Anda di halaman 1dari 5

ISSN 0854 - 5561

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2008

PENENTUAN DISTRIBUSI UKURAN PARTIKEL SERBUK URANIUM OKSIDA HASIL PROSES REDUKSI GAGALAN PELET SINTER UO2
Deni Mustika, Aminhar Lakoni

ABSTRAK PENENTUAN DISTRIBUSI UKURAN PARTIKEL SERBUK URANIUM OKSIDA HASIL PROSES REDUKSI GAGALAN PELET SINTER UO2. Telah dilakukan penentuan distribusi ukuran partikel terhadap serbuk uranium oksida hasil proses reduksi gagalan pelet sinter UO2 menggunakan Vibrosieve. Hasil reduksi gagalan pelet o sinter UO2 yang diuji berasal dari pelet cirene yang telah dioksidasi dengan suhu 600 C o selama 4 jam selanjutnya direduksi dengan variasi suhu dan waktu, yaitu suhu 600 C o dan 700 C selama 3,5 dan 7 jam. Proses reduksi menyebabkan terjadinya penurunan diameter partikel karena adanya perubahan fase matriks uranium oksida. Peningkatan suhu dan waktu reduksi menyebabkan terbentuknya kristal dan partikel dengan ukuran yang lebih besar. Berdasarkan kontrol ukuran distribusi ukuran partikel, serbuk uranium oksida hasil proses reduksi belum memenuhi persyaratan yang telah ditentukan Kata kunci : Distribusi ukuran partikel, Reduksi gagalan pelet sinter UO2, Vibrosieve.

PENDAHULUAN Bahan bakar nuklir untuk jenis reaktor HWR (Heavy Water Reactor) merupakan pelet 1) dengan bahan dasar UO2 alam . Pelet pelet tersebut ada yang tidak memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan antara lain bentuk, dimensi dan densitas, pelet ini dinamakan dengan gagalan pelet sinter. Proses olah ulang gagalan pelet sinter dipandang perlu dalam rangka ekonomisasi proses pada fabrikasi elemen bakar nuklir sehingga gagalan pelet sinter yang tidak sesuai tersebut dapat diolah lagi sehingga bisa berfungsi sebagai umpan untuk proses fabrikasi. Olah ulang dilakukan dengan cara mengoksidasi gagalan pelet sinter sehingga menjadi serbuk U3O8 dan kemudian direduksi menjadi UO2 kembali. Karakterisasi perlu dilakukan untuk mengamati perubahan fisik dan kimia terhadap serbuk yang terbentuk yang berhubungan dengan kualitas pelet yang akan dihasilkan, kemampuan sinter ataupun derajat nuklirnya, jika digunakan sebagai umpan kembali. Sifat fisik UO2 antara lain densitas, sifat permukaan, ukuran partikel, ukuran 1) dan bentuk kristal . Ukuran partikel menyatakan dimensi dari sebuah partikel. Ukuran partikel 2) bergantung pada teknik pengukuran, parameter spesifik yang diukur dan bentuk partikel . Ukuran standar yang digunakan untuk menentukan ukuran partikel serbuk berbentuk bulat adalah diameter atau radius, serbuk berbentuk persegi panjang adalah panjang sisi, sedangkan serbuk tidak 2)3) beraturan adalah Equivalent Spherical Diameter (diameter bulatan/bola ekivalen) . Salah satu sifat fisik yang akan dikarakterisasi adalah distribusi ukuran partikel. Distribusi ukuran partikel U02 akan sangat mempengaruhi kerapatan dan kekuatan mekanik serta mampu sinter pelet UO2. Pada fabrikasi pelet UO2, distribusi ukuran partikel yang semakin halus akan mempunyai jumlah dan luasan kontak antar partikel yang semakin besar. Serbuk dengan distribusi ukuran partikel yang sangat halus tidak diinginkan karena adanya friksi antar partikel yang cukup

