Anda di halaman 1dari 76

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT.

MEDCO E&P INDONESIA

PENINJAUAN LAPANGAN MINYAK DAN GAS PT MEDCO E & P INDONESIA, BLOK RIMAU, SUMATERA SELATAN BERDASARKAN ASPEK WELL COMPLETION, WELL PROBLEM & TREATMENT PROBLEM

OLEH RETNO APRIYANTI PUTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK PERMINYAKAN FAKULTAS TEKNOLOGI KEBUMIAN DAN ENERGI UNIVERSITAS TRISAKTI JAKARTA 2011

PENINJAUAN LAPANGAN MINYAK DAN GAS PT MEDCO E & P INDONESIA, BLOK RIMAU, SUMATERA SELATAN BERDASARKAN ASPEK WELL COMPLETION, WELL PROBLEM, & TREATMENT PROBLEM

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Dibuat Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Mendapatkan Nilai Mata Kuliah Kerja Praktek Pada Program Studi Teknik Perminyakan Fakultas Teknologi Kebumian dan Energi Universitas Trisakti OLEH RETNO APRIYANTI PUTRI 07108142

PROGRAM STUDI TEKNIK PERMINYAKAN FAKULTAS TEKNOLOGI KEBUMIAN DAN ENERGI UNIVERSITAS TRISAKTI JAKARTA 2011

ii

Kata Pengantar

Puji dan Syukur bagi ALLAH SWT atas rahmat dan Kasih-Nya yang tiada batas dan telah memberikan nikmat berupa pikiran, kesehatan lahirian dan jasmaniah sehingga penulisan laporan kerja praktek ini dapat diselesaikan di PT. MEDCO E&P INDONESIA jakarta pada tanggal 4 Juli 2011 sampai dengan 3 Agustus 2011. Adapun kerja praktek ini berjudul Peninjauan Lapangan Minyak dan gas PT Medco E & P Indonesia, Blok Rimau, Sumatera Selatan, Berdasarkan Aspek Well Completion, Well Problem & Treatment Problem dibuat sebagai salah satu syarat untuk mendapatkan nilai kerja prakterk di Program Studi Jurusan Teknik Perminyakan Universitas Trisakti. Tidak ada kata yang dapat penulis ungkapkan selain rasa syukur. Dalam kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih sedalamdalamnya kepada seluruh pihak yang telah membantu secara langsung maupin tidak langsung dalam menyelesaikan kerja praktek ini, antara lain : 1. Ayah dan Mama atas segala kasih sayang, perhatian dan kesabarannya serta kakak dan saudara-saudara saya tercinta atas bantuan doa, motivasi dan bantuan moril dan materiil. 2. Bapak Ir. Moh. Thamrin selaku Dekan Fakultas Teknologi Kebumian dan Energi Universitas Trisakti, Jakarta. 3. Bapak Ir. Sugiatmo Kasmungin, MT. Phd selaku Kepala Program Studi Teknik Perminyakan Universitas Triakti, Jakarta. 4. Bapak Ir. Suryo Prakoso, selaku Pembimbing Akademik

iii

5.

Bapak Noviadi Istono selaku Manager of Production Department PT Medco E & P Indonesia

6.

Bapak Danar Wijayanto, selaku pembimbing kerja praktek di PT Medco E & P Indonesia

7.

Bapak Sony Andrianto selaku Area Engineering Department Lead PT Medco E & P Indonesia, Lapangan Kaji Semoga, Blok Rimau

8.

Mas Zennis Arrochman selaku pembimbing kami dan Mas Poltak serta Mas Yaser selaku WOWS Engineer selama Kerja Praktek di PT Medco E & P Indonesia pada Lapangan Kaji Semoga, Blok Rimau.

9.

Mas Adam Fatchur selaku pembimbing kami dan Mas Geraldus Yudahanto, Mas Prasetya selaku Production Engineer selama Kerja Praktek di PT Medco E & P Indonesia pada Lapangan Kaji Semoga, Blok Rimau.

10. Mas Bramantika selaku Surface Facilities Engineer selama Kerja Praktek di PT Medco E & P Indonesia pada Lapangan Kaji Semoga, Blom Rimau. 11. Bapak Yusuf Siregar, Mas Mirza, Mas Amru, Mba Elisa, selaku Production Engineer di PT Medco E & P Indonesia 12. Semua pihak PT Medco E & P Indonesia yang tidak bisa disebutkan satu persatu yang telah membantu baik moral maupun spiritual 13. Dan semua teman teman angkatan 2008 teknik perminyakan yang saya cintai.

iv

Akhir kata penulis mohon maaf yang sebesar besarnya jika dalam penulisan laporan kerja praktek ini masih banyak kekurangan dan kesalahannya. Penulis sadar laporan kerja praktek ini masih jauh dari kesempurnaan. Semoga penyelesaian laporan kerja praktek ini bukan semata-mata hanya sebagai

persyaratan mendapatkan nilai kerja praktek, tetapi dapat mempunyai arti dan manfaat di kemudian hari. Jakarta, 3 Agustus 2011

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman HALAMAN JUDUL .............................................................................. LEMBAR PENGESAHAN ................................................................... KATA PENGANTAR .......................................................................... DAFTAR ISI ......................................................................................... DAFTAR GAMBAR ............................................................................. DAFTAR TABEL ................................................................................. BAB I PENDAHULUAN ..................................................................... 1.1 Latar Belakang .................................................................... 1.2 Tujuan Kerja Praktek ........................................................... 1.3 Ruang Lingkup .................................................................... 1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ...................................... BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ................................... 2.1 Sejarah Perusahaan .............................................................. 2.2 Visi, Misi dan Tata Nilai Perusahaan .................................. BAB III TINJUAUAN UMUM LAPANGAN .................................... 3.1 Sejarah Singkat PT Medco E & P Indonesia di Blok Rimau 3.2 Keadaan Geologi Lapangan ................................................ i ii iii vi viii ix 1 1 1 2 2 3 3 12 15 15 16

3.2.1 Reservoir Pada Blok Rimau ..................................... ......17 3.3 Produksi di Blok Rimau ...................................................... 18

vi

DAFTAR ISI (lanjutan) Halaman BAB IV Well Completion, Well Problem & Treatment Problem .... 4.1 20

Well Completion................................................................ 21 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.1.5 Bottom Hole Completion .................................... Tubing Completion .............................................. Liner Completion ................................................. Gravel Pack Completion .................................... Sand Consolidation ............................................ 26 28 32 34 35 36 36 37 41 41 54 54 47 61 61 61 62 63

4.2

Well Problem .................................................................. 4.2.1 4.2.2 Formation Damage ............................................ Corrosion, Scale and Parrafin Removal ..........

4.3

Treatment Problem ......................................................... 4.3.1 Work Over ..........................................................

BAB V PEMBAHASAN ....................................................................... 5.1 5.2 Perforasi di Sumur A ....................................................... Acidizing di Sumur A .......................................................

BAB VI KESIMPULAN ...................................................................... 6.1 6.2 Kesimpulan ..................................................................... Rekomendasi ...................................................................

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................... LAMPIRAN ..........................................................................................

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Rimau Block Working Area ..................................................... 4.1 Open hole Completion ............................................................... 4.2 Perforated Completion .............................................................. 4.3 Single Layer Tubing Completion .............................................. 4.4 Double Layer Single Tubing Completion ................................. 4.5 Double Layer Dual Tubing Completion ................................... 4.6 Wire Screen and Liner Completion ........................................... 4.7 Gravel Pack Completion ...........................................................

Halaman 16 27 28 29 30 31 33 35

viii

DAFTAR TABEL Tabel 4.1 Thru Tubing Perforator by OWEN ........................................... 4.2 Casing Gun by OWEN .............................................................. 4.3 Tubing Conveyed Perforation by OWEN ................................. 5.1 Hasil Swabbing .......................................................................... 5.2 Formula Acidizing di Sumur A ................................................. Halaman 23 24 25 56 58

ix

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Jurusan Teknik Perminyakan, Fakultas Teknologi Kebumian dan Energi, Universitas Trisakti Jakarta menetapkan program yang merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana Strata-1, yaitu Kerja Praktek dengan bobot akademik 1 SKS. Kerja Praktek (KP) ini meeupakan salah satu mata kuliah prasyarat di Universitas Trisakti untuk mengambil mata kuliah Tugas Akhir (TA). Pengadaan kegiatan kerja praktek yng merupakan sarana yang sangat baik dan bermanfaat untuk memberikan kesempatan dan pengalaman kepada mahasiswa yang nantinya akan terjun ke dunni perminyakan. Dengan kerja praktek ini diharapkan juga akan terjadi integrasi antara ilmu yang diperoleh di kelas dan di lapangan sehingga mahasiswa akan memiliki cukup bekal saat memasuki dunia perminyakan. Selain itu mahasiswa juga dituntut untuk memiliki pengetahuan dalam lingkungan kerja yang akan ditekuninya. Oleh karena itu, kerja sama antara perguruan tinggi dengan perusahaan menjadi sangat penting dan harus tetap dijaga karena akan menguntungkan bagi kedua belah pihak.

1.2 Tujuan Kerja Praktek Maksud dan tujuan dari kerja praktek ini adalah untuk menerapkan ilmu yang dipeoleh di kelas ke dalam industri migas yang sebenarnya. Adapun metode pelaksanaan kerja praktek meliputi : 1. Pengamatan langsung ke lapangan sumur minyak yang sedang berproduksi. 2. Mendapatkan bimbingan dan pengarahan dari pembimbing maupun teknisi yang berada di lokasi yang dikunjungi. 3. Membuat laporan kerja praktek.

1.3 Ruang Lingkup Ruang lingkup pelaksanaan kerja praktek yang dibatasi pada kegiatan dan operasi lapangan PT. MEDCO E&P Indonesia yang berkaitan dengan ilmu teknik perminyakan yang meliputi, pemboran, produksi dan reservoir.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Pelaksanaan kerja praktek yang di lakukan di kantor PT. MEDCO E&P Indonesia, The Energy Building, Lt. 35.

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan Perusahaan induk dari PT. Stanvac Indonesia adalah Esso Easter Inc. (EES), yang berlokasi di Boston, Texas, Amerika Serikat. Esso Easter Inc. (EES) merupakan anak perusahaan dari Exxon Corporation. EES melaksanakan usahanya dalam bidang eksplorasi, produksi minyak, gas bumi, penyulingan, pengangkutan dan pemasaran minyak mentah, hasil-hasil minyak, gas alam di Asia dan Australia. 1921 Standard Oil of New Jersey memulai usaha pencarian minyak bumi di Indonesia melalui Netherlandse Koloniale Petroleum

Maatschappy (NKPM). NKPM kemudian berubah nama menjadi Standard Vacuum Petroluem Maatscappy. 1921 Tanggal 26 Desember di Talang akar, Sumatra Selatan ditemukan sumur produksi pertama dari formasi Talang Akar, yang merupakan penemuan lapangan minyak terbesar di belahan bumi timur (timur jauh) sebelum perang dunia kedua. Sejak saat itu perusahaan mengalami perkembangan pesat, bahkan beberapa sumber minyak di Talang Akar dapat menghasilkan minyak an kecil di Kapuan Jhingga 10.000 s/d 12.000 BBL/day.

