Laporan Ardana YA (DR)

Laporan Kerja Praktek
PT. Krakatau Steel Cilegon

Divisi Perencanaan, Pengendalian dan Perawatan Pabrik Besi Spons

Jurusan Teknik Mesin 1
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Seiring pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dilaksanakan pula
pembangunan di bidang pendidikan dengan sistem pendidikan nasional dalam rangka
peningkatan kemampuan sumber daya manusia nasional dalam berbagai bidang untuk
menjawab tantangan di masa yang akan datang. Pengembangan bidang ilmu
pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang penting dalam kemajuan bangsa
di masa pembangunan dan mempengaruhi keberhasilan pembangunan masyarakat yang
madani dan mandiri. Hal ini bertujuan agar pemanfaatan dan penguasaan bidang ini
dapat berfungsi sebagai alat percepatan peningkatan sumber daya manusia, proses
pembaharuan, peningkatan produktifitas, perluasan lapangan pekerjaan, dan
peningkatan harkat dan martabat bangsa, serta peningkatan kesejahteraan rakyat.
Perguruan tinggi sebagai bagian dari sistem pendidikan nasional bertujuan
mengembangkan mahasiswa menjadi manusia Indonesia yang beriman dan bertaqwa
kepada Tuhan Yang Maha Esa, berbudi pekerti yang luhur, memiliki pengetahuan dan
ketrampilan, kepribadian yang mantap dan mandiri, serta tanggung jawab
kemasyarakatan dan kebangsaan Indonesia, sekaligus juga memiliki sikap dan
kemampuan akademik yang dapat menerapkan, mengembangkan dan menyebarkan
ilmu pengetahuan dan teknologi melalui pengembangan sumber daya manusia,
penelitian, dan pengkajian untuk menunjang industrialisasi dalam rangka mewujudkan
kesejahteraan masyarakat. Sehingga dapat dijadikan sebagai bekal pengabdian untuk
memberikan sumbangsih pemikiran dan tenaga kepada bangsa dan negara.
Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan
belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi dibutuhkan kerja sama dan jalur komunikasi yang baik antara berbagai pihak,
mulai dari perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah dan pihak swasta.
Dicetuskannya konsep link and match oleh Depdikbud membawa dampak dan

konsekuensi yang menggembirakan bagi semua unsur pendidikan yang terkait. Semakin
diperlukan kesadaran bahwa pendidikan adalah tanggung jawab semua pihak, sehingga
perlu adanya kerja sama dari semua pihak untuk mendukung maksud tersebut. Dari
konsep diharapkan dapat terjadi dari suatu kesepadanan yang lebih terarah dalam
penanganan sumber daya yang masuk ke perguruan tinggi dan output yang
dihasilkannya. Kerja sama ini dapat berupa pertukaran informasi antara masing-masing
pihak mengenai korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dengan penggunaan dan
terapannya langsung di dunia industri.
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya, adalah salah satu perguruan tinggi dengan sasaran
pengembangan dan penggunaan proses produksi, satuan operasi, dan perancangan
dalam skala besar, dimana bahan-bahan yang digunakan dalam suatu proses akan
mengalami perubahan fisik dan kimia tertentu. Mahasiswa Teknik Mesin FTI ITS
sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk
menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti dan pendidik.
Untuk menunjang hal tersebut, maka Jurusan Teknik Mesin FTI ITS mewajibkan
mahasiswanya untuk melaksanakan kerja praktek dengan tugas-tugas khusus dalam
rangka mempelajari kondisi kerja dalam dunia industri secara langsung di lapangan.
Oleh karena itu, dalam kesempatan ini kami melakukan Kerja Praktek di PT. Krakatau
Steel, Cilegon-Banten.

1.2 Tujuan
Kerja Praktek mahasiswa Teknik Mesin FTI ITS mempunyai tujuan :
1. Mendapatkan pengalaman dalam lingkungan kerja
2. Mendapatkan kesempatan untuk berlatih menangani permasalahan dalam industri
3. Melaksanakan studi banding antara teori yang diperoleh selama kuliah dengan
aplikasinya dalam industri nyata.


