Anda di halaman 1dari 218

LAPORAN PRAKTEK KERJA

UNIT PEMISAHAN UDARA PT. SAMATOR GAS KENDAL - JAWA TENGAH

(Air Separation Unit PT. Samator Gas, Kendal – Central Java )

Separation Unit PT. Samator Gas, Kendal – Central Java ) Diajukan sebagai salah satu syarat untuk

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada Program Studi Diploma III Teknik Kimia Program Diploma Fakultas Teknik Universitas Diponegoro Semarang

Disusun oleh :

AGUS SUPRIYANTO NIM. L0C 008 008

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA PROGRAM DIPLOMA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO SEMARANG

2011

HALAMAN PENGESAHAN

Nama

:

Agus Supriyanto

NIM

:

L0C 008 008

Program Studi

:

Program Studi Diploma III Teknik Kimia

Fakultas

:

Teknik

Universitas

:

Diponegoro

Dosen Pembimbing

:

Ir. Hj. Wahyuningsih. M.Si

Judul Laporan Praktek Kerja

Bahasa Indonesia

:

Unit Pemisahan Udara

PT.Samator Gas, Kendal-Jawa Tengah

Bahasa Inggris

:

Air Separation Unit,

PT. Samator Gas, Kendal Central Java

Laporan Praktek Kerja ini telah diperiksa dan disetujui pada :

Hari

:

Tanggal

:

Semarang,

Juli 2011

Dosen Pembimbing,

Ir. Hj. Wahyuningsih. M.Si 19540318 198603 2 001

INTISARI

PT. Samator, Kaliwungu, Kendal merupakan anak cabang dari Samator Group yang berpusat di Surabaya, Jawa Timur. PT Samator adalah suatu perusahaan yang memproduksi Oksigen, Nitrogen, dan Argon yang dibutuhkan oleh industri. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1990 dengan nama PT. Indogas Raya Utama yang kemudian pada tahun 2004 diubah namanya menjadi PT. Samator. Unit LONA (Liquid Oxygen, Nitrogen dan Argon) PT. Samator, Kaliwungu, Kendal memproduksi oksigen, nitrogen dan argon dalam bentuk cair dan gas. Produk tersebut diperoleh dengan bahan baku udara bebas yang berasal dari sekitar pabrik. Dalam menjalankan produksi, PT. Samator, Kaliwungu, Kendal sangat memperhatikan keselamatan kerja antara lain dengan adanya kebijakan HSE (Health, Safety, and Environment).

Proses pembuatan oksigen, nitrogen dan argon ini terdiri dari tiga tahap. Tahap pertama yaitu langkah persiapan bahan baku untuk menghilangkan impuritas yang ada pada udara umpan serta mengatur kondisi (suhu dan tekanan) udara umpan agar siap dipisahkan. Langkah kedua yaitu proses pembentukan produk yang didasarkan pada operasi pemisahan secara difusi dalam hal ini adalah distilasi bertingkat yang dijalankan pada suhu yang sangat rendah. Proses ini merupakan proses cryogenik yaitu proses dengan suhu operasi dibawah -100 0 C. Langkah ketiga adalah pemurnian produk yang dihasilkan. Dalam memproduksi oksigen, nitrogen dan argon, Unit LONA PT. Samator menggunakan pesawat produksi yang berada dibawah lisensi Teisan, Jepang. Sedangkan utilitas yang digunakan berupa penyediaan air, listrik, refrigerant dan udara tekan.

PT. Samator merupakan pabrik yang ramah lingkungan karena hampir tidak mengeluarkan limbah yang berbahaya bagi lingkungan. Untuk menjaga kualitas dari produk yang dihasilkan, maka di PT. Samator terdapat bagian Quality Control. Kapasitas produksi yang dihasilkan adalah untuk produk LOX (Liquid Oksigen) 2000 Nm 3 /jam dengan kemurnian 99,6 %. LIN (Liquid Nitrogen) 1000 Nm 3 /jam dengan kemurnian 99,999 % sedang LAR (Liquid Argon ) 60 Nm 3 /jam dengan kemurnian 99,999 %.

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat serta

hidayah-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di

Unit Pemisahan Udara PT. Samator Gas Cabang Kendal, Semarang – Jawa

Tengah.

Laporan kerja praktek ini disusun dan diajukan sebagai syarat mata kuliah

untuk menyelesaikan studi di Program Studi Diploma III Teknik Kimia Universitas

Diponegoro, Semarang.

Penyusun memperoleh kesempatan Kerja Praktek di PT. Samator Gas

Cabang Kendal, Semarang yang telah dilaksanakan pada tanggal 1-28 Februari

2011.

Tugas dan laporan kerja praktek ini terwujud atas bantuan dari berbagai

pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini penyusun menyampaikan terima

kasih sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak

Ir.

Edy Supriyo,

Universitas Diponegoro.

MT.

selaku

ketua

Jurusan

DIII

Teknik Kimia

2. Ibu Ir.Hj. Wahyuningsih, M.Si. selaku dosen pembimbing Laporan Kerja

Praktek atas waktu dan bimbingannya.

3. Ibu Ir. Margaretha Tuti Susanti, MP. Dan Bapak M. Endy Yulianto, ST. MT.

selaku dosen wali kelas A 2008.

4. Bapak Ir. Muhammad Rifa’i selaku Manager Produksi Unit Pemisahan Udara

dan Hidrogen Plant PT. Samator Kendal sekaligus sebagai pembimbing

lapangan pada kerja praktek ini.

5. Bapak

Zulfa

selaku

Supervisor

Produksi

Unit

Pemisahan

Hidrogen PT. Samator, Kaliwungu Kendal.

Udara

dan

6. Bapak Anwar, ST selaku Supervisor Quality Control PT. Samator, Kaliwungu

Kendal.

Seluruh

7. staff

karyawan

PT.

Samator

Kaliwungu

Kendal

yang

telah

memberikan pengarahan dan bimbingan dalam pelaksanaan Kerja Praktek.

8. Teman-teman Bunga Sakura angkatan 2008 kelas A yang telah membantu

dan memberikan semangat dalam penyusunan laporan Praktek Kerja ini.

9. Semua pihak yang

telah membantu dalam penyusunan laporan Kerja

Praktek ini yang tidak dapat penyusun sebutkan satu persatu.

Penyusun menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih jauh dari kata

sempurna,

oleh

karena

itu

saran

dan

kritik

yang

membangun

senantiasa

penyusun harapkan. Semoga laporan ini bermanfaat dan berguna bagi semua

pihak, khususnya mahasiswa Teknik Kimia.

Semarang, 8 Juli 2011

Penyusun

HALAMAN JUDUL

HALAMAN PENGESAHAN

DAFTAR ISI

.i

……………………………… …ii

INTISARI

iii

KATA PENGANTAR

iv

DAFTAR ISI

vi

DAFTAR GAMBAR

x

DAFTAR TABEL

xi

DAFTAR LAMPIRAN

xiii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Berdirinya Pabrik

.1

1.2 Gambaran Umum Pabrik

.2

1.2.1

Bahan Baku dan Bahan Pembantu

.2

1.2.2.

Produk Unit Air Separation Plant Liquid Oksigen,

Nitrogen, Argon

.5

1.2.3

Unit-unit Dalam

Pabrik

7

1.2.4

Organisasi Perusahaan

8

1.2.4.1

Struktur dan Job Diskripsi

8

1.2.4.2

Fasilitas Penunjang

12

1.2.4.3

Jumlah dan Pendidikan Karyawan

13

1.2.4.3

Keselamatan dan Kesehatan Kerja

13

1.2.5 Lokasi Pabrik

16

1.2.6 Sistem Pemasaran Hasil

17

1.3

Layout Pabrik

20

1.4

Layout Alat

21

1.4.1 Cold Box

22

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Bahan Baku Dan Bahan Pembantu

24

2.1.1 Bahan Baku

24

2.1.2 Bahan Pembantu

28

2.2

Tinjauan Proses

29

2.2.1 Proses Pemisahan Udara Secara Kriogenik

 

Untuk Produksi Gas dan Nitrogen Cair

32

2.2.2 Proses Pemisahan Udara Secara Kriogenik

 

Untuk Produksi Gas dan Oksigen Cair

33

2.2.3 Proses Pendinginan Dan Pencairan Udara

35

2.2.4 Proses Produksi Oksigen dan Nitrogen

36

2.2.5 Jenis – Jenis Kolom Distilasi Pada Pemisahan

 

Oksigen dan Nitrogen

38

2.2.5.1 Kolom Tunggal Linde

38

2.2.5.2 Kolom Ganda Linde

40

2.2.5.3 Packed Tower

42

BAB III DESKRIPSI PROSES

3.1

Persiapan Bahan

45

3.1.1 Bahan Baku

45

3.1.2 Bahan Pembantu

45

3.2

Tahapan Proses

47

3.2.1.1

Penekanan dan Pemurnian

47

 

3.2.1.2

Pendinginan

51

3.2.2 Langkah Pembentukan Produk

52

3.2.3 Langkah Pemunian Produk Argon

55

3.2.4 Pengisian Produk ke Storage Tank, Lorry Tank

 

Dan Tabung Produk

58

BAB IV SPESIFIKASI ALAT

4.1

Spesifikasi Alat

62

4.1.1 Unit Penyediaan Udara Umpan

62

4.1.2 Unit Pendingin

67

4.1.3 Unit Pemisahan Udara Umpan

69

4.1.4 Unit Produksi Argon Murni

76

4.2 Gambar dan Cara Kerja Pesawat Utama

79

4.2.1 Unit Moleculer Sieve Adsorber (T-18 A/B)

79

4.2.2 High Pressure Column(K-50)

82

4.2.3 Lower Pressure Column(K-51)

84

4.2.4 Air Exchanger

87

BAB V NERACA MASSA DAN NERACA PANAS

5.1

Dasar Teori

92

5.1.1 Neraca Massa

92

5.1.2 Neraca Panas

94

5.2 Neraca Massa PT.Samator – Kendal

101

5.3 Neraca Panas PT.Samator – Kendal

109

BAB VI UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

6.1. Utilitas

118

6.1.1 Penyediaan Air

118

6.1.1.1 Penyediaan Air Minum

119

6.1.1.2 Penyediaan Air Pendingin

120

6.1.1.3 Proses Pengolahan Air Pendingin

122

6.1.2 Penyediaan Tenaga Listrik

127

6.1.3 Penyediaan Refrigerant

128

6.1.4 Penyediaan Udara Tekan

128

6.2

Pengolahan Limbah

129

BAB VII LABORATORIUM

7.1.