1922

Pendirian kilang minyak dekat Palembang dan pemasangan pipa yang menghubungkan pabrik dengan ladang minyak, kira-kira 130 km ke arah barat daya.

1925

Pembangunan kilang pengolahan (refinery) di sungai Gerong, Palembang dengan kapasitas 3.500 BBL/day dan pemasangan pipa 6 inch yang menghubungkan pabrik tersebut dengan ladang minyak.

1931

Kilang minyak sungai Gerong diperbesar kapasitasnya menjadi 25.000 BBL/day ditambah dengan pabrik Lilin serta jalur pipa 8 inch menuju ke kilang. Terminal minyak Tanjung Uban Riau didirikan pada tahun yang sama. Dalam Perang Dunia II, kilang minyak sungai Gerong sebgaian hancur.

1932

NKPM bergabung dengan Soccony menjadi Stanvac. Ketika itu Exxon dan Mobil (saat itu bernama Soccony Cacuum)

menggabungkan operasi hulu dan hilir mereka di timur jauh. Stanvac berangsur-angsur mempunyai daerah operasi yang membentang dari Afrika Timur sampai Selandia Baru, dan meliputi wilayah Asia Tengah dan Asia Tenggara, serta penumuak lapangan Lirik dan Sago di Riau.

Sejarah PT. Stanvac Indonesia setelah proklamasi sejak kemerdekaan RI hingga menjadi PT. Exspan Nusantara

1947

Lapangan minyak Sumatra Selatan dibuka dan kilag minyak sungai Gerong diperbaiki.

1956

SPVM membuat CLA (Collective Labour Agreement) pertama dan proses perundingan memakan waktu hampir 2 tahun.

1957

Membangun Catalyst Cracker Unit yang pertama di Indonesia. Stanvac meneyelesaikan pembangunan pipa penyaluran minyak berukuran 10 inch sepanjang 150 km serta menghubungkan lapangan minyak di Riau. Penghubungan lapangan minyak di Riau mengawali pengiriman minyak melalui sungai dan laut sejauh 60 km ke kilang minyak sungai Gerong dengan pembangunan unitunit Hydrocracking dan Polymerisasi yang pertama di Indonesia untuk meningkatkan kapasitas pengilangan menjadi 71.000 BOPD.

1958 1959

Stanvac menandatangani kerja sama CLA dengan serikat buruh. Stanvac menandatangani kontrak untuk memasok gas sebagai bahan baku pembuatan pupuk oleh PT. PUSRI, pabrik pupuk pertama yang akan dilaksanakan mulai tahun 1963. Standard Vacuum Sales Company diubah namanya menjadi PT. Stanvac Indonesia (PTSI) yang kantor pusatnya di Indonesia.

1961

Stanvac Vacuum Petroleum Maatschappy (SCVM), Refinery, dan Production meleburkan diri ke dalam PTSI dan Esso Standard Eastern Inc. menjadi operatornya.

1962

Organisasi Stanvac di mancanegara dilebur dan asetnya dibagi menjadi dua antar Exxon dan Mobil. PT. Stanvac merupakan satu diantara sebagian kecil perusahaan yang berada di bawah kepemilikan bersama.

1963

PTSI dan pemerintah (Pertamina) menandatangani perjanjian kontrak karya. Pada waktu itu PTSI mendapat izin mengadakan eksplorasi di Kampar Block, Riau.

1964

SVSC (pemasaran) dihapuskan dan terminal-terminalnya di Medan, Palembang, Tanjung Karang, Ujung Pandang dan Surabaya dijual kepada Pertamina.

1968 1969

PTSI mengembalikan 25% dari Blok Kampar kepada pemerintah. PTSI menjadi perusahaan yang hanya melakukan eksplorasi dan produksi minyak.

1970

Pada bulan Januari PTSI menjual kilang minyak di sungai Gerong kepada Pertamina dan pada waktu itu PT.Stanvac mendapatdaerah kontrak karya tambahan di Sumatra Selatan.

1971

PTSI mengambil alih blok koridor di Sumatra Selatan dari perusahaan Retco. Daerah ini dilepas tahun 1977. PTSI mendapat daerah baru atas dasar Production Sharing di daerah Bukit Barisan, Riau, dan Blok Rimau, Sumatera Selatan.

1973 1978

Penandatangan KBH Blok Rimau. PTSI ditunjuk oleh Esso Sumatera Inc/Mobil Oil Andalas Inc sebagai operator daerah Bagi hasil Pamai Taluk Blok A di tiga provinsi : Riau, Jambi dan Sumatera Barat, dengan luas daerah 19.000 km.

1983

Penyerahan sebagian daerah Kontrak Karya di Pendopo dan Lirik kepada Pertamina.

1985

Pengembangan

lapangan

Tabuan

Sumatera

Selatan,

yang

merupakan lapangan Produksi PSC pertama yang dikelola Stanvac. Penemuan lapangan Jene di wilayah Exstension Area yang merupakan sukses terbesar setelah Talang Akar. 1986 Empat lapangan minyak baru: Tabuan, Jene, Lagan, dan Tanjung Laban mulai berproduksi. Dua lapangan minyak lainnya di Sumatera Selatan, Pian, dan Panglero ditemukan. 1987 Lapangan minyak Kerang di Blok Rimau Sumatera Selatan mulai berproduksi, Stanvac kembali menemukan lapangan-lapangan baru, masing-masing Serdang dan Langkap di Sumatera Selatan dan Paya Rumbai di Riau. 1988 Dua buah Production Sharing Contract/Joint Operation Agreement ditandatangani bersama Pertamina untuk wilayah Blok Musi Kelingi di Sumatera Selatan dan Blok Gundih di Jawa Tengah dan Jawa Timur.

1989

Penandatanganan perjanjian bagi daerah Kontrak Karya (COW) dalam bentuk Production Sharing Contract untuk masa 20 tahun dengan luas wilayah operasi seluruhnya 12770 km2.

1990

Survei minyak seismik yang terbesar di blok Rimau, Musi Kelingi, dan Gundih.

1991

Pengeboran 8 sumur eksplorasi, yaitu 4 sumur eksplorasi di Blok Rimau, 1 di Join Operational Body Musi Kelingi, 1 di Blok Kampar Riau dan 2 di Blok Gundih Jawa Tengh, serta 31 sumur pengembangan, yaitu 6 Blok Kampar Riau, 10 Blok Rimau Sumatera Selatan dan 5 Extension Block Area.

1992

PT. Meta Epsi Drilling yang kemudian menjadi PT. Medco Energy Corporation Tbk. (MEC Tbk.) MEC Tbk melakukan ekspansi usaha pada bidang eksplorasi dan produkasi minyk dan gas bumi. Hal itu dilakukan dengan mangambil alih wilayah kerja Tesoro (TIPCO dan TTPC) di Sanga-sanga, Samboja dan Tarakan, Kalimantan Timur. Dua perusahaan didirikan : PT. Eksita Pantranagari untuk mengelola wilayah kerja PSC. Kedua perusahaan ini kemudian dikenal sebagai PT. Exspan Kalimantan.

1994

Tanggal 3 Desember dilakukan pembelian seluruh saham PT. Exxon dan Mobil yang berada di PT. Stanvac Indonesia oleh Medco Energy Corporation di Jakara dengan wilayah resmi meliputi : Blok Kampar Riau, Blok Ekstensi, Rimau dan Pasimah

yang berada di wilayah Sumatera Selatan. Kemudian PT. Stanvac berubah nama menjadi PT. Exspan Sumatera. 1996 PT. Exspan Sumatera menemukan cadangan minyak besar di Lapangan Kaji Semoga, yang terletak di kabupaten Musi Banyuasin, Sumatera Selatan. 1997 PT. Exspan Sumatera mengadakan kerjasama dengan perusahaan minyak dan gas milik Pemerintah Republik Myanmar, Myanmar Oil and Gas Enterprise untuk mengelola lapngan migas RSF-5 dan MOGE-3 di Myanmar. Produksi minyak perdana sebesar 3.000 BOPD dihasilkan dari Lapngan Kaji di Rimau Block Sumatera Selatan. Produksi ini terus ditingkatkan sampai rata-rata 35.700 BOPD pada tahun 1999. PT Exspan Kalimantan bekerjasama dengan Lasmo& Premier Oil melakukan eksplorasi migas di block Cumi-cumi, Kepulauan Natuna. Pemasangan pipa gas berdiameter 8 inch sepanjang 35 km dari Lapangan Kutai Lama Utara (KLU) ke Pembangkit Listrik Tenaga dan Uap (PLTGU) milik PLN di Tanjung Batu, Kabupaten Kutai. 1998 1999 Peresmian stasiun pengumpul minyak Kaji Semoga. Pembangunan stasiun booster di Tempirai, Pengabuan, dan Serdang, Sumatera Selatan selesai. Peningkatan pengiriman minyak ke kilang Plaju. Exspan Myanmar berhasil melakukan survey seismic sepanjqang 250 km selama tahun 1999. Dari seluruh data seismic yang terkumpul 3.000 km diproses kembali.

Pada tahun 2000, Exspan Myanmar akan membeli 2 sumur eksplorasi. 2000 PT. ExspanSumatera dan PT. Exspan Kalimantan digabung menjadi PT. Exspan Nusantara, sejak saat itu pula orientasi perusahaan berubah dari nasional menjadi internasional. 2002 Penghentian pengeboran d Pasemah Block, karena tidak ditemukan hidrokarbon pada pemboran Sekunyir 1 dan Kerah 2. Pengeboran 8 sumur penghasil minyak di Lapangan Soka di Kabupaten Musi Rawas. Perkiraan produksi dapat mencapai 5.000 BOPD. Pengaktifan kembali lapanagan minyak yang ada di Lapangan Tabuan,Langkap dan Kerang di Kabupaten Banyuasin. Digunakan sebagai stasiun pengumpul minyak yang berasal dari Kaji Semoga untuk dialirkan menuju titik penjualan KM 77. 2004 PT. Medco Energy International mengubah nama PT. Exsan Nusantara menjadi PT. Medco E&P Indonesia berbasis Asset Based Organization (mandiri untuk setiap block). 2005 Mengakuisisi Area 47 di Libya dan blok Langsa dan blok Sembakung di Indonesia. Penandatanganan perjanjian kerja sama tenaga listrik Tanjung Jatu O&M dengan PLN. 2006 Diberikan 45% dari hasil bekerja di Blok 82 dan 83 di Yemen. Komisi panaran II Gas-fired pembangkit tenaga listrik 2x27,5 MW. Diberikan kepada pengembang dari proyek geothermal (panas bumi) dalam kapasitas 300 MW di Sarulla, Sumatera Utara.

10

2007

Meluncurkan eksplorasi dari area 47 di libya dengan 6 penemuan sumur. Meluncurkan pilot project untuk Enchanced Oil Recovery (EOR) di Block Rimau. Mendirikan PT Donggi-Senoro LNG (DSLNG)

2008

Penandatanganan

Production

Sharing

Agreement

dengan

Kementrian Minyak dan Mineral negara Yemen untuk Block 82 dan 83. Menyelesaikan penjualan PT Apexindo Pratama Duta Tbk, anak perusahaan dari jasa rig pengeboran. Menandatangani CBM Production Sharing Contract (PSC) untuk melaksanakan kegiatan dalam pengembangan CBM pertama di Indonesia di Kabupaten Musi Banyuasin, Sumatera Selatan. 2009 Menandatangani aset perjanjian dengan Energy Resource

Technology GOM, Inc. untuk akuisisi dari block 316, area timur cameron, serta selatan, OCS-G 23803, Teluk Meksiko, USA. Head of agreement antara PT Medco Energy dan Arrow energi (Indonesia) Holdings Pte Ltd. memasuki gas dan bisnis pertambangan di bawah unit Incubator Business.