Secara khusus, kerja praktek di PT. Krakatau Steel ini bertujuan :
1. Mahasiswa mengetahui dan memahami sistem kerja di dunia industri, khususnya di
PT. Krakatau Steel
2. Mahasiswa secara langsung dapat melihat dan memahami proses pembuatan besi
sponge dengan sistem yang terpadu dari bahan baku sampai menjadi produk jadi.
3. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem perencanaan, perawatan, dan
pengendalian komponen penunjang pabrik yang terpadu dalam proses pembuatan
besi spons dan pengembangan produk baja.

1.3 Manfaat
Pelaksanaan kerja praktek di PT. Krakatau Steel ini akan memberikan beberapa
manfaat, antara lain :
1. Mengetahui proses-proses produksi dari pembuatan pellet, peleburan,hingga
menjadi produk baja.
2. Memberikan gambaran awal tentang dunia kerja kepada mahasiswa yang selama ini
hanya bergelut dengan spasial teoritis.
3. Mengetahui korelasi nyata antara pengetahuan akademis yang didapat di perguruan
tinggi dengan penggunaannya di dunia industri.
4. Melatih dan meningkatkan kemampuan analisa terhadap suatu masalah dan
mengambil keputusan untuk pemecahannya.


BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan
PT. Krakatau Steel Cilegon merupakan pemilik industri baja terpadu yang
pertama di Indonesia. Didirikan pada 31 Agustus 1970, berdasarkan Peraturan
Pemerintah Republik Indonesia No.35 tahun 1970. Menurut pasal 1 Peraturan
Pemerintah tersebut, PT. Krakatau Steel didirikan dengan tujuan menyelesaikan dan
mengoperasikan proyek industri baja bekas bantuan Rusia dan mengembangkan industri
baja di Indonesia dalam arti luas. Gagasan didirikannya industri baja ini berasal dari
Perdana Menteri Ir. Juanda tahun 1956. Namun, gagasan ini baru terealisasi pada tahun
1960 dengan ditandatanganinya kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara RI
dengan All Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moscow, dengan kontrak
nomor 080 tanggal 7 Juni 1960.
Usaha untuk membangun industri besi baja di tanah air sebenarnya telah dimulai
dengan mendirikan dua proyek, yaitu proyek besi Lampung dan proyek baja Cilegon.
Besi yang dihasilkan di Lampung dilebur bersama-sama dengan besi tua di Cilegon serta
baja yang dihasilkan pada proses lebih lanjut menjadi barang-barang baja jadi yang
berupa besi beton, besi profil, dan kawat. Namun, proyek besi Lampung dihentikan
karena bahan baku yang berasal dari bijih besi setempat tidak cukup banyak.
Sedangkan, proyek baja Cilegon sempat terhenti karena adanya pemberontakan G 30
S/PKI.
Pada tanggal 30 Agustus 1970, pemerintah melalui PP No. 35 tahun 1970
menetapkan kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan merubahnya kedalam bentuk
badan hukum Perseroan Terbatas. Sejak saat itu, pabrik baja Cilegon berubah menjadi
PT. Krakatau Steel. Sementara itu, pada tanggal 23 Oktober 1971 akte pendirian PT.
Krakatau Steel ditandatangani di hadapan notaris.
Dengan bantuan konsultan Inggris, PT. Krakatau Steel mengadakan perubahan
rencana dengan membatalkan pemasangan dapur peleburan baja karena teknologinya
sudah tidak sesuai. Sementara proyek bekas bantuan Rusia belum selesai dibangun, PT.
Krakatau Steel dengan bantuan Pertamina (tahun 1974) memutuskan untuk

