Anda di halaman 1dari 22

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Korosi Korosi adalah proses degradasi material akibat bereaksi dengan

lingkungan. Dengan adanya degradasi, maka luas permukaan material yang terkorosi menjadi berkurang sehingga kemampuan material tersebut untuk menerima beban akan berkurang pula. Oleh karena itu korosi dinilai sangat membahayakan. Selain itu korosi pun dapet mengurangi nilai estetika dari suatu material karena produk korosi yang tidak enak dipandang. Proses korosi ini pada dasarnya adalah reaksi elektrokimia, dimana ada bagian yang melepaskan elektron ( reaksi oksidasi pada anoda ) dan ada bagian yang menerima elektron (reaksi reduksi pada katoda ). Korosi merupakan proses yang alami, mengembalikan logam ke bentuk oksida seperti semula. Oleh karena itu proses korosi sama sekali tak dapat di cegah, akan tetapi dapat dikendalikan . Ada beberapa macam bentuk korosi tergantung pada proses terjadinya , diantaranya : a. Korosi merata adalah korosi yang paling sering terjadi. Korosi ini terjadi karena reaksi kimia atau elektrokimia yang terjadi secara merata diseluruh permukaan sehingga logam menjadi lebih tipis dan tidak jarang mengalami kegagalan.

b. Korosi galvanik adalah korosi yang terjadi akibat perbedaan potensial. Korosi terjadi jika dua logam dengan perbedaan potensial yang cukup jauh berada pada lingkungan yang korosif. Jika kedua logam ini mengalami kontak maka elektron dapat mengalir melalu kedua logam tersebut. Logam yang memiliki ketahanan korosi yang rendah akan menjadi anodik dan yang memiliki ketahanan korosi yang lebih tinggi akan menjadi katodik. Bagian anodik adalah bagian yang akan terkorosi c. Korosi celah adalah degradasi material yang terjadi pada daerah celahan atau daerah yang tersembunyi pada permukaan logam akibat pengaruh lingkungan yang korosif. Degradasi material ini pada umumnya berhubungan dengan adanya sejumlah kecil larutan tergenang pada permukaan logam yang disebabkan oleh adanya lubang-lubang, permukaan gasket, lap joints, pengendapan pengotorpengotor di permukaan logam dan celah antara baut dan kepala paku. d. Korosi Sumuran adalah degradasi atau kerusakan material sebagai akibat adanya serangan intensif yang bersifat setempat dan membentuk sumuran atau lubang-lubang. Lubang-lubang tersebut ada yang berdiameter kecil ataupun berdiameter besar tetapi umumnya diameter lubangnya kecil. Letak lubang-lubang yang terbentuk ada yang terisolasi satu sama lain ataupun saling berdekatan sehingga tampak seperti permukaan yang kasar.

e. Korosi erosi adalah degradasi material yang disebabkan oleh adanya aliran fluida yang tinggi pada permukaan logam atau disebabkan oleh adanya pergerakan relative antara fluida yang korosif dengan permukaan material. Pada umumnya gerakan ini sangat cepat dan dapat menimbulkan keausan mekanis atau abrasi. Akibatnya logam berpindah dari permukaan sebagai ion-ion logam terlarut atau terbentuk produk korosi yang berupa padatan dan terlepas secara mekanis dari permukaannya. Pada beberapa kasus, kerusakan benda kerja akibat serangan Korosi Erosi terjadi dalam waktu yang relatif singkat. f. Hidrogen Damage atau kerusakan karena hidrogen adalah kerusakan suatu logam baik secara metallurgi maupun sifat-sifat mekanisnya yang disebabkan oleh adanya hidrogen yang terlarut pada kisi-kisi kristal logam. Mula-mula masuknya hidrogen ke dalam kisi-kisi kristal mengakibatkan logam kehilangan keuletannya dan