11

2.2 Visi, Misi, dan Tata Nilai Perusahaan Visi : Perusahaan Energi pilihan. Misi : Mencari dan mengembangkan secara inovatif sumber daya energi untuk meningkatkan manfaat bagi semua pihak yang berkepentingan (stakeholder) sejalan dengan standar etika dan standar lingkungan tertinggi. Tata Nilai : Professional Kompeten dalam bidangnya, memiliki semangat juara, meningkatkan kemapuan diri setiap saat, mengetahui batas kemampuan. Etis Menjalankan bisnis dengan adil dan dengan integritas, menerapkan standar etika tertinggi setiap saat, mengerti dan menaati kebjaksanaan perusahaan mengenai Good Coporate Governance baik. Terbuka Mendorong informalitas dan keterbukaan dalam berkomunikasi, (pengelolaan perusahaan yang

membangun rasa saling percaya.

12

Inovatif Mmebangun budaya untuk selalu ingin maju, senantiasa mencari terobosan demi tercapainya hasil atau proses yang lebih baik, lebih aman, lebih cepat dan lebih murah.

13

Upaya merevitalisasi diri melalui penajaman visi dan penguatan nialai dan budaya perusahaan, Medco Energy di tahun 2003 meluncurkan logo barunya yakni berupa lingkaran biru (menggambarkan planet biru sebagai ungkapan Mengelola eenergi dari alam untuk alam) dengan latar belakang warna putih (mencerminkan nilai moral perusahaan yang telah direvitalisasi, meliputi proffesionalisme, etis, terbuka dan inovatif). Inisial perusahaan digambarkan dengan huruf M, sementara huruf E yang berasal dari huruf M dengan rotasi 90 tidak hanya dimaksudkan dengan energi tapi juga sebagai lambang sigma, yang mengilustrasikan tekad Medco Enegy untuk mewujudkan akumulasi dan penggunaan energi yang bertanggungjawab dalam rangkai mencapai keseimbangan antara kemakmuran dan pelestarian alam.

14

BAB III TINJAUAN UMUM LAPANGAN

3.1

Sejarah Singkat PT Medco E & P Indonesia di Blok Rimau PT Medco E & P Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang beroperasi di

lapangan Kaji Semoga, Blok Rimau, Sumatera Selatan. Pada tahun 1912, PT Stanvac Indonesia didirikan oleh Exxon Corp mulai melakukan kegiatan eksplorasi dan produksi pada Rimau Blok, Sumetera Selatan tetapi tidak menemukan minyak. Pada Tahun 1995 PT Stanvac Indonesia dibeli oleh PT Medco Energi Internasional dan diberi nama PT Exspan Sumatera. Pada tahun 1996, PT Exspan Sumatera menemukan cadangan minyak dan gas pada Lapangan Kaji Semoga yang berlokasi di Musi Banyuasin, Sumatera Selatan. Kaji Semoga mulai di produksikan pada bulan April 1997. Pada tahun 1998 Stasiun Langkap Kaji dan segala fasilitas pendukungnya mulai di operasikan secara penuh. Pada tahun 2000, PT Exspan Sumatera dan PT Exspan Kalimantan bergabung dan berganti nama menjadi PT Exspan Nusantara. Pada tahun 2001 2002, produksi perusahaan mencapai rata rata harian sebesar 84 ribu barrel minyak dtambah dengan 70 juta kaki kubik gas sehingga menempatkan Exspan sebagai penghasil migas nomor 3 terbesar di Indonesia. Pada tahun 2003, didapatkan tender untuk Merangin-I dan dilakukan penandatanganan beberapa perjanjian suplai gas dengan PLN. Dengan berbagai pertimbangan, pada tanggal 19 April 2004, PT Exspan Nusantara berubah nama menjadi PT Medco E & P Indonesia.
15

Gambar 3.1 Rimau Block Working Area

3.2

Keadaan Geologi Lapangan Stratigrafi daerah cekungan ini pada umumnya dapat dikenal satu daur besar

(mengacycle) yang terdiri dari suatu transgresi yang diikuti regresi. Formasi yang terbentuk dalam fasa transgresi dikelompokkan menjadi Kelompok Talisa (Formasi Talang Akar, Formasi Baturaja, dan Formasi Gumai). Sedang yang terbentuk dalam fase regresi dikelompokkan menjadi Kelompok Palembang (Formasi Air Benakat, Formasi Muara Enim, dan Formasi Kasai) Pada Blok Rimau terdiri dari tiga lapisan formasi, yaitu Formasi Telisa, Baturaja dan Talang Akar. Ketiga formasi ini memproduksikan minyak, gas dan air. Formasi Telisa merupakan endapan Lowstand system track dan di lapangan Kaji Semoga sebagai reservoir yang baik untuk minyak dan gas. Satuan batupasir Telisa ini sebagai Barier Sand pada lapangan Kaji, dan di lapangan Semoga sebagai Tidal Sand Flat, dengan demikian satuan batupasir Telisa ini mempunyai potensi sebagai Stratigraphic trap (perangkap stratigrafi) atau kombinasi antara perangkap struktur dan perangkap stratigrafi.

16

Distribusi batupasir endapan Tidal (pasang surut) sangat bervariasi yang berpengaruh terhadap keragaman reservoir heterogeneity dan reservoir quality, sehingga faktor permeability barrier memegang peranan penting dalam proses stimulasi. Formasi Baturaja terdiri dari gamping yang sering merupakan terumbu yang terbesar disana sini. Formasi ini terbentuk dalam cekungan Jambi, begitu pula dalam bagian tertentu dari cekungan Palembang, seperti depresi Lematang. Lithologi batuan pada formasi ini adalah limestone, dolomite, minorcoal, coal present. Formasi Talang Akar merupakan transgresi marin yang sebenarnya dan rupa rupanya dapat dipisahkan dari Formasi Lahat oleh suatu ketidakselarasan yang mewakili pengangkatan regional dalam Oligosen Tua Atas dan Oligosen Tengah, juga sebagian dari formasi ini adalah fluviatil sampai delta (Gritsand Member) dan Marin Dangkal (Transition Member). Dead oil biasanya terletak di dalam sands, Depo-environment pada formasi ini adalah pada delta, danau sepanjang pantai atau lagoon dan nears-hore marine.

3.2.1

Reservoir Pada Blok Rimau Minyak bumi terdapat terutama dalam lapisan pasir dormasi Talang Akar yang

transgresif dan juga dalam lapisan pasir formasi Air Benakat dan secara terbatas juga dalam formasi Muara Enim. Blok Rimau reservoirnya terbagi menjadi dua, yaitu Rimau yang terdiri dari Lapangan Kaji dan Semoga yang merupakan reservoir terbesar pad Blok Rimau dan Old Rimau yang terdiri dari Lapangan Langkap, Kerang, Tabuan, Rimbabat dan Rumbi yang merupakan reservoir kecil. Karena Rimau merupakan reservoir yang besar maka sistem sumurnya menggunakan sistem cluster.

17

Dufour (1957) menunjukkan bahwa jarang sekali minyak terdapat dalam kedua formasi ini pada struktur yang sama. Minyak di Formasi Talang Akar pada umumnya terdapat di tepi Paparan Sunda dan daerah peninggian batuan dasar, sedangkan dalam formasi Air Benakat pada bagian bagian dalam air cekungan, seperti Jambi. Minyak yang didapatkan dari Formasi Talang Akar pada umumnya bersifat parafin berat (35-37API), tetapi dapat pula bervariasi antara 21-25API (lapangan Raja). Minyak dari Formasi Air Benakat bersifat parafin ringan sedang (45-54API). Minyak yang bersifat aspal (22-25API) juga didapat dalam formasi Air Benakat di Jambi dan juga dalam Formasi Muara Enim, di utara sungai Musi.

3.3

Produksi di Blok Rimau Pada lapangan Kaji Semoga dan Old Rimau, total sumur adalah 378 sumur yang

terdiri atas sumur yang sedang berproduksi sebanyak 176 sumur, sumur dengan injeksi air sebanyak 74 sumur, sumur yang sedang shut-in 124 sumur, dan sumur plug & abandon sebanyak 4 sumur. Metode produksi pada Blok Rimau memakai dengan natural flow dan aritifial lift, yaitu gas lift, ESP, SRP, dan HPU. Pada Kaji Semoga artificial lift yang digunakan adalah ESP dan gas lift, sedangkan pada Old Rimau artificial lift yang digunakan adalah SRP dan HPU, karena kebanyakan sumur di Old Rimau produksi indeksnya rendah. Stasiun produksi yang terdapat di blok Rimau terbagi menjadi dua, yaitu Old Rimau berupa Tabuan, Langkap dan Kerang. Sedangkan pada Rimau adalah Kaji, Kaji-Semoga dan Kaji-Satelite.

18

Di Blok Rimau minyak di jual melalu 2 sales point yaitu Tengguleng dan KM. 3 Plaju. Minyak di Tengguleng ditampung di storage tank yang berjumlah 4 storage tank. Minyak selanjutnya diekspor melalui kapal FSO Laksmiati. Pada salaes point KM.3 terdapat matering penjualan yang diawasi bersama PT. Medco E & P Indonesia dengan PT. Pertamina.

19

BAB IV Well Completion, Well Problem and Treatment Problem

Proses pengerjaan suatu sumur dapat dibagi menjadi beberapa tahap mulai dari drilling (pengeboran), completion (penyelesaian sumur), workover (kerja ulang), well service (perawatan sumur) dan plug and abandon. Tahap tahapnya akan dijelaskan sebagai berikut : 1. Drilling (Pengeboran) a) Membuat lubang sampai menembus target formasi b) Memasang pipa pipa selubung (casing) beserta penyemenannya 2. Completion (Penyelesaian Sumur) a) Memasang peralatan bawah tanah agar sumur bisa di produksi b) Melubangi (perforasi) casing agar fluida formasi masuk ke lubang sumur c) Mengalirkan fluida ke permukaan baik dengan cara mengalir sendiri (natural flow) maupun dengan pengagkatan buatan (artificial lif) 3. Work Over (Kerja Ulang) a) Pindah lapisan, menutup lapisan yang lama, membuka yang baru b) Perangsangan sumur (stimulasi), membuat sumur upaya lebih productive dengan cara Acidizing atau Hydraulic Fracturing c) Segala macam pekerjaan yang menyangkut treatment terhadap reservoirnya 4. Well Service (Perawatan Sumur) a) Perawatan sumur dari kerusakan kerusakan mekanikal peralatan sumur b) Memasang baru peralatan articial lift c) Mengganti peralatan artificial lift dalam rangka optimasasi produksi

20

5. Plug and Abandon

Meninggalkan sumur karena sudah tidak produktif lagi, dengan cara membuat sumbatan sumbatan dalam sumur agar aman pada saat ditinggalkan

4.1

Well Completion Well completion atau penyelesaian sumur adalah pekerjaan setelah pemboran, logging dan pemasangan casing dan flanged sudah dilakukan. Penyempurnaan sumur (komplesi) dilakukan agar fluida dari dasar sumur dapat mengalir ke permukaan. Komplesi dapat dilakuka dengan rig yang sama atau diganti dengan snubbing unit atau unit yang lebih murah. Jenis komplesi sumur ini bermacam macam pilihannya tergantung pada beberapa faktor, diantaranya adalah : Biaya Diperlukannya well stimulation Beberapa masalah produksi khusus, seperti sand control atau artificial lift Jenis pendorong reservoir Lokasi batas gas minyak dan air minyak Kemungkinan dilaksanakannya secondary recovery dimasa yang akan datang

Metode well completion merupakan hal yang terpenting pada bagian perminyakan yaitu untuk memulai produksi fluida dari bagian formasi dan untuk menentukan cara apa yang akan digunakan untuk metode pengangkatan fluidanya. Pada metode well completion terdapat cara untuk melubangi casing, cement dan formasi untuk maksud mengalirkan fluida dari formasi ke lubang sumur dan sampai pada pernukaan, cara ini sering disebut dengan perforasi.

