P. 1
Bahan Baku Keramik

Bahan Baku Keramik

|Views: 40|Likes:
Dipublikasikan oleh riezkasilviap_473536
Bahan Baku Keramik
Bahan Baku Keramik

More info:

Categories:Topics, Art & Design
Published by: riezkasilviap_473536 on Oct 01, 2012
Hak Cipta:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/17/2014

pdf

text

original

Bahan Baku Keramik

November 1st, 2008 · 15 Comments Bahan baku keramik maju (advance ceramic / engineering ceramic) biasanya berupa serbuk yang telah mengalami proses sedemikian rupa sehingga mudah untuk diproses lanjut (ditekan, disintering dan dipoles) Tentunya untuk mendapatkan kualitas keramik yang tinggi memerlukan pemrosesan tertentu tidak hanya bahan baku yang handal. Serbuk Keramik Silikat Efek Domino pada Pemrosesan Keramik Sesuai dengan sifat alami keramik, bahan baku keramik yang digunakan untuk produksi mempunyai banyak kendala yang mempengaruhi pada sifat akhir benda jadi dibandingkan dengan kelompok bahan lain misal logam atau polimer. Hal ini dikarenakan tidak terdapat tahapan penghalusan lanjut untuk keramik, tidak seperti logam (peleburan – pembekuan – deformasi plastik). Pada dasarnya, “apa yang masuk – itulah yang keluar”. Semua ketidaksempurnaan pada bahan baku diperbanyak kedalam pembesaran ketidak-sempurnaan dalam produk yang disinter. Efek domino ini menekankan ketergantungan dari sifat akhir produk keramik dalam karakteristik semua tahapan pemrosesan, dan secara umum dalam karakteristik bahan baku, secara harfiah bila terdapat kesalahan dalam satu tahap pemrosesan keramik maka akan mempengaruhi secara nyata hasil akhir keramiknya. ;-( Mineralogi Keramik Keramik secara tradisional berdasar pada mineral oksida, atau mineral-mineral lain dimana dapat berubah menjadi oksida-oksida luluh, seperti hidroksida, karbonat, sulfida, halida, phospatat dll. Mineral-mineral ini merupakan gabungan dari sebagian besar unsur yang ada dipermukaan bumi ini. Bagaimanapun juga, berkenaan dengan keunggulan oksigen dalam kerak bumi, hampir setengah unsur yang telah dikenali terjadi secara normal sebagai oksida, biasanya oksida kompleks seperti silikat. Struktur silikat meliputi sejumlah besar unsur-unsur dalam tabel periodik. Jadi, kita dapat secara nyata mengatakan bahwa “ separo dari dunia ini adalah keramik…” Deret unsur-unsur relatif besar dimana sering terdapat dalam keramik meliputi: O, Al, Si, Ca, Mg, Ti, Na, K. Hal ini menarik untuk dicatat, bahwa beberapa keramik penting menunjukkan konsentrasi yang agak tinggi pada air laut. Sungguh, sebagian besar MgO dengan kemurnian tinggi (suatu bahan tahan api yang penting) sekarang ini disediakan dari air laut. Bagaimanapun juga, sebagian besar mineral penting dalam keramik berasal dari transformasi batu beku dari perapian (igneous rock), seperti halnya granit atau basal dimana kristal terbentuk dari magma (siapa tahu lumpur lapindo merupakan bahan baku keramik maju yang tersedia…). Batu-batu ini adalah silikat kompleks, dimana komposisi dapat menggambarkan kandungan dari oksida biner sederhana seperti silika, alumina, alkali dll. Silika, oksida yang relatif besar di Bumi (62% berat dari kerak kontinental Bumi) adalah dasar dari klasifikasi ini. Batu dengan proporsi SiO2 yang tinggi (dan biasanya mengandung alumina yang tingi – dimana merupakan komponen kedua terbesar di kerak Bumi, mengandung 16% berat) dikenal dengan nama asidik (acidic), dan dengan silika rendah (dan biasanya mengandung magnesia yang tinggi {[3,1% dari kerak bumi] dan/atau kalsia [5,7% dari kerak bumi]): didefinisikan sebagai dasar. Alumina agak tidak umum dalam batuan dasar, dan sebaliknya: magnesia adalah tidak umum dalam batuan asidik. Hal ini sangat menguntungkan untuk produksi bahan tahan api khususnya: kontaminasi silang dari batuan dasar dan asidik akan menyebabkan kehilangan ketahanan api yang signifikan, yaitu secara