Analisa Bahan Baku

131

7.2

Analisa Bahan Setengah Jadi

132

7.3.

Analisa Produk

134

BAB VIII PENUTUP

8.1. Kesimpulan

138

8.2. Saran

139

DAFTAR PUSTAKA ……………………………………………………………140

LAMPIRAN……………………………………………………………………….141

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.

Struktur Organisasi Perusahaan

10

Gambar 2.

Struktur Organisasi Bagian Produksi

11

Gambar 3.

Lay Out Pabrik

20

Gambar 4.

Lay Out Alat Plant LONA

21

Gambar 5.

Pemisahan Udara Kriogenik Untuk Produksi Nitrogen

33

Gambar 6.

Pemisahan Udara Kriogenik Untuk Produksi Oksigen

35

Gambar 7.

Sistem Linde Kolom Tunggal

39

Gambar 8.

Sistem Linde Kolom Ganda

41

Gambar 9. Packed Tower

43

Gambar 10. Diagram Alir Proses

61

Gambar 11. Molecular Sieve Adsorber (T-18 A/B)

81

Gambar 12. High Pressure Column (K-50)

83

Gambar 13. Low Pressure Column (K-51)

86

Gambar 14. Air Exchanger

88

Gambar 15. Blok Diagram Penyediaan Air Pendingin

126

Gambar 16. Diagram Neraca Massa Over All

167

Gambar 16. Diagram Neraca Panas Over All

205

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Komposisi Komponen Penyusun Udara

2

Tabel 2.Kandungan Impuritas Dalam Udara Umpan

3

Tabel 3. Sifat Fisik Komponen Udara

3

Tabel 4. Komposisi Gas Kering Dalam Udara

24

Tabel 5. Neraca Massa Kompresor Udara

101

Tabel 6. Neraca Massa High Level Freon

101

Tabel 7. Neraca Massa Moleculer Sieve

102

Tabel 8. Neraca Massa High Pressure Column

102

Tabel 9. Neraca Massa Low pressure Column

103

Tabel 10. Neraca Massa Argon Column

104

Tabel 11. Neraca Massa Deoxo Tower

105

Tabel 12. Neraca Massa Pure Argon Column

105

Tabel 13. Neraca Massa Total

106

Tabel 14. Neraca Panas Kompresor Udara

109

Tabel 15. Neraca Panas Reactivation Exchanger

119

Tabel 16. Neraca Panas After Cooler

110

Tabel 17. Neraca Panas High Level Freon

110

Tabel 18. Neraca Panas Air Exchanger

111

Tabel 19. Neraca Panas Sub Cooler

112

Tabel 20. Neraca Panas High Pressure Column

113

Tabel 21. Neraca Panas Low Pressure Column

113

Tabel 22. Neraca Panas Argon Column

115

Tabel 24. Neraca Panas Total

117

Tabel 25. Syarat Kualitas Baku Air

119

Tabel 26. Syarat Baku Air Mutu Air Pendingin

121

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Perhitungan Neraca Bahan Total

141

Lampiran Perhitungan Neraca Panas Total

168

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Didirikannya Pabrik

PT Samator didirikan oleh Bapak Arief Harsono pada tanggal 22 Juli 1975

dengan membangun pabrik acetylen di Surabaya sebagai awal bergerak dalam

bidang gas industri. Selain itu juga memproduksi karbondioksida (CO 2 ) dan

nitrogen

(N 2 )

dan

pada

tahun

memproduksi oksigen (O 2 ).

1984

mengalami

perkembangan

dengan

Pada tahun 1988 PT Samator mendirikan kelompok usaha SAMATOR

yang melakukan perluasan usaha baik dibidang gas industri, industri kimia,

industri

sepatu,

properti,

kosmetik

dan

plastik,

lembaga

keuangan

dan

perdagangan. Divisi gas industri SAMATOR Group yang telah berkembang

selama lebih dari 25 tahun saat ini merupakan salah satu produsen gas industri

yang terbesar di Indonesia yang memproduksi acetylen, oksigen cair dan gas,

nitrogen cair dan gas, argon cair dan gas, karbondioksida cair dan gas, dry ice,

hidrogen serta mixed gas. Industri ini berkembang ke Solo, Gresik, Padang,

Kalimantan, Semarang, dan Jakarta dibawah naungan SAMATOR Group dan di

daerah Semarang tepatnya di Kendal didirikan PT Indogas Raya Utama yang

memproduksi oksigen, nitrogen dan argon dalam bentuk cair dan gas atau Liquid

Oksigen, Nitrogen, dan Argon (LONA). PT Indogas Raya Utama didirikan pada

tahun 1990 dan mulai beroperasi pada tahun 1992. Plant LONA PT Indogas

Raya Utama mendapat lisensi mesin dari Teisan TK, Jepang. Pada tahun 1995

didirikan plant hidrogen (H 2 ) dan mulai dioperasikan pada 6 bulan berikutnya

dengan proses electrolytic dari Toronto, Canada. Pada tahun 2004

PT

Indogas Raya Utama diubah namanya menjadi PT Samator.

1.2 Gambaran Umum Pabrik

1.2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Bahan baku yang digunakan PT Samator untuk plant LONA adalah udara

bebas yang diambil dari udara sekitar pabrik, dengan spesifikasi bahan baku

sebagai berikut :

Wujud

: gas

Kenampakan : tidak berwarna

Komposisi rata-rata penyusunnya adalah sebagai berikut :

Tabel 1. Komposisi Komponen Penyusun Udara

Komponen

% volume

% berat

Nitrogen (N 2 )

78,11000

75,47000

Oksigen (O 2 )

20,92700

23,20000

Argon (Ar)

0,93000

1,28000

Karbondioksida (CO 2 )

0,03000

0,00046

Hidrogen (H 2 )

0,00010

0,00001

Neon (Ne)

0,00180

0,00120

Helium (He)

0,00050

0,00007

Kripton (Kr)

0,00010

0,00030

Xenon (Xe)

0,00001

0,00004

Impuritas

0,00049

0,04792

(Reff. Manual Instruction of Plant)

Batas maksimal impuritas untuk kelancaran proses produksi pada PT. Samator

Gas adalah sebagai berikut:

Tabel 2 Kandungan Impuritas dalam Udara Umpan yang Berpengaruh pada Proses Produksi

Impuritas

Batas maksimal

Debu

1

mg / Nm 3

H

2 O

2

ppm

CO 2

2

ppm

(Reff. Manual Instruction of Plant)

Sifat-sifat fisis komponen udara dapat dilihat pada tabel 3 :

Tabel 3 Sifat-sifat Fisis Komponen Udara

Sifat fisis

Udara

O 2

N 2

Ar

BM

28,96

32

28,06

39,944

Densitas gas, kg/ m 3

1,2928

1,4292

1,2505

1,7828

Volume jenis, m 3 /kg

0,773

0,700

0,799

0,56

TD/cair, 0 C

-193

-182,97

-195,81

-185,9

Tc, 0 C

-140,7

-118,8

147,10

-122,4

Pc, atm

37,2

49,7

33,5

48,0

c, kg/m 3

0,31

0,43

0,311

0,531

(Reff. Manual Instruction of Plant)

Sedangkan bahan pembantu yang digunakan di unit LONA antara lain :

a. Alumina gel

Alumina gel digunakan sebagai pengering gas. Macam-macam gas yang

dapat dikeringkan : Udara, argon, helium, hydrogen, metana, etana, propane,

asetilen, dan uap air.

Spesifikasinya adalah sebagai berikut :

Wujud

: padat

Bentuk

: kristal porous

Surface area

 

: 360 m 2 / gr

Spesific heat

: 0,24 Cal / gr 0 C

Bulk density

: 50 lb / ft 3

Reactivation temperatur

:

300 – 600 0 F

b. Molekular sieve

Merupakan zeolit buatan dengan pori-pori yang sangat kecil, digunakan

sebagai adsorber CO 2

(menyerap CO 2 agar tidak terbentuk dry ice di pipa

atau exchanger yang menyebabkan penyumbatan). Tipe molecular sieve

yang terdapat di pasaran antara lain : 3A (potassium), 4A (sodium), 8A/10X

(kalsium), serta 9A/13X (sodium), yang masing-masing memiliki fungsi serta

ukuran yang berbeda.

c. Gas Hidrogen

Gas

Hidrogen

ini

digunakan

pemurnian gas Argon.

sebagai

pengikat

Oksigen

pada

proses

(Sumber: Manual Instruction of Plant)

1.2.2 Produk unit Air Separation Plant Liquid Oksigen, Nitrogen, Argon

a. Gas Oksigen

Wujud

Kenampakan

Tekanan

Kemurnian

b. Oksigen Cair

Wujud

: gas

: tidak berbau, tidak berwarna, tidak berasa

: 150 kg / cm 2 g

: 99,1 %

: cair

Kenampakan

: tidak berbau, tidak berasa, tidak berwarna

Tekanan

: 4,8 kg / cm 2 g

Suhu

: - 183 0 C

Kemurnian

: 99,6 %

Impuritas

: Nitrogen dan argon 0,4 %

c. Gas Nitrogen

Wujud

Kenampakan

Tekanan

Standart

d. Nitrogen cair

Wujud

Kenampakan

: gas

: tidak berbau, tidak berasa, tidak berwarna

: 150 kg / cm 2 g

: Ultra High Purity max 3 ppm O 2 , 3 ppm H 2 O

High Purity max 6 ppm O 2 , 5 ppm H 2

Industrial grade max 10 ppm O 2

: cair

: tidak berbau, tidak berasa, tidak berwarna

Tekanan

: 5,1 kg / cm 2 g

Suhu

: -191 0 C

Kemurnian

: 99,999 %

Impuritas

: oksigen 1 ppm

e. Argon cair

Wujud

: cair

Kenampakan

: tidak berbau, tidak berasa, tidak berwarna

Tekanan

: 2,7 kg / cm 2 g

Suhu

: -185 0 C

Kemurnian

: 99,999 %

Impuritas

f. Argon gas

Wujud

Tekanan

Standart

: oksigen 1 ppm dan nitrogen 1 ppm

: gas

: 150 kg / cm 2 g

: Ultra High Purity max 3 ppm O 2 , 3 ppm H 2 O

High Purity max 6 ppm O 2 , 5 ppm H 2

Industrial grade max 10 ppm O 2

1.2.3 Unit-unit dalam pabrik

Unit-unit yang ada di PT. Samator adalah

1. Unit LONA

Unit

ini

memproduksi

liquid

oksigen,

nitrogen,

dan

argon

dengan

menggunakan bahan baku dari udara atmosfir. Kapasitas produksi dari liquid

oksigen adalah 2000 Nm 3 /jam, liquid argon 60 Nm 3 /jam, serta liquid nitrogen

1000 Nm 3 /jam. Prinsip pemisahan udara berdasarkan adanya beda fase yang

disebabkan titik didihnya pada tekanan atmosfir.