menimbulkan brittle cracking. Kemudian hidrogen yang terlarut dapat mengalami nukleasi menjadi gas hydrogen yang membentuk rongga-rongga dalam (internal voids) dan surface blister. [ Mars G. Fontana, 1987 ] Pada dasarnya ada beberapa syarat-syarat terjadinya korosi, yaitu : 1. Anoda, tempat terjadinya reaksi oksidasi dimana ion negatif berkumpul. Anoda adalah bagian yang akan terkorosi karena pada saat elektron dilepaskan, maka ion-ion logam pun ikut terlepas

sehingga bagian anoda ini semakin terdegradasi seiring dengan dilepaskannya elektron. Reaksi korosi logam M biasanya dinyatakan dalam persamaan : M Mz+ + ze2. Katoda, tempat terjadinya reaksi reduksi dimana ion positif berkumpul. Katoda merupakan bagian yang tidak akan terjadi korosi. Ada dua kemungkinan reaksi yang terjadi pada katoda , yaitu : a. pH<7 b. pH>7 2H+ + e- H2 H2O + O2 OH-

3. Media elektrolit, merupakan suatu penghantar yang mengalirkan elektron antara anoda dan katoda. Dengan kata lain elektrolit adalah lingkungan diluar logam yang dapat menghantarkan listrik antara anoda dan katoda. 4. Metallic Pathway, atau bisa juga disebut konduktor. Dengan adanya konduktor ini maka arus listrik dapat tercipta antara anoda dan katoda yang timbul akibat pergerakan elektron antar keduanya. Korosi dengan syarat-syarat diatas dipastikan akan selalu terjadi karena sekali lagi korosi adalah fenomena yang alami. Tetapi korosi tetaplah merugikan untuk aplikasi produk apabila produk tersebut terbuat dari material yang mudah terkorosi. Oleh karena itu dilakukan beberapa upaya pengendalian korosi, dimana pengendalian tersebut bertujuan untuk meminimalisir kegagalan akibat korosi

karena korosi diharapkan dapat dikendalikan lajunya. Laju korosi ini sendiri ditentukan oleh cepat lambatnya reaksi yang terjadi antara logam dengan lingkungannya dan data laju korosi ini diperlukan untuk menentukan perkiraan umur suatu produk atau konstruksi. Pada ISO 12944:2 dapat dilihat laju korosi pada beberapa lingkungan mulai dari lingkungan pemukiman hingga lingkungan laut ( marine ). Tabel 1. Kategori lingkungan dan laju korosi berdasarkan ISO 12944:2[ http://www.livingsteel.org/corrosion-3, 2012 ]

Berdasarkan tabel diatas dapat dilihat bahwa lingkungan memiliki peran penting dalam laju korosi. Parameter lingkungan yang berpengaruh terhadap laju korosi suatu material adalah : 1. Kelembaban 2. Oksigen 3. Garam ( chemical salt ) 4. Temperatur

Oleh karena itu dibutuhkan suatu bentuk pengendalian korosi yang berguna memisahkan material dari lingkungannya agar laju korosi menjadi dapet terkendali. 2.2 Aplikasi Coating Coating merupakan teknik pengendalian korosi yang paling banyak digunakan di dunia. Coating dipilih karena penggunaanya yang praktis dan ekonomis. Coating dilakukan dengan cara melapisi permukaan material dengan material lain yang dapet berupa logam ataupun material organik. Pada dasarnya fungsi coating tidaklah hanya untuk mengendalikan korosi melainkan aspek dekoratif dimana warna dapat memperindah permukaan suatu material. Mekanisme coating pada dasarnya adalah memisahkan material dari lingkungannya yang mana lingkungan tersebut merupakan salah satu dari empat syarat korosi terjadi. Oleh karena itu dengan dipisahkannya material dari lingkungan, maka diharapkan laju korosi akan di minimalisir. Ada tiga mekanisme penting yang terjadi pada proses coating, yaitu : 1. Barrier effect, adalah menciptakan rintangan atau hambatan yang kuat untuk memisahkan permukaan logam dari elektrolitnya. Maka semakin tebal dan semakin tebal lapisan coating maka ketahanan korosi akan semakin meningkat. Akan tetapi ada batas maksimum untuk ketebalan lapisan coating karena apabila lapisan terlalu tebal maka coating tersebut menjadi getas dan mudah retak.