signifikan menurunkan titik lebur yang mengkontaminasi bahan. Kristalisasi dari batuan beku dari perapian menjadikan formasi dari silikat dan mineral-mineral lain penting dalam pemrosesan keramik. Istimewanya, hal ini dipercaya dimana kerusakan dari beberapa silikat, diikuti dengan sedimentasi, membentuk formasi mineral tanah liat. Bahan baku dasar untuk keramik tradisional termasuk lempung, silika SiO2, dan Fledspars (K, Na) AlSi3O8, dan beberapa industri kimiawi lain. Tidak ada mineral-mineral yang digunakan dalam pemrosesan tradisional keramik dapat diperlakukan sebagai “komposisi tetap”. Yaitu, mereka tidak mempunyai komposisi yang diberikan oleh formula kimia. Sebagai contoh, kandungan silika pada lepung Kaolin secara umum bervariasi pada 45% berat sampai 50% berat, dan alumina 35 % berat sampai 40% berat. Keseimbangan dipengaruhi oleh komponen yang mudah menguap (air dan organiks), dari 10% berat sampai 15% berat. Jumlah ini dapat dibandingkan dengan formula kimiawi ideal dari mineralmineral silikat terpilih berikut: Mineral Formula Kimia Ideal Kaolinit Al2(Si2O5)(OH)4 Halosit Al2(Si2O5)(OH)4 2H2O Piropillit Al2(Si2O5)2(OH)2 Monmorilonit (Al1,67 Na0,33 Mg0,33)(Si2O5)2(OH)2 Mika Al2K(Si1.5Al0,5)2 (OH)2 Ilit Al2-xMgxK-1-x-y(Si1,5-yAl0.5+YO5)2(OH)2 Pemrosesan Mineral Teknik modern dan keramik unggul membutuhkan serbuk kemurnian tinggi dimana akan sangat menguntungkan dan mempunyai karakteristik tertentu (keuntungan dijabarkan dalam seluruh proses penggilingan (milling) dan klasifikasi prosedur serbuk keramik). Salah satu kemungkinan klasifikasi dari bahan baku keramik berhubungan dengan teknik pemrosesan maju/unggul yaitu: Mineral mentah (crude minerals): tanah liat (gerabah, ubin, bola, bentonit), serpihan, bauksit mentah, kianit mentah. Mineral Industri: bola lempung dimurnikan, kaolin, bentonit dimurnikan, piropilit, talek, feldspar, nepelin syenit, wolastonit, spodumen, pasir kaca, batu api tembikar (potter’s flint), kianit, bauksit, sirkon, rutil, bijih krom, kaolin kalsinasi, dolomit, dan banyak lagi yang lain Industri Kimia: alumina kalsinasi (dari proses Bayer), magnesia kalsinasi (dari air laut), alumina fusi, magnesia fusi, silikon karbida (proses Acheson), abu soda, barium karbonat, titania, titaniat kalsinasi, oksida besi, ferit kalsinasi, sirkonia kalsinasi stabil, pigmen sirkonia, pigmen sirkon kalsinasi. Operasi peremukan dan penggerindaan awal pada deposit mineral ditujukan membebaskan komponen yang tidak dikehendaki (ketidak-murnian, organik) dengan menempatkan dan/atau pemisahan magnetik, dan pengumpulan partikel-halus mineral murni (misal lempung) dengan pengambangan (floating). Secara alami, lempung hasil proses mempunyai variasi yang lebar dalam komposisi dan ukuran partikel, tergantung pada lokasi dan pemrosesan mineral. Sebagai contoh, salah satu pencemar yang paling tidak dikehendaki dalam kaolin adalah oksida besi, dimana akan secara efektif menghitamkan barang yang putih. Kaolin Georgia kualitas tinggi dikenal akan kemurniannya (rendah besi) dan sifat perapian putih bagus. Bola lempung pada umumnya lebih banyak mengandung bahan organik (menunjukkan “hilangnya” permulaan dalam diagram komposisional) dan lebih plastik. Mineral Keramik dalam Porselin Suatu contoh yang bagus penggunaan mineral mentah dan industri adalah porselin. Hal ini biasanya mengacu pada apa yang disebut “porselin tiga sumbu (triaxial porcelains),