2. Unit Utilitas

Adalah unit yang menyediakan bahan penunjang untuk kegiatan dan

operasi produksi yang meliputi :

a. Penyediaan air minum, air pendingin

b. Penyediaan listrik

c. Penyediaan refrigerant

d. Penyediaan gas untuk instrumen

3.

Unit Laboratorium

Unit laboratorium bertujuan untuk mendapatkan hasil

produksi yang

beragam, waktu yang seoptimal mungkin sehingga dapat menekan biaya

produksi, juga pada produksi ini dilakukan analisa proses produksi, hasil

produksi dan penunjang hasil produksi.

1.2.4 Organisasi Perusahaan

1.2.4.1 Struktur dan Job Diskripsi

Organisasi

dan

operasional

PT

Samator

dalam

usaha

menata

manajemen perusahaan dan mengatur kebijakan diawasi dan

dikendalikan

secara langsung oleh General Manager dan menggunakan sistem garis, dimana

pertanggungjawaban berjalan dari bawah ke atas dan kebijakan dari atas ke

bawah.

Kebijakan

dilaksanakan

oleh

General

Manager

yang

dibantu

oleh

beberapa manager bagian yaitu :

 

Manager Akuntansi / keuangan

 

Manager Umum / personalia

Manager Produksi

 

Manager Penjualan

 

Para

manager

melaksanakan

tugasnya

dengan

membawahi

para

supervisor. Supervisor ini bertugas mengkoordinir kerja para operator sesuai

dengan bidangnya masing-masing.

Dalam mempertanggungjawabkan bidang keuangan, manager keuangan

secara periodik menyampaikan laporan bulanan

kepada direksi tentang neraca

bulanan, mutasi kas, bank bulanan, laporan penjualan serta laporan lain yang

diminta direksi.

Secara

lengkap

struktur

organisasi

PT Samator

dapat

dilihat

pada

gambar 1 sedangkan struktur organisasi bagian produksi dapat dilihat pada

gambar 2. Tugas dan wewenang dari kepala cabang dan manager adalah :

1. Kepala Cabang (General Manager)

Memimpin

aktivitas-aktivitas

produksi,

penjualan

umum,

personalia/

administrasi,

akuntansi,

termasuk

didalamnya

memberikan

bimbingan,

mengkoordinasi dan melakukan pengawasan sesuai dengan kebijaksanaan

yang telah diterapkan.

2. Manager Akuntansi / keuangan

Membantu kepala cabang dalam mengatur, mencatat, mengawasi keuangan

perusahaan

sekaligus

membuat

anggaran

belanja

perusahaan

serta

mengadakan analisa dan pengawasan terhadap pelaksanaan anggaran yang

telah ditetapkan.

Gambar 2 Struktur Organisasi Bagian Produksi PT Samator (Sumber: Instruksi Kerja Yanaco PES 1000,2008) 3.

Gambar 2 Struktur Organisasi Bagian Produksi PT Samator (Sumber: Instruksi Kerja Yanaco PES 1000,2008)

3. Manajer Umum/ Personalia

Memikirkan, merumuskan, mengelola personalia dan rumah tangga serta

melaksanakan kebijakan dalam bidang pembelanjaan, pembiayaan, rencana

anggaran, pembukuan dan kesejahteraan pegawai sesuai dengan ketetapan

direksi.

4. Manager Produksi

Membantu kepala cabang dalam memikirkan dan merumuskan dalam bidang

teknik atau produksi serta melaksanakan kebijakan tersebut.

5.

Manager Penjualan

Membantu kepala cabang dalam memikirkan, merumuskan, menganalisa dan

melaksanakan

kebijaksanaan perusahaan dalam bidang penjualan hasil

produksi dan barang dagangan.

1.2.4.2 Fasilitas Penunjang

Selain memberikan gaji, PT. Samator juga memberikan fasilitas-fasilitas

untuk kesejahteraan karyawannya, yaitu :

1.

Asuransi tenaga kerja

2.

Seragam bagi karyawan

3.

Koperasi karyawan

4.

Pengobatan

5.

Kantin makan karyawan

6.

Tempat ibadah atau mushola

7.

Tunjangan perkawinan

8.

Tunjangan Hari Raya

9.

Tunjangan hari tua

10.

Tunjangan kematian

1.2.4.3

Jumlah dan Pendidikan Karyawan

Jumlah karyawan PT. Samator adalah 131 orang yang terdiri dari :

- Bagian Pemasaran

: 46 orang

- Bagian Produksi

: 41 orang

- Bagian Akuntansi dan keuangan

: 15 orang

- Bagian Personalia dan Umum

: 29 orang

Sedangkan untuk pembagian jam kerja karyawan PT. Samator terbagi

dalam dua bagian yaitu karyawan shift dan karyawan staff.

Karyawan shift dibagi menjadi tiga yaitu :

Shift A

: jam 07.00 – 15.00 WIB

Shift B

: jam 15.00 – 23.00 WIB

Shift C

: jam 23.00 – 07.00 WIB

Pergantian shift dilakukan tiap 2 hari sekali dengan 2 kali hari libur.

Karyawan staff :

- Hari Senin – Jum’at : jam 08.00 – 16.00 WIB

- Hari Sabtu

- Hari Minggu

: Jam 08.00 – 14.00 WIB

: libur

1.2.4.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Kebijakan

Keselamatan

dan

Kesehatan

Kerja

serta

Perlindungan

Lingkungan. Kebijakan PT Samator adalah seluruh kegiatan operasinya dengan

mengutamakan perlindungan terhadap lingkungan hidup dan keselamatan serta

kesehatan kerja karyawan, pelanggan dan masyarakat umum.

Peraturan-peraturan yang berkenaan dengan keselamatan kerja dalam

hal ini di PT. Samator berdasarkan atas :

- PP No. 11 tahun 1979 pasal 36

- UU No. 1 tahun 1970 Bab III pasal 3 dan 4

Tujuan Keselamatan Kerja :

Menjamin tiap pekerja atas hak dan keselamatannya dalam melaksanakan

tugas untuk kesejahteraan hidupnya, meningkatkan hasil produksi.

Menjamin keselamatan orang yang ada di lokasi kerja

Menjamin agar sumber produksi dapat dipelihara dengan baik dan dapat

digunakan secara efisien.

Menjamin

agar

proses

hambatan apapun.

produksi

dapat

berjalan

dengan

lancar

tanpa

Untuk mewujudkan hal tersebut, PT Samator memusatkan keselamatan

kerja sebagai berikut :

1. Perlindungan badan dan kepala

- coverall (pakaian kerja)

- topi pengaman

- kaos tangan

2. Perlindungan mata

Pelindung mata menggunakan lensa photocromics

3. Perlindungan kaki

Menggunakan sepatu boot laras tinggi

4. Perlindungan alat pendengaran

Penyumbat telinga

Selain hal tersebut diatas PT Samator menerapkan kebijakan Health,

Safety and Environment (HSE) yang menyatakan bahwa Samator Group taat dan

tunduk terhadap peraturan perundangan yang berkaitan dengan HSE dimanapun

Samator Group beroperasi.

Tujuan dari Samator Group yang berkenaan dengan penerapan kebijakan

HSE adalah sebagai berikut :

Memperbaiki

kepedulian

terhadap

kesehatan,

keselamatan

kerja

dan

lingkungan dimanapun Samator Group beroperasi.

 

Mengurangi

limbah,

menghemat

energi

dan

mencari

peluang

untuk

senantiasa memperbaikinya secara terus-menerus.

Beberapa hal yang dilakukan untuk mencapai tujuan di atas adalah :

Membuat dan memelihara plant, equipment dan sistem kerja yang aman.

Membuat program untuk memastikan keselamatan kerja dan potensi bahaya

yang berkaitan dengan seluruh proses produksi yang terkendali.

Memelihara tempat kerja dalam kondisi yang aman tanpa adanya bahaya

terhadap kesehatan, keselamatan dan lingkungan.

Menyediakan

alat

pelindung

diri

yang

sesuai

berkaitan

dengan

aspek

keselamatan dan kesehatan kepada karyawan dan pengunjung.

Selalu melakukan pembaharuan dan sosialisasi terhadap kebijakan HSE

yang terbaru.

Kebijakan kebersihan lingkungan (housekeeping) adalah bagian yang tidak

terpisahkan dari kebijakan HSE dan senantiasa memastikan kebersihan

lingkungan yang baik untuk menghindari kecelakaan yang besar.

Bersihkan segala tumpahan, ceceran secepatnya sesuai dengan prosedur

yang berlaku untuk menghindari terjadinya potensi bahaya yang lebih besar

berkaitan dengan HSE. Selalu mematikan tutup (turn off) gas, air, listrik, pipa

gas dan bahan kimia apabila tidak dipergunakan.

Sistem penghargaan dan hukuman berkaitan dengan HSE tertulis dalam

peraturan perusahaan untuk memastikan bahwa kebijakan ini dilaksanakan

dengan baik.

