenis material pipa dan nilai kekasarannya.
Tabel 2.1 Kekasaran Pipa (Sumber: Coulson & Richardson, 2005)

Material Drawn tubing Comercial steel pipe Cast iron pipe Concrete pipe

Absolute roughness, mm 0.0015 0.046 0.26 0.3 to 3.0

Dengan mengetahui nilai bilangan Reynold dan kekasaran pipa, friction factor (f) dapat ditentukan dengan membaca grafik. Grafik dapat dilihat pada buku referensi Coulson & Richardsons Chemical Engineering Series 4 th edition halaman 203. Tidak hanya pada pipa, friction loss aliran juga terjadi pada sambungansambungan (fittings) dan juga valve yang terdapat pada pipa. Tabel 2.2 menunjukkan data jenis sambungan pipa berikut frictional loss-nya.
Tabel 2.2 Friction Loss untuk Aliran Turbulen pada Valve dan Sambungan (Fitting)

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

2.3

Siklon Siklon adalah alat yang digunakan untuk memisahkan kotoran (fasa padat)

dari produk utama (fasa gas), prinsip kerja siklon adalah dengan memanfaatkan momenton balance dari kedua komponen. Hilang tekan pada siklon dapat dihitung dengan persamaan yang ditemukan oleh Dirgo (1988):

dimana: P g vg : hilang tekan pada siklon (Pa) : densitas gas (kg/m3) : kecepatan gas (m/s)

dan Hv dapat dihitung sebagai berikut (Dirgo, 1988; Ramachandran et al., 1991) ( Dimana: D W H S Lb Lc De Dd : diameter siklon (m) : lebar inlet (m) : tinggi inlet (m) : panjang vortex finder (m) : panjang badan siklon (m) : panjang kerucut (m) : diameter gas keluar (m) : diameter partikel keluar (m) ){ ( ) ( )( )( ) }

2.4

Control Valve Perhitungan laju alir fluida yang melalui control valve dapat dihitung

dengan berbagai persamaan. Jika selisih tekanan upstream dan tekanan downstream kurang dari atau sama dengan setengah dari tekanan upstream, rumus yang digunakan adalah persamaan 2.5. Akan tetapi, apabila selisih tekanan

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

upstream dan downstream justru lebih besar daripada setengah dari tekanan upstream, maka persamaan 2.6 yang harus digunakan.

Dimana Cv = Valve flow coefficient V G t = laju alir fluida, Nm3/jam = spesific gravity = temperatur, 0C

P1 = tekanan upstream, kg/cm2abs P2 = tekanan downstream, kg/cm2abs Nilai Cv yang digunakan pada persamaan juga perlu mempertimbangkan %value yang dipengaruhi oleh %-travel. Terdapat 2 karakteristik, yaitu linear dan logaritmik. Hubungan %-travel dengan %-value Cv ditunjukkan oleh Gambar 2.1.

(a)
(Sumber: Azbil Spesification)

(b)

Gambar 2.1 Karakteristik Hubungan %-travel dan %Cv-value (a) logaritmik; (b) linear

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

2.5

Heat exchanger Heat exchanger (alat penukar panas) berfungsi untuk

menaikkan/menurunkan temperatur komponen bahkan mengubah fasanya dengan memanfaatkan perbedaan energi kalor yang terkandung pada kedua komponen. Kemampuan heat exchanger dalam menjalankan fungsinya setidaknya ditentukan oleh laju alir masa komponen yang masuk, temperatur masukan komponen, panas laten komponen, dan fouling resistance baik pada shell maupun tube (dalam kasus tipe shell and tube). Sedangkan pengecekan kemampuan alat ini dapat dilihat pada transfer rate service dan actualnya. Ada 3 kelompok transfer rate, yaitu transfer rate service, actual, dan clean (Uservice, Uactual, Uclean). Actual transfer rate sering juga disebut dirty transfer rate. Perhitungan Uservice memasukkan besaran fouling factor sedangkan Uclean tanpa mempertimbangkan fouling factor. Jika transfer rate service lebih rendah daripada transfer rate actual maka alat penukar panas tersebut dapat digunakan. Selisih perbedaan transfer rate disebut juga excess/over design, besar over design ini direkomendasikan antara 10 20% (Jim Lang, 2000).