sebagaimana mengandung tiga komponen utama (lempung, feldspar, dan pasir silika) diplot diantara diagram komposional segitiga. Bola lempung biasanya digabungkan dengan kaolin (~50/50 berat) untuk memberikan “substansi lempung” dari badan porselin tiga sumbu. Dua komponen lain dari porselin meliputi feldspar (fluks) dan kuarsa (pengisi). Meskipun komposisi bermacam-macam porselin sangat luas variasinya, petunjuk praktis (rule of thumb) komposisi adalah sekitar 40% berat untuk lampung dan pasir kaca, dan sisanya 20% berat untuk fluks feldspar. (mungkin ini yang dimaksud mas setyo untuk mendapatkan keramik yang handal, semoga berkenan 8-)) Serbuk Keramik Maju

Serbuk Keramik Maju: Proses Bayer untuk alumina Proses ini berdasarkan pada reaksi dapat balik (reversible) dari aluminium hidroksida dengan sodium hidroksida. Serbuk alumina menunjukkan ~ 10% dari industri pemrosesan aluminium. Bahan baku untuk alumina adalah bauksit, dimana alumina hidrat (Al2O3.nH2O, n = 1, 2, 3) dengan beberapa ketidak-murnian besi dan silikon. Dalam proses pemurnian, bijih bauksit alumina direaksikan untuk menghasilkan suatu bentuk dapat larut dari NaAlO2, ketika suatu oksida tidak-murni, menjadi tidak dapat larut, diendapkan. Larutan uap jenuh dari NaAlO2 ditempatkan dengan letak gibb kristal (n = 3) untuk memulai presipitasi aluminium hidroksida murni, dimana terurai secara berurutan berubah menjadi a-Al2O3 selama kalsinasi ~ 1200 °C. Hasil kalsinasi hidroksida yang berasal dari proses Bayer adalah sulit, pengumpalan dengan densitas rendah dari alumina. Penguraian yang luas dan penurunan ukuran partikel ke ukuran mikron (penggilingan) diperlukan untuk membuat serbuk ini bermanfaat untuk pemrosesan keramik maju. Sebagai akibatnya alumina dikelompokkan berdasar ukuran partikel dan kandungan ketidak-murnian sodium oksida. Serbuk “reaktif” mempunyai rata-rata ukuran partikel dibawah 0,5 mm dan 0,2 – 0,4 % berat Na2O (kemurnian rendah) atau kurang dari 0,05 % berat Na2O (kemurnian tinggi). Untuk bahan tahan api, tingkat alumina biasanya lebih kasar (beberapa mm atau lebih besar). Kemurnian kimiawi dari serbuk berdampak pada kemampuan disinter dan ketahanan listrik maupun korosi dari alumina pada temperatur tinggi. Serbuk Keramik Maju: Sirkonia dari Pasir Sirkon Pasir sirkon (ZrSiO4) adalah suatu bijih sirkonia biasa, ditambang pada skala besar di Brasil dan Australia. Proses produksi Sirkonia keluar dari sirkon mirip dengan proses pada alumina. Hal itu didasarkan pada konversi bahan baku (sirkon) kedalam suatu pendahuluan sirkonia Na2ZrO3 yang dapat larut, dan ZrOCl2, diikuti dengan pirolisis terhadap ZrO2. Sebelum pirolisis, garam dapat larut dari oksida dimana menstabilkan polimorf sirkonia pada temperatur tinggi dapat ditambahkan. Terdapat beberapa jenis garam yaitu Y, Ca, dan Mg. Alternatif lain, pasir sirkon dapat diawali dengan pirolisa ( terurai menjadi sirkonia dan silika) dengan melewatkannya kedalam oven plasma. Sebagai hasilnya sirkonia mentah dipisahkan dari ketidak-murnian menjadi bentuk sodium sirkonat yang dapat larut dan klorida dimana mudah terurai menjadi sirkonia murni PLZT (Timbel-Lantanum-Zirkonat-Titanat) Pizoelektrik Serbuk Keramik Proses ini memberikan contoh penggunaan metode ko-presipitasi untuk mendapatkan suatu campuran oksida homogen (atau hidroksida) meskipun sebelum dimulai penyinteran. Dalam bentuk sederhana, ko-presipitasi mengandalkan pelarutan garam (sejenis klorida atau nitrida, Pb, L, Zr, dan Ti) dari komponen oksida dalam air, diikuti dengan perubahan pH yang cepat