1.2.5 Lokasi Pabrik

PT Samator berlokasi di Jalan Kaliwungu Kendal Km. 19 Desa Nolokerto,

Kecamatan Kaliwungu, Kendal, Propinsi Jawa Tengah.

Dari segi geografis dan ekonomis, lokasi tersebut cukup strategis karena

ada beberapa faktor yang mendukung, yaitu :

a. Lokasi

Kendal memiliki potensi sangat besar untuk berkembang dalam bidang

industri karena letaknya dekat dengan Semarang yang merupakan pusat

industri dan perekonomian di Jawa Tengah, sehingga dalam kegiatannya

dibidang pemasaran produk, PT Samator tidak mengalami kesulitan.

b. Bahan Baku

Udara yang merupakan bahan baku utama PT Samator diperoleh dari sekitar

pabrik

yang

kondisinya

masih

bersih

dan

bebas

dari

polutan

karena

berdekatan dengan kawasan hutan buatan yang asri.

c. Transportasi

Pabrik terletak di tepi jalan raya utama Semarang-Kendal (jalur pantura)

sehingga mudah untuk mendistribusikan produk dan mendatangkan bahan

pembantu.

d. Pemasaran

Adanya konsumen besar di sekitar PT Samator yang membutuhkan gas

industri seperti pabrik Polysindo, Tensindo, industri baja, bahan makanan,

karoseri, bengkel dan rumah sakit.

1.2.6 Sistem Pemasaran Hasil

Sistem pemasaran produksi PT Samator meliputi 2 cara,yaitu :

1. Distribusi secara langsung

Sistem ini menjual produk secara langsung kepada konsumen dengan

sasarannya adalah perusahaan besar. Contohnya adalah Polysindo sebagai

konsumen langsung dengan N 2 . Keuntungan dari sistem ini adalah harga

lebih murah dan supplay lebih terjamin untuk konsumen, sedangkan bagi

pabrik adalah mendapatkan pelanggan tetap.

2. Distribusi tak langsung

Cara yang dilakukan adalah dangan mendirikan depot-depot yang bertujuan

untuk menjamin kecepatan pengiriman dan pemantauan pemasaran dan unit

pengisian, bertujuan untuk menghemat biaya angkut, meningkatkan volume

pembotolan serta agar lebih dekat dengan daerah pemasaran.

1.2.7 Penanganan Limbah

a. Limbah Gas

Limbah gas ini berbentuk waste gas, namun waste gas ini tidak mengandung

senyawa yang membahayakan. Komponen utama dalam waste gas adalah

nitrogen. Waste gas yang terbentuk pada bagian puncak kolom destilasi

tekanan rendah ini dipanaskan dalam air exchanger (E-20) dan digunakan

untuk regenerasi dalam molecular sieve unit pada proses heating setelah

mengalami

pemanasan

sehingga

temperaturnya

mencapai

100

0 C.

Selanjutnya waste gas ini digunakan untuk menguapkan H 2 O dan CO 2 yang

terdapat pada molecular sieve tower. Sisa dari waste gas dibuang melalui

stack / silencer. Stack ini berupa cerobong yang didesain tinggi agar waste

gas yang banyak mengandung nitrogen ini tidak mengganggu lingkungan.

b. Limbah cair

- Limbah cair ini berasal dari air buangan dari unit pemurnian pada Plant

LONA. Air buangan ini tidak mengandung mineral sehingga disebut juga

air demin. Air demin ini didinginkan dengan udara atmosfer dan jika telah

mencapai suhu kamar maka air ini bisa langsung dipompakan ke unit

pembuatan gas hidrogen dan digunakan sebagai bahan baku pembuatan

-

gas hidrogen secara elektrolisa.

Limbah cair dari blowdown cooling tower yang memiliki kandungan

mineral yang sama dengan air bawah tanah, sehingga bisa langsung

dibuang ke saluran pembuangan.

c. Limbah padat

Limbah padat rumah tangga seperti sisa aktifitas kantin (bahan organik)

dibuang ke tempat pembuangan umum.

1.3 Layout Pabrik

U
U
U Skala 1:1000
U Skala 1:1000
U Skala 1:1000
U Skala 1:1000
U Skala 1:1000

Skala 1:1000

U Skala 1:1000

Gambar 3 Layout Pabrik PT Samator Kendal

1.4 Layout Alat

Gambar 4

U
U

Skala 1:750

Layout Alat pada Plant LONA PT Samator Kendal

Keterangan gambar:

1. Air Filter (E-1)

2. Air Kompresor (E-5; E-6; E-7)

3. Reactivation Exchanger (E-8)

4. After Cooler (E-3)

5. High Level Freon Cooler (E-

11. Argon Dryer (E-33; E-34)

12. Low Level Freon Cooler (E-

4)

13. Turbin Expansi (E-26)

14. Cooling Tower (E-19; E-38;

E-39)

2)

15. Moleculer Sieve Unit (E-41;

6. Water Separator (E-9)

7. Sunction Snubber (E-10; E- 12; E-13)

8. Air Cooler (E-20)

9. Dust Filter (E-21)

10. Deoxo Tower (E-22)

1.4.1 Cold Box

E-40)

16. Vaporizer (E-42; E-43; E-44;

E-45)

17. Tangki Liquid Oksigen (E-31;

E-32)

18. Tangki Liquid Nitrogen 27; E-30)

19. Tangki Liquid Argon (E-35;

(E-

E-36)

20. Cold Box

Cold box merupakan menara isolasi tertutup yang digunakan untuk

mepertahankan temperatur dingin. Untuk mempertahankan temperatur

tersebut pada dinding cold box diberi perlit. Perlit merupakan serbuk kaca

yg

sangat

lembut

dan

sangat

ringan

sebagai

isolator

untuk

mempertahankan suhu agar tetap terjaga. Cold box di PT Samator

memiliki ketinggian 35 meter yang berguna untuk menaruh alat – alat

yang sangat reaktif terhadap panas, api, dan cahaya.

Alat – alat yang berada pada cold box antara lain:

1. Air exchanger (E-20)

2. High Pressure Colomn (K-50)

3. Low Pressure Colomn (K-51)

4. Main Condensor (E-70)

6.

Subcooler Reflux Nitrogen (E-82)

7. Subcooler Reflux Nitrogen Murni (E-83)

8. Subcooler Product Liquid Nitrogen (E-85)

9. Subcooler Product Liquid Oksigen (E-84)

10. Filter Liquid Oksigen (T-96)

11. Oksigen Separator (B-51)

12. Argon Colomn (K-55)

13. Argon Condensor (E-75)

14. Recycle Exchanger (E-32)

15. Argon Reboiler (E-66)

16. Pure Argon Colomn (K-56)

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Bahan Baku dan Bahan Pembantu

2.1.1 Bahan Baku

Bahan baku pada Unit Pemisahan Udara ini adalah udara bebas dari

lingkungan sekitar pabrik. Udara adalah campuran dari berbagai macam gas,

antara lain adalah Nitrogen, Oksigen, Argon dan berbagai macam gas lainnya

dalam jumlah kecil. Udara yang digunakan adalah udara yang telah dihilangkan

kandungan uap airnya atau disebut udara kering. Komponen-komponen gas

penyusun udara kering disajikan dalam tabel berikut ini :

Tabel 4. Komposisi gas kering dalam udara

Komponen Udara

Komponen

Udara

No.

Kering

% Volume

1.

Nitrogen (N 2 )

78,0840000

2.

Oksigen (O 2 )

20,9460000

3.

Argon (Ar)

0,9340000

4.

Hidrogen (H 2 )

0,0000500

5.

Neon (Ne)

0,0019210

6.

Helium (He)

0,0005239

7.

Kripton (Kr)

0,0001139

8.

Xenon (Xe)

0,0000087

9.

Karbondioksida (CO 2 )

0,0200400

10.

Debu dan kotoran

0,0133425

 

Jumlah

100,0000000

(George T.Austin,1996)

Udara kering ini memiliki berat molekul 28,97 gr/mol. Komponen

utama penyusun udara adalah gas Nitrogen dan Oksigen. Gas ini memiliki

kadar

tertinggi dalam udara. Berikut

penyusun udara :

a. Nitrogen

Sifat fisis :

ini

Tidak berwarna dan berbau.

adalah

Berat molekul 28,0134 gr/mol.

Specific Gravity (21,11°C ; 1 atm) 0,9669.

Pada kondisi STP (standar) :

- Densitas (ρ) gas

: 1,2505 kg/m 3

- Temperatur titik tripel : -210,002°C

sifat-sifat komponen

- Tekanan

: 0,1253 bar

- Panas laten

: 6,15 kcal/kg

Pada tekanan 1 atm :

- Titik didih

: -195,003°C

- Panas laten

: 47,459 kcal/kg

- Densitas (ρ) cair

: 808,607 kg/m 3

- Densitas (ρ) gas

: 4,475 kg/m 3

 

(Wolfgang Gerhartz, 1991)

Pada kondisi kritis :

- Suhu kritis

: -146,9°C

- Tekanan kritis

: 3,909 bar

- Densitas (ρ)

: 314,03 kg/m 3

Sifat kimia :

Merupakan gas inert.

Tidak mudah terbakar.

b. Oksigen

Sifat fisis :

Tidak berwarna dan berbau.

Tidak beracun.

Berat molekul 31,9988 gr/mol.

Specific Gravity (21,11°C ; 1 atm) 1,1053.

Pada kondisi STP (standar) :

- Densitas (ρ) gas

: 1,4289 kg/m 3

- Temperatur titik tripel : -218,799°C

(Perry, 1984)

- Tekanan

: 0,00152 bar

- Panas laten

: 3,322 kcal/kg

Pada tekanan 1 atm :

- Titik didih

: -182,97°C

- Panas laten

: 50,879 kcal/kg

- Densitas (ρ) cair

: 1141 kg/m 3

- Densitas (ρ) gas

: 4,475 kg/m 3

 

(Wolfgang Gerhartz, 1991)

Pada kondisi kritis :

- Suhu kritis

: -118,574°C

- Tekanan kritis

: 50,43 bar

- Densitas (ρ)

: 436,1 kg/m 3

Sifat kimia :

Merupakan gas yang tidak dapat terbakar dengan sendirinya.