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

BAB III METODE PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

3.1

Metode Pelaksanaan Tugas khusus ini dilaksanakan dengan membuat pemodelan masalah di

lapangan pada software. Data dari lapangan dikumpulkan dan dihitung ulang kesesuaiannya (rating) baik secara manual maupun dengan menggunakan software, kemudian usulan pengubahan ditambahkan dan disimulasikan kembali. Software yang digunakan adalah CHEMCAD 5.5 milik PT. Asahimas Chemical.

3.2

Diagram Alir Proses Pemodelan Diagram alir proses kondisi awal (garis biru) pada Plant PVC-2 unit

recovery dan usulan kondisi jika dimodifikasi (garis hijau) diperlihatkan pada Gambar 3.1.

ke RE K ~ N

WCS masuk Dari RE K ~ N WCS keluar HE-1 HE-2 R-VCM TANK GAS HOLDER Dari Demonomer Column Stage Tower (TW) WRS CO-1 Dari Blowdown Tank A and B CO-2 DECANTER HE-3

WRR

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pemodelan Unit Recovery Plant PVC-2

3.3

Validasi Model Menggunakan Data Aktual Data dari lapangan dan control room dikumpulkan untuk dicek kembali

dengan perhitungan baik secara manual maupun menggunakan software. Data yang diambil terutama laju alir gas VCM, tekanan keluar dari reaktor tiap waktu, termasuk dimensi pipa dan spesifikasi peralatan yang tersambung pada pipa (control valve, siklon, dll.).

3.4

Perhitungan Hilang Tekan dari Reaktor hingga Gas Holder Perjalanan gas VCM dari reaktor hingga gas holder melewati berbagai

peralatan, meliputi pipa, elbow, valve, siklon, control valve, dll. Setiap peralatan tersebut menaruh pengaruh pada hilang tekan yang dialami gas VCM. Dengan menghitung besar hilang tekan total yang dialami gas VCM dan adanya data tekanan awal, maka dapat diketahui tekanan final gas sesaat sebelum masuk di gas holder. Tekanan final ini yang selanjutnya menentukan aliran masuk ke Heat exchanger.

3.5

Perhitungan Laju Alir pada Control Valve Control valve berfungsi untuk mengatur laju alir gas yang mengalir dari

reaktor ke gas holder. Instalasi pipa untuk mengalirkan gas VCM akan dipasang setelah melewati control valve ini sehingga perlu dihitung laju alir keluar yang dapat dihasilkan oleh control valve pada beda tekan yang ada setelah diketahui spesifikasinya.

3.6

Analisis Kemampuan Heat Exchanger Heat exchanger yang digunakan harus mampu mengubah VCM yang fasa

awalnya gas menjadi liquid. Alat penukar panas ini juga tentunya memiliki spesifikasi seperti tekanan dan temperatur zat panas yang harus masuk serta temperatur dan tekanan keluaran yang diinginkan. Jika tekanan zat terlalu rendah, actual transfer rate akan lebih kecil dibanding service.

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

10

3.7

Penentuan Kondisi dan Spesifikasi Instrumen Modifikasi Tahap ini merupakan tahap terakhir setelah semua analisis di atas terjawab

iya. Kondisi yang ditentukan antara lain tekanan minimal gas VCM yang keluar baik dari reaktor maupun dari control valve, temperatur air pendingin yang masuk ke heat exchanger hingga foulng resistance pada alat penukar panas. Sedangkan spesifikasi instrumentasi meliputi diameter dan panjang pipa, beserta sambungan yang akan digunakan.