2. Inhibitor effect, yaitu memberi peluang kepada air untuk menembus rongga rongga lapisan coating untuk melarutkan sebagian campuran anti karat yang terdapat pada pigmen yang akan bereaksi membentuk lapisan. 3. Galvanic effect, yaitu lapisan yang diformulasikan mengandung metallic zinc ( seng ) sehingga berfungsi sebagai anoda korban sehingga membuat permukaan logam menjadi katoda. Material coating biasa disebut cat, pada dasarnya terbentuk dari tiga bagian penting yaitu solvent, pigmen dan resin. Resin adalah pengikat yang akan membuat lapisan cat merekat dengan material. Pigmen ada lah zat pewarna yang memiliki peran juga dalam mekanisme inhibitor effect dan yang terakhir solvent adalah pelarut yang mempunyai peran penting melarutkan material pembentuk coating tersebut hingga siap untuk digunakan. Coating terdiri dari tiga lapisan yang seringkali disebut Total Coating System, lapisan-lapisan tersebut terdiri dari : 1. Lapisan primer , adalah cat dasar yang befungsi untuk melindungi permukaan logan agar tidak berkarat. Fungsi dititikberatkan kepada pigmen sebagai corrosion resistance. 2. Lapisan Intermediate, adalah cat tengah yang berfungsi untuk menambahkan ketebalan dan rintangan terhadap akses dari lingkungan. Biasanya lapisan ini lebih tebal dari pada lapisan primer dan top coat.

3. Top coat, adalah cat akhir yang berfungsi sebagai pelindung paling luar terhadap akses lingkungan dan berfungsi pula sebagai penambah keindahan atau estetika 2.3 Surface Preparation Penggunaan coating dibanyak kalangan industri bukan berarti bahwa coating adalah proses yang minim cacat. Seiring berjalannya waktu, terdapat banyak masalah yang merujuk pada kegagalan coating sebelum waktunya ( prematur coating failure ) . Pada dasarnya coating dilakukan agar korosi dapat dikendalikan, dengan kata lain ketika dilakukan aplikasi coating dapat diperkirakan lama ketahanan coating tersebut dan waktu untuk melakukan maintenance. Akan tetapi kegagalan prematur dalam coating sungguh meresahkan karena apabila terjadi, maka korosi akan mucul diluar kontrol dan akan membahayakan. Pada dasarnya ada tiga faktor pentin agar coating dapat melakukan fungsinya sebagai protektor secara maksimal, faktor yang perlu diperhatikan yaitu : 1. Pemiliham material 2. Persiapan permukaan yang baik 3. Aplikasi coating yang tepat Dan dari survey yang telah dilakukan , 70 80 % kegagalan prematur pada coating terjadi akibat persiapan permukaan yang kurang baik.

Persiapan permukaan adalah proses preparasi sebelum dilakukannya coating, proses ini bertujuan untuk menghasilkan permukaan logam yang sesuai untuk dilapisi oleh material coating. Ada dua faktor penting dalam persiapan permukaan ini , yaitu kebersiham dan kekasaran permukaan. Material yang bersih adalah material yang bebas dari berbagai kontaminan yang akan mengurangi daya lekat dari lapisan coating nantinya. Kontaminan kontaminan tersebut antara misalnya air, minyak, debu, karat, oksida dan lain lain. Sedangkan kekasaran dilakukan agar permukaan dapat mengikat lapisan lebih kuat karena bertindak seperti gigi ( mengikat ). Kontrol pada kebersihan dan kekasaran pada dasarnya adalah menjaga kekuatan rekat agar tetap tinggi sehingga ketahanan korosinya pun akan meningkat. Kekuatan rekat pada dasarnya terbagi menjadi tiga, yaitu perekatan kimia, perekatan polar dan perekatan mekanis. Masing-masing perekatan ini dapet bekerja sama, minimal dua macam perekatan untuk mengikat antara cat dengan substrat. 2.3.1 Perekatan kimia Perekatan merupakan perekatan yang paling efektif. Perekatan ini terjadi karena adanya ikatan kimia antara molekul cat dengan permukaan substrat. Ikatan kimia ini disebut primary valance bold. Umumnya ikatan ini banyak ditemukan pada logam yang dilapisi dengan inorganic zinc dan dapat juga terjadi pada cat jenis epoxy. Molekul epoxy dapat terikat pada