22

Parameter dari perforasi antara lain : 1. Ukuran gun : makin besar ukuran makin banyak charge (bahan peledak) yang terkandung, makin kuat daya ledaknya yang bisa menghasilkan penetration depth yang dalam atau ukuran lubang yang lebih besar 2. Shoot density (SPF shoots per foot) : Jumlah gun per foot, artinya juga jumlah lubang per foot yang dihasilkan. Karena formasi kebanyakan tidak homogen, dengan SPF yang tinggi semua bagian dari formasi dapat terlubangi sehingga makin besar juga kemungkinan perlubangan pada bagian formasi yang permeable 3. Phasing : arah lubang perforasi. Semakin banyak arah, semakin besar pula kemungkinan perlubangan pada bagian formasi yang permeable 4. Stand off : jarak tembak gun, artinya jarak gun terhadap dinding casing. Makin dekat jarak tembak makin dalam penetration depth-nya Jenis jenis perforation gun antara lain : 1. Thru tubing perforator : gun diturunkan melalui inside diameter tubing dengan wireline, kemudian wireline dialiri arus listrik untuk mengaktifkan detonator pada gun. Ciri ciri dari thru tubing perforator adalah sebagai berikut : a. Diameter gun lebih kecil dari inside diameter tubing, kemampuan penetrasi lubang terbatas b. c. Dapat dilakukan underbalance perforating Sumur dapat langsung di produksi setelah perforating

23

Tabel 4.1 Thru Tubing Perforator by OWEN

2.

Casing gun : gun diturunkan dengan wireline di dalam casing (tanpa tubing), kemudian wireline dialiri arus listrik untuk mengaktifkan detonator pada gun. Ciri ciri dari casing gun adalah sebagai berikut : a. b. c. d. e. Diameter gun lebih besar, kemampuan penetrasi yang lebih dalam SPF dan phasing bisa lebih banyak Stand off bisa lebih pendek, kemampuan penetrasi gun lebih dalam Sulit dilakukan underbalance perforating Debris gun (sisa perforating gun) tidak mengotori lubang sumur karena debris tertampung dalam silinder pembawa gun

24

Tabel 4.2 Casing Gun by OWEN

3.

TCP (tubing Conveyed perfotation) : gun diturunkan dengan tubing dimana gun cariernya berbentuk silinder sama seperti casing gun. Untuk mengaktifkan detonator pada tubing conveyed perforation dapat menggunakan dua cara, yaitu dengan cara hydraulic atau pun dengan cara mekanikal. Ciri ciri dari tubing conveyed perforation adalah sebagai berikut : a. Mempunyai keuntungan seperti casing gun seperti diameter gun lebih besar, spsf dan phasing bisa lebih banyak, stand off lebih pendek, debris tidak jatuh ke lubang sumur b. c. Bisa di lakukan underbalanced perforating Sumur dapat langsung di produksi setelah perforating

25

Tabel 4.3 Tubing Conveyed Perforation by OWEN

System firing perforating gun secara prinsip dibagi menjadi 3 macam, yaitu eletrical, mechanical dan hydraulic. Electrical : pada semua sistem wire gun : thru tubing dan casing gun. Arus listrik dialirkan melalui wireline (conductor line) untuk mengaktifkan detonator yang akan meledakkan gun melalui prima cord. Mechanical : pada sistem TCP gun. Detenator diaktifkan dengan pukulan bar yang dijatuhkan dari permukaan, membakar prima cord dan seterusnya meledakkan gun. Sistem drop bar ini hanya digunakan untuk sumur vertikal atau sumur dengan kemiringan kecil yang memungkinkan bar bisa sampai ke perforating gun. Hydraulic : pada sistem TCP gun. Detenator diaktifkan dengan tekanan tubing. Dilakukan untuk sumur dengan kemiringan besar sehingga drop bar akan sulit mencapai top of gun. Selalu dilengkapi dengan TDF (time delay firing), artinya ada tenggang waktu antara pemberian tekanan di tubing sampai detonator aktif.
26

Tenggang waktu ini gunanya untuk memberi kesempatan tekanan tubing di bleed off sampai tekanan hydrostatic diatas gun menjadi under balance. Dalam hal ini media untuk pressure up tubing adalah fluida yang ringan (Nitrogen, diesel oil atau low density formasi. Perlu diketahui juga sistem Hydrauling Firing ini juga digunakan untuk back up mechanical firing manakala drop bar gagal mengaktifkan detonator. Metode well completion terbagi atas dua bagian utama yaitu bottom hole completion dan tubing completion. Bottom hole completion dapat dilakukan secara uncased hole completion (tanpa penahan) atau secara cased hole completion (dengan penahan) yang di perforasi. Pada tubing completion diusahakan agar mampu mengangkat fluida yang telah berada dalam lubang sumur ke permukaan dengan semaksimal mungkin. 4.1.1. Bottom Hole Completion Pada metoda ini terbagi atas dua macam yaitu open hole completion dan perforated casing completion. Open hole completion merupakan metoda yang paling sederhana, dimana casing hanya dipasang sampai puncak formasi produktif, sehingga formasi yang kompak (tidak mudah gugur) dapat terproduksi, dapat dilihat pada gambar 4.1. Keuntungan dari metode open hole completion adalah: 1. 2. Murah Tidak ada halangan untuk aliran ke sumur sehingga pressure loss di perforasi bisa mendekati nol.

27

Kerugian dari open hole completion adalah: 1. Untuk formasi yang banyak layer semua lapisan produksi akan terproduksi tanpa adanya pengontrolan 2. Tidak mungkin dilakukan test sumur satu per satu untuk sistem formasi banyak lapisan 3. 4. 5. Tidak bisa menutup salah satu zone bila berproduksi air atau gas Tidak mudah untuk dilakukan penambahan peralatan bawah Lebih besar memungkinan terjadinya fines dan partikel pengendapan

Pada sumur demikian sumur dibor sampai target formasi dan disemen disitu. Lalu formasi produktif di bor dan lumpur disirkulasikan. Aliran masuk ke sumur tanpa halangan, tetapi tanpa penguatan di dinding formasinya.

Gambar 4.1 Openhole Completion

28

Pada metoda perforated casing completion, casing produksi dipasang menebus formasi produktif dan disemen yang selanjutnya diperforasi pada interval interval yang diinginkan. Dengan adanya casing produksi tersebut maka formasi yang mudah gugur dapat ditahan. Cara ini paling umum dilakukan dimana mana karena lebih bisa melakukan profil kontrol, biaya relatif kecil kalau interval perforasinya pendek dan laju produksi yang lebih besar bisa diharapkan karena hampir tidak adanya bahaya formasi runtuh.

Gambar 4.2 Perforated Completion 4.1.2. Tubing Completion Tubing completion berdasarkan jumlah production string yang digunakan dalam satu sumur, dibedakan menjadi tiga jenis, yaitu single completion, commingle completion dan multiple completion.

29

1.

Single Completion Dalam metoda ini digunakan satu production string, dimana sumur hanya memiliki satu lapisan atau zona produktif atau banyak lapisan tetapi di produksi secara bergantian masing masing zona. Single completion dapat dilakukan secara open hole bila formasinya cukup kompak dan dilakukan secara perforated jika formasinya kurang kompak dan diselingi lapisan lapisan tipis dari air atau gas, Gambar 4.3.

Gambar 4.3 Single Layer Single Tubing Completion 2. Commingle Completion Dengan menggunakan metoda commingle (gambar 4.4) maka sumur yang mempunya lebih dari satu lapisan atau zona produktif dapat diproduksikan melalui satu production string.

30

Metoda commingle ini terdiri dari beberapa jenis, yaitu: a. Tanpa menggunakan production tubing, jenis ini biasanya digunakan untuk sumur dengan productivitas yang sangat besar dan fluida produksi tidak korosif b. Menggunakan tubing tanpa packer, jenis ini biasanya digunakan untuk sumur dengan fluida produksi bersifat korosif atau mengandung bahan bahan pembentuk scale. Tubing yang di pasang tersebut digunakan untuk menginjeksi corrosion inhibitor atau paraffin solvent c. Single tubing single packer d. Single tubing, single packer dengan ekstra tubing, ekstra tubing tersebut digunakan untuk menginjeksi zat kimia e. Single tubing single (dual) packer

Gambar 4.4 Double Layer Single Tubing Completion


31

3.

Multiple Completion Dilakukan untuk sumur yang memiliki lebih dari satu lapisan atau zone produktif. Tiap tiap zona produktif diproduksikan sendiri sendiri secara terpisah sesuai dengan produktivitasnya masing masing, sehingga dapat memaksimalkan recoverable oil. Pada metoda ini pengontrolan masing masing zona produksi dan kerusakan alat atau formasinya dapat dilakukan secara mudah tetapi biaya yang harus dikeluarkan lebih besar dibandingkan dengan metoda lainnya. Jenis multiple completion adalah, gambar 4.5

Gambar 4.5 Double Layer Dual Tubing Completion a. Multiple-packer completion, packer pada jenis completion ini digunakan sebagai pemisah fluida antar zone produktif. Multiple packer yang biasa digunakan ada dua macam, yaitu : Pararel tubing string
32

Pararel concentric tubing string

b. Multiple-tubingless completion,dalam metoda ini tidak digunakan production tubing tetapi digunakan casing yang berukuran kecil (biasanya 2 7/8 inch). Jenis ini cocok untuk sumur - sumur yang berumur panjang dan mempunyai banyak masalah seperti sand control, pada saat fracturing, saat acidizing dan masalah masalah lain yang memerlukan stimulasi atau treatment. Metoda ini kurang cocok untuk sumur dengan fluida produksi yang bersifat korosi karena casing di pasang dan di semen secara permanen. 4.1.3. Liner Completion Metoda ini biasanya digunakan untik formasi produktif yang faktor sementasinya berharga 1,4 1,7. Linear completion terdiri dari dua jenis, Gambar 4.6, yaitu : 1. Screen Liner Completion Dalam metoda ini menggunakan cara casing produksi dipasang sampai puncak dari formasi atau zone produktif kemudian liner dipasang pada zone produktif yang dikombinasikan dengan screen sehingga pasir yang terproduksi tertahan oleh screen. Pada pengunaan screen liner ada beberapa macam type yang biasa digunakan, terdiri dari : a. Slotted screen liner, yaitu screen line dengan lubang berupa celah vertikal atau horizontal b. Wire Wrapped screen liner, yaitu merupakan pipa saringan berbentuk anyaman c. Prepacked sand screen liner, yaitu berupa saringan dengan dua pipa yang diantaranya diisi gravel pack
33