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN


4.1 Model dan Pendekatan Bahan baku masukan dan kondisi peralatan yang ada di lapangan meliputi pipa, siklon, control valve berikut seluruh spesifikasinya di-input dan disimulasikan pada sofware CHEMCAD. Simulasi dari software CHEMCAD ditampilkan oleh Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Diagram Alir Proses Simulasi CHEMCAD

Gas VCM keluaran dari reaktor dengan sedikit pengotor berupa PVC serbuk bertindak sebagai umpan. Kondisi umpan dapat dilihat pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Kondisi Gas VCM sebagai Umpan

Parameter Tekanan Laju Alir Temperatur Fraksi Berat

Nilai 7,8 kg/cm2G 1500 Nm3/jam 54,8966 0C 0,9999

Umpan melewati pipa 1, 2, 3, 8, 4, dan 5 dengan diameter yang bervariasi: 6, 8, 10, dan 14 inch. Umpan juga melewati siklon (no.7) dan control valve (no.6). Tanda kuning pada control valve menunjukkan adanya critical flow yang terjadi karena perbedaan tekanan masuk dan keluar control valve terlalu besar (dari 7,8 hingga 0,15 kg/cm2G). Menurut software CHEMCAD ini, tekanan keluaran maksimal pada control valve yang diperbolehkan hanya 3,55 kg/cm2G. Sehingga,

11

12

simulasi ini menunjukkan bahwa jika umpan (gas VCM) masuk pada tekanan 7,8 kg/cm2G, produk (keluaran) akan bertekanan sekitar 3,55 kg/cm2G. Data aktual dari lapangan menunjukkan bahwa tekanan gas VCM sesaat sebelum masuk pada gas holder seharusnya hanya sekitar 200 mmH2O (=0,02 kg/cm2). Selain karena critical flow menurut software, perbedaan antara data perhitungan dengan data lapangan ini dapat disebabkan oleh pengukuran tekanan gas VCM yang akan masuk di gas holder tidak sejalur dengan gas VCM yang berasal dari reaktor (yang dihitung).

4.2

Validasi Model Menggunakan Data Aktual

4.2.1 Profil Tekanan dan Laju Alir tiap Waktu Pemodelan dan perhitungan yang disebutkan pada Subbab 4.1 menggunakan asumsi bahwa profil tekanan dan laju alir menurun secara linear terhadap waktu (steady). Akan tetapi, data di lapangan tentu tidak teratur, oleh sebab itu, perlu disimulasikan penurunan tiap menit tekanan dan laju alir gas VCM pada reaktor. Profil penurunan tekanan dan laju alir tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.2.
8,00 7,00 Tekanan (kg/cm2G) 6,00 5,00 4,00

3,00
2,00 1,00 0,00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Waktu (Menit) (a)

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

13

6000 5000 Laju Alir (m3/jam) 4000 3000 2000 1000 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Waktu (menit) Gambar 4.2 Profil Tekanan (a) dan Laju Alir (b) pada Reaktor setiap Waktu Berdasarkan Perhitungan

Tekanan awal dan akhir ditentukan 7 dan 0,2 kg/cm2G dengan interval waktu hingga 15 menit. Diinginkan pada menit ke 15 tekanan reaktor berada di sekitar 0,2 kg/cm2G. Dapat dilihat bahwa baik profil tekanan maupun laju alir memiliki karakteristik yang sama yaitu menurun secara dinamik (tidak linear).

4.2.2 Hilang Tekan dari Reaktor ke Gas Holder Penghitungan hilang tekan yang dilakukan meliputi hilang tekan pada pipa dan sambungan-sambungannya, pada siklon, dan juga pada control valve. Hasil perhitungan ditunjukkan oleh Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Hilang Tekan pada Instrumen Proses Recovery

Parameter Pipa (termasuk fitting) d = 6 in, L = 29 m d = 10 in, L = 74 m d = 14 in, L = 14 m Siklon

Hilang Tekan (kg/cm2) 0,0081 0,0014 0,0002 0,0032

Berdasarkan Tabel 4.2, besarnya hilang tekan pada pipa dan siklon terbilang sangat kecil. Data aktual di lapangan menunjukkan bahwa seharusnya hilang tekan dari reaktor ke control valve adalah 6,85 kg/cm2G dengan bukaan valve

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

14

30%. Pada control valve terdapat sedikit penyimpangan data antara spesifikasi dari plant dan hasil perhitungan. Dengan laju alir masuk 1.500 Nm3/jam dan spesifikasi valve menggunakan data aktual, (Cv = 420, bukaan 30%) bukaan valve semestinya hanya 5,68%. Hasil simulasi perhitungan ini menggunakan software CHEMCAD ditunjukkan oleh Gambar 4.3. Analisis lebih lanjut mengenai control valve dijelaskan di subbab berikutnya.