memperluas produksi agar dapat membuat billet, bahkan dapat langsung membuat baja
lembaran, slab, dan hot strip.
Teknologi yang dipilih adalah pembuatan besi dengan Direct Reduction dengan
proses reduksi bijih besi pada reaktor di mana bahan bakunya berasal dari bijih besi
import. Kapasitas produksi baja yang rencana semula hanya 100.000 ton/tahun
ditingkatkan menjadi 500.000 ton/tahun untuk pembuatan billet, dan 1,5 juta ton/tahun
untuk pembuatan slab.
Berdasarkan proyeksi kebutuhan baja dalam negeri dan hasil negosiasi dengan
kontraktor-kontraktor dari Jerman, disusunlah rencana pengembangan PT. Krakatau
Steel selanjutnya untuk jangka waktu 1975-1985. Pembangunan yang dilaksanakan
sampai sekarang masih mengikuti rencana induk tersebut, hanya beberapa proyek yang
diatur kembali jadwal pembangunannya untuk disesuaikan dengan keadaan
penyelesaian tiap-tiap tahap selalu ditandai dengan peresmian oleh presiden yaitu bulan
Juli 1977, Oktober 1979, Februari 1983 (Peresmian HSM), dan tahun 1985 (Peresmian
CRM).
Pada 10 November 1990 dilaksanakan peletakan batu pertama perluasan PT.
Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian RI, Ir. Tungky Ariwibowo selaku
Direktur Utama PT. Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai sekitar
tahun 1993 atau 1994. Diantara proyek perluasan adalah pabrik besi spons, DRI HYL-
III, SSP, dan HSM. Sasaran program perluasan dan modernisasi pabrik PT. Krakatau
Steel adalah :
1. Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton/tahun
2. Peningkatan kualitas
3. Peragaman jenis baja yang dihasilkan
4. Efisiensi produksi.


2.2 Visi dan Misi Perusahaan
2.2.1 Visi Perusahaan
Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi PT.
Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut :
2008 : Cost Competitive Global Steel Provider
2013 : Dominant Integrated Global Steel Player
2020 : Leading Global Steel Player
2.2.2 Misi Perusahaan
Kami adalah keluarga masyarakat dunia yang mempunyai komitmen untuk
menyediakan baja dan produk terkait dengan pendekatan menyeluruh yang
menghasilkan solusi industri dan infrastruktur untuk kesejahteraan masyarakat.

2.3 Unit-Unit Produksi
PT. Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki unit-unit yang saling
mendukung, yaitu :
2.3.1 Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )
Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP)
menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet
menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan
dengan gas alam dan gas-gas lainnya dalam dua unit reaktor yang keduanya
berkapasitas total 1,2 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses reduksi langsung
atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang dihasilkan
dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat memproduksi 1,6 juta
ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik (HYL I dan HYL III). Produk besi spons
yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik
lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta
kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur
listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang
dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas :
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi
tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model mempunyai

empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai kapasitas produksi
400 ribu ton besi spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan tingkat
metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan
operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete
(usang).
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih dari
HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan menggunakan dua
reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,2 juta
ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons/hour (1993).
Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang dihasilkan memiliki komposisi
kimia :
a) Fe: 88-91% C: 1,5-2,5% SiO
2
: 1,25-3,43% Al
2
O
3
: 0,61-1,63% CaO:
0,2 0,21% MgO: 0,31-1,62% P: 0,014-0,027% Cu: 0,001-0,004%
b) Kotoran (oksidasioksidasi lanjut) : 0,1-0,5%
c) Tingkat metalisasi : 88-90%
Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons :
Nama Perusahaan Fasilitas Utama
HYL-I
Reformer
Kapasitas 1.000.000 mtpy Cooling System
OP.Rate 500.000 mtpy Primary Reduction
Teknologi Hylsa (Mexico) Secondary Reduction
Ferrostaal (Germany) Reactor
HYL-
III
Reformer (Rekondisi ex. HYL-I)
Kapasitas Desain 1.500.000 mtpy Heat Recuparator
Teknologi Hylsa (Mexico) Gas Heater
Ferrostaal (Germany) Reactor

Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu :
1. Area Proses Reformasi
2. Area Proses Reduksi

3. Area Sistem Penunjang
Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang
terjadi di dalam pipapipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses
reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor.
Sistem penunjang pada proses Hyl-III adalah :
1. CO
2
absorption system
2. Process Cooling Water System
3. Equipment Cooling Water System
4. Steam System
5. Inert Gas System
6. Instrument Air System
7. Hydroulic System
8. Sulfur Injection System
9. Iron Ore Pellet Handling System
10. Spons Handling System
11. Emergency Generator System.
Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku
pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant.