(misal selama penambahan amoniak) untuk menguraikan hidroksida. Pencucian berulang biasanya diikuti presipitasi dari serbuk keramik dari larutan (Cl-, NO3- dll, harus dihilangkan dari sistem). Kalsinasi, yaitu perlakuan panas untuk menguraikan hidroksida menjadi oksida. Teknik presipitasi secara kimia sering digunakan untuk menghasilkan serbuk keramik kemurnian tinggi dan aktifitas tinggi dengan karakteristik berikut: - T, p, dan/atau variasi komposisi dapat digunakan untuk mencapai batas kelarutan dari bahan presipitasi, dan diperbolehkan mengontrol larutan-kemurnian-penambahan (doping)presipitasi - Pola dari pengintian (nucleation) dan pertumbuhan menentukan bentuk dan komposisi dari partikel yang terurai - Pemisahan dari proses pengintian dari proses pertumbuhan memungkinkan mengontrol distribusi ukuran partikel - Ko-presipitasi dari ion-ganda garam (misal PLZT) memungkinkan bahan menjadi homogen pada tahapan awal (temperatur rendah) pemrosesan. Dalam rangka menghindari pemisahan kembali dari fase-fase yang berhubungan dengan pembersihan pelarut (untuk menjaga homogenitas pada tingkat molekul dari sistem komponen ganda), suatu rute sol-gel diutamakan. Dalam metode sol-gel, kondisi homogen “dibekukan” selama pengeringan berkenaan dengan penurunan penyebaran kinetik pada gel dengan viskositas tinggi. Hal ini merupakan penyelesaian yang umum dengan cara merubah hidroksida menjadi gel didapatkan dengan perlakuan dari garam dengan amoniak. Perlakuan tersebut belum menjamin homogenitas jika kecepatan pembentukan gel (gelation) tidak sama untuk berbagai komponen dari suatu sistem. Proses pengendapan yang sering dilakukan dicapai melalui proses hidrolisis dari alkosida. Kerugian dari proses keramik menggunakan cairan awal meliputi: penyusutan yang besar (oleh rute sol-gel), bahan baku mahal, dan bahan baku tidak stabil (misal, reaktifitas alkosida terhadap air). Silikon Nitrida dengan Nitridisasi Silikon/Silika Nitridisasi serbuk logam silikon (atau reduksi karbotermal silika dalam lingkungan nitrogen) relatif rute yang murah untuk memproduksi silikon nitrat. Serbuk ini, bagaimanapun juga, dapat berisi suatu jumlah besar ketidak-murnian, biasanya oksigen kedalam bentuk silika yang mencakup butir-butir dari silikon nitrat. Reaksi sederhananya sbb: 3Si + 2N2 –> Si3N4 3SiO2 + 6C + 2N2 –> 6CO + Si3N4 Silikon Nitrida dengan Rute Kimiawi Permasalahan ketidak-murnian dibawa kedalam tahapan produksi serbuk oleh silika baku atau silikon dapat dihindari dengan rute kimiawi, dimana ~ 50% lebih mahal. Bahan awal adalah silikon tetraklorine murni, dimana direaksikan dengan amoniak untuk menghasilkan penguraian silikon di-imid yang mudah: SiCl4 + 6NH3 Þ Si(NH)2 + 4NH4Cl Si(NH)2 Þ Si3N4 + 6NH3 Berdasarkan reaksi diatas, amoniak dapat didaur-ulang dalam proses ini. Kalsinasi silikon diimid menyebabkan sebagian silikon nitrat berkristal. Silikon Nitrida dengan Proses Acheson (Reduksi Karbotermal Silika) Proses ini dikembangkan sekitar tahun 1900 sebagai rute harga rendah untu keramik abrasif.