substrat logam karena adanya metal hydroxide groups melalui proses kondensasi , seperti diilustrasikan pada gambar. 2

Gambar 1 . Skema chemical adhesion antara cat dan substrat logam [ Moch Syaiful Anwar et al, 2009 ] 2.3.2 Perekatan Polar Perekatan polar terjadi karena terbentuknya ikatan polar antara molekul cat dengan substrat logam. Ikatan polar molekul cat dengan substrat logam, ikatan polar terjadi karena gaya tarik menarik antara grup polar pada molekul-molekul resin cat dengan grup polar pada substrat logam. Contohnya pada vinyl resin yang memiliki daya rekat yang kurang pada permukaan substrat logam. Akan tetapi ketika sejumlah kecil asam maleic tidak jenuh dipolimerisasikan ke dalam resin ini , akan membentuk ikatan polar yang kuat sehingga daya rekat antara polimer dengan permukaan logam menjadi kuat. Perekatan terbaik juga terjadi pada epoxy

yang menggabungkan antara grup hidroskil dan grup lainnya menjadi molekul.

Gambar 2 Skema ikatan polar atau secondary valence bond [ Moch Syaiful Anwar et al, 2009 ] 2.3.3 Perekatan Mekanik Perekatan mekanik adalah perekatan yang berhubungan dengan kekasaran permukaan atau anchor pattern substrat. Permukaan kasar memberikan keuntungan pada lapis lindung cat yaitu dapat memperluar permukaan yang akan dicat, meningkatkan sejumlah polar site, meningkatkan gaya tarik menarik grup polar pada molekul organik, dan meningkatkan daya rekat mekanik antara permukaan logam dan cat karena keberadaan mechanical tooth. Gambar 4 menunjukan sketsa terjadinya ikatan coating pada permukaan logam yang telah di lakukan pengkasaran .

Gambar 3 Skema ikatan kimia atau polar yang terjadi pada permukaan [ Moch Syaiful Anwar et al, 2009 ] Persiapan permukaan yang baik , yakni kebersihan dan kekasaran permukaan akan meningkatkan pelekatan cat secara adhesif pada substrat sehingga cat akan tahan terhadap kerusakan akibat perngaruh mekanik dari luar. Apabila cat tidak merekat kuat secara adhesif pada permukaan substrat maka cat tersebut akan mudah terkelupas ketika terkena gaya mekanik dari luar. Pengelupasan tersebut dikenal sebagai delaminasi. Selain karena faktor persiapan permukaan yang kurang memadai , delaminasi juga dipengaruhi sifat fisik cat itu sendiri. Daya rekat adhesif seperti telah dikemukakan adalah kemampuan cat untuk terikat dengan substrat. Adapun daya kohesif adalah kemampuan saling merekat antar cat itu sendiri. Perlindungan terbaik cat diperoleh ketika daya adhesif cat lebih besar dari pada daya kohesif cat tersebut sehingga ketika terjadi perusakan oleh gaya mekanik dari luar tidak sampai menyebabkan delaminasi, yakni hanya sebagian cat yang terkelupas. Cat terkelupas tidak sampai ke permukaan substrat.