Bersifat oksidator.

Mempercepat proses pembakaran.

Sedikit larut dalam air.

c. Argon

Sifat fisis :

Tidak berwarna dan berbau.

Berat molekul 39,948 gr/mol.

(Perry, 1984)

Specific Gravity (21,11°C ; 1 atm) 1,395.

Pada kondisi STP (standar) :

- Densitas (ρ) gas

: 1,7836 kg/m 3

- Temperatur titik tripel : -189,37°C

- Tekanan

: 0,687 bar

- Panas laten

: 7,03 kcal/kg

Pada tekanan 1 atm :

- Titik didih

: -185,86°C

- Panas laten

: 38,409 kcal/kg

- Densitas (ρ) cair

: 1392,8 kg/m 3

- Densitas (ρ) gas

: 5,853 kg/m 3

 

(Wolfgang Gerhartz, 1991)

Pada kondisi kritis :

- Suhu kritis

: -122,29°C

- Tekanan kritis

: 48,9 bar

-

Densitas (ρ)

Sifat kimia :

Merupakan gas inert.

Tidak mudah terbakar.

2.1.2 Bahan Pembantu

: 537,7 kg/m 3

Bahan pembantu yang digunakan adalah :

a. Molecular Sieve

(Perry, 1984)

Molecular Sieve (MS) digunakan sebagai filter pada udara proses.

Molecular Sieve ini ditempatkan didalam MS Adsorber. Molecular Sieve

terdiri dari berbagai macam komponen seperti Silicon Oxide, Sodium

Oxide, Aluminium Oxide (non fibrous) dan Magnesium Oxide. Molecular

Sieve ini berfungsi sebagai penyaring molekul air dan Karbon Dioksida.

Molecular Sieve memiliki pori-pori yang besar kecilnya dapat dibuat

sesuai dengan zat apa yang akan diserap. Molekul gas/udara yang lebih

besar dari pori-pori Molecular Sieve akan tertahan. Penyerapan tidak

hanya dengan pori-pori, tetapi juga dengan gaya tarik molekul. Molekul

polar dapat ditarik dengan mudah sehingga tidak dapat lolos. Sehingga

Molecular

Sieve

hanya

dapat

dilewati

oleh

molekul

gas

Oksigen,

Nitrogen dan Argon. Sedangkan air dan Karbon Dioksida yang memiliki

molekul yang lebih besar akan tertahan. Molecular Sieve ini tidak hanya

digunakan

untuk

menyerap

air

dan

impuritas udara lainnya.

Karbon

Dioksida

tetapi

juga

b.

Alumina Gel (Al 2 O 3 )

Pada bagian dasar

MS Adsorber terdapat lapisan tambahan Alumina

Gel. Alumina Gel ini berfungsi menyerap air yang masih dapat lolos dari

Molecular Sieve.

c. Minyak Pelumas

Pelumas yang digunakan adalah jenis ISO-46 dan ISO-36 dan Zerice S-

68.

Pelumas

ini

digunakan

pada

mesin-mesin

Air

Compressor,

Expansion Turbine dan Recycle Compressor. Pelumas ini disirkulasikan

ke tiap mesin dengan bantuan pompa oli pada tiap mesin.

d. Gas Hidrogen

Gas Hidrogen ini digunakan sebagai pengikat Oksigen pada proses

pemurnian gas Argon.

2.2 Tinjauan Proses

(H.C. Van Ness,1984)

Gas Industri memiliki peran dan fungsi penting dalam dunia industri,

diantaranya

digunakan

sebagai

bahan

baku

proses

seperti

oksigen,

nitrogen, argon dan gas-gas lainnya. Selain itu juga dibutuhkan di hampir

seluruh industri seperti pengerjaan logam, metalurgi, industri kimia dan

petrokimia, industri elektronik, kesehatan dan farmasi, industri makanan

dan minuman, pengolahan air, pengolahan limbah, agribisnis dan lain

sebagainya.

Nitrogen merupakan komponen penyusun udara terbesar. Gas ini

merupakan

gas

inert yang serba guna, contohnya digunakan untuk

mempertahankan rasa makanan kemasan karena dapat mencegah reaksi

kimia yang lain. Selain itu digunakan juga dalam industri sebagai bahan

baku atau sebagai gas inert untuk mencegah reaksi kimia. Beberapa gas

sangat berguna dalam kesehatan, contohnya seperti oksigen. Selain

berperan penting dalam kelangsungan hidup mahluk hidup, oksigen juga

banyak digunakan dalam industri baja dan logam. Selain itu argon yang

memiliki titik didih dan kelarutan yang hampir mirip dengan oksigen juga

banyak digunakan dalam industri. Gas yang sangat inert ini banyak

digunakan dalam industri elektronik sebagai pengisi bola lampu.

Di lain pihak dengan berkembangnya industri modern, timbul pula

suatu bidang baru dalam ilmu keteknikan, yaitu Kriogenika (Cryogenics)

yang

berasal

dari

Yunani

yang

berarti

membuat

dingin.

Istilah

ini

mempunyai cakupan yang luas yang menyangkut pembuatan suhu yang

sangat dingin di bawah -100 0 C misal hidrogen cair (-253 0 C), helium cair (-

269 0 C).

Proses pembuatan oksigen, nitrogen dapat dibuat pada suhu rendah

yaitu dibawah -100 0 C maka disebut proses Cryogenik (Kriogenik). Proses

ini ditemukan oleh Carl von Linde pada tahun 1895 yang pada prinsipnya

adalah

dengan memurnikan

udara

bebas. Udara bebas

atau udara

atmosfer sebagai bahan baku harus dihilangkan pengotor-pengotornya

supaya tidak mengganggu dalam proses selanjutnya. Pengotor itu antara

lain debu, CO 2 , H 2 O dan hidrokarbon.

Cara menghilangkan pengotor-pengotor itu antara lain :

1. Cara mekanik, yaitu dengan menggunakan filter udara misalnya

bag filter dengan bahan polimer

2. Cara kimia, yaitu dengan melewatkan udara pada NaOH sehingga

CO 2 terikat menjadi NaCO 3 .

3. Cara

adsorbsi,

yaitu

menggunakan

adsorber,

missal

menggunakan alumina gel untuk menyerap uap air dan molecular

sieve untuk meyerap CO 2 .

Proses Pemisahan Udara secara Kriogenik terdiri dari tiga langkah, yaitu :

1. Purifikasi udara yang masuk untuk menghilangkan partikel-partikel

karbondioksida dan air.

2. Refrigerasi dan ekonomisasi dari nilai refrigerasi yang terkandung

pada aliran produk dan waste.

3. Pemisahan dengan proses destilasi.

Suhu

kriogenik

atau

dingin

lanjut

(super

cold)

menyebabkan

terjadinya perubahan fundamental dalam sifat-sifat beban bahan tinggi.

Dalam bidang kimia, kriogenik terutama diterapkan pada pembuatan

nitrogen untuk produksi ammonia, di dalam metalurgi dengan penggunaan

oksigen dapat mempercepat (sebanyak 25 persen atau lebih), pembuatan

baja dalam tanur terbuka (open hearth), converter dan bahkan dalam

tanur tinggi dalam pembuatan besi corkasir. Suhu rendah Kriogenika,

sudah sejak lama diterapkan prinsip fundamental dan akhir-akhir ini

diterapkan dalam hal:

a. Kompresi uap dan likuidasi jika suhunya dibawah suhu kritis.

b. Pertukaran kalor di dalam penukar kalor seperti pipa ganda,

refrigerasi.

c. Pendinginan gas kompresi dengan memaksa gas itu melakukan

kerja di dalam mesin ekspansi atau turbin.

d. Pemisahan gas menurut perbedaan tekanan uap pada titik didih

campuran cair.

e. Penyingkiran

kontaminan

(pengotor)

dengan

adsorbsi,

pembekuan di permukaan, pembekuan diiringi filtrasi zat cair

Kriogenik dan mencucinya dengan zat cair yang semestinya.

( George T.Austin, 1996)

2.2.1 Pemisahan Udara Secara Kriogenik Untuk Produksi Gas dan

NitrogenCair

Udara dikompresi pada sebuah kompresor kemudian didinginkan dengan

air dan air dingin pada down steam cooler, untuk menghilangkan air dengan

kondensasi. Sesudah udara masuk condensate collector, lalu menuju zeolite

adsorber , dimana uap air, karbondioksida, dan pengotor lain dihilangkan.

Unit ini secara periodik mengalami pergantian adsorber menjadi regenerasi

atau sebaliknya. Dalam heat exchanger, udara didinginkan secara lawan arah

dengan produk gas nitrogen, gas residu dan sebagian dicairkan, kemudian

masuk ke kolom rektifikasi

dengan tekanan operasi 6,12 – 10,2 kg/cm 2 ( 5,9 –

9,8 atm ). Produk bawah oksigen cair didinginkan dengan gas hasil residu pada

subcooler dan umpan masuk menuju bagian low pressure dari kondensor pada

bagian atas kolom rektifikasi.

Residual gas meninggalkan kondensor, kemudian masuk dalam ekspansi .

Dengan kandungan 3 ppm O 2 pervolume, produk nitrogen mengandung argon

(tergantung kandungan yang ada dalam udara umpan), hidrogen, dan karbon

monoksida.

Konsumsi energi dari pemisahan udara untuk memproduksi gas nitrogen

dari 0,15 Kwh/m 3 N 2 (kapasitas 10.000 m 3 /jam) sampai 0,30 Kwh/m 3 N 2 (1500

m 3 /jam).

Diagram alir dari Pemisahan Udara secara Kriogenik ini diperlihatkan pada

gambar 5pemisahan udara ini cocok untuk memproduksi gas maupun nitrogen

cair dengan mollecular sieve untuk menghilangkan air dan karbon dioksida.