Gambar 4.3 Perhitungan Bukaan Control Valve dengan Menggunakan Software CHEMCAD

Kecurigaan selanjutnya adalah pada siklon, bisa jadi siklon ini yang menyebabkan tekanan yang masuk pada control valve berkurang. Jika benar demikian, hilang tekan di siklon seharusnya jauh lebih besar. Oleh karena itu, dihitung pula hilang tekan siklon secara manual dengan mengambil spesifikasi aktual siklon yang dimiliki PT. Asahimas Chemical (Tabel 4.3).

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

15

Tabel 4.3 Spesifikasi Siklon pada Plant PVC-2 PT. ASC

Parameter D H W S Lb Lc De Dd Densitas VCM g v in

Nilai 0,6 0,1524 0,1524 0,8 2,13 1,13 0,254 0,2032 22,972 9,81 3,5

Satuan m m m m m m m m kg/m3 m/s2 m/s

Perhitungan dilakukan dengan menggunakan persamaan (2.3) dan (2.4), hasil perhitungan menghasilkan bahwa hilang tekan siklon adalah 0,006 kg/cm2G, sekitar 2 kali lipat dari hasil simulasi, tetapi nilai ini masih terbilang kecil dan tidak dapat dikatakan bisa mempengaruhi tekanan yang masuk pada control valve.

4.3

Analisis Control Valve Seperti yang telah disinggung pada pembahasan hilang tekan di subbab

sebelumnya, control valve ini merupakan salah satu kunci permasalahan dalam modifikasi proses yang akan dilakukan. Analisis pertama tentang control valve adalah laju alirnya. Tabel 4.4 menunjukkan hasil perhitungan manual dengan menggunakan 3 persamaan yang berbeda.
Tabel 4.4 Perhitungan Ulang Laju Alir Control Valve

%Travel 33%

%CV 47%

CV 197,4

F1 (Nm3/jam) 15807,78

F2 (Nm3/jam) 9886,16

F3 (Nm3/jam) 13519,96

Perhitungan diatas dilakukan dengan acuan data aktual: Cv = 420, tekanan upstream =5,86 kg/cm2G dan tekanan downstream = 0,15 kg/cm2G. Diambil laju alir yang paling kecil, yaitu 9886,16 Nm3/jam. Jika nilai ini dikonversi ke kg/jam dan dikalikan dengan waktu pengaliran pada laju yang sama (11 menit) maka massa gas VCM diperoleh sebesar 5053,93 kh (sekitar 5 ton), padahal menurut

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

16

data aktual di lapangan, massa gas VCM yang tidak beraksi menjadi PVC maksimal adalah 4000 kg (4 ton). Hal ini tidak mungkin terjadi, artinya kesalahan memang terletak pada koefisien laju valve (Cv) atau bukaan valve. Analisis berikutnya tentang control valve adalah bukaannya. Dengan menggunakan spesifikasi yang sama, tetapi laju alir dibuat agar 1500 Nm3/jam, hasil perhitungan bukaan valve ditunjukkan oleh Tabel 4.5.
Tabel 4.5 Perhitungan Bukaan Control Valve dengan Laju Alir dibuat 1500 Nm3/jam

Flow

Flow Value (Nm3/h)

CV

%CV

%Bukaan

Flow Calculation

1500

21,61

5%

5%

Berdasarkan Tabel 4.5 dapat dilihat bahwa bukaan valve seharusnya hanya berkisar sekitar 5% untuk menghasilkan laju alir sebesar 1500 Nm3/jam. Akan tetapi di control room bukaan yang terdeteksi adalah 20 30 %. Setelah ditanyakan kembali kepada pihak Divisi Produksi PT. Asahimas Chemical, hal seperti ini bisa saja terjadi. Memang pernah ada pengalaman bahwa control valve telah dibuka 100% tetapi lajunya tetap kecil, ternyata setelah dibongkar, didalam control valve tersebut terdapat scale (kerak) hasil akumulasi PVC halus yang terbawa oleh Gas VCM dan tersangkut di valve.