Gambar 4. Kegagalan adhesif, delaminasi [ Moch Syaiful Anwar et al, 2009 ]

Gambar 5. Kegagalan kohesif [ Moch Syaiful Anwar et al, 2009 ] Untuk menghindari terjadinya kegagalan pada aplikasi coating, perlu diperhatikan metode yang digunakan untuk melakukan preparasi permukaan. Ada beberapa macam metode pada preparasi permukaan antara lain : 1. Solvent Cleaning , digunakan untuk membersihkan permukaan dari kotoran seperti minyak, grease, debu, tanah dan paduan organik yang ada di permukaan. Solvent yang dapat digunakan

adalah detergent / water steam , emulsion atau alkaline cleaners dan chemical stripper 2. Solvent Vapor Cleaning , dapat digunakan untuk

menghilangkan semua kontaminan yang larut, tetapi tidak dapat menghilangkan lapisan oksida yang terbentuk pada permukaan logam. Untuk menghilangkan lapisan oksida ini perlu ditambahkan mechanical cleaning atau abrasion . 3. Hand-Tool Cleaning, digunakan apabila alat yang digunakan dengan mesin tidak ada atau tidak memungkinkan dan pekerjaannya sedikit sehingga tidak ekonomis apabila

menggunakan mesin. Daerah las harus lebih diperhatikan karena pada daerah ini banyak ditemui welding flux slag, dan deposit karena kontaminan-kontaminan ini dapet menginisiasi terjadinya coating failure pada daerah sambungan las. Handtool cleaning digunakan untuk membersihkan permukaan dari coating yang lama, karat, dan mill scale yang mudah terlepas dari permukaan. Namun tidak dapat digunakan untuk menghilangkan karat yang menempel dan mill scale. Metode ini lambat dan digunakan untuk pembersihan lokal. Peralatan handtool adalah scrapers, wire brushes, sanders, hammers, chisels, chippings dan sebagainya. 4. Power-Tool Cleaning, yaitu duplikasi handtool, tetapi power tool digerakan oleh mesin sehingga proses pembersihan lebih

cepat. Contoh power tool adalah sanders, grinders, wire brushes, chipping hammers, dan needle guns. Beberapa power tool dilengkapi dengan penghisap debu dan kotoran lain yang dihasilkan dalam proses pembersihan permukaan. Hal ini bertujuan untuk mengurangi polusi udara akibat proses pembersihan. Power tool membershkan permukaan dengan impact, abrasi atau keduanya, pembersihan dengan power tool lebih murah dibandingkan dengan hand tool. 5. Acid pickling, pembersihan permukaan dengan metode ini dengan mencelupkan logam ke dalam larutan asam. Larutan asam akan bereaksi secara kimia atau elektrolisa dengan permukaan logam sehingga permukaan logam akan bersih dari oksida atau kontaminan lainnya. Sebelum proses acid pickling , permukaan logam telah dibersihkan terlebih dahulu. Larutan asam yang umum digunakan adalah sulfuric, hydrochloric, muriatic, nitric, hydroflouric, phosporic atau campuran beberapa larutan asam. Agar proses ini efektif dalam membersihkan permukaan, maka ada beberapa konsentrasi larutan , temperatur dan waktu pencelupan. Hal ini

dimaksudkan agar yang terlarut hanya oksida atau kontaminan lainnya, bukan logam induk yang ikut termakan oleh larutan asam berikut.

6. Abrasive Blasting Cleaning , digunakan untuk menghilangkan material asing dan untuk mengkasarkan permukaan dengan cara menembakan partikel abrasive, memakai udara tekan diatas substrat logam. 7. Water jetting , sangat efektif digunakan untuk membersihkan permukaan dari kontaminan yang larut dalam air, karat, coating, grease dan oil. Namun pembersihan permukaan dengan menggunakan water jetting tidak menghasilkan profil yang baru pada permukaan, tetapi profil yang lama yang telah ada pada permukaan. Oleh karena itu proses ini digunakan apabila profil yang lama dianggap sudah memadai. [ Moch Syaiful Anwar et al, 2009 ] 2.4 Abrasive Blast Cleaning Abrasive blast cleaning adalah metode yang dinilai paling produktif yang digunakan pada preparasi permukaan untuk coating dimana aplikasi coating membutuhkan kekasara permukaan dan kebersihan tingkat tingkat tinggi. Blast cleaning adalah satu satunya metode yang dapat memberikan permukaan yang kasar juga kebersihan yang tinggi. Abrasive blast cleaning dilakukan dengan menembakan material abrasive dengan kecepatan mencapai 724 km / jam menuju permukaan logam. Material abrasive yang ditembakan dengan kecepatan tersebut akan menghilangkan

