Anda di halaman 1dari 10

GRINDING DAN SIZING I.

TUJUAN
1.1. Menentukan ukuran (diameter) partikel padat umpan (feed) dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan. 1.2. Menghitung energi komunisi yang dibutuhkan dengan mereduksiukuran diameter umpan Dp awal menjadi produk Dp akhir.

II.

PRINSIP
2.1. Berdasarkan impact (pukulan), atrisi (kikisan) dan gabungan kompresi (tekanan). 2.2. Berdasarkan perbedaan rapat ayak, dimana ayak dengan anyaman paling rapat ditempatkan paling bawah. 2.3. Berdasarkan gaya sentrifugal yang mendorong partikel dari ayak atas ke bawah. 2.4. Berdasarkan perbedaan ukuran partikel, partikel dengan ukuran besar akan tertahan dan partikel kecil akan dilewatkan.

III.

TEORI
Material padat yang terdapat dalam ukuran yang terlalu besar untuk dilakukan proses mekanik pada umumnya membutuhkan perlakuan fisik untuk memperkecil ukurannya. Pengecilan ukuran itu biasanya dimaksudkan untuk memudahkan pemisahan campuran material padat. Umumnya crushing dan grinding sering dilakukan untuk mengubah ukuran partikel padatan yang besar menjadi partikel yang lebih kecil. Dalam industri proses makanan, sejumlah besar produk makanan melibatkan proses pengecilan ukuran . Roller mill digunakan untuk menggerus gandum menjadi tepung. Kacang kedelai digiling, dipress dan dihancurkan untuk mendapatkan minyak dan tepungnya. Hammer

mill sering digunakan untuk menghasilkan tepung kentang, tapioca atau jenis-jenis tepung lainnya. Gula dihancurkan untuk menghasilkan produk yang lebih lama. Operasi grinding sangat luas penggunaannya pada proses bijih tambang dan industri semen. Sebagai contoh bijih tembaga, nikel, kobal dan besi biasanya dilakukan proses grinding sebelum mengalami proses kimia. Limestone, marble, gypsum, dan dolomite dihancurkan untuk penggunaan sebagai pengisi kertas, cat dan kertas. Bahan baku untuk industri semen seperti lime, alumina dan silika digiling dalam skala besar atau dalam jumlah besar. Material padat diperkecil ukurannya dengan sejumlah metode perlakuan. compression atau crushing umumnya untuk memperkecil padatan. Distribusi ukuran partikel sering pula dinyatakan dalam jumlah kumulatif persen partikel yang lebih kecil dari ukuran yang ditetapkan terhadap ukuran partikel. Istilah pemecahan dan penghalusan atau penghancurkan (size reduction) zat padat meliputi semua cara yang digunakan dimana partikel zat padat dipotong dan dipecahkan menjadi kepingankepingan yang lebih kecil. Produk-produk komersial biasanya harus memenuhi spesifikasi yang sangat dalam hal ukuran maupun bentuk partikel-partikelnya menyebabkan reaktifitas zat padat itu meningkat. Pemecahan itu juga memungkinkan pemisahan komponen yang tak dikehendaki dengan cara-cara mekanik. Pemecahan itu dapat digunakan untuk memperkecil bahan-bahan berserat guna memudahkan penanganannya. Zat padat dapat diperkecil dengan berbagai cara, namun hanya ada empat cara saja yang lazim digunakan dalam mesin pemecah penghalus. Cara itu ialah: 1. 2. 3. 4. Kompresi (tekanan): Pada umumnya kompresi digunakan untuk pemecahan kasar zat padat keras, dengan menghasilkan relatif sedikit halusan. Impact (pukulan): Pukulan menghasilkan hasil yang berukuran kasar, sedang dan halus. Atsiri (gesekan): Atsiri menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan takabrasif. Pemotongan: Pemotongan memberikan hasil yang ukurannya pasti, dan kadang-kadang juga bentuknya dengan hanya sedikit dan tak ada halusan sama sekali.
Sifat-sifat massa butiran

Sifat-sifat massa partikel zat padat mempunyai banyak kesamaan dengan zat cair, lebihlebih bila partikel dan tidak lengket. Massa partikel memberikan tekanan ke sisi dan dinding bejana. Massa zat padat mempunyai sifat-sifat khusus sebagai berikut:

1. 2. 3.