2.3.2 Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP )
Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang
digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan
baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro
yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan.
Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin
pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.
Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65 ton
per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000 ton/tahun.
Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair.
Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam :
- Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm

- Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m
- Ukuran 130 x 130 mm.
Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill.
Fasilitas utama Pabrik Baja Billet :
Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik
BSP EAF (4x65) - 40/48 MVA UHP
Kapasitas 675.000 mtpy Ladle Furnace
Teknologi ManGHH (Germany) Water Cooling Panel
Concast (Germany) Tundish
Continuous Casting Machine
Diameter 100-130 mm
Sumber data : PT. Krakatau Steel

2.3.3 Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )
PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun
tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang dibangun
dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini,
mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua
mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan
teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-Australia memiliki dua dapur baja listrik,
satu mesin concast, ladle furnace, dan RH vacuum degassing.
Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah
besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur
lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject
(rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia dari baja
didaur ulang sesuai permintaan konsumen.
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950
2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton. Baja
yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan gas

terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim
ke HSM.
Fasilitas utama Pabrik Baja Slab :
Nama Perusahaan Fasilitas Pabrik
SSP 1 EAF (4x130) 80 MVA UHP
Kapasitas 1.000.000 mtpy Ladle Furnace
Teknologi Tundish
Concast (Germany) Mould
Continuous Casting Machine (2)
Scarfer
SSP 2 EAF (2x130) 90 MVA UHP
Kapasitas desain 800.000 mtpy Ladle Furnace
Teknologi VAI (Austria) Tundish
Mould
Continuous Casting Machine (1)
Vacuum degassing
Sumber Data : PT. Krakatau Steel

2.3.4 Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM )
Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang
menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses
pemanasan sampai suhu 1250
0
C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja
lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan
panas (milling).
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai
kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis
dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang
dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupun kualitas bentuk
(shape). Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah :

- Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan bahan
bakar gas alam, yang berfungsi untuk memanskan slab
- Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar
- Sebuah roughfing yang dilengkapi flange edgerroll dan water descaler
dengan tekanan air 180 bar
- Sebuah pemotong kepala dan ekor (slab crospshar)
- Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur pengontrol
lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara otomatis
- Dua buah measuring house.
Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil
strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan
strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm.
Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas :
Nama Pabrik Fasilitas Pabrik
Hot Strip Mill (HSM) Reheating Furnace I : Double Pusher Type
Kapasitas 2.000.000 mtpy
Reheating Furnace II: Walking Beam System
Type
Teknologi ManGHH (Germany) Sizing Press Automatic Width Control
Reversing 4-Hi Rougher (Roughing Stand)
Finishing Stand # 1-5
Kapasitas 165.000 ton Shearing line # 1 (4-25 mm)
Shearing line # 2 (2-8/10 mm)
Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm)

2.3.5 Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )
Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal
220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat
menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari
Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai

bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini
sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi produk :
- Batang kawat karbon rendah
- Batang kawat untuk elektroda las
- Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan 12mm.
Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit
pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.
Peralatan utama Pabrik Batang Kawat (WRM) :
Wire Rod Mill (WRM) Furnace
Kapasitas 450.000 mtpy Roughing stand
Kapasitas awal 220.000 mtpy Rotary Shear
Teknologi SMS (Germany) & Morgan (USA) Intermediate Stand
CD Shear
Chopping Shear
10 Finishing Stand
Side Looper
Qwater Box
Pinch Roll Water Head
Steimor Conveyor
Mandrel
Transfer Car
Compactor

2.3.6 Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )
Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari
Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM)
merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil
produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan

pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan
atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun.
Coil yang dihasilkan berukuran :
Lebar : 600 - 1300 mm
Tebal : 0,18 - 3 mm
Fasilitas utama Pabrik Baja Lembaran Dingin :
Cold Rolling Mill (CRM) Continuous Picking Line (CPL)
Kapasitas 650.000 mtpy Tandem Cold Mill
Kapasitas awal 850.000 mtpy Continuous Aneling Line (CAL)
Teknologi CLECIM (Perancis) Temper Processing Mill (TPM)
Recoiling Line (REC)
Shearing Line (SHR)
Electrical Cleaning (ECL) #1
Shearing Line #2 Batch Anneling Furnace (BAF)
Kapasitas 165.000 ton Preparation Line (PRP)
Sitting Line (SLT)
Electrical Cleaning (ECL) #2