379

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2008

ISSN 0854 - 5561

besar dan mampu alir yang tidak baik, hal ini akan menurunkan mampu tekan dan mampu kontak 4) serbuk . Dari uraian diatas jelas terlihat bahwa peran distribusi ukuran partikel pada proses fabrikasi bahan bakar UO2 sangat penting, untuk meningkatkan kualitas dari pelet UO2 dan mengurangi kegagalan pelet UO2 sehingga dapat mengurangi biaya fabrikasi. Metode yang digunakan untuk penentuan ukuran partikel antara lain mikroskopi, pengayakan (screening), sedimentasi, light scattering dan sinar-X. Metode pengayakan (screening) merupakan metode paling umum digunakan untuk penentuan distribusi ukuran partikel dan biasa diaplikasikan untuk partikel dengan ukuran diameter lebih besar dari 38 m. Vibrosieve merupakan ayakan dengan bantuan energi getar untuk mempercepat proses pengayakan. Ayakan disusun berdasarkan ukuran diameternya, dengan ayakan ukuran terkecil berada pada posisi paling bawah. Partikel yang akan ditentukan ukuran partikelnya ditempatkan pada susunan ayakan paling atas. Setelah pengayakan, partikel akan terpisah-pisah sesuai dengan interval ukurannya masing-masing. Kekurangan analisis dengan menggunakan Vibrosieve antara lain membutuhkan sampel yang banyak, tidak dapat diaplikasikan untuk serbuk dengan ukuran kecil dari 38 m serta adanya variasi 2) ukuran akibat proses manufaktur sekitar 3-7% . Sesuai dengan ASTM sebagai batas penerimaan untuk kontrol distribusi ukuran partikel UO2 ditetapkan bahwa serbuk terayak secara sempurna dengan melewatkannya melalui ayakan no. 20, tidak kurang dari 95% melalui ayakan no. 35, tidak kurang dari 75% melalui ayakan no. 60, dan tidak 5) kurang dari 60% melalui ayakan no. 200 . TATA KERJA Alat Alat-alat yang digunakan adalah : timbangan analitik, oven, desikator, Glove Box, Vibrosieve, peralatan gelas, spatula, sikat. Bahan Bahan yang digunakan adalah serbuk uranium oksida hasil reduksi gagalan pelet Cirene sinter dengan variasi suhu dan waktu reduksi sebanyak 100 g masing-masingnya. PROSEDUR KERJA 1. Alat vibrosieve yang bekerja di dalam glove box disiapkan dengan menyusun ayakan dengan ukuran mesh terbesar berada paling bawah. 6) Tabel 1. Ayakan-ayakan yang dipergunakan untuk kontrol partikel Uranium oksida Dimensi nominal (m) 850 500 250 75 No ayakan standar (mesh) 20 35 60 200

2. Timbang 100 g serbuk uranium oksida yang sudah dihilangkan kadar airnya dengan pemanasan menggunakan oven sampai beratnya konstan (T=110 5 C), kemudian tempatkan pada bagian atas ayakan. 3. Tutup dan kencangkan klem ayakan 4. Atur waktu pengayakan selama 2 jam dengan frekuensi ayak 50 Hertz, dan jenis pengayakannya adalah kontiniu.
o

380

ISSN 0854 - 5561

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2008

5. Setelah pengayakan, fraksi-fraksi serbuk dikeluarkan dari penampung-penampung ayakan. 6. semua fraksi ditimbang dengan neraca analitis kemudian persentase berat(w/o) setiap fraksi dihitung. Ketelitian kontrol tergantung pada ketepatan penimbangan serbuk. % material yang lolos = (Wp/Wt) x 100% Wp = massa sampel yang lolos ayakan Wt = massa total sampel.

HASIL DAN PEMBAHASAN Penentuan distribusi ukuran partikel menggunakan ayakan dengan no. 20, 35, 60 dan 200 mesh dengan ukuran diameter masing-masingnya adalah 850 m, 500 m, 250 m dan 75 m. Keempat ayakan ini disusun berdasarkan ukuran diameternya dengan ukuran diameter terbesar pada posisi paling atas (ayakan no. 20). Menurut ASTM Standard, kontrol distribusi ukuran partikel ditetapkan bahwa serbuk terayak secara sempurna dengan melewatkannya melalui ayakan no. 20, tidak kurang dari 95% melalui ayakan no. 35, tidak kurang dari 75% melalui ayakan no. 60, dan tidak kurang dari 60% melalui ayakan no. 200. Pengayakan harus segera dilaksanakan setelah sampel dihilangkan kadar airnya. Hal ini bertujuan untuk menghindari penggumpalan serbuk akibat penyerapan air yang 6) mempengaruhi hasil ayakan . Tabel 2. Persentase Massa Hasil Ayakan Vibrosieve Uranium Oksida Gagalan Pelet Sinter % massa yang terayak (lolos) Serbuk Uranium Oksida Ayakan No. 20 (850 m) 81,7460 92,2994 90,6027 87,4195 87,4076 82,8411 82,6096 Ayakan No. 35 (500 m) 77,2484 86,9985 85,4985 82,7411 82,0527 77,4525 76,9482 Ayakan No. 60 (250 m) 72,2715 83,3770 80,6754 78,4896 78,1827 73,3041 72,2166 Ayakan No. 200 (75 m) 36,9221 60,7432 41,8001 41,5496 46,2746 44,0157 33,2121