Tekanannya tidak sama ke segala arah Tegangan geser yang diperlakukan pada permukaan suatu massa ditransmisikan di seluruh massa partikel itu kecuali jika telah terjadi kegagalan. Densitas massa bila bermacam-macam, tergantung pada tingkat pemampatan butir-butir yang bersangkutan. Jenis-jenis mesin pemecah dan penghalus zat padat ialah:

A.

Mesin pemecah (kasar dan halus)

1. Mesin-mesin rahang (jaw crusher) 2. Mesin pemecah giratori atau pemecah kisar (gyratory crusher) 3. Mesin pemecah roi (crushing rolls) B. Mesin giling (sedang dan halus) 1. Mesin tumbuk palu (hammer mill); impaktor (impactor) 2. Mesin giling rol-kompresi (rolling-compression mill) a. Mesin giling mangkuk (bowl mill) 3. Mesin giling atsiri atau mesin giling kikis (attrition mill) 4. Mesin giling jungkir-guling (tumbling mill) a. c. C. Mesin giling pakai-batang (rod mill) Mesin giling tabung (tube mill): mesin giling kompartemen (compartment mill) Mesin giling ultra halus 1. Mesin tumbuk palu (hammer mill) dengan klasifikasi dalam 2. Mesin giling energi-fluida (fluid-energy mill) 3. Mesin giling aduk (agitated mill) D. Mesin potong Pisau potong (knife cutter);mesin cencang (dicer); mesin iris (slitter) Masing-masing mesin ini bekerja dengan cara yang berbeda. Pada mesin pemecah, cirri kerjanya adalah kompresi (tekanan). Mesin giling menggunakan impak (pukulan) dan atsiri (kikisan), kadang-kadang dalam gabungan dengan kompresi; mesin giling ultrahalus bekerja b. Mesin giling pakai-bola (ball mill): penggilingan pakai-batu (pebble mill) b. Mesin giling rol (roll mill)

terutama dengan atsiri. Pada mesin potong, mesin cencang, dan mesin iris, cirinya tentulah aksi potong.

Mesin Pemecah
Mesin pemecah atau penghancur adalah mesin berkecepatan lambat yang digunakan untuk membuat pecahan kasar zat padat dalam jumlah besar. Jenis-jenis yang utama adalah mesin pemecah rahang, mesin pemecah giratori, mesin pemecah rol licin (smooth roll crusher), dan mesin pemecayh rol-bergigi (toothed-roll crusher),. Tiga jenis yang pertama bekerja dengan kompresi dan mampu memecahkan bahan yang sangat keras, misalnya pada pemecahan primer dan sekunder batuan bijih. Mesin pemecah rol bergigi merobek bahan disamping mengompa; alat ini dapat menangani umpan-umpan yang lunak seperti batu bara, tulang dan serpih lunak. Mesin Giling Istilah penggiling atau mesin giling memberikan berbagai jenis mesin pemecah penghalus dengan tugas menengah. Hasil dari mesin pemecah biasanya dimasukkan kedalam mesin penggiling , dimana umpan itu digiling sampai menjadi serbuk. Jenis utama mesin giling komersial adalah mesin tumbuk palu dan impaktor, mesin kompresirol, mesin giling atsiri, dan mesin giling guling. Mesin tumbuk palu dan impaktor mempunyai rotor yang berputar didalam rumahan yang berbentuk silinder. Umpan dijatuhkan ke atas rumahan dan keluar melalui bukaan pada dasar rumahan. Pada mesin tumbuk palu, partikel-partikel dipecah dengan seperangkat palu ayun yang dipakukan pada piring rotor. Partikel umpan yang masuk kedalam zone penggilingan tidak bisa menghindar dari pukulan palu. Partikel itu akan hancur menjadi pecahan-pecahan yang terlempar pula ke plat landasan yang stasioner di dalam rumahan itu, dan pecah-pecah lagi menjadi fragmen yang lebih kecil. Fragmen-fragmen ini selanjutnya digosok lagi menjadi serbuk oleh palu dan didorong melalui kisi atau ayak yang menutup bukaan lubang keluar. Impaktor adalah alat yang hamper menyerupai mesin tumbuk palu tugas berat kecuali bahwa alat ini tidak diperlengkapi dengan kisi atau ayak. Partikel-partikel dipecahkan dengan pukulanpukulan saja, tanpa ada aksi gerusan seperti yang menjadi ciri pada mesin palu. Impaktor biasanya merupakan mesin pemecah primer untuk batuan atau bijih, dengan kemampuan mengolah sampai 600 ton/jam. Alat ini menghasilkan partikel yang hamper ekidimensional keluar dari mesin giling rahang atau mesin giratori. Rotor pada impaktor, sebagaimana juga kebanyakan mesin tumbuk palu, dapat dijalankan ke dua arah dan hal itu dilakukan untuk memperbaiki panjang umur palupalunya.