2.4 Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel
Disamping unitunit produksi di atas, ada beberapa unit penunjang agar pabrik
dapat berjalan dengan baik yang merupakan anak perusahaan PT. Krakatau Steel, yaitu
:

1) PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)
Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
berkapasitas 400 MW yang terdiri dari lima unit turbin dan masingmasing
berkapasitas 80 MW. Selain itu juga dilengkapi dengan sistem jaringan dan
distribusi sampai ke konsumen.

2). PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)
Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total 1098 m
dan kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS mampu
melayani bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000 DWT.
3). PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang dihasilkan,
cukup untuk memenuhi kebutuhan proses industri di seluruh kawasan PT.
Krakatau Steel maupun untuk kebutuhan hidup bagi warga kompleks
perumahan.
4). PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)
Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air, ataupun
struktur bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi pipa dengan
diameter 4 80 inchi dengan spesifikasi AKI sampai dengan grade SLX 70.
5). PT. Krakatau Engineering (PT. KE)
PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement,
construction, project management, dan prediktif management (PEC MM) yang
didukung oleh 468 orang tenaga profesional yang telah berpengalaman.
6). PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)
PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran medium ke
bawah, serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing 150 ton per tahun,
45 ribu ton per tahun, dan 18 ribu ton per tahun.
7). PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)
PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah
berpengalaman di bidang pengelolaan dan pengembangan sistem, otomasi
pabrik, jaringan dan komunikasi, dan Value Added Network.
8). PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa)
PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun timplate (coil
dan sheet) dengan kualitas prime, assorted waste, dan unassorted waste yang
dapat digunakan untuk can (food critical), general can (noncritical) dengan pasar
domestik.


9). PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)
Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk maupun
jasa.
10). PT. Krakatau Medika (PT. KM)
Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PTKS, karyawan anak Perusahaan
PTKS, serta umum.

2.5 Tata Letak Pabrik
PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan luas
keseluruhannya 350 hektar. PT. Krakatau Steel terletak di kawasan industri Krakatau,
tepatnya di jalan Industri No. 5 PO BOX 14, Cilegon 42435. Kantor pusat PT. Krakatau
Steel terletak di Wisma Baja dan Gatot Subroto Kav. 54 Jakarta. Adapun yang menjadi
pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :
- Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan bahan baku
dan produk menggunakan kapal
- Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota)
- Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas
- Sumber air cukup memadai
- Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai untuk
pengangkutan.

Gambar 2.1 Peta lokasi PT. Krakatau Steel


Tata letak pabrik ini bertujuan sebagai berikut :
- Memudahkan jalur transportasi dalam pabrik untuk menunjang proses
produksi dan pengangkutan bahan baku serta produk
- Memudahkan pengendalian proses produksi, karena adanya pengelompokan
peralatan dan bangunan secara selektif berdasarkan proses masing-masing
- Adanya bengkel dalam kawasan pabrik sehingga memudahkan perbaikan
perawatan dan pembersihan alat
- Jalan yang cukup luas, sehingga memudahkan pekerja bergerak dan
menjamin keselamatan kerja karyawan.

2.6 Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT. Krakatau Steel ini berdasarkan fungsional berbentuk garis
dan staf secara terbatas. Dalam struktur organisasi PT. Krakatau Steel, jabatan direktur
utama tidak termasuk dalam struktur kepegawaian karena diangkat langsung oleh
menteri perindustrian. Dalam pelaksanaannya, direktur utama dibantu oleh lima
direktorat, yaitu :
1. Direktorat Perencanaan dan Teknologi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, mengembangkan, dan mengevaluasi
usaha, pengolahan data, pengadaan prasarana penunjang kawasan industri, dan
masalah konstruksi. Selain itu, juga bertugas menangani masalah-masalah yang
berkaitan dengan teknologi yang bersifat jangka panjang.
2. Direktorat Produksi
Bertugas merencanakan, melaksanakan, dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang pengoperasian dan perawatan sarana produksi, metalurgi, dan koordinasi
produksi.
3. Direktorat Sumber Daya Manusia & Umum
bidang personalia, kesehatan, kesejahteraan, pendidikan, dan pelatihan kerja,
serta merencanakan organisasi, hubungan masyarakat, dan administrasi
pengelolaan kawasan, serta keselamatan kerja.