( Wolfgang Gerhartz, 1991)

air dan karbon dioksida. ( Wolfgang Gerhartz, 1991) Gambar 5.Pemisahan Udara Secara Kriogenik Untuk Produksi

Gambar 5.Pemisahan Udara Secara Kriogenik Untuk Produksi Nitrogen (Wolfgang Gerhartz, 1991)

2.2.2 Pemisahan Udara Secara Kriogenik Untuk Produksi Gas dan

Oksigen Cair

Udara setelah difilter, kemudian dikompresi sekitar 612 – 714 kg/cm 2

(592,45 – 691,19 atm), lalu didinginkan dan kontak langsung dengan water wash

tower dan masuk plate fin dari reverse heat exchanger, di mana akan didinginkan

lebih lanjut secara lawan arah untuk oksigen produk dan waste nitrogen.

Karbon dioksida dan uap air dihilangkan dari udara dengan kondensasi

pada heat exchanger ini. Beberapa menit, sebagian udara masuk dan waste

nitrogen direverse agar deposit pengotor dapat dibuang dari heat exchanger.

Keadaan plant dikonstruksi bersama unit adsorbsi mollecular sieve pada

tempat

reversing

heat

exchanger.

Sesudah

karbon

dioksida

dan

uap

air

dihilangkan oleh mollecular sieve, kemudian didinginkan oleh waste gas yang

dingin dalam heat exchanger secara lawan arah.

Sebagian udara yang didinginkan dikembalikan melalui cold end dari heat

exchanger sebelum diekspansi pada 0,13 kg/cm 2 (0,12 atm) dalam turbin,

kemudian masuk pada bagian atas low pressure coloumn rectifier .

Sebagian

udara

masuk

bagian

bawah

high

pressure

coloumn

pada

tekanan 0,51 – 60,612 kg/cm 2 (0,49-58-67 atm) di mana disini akan dipisahkan

menjadi gas nitrogen pada puncak dan oksigen cair yang diperkaya

pada bottom.

(38% O 2 )

Gas nitrogen dikondensasi oleh liquid nitrogen dalam kondensor – reboiler .

Bagian dari liquid nitrogen ini dikembalikan sebagai refluk pada tower coloumn,

dan sebagian diekspansi masuk ke puncak kolom atas sebagai refluk liquid. Rich

liquid dari kolom bawah diekspansi sebagai umpan dalam kolom atas pada heat

exchanger untuk mengurangi sejumlah vaporasi liquid pada ekspansi.

Langkah untuk memproduksi gas ataupun oksigen cair ini diperlihatkan

pada gambar 6. Pada kolom atas umpan dipisahkan menjadi oksigen murni

(99,6%) pada bottom dan waste gas nitrogen dengan 1 – 2% oksigen pada

puncak.

Adsorber

terdiri

dari

silica

gel

untuk

menghilangkan

kandungan

hidrokarbon pada liquid oksigen di kondensor – reboiler dan pada rich liquid juga

memastikan bahwa konsentrasi hidrokarbon yang berbahaya tidak terakumulasi

pada proses ini.

( Wolfgang Gerhartz, 1991)

terakumulasi pada proses ini. ( Wolfgang Gerhartz, 1991) Gambar 6 . Pemisahan Udara Secara Kriogenik Untuk

Gambar 6. Pemisahan Udara Secara Kriogenik Untuk Produksi Oksigen

Keterangan gambar :

1. Water Wash Tower

2. Reserve Heat Exchanger

3. Turbin Ekspansi

4. Kolom Rektifikasi Ganda

5. Kondensor – Reboiler

7.

Adsorber

8. Kompresor

9. Filter

(Wolfgang Gerhartz, 1991)

2.2.3 Proses Pendinginan dan Pencairan Udara

Pencairan

dihasilkan

apabila

gas

didinginkan

pada

temperatur

tertentu dan terjadi keseimbangan dua fase antara fase cair dan fase uap.

Pendinginan ini dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu :

1. Dengan perpindahan panas pada tekanan konstan.

Pada cara ini panas yang masuk temperaturnya lebih rendah

daripada gas yang akan didinginkan, dan biasanya digunakan

sebagai pendingin awal sebelum gas dicairkan dengan 2 metode

lainnya.

2. Dengan ekspansi dalam turbin dan kerja yang dihasilkan.

Ekspansi berlangsung dari tingkat keadaan campuran berkualitas

tinggi.

Sedangkan

bagi

refrigerator

sederhana,

ekspansi

berlangsung dari satu tingkat keadaan cairan jenuh hingga ke

tingkat keadaan campuran berkualitas rendah.

3. Dengan proses Throttling atau Ekspansi Valve.

Ekspansi suatu campuran berkualitas rendah di dalam suatu katub

Throttling

dapat

menghasilkan

penurunan

temperatur,

terlihat

bahwa

proses

ekspansi

merupakan

cara yang

mudah

untuk

mendapatkan fluida yang bertemperatur rendah.

(Sumber: H.C. Van Ness,1984)

2.2.4Proses Produksi Oksigen dan Nitrogen

Pada proses produksi oksigen dengan kemurnian tinggi digunakan

proses kriogenik dengan prinsip liquefaksi dan rektifikasi udara. Udara

yang sudah disaring, dikompresi sampai tekanan 520 KPa di dalam

kompresor sentrifugal dan kemudian didinginkan. Setelah air cair yang

terdapat di dalamnya dipisahkan, udara itu dimasukkan ke dalam penukar

kalor pembalik (reversing HE) dan didinginkan sampai mendekati titik

embunnya melalui pertukaran kalor dengan produk gas yang akan keluar.

Dengan

mendinginkan

udara

tersebut,

kelembaban

yang

ada

pun

mengalami kondensasi dan mencair melalui dinding-dinding alur penukar

kalor tersebut. Pada suhu yang lebih rendah lagi, karbondioksida pun

membeku dan mencair pula melewati dinding-dinding alur penukar kalor

tersebut. Udara yang keluar dari penukar kalor pembalik (reversing HE)

adalah udara kering dan lebih dari 99% karbondioksidanya sudah keluar.

Untuk mengeluarkan sisa karbondioksida digunakan proses adsorbsi di

dalam adsorber.

Udara

bersih

kemudian

dialirkan

menuju

ke

piring

terbawah kolom bawah suatu rektifikator kolom ganda.

Rektifikator kolom ganda tersebut terdiri dari 2 buah kolom destilasi

jenis piring, yang dihubungkan secara termal pada bagian tengah sebuah

penukar kalor yang berfungsi sebagai kondensor dalam kolom bawah dan

pendidih bagi kolom atas. Hal ini disebabkan karena nitrogen yang lebih

mudah menguap daripada oksigen. Pada pendidih kolom atas terdapat

suatu

kolom

oksigen

cair

yang

mendidih

dengan

kemurnian

tinggi.

Sedangkan pada kondensor kolom bawah, mengkondensasi nitrogen

yang hampir murni.

Nitrogen yang sudah terkondensasi, dibagi menjadi 2 pada waktu

keluar dari kondensor utama. Sebagian dikembalikan sebagai refluk di

kolom bawah dan sebagian lagi diarahkan ke kolom atas melalui pemanas

lanjut nitrogen, juga digunakan sebagai refluk.

Arus zat cair kaya oksigen yang keluar dari dasar kolom bawah dan

setelah didingin-lanjutkan dalam pemanas lanjut nitrogen, lalu dijadikan

arus umpan utama untuk kolom atas. Kedua arus zat cair yang masuk ke

kolom

atas

didingin-lanjutkan

terlebih

dahulu

untuk

mengurangi

pengkilatan (flashing) apabila zat tersebut masuk ke dalam kolom atas

yang bertekanan lebih rendah.

Produk oksigen keluar sebagai uap jenuh dari kondesor utama dan

produk nitrogen dengan kemurnian tinggi keluar sebagai uap jenuh dari

puncak kolom atas. Gas yang tersisa dikeluarkan sebagai arus limbah

nitrogen dengan kemurnian rendah dari kolom atas, beberapa piring di

bawah piring teratas. Arus oksigen dan arus nitrogen tersebut dipanas-

lanjutkan sampai 100 K dalam pemanas-lanjutnya masing-masing dan

diteruskan ke dalam penukar kalor pembalik untuk dipanaskan sampai

suhu kamar dengan pertukaran kalor dengan udara masuk.

( George T. Austin, 1996)

2.2.5Jenis- Jenis Kolom Distilasi Pada Pemisahan Oksigen dan Nitrogen

2.2.5.1Kolom Tunggal Linde

Sistem Linde kolom tunggal (gambar 7) mulai digunakan pada tahun 1902,

merupakan

sistem pemisahan udara

yang

paling

sederhana. Uap air dan

karbondioksida dihilangkan dari udara setelah dikompresi secara isothermal,

kemudian udara dilewatkan melalui precooling heat exchanger. Udara dari

precoling heat exchanger selanjutnya didinginkan lebih lanjut melalui bagian

bawah coil, yang berfungsi sebagai reboiler.

Pada proses selanjutnya, aliran udara diekspansikan dengan throttling

valve Joule – Thompson sebelum dimasukkan ke dalam kolom. Jika diinginkan

gas oksigen sebagai produk akhir, maka udara masukan harus dikompresi

sampai tekanan 3 – 6 mpa. Jika produk akhir adalah oksigen cair, maka

diperlukan kompresi sampai tekanan 20 mpa. Permasalahan utama dari sistem

linde kolom tunggal ini adalah terlalu banyak oksigen yang hilang melaui sistem

aliran buangan nitrogen.

Gambar 7. Sistem Linde Kolom Tunggal Keterangan gambar : a. Kompresor b. CO 2 dan

Gambar 7. Sistem Linde Kolom Tunggal

Keterangan gambar :

a.

Kompresor

b. CO 2 dan Water Removal

c. Heat Exchanger

d.

Boiler

e. Kolom Pemisah

f. Valve Joule – Thompson

Umpan yang berupa udara ditekan oleh kompresor kemudian uap air dan

karbondioksida yang ada dalam udara dihilangkan. Udara lebih lanjut didinginkan

dalam heat exchanger (boiler d) yang diletakkan di bagian bawah kolom dan

kemudian diekspansikan melalui valve Joule – Thompson. Pertukaran panas di

dalam boiler menghasilkan uap yang kemudian naik keatas kolom. Liquid yang

terbentuk masuk ke puncak kolom kemudian turun. Uap yang ada di puncak

kolom akan dikembalikan melalui heat exchanger, kemudian digunakan untuk

mendinginkan

umpan masuk. Dengan

menggunakan

prinsip destilasi

pada

sejumlah plate di kolom atas, maka liquid atau gas oksigen dapat dihasilkan.