Pengayakan

Pengayakan merupakan salah satu metode pemisahan partikel sesuai dengan ukuran yang diperlukan. Metode ini dimaksudkan untuk pemisahan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ukuran partikel yang lolos melalui saringan biasanya disebut undersize dan partikel yang tertahan disebut oversize. Ukuran ayakan dinyatakan dalam dua cara dengan angka ukuran mesh untuk ukuran kecil dandengan ukuran actual dari bukan ayakan untuk ukuran partikel yang besar. Ada beberapa perbedaan yang standar dalam penggunaan untuk ukuran mesh dan yang terpenting adalah untuk memperoleh standar tertentu yang digunakan apabila penentuan range ukuran partikel dinyatakan dengan ukuran mesh. Beberapa jenis ayakan yang sering digunakan antar lain: Grizzly, merupakan jenis ayakan statis dimana material yang akan diayak mengikuti aliran pada posisi kemiringan tertentu. Beberapa jenis ayakan lainnya yang digolongkan dalam ayakan dinamis sesuai dengan tipe gerakan yang digunakan untuk mengayak dan memindahkan material pada ayakan antara lain: Vibrating screen, permukaannya horizontal dan miring digerakkan pada frekuensi tinggi (10007000 Hz). Satuan kapasitas tinggi, dengan efisiensi pemisahan yang baik, yang digunakan untuk range yang luas dari ukuran partikel.

Occillating xcreen, dioperasikan pada frekuensi yang lebih rendah dari vibrating screen (100-400 Hz) dengan waktu yang lebih lama, lebih linier dan tajam. Reciprocating screen, dioperasikan dengan gerakan menggoyang, pukulan yang panjang (20-200 Hz). Digunakan untuk pemindahan dengan pemisahan ukuran. Shifting screen, dioperasikan dengan gerakan memutar dlam bidang permukaan ayakan. Gerakan aktual dapat berupa putaran, atau gerakan memutar. Digunakan untuk pengayakan material basah atau kering.

Resolving screen, ayakan miring, berotasi pada kecepatan rendah 910-20 rpm). Digunakan untuk pengayakan basah dari material-material yang relatif kasar, tetapi memiliki pemindahan yang kasar dengan vibrating screen.

Pengayakan (screening) adalah suatu metode untuk memisahkan partikel menurut ukuran semata-mata. Partikel yang dibawah ukuran atau yang kecil (undersize), atau halusan (fines), lulus melewati bukaan ayak, sedang yang diatas ukuran atau yang besar (oversize), atau buntut (tails) tidak lulus. Satu ayak tunggal hanya dapat memisahkan menjadi dua fraksi saja setiap kali pemisahan. Kedua fraksi disebut fraksi yang belum berukuran (unsized fraction), karena baik ukuran terbesar maupun yang terkecil daripada yang terkandung tidak diketahui. Bahan yang lulus melalui sederet ayak dengan bermacam-macam ukuran akan terpisah menjadi beberapa fraksi berukuran (sized fraction), yaitu fraksi-fraksi yang ukuran partikel maksimum dan minimumnya