Oksidasi 600 C, 4 Jam o Reduksi 600 C, 3 jam Reduksi 600 C, 5 jam Reduksi 600 C, 7 jam Reduksi 700 C, 3 jam Reduksi 700 C, 5 jam Reduksi 700 C, 6 jam
o o o o o

Berdasarkan persyaratan ASTM terhadap kontrol distribusi ukuran partikel terlihat bahwa serbuk hasil reduksi gagalan pelet sinter UO2 belum memenuhi persyaratan yaitu pada ayakan no 20 dan 35 sedangkan untuk ayakan no 60 secara umum memenuhi persyaratan kecuali untuk uranium o oksida hasil reduksi pada suhu 700 C dengan waktu 5 dan 7 Jam. Untuk ayakan no 200 yang o memenuhi persyaratan hanya serbuk hasil reduksi dengan suhu 600 C waktu 3 jam.

381

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2008

ISSN 0854 - 5561

Gambar 1. Grafik Distribusi Ukuran Partikel Serbuk Uranium OksidaHasil Proses Reduksi o Suhu 600 C

Gambar 2. Grafik Distribusi Ukuran Partikel Serbuk Uranium Oksida o Hasil Proses Reduksi Suhu 700 C Dari tabel dan grafik terlihat bahwa proses reduksi pada hasil oksidasi gagalan pelet sinter menyebabkan terjadinya perubahan diameter yaitu adanya kecenderungan penurunan diameter serbuk dibandingkan dengan serbuk hasil oksidasi gagalan pelet sinter sehingga persentase massa yang lolos pada setiap ayakan menjadi semakin besar. Penurunan diameter ini disebabkan karena terjadinya perubahan fase matriks dari ortorombik (U3O8) ke kubik (UO2) dengan kerapatan lebih 7) besar . Peningkatan suhu dan waktu reduksi berbanding lurus dengan kenaikan diameter partikel serbuk uranium oksida karena peningkatan suhu akan membentuk kristal dan partikel yang lebih 1) besar .

KESIMPULAN Setelah melaksanakan penelitian dengan judul Penentuan Distribusi Ukuran Partikel Serbuk Uranium Oksida Hasil Proses Reduksi Gagalan Pelet Sinter UO2, dapat diambil kesimpulan bahwa proses reduksi menyebabkan terjadinya penurunan diameter partikel akibat terjadinya perubahan fase matriks. Variasi suhu dan waktu reduksi gagalan pelet sinter mempengaruhi distribusi ukuran partikel serbuk uranium oksida yang dihasilkan. Semakin tinggi suhu dan waktu reduksi terhadap serbuk uranium oksida hasil oksidasi gagalan pelet sinter maka semakin besar diameter serbuk yang

382

ISSN 0854 - 5561

Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2008

dihasilkan. Selain itu berdasarkan syarat kontrol distribusi ukuran partikel serbuk uranium oksida hasil proses reduksi belum memenuhi persyaratan yang ditentukan. DAFTAR PUSTAKA [1] MA, Benjamin M. (1983). Nuclear Reactor Materials and Applications. USA. Van Nostrand Reinhold Company. Hal. 14, 162-173 nd [2] German, Randall M. (1994). Powder Metallurgy Science, 2 ed. USA. Metal Powder Industries Federation. New Jersey. Hal. 33-62 [3] Web, Paul A., and Clyde Orr. (1997). Analytical Methods in Fine Particle Technology. Nocross. USA.Micromeritics Instrument Corporation. Hal 3 [4] Rachmawati, Meniek. (1997). Karakterisasi serbuk UO2 (Cameco) untuk fabrikasi pellet UO2 Tipe Candu. Prosiding Presentasi Ilmiah Daur Bahan Bakar Nuklir III. [5] Annual Book of ASTM Standards C 753-99. 1999. [6] Annual Book of ASTM Standards E276-03. 2008 [7] Sigit, Noor Yudhi. Kaakterisasi Hasil Proses Oksidasi-Reduksi siklus I Uranium Oksida. Prosiding Pertemuan dan Presentasi Ilmiah Penelitian Dasar Ilmu Pengetahuan dan Teknologi Nuklir. Yogyakarta. 2005. [8] Thein, S.M., P.J. Bereolos. Thermal stabilization of UO2, UO3 and U3O8. Advanced integrated management service Inc. Tennessee. 2000.

383