4. Direktorat Keuangan
bidang keuangan.
5. Direktorat Pemasaran
Bertugas merencanakan, melaksanakan dan mengembangkan kebijaksanaan di
bidang pemasaran produk.

2.7 Kepegawaian dan Sistem Kerja
A. Status Kepegawaian
Dalam organisasi perusahaan PT. Krakatau Steel dikenal dua status karyawan,
yaitu :
1. Karyawan Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan tetap
oleh PT. Krakatau Steel
2. Karyawan Non-Organik, yaitu karyawan yang diangkat sebagai karyawan
dalam jangka waktu tertentu, yang juga disebut sebagai karyawan kontrak.
B. Sistem Kerja
Dalam upaya untuk memenuhi target yang telah ditentukan, maka pabrik harus
beroperasi secara maksimal. Untuk itu, PT. Krakatau Steel menyusun program kerja bagi
karyawan sebagai berikut :

a. Karyawan Non-Shift
Waktu kerja per hari di PT. Krakatau Steel adalah 8 jam per hari atau 40 jam per
minggu, dengan waktu istirahat selama 60 menit.
1. Hari senin sampai kamis, masuk pukul 08.00 sampai 16.30, waktu istirahat pukul
12.00
2. Hari jumat masuk pukul 08.00 sampai 17.00, waktu istirahat pukul 11.30 sampai
13.30.
b. Karyawan Shift
Untuk karyawan shift waktu kerja diatur secara bergilir selama 24 jam, dengan
pembagian waktu kerja 3 shift. Masing-masing shift bekerja selama 8 jam

dengan sistem kerja dilakukan oleh group shift, dimana 3 group shift bekerja
selama 24 jam, dan 1 group shift libur. Untuk pembagian sistem ini adalah
sebagai berikut :
1. Shift I bekerja pukul 22.00 sampai 06.00
2. Shift II bekerja pukul 06.00 sampai 14.00
3. Shift III bekerja pukul 14.00 sampai 22.00.
PT. Krakatau Steel telah menetapkan suatu aturan untuk cuti tahunan selama 12
hari waktu kerja. Cuti besar 30 hari kalender yang diambil setiap 3 tahun sekali. Dari
cuti tersebut, karyawan mendapat bantuan uang cuti masing-masing 100% gaji untuk
cuti tahunan, dan 200% untuk cuti besar.

2.8 Kesejahteraan Karyawan
Selain gaji dan tunjangan yang diberikan, perusahaan juga berusaha
meningkatkan kesejahteraan karyawannya dengan cara memberikan fasilitas-fasilitas,
antara lain :
1. Asuransi tenaga kerja
Terdiri dari asuransi kematian dan asuransi kecelakaan yang diberikan melalui
asuransi sosial tenaga kerja.
2. Jaminan Kesehatan
Berupa pemeriksaan, pengobatan, dan perawatan untuk karyawan dan
keluarganya yang sedang sakit, baik fisik maupun mental. Yang berhak menerima
adalah karyawan tetap, istri, atau suami karyawan yang terdaftar di divisi personalia dan
anak kandung karyawan ataupun anak angkat yang sah dan terdaftar di divisi personalia
dengan ketentuan belum mencapai umur 21 tahun dan belum berpenghasilan tetap.
3. Jaminan hari tua
Diberikan kepada karyawan yang memenuhi ketentuan telah mencapai umur 55
tahun atau pensiun dipercepat karena cacat. Selain itu, juga diberikan fasilitas
pendidikan dan Tunjangan Hari Raya.