diketahui. Pengayakan itu kadang-kadang dilakukan dalam keadaan basah, tetapi lebih lazim lagi dalam keadaan kering. Ayak yang digunakan di industri biasanya terbuat dari anyaman kawat, sutra atau plastik, batangan-batangan logam atau plat logam yang berlubang-lubang atau bercelah-celah atau kawatkawat yang penampangnya berbentuk baji. Logam yang digunakan pun bermacam-macam, tetapi yang paling lazim ialah baja atau baja tahan karat. Ayak-ayak standar mempunyai ukuran mesh yang berkisar antara 4 in sampai 400 mesh, sedang ayak yang terbuat dari ogam yang digunakan secara komersial ada yang mempunyai lubang sehalus 1 m. Ayak yang lebih halus dari 150 mesh jarang dipakai, karena untuk partikel yang sangat halus cara pemisahan lain mungkin lebih ekonomis. Pemisahan partikel yang ukurannya antara 4 mesh dan 48 mesh disebutpengayakan halus (fine screening), sedang untuk yang lebih halus lagi dinamakan ultra halus (ultra fine). Ada berbagai macam ayak yang digunakan untuk berbagai tujuan tertentu. Pada kebanyakan ayak, partikel jatuh melalui bukaan-bukaan dengan gaya gravitasi; dalam beberapa rancang tertentu partikel itu didorong melalui ayak itu dengan sikat atau dengan gaya sentrifugal. Partikel-partikel kasar jatuh dengan mudah melalui bukaan besar di dalam permukaan stasioner, tetapi partikel-partikel halus dikocok dengan sesuatu cara, dengan menggoncang, girasi (ayunlingkar), atau vibrasi (getaran) secara mekanik atau dengan listrik.

IV.
V.

ALAT DAN BAHAN 4.1.Alat yang digunakan:

Alat Grinding Ayakan mekanik Mikrometer Plastik Stopwatch Timbangan analitis 4.2.Bahan yang digunakan: Beras

PROSEDUR

Beras ditimbang sebanyak 1500 gram. Untuk penentuan diameter rata-rata awal, beras diambil sampling 20 butir beras dan diukur diameter beras tersebut dengan menggunakan mikrometer, pengukuran dilakukan secara memanjang. Kemudian beras digiling dengan alat grinding. Tepung beras ditimbang kembali sebanyak 1200 gram dan dibagi menjadi 3 bagian dengan masing-masing bagian sebanyak 400 gram. Tepung beras pertama diayak selama 5 menit dengan ayakan yang mempunyai beberapa tingkat ukuran yaitu tingkatan paling atas 1 inci kemudian 20 mesh, 60 mesh, 80 mesh,100 mesh dan 0. Hasil ayakan masing-masing tingkatan ditimbang. Selanjutnya tepung beras kedua di ayak selama 10 menit dan tepung beras ketiga diayak selama 15 menit.

PEMBAHASAN Pada percobaan ini dilakukan proses grinding dan sizing. Percobaan ini dilakukan dengan tujuan untuk mengubah suatu partikel zat padat menjadi bagian-bagian kecil yang lebih halus guna mempermudah penanganan zat tersebut selanjutnya. Material padat yang terdapat dalam ukuran yang terlalu besar pada umumnya membutuhkan perlakuan fisik untuk memperkecil ukurannya. Grinding sering dilakukan untuk mengubah ukuran dari partikel besar menjadi partikel yang lebih kecil. Prinsip kerja pada proses grinding adalah operasi pemecahan dan penghalusan. Pada proses grinding digunakan mesin pemecah dan penggiling yang didalamnya terdapat operasi kompresi (tekanan), pukulan dan gesekan. Selama operasi pemecahan dan penghalusan, partikel partikel didalam beras mula-mula akan mengalami distorsi kemudian regangan. Kerja yang diperlukan untuk meregang disimpan sementara di dalam beras sebagai energi mekanik tegangan. Sebagaimana energi mekanik disimpan dalam pegas gulung. Dengan ditambahkannya gaya lagi kedalam partikel yang sudah mendapat tegangan ini, partikel itu akan mengalami distorsi samapi melewati ultimatnya dan lalu pecah menjadi fragmen-fragmen dan dengan demikian akan terbentuk permukaan-permukaan baru oleh karena setiap setiap satuan luas zat padat mempunyai sejumlah energi permukaan tertentu, pembentukan permukaan baru memerlukan kerja yang didapatkan dari pembebasan energi tegangan pada waktu partikel itu pecah. Sesuai dengan kekuatan energi semua energi tegangan yang lebih besar dari energi permukaan yang baru terbentuk harus muncul sebagai kalor. Hal-hal yang harus diperhatikan pada percobaan grinding supaya hasilnya baik dan efisien adalah:

a. Ukuran umpannya cocok dan umpan masuk dengan laju yang seragam. b. Hasilnya harus dapat dikeluarkan secepat mungkin segera setelah partikelnya mencapai ukuran yang dikehendaki. c. Bahan-bahan yang tidak dapat dipecah tidak boleh masuk ke dalam mesin. d. Dalam pemecah penghalus bahan-bahan yang mempunyai titik beku rendah dan peka kalor, kalor yang dibangkitkan di dalam penggiling dikeluarkan. e. Ukuran umpannya cocok dan umpan masuk dengan laju yang seragam. f. Hasilnya harus dapat dikeluarkan secepat mungkin segera setelah partikelnya mencapai ukuran yang dikehendaki. g. Bahan-bahan yang tidak dapat dipecah tidak boleh masuk ke dalam mesin. h. Dalam pemecah penghalus bahan-bahan yang mempunyai titik beku rendah dan peka kalor, kalor yang dibangkitkan di dalam penggiling dikeluarkan.. Setelah dilakukan grinding, selanjutnya beras yang halus diayak (sizing). Proses sizing yaitu proses penyamarataan ukuran dalam ayakan sesuai dengan ukuran yang dikehendaki sehingga ukuran partikel menjadi homogen. Setelah dilakukan proses grinding, kemudin dilakukan pengayakan (screening). Pengayakan merupakan salah satu metode untuk memisahkan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan keperluan dari suatu material yang baru mengalami grinding. Ayakan yang digunakan mempunyai dua ukuran yaitu ukuran panjang dan mesh number (jumlah lubang dalam 1 inchi). Seperangkat ayak standar disusun secara deret dalam suatu tumpukan, dimana beras yang dianalisis dimasukkan ke dalam ayak yang paling atas. Terdapat empat ayakan yang tesusun dari yang paling besar sampai paling rapat dengan ukuran sebagai berikut: D1 = 20 mesh / 0,850 mm; D2 = 60 mesh / 0,25 mm; D3 = 80 mesh / 0,18 mm; D4 = 100 mesh / 0,15 mm. Beras diayak dalam tiga variasi waktu yaitu 5 menit, 10 menit, dan 15 menit. Partikel yang tertahan pada setiap ayak dikumpulkan dan ditimbang. Pada penentuan diameter awal dilakukan pengukuran menggunakan mikrometer, tetapi pengukuran diameter pada beras, dilakukan secara memanjang karena pada proses grinding akan terjadi pemotongan menjadi fragmen-fragmen ukuran lebih kecil dari panjang beras itu. Prinsip kerja pada saat proses sizing adalah seperangkat ayak standar disusun secara deret dalam suatu tumpukan, dimana ayak dengan anyaman paling rapat ditempatkan paling bawah dan anyaman paling besar ditempatkan paling atas dan pengayak tersebut diguncangkan secara mekanik selama beberapa waktu tertentu. Pada proses ini dilakukan 3 variasi waktu yaitu 5 menit,