kotoran- kotoran seperti sisa cat, karat, mill scale dan kotoran kotoran lain yang dapat menurunkan efektifitas penggunaan coating. 2.4.1 Peralatan Abrasive Blast Cleaning

Untuk melakukan abrasive blast cleaning dibutuhkan peralatan , antara lain : 1. Kompresor udara Kompresor udara merupakan sumber energi untuk blast cleaning. Jumlah gaya yang ditembakan menuku permukaan logam sangat tergantung pada volume dan tekanan udara pada nozzle. Semakin besar kompresor dan semakin besar nozzle maka proses akan semakin efektif. 2. Selang udara Selang udara adalah penghubung antara kompresor dan blast pot. Untuk efisiensi blast cleaning , selang udara haruslah memiliki diameter dalam yang besar untuk mengurangi gesekan dan menghindari hilangnya tekanan udara. Diameter selang udara minimum yang disarankan adalah sebesar 31.75 mm ( 1-1/4 in). Akan tetapi selang udara yang sering digunakan adalah selang udara dengan diameter 50.8 101.6 mm. Jika selang udara terlalu kecil untuk dilewati udara, maka gesekan akan menyebabkan hilangnya tekanan udara yang mengakibatkan berkurangnya efisiensi blast cleaning.

3. Pendingin dan pengering udara Kelembaban dan kabut minyak pada proses blast cleaning akan menjadi masalah apabila jumlah udara yang ditembakan amatlah besar. Untuk itu diperlukan pendingin dan pengering udara atau moisture and oil separators untuk menghilangkan kontaminasi minyak dan kelembaban udara. Separators biasanya terbuat dari suatu kamar dengan penyaring mikron. 4. Blast pot Blast pot adalah suatu tangki penyimpanan material abrasive yang digunakan pada proses blast cleaning. Ukuran blast pot biasanya ditentukan kapasitas abrasive material yang akan digunakan. Biasanya jika blasting dilakukan , suatu blast pot memungkinkan proses selama 30 40 menit tanpa mengisi ulang material abrasive. 5. Blast Hose Blast hose adalah selang yang menghubungkan blast pot dengan nozzle yang membawa udara sekaligus material abrasive yang digunakan. Ukuran minimal diameter dalam blast hose adalah 31.75 mm. Selang biasanya dibuat fleksibel dibagian ujung agar memudahkan pengguna untuk merubah arah saat blasting dilakukan. 6. Blast Nozzle Blast nozzle adalah elemen terpenting dalam operasi blast cleaning. Ukuran nozzle diidentifikasi dari diameter dalam lubang nozzle tersebut. Diameter diukur dalam enam belas satuan per inchi. Contoh sebuah nozzle

dengan diameter 4.76 mm ( 3/16 in ) disebut nozzle dengan diameter No. 3 . Ukuran Nozzle tersedia hingga ukuran 15.9 mm diameter. Semakin besar nozzle maka semakin tinggi pula efesiensi proses blast cleaning, akan tetapi diameter nozzle tidaklah bisa terlalu besar karena untuk menjaga tekanan pada nozzle yang haruslah 90 100 Psi. [ Gilbert Gedeon, 1995 ]