BAB III
PABRIK BESI SPONS
(DIRECT REDUCTION PLANT)

Direct Reduction Plant yang juga dikenal sebagai unit pengolahan besi spons
merupakan pabrik yang mengolah bijih besi (pellet) menjadi besi spons. Divisi pabrik
besi spons terdiri dari pabrik besi spons I (PBS I) dan pabrik besi spons II (PBS II).
Dimana PBS I menggunakan teknologi HYL-I, sedangkan PBS II menggunakan teknologi
HYL-III. HYL-I terdiri dari 4 modul dengan tiap modul terdiri dari 4 reaktor, sedangkan
untuk HYL III terdiri dari 2 modul dengan tiap modul memiliki 2 reaktor. Kapasitas
desain HYL-I mencapai 2 juta ton per tahun, sedangkan untuk HYL-III berkapasitas
desain sekitar 1,35 juta ton per tahun. Teknologi HYL (Hajola Y Lamina) yaitu suatu
proses pengambilan unsur oksida bijih besi atau pellet dengan cara mereduksikan
dengan pembakaran gas H
2
dan CO pada temperatur di bawah titik lebur besi sehingga
akan didapatkan sifat metalisasi yang tinggi. Kemudian cara reduksi bijih besi ini disebut
dengan proses Direct Reduction Iron (DRI).

Direct Reduction Process HYL III
Proses HYL-III pada pabrik besi spons adalah proses reduksi langsung dengan
gas alam yang diproses di dalam reformer menjadi gas reduksi sebelum digunakan
untuk memanaskan bijih besi. Secara umum, pabrik HYL-III dapat dipisahkan menjadi
dua bagian, yaitu unit pembangkit gas pereduksi dan unit reduksi iron ore (bijih besi).
Unit pembangkit gas pereduksi terdiri dari natural gas - steam reformer dan alat-alat
auxiliary, seperti heat recovery unit, steam generator, dan reformer quench tower.
Reformer berisi pipa katalis dengan katalis nikel dimana reaksi reformasi terjadi.
Panas yang diperlukan untuk reaksi endotermis tersebut disuplai dari bahan bakar
natural gas. Gas pembakaran yang keluar dari convection section mengandung sensible
heat yang cukup tinggi, sehingga beberapa heat recovery coil dipasang untuk
menaikkan efisiensi panas.
Unit reduksi terdiri dari dua sirkuit, yaitu reduction circuit dan cooling circuit.

Reduction circuit merupakan tempat terjadinya proses reduksi atau penghilangan
oksigen dari bijih besi, sedangkan cooling circuit merupakan terjadinya proses
pendinginan dan karburisasi. Reduction circuit berisi peralatan reactor reduction zone,
gas heater, recycle reduction compressor, reduction quench tower, dan carbon dioxide
removal unit. Cooling circuit berisi peralatan reactor cooling zone, recycle cooling
compressor, dan cooling quench tower. Sebagai make-up, cooling circuit menggunakan
natural gas.

Gambar 3.1. Proses HYL-III

3.1 Bahan Baku
Bahan baku pembuatan besi spons dengan menggunakan teknologi Direct
Reduction adalah sebagai berikut :
IRON
ORE
O2
REACTOR
H2O
NATURAL
GAS
DRI
GAS
HEATER
H2O
FUEL
CO2
H2O
REFORMER
NATURAL
GAS
STEAM
FUEL