2.2.5.2 Kolom Ganda Linde

(Wolfgang Gerhartz, 1988)

Sistem ini ditemukan pada tahun 1910, bertujuan untuk memecahkan

permasalahan kehilangan oksigen dalam aliran buangan nitrogen pada sistem

linde kolom tunggal. Pada sistem kolom ganda, ditempatkan 2 buah kolom yang

disusun saling bertumpuk. Kolom bawah biasanya dioperasikan pada tekanan

0,5 – 0,6 Mpa, sedangkan kolom atas dioperasikan pada tekanan 0,13 – 0,14

Mpa. Perbedaan tekanan dalam kolom ini menyebabkan adanya perbedaan

temperatur diantara 2 kolom yang memungkinkan pengoperasian kondensor –

reboiler yang ditempatkan diantara kedua kolom tersebut.

Dengan pengaturan ini, uap nitrogen dari kolom bawah akan terkondensasi

pada temperatur -95 o C, sedangkan cairan oksigen di dalam kolom atas akan

menguap pada temperatur -90 o C. Kondensat nitrogen dari kolom bawah ini akan

dipakai sebagai refluk.

Sistem linde kolom ganda (gambar 8) bekerja seperti pada sistem linde

kolom tunggal, perbedaannya hanya terdapat pada adanya penambahan bagian

rektifikasi. Dalam sistem linde kolom ganda, udara masuk dari bagian tengah

kolom. Sebagian dari aliran produk nitrogen cair dari kolom bawah diekspansikan

ke kolom atas sebagai refluk, sedangkan udara cair dari reboiler kolom bawah

juga diekspansikan dengan throttling valve sebagai umpan ke bagian tengah

kolom atas.

Gambar 8. Sistem Linde Kolom Ganda Keterangan gambar : a. Kompresor b. CO 2 dan

Gambar 8. Sistem Linde Kolom Ganda

Keterangan gambar :

a. Kompresor

b. CO 2 dan Water Removal

c. Heat Exchanger

d. Boiler

e. Kolom Pemisah

f. Valve Joule – Thompson

g. Kondensor – Reboiler

h. Sub Cooler

Aliran umpan yang masuk ke dalam kompresor (a) kandungan air dan

karbondioksida dihilangkan seperti pada kolom tunggal. Umpan melalui heat

exchanger kemudian menuju ke boiler yang terdapat di kolom bawah, dimana

aliran uap lebih lanjut akan didinginkan. Uap yang ada di kolom bawah adalah

hasil

dari

cairan

yang

ada

di

dalam

boiler

umpan.

Umpan

kemudian

diekspansikan melalui valve Joule – Thompson, kemudian masuk pada tengah

kolom bawah dengan tekanan operasi 0,5 – 0,6 atm.

Sebagian liquid yang ada dalam boiler pada kolom bawah diekspansikan

melalui valve Joule – Thompson, kemudian masuk ke bagian tengah kolom atas,

tekanan operasinya 0,13 – 0,14 atm. Komposisi liquid dalam boiler kira – kira 36

– 39 % oksigen. Pada tekanan 0,51 atm, titik didih liquid oksigen murni pada 0,13

atm adalah 92,7 K. Oleh karena, liquid oksigen diatas kolom dapat digunakan

untuk mengkondensasi liquid oksigen di kolom bawah.

2.2.5.3 Packed Tower

(Wolfgang Gerhartz, 1988)

Packed Tower adalah alat pemisah berupa kolom yang bagian dalamnya

berisi tumpukan packing sebagai alat kontak baik yang tersusun beraturan

(regular packing) maupun yang tidak beraturan (random packing). Walaupun

harganya relatif lebih mahal, regular packing banyak disukai

dibandingkan

dengan random packing, sebab regular packing memberikan kelebihan sebagai

berikut :

a.

Pressure drop rendah

b.

Effisiensi lebih tinggi

c.

Kapasitas besar

141

Packed tower, lebih baik dan cocok digunakan sebagai alat pemisah jika :

a. Diameter kolom kurang dari 3 feet

b. Operasi dilakukan pada tekanan vacuum dengan pressure drop rendah.

c. Campuran yang akan dipisahkan bersifat korosif, cenderung mudah

membentuk buih dan cairan umpan tidak terdispersi padatan.

membentuk buih dan cairan umpan tidak terdispersi padatan. Gambar 9. Packed Tower Sebagai alat kontak, packing

Gambar 9. Packed Tower Sebagai alat kontak, packing harus memenuhi kriteria sebagai berikut :

a. Luas permukaan bidang kontak tiap satuan volume packing cukup

besar.

b. Tumpukan packing dalam kolom harus memberikan rongga yang cukup.

c. Permukaan packing mudah terbasahi

d. Tahan terhadap bahan yang bersifat korosif

e. Ringan, kuat dan tidak mudah pecah.

Perbedaan yang cukup mendasar antara Tray tower dan Packed tower

sebagai alat pemisah, setidaknya dilihat dari empat hal :

1.

Alat kontak yang digunakan

a. Pada tray tower digunakan tray atau plate.

b. Pada packed tower digunakan packing (pall ring) atau bahan isian

sebagai alat kontak.

2. Arah aliran kontak fase

a. Pada tray tower, kontak fase terjadi karena arus silang (cross flow)

b. Pada packed tower, kontak fase terjadi karena arus lawan arah (counter

current)

3. Proses perpindahan massa

a. Pada tray tower, perpindahan massa terjadi disetiap tray di sepanjang

kolom.

b. Pada packed tower, perpindahan massa terjadi disetiap titik permukaan

bidang basah dari packing.

4. Kemungkinan terwujudnya kesetimbangan

a. Pada tray tower, kesetimbangan terjadi disetiap tray di sepanjang kolom.

b. Pada packed tower, kesetimbangan terjadi pada kolom packing.

(Brown, 1978)

3.1 Persiapan Bahan

3.1.1 Bahan Baku

BAB III

DESKRIPSI PROSES

Bahan baku yang digunakan dalam PT Samator adalah udara bebas

yang didapat dari lingkungan pabrik. Bahan baku sebelum masuk ke proses

terlebih dahulu dilakukan penanganan pendahuluan, yaitu dengan dilakukan

filtrasi atau penyaringan menggunakan Filter udara.

3.1.2

Bahan Pembantu

1)

Molecullar sieve

Merupakan

zeolit

buatan

dengan

pori-pori

yang

sangat

kecil

digunakan sebagai adsorber CO 2 (menyerap CO 2 agar tidak terbentuk dry ice

di pipa atau exchanger yang menyebabkan penyumbatan). Molecular Sieve

terdiri dari berbagai macam komponen seperti Silicon Oxide, Sodium Oxide,

Aluminium Oxide (non fibrous) dan Magnesium Oxide. Tipe molecular sieve

yang terdapat di pasaran antara lain : 3A (potassium), 4A (sodium), 8A / 10 X

(kalsium), serta 9A / 13 X (sodium), yang masing-masing memiliki fungsi

serta ukuran yang berbeda. Molecular sieve yang digunakan adalah tipe 13 X

dengan diameter pori-pori 10 Å (1 nm), tipe struktur kristalnya body center

cubic dan warnanya beige.

Molecullar sieve sebelum digunakan biasanya disimpan dalam drum.

Pemasukan molecullar sieve dalam MS tower dilakukan hingga molecular

sieve hampir memenuhi MS tower, setelah penuh waste nitrogen dialirkan

masuk MS tower untuk membersihkan debu yang menempel pada molecullar

sieve.

2)

Alumina Gel (Al 2 O 3 )

Alumina gel yang digunakan adalah actived alumina yang berbentuk

kristal berpori. Alumina Gel ini berfungsi menyerap air yang masih dapat lolos

dari Molecular Sieve. Macam-macam gas yang dapat dikeringkan : Udara,

argon, helium, hydrogen, metana, etana, propane, asetilen, dan uap air.

Alumina

gel

sebelum

digunakan

didalamnya dilapisi plastik.

3)

Perlite

biasanya

disimpan

dalam

drum

yang

Perlite merupakan serbuk kaca yg sangat lembut dan sangat ringan

sebagai

isolator

untuk

mempertahankan

suhu

agar

tetap

terjaga

pada

coldbox dan Air Exchanger. Sebelum dipakai, perlite disimpan dalam karung–

karung dan perlite harus dalam keadaan kering saat dipakai.

4)

Minyak Pelumas atau oli

Pelumas yang digunakan adalah jenis ISO-46 dan ISO-36 dan Zerice

S-68. Pelumas ini digunakan pada Air Compressor, Expansion Turbine, dan

Recycle Compressor. Pelumas ini disirkulasikan ke tiap

bantuan pompa oli pada tiap mesin.

5)

Gas Hidrogen

mesin dengan

Gas Hidrogen ini digunakan sebagai pengikat Oksigen pada proses

pemurnian gas Argon. Kebutuhan gas hidrogen diperoleh dari unit lain di PT

Samator yaitu Unit Hidrogen. Proses pembuatan hidrogen di PT. Samator ini

digunakan proses cracking atau steam reforming . Bahan baku utama yang

digunakan adalah LNG (Liquified Natural Gas) dan demineralized water.

Salah satu keuntungan dari proses cracking atau steam reformer dari LNG

(Liquified Natural Gas) adalah pemanfaatan waste gas untuk pembuatan CO 2

liquid.

3.2 Tahapan Proses

Secara garis besar pembentukan produk dalam pabrik Samator terdiri

dari tiga tahap, yaitu :

1. Langkah persiapan bahan baku

2. Langkah pembentukan produk

3. Langkah pemurnian produk argon

3.2.1 Langkah Persiapan Bahan Baku

Langkah persiapan bahan baku dilakukan dengan tujuan yaitu :

Memfilter partikel debu yang terbawa oleh udara umpan

Menyerap uap air, CO 2 dan hidrokarbon pada udara umpan

Mendapatkan

kondisi

udara

jenuh

siap

mencair

yang

akan

digunakan

sebagai umpan di High Pressure Column (HPC).