Kokas dan pasir silika adalah bahan bakunya. Bunga listrik dinyalakan pada campuran konduktif ini. Proses diletakkan pada reaksi fase gas meliputi gas SiO, sehingga menghasilkan kristal SiC yang kasar dan kemurnian bervariabel, tergantung dari lokasinya dalam zona reaksi. Penghalusan dari kristal SiC ini menjadi serbuk SiC yang dapat disinter masih merupakan suatu proses yang mahal. Petunjuk praktisnya adalah harga kekasaran, ~ mm ukuran pasirmakro (macrogrits) SiC, dimana merupakan hasil langsung dari proses Acheson, adalah 10 kali dari bahan baku (bahan baku $0,2/kg menjadi $2/kg untuk bentuk kristal). Harga abrasif (kertas amplas, batu gerinda) – tingkatan SiC dengan butiran < 100 mikronmeter mencapai 10 kali dari kekasaran pasir makro (kristal kasar $2/kg menjadi $1020/kg untuk bahan abrasif) dimana harga serbuk yang mampu disinter dari ukuran butiran submikronmeter dapat meningkat sesuai urutan pembesaran lain, mencapai harga $100/kg. Bagaimanapun juga harga produk keramik maju presisi tinggi dari SiC dapat mencapai $1000/kg. Sehingga dapat disimpulkan, semakin halus serbuk keramik akan semakin mahal harganya dan akan lebih memudahkan dalam proses lanjut dari pemrosesan keramik

Ceramic Raw Materials November 1st, 2008 • 15 Comments Raw materials advanced ceramics (advanced ceramic / ceramic engineering) is usually a powder that has undergone the process in such a way that is easy to be processed further (pressed, and polished disintering) course to obtain a high quality ceramics require specific processing is not only a reliable raw materials. Silicate Ceramic Powder Domino Effects on Ceramic Processing In accordance with the nature of ceramics, ceramic raw materials used for production have many constraints that affect the final properties of the object to be compared with other materials such as metals or polymers. This is because there are no further stages of refinement for ceramics, unlike metals (melting - freezing - plastic deformation). Basically, "what goes - that's what came out". All imperfections in the raw materials into an enlarged reproduced imperfection in the sintered product. This domino effect emphasizes the dependence of the final properties of ceramics products in all stages of processing characteristics, and in general the characteristics of raw materials, literally if there are errors in one stage of the ceramic processing will significantly affect the final results tiles. ;-( Mineralogy Ceramics Ceramics are traditionally based on mineral oxides, or other minerals which can be transformed into oxides yield, such as hydroxides, carbonates, sulfides, halides, etc. phospatat. These minerals is a combination of most of the elements that exist on the surface of this earth. However, with regard to the benefits of oxygen in Earth's crust, almost half of the elements that have been identified occur normally as the oxide, typically complex oxides such as silicates. Silicate structure includes a large number of elements in the periodic table. So, we can actually say that "half of the world is a ceramic ..." The series is relatively large elements which are often found in ceramics include: O, Al, Si, Ca, Mg, Ti, Na, K. It is interesting to note, that some important ceramics shows a rather high concentration in sea water. Indeed, the majority of high-purity MgO (an important refractory material) is now