4.4

Analisis Kemampuan Heat exchanger Perlu diperiksa kembali sebenarnya bagaimanakah syarat umpan gas VCM

yang harus masuk ke dalam heat exchanger ini, apakah heat exchanger yang sama akan mampu digunakan dengan adanya penambahan kapasitas massa komponen yang masuk. Heat exchanger ini awalnya didesain untuk kapasitas aliran gas VCM sebesar 2732 kg/jam. Untuk modifikasi, gas VCM yang masuk harus memiliki laju alir 1600 Nm3/jam atau sebesar 4606,8 kg/jam. Tabel 4.6 menunjukkan perbandingan design dan recalculation design HE-6301.

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

17

Tabel 4.6 Perhitungan Ulang Kemampuan HE-6301

HE-6301 No 1 Flowrate a. Shell (water) b. Tube (VCM) 2 Temperature a. Shell (in/out) b. Tubes (in/out) 3 Pressure In a. Shell b. Tubes (in/out) 4 5 6 7 Latent heat of tube side (in/out) Area Heat Exchanged Fouling Rate a. Shell b. Tubes (in/out) 8 9 10 11 Transfer Rate Service Transfer Rate Actual Excess Pressure Drop a. Shell (allow/calc) b. Tubes (allow/calc) kgf/cm2 kgf/cm2 1 / 0,1834 1 / 0,01 1 / 0,131 1 / 0,0074 m -hrC/kcal m2-hrC/kcal kcal/mhr-C kcal/mhr-C %
2 o o

Process Design

Unit

Design

Recalculation Design 40000 2732 30 / 35.12 60 / 37.85 4 7 69.65 / 69.65 114,48 0,2062

kg/h kg/h C C

40000 2732 30 / 37,5 60 / 37,85 4 7 105,21 / 104,77 114,48 0,3045 0,0005 0,000372 199,48 200,34 0,34 0,43

kg/cm2G kg/cm G kcal/kg M


2 2

MM kcal/h

0,0002 0,001 103,57 230,84 122,88

Berdasarkan Tabel 4.6 dapat dilihat bahwa terdapat kesalahan desain pada latent heat, setelah dikalkulasi ulang ternyata kalor laten (in/out) yang diperoleh hanya 69,65/69,65 (dari semula 105,21/104,77), demikian pula untuk transfer rate service dan excess-nya. Oleh karena itu, ada kemungkinan jika kapasitas dinaikkan sekitar 2 kalinya, heat exchanger ini masih bisa digunakan walaupun

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

18

dengan excess yang tipis. Pengecekan ini dilakukan pada software, tampilan hasil TEMA Spesification Sheet dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7 TEMA Specsheet Pengecekan Kemampuan Heat exchanger

Dengan penambahan laju alir massa yang masuk sebesar 4606,80 kg/jam (awalnya 2732 kg/jam) ternyata heat exchanger ini masih dapat digunakan (transfer rate actual > service) dengan beberapa catatan: a. Air pendingin yang masuk bertemperatur 28 0C atau lebih rendah b. Fouling Resistance pada tube maksimal 0,00117 m2-jam-C/kcal (perlu dicek di lapangan aktualnya, walaupun nilai ini sudah lebih besar dibandingkan desain awalnya, yaitu 0,0004 m2-jam-C/kcal) c. Tekanan gas VCM yang masuk harus bertekanan minimal 6 kg/cm2G.