3.2.1.1 Penekanan dan Pemurnian

Udara dari atmosfer masuk ke filter udara (F10), karena adanya hisapan

dari kompresor tiga tingkat. Filter udara berfungsi untuk menghilangkan partikel

debu dari udara proses yang dapat mengganggu proses destilasi. Jika tidak

difilter, debu akan terakumulasi menjadi lumpur dalam proses selanjutnya,

sehingga akan menyebabkan penyumbatan pada alat proses dan penurunan

kemurnian produk. Udara yang keluar dari filter udara, masuk dalam kompressor

(C-10) dengan debit 10.000 Nm 3 /jam. Dalam kompresor sentrifugal ini udara

ditekan hingga tekanannya cukup untuk mencapai tekanan di High Pressure

Column (K-50). Sekeluar dari kompresor, udara umpan mempunyai suhu 110 o C

dan tekanan 5,7 kg/cm 2 .

Setelah keluar dari air kompresor udara umpan masuk ke reactivation

exchanger (H-17). Di alat ini, panas dari udara umpan dengan suhu 110 o C

mengalami pertukaran panas dengan waste gas yang keluar dari cold box

sehingga waste gas mengalami kenaikan suhu dari

22 – 27 o C menjadi 100 o C.

Waste gas ini dipakai untuk meregenerasi/mereaktifikasi molekuler sieve unit (T-

18A/B).

Udara umpan keluar dari reactivation exchanger mempunyai suhu 77 o C

kemudian masuk ke after cooler (H-13) untuk didinginkan dengan media air

pendingin hingga mengalami penurunan suhu sampai 40 o C.

Langkah selanjutnya adalah pemurnian. Proses pemurnian dilakukan

untuk membersihkan udara dari impuritas berupa uap air, CO 2 dan hidrokarbon

yang

masih

terkandung

di

dalamnya.

Pemurnian

udara

dilakukan

secara

bertahap. Terlebih dahulu udara didinginkan dengan melewati high level freon

cooler (H-14). Alat ini adalah seperangkat alat penukar kalor dan sistem ekspansi

untuk mengatur sirkulasi freon dalam high level freon cooler (H-14). Bahan

pendingin yang digunakan adalah freon (R-22). Suhu udara umpan yang keluar

dari high level freon cooler adalah 17 o C dan tekanan 5,4 kg/cm 2 . Sebagian uap

air yang ada dalam udara pada suhu tersebut telah mengembun. Uap air akan

terpisah di water separator yang dilengkapi dengan penangkap kondensat,

karena gaya berat sebagai

kondensat dan udara keluar

mengalir

menuju

molecular

sieve

unit.

Uap

air

harus

dipisahkan

dan

dikeluarkan

untuk

menghindari terbentuknya proses pembekuan uap air di dalam alat proses. Hal

ini dilakukan karena operasi pemisahan udara berlangsung pada suhu di bawah

0°C dan untuk mendapatkan kemurnian produk yang tinggi.

Setelah keluar dari high level freon cooler proses pemurnian selanjutnya

adalah adsorbsi CO 2 , sisa uap air dan hidrokarbon yang ada di udara umpan.

Kandungan

impuritas

berupa

CO 2 ,

sisa

uap

air

dan

hidrokarbon

akan

mengakibatkan

terbentuknya

hasil

samping

yang

dapat

mempengaruhi

kemurnian produk. Adsorbsi dilakukan di molecular sieve tower (T-18 A/B). Alat

ini terdiri atas 2 unit berbentuk vessel yang bekerja secara bergantian dan

mempunyai

prinsip

kerja

adsorbsi

secara

fisis

terhadap

polutan.

Sebagai

adsorben ditempatkan zeolit tipe moleculer sieve dan alumina gel. Moleculer

sieve ditempatkan di bagian atas sebagai pengadsorbsi CO 2 dan hidrokarbon

sedangkan alumina gel diletakkan di bagian bawah sebagai pengadsorbsi uap

air. Di unit ini pori-pori dari adsorber dapat menangkap partikel CO 2 , uap air dan

hidrokarbon yang ukurannya lebih kecil atau sama dengan pori-pori adsorber.

Apabila unit I beroperasi, maka aliran udara umpan dari high level freon

cooler masuk melalui valve A-4 dan valve A-3

ditutup. Pada

saat unit

I

beroperasi, unit II direaktifasi oleh waste gas dari cold box. Waste gas masuk ke

unit II melalui valve B-3 dan valve B-4 menutup. Waste gas sebelumnya

dilewatkan ke reactivation exchanger (H-17) untuk melakukan pertukaran panas

dengan udara umpan sampai suhu 100 0 C. Pada suhu tersebut waste gas dapat

menguapkan air dan CO 2 yang telah diadsorbsi, dan dikeluarkan melalui valve A-

2 dan valve A-3 menutup. Kerja unit ini merupakan siklus sehingga bila unit I

digunakan maka unit II direaktifasi begitu juga sebaliknya. Udara keluar dari unit

ini mempunyai tekanan 5,3 kg/cm 2 dan suhu 15 0 C.

Mekanisme

kerja

molecular

sieve

tower

sebagai

pengadsorbsi

dan

diregenerasikan tiap sekitar 3,5 jam secara bergantian. Reaktifasi molecular

sieve dapat dilakukan dengan heating, cooling, pressure rise, parrarel dan

blowing.

Adapun proses reaktifasi molecular sieve tower adalah sebagai berikut :

1. Heating

Untuk membantu membersihkan adsorber dari pengotor (CO 2 dan H 2 O) dengan pemanasan dan penguapan menggunakan waste gas dari reactivation exchanger. Lama waktu proses ini adalah 75 menit.

2. Cooling

Adsorber yang tersisa dikembalikan dalam keadaan semula dengan didinginkan sampai pada temperatur kerja 40 o C dengan waste gas dari cold box. Lama waktu proses cooling ini adalah 105 menit.

3. Pressure rise

Penambahan tekanan pada tower yang direaktifasikan dengan udara proses dari tower yang aktif (yang digunakan sebagai absorber udara proses), sehingga tekanan dalam tower yang direaktifasi berubah dari 0,3 kg/cm 2 menjadi 5,3 kg/cm 2 agar tower yang direaktifkan siap pakai. Lama waktu proses pressure rise adalah 30 menit.

4. Paralel

Kedua tower bekerja bersama-sama agar tower yang direaktifasi dapat digunakan secara normal untuk mengolah udara proses dan tower yang telah digunakan agar siap direaktifasi. Lama proses paralel adalah 5 menit.

5. Blowing

Apabila tower yang direaktifasi sudah dapat beroperasi dengan normal, maka tower lainnya siap untuk direaktifasi dengan membuang sisa udara proses ke luar, sehingga tekanan berkurang menjadi 0,3 kg/cm 2 g.

3.2.1.2 Pendinginan

Pendinginan terhadap udara umpan bertujuan untuk memperoleh kondisi

udara yang siap mencair. Pendinginan dilakukan dengan air exchanger (E-20)

dengan prinsip pertukaran kalor. Suhu udara masuk sebesar 22 - 27 o C dan

sebagai media penukar kalor dimasukkan gas-gas yang keluar dari kolom

destilasi. Gas tersebut antara lain :

- crude argon bersuhu –185 o C

- gas nitrogen dari atas Low Pressure Column dengan suhu –179 o C

- gas nitrogen dari atas High Pressure Column bersuhu –177 o C

- waste gas dengan suhu –175 o C.

Karena adanya perbedaan temperatur antara gas-gas dari kolom destilasi

dengan udara umpan, maka terjadi perpindahan panas sehingga suhu udara

turun

menjadi

–168 o C

dan

tekanan

dari

5,4

kg/cm 2

menjadi

5,2

kg/cm 2

sedangkan suhu gas-gas dari kolom destilasi berubah menjadi berkisar antara 22

– 27 o C.

Tahap proses pencairan menggunakan media pendingin nitrogen produk

dari puncak High Pressure Column dengan suhu –177°C dan tekanan 5,1

kg/cm 2 . Sebagian nitrogen produk dari puncak High Pressure Column ada yang

masuk menuju Air Exchanger (E20), sehingga suhunya naik dari -168 o C menjadi

22 – 27°C. Sebagian lagi dengan suhu -177 0 C dan tekanan 4,9 kg/cm 2 dialirkan

menuju ke Recycle Exchanger (E30) dengan ditambahkan nitrogen yang keluar

dari Turbin Ekspansi (D10) untuk melakukan pertukaran panas sehingga suhu

keluar menjadi 35 o C. Dari Recycle Exchanger (E30), nitrogen produk yang

bersuhu

35 o C ditambah

dengan nitrogen

produk yang dilewatkan dari

Air

Exchanger (E20) kemudian ditekan oleh Recycle Nitrogen Compressor (C60)

sehingga tekanannya naik dari 4,8 kg/cm 2 menjadi 40,4 kg/cm 2 . Dari kompresor

tadi aliran nitrogen terbagi menjadi dua yaitu arus pertama dilewatkan Low Level

Freon Cooler (E32) sehingga mengalami penurunan suhu dari 40 o C menjadi –

40 o C kemudian dimasukkan Recycle Exchanger untuk dikembalikan lagi ke atas

High Pressure Column dengan suhu –177 o C. Arus kedua dimasukkan langsung

ke Recycle Exchanger dan dilewatkan ke Turbin Ekspansi.

3.2.2 Langkah Pembentukan Produk

Langkah

ini

bertujuan

untuk

memisahkan

udara

umpan

sehingga

didapatkan produk gas oksigen, gas nitrogen, oksigen cair, nitrogen cair, dan

crude argon melalui kolom ganda. Kolom destilasi terdiri dari 2 tingkat yaitu High

Pressure Colum/HPC (K50) dan Low Pressure Column/LPC (K51). Kedua kolom

ini mempunyai prinsip kerja yaitu pemisahan komponen udara berdasarkan titik

didih masing-masing komponen penyusun udara.

Sebagai umpan pada HPC (K50), dimasukkan udara proses melalui

bagian bawah kolom dengan suhu –168 o