available from sea water. However, most of the essential minerals in the ceramics derived from the transformation of igneous rock fireplace (igneous rock), such as granite or basalt which the crystals formed from magma (who knows Lapindo mud is an advanced ceramic raw materials are available ...). These stones are complex silicates, which can describe the content of the composition of simple binary oxides such as silica, alumina, alkali etc.. Silica, oxides in the Earth's relatively large (62% by weight of the Earth's continental crust) is the basis of this classification. Stones with a high proportion of SiO 2 (and usually contain a high-alumina - which is the second largest component in the Earth's crust, containing 16% by weight) known as acidic (acidic), and with low silica (and usually contain a high magnesia {[3 , 1% of the crust of the earth] and / or kalsia [5.7% of the earth's crust]): is defined as the base. Alumina is somewhat common in the bedrock, and vice versa: magnesia is not common in acidic rocks. This is very advantageous for the production of refractory materials in particular: cross-contamination of bedrock and acidic will cause a significant loss of fire resistance, which significantly lowers the melting point of the contaminating material. Crystallization of igneous rocks from the fireplace made the formation of silicates and other minerals important in ceramic processing. Special, it is believed where the damage of some silicate, followed by sedimentation, the formation of clay minerals. Basic raw material for traditional ceramics include clay, silica SiO 2, and Fledspars (K, Na) AlSi3O8, and some other chemical industries. No minerals used in traditional processing of ceramics can be treated as "fixed composition". That is, they do not have a composition given by chemical formula. For example, the content of silica in lepung Kaolin generally varies at 45% by weight to 50% by weight, and 35% alumina by weight to 40% by weight. The balance is affected by the volatile components (water and organics), from 10% to 15% weight by weight. This amount can be compared with the ideal chemical formula of selected silicate minerals follows: Ideal Chemical Mineral Formula Kaolinite Al2 (Si2O5) (OH) 4 Halosit Al2 (Si2O5) (OH) 4 2H2O Piropillit Al2 (Si2O5) 2 (OH) 2 Monmorilonit (AL1, 67 Na0, 33 Mg0, 33) (Si2O5) 2 (OH) 2 Mika Al2K (Si1.5Al0, 5) 2 (OH) 2 Illite-xMgxK Al2-1-x-y (0.5-Si1 yAl0 YO5 + .5) 2 (OH) 2 Mineral Processing Modern techniques and require superior ceramic powders of high purity which will be very profitable and have particular characteristics (advantages outlined in the whole process of grinding (milling) ceramic powders and classification procedures). One possible classification of ceramic raw materials processing techniques associated with advanced / superior, namely: Minerals (crude minerals): clay (pottery, tile, ball, bentonite), flakes, raw bauxite, the raw kianit. Minerals Industry: ball clay is purified, kaolin, bentonite purified, piropilit, talc, feldspar, nepelin syenit, wolastonit, spodumen, sand glass, flint potter (potter's flint), kianit, bauxite, sirkon, rutile, chrome ore, kaolin calcination, dolomite, and many others Chemical industry: alumina calcination (from Bayer process), calcined magnesia (from seawater), alumina fusion, fusion magnesia, silicon carbide (Acheson process), soda ash, barium carbonate, titania, titaniat calcination, iron oxide, ferrite calcination, sirkonia calcination stable, sirkonia pigments, pigment sirkon calcination. Crushing and grinding operations on the deposits of minerals addressed early release unwanted components (impurities, organic) to allocate and / or magnetic separation, and collection of fine particles of pure minerals (eg clay) with a floating (floating). Naturally, the results of the clays have a wide variation in composition and particle size, depending on the location and processing of minerals. For example, one of the most undesirable pollutants in kaolin is iron oxide, which would effectively blacken the white stuff. Georgia Kaolin is known for its purity of high quality (low iron) and the nature of good white fireplace. Ball clays generally contain more organic material (shows the "disappearance" of the beginning of the compositional diagram) and more plastic.