2.4.2

Jenis Material Abrasive

Tiap tiap material abrasive akan meninggalkan jejak yang berbeda pada permukaan logam . Akan tetapi perlu diketahui beberapa faktor sebelum menentukan material abrasive yang akan digunakan, antara lain : a. Tipe permukaan yang akan di bersihkan b. Bentuk dari struktur c. Tipe material yang akan dihilangkan d. Permukaan akhir yang diinginkan e. Profil permukaan f. Reklamasi penggunaan material abrasive g. Pengaruh lingkungan terhadap penggunaan material abrasive tersebut. . [ Gilbert Gedeon, 1995 ] Tipe abrasive material yang biasa digunakan berbeda ditiap negara di dunia. Kategori umum dari jenis material abrasive adalah : steel shot, metal grit dan mineral abrasive. Tiap jenis abrasive akan menghasilkan perbedaadn struktur

profil pada permukaan logam yang akan di blast cleaning. Rekomendasi penggunaan material abrasive untuk proses blast cleaning dijelaskan yang dijelaskan pada SSPC AB 1 , antara lain : 1. Oksida alami. Oksida alami seperti pasir silika merupakan material yang paling bnyak digunakan di dunia karena ketersediaanya yang banyak tersebar, biaya rendah dan efektifitas yang tinggi. Akan tetapi penggunaan pasir silika telah dibatasi karena

penggunaanya yang membahayakan. Dimana penggunaan pasir silika akan menghasilkan debu dengan intensitas tinggi yang sanagat berbahaya bagi paru-paru. 2. Metallic abrasive Metallic abrasive seperti steel shot dan steel grit merupakan material abrasive yang efisien , keras dan tidak menghasilkan banyak debu. Akan tetapi perlu diperhatikan penyimpanannya agar tidak terjadi karat pada material abrasive ini. Biaya awal untuk penggunaan material abrasive ini merupakan yang paling tinggi dibandingkan yang lain, akan tetapi abrasive jenis ini dapat digunakan berulang ulang kali yang membuat material abrasive jenis ini efektif ditinjau dari biaya. 3. Slag abrasive Slag abrasive merupakan produk dari peleburan bijih yang digunakan untuk material abrasive blasting. Abrasive jenis ini

mudah hancur dan tidak bisa digunakan kembali. Material ini biasa digunakan untuk meningkatkan pH pada logam yang bersifat asam yang akan di blasting. 4. Synthetic abrasives Synthetic abrasives ( alumunium oksida dan silikon karbida ) dapat membersihkan permukaan hampir sama dengan logam abrasives, bahkan tanpa resiko karat pada material abrasive. Bersifat sangat keras dan rendah debu, akan tetapi biaya yang diperlukan sangatlah tinggi dan harus di olah ulang untuk penggunaan ekonomi.

Tabel 2 Karakteristik Material Abrasive [ Moch Syaiful et al, 2009 ]

Penggunaan abrasive material pada blast cleaning menjadi bermacam klasifikasi, beberapa dapat di gunakan ulang secara efektif dan beberapa lainnya sama sekali tidak dapat di gunakan secara berulang. Material abrasive yang tidak dapat digunakan ulang harganya tidaklah mahal oleh karena itu material jenis ini biasa digunaka apabila penggunaan ulang tidak masuk dalam rencana. Dalam proses blast cleaning keasaman dari permukaan logam haruslah netral. Oleh karena itu perlu diperhatikan apabila digunakan material abrasive yang dicampur dengan air. Mengukur nilai pH cenderung mudah dilakukan dan haruslah secara rutin di monitor karena abrasive dengan pH asam akan menimbulkan korosi yang prematur pada baja dan dapat mengakibatkan kegagalan coating. pH dapat diukut dengan penggunaan kertas lakmus atau pH meter. Garam terlarut juga harus diperhatikan karena apabila ada garam terlarut yang tersisa pada permukaan, ini akan menurunkan efektifitas coating dan melemahkan kerekatan antara coating dan substrat logam. Oleh karena itu apa bila air pada campuran material abrasive berasal dari air laut, tingkat garam terlarutnya haruslah benar benar di monitor. [ Gilbert Gedeon, 1995 ]