Gambar 4.6 Wire Screen and Liner Completion Keuntungan : Formation damage selama pemboran yang melewati zone produktif dapat dikurangi karena tidak dilakukan penyemenan Intepretasi log tidak kritis Pembersihan lubang dapat dihindari Pengurangan biaya karena tidak dilakuakn perforasi

Kelemahan : Sukar mengontol terproduksinya air dan gas Fluida mengalir ke lubang bor tidak dengan diameter penuh Stimulasi atau treatment tidak dapat dilakukan secara efektif Rig time bertambah dengan digunakannya cable tools
34

Tidak mudah menambah kedalaman

2. Perforated Liner Completion Casing dipasang sampai diatas zone produktif, kemudian disambung dengan casing liner yang disemen dan diperforasi. Formasi yang mudah gugur akan ditahan oleh casng. Casing yang telah disemen kemudian dilubangi dengan gun atau bullet perforator atapun jet perforator. Keuntungan : Produksi gas atau air dapat dikontrol Stimulasi dapat dilakukan secara selektif

Kelemahan : Fluida mengalir ke lubang tidak dengan diameter penuh Interpretasi log kritis Penyemenan sulit dilakukan Ada tambahan biaya perforasi, penyemenan dan rig time

4.1.4. Gravel Pack Completion Metoda ini dilakukan bila screen liner masih tidak mampu menahan terproduksinya pasir. Caranya dalah dengan menginjeksikan sejumlah gravel pada formasi produktif di sekeliling casing, sehingga fluida akan tertahan oleh pasir yang membentuk barrier di belakang gravel, dan gravel ditahan oleh screen. Adapun pemasangan gravel pack sebagai berikut : Formasi produktif yang akan dipasang gravel diperforasi terlebih dahulu, kemudian lubang sumur dibersihkan dari kotoran pasir formasi Rangkaian pipa diturunkan dan selanjutnya gravel diinjeksikan dengan tekanan tertentu
35

Screen liner dengan packer diturunkan dengan disertai pipa pembersih (wash pipe) untuk membersihkan pasir yang ada di dalam lubang sumur

Setelah selesai penempatan screen liner pada kedalaman yang diinginkan, wash pipe diangkat dari lubang sumur

Gambar 4.7 Gravel Pack Completion 4.1.5. Sand Consolidation Metoda ini dilakukan pada lapisan yang tipis dengan butiran pasir relatif besar, permeabilitas seragam (uniform) dan pasirnya bersih (clean stand). Prinsip metoda ini adalah injeksi bahan kimia ke dalam lapisan pasir sehingga pasir yang terlepas menjadi tersemen. Bahan kimia yang sering digunakan adalah epoxy resin, phenolic resin atau furan resin. Metode lain merupakan kombinasi antara gravel packing dengan konsolidasi adalah gravel packing tersemen. Dalam hal ini gravel dicampur dengan material plastik kemudian diinjeksi ke dalam lubang perforasi di depan formasi.

36

4.2

Well Problem

4.2.1. Formation damage Permasalahan sumur di lapangan dapat di karenakan dari faktor mekanikal seperti kerusakan valve, tubing, masalah kelistrikan dan juga ada faktor dari sumurnya itu sendiri seperti korosi, partikel plugging atau bisa juga disebut formation damage. Formation damage bisa terjadi bila konduktivitas fluida disekitar formasi berkurang akibat turunnya permeabilias disekitar sumur dari harga mula- mula di formasinya. Type penyebab dari formation damage antara lain : a. Clay swelling : disebabkan oleh fresh water atau filtrat lumpur pemboran merembes ke formasi yang mengandung shale seperti montmorillonite misalnya yang berlapis lapis. Sekali swelling terjadi sukar sekali untuk menaikkan kembali permeabilitas dengan mengganti sistem lumpur ke lumpur asin (salt warer mud) dan kalai naik kembali, tidak akan kembali ke harga permebilitas semula. b. Particle plugging : partikel di lumpur pemboran atau semen dapat menyebabkan tertutupnya pori pori batuan disekitar lubang bor. Selain itu terdapat group clay illite (seperti rambut) dan kaolinite (juga berlapis) yang akan bergerak partikelnya (migrasi) dan menutup lubang pori pori kalau clay tsb tersentuh oleh flitrat fresh water mud, baik silika maupun claynya sendiri. Jenis clay lain seperti chlorite akan bereaksi dengan HCl dan membentuk silica gel yang akan menutup pori pori. Selain itu pengendapan scale oleh calcium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate juga dapat terjadi di formasi selain di lubang sumurnya sendiri. Pengendapan asphaltene dan parafin dapat terjadi akibat

37

penurunan temperatur atau tekanan yang mana dapat menyebabka penurunan konduktivitas akibat buntunya pori dan perubahan wettability. c. Emulsion blocking Dalam hal ini pori pori tetap terbuka tetapi buntu akibat emuls yang sukar bergerak. Jarang terjadi bahawa fasa minyak atau air di keduanya berasal dari fomrasi. Umumnya akibat minyak diinjeksikan, lumpur bor/filtrate atau injeksi air ke formasi, emulsi dengan viskositas sampai 15000 cp dapat terjadi sehigga sangat menghambat produksi. Emulsi blocking dapat dilihat dari injeksi ke formasi dimana injeksi makin lama makin mudah selama emulsi bergerak menjauhi sumur. Kalau produksi dilakukan kembali maka emulsi mungkin akan bergerak ke sumur kembali dan membantu produksi tsb. Jadi efeknya seperti check valve (katup hambat balik). d. Coning atau fingering. Coning adalah akibat naiknya batas air minyak disekitar lubang bor membentuk semacam cone (kerucut) karena permeabilitas vertikal besar. Sedangkan kalau fingering, airnya datang dari samping (horisontal). Dalam hal ini produksi air akan meningkat terus dan produksi air sensitif terhadap laju total produksi, hal mana tidak tejadi pada water blocking dimana WOR tidak sensitif terhadap laju produksi.

4.2.2. Corrosion, Scale and Parrafin Removal Formation damage harus diatasi untuk meningkatkan produkvitas sumur. Formation damage yang sering ditemukan seperti korosi, scale dan paraffin. Beberapa cara untuk menghilangkan formation damage tersebut antara lain :

38

1.

Corrosion Removal Material yang terbuat dari logam karena kondisi lingkungan yang tidak sesuai akan mengalami suatu proses yang disebut dengan korosi. Bijih logam pada umumnya merupakan senyawa oxida yang lebih stabil dari logamnya sendiri. Logam mempunyai kecendrungan untuk bereaksi dengan oksigen, sulfat dan elemen elemen lain membentuk persenyawaan yang lebih stabil, sehingga terbentuklah korosi. Hadirnya air dalam proses korosi merupakan elektrolit, karena mengandung garam garam seperti chlorida, sulfida, atau gas terlarut seperti H2S, CO2, oksigen atau SO2, sehingga arus listrik dari anoda ke katoda dapat mengalir. Untuk mencegah korosi maka arus listrik ini harus dihentikan atau logam dalam keadaan netral. Untuk menghentikan arus ini dapat dilakukan dengan melawan arus tersebut (chatodic protection) atau dengan menggunakan inhibitor atau coating, kedua material ini tahan terhadap arus listrik.

2. Scale Removal Air formasi mengandung bermacam macam bahan kimia dalam bentuk ion ion yang larut. Ion ion tersebut bergabung satu sama lainnya membentuk senyawa yang tidak dapat larut dalam air. Apabila jumlah senyawa tersebut cukup banyak sehingga melampai batas kelarutannya pada suatu kondisi, maka senyawa tersebut mengendap dalam bentuk padat yang sering disebut scale. Batas kelarutan suatu senyawa dalam air tergantung pada beberapa faktor, yaitu : a. Tekanan b. Temperatur
39

c. Tekanan Parsial CO2 d. TDS ( Total Dissoleved Salt) Perubahan keempat faktor tersebut dapat terjadi di dalam sumur, mulai dari dasar sumur sampai ke permukaan, ataupun sepanjang pipa salur yang dapat menyumbat aliran fluida sehingga akan menurunkan produktivitas sumur. Jenis scale yang sering ditemui adalah : kalsium karbonat, kalsium sulfat, barium sulfat, stronsium sulfat, dan senyawa senyawa besi. Pencegahan scale dapat dilakukan dengan memasukkan bahan kimia tertentu (scale inhibitor) ke dalam sistem aliran. Pencegahan scale tersebut adalah sebagai berikut: Pada awalnya pembentukan scale, yaitu merupakan kristal yang sangat kecil. Scale inhibitor tersebut akan melapisi kristal dan mencegah pertumbuhan kristal lebih lanjut Scale inhibitor mencegah kristal scale mengendap di dinding tubing, pipa salur, perforasi dan sebagainya. Berdasarkan mekanisme pencegahan scale tersebut, maka dua hal pokok yang harus dilakukan, yaitu : 1. Scale inhibitor harus ditempatkan di daerah up-stream dari sitem aliran 2. Scale inhibitor harus berada di dalam fluida sumur secara terus menerus. Hal ini dapat dilakukan dengan menginjeksikan secara kontinyu atau ditempatkan di dalam fluida produksi sumur.