Minerals Ceramics in Porcelain A good example of raw minerals and industrial use is porcelain. This usually refers to the so-called "porcelain three axes (triaxial porcelains), as it contains three main components (clay, feldspar, and silica sand) are plotted between komposional triangular diagram. The ball is usually combined with kaolin clay (~ 50/50 by weight) to give the "clay substance" of the porcelain body three axes. Two other components of porcelain include feldspar (flux) and quartz (filler). Although the composition of a variety of porcelain very wide variations, the practical (rule of thumb) the composition is about 40% by weight to Lampung and glass sand, and the remaining 20% by weight to flux feldspar. (Perhaps this is meant mas setyo to obtain a reliable ceramic, may deign 8-)) Advanced Ceramic Powders Advanced Ceramic Powders: Bayer Process for alumina This process is based on the reversible reaction (reversible) of aluminum hydroxide with sodium hydroxide. Alumina powder showed ~ 10% of the aluminum processing industry. The raw material for alumina is bauxite, which alumina hydrate (Al2O3.nH2O, n = 1, 2, 3) with some impurities from iron and silicon. In the process of purification, reacted alumina bauxite ore to produce a soluble form of NaAlO2, when an oxide is not pure, being insoluble, is precipitated. Solution of saturated vapor of NaAlO2 placed to the position of the crystal Gibb (n = 3) to initiate precipitation of pure aluminum hydroxide, which decomposes sequentially transformed into a-Al2O3 during calcination ~ 1200 ° C. Hydroxide calcination results derived from the Bayer process is difficult, pengumpalan with low density of alumina. Extensive decomposition and particle size reduction to micron size (milling) is required to make the powder is useful for processing of advanced ceramics. As a result of alumina classified by particle size and impurity content of sodium oxide. Powder "reactive" having an average particle size below 0.5 mm and 0.2 - 0.4% by weight Na2O (low purity) or less than 0.05 wt% Na2O (high purity). For refractory materials, alumina levels are usually more coarse (a few mm or larger). Chemical purity of the powders and sintered impact on the ability of electrical and corrosion resistance of alumina at high temperatures. Advanced Ceramic Powders: Sirkonia of Sand Sirkon Sirkon Sand (ZrSiO4) is an ordinary sirkonia ore, mined on a large scale in Brazil and Australia. The production process Sirkonia out of sirkon similar to the process on alumina. This was based on the conversion of raw materials (sirkon) into a preliminary sirkonia Na2ZrO3-soluble, and ZrOCl2, followed by pyrolysis of ZrO2. Before pyrolysis, the soluble salts of the oxide which stabilizes the high temperature polymorph sirkonia can be added. There are several types of salt that is Y, Ca, and Mg. Alternatively, sand can be prefixed with pirolisa sirkon (decomposes to sirkonia and silica) by passing it into the oven plasma. As a result sirkonia crude is separated from the impurities to form sirkonat soluble sodium and chloride which easily breaks down into pure sirkonia PLZT (Lead-zirconate-Lanthanum-Titanate) Pizoelektrik Ceramic Powders This process provides an example of using co-precipitation method to obtain a homogeneous mixed oxide (or hydroxide) even before it begins penyinteran. In simplest form, relies on dissolving the coprecipitation of salt (chloride or nitride type, Pb, L, Zr, and Ti) of the component oxides in water, followed by a rapid change in pH (eg during the addition of ammonia) to decompose hydroxide. Usually followed by repeated washing of ceramic powders precipitation from solution (Cl-, NO3-, etc., must be removed from the system). Calcination, ie heat treatment to decompose the hydroxide into oxide. Chemical precipitation technique often used to produce ceramic powders of high purity and high activity with the following characteristics: - T, p, and / or variations in composition can be used to reach the solubility limit of the material precipitation, and allowed to control the addition of a solution-purity (doping)-precipitation - Patterns of pengintian (nucleation) and growth determine the shape and composition of particles that decompose - Separation of pengintian process of the growth process allows to control the particle size distribution