10 menit, dan 15 menit. Partikel yang tertahan pada suatu ayak tertentu adalah yang lulus dari ayakan diatasnya. Partikel dari tiap ayakan lalu ditimbang dan setiap partikel yang dapat lulus dari ayakan ditampung dalam suatu wadah yang ditempatkan pada dasar susunan. Mesin pengayak tersebut tersusun dari beberapa tingkatan ayakan. Ayakan yang paling kasar ditempatkan dibagian atas sedangkan yang paling halus diletakkan dibagian bawah. Hasil dari setiap analisis ayak ditabulasikan yang menunjukkan fraksi massa pada setiap ayakan. Partikel beras yang tertahan pada suatu ayakan tertentu adalah ayak yang lulus diatasnya, maka hanyak diperlukan dua angka saja untuk menentukan jangkauan ukuran suatu tokokan, angka pertama berdasarkan ayak yang meluluskannya dan yang kedua ayak yang menahannya. Pada ayakan tertulis angka, misal angka-1/+0,85 berarti lulus dari 1 mm tertahan oleh 0,25 mm (60 mesh). Faktor faktor yang mempengaruhi proses grinding adalah : 1. Pemecah atau penggiling harus mempunyai kapasitas besar, memerlukan masukkan daya yang kecil persatuan hasil dan menghasilkan hasil dengan satu ukuran tertentu atau dengan distribusi ukuran tertentu sesuai dengan yang dikehendaki. 2. Ukuran partikel, jika umpannya homogen, baik dalam hal bentuknya maupun struktur kimia dan fisiknya, bentuk setiap satuan pada hasilnya mungkin seragam pula, tetapi biasanya butir-butir dalam hasil tersebut sangat beragambesar dan jumlahnya. Partikel-partikel didalam umpan harus mempunyai ukuran yang semestinya jadi tidak boleh terlalu kasar dan tidak terlalu besar karena apabila terlalu besar akan susah pecah di dalam penggiling. Sebaliknya jika umpan tersebut mengandung terlalu banyak yang halus, efektifitas mesin terutama pemecah dan penggiling sangat banyak yang dirugikan. 3. Laju umpan dan laju buangan, umpan harus masuk dengan laju seragam untuk mencegah penumpukan hasil gilingan dalam mesin giling, laju buangan harus sama dengan laju umpan demikian pula laju buangan haruslah sedemikian rupa sehingga bagian-bagian penggiling itu beroperasi paling efektif pada bahan yang harus dipecahkan dan dihaluskan. 4. Waktu keluarnya hasil, jika partikel telah mencapai ukuran yang dikehendaki harus segera dikeluarkan. (0 mesh) dan

tertahan oleh 0,85 mm (20 mesh) lalu 0,85/+0,25 berarti lulus dari 0,85 mm (20 mesh) dan

5. Bahan-bahan yang masuk kedalam mesin harus yang benar-benar bisa dipecah, kalu tidak dapat merusak mesin penggiling. 6. Titik beku dan kalor, bahan-bahan yang dimasukkan kedalam mesin penggiling harus yang mempunyai titik beku rendah dan peka kalor supaya mesin dapat beroperasi dengan baik. Sedangkan faktor-faktor yang mempengaruhi proses sizing adalah: 1. Bentuk butir, padatan berupa butir tidak beraturan lebih mudah lolos jika dibandingkan dengan bahan-bahan bentuk bola, jarum atau sisik, yang dapat menyumbat atau menutup ayakan. 2. Kelembaban, jika bahan yang dimasukkan kedalam ayakan lembab atau lekat akan menyebabkan penggumpalan bahan dan menutup lubang ayakan. 3. Lubang ayakan, semakin halus bahan yang diayak, semakin awal terdapatnya kecenderungan penyumbatan ayakan. Proses grinding dan sizing ini digunakan dalam industri pengolahan misalnya bongkahbongkah biji mentah dihancurkan menjadi ukuran yang lebih mudah ditangani, bahan kimia sintetis digiling menjadi tepung, lembaran plastik dipotong-potong menjadi kubus-kubus atau ketupatketupat kecil, bahan-bahan berserat diperkecil guna memudahkan penanganannya, juga industri semen.

DAFTAR PUSTAKA Bernasconi, G, H. Gester, H. Hauser, H. Stauble, dan E. Schneiter. 1995. Teknologi Kimia. Bagian 2. Diterjemahkan oleh Dr. Ir. Lienda Handojo, M. Eng. Jakarta :PT Pradnya Paramita. Geankoplis, Christi. 1993. Transport Processes And Unit Operation. Third Edition. London: Prentice Hall International. McCabe,Warren L,dkk. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jilid 2. Edisi keempat. Diterjemahkan oleh: Ir. E.Jasjfi,M.Sc.Jakarta: Erlangga. Warren L., Mc Cabe, Julian C. Smith. Peter Harriott. 1990. Unit Operations of Chemical Engineering. Fifth Edition. New York : Mc Graw Hill, Inc. Warren L. , Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter Harriot. 1990. Operasi Teknik Kimia. Penerjemah : Ir. E. Jasafi, M.Sc. Jakarta : Erlangga.

Anda mungkin juga menyukai