40

3. Paraffin Removal Secara umum metoda untuk membersihkan endapan paraffin dapat dikategorikan sebagai berikut : a. Secara Mekanik Metoda mekanik seperti scrapper, pisau, hook: yang dikombinasikan dengan peralatan lain yang digunakan untuk membersihkan endapan paraffin, menunjukkan hasil yang cukup memuaskan dalam pembersih paraffin disekitar lubang bor. b. Secara Kimia (Pelarutan Paraffin) Penggunaan larutan kimia untuk membersihkan paraffin menjadi sangat terkenal. Tetapi beberapa larutan tidak dapat digunakan di Indonesia. Carbon Disulfides (CS2) adalah pelarut paraffin yang baik, akan tetapi mempunyai titik nyala yang sangat rendah dan uapnya sangat beracun, sehingga sangat berbahaya dilakukan di lapangan. Carbon Tetraclorida (CCl4) adalah salah satu pelarut paraffin yang baik, namun adanya organik klorida dalam larutan dalam ppm (part permillion) sangat merusak refinery catalist. Biasanya minyak mentah akan ditolak jika terdeteksi mengandung organic klorida. c. Secara Pemanasan ( Pelelehan Paraffin) Salah satu teknik pembersihan endapan paraffin yang terkenal adalah dengan melelehkan paraffin dengan minyak panas (hot oil). Metoda ini sangat sederhana yaitu dengan mengalirkan minyak mentah melalui alat penukar panas dan memompakannya ke dalam sumur dengan
41

temperatur lebih dari 150C (300F). Biasanya sudah cukup untuk melelehkan paraffin di dalam tubing, yang kemudian di produksikan kembali dengan minyak. Kelemahannya adalah selama minyak panas disirkulasikan, fluida tersebut mengandung kandungan paraffin dengan konsentrasi yang tinggi, mungkin ada yang bocor dan masuk ke zona produktif dan mendingin membentuk endapan paraffin di formasi. Apabila kejadian tersebut terjadi, hal ini memerlukan proses peredaman menggunakan pelarut paraffin yang baik untuk

membersihkan paraffin dan mendorong keluar dari batuan formasi. Penggunaan uang sangat sukses dalam menghadapi masalah paraffin di sejumlah lapangan. Berbagai metode telah dikembangkan untuk menghadapi beberapa kondisi yang ditemui di lapangan. Semua metoda pada dasarnya mentrasmisikan panas ke minyak dan paraffin di dalam tubing sehingga melelehkan paraffin yang kemudian di alirkan bersama minyak. Pemanasan dengan uap digunakan untuk memanaskan formasi dan membersihkan paraffin dari muka formasi (sand face). Tetapi kegagalannya, dapat menutup zone produksi sama seperti yang dialami jika menggunakan minyak panas. 4.3 Treatment Problem Masalah masalah yang terdapat pada sumur harus mempunyai solusi agar sumur dapat tetap berproduksi dan menghasilkan crude oil yang bagus. Salah satu cara untuk merawat sumur adalah workover atau kerja ulang sumur.
42

4.3.1. Work Over Workover merupakan kerja ulang sumur yang dilakukan untuk meningkatkan produktivitas dari sebuah formasi serta memperpanjang umur dari sumur agar tetap berproduksi. Macam macam dari workover, antara lain : 1. Perawatan Perbaikan Produksi Sumur Terdapat beberapa perbaikan sumur yang mendasar, yang biasanya di lakukan oleh service company, yang bertujuan untuk memperbaiki atau memperbaharui serta memperpanjang sumur berproduksi, dapat dibedakan menjadi : 2. Operasi Swabbing Sand Control dan Sand Clean Out Corrosion, Scale dan Paraffin Removal Penggantian Zone Produktif Pendeteksian Kebocoran dan Isolasi

Swabbing Swabbing adalah proses pengeluaran fluida yang terakumulasi di dasar sumur yang disebabkan oleh sumur berhenti mengalir secara alami. Kejadian ini terjadi disebabkan bila tekanan formasi tidak cukup untuk mengangkat kolom fluida yang terakumulasi di dasar sumur ke permukaan. Swabbing dilaksanakan dengan menurunkan peralatan khusus ke lubang sumur menggunakan wireline. Peralatan swabbing dilengkapi dengan swabbing cup yang berfungsi mengangkat fluida ke permukaan, yang selanjutnya dialirkan melalui flowline yang berhubungan dengan wellhead ke tanki atau kolam penampung. Pada saat itu fluida dikeluarkan, tekanan

43

hidrostatik di lubang bor menjadi rendah. Pada saat tekanan turun dibawah tekanan formasi, sumur akan mengalir secara alami kembali. Ada beberapa sumur di-swab melalui casing, tetapi sebagian besar sumur diswab melalui tubing. Operasi swabbing dapat dikerjakan dengan menggunakan unit peralatan seperti berikut ini. Truck Mounted Swabbing Unit Sejumlah sumur di swabbing dengan menggunakan pole mast production rig. Telescopic pole mast dapat diperpanjang di atas well head sehingga tersedia ruang yang cukup untuk mengatur dan mempersiapkan peralatan Well Service Unit Swabbing juga dapat dikerjakan dengan reguler production rig. Pada kasus ini wireline unit sering disebut dengan sand line dihubungkan dengan peralatan pengangkatan (hoisting drum). Pemilihan

penggunaan unit peralatan ini disebabkan sumur yang akan diswabbing biasanya cukup dalam. Peralatan Swabbing Telescopic Portable Mast, dapat diangkat dengan posisi vertikal dengan bantuan wireline, tetapi umumnya dengan hidrolik ram, serta dapat dipertinggi sampai batas maksimum dalam beberapa menit. Biasanya, operasi swabbing tidak menggunakan unit yang didukung wireline untuk menegakkannya, tetapi dengan jenis screwtype atau

hydraulicjack untuk memperoleh kestabilan diatas wellhead.

44

Swabbing line, terbuat dari fiber core dan anyaman kawat baja berkwalitas. Kekuatannya bervariasi tergantung dari diameternya. Jenis yang digunakan tergantung dari type fluida yang akan diswab serta beban gesekan yang akan diderita oleh line tersebut.

Hoisting Drum, tempat penyimpanan, penarikan serta menahan beban yang diderita oleh wireline. Hoisting drum mempunyai kapasitas dari 10.000 sampai 15.000 wireline.

Oil Saver, adalah peralatan hidrolik yang terletak diatas lubricator. Oil saver memperkecil bocornya fluida di sekitar wireline, memperkecil kemungkinan tersemburnya fluida ke sekitar lingkungan sumur.

Lubricator, tabung kontainer yang ditempatkan di atas master valve, atau shut-off valve pada wellhead. Peralatan ini juga berfungsi sebagai pengatur tekanan pada saat operasi swabbing berlangsung

Level Winder,alat untuk mengatur gulungan kawat (wireline), guna mencegah kemungkinan gulungan kawat menjadi kusut

Swabbing Assembly, peralatan swabbing yang diturukan ke dasar sumur yang terdiri dari empat komponen, yaitu : o Wire Rope Socket, alat yang digunakan untuk menyambung antara peralatan swabbing dengan wireline o Sinker Bar, biasanya 1 diameter heavy metal bar dengan panjang sekitar 20. Peralatan ini diletakkan di atas unit swabbing sebagai pemberat, sehingga wireline mudah

diturunkan dan tidak akan kusut selama berada di dalam sumur

45

o Set of Jar, tabung kosong yang bekerja secara hidrolis guna menghadapi bahaya stuck o Swabbing Unit, piston like object yang terdiri dari cup dan valve yang tersusun dalam mandrel. Pada saat diturunkan ke dalam fluid valve akan terbuka, sehingga swabbing unit dapat mencapai dasar sumur. Pada saat ditarik valve akan tertutup, sehingga fluida yang terdapat pada cup akan terperangkap dan terangkat ke permukaan. 3. Sand Control Penurunan produktivitas sumur dapat disebabkan oleh beberapa hal, yaitu : Kondisi reservoir Kondisi produksi Proses penyumbatan pada tubing Lubang bor dan perforasinya Kerusakan mekanis

Plugging/penyumbatan pada tubing, lubang bor dan perforasinya dapat disebabkan oleh : Pasir Partikel partikel formasi termasuk batuannya Partikel partikel lumpur Endapan parafin Aspalt scale Collapse pada tubing/casing
46

Terproduksinya pasir dalam sumur dapat menimbulkan bermacam macam masalah, diantaranya yaitu : Kerusakan peralatan dan fasilitas produksi Penyumbatan aliran fluida produksi dalam pipa alir Masalah masalah lain yang sangat mengganggu produktivitas sumur

Hal hal yang perlu dipertimbangkan sebelum melakukan kerja ulang (workover) karena adanya masalah kepasiran, adalah : 1. Gravel Pack Gravel pack merupakan workoveryang terbaik untuk single completion dengan zone produksi yang panjang. Pelaksanannya adalah sebagai berikut : a. Pembersihan perforasi dengan clean fluid sebelum gravel pack dipasang b. Penentuan ukuran gravel pack sesuai dengan ukuran butiran formasi c. Squeeze gravel pack ke dalam lubang perforasi, digunakan water wet gravel jika digunakan oil placement fluid d. Produksikan sumur dengan segera setelah packing, aliran produksi dimlai dengan laju produksi rendah kemudian dilanjutkan dengan kenaikan laju produksi sedikit demi sedikit. Metoda ini merupakan pengontrolan pasir yang paling sederhana dan paling tua umurnya. Pada prinsipnya adalah gravel yang ditempatkan pada annulus antara screen/sloted dengan

casing/lubang bor, dimaksudkan agar dapat menahan pasir formasi.

47

2. Sand Consolidation Sand consolidation dengan menggunakan material plastik. Pemilihan metoda ini cocok untuk zone produksi yang pendek. Cara pelaksanaanya adalah sebagai berikut : a. Clean fluid secara uniform b. Menginjeksikan material plastik ke zone produktif c. Membersihkan pasir yang kotor denganHF acid-mutual solvent. Merupakan teknik dengan menginjeksikan resin ke dalam formasi, dimana resin tersebut diharapkan mengikat butir pasir, sehingga berfungsi sebagai material penyemen. 3. Resin Coated Gravelpack Injeksi dengan menggunakan plastic coated sand dan viscous placemet fluid, biasanya metoda ini dipakai pada zona yang panjangnya medium, dimana pasir telah diproduksikan dan memperlihatkan gejala caving. Metoda yang digunakan adalah sand lock, yaitu dengan memasukkan resin pembungkus gravel ke dalam formasi. Resin disini akan membentuk jaringan batu pasir sintetis yang sangat permeabel. 4. Squeeze Cementing Squeeze cementing adalah suatu operasi dimana suatu bubur semen ditekan sampai tekanan tertentu pada suatu minyak atau gas. Squeeze cementing bertujuan untuk : Mengurangi water-oil ratio, water gas ratio atau gas oil ratio Menutup formasi yang sudah tidak lagi produktif Menutup zona lost circulation
48

Memperbaiki kebocoran yang terjadi di casing Memperbaiki primary cementing yang kurang memuaskan

Operasi squeeze dilakukan selama operasi pemboran berlangsung, komplesi maupun pada saat workover. Squeeze cementing pada workover merupakan cara untuk menyumbat perforasi yang sudah tidak diperlukan lagi atau bagian lubang yang terbuka sehingga suatu reservoir bisa diisolasi dan casing bisa kukuh atau kuat terhadap tekanan. 5. Stimulation Reservoir Stimulas adalah proses perbaikan formasi disekitar lubang sumur untuk meningkatkan kemampuan produksi suatu sumur. Stimulasi dapat berupa acidizing, acidizing fracturing, dan hydraulic fracturing. Tujuan dari stimulasi adalah untuk meningkatkan productivity dengan meningkatkkan permeabilitas sumur baik dengan menghilangkan scale disekitar rekah rekahan atau memperpanjang rekahan disekitar lubang bor. a) Acidizing Acidizing adalah suatu pekerjaan yang dilakukan dengan cara melarutkan asam dengan batuan formasi yang bertujuan untuk mengecilkan batuan formasi yang diakibatkan oleh adanya clay yang mengembang sehingga menutup pori pori batuan formasi. Proses acidizing dibagi menjadi dua, yaitu Soak Acidizing (merendam sumur dengan asam) dan Matrix Acidizing (memaksakan asam ke dalam lubang perforasi). Acidizing dapat digunakan untuk mengurangi kerusakan formasi disekeliling lubang bor pada semua type reservoir.

49

Ada tiga syarat agar asam bisa digunakan untuk stimulasi : 1. Harus bisa bereaksi dengan karbonat dan mineral lain untuk menghasilkan produk yang bisa melarut 2. 3. Ia harus bisa menghambat karat di peralatan sumur Hal lain seperti aman, biaya, pengadaan, penyimpanan, dll.