- Co-precipitation of the double-salt ions (eg PLZT) allows the material to be homogeneous at early stages (low temperature) processing. In order to avoid separation of the phases re-associated with cleaning solvent (to maintain the homogeneity at the molecular level of the dual component system), a sol-gel route is preferred. In the sol-gel method, homogeneous conditions "frozen" during the drying kinetics with respect to decrease the spread of the gel with high viscosity. This is a common solution by changing the hydroxide into a gel obtained by treatment of the salt with ammonia. The treatment is not guarantee of homogeneity if the speed of gel formation (gelation) is not the same for the various components of a system. Deposition process is often done is achieved through a process of hydrolysis of alkosida. The disadvantage of ceramic process using the initial fluids include: a large depreciation (by the sol-gel route), expensive raw materials, and raw materials are unstable (eg, reactivity alkosida of water). Silicon Nitride with Nitridisasi Silicon / Silica Nitridisasi silicon metal powder (or reduction karbotermal silica in a nitrogen atmosphere) the route is relatively inexpensive to manufacture silicon nitrate. The powder is, however, can contain a large amount of impurities, usually oxygen in the form of silica which includes grains of silicon nitrate. The simple reaction as follows: 3Si + 2N2 -> Si3N4 6C + 2N2 + 3SiO2 -> Si3N4 + 6CO Silicon Nitride by Chemical Route Problems impurities brought into the production stage of raw powders by silica or silicon can be avoided by chemical route, where ~ 50% more expensive. The starting material is tetraklorine pure silicon, which is reacted with ammonia to produce the decomposition of silicon in an easy-imid: Þ 6NH3 + SiCl4 Si (NH) 2 + 4NH4Cl Si (NH) 2 + 6NH3 Þ Si3N4 Based on the above reaction, ammonia can be recycled in this process. Calcining the silicon-silicon nitrate imid causing some berkristal. Silicon Nitride by Acheson Process (Karbotermal Reduction of Silica) This process was developed around 1900 as a route of low prices untu ceramic abrasive. Coke and silica sand is the raw material. Flower power is switched on conductive mixture. The process is put in the gas phase reaction include gaseous SiO, resulting in a coarse SiC crystals and purity variable, depending on its location within the reaction zone. Refinement of crystal SiC is a powder that can be sintered SiC is still an expensive process. Rule of thumb is the price roughness, ~ mm size pasirmakro (macrogrits) SiC, which is a direct result of the Acheson process, is 10 times that of raw materials (raw materials 0.2 USD / kg to $ 2/kg to a crystalline form). Price abrasive (sand paper, grinding stone) - the level of SiC with a grain of <100 mikronmeter reach 10 times that of macro-roughness of sand (coarse crystals $ 2/kg to $ 10-20/kg for abrasive material) where the price is capable of sintered powder of grain size submikronmeter can be increased in order of another enlargement, reaching a price of $ 100/kg. However the price of advanced ceramic products of high precision of SiC can reach $ 1000/kg. So it can be concluded, the finer the powder will be more expensive ceramic and will further facilitate the process of advanced ceramic processing

You're Reading a Free Preview

Mengunduh
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->