4.5

Analisis Hidrodinamika Modifikasi Proses Tahap berikutnya adalah menentukan instalasi pipa baru yang akan dipasang

untuk menyalurkan gas VCM dari control valve menuju heat exchanger. Panjang pipa yang dibutuhkan telah diukur langsung di lapangan, yaitu sekitar 50 meter. Diameter pipa rekomendasi software penghitung heat exchanger awalnya adalah 3 in, akan tetapi setelah dicek ulang hilang tekan dengan diameter 3 in terbilang cukup besar (0,356 kg/cm2G), sehingga dipilihlah diameter pipa 4 in. Sambungan

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

19

yang diperlukan antara lain 2 buah elbow 900 dan 1 buah elbow 450. Hilang tekan total yang dihasilkan adalah 0,056 kg/cm2G sehingga tekanan keluaran valve minimal adalah 6,056 kg/cm2G dan tekanan keluaran reaktor minimal yang bisa langsung dialirkan ke Heat exchanger adalah 6,1 kg/cm2G.

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN


5.1 Kesimpulan Kesimpulan yang dapat diambil dari penugasan ini adalah modifikasi proses unit recovery VCM pada plant PVC-2 dapat dilakukan dengan beberapa catatan syarat dan spesifikasi instrumen: a. Air pendingin yang masuk pada heat exchanger minimal bertemperatur 280C b. Fouling Resistance pada tube maksimal 0,00117 m2-jam-C/kcal c. Tekanan gas VCM yang masuk harus bertekanan minimal 6 kg/cm2G. d. Pipa yang digunakan untuk instalasi berdiameter 4 in dengan panjang 50 m dengan 2 buah elbow 900 dan 1 buah elbow 450. e. Tekanan gas dari keluaran control valve minimal 6,056 kg/cm2G. f. Tekanan gas keluaran reaktor minimal 6,1 kg/cm2 G.

5.2

Saran Berdasarkan analisis penugasan yang dilakukan, saran yang dapat diberikan

antara lain: a. Perlu dicek kembali spesifikasi control valve baik koefisien maupun bukaan aktualnya. Termasuk juga pengecekan adanya scale PVC pada valve. b. Fan cooling tower yang menyediakan air pendingin untuk heat exchanger bila perlu diganti supaya tidak sering terjadi kerusakan yang mengakibatkan naiknya temperatur air pendingin hingga 320. c. Jika memang ada PVC serbuk yang tersangkut pada control valve, maka kinerja siklon perlu dicek kembali.

20

DAFTAR PUSTAKA
Azbil. 2009. Top-Guided Single Seated Control Valve With Steam Jacket. Japan: Yamatake Co. G. Ramachandran and Dirgo, John, et.al. 1991. Cyclone Optimization Based on New Empirical Model for Pressure Drop. University of North Carolina. Geankoplis, Christie John. 2003. Transport Processes and Separation Process Principles. New Jersey: Pearson Education. Lang, Jim. 2000. Design Procedure for Heat Exchanger on The AspenPlus Software. Parcol. Handbook For Control Valve Sizing. Italy: Canegrate Perry, Robert H. dan Dow W. Green. 2008. Perry Chemical Engineers Handbook 8th edition. Amerika Serikat: McGraw-Hill. Sinnott, R. K. 2005. Coulson & Richardsons Chemical Engineering Design 4th edition volume 6. Oxford: Elsevier Butterworth-Heinemann. REF-VC1-0043. 1988. Equipment specification. VCM 1 DEPT.

21

LAMPIRAN A DATA AKTUAL

A.1 Data Pipa No. Diameter Panjang Valve Pipa (in) (m) 6 24 3 Ball valve 1 Sambungan (fittings)

2 3 8 4

10 6 6 10

14

3 Tee, 5 Elbow 900, 1 Elbow 450 6 2 Ball valve 1 Tee, 2 Elbow 900 2,5 1 Gate valve 1 Reducer, 1 Elbow 900 2,5 1 Elbow 900 68 1 Ball valve 1 Tee 1 Reducer 9 Elbow 900 14 3 Butterfly 7 Tee 1 Elbow 900 1 Elbow 450 (*lihat nomor pipa pada gambar)

A.2 Data Control Valve Cv Pupstream = 420 = 0,2 kg/cm2G

22

23

Pdownstream Laju Bukaan valve

= 0,15 kg/cm2G = 1500 Nm3/jam = 30%

A.3 Data Siklon

Laporan Khusus | M. Reda G. Pangestu (13008061)