Asam yang sering digunakan dalam proses acidizing adalah : 1. HCl Terutama untuk formasi karbonat, konsentrasi asam yang digunakan biasanya adalah 15% berat larutan HCl dalam air.

Keburukan HCl adalah sangat korosif. Korosi yang tinggi dan sulit untuk di kontrol pada temperatur 250F. Juga lempengan alumunium atau chromium sering ditemukan dan merusak pompa 2. HCl HF Campuran asam ini digunakan untuk formasi sand stone. Dalam industri kimia, HF merupakan bahan murni dalam bentuk anhyrrat dengan konsentrasi 40 70 % larutan. Karakteristik korosi dari campuran asam ini dapat dibandingkan dengan asam yang hanya terdiri dari asam HCl, tetapi pada campuran asam ditemukan penghambat korosi yang lebih baik. 3. Asam Acetic Kebaikan dari asam organik secara umum adalah korosi yang lebih rendah dan lebih sedikit hambatan pada temperatur tinggi. Umumnya asam acetic digunakan pada konsentrasi 10% berat larutan dalam air.
50

4.

Asam Formic Asam formic lebih kecil berat molekulnya, lebih mudah daya larut batuannya dan lebih kuat asamnya dibandingkan dengan asam acetic. Dapat digunakan pada temperatur tinggi sekitar 400F. Keburukan dari asam ini, yaitu sulit mencegah korosinya. Walaupun lebih korosif dari asam acetic, tetapi lebih rendah derajat korosinya dibandingkan dengan HCl.

5.

Acetic HCl dan Formic HCl Digunakan untuk formasi karbonat, dirancang untuk menghasilkan dissolving power yang ekonomis dari HCl pada saat mencapai korosi yang paling rendah (terutama pada temperatur tinggi) dari asam organik. Oleh karena itu, aplikasinya pada temperatur formasi yang tinggi, dimana biaya pencegahan korosi cenderung melebihi biaya seluruh treatment.

Acid Additive diperlukan untuk mencegah kerusakan alat produksi, antara lain corrosion inhibitor, surfactant untuk bermacam keperluan dan zat lain untuk diverting agent. a. Surfactant, selalu dipakai pada pengasaman untuk non emulsifyer, emulsion breakers, antisludging agent, wetting agents, foaming agents, surface tension reducers, clay stabilizer, dll. Biasanya surfactant ditambah <0,5%. Waktu memilih surfactant harus di perhatikan kompatibilitasnya dengan zat kimiawi yang lain. Surfactant ada beberapa jenis, yang kationic untuk limestone dan anionic untuk sandstones kecuali kalau nonionics.
51

b. Corrosin inhibitors Pada acidizing biasanya tubing harus di pickle yaitu dialiri asam HCL 15% + corrosion inhibitor untuk 2-3/8 tubing 85 gal/1000ft, 2 7/8 tubing 110 gal/1000ft dan 3 tubing 140 gal/1000 ft. Asam ini harus balik ke permukaan baik karena produksi membawa kembali atau dengan sirkualasi coiled tubing atau macaroni tubing atau lewat annulus. Inhibitor besi yang biasa dipakai adalah citrci acid, karena citric acid yang kebanyakan akan mengahsilkan endapan, karena itu dikombinasikan dengan EDTA agar kelebihan citric dapat dihindarkan sedangkan kalau masih ada fe bisa ditanggulangi dengan EDTA tsb. b) Acidizing Fracturing Acidizing fracturing hampir sama dengan acidizing tetapi diinjeksikan di bawah kondisi bertekanan sehingga dapat meretakkan formasi yang akan diacidizing c) Hydraulic Fracturing Proses peretakan formasi dengan menginjeksikan fluida (Cair) ke formasi dibawah kondisi bertekanan sehingga dapat meretakan formasi disekitar lubang bor. Biasanya dalam fluida dicampur dengan material pengganjal, sehingga pada tekanan peretakan diturunkan maka formasi yang sudah retak tidak tertutup lagi. Merupakan fludia peretak yang dapat membawa pengganjal masuk ke rekahan, tetapi tidak membawanya lagi ke luar, disebut breaker. Tahap dari perekahan bisa dimulai dengan
52

1. Pre-pad, berviskositas rendah seperti air, minyak atau foam, ditambah sedikit gel, friction reducer, surfactant atau KCl pencegah damage. Prepad digunakan untuk memudahkan terjadinya rekahan dan meninginkan formasi. Prepad tidak perlu untuk temperatur formasi cukup rendah. (dalam industri kadang kadang istilah prepad berarti minifract sebelum perekahan sebelumnya, dimana prepad ini diinjeksikan kemudian sumur ditutup untuk evaluasi baru perekahan sebenernya dengan pad dipompakan) 2. Pad adalah fluida kental tanpa proppant yang dipompakan untuk melebarkan dan mempertinggi rekahan, dan mempersiapkan jalannya slurry dengan proppant. Volume pad juga akan mengurang leak off (kebocoran) pada slurry nanti karena telah mulai terbentuk filter cake pada pad. Kemungkinan terjadinya screen out premature dapat dihindarkan dengan menaikkan laju injeksi, volume pad atau meningkatkan effisiensi sistim fluidanya. Volume pad dilaporkan sebagai presentasi dari total viscous fludi (pad + slurry) dan biasanya 25 45 % yang makin besar kalau ada rekahan alamiah di formasinya. Kenaikan volume pad menaikkan resiko biaya dan formation damage. 3. Slurry dengan proppant Slurry (bubur) dengan proppant akan mengembangkan rekahan menjauhi sumur menambah lebar panjang rekahan serta membawa proppant untuk mengisi rekahan. Harga maksimum konsentrasi proppant tergantung dari formasinya, sistem fluida dan konsentrasi gelnya. Perekahan yang effisien adalah menaruh proppant sebanyak
53

banyaknya dengan minimum fluida, sehimhha biayanya minimum. Umumnya dilakukan dengan ramp system, dimana mula-mula proppant dimasukkan dengan kadar rendah dan naik lambat lambat sampai ke harga maksimum, lalu konstant. 4. Flush. Dipompakan cairan dasar dibelakang slurry dengan proppant agar mendorong slurry tersebut masuk ke formasi, tetapi harus dijaga jangan sampai smeua proppant masuk ke formasi dan menyebabkan di dekat sumur terjadi penutupan kembali rekahannya (choke fracture). Dalam praktek selalu ditinggalkan slurry sedikit di sumur. Perekahan hidraulik terbaik dilakukan untuk permeabilitas yang relatif kecil (<10 md) atau dimana damagenya agak dalam. Pada masa masa akhir ini sering dipakai juga untuk permeabilitas besar (>10 md, bahkan diatas 100 md) karena pertama untuk menghilangkan damage, kedua kalau

mengunakan asam, terjadinya reaksi komplikasi lebih mungkin. Keuntungan ketiga adalah kalau ada fines atau butiran kecil bergerak ke sumur maka akan ditahan jauh dari sumurnya dan karena kecepatan distitu relatif kecil maka fines terserbut tidak terangkut oleh arus, jadi mencegah damage dari dalam reservoirnya sendiri. Istilah tip screen out (TSO) sering dipakai pada akhir akhir ini untuk rekahan pada permeabilitas cukup besar dan tidak jauh penetrasinya (sekitar 40 150 ft), rekahan ini bisa membuat proppant mencapai ujung rekahan (tip) karena memang relatif tidak terlalu panjang, dimana dalam hal rekahan panjang tsb proppant sering tidak mencapai ujungnya.
54

BAB V PEMBAHASAN 5.1 Perforasi di Sumur A Pada laporan Kerja Praktek kali ini saya akan membahas tentang kegiatan yang dilakukan secara spesifik menyerupai studi kasus. Dalam kesempatan kali ini, saya akan membahas tentang perkerjaan perforasi pada sumur A. Perforasi merupakan bagian dari optimasi sumur. Optimasi sumur adalah kegiatan untuk menaikkan laju produksi atau mempertahankan laju produksi yang ada, serta mengoptimalkan pengambilan cadangan yang ada di reservoir agar bisa naik ke permukaan secra baik dan sesuai atau bahkan melebihi target produksi. Langkah langkah untuk memproduksikan suatu sumur yang baru akan diproduksi yaitu, seorang Workover Well Service Engineer (WOWS Engineer) akan membuat program yang bisa membuat pekerjaan dari sumur ini dapat berjalan dengan baik, dan dapat dimengerti oleh service company yang mengerjakan pekerjaan ini, dalam pengerjaannya waktu juga harus diperhatikan, maka dari itu waktu menjadi hal yang sangat penting bagi engineer untuk membuat program. Program tersebut berisikan tahap tahap yang akan dilakukan, seperti kedalaman yang akan di perforasi, alat yang digunakan, phasing dan berapa spf dari alat tersebut. Sumur A merupakan sumur yang baru akan di produksikan, setelah WOWS engineer membuat programnya, maka kita akan melakukan test running hole sebelum dilakukan perforasi, perforasi pada sumur A ini menggunakan salah satu macam dari thru tubing gun, yaitu link shougun dengan ukuran 1-11/16 SDP (shot deep penetration) dengan 6 SPF dan 60 deg phasing. Alat ini diturunkan menggunakan wireline yang masuk melewati tubing. Setelah menurunkan peralatan perforasi, maka kita akan melukukan rekam formasi, dengan
55

cara menggunakan alat logging untuk memastikan kedalaman yang ada dan juga mengetahui keberadaan dari casing, alat logging yang digunakan adalah CCL (casing Collar Log). Service company yang membantu untuk perforasi ini adalah EPI Logging. Setelah itu, cocokkan data yang didapat dari CCL dengan data yang sudah di peroleh sebelumnya. Jika sudah cocok langkah perforasi bisa langsung di lakukan di kedalaman yang dituju, seluruh kegiatan perforasi ini menggunakan wireline yang dikendalikan oleh unit. Wireline akan di aliri arus listrik untuk mengaktifkan detonator yang terdapat di link shogun. Kedalaman yang dituju pada perforasi kali ini adalah 2780-2784 ft KBMD dan 2786 2792 ft KBMD. Setelah perforasi dilakukan ada 3 tanda yang harus diperhatikan, yaitu bergetarnya wireline, jatuhnya plat tembaga, dan turunnya tension secara drastis. Standy by kan alat perforasi selama 10 menit untuk memastikan perforasi berjalan dengan baik, setelah itu rekam kembali log sesudah perforasi, kemudian check apakah kedalaman yang di perforasi benar atau tidak. Setelah itu rekam juga shut-in tubing pressure dan shut in casing pressure dengan menggunakan Electromagnetic Radiation (EMR). Swabbing dilakukan setelah perforasi, pada sumur ini di lakukan test swabbing sumur sebanyak 5 kali, level fluid pertama sedalam 1560 ft KBMD, swab yang pertama dilakukan pada kedalaman 2000 ft KBMD dan swab selanjutanya dilakukan di kedalaman 2200 ft KBMD. Hasil recovery yang didapat sebanyak 1,8 bbls dan total dari recovery 10,6 bbls dengan water cut 100 % dan ditemukan juga aliran fluida. Aliran fluida yang mengalir di alirkan ke arah tank yang melewati poorboy separator terlebih dahulu dan gas yang terproduksi di bakar di flaring. Swabbing juga di test dengan mengatur bukaan choke, hasil test dapat dilihat pada table 5.1

56

Tabel 5.1 Hasil Swabbing Choke Open Open WHP 0-psi 0-psi 20-psi 20-psi 20-psi REC Dry gas Dry gas Dry gas Dry gas Dry gas Total Liq Rec 0 0 0 0 0

Setelah di lakukan swabbing, lalu dilakukan SBHP (Static Bottom Hole Pressure), pertama yang dilakukan adalah menurunkan gauge cutter untuk mengecheck kondisi dari tubing, setelah kondisi tubing baik baik saja kemudian cabut gauge cutter ke permukaan. Kemudian turunkan Electromagnetic Radiation (EMR) ke kedalaman 2780 2784 ft KBMD dan 2786 2792 ft KBMD untuk mengecek tekanan di bawah permukaan. Seteleh pengecekan tekanan di tubing, didapatkan hasil tekanan dari thru tubing ke influx tank dan gas ke flaring thru poorboy separator, tekanan stabil pada 35 psi, dan recovery hanya gas. Setelah itu kita menutup safety valve dan meng-unset 1 ft tubing string lalu memompakan ke dalam sumur air formasi dengan 110 bbls, 8,4 ppg sampai annulus. Kemudian diamkan sumur selama 30 menit. Hasil yang didapat ternyata tidak ada, tidak ada aliran dan tidak ada fluida yang naik. Kemudian pasang string yang lebih rendah sampai EOTP (End Of Tubing Pressure) di kedalaman 2790 ft KBMD dengan 7 joints masing masing memakai 2 7/8 tubing, kemudian sirkulasi sumur untuk dibersihkan dari gas dengan memompakan air formasi sebanyak 120 bbls dan 8,4 ppg. Kemudian diamkan sumur selama 30 menit.
57

Kemudian cabut 84 joints tubing ukuran 2 7/8 tubing, packer dengan ukuran 7 R-3, dan 3 joints tubing ukuran 2 7/8 sebagai tubing produksi sampai ke atas permukaan. Penuhkan sumur dengan air formasi, yang diambil dari trip tank. Setelah itu, pasang lagi 1 joint tubing ukuran 2 7/8 sebagai tubing produksi, packer ukuran 7 R-3, 1 joint tubing ukuran 2 7/8, SPM dengan ukuran 2 3/8 sebagai Gas Lift Valve-3, 19 joints tubing ukuran 2 7/8, SPM dengan ukuran 2 3/8 sebagai Gas Lift Valve-2, 32 joints tubing ukuran 2 7/8, SPM dengan ukuran 2 3/8 sebagai Gas Lift Valve-1, 33 joint tubing ukuran 2 7/8 sebagai tubing hanger dan EOTP pada 2702 ft KBMD. Pasang packer ukuran 7 R-3 pada kedalaman 2671 ft KBMD dengan menurunkan 7000 lbs dan EOTP pada kedalaman 2702 ft KBMD. Kemudian memasang BPV dengan ukuran 7 1/16 pada tekanan 3000 psi dimana BOP stack sudah selesai juga dipasang. X-mastree dan test X-Mastree di set pada tekanan 200 1500 psi, tahan 10 menit.

5.2 Acidizing Pada Sumur A Acidizing pada sumur tidak langsung di lakukan, perlu di perhatikan beberapa hal, salah satunya adalah hasil swab dari sumur tersebut. Seperti halnya tersebut, acidizing pada sumur A juga dilihat hasil test swabbingnya, hasil test swabbing pada sumur A memperlihatkan hasilnya bahwa yang didapat hanya gas saja tidak ada liquid, dengan hasil tersebut maka akan diputuskan metido acidizing apa yang akan digunakan.

Acidizing pada A akan dilakukan apabila : 1. Laju produksi > 75 BOPD maka sumur akan langsung di produksikan sampai 100 BOPD, WC 90%, 1500 BLFD

58

2. Laju produksi 50 75 BOPD dan WC 80% - 90% maka akan dilakukan soak acidizing, lalu akan langsung di produksikan sampai 100 BOPD, WC 90%, 1500 BLFD 3. Laju produksi 25 50 BOPD dan WC 75% - 80 %, maka akan dlakukan matrix acidizing, lalu akan langsung di produksikan sampai 100 BOPD, WC 90%, 1500 BLFD 4. Laju produksi 0 25 BOPD atau WC 90% - 100 % akan dilakukan konsultasi ke Jakarta.

Untuk melakukan acidizing pada sebuah sumur, acidizing mempunyai formula acid masing masing, sesuai dengan keadaan sumur tersebut. Untuk sumur A mempunyai formula acid sebagai berikut :

Perf length Treatment Excess

10 ft 40 gof 10%

Tabel 5.2 Formula Acidizing di Sumur A 15% Acid Desired Fresh water Hal-404 32% HCl 622 gal 307 gal 3,11 gal 275 gal 14,8 bbl 7,3 bbl 0,62 can 5 drum

59

AS-7 Losurf 259 Musol E

3.11 gal 3.11 gal 31.1 gal

0.62 can 0.62 can 0.57 drum

Langkah langkah untuk melakukan acidizing, sebagai berikut :

1. Siapkan bebrapa barrel dari HCL 15% yang sudah dicampur (40 GPF) untuk FU yang mana ingin untuk di stimulasi. Pencampuran prosedur ditentukan oleh service company. Material Kualitas Lihat perhitungan untuk formasi Fresh Water unit yang diinginkan Lihat perhitungan untuk formasi Hal-404 unit yang diinginkan Lihat perhitungan untuk formasi 32% HCl unit yang diinginkan Lihat perhitungan untuk formasi AS-7 unit yang diinginkan Lihat perhitungan untuk formasi Losurf 259 unit yang diinginkan Lihat perhitungan untuk formasi Musol E unit yang diinginkan

60

2. Pompakan 15% asam HCL yang sudah di campur, sebagai berikut : a. Pompakan seluruh 15% asam HCl yang sudah di campur kedalam formasi unit yang ingin di stimulasi melalui tubing b. Casing valve masih ditutup. Pindahkan semua asam ke dalam formasi dengan menggunakan air formasi dengan tekanan maksimum pompa 800 psi (tekanan injeksi). Jangan lupa untuk memonitor tekanan casing. c. Tekanan diharapkan sampai dengan 0psi. Kemudian diputuskan aliran melalui crown valve. d. Kemudian service unit membersihkan seluruh peralatan acidizing. Penetralan semua asam yang tersisa di permukaan menggunakan soda kaustik.

61

BAB VI KESIMPULAN & REKOMENDASI

6.1 Kesimpulan 1. Well completion pada sumur A dilakukan perforasi dengan menggunakan link shogun dengan ukuran 1 11/16 dengan 6 SPF dan 60 deg phasing. Perforasi akan di lakukan pada kedalaman 2780-2784 ft KBMD dan 2786 2792 ft KBMD. 2. Pada formasi baturaja apabila setelah di perforasi tetapi fluidanya belum naik ke permukaan karena kurangnya tekanan dari reservoir, maka perlu dilakukan acidizing baik soak acidizing ataupun matriks acidizing tergantung dari laju alir yang didapat. 3. Setelah di swabbing, ternyata yang didapat hanya dry gas saja, untuk membuktikan ada atau tidaknya fluida setelah di perforasi, maka di perlukan metode matrix acidizing dengan formula acidizing yang ada.

6.2 Rekomendasi 1. Apabila menggunakan tubing dengan ukuran 2 7/8 dan SPM 2 3/8 lebih baik menggunakan ukuran gun yang lebih kecil yaitu 1 11/16 dengan 6 SPF dan 60 deg phasing. Supaya gun tidak stuck di tubing. 2. Apabila ingin tetep memakai gun 2 1/8, ukuran SPM pada tubing harus diperbesar menjadi 2 7/8 sama seperti ukuran tubing, agar gun tidak stuck di tubing. 3. Apabila hasil swabbing yang didapat hanya dry gas dan tidak ada keterangan zona water maka metode acidizing yang dipakai adalah matrix acidizing.

62

Daftar Pustaka 1. Basic Completion, Workover and Well Service., Kaji, South Sumatra, PT Medco E&P, 2005 2. Bellarby, Jonathan. Well Completion Design. Developments in petroleum science, volume 56, 2009 3. Halim, Andri. Komplesi dan Kerja Ulang Sumur, Jakarta, Universitas Trisakti, 2011 4. Halliburton Cementing Tables. Kaji, South Sumatera. 2007 5. Owen Oil Tools, Techinal product Catalog, 2003 6. Reference Acidizing., Kaji, South Sumatra, 2006 7. Rudiandini, Rudi., Well Engineering. In-house training, PT EOR Teknologi, Jakarta, 2005 8. Tjondro, Bambang., Stimulation : Acidizing & Hydraulic Fracturing. Bandung, 2007 9. Tjondro, Bambang., Well Stimulation. In-house training, PT EOR Teknologi, Jakarta, 2005

63

LAMPIRAN

63

ACTIVITY REPORT FROM (11th 18th JULY 2011) PT MEDCO E & P INDONESIA, KAJI SEMOGA FIELD, RIMAU ASSETS BLOCK, PALEMBANG, SOUTH SUMATERA, INDONESIA

Hari ke 1 (Senin, 11 Juli 2011) 1. Perjalanan menuju Palembang dari Jakarta. 2. Pengenalan Area Engineering Department (AED), Lapangan Kaji Semoga, Blok Rimau, Palembang, Sumatera Selatan. Hari ke 2 (Selasa, 12 Juli 2011) 1. Safety Briefing Safety, Health & Environment (SHE) Department, Lapangan Kaji Semoga, Blok Rimau, Palembang, Sumatera Selatan. 2. Kegiatan Well Service : KS 34, convert ESP to Gas Lift. Pull out of hole ESP string production. Hari ke 3 (Rabu, 13 Juli 2011) 1. Pengecekan struktur barge, Sungai Batang Hari Leko. 2. Blok Old Rimau : LKP 4 LKP 14 LKP 20 TBN 3 TBN 4 TBN 10 KRG 2. Job : Pengecekan surface facilities untuk reaktifasi. Hari ke 4 (Kamis, 14 Juli 2011) Kamis, 14 Juli 2011 1. Kaji Station Job : Pigging, launcher pig to Pengabuan.

2. Tengguleng Booster Job : Pipeline transportation, pengecekan pipeline sepanjang jalur Kaji sampai ke tengguleng. Hari ke 5 (Jumat, 15 Juli 2011) 1. Kaji Station Job : Pengenalan surface facilities untuk memproduksikan minyak dari sumur sampai sales point. Hari ke 6 (Sabtu, 16 Juli 2011) 1. KS 376 Job : Witness perforation @ depth 2786-2792 ft 2. Rumbi 2 Job : Coordination completion after drilling. 3. Inspeksi rig TA 4 Hari ke 7 (Minggu, 17 Juli 2011) 1. Rumbi 2 Job : - Witness perforation @ depth 2499 2505 ft - Pengambilan sample fluida untuk mengetahui kandungan salinitas. Hari ke 8 (Senin, 18 Juli 2011) 1. Perjalanan pulang menuju Jakarta dari Palembang.