1) Pellet (Iron Ore)
Pellet merupakan bijih besi yang berbentuk bulat atau berukuran seperti
kelereng. Kandungan unsur didalamnya adalah hematite (Fe
2
O
3
) yang setelah direduksi
dengan CO dan H
2
hanya tinggal ferro atau besi saja. Pellet yang berkadar metalisasi
tinggi adalah pellet yang berkadar sulfur dan fosfor rendah serta tidak dapat rapuh.
Jenis-jenis pellet yang digunakan PT. Krakatau Steel dihasilkan dari berbagai
negara, seperti :
- BMC (Bouxit Midrex Coated) dari negara Brazil
- CMP (Chili Mineral Pellet) dari negara Chili
- CVG (Compania Venezuelana De Bullana Venezuela) dari negara Venezuela
- CVRD (Companioa Valedo Rio Doce) dari negara Brazil
- GIIC (Gulf Industrial Invesment Company) dari negara Bahrain
- KUDREMUK dari negara India
- LKAB (Lussavara Kiiruna Vaara Aktif Bolag) dari negara Swedia
- LOB (Lump Ore Belitung) dari Indonesia
- LOF (lump Ore Ferteco) dari Brazil
- SAMARCO (Samitri Y Marcona) dari negara Brazil
- LOS (Lump Ore Sebuku) dari negara Indonesia
- SGR (Sponge Gagal Reduksi) lokal atau dari Krakatau Steel.
2) Gas Alam (Natural Gas)
Natural gas akan direaksikan dengan sistem perbandingan tertentu
menggunakan metode thermokatalis, sehingga terbentuk gas reformer yang siap
digunakan sebagai gas proses untuk mereduksi bijih besi. Natural gas yang digunakan
disuplai dari Pertamina dan PGN dengan menggunakan pipa -pipa bawah tanah.
Karakteristik Bahan Baku
Karakteristik bahan baku proses direct reduction berupa chemical, physical, dan
metallurgical properties yang dibedakan berdasarkan tipenya.
- Tipe Bahan Baku (Iron Ore)
Iron ore yang digunakan pada proses direct reduction tipe moving bed dapat
berupa iron ore pellet dan lump ore. Iron ore pellet diperoleh dari pabrik pelletizing
plant dimana memiliki karakteristik tertentu seperti higher concentration, spherical

shape, appropriate size, sehingga memberikan performance yang lebih baik. Sementara
lump ore merupakan bahan baku yang diperoleh langsung dari tambang yang hanya
melalui proses crushing menjadi ukuran tertentu, sehingga bentuknya seringkali tidak
beraturan. Karena proses pembuatannya, harga lump ore relatif lebih murah dari iron
ore pellet. Beberapa pabrik menunjukan perbaikan biaya produksi dengan menggunakan
lump ore sebagai bahan campuran bahan baku sampai pada persentase tertentu.
- Sifat Kimia
Tipikal komponen dari iron ore adalah hematite, magnetite, dan gangue. Gangue
adalah material padatan inert yang tidak ikut dalam reaksi reduksi dan komponen
utamanya adalah CaO, MgO, SiO
2,
dan Al
2
O
3
. Disamping itu, iron ore juga mengandung
phosphore (P), sulfur (S), sodium (Na), Potassium (K), dan senyawa-senyawa lain dalam
jumlah kecil.
- Sifat Fisik dan Metallurgi
Berdasarkan penelitian dan pengalaman, ada beberapa sifat fisik dan metallurgi
yang berkorelasi terhadap performance proses, yang pada akhirnya menentukan
produktivitas dan kualitas.
1. Sticking tendency
Salah satu problem serius yang ada pada proses direct reduction adalah
terbentuknya agglomerasi atau yang biasa dikenal dengan sticking di dalam reaktor.
Problem ini menyebabkan operasi reduksi harus dilakukan pada temperatur rendah,
yang dapat menurunkan produktivitas. Beberapa faktor penyebab agglomerasi adalah
total iron content, swelling tendency, dan size distribution. Faktor-faktor tersebut
berasal dari bahan baku. Faktor-faktor lain yang menyebabkan agglomerasi berkaitan
dengan kondisi proses reduksi adalah temperatur operasi, flow gas pereduksi, dan
komposisi gas pereduksi.
2. Swelling Tendency
Beberapa mineral memiliki kecenderungan untuk mengembang atau membesar
volumenya saat direduksi pada temperatur yang tinggi. Dampak sifat ini adalah sama
dengan sticking tendency, dimana akan terjadi problem agglomerasi.
3. Ore disintegration/fines generation
Pembentukan fines yang disebabkan oleh reaksi reduksi disebut sebagai ore

disintegration. Produksi fines dapat menyebabkan pressure drop yang tinggi di dalam
bed dan channeling gas pereduksi sehingga mendapatkan kualitas produk yang tidak
uniform. Disamping itu, ore disintegration juga dapat menurunkan net production.
4. Mechanical strength
Iron juga harus memiliki mechanical strength yang cukup agar tidak banyak
terdesintegrasi menjadi fines pada saat dihandle, mulai dari manufacture, selama di
perjalanan, hingga sampai masuk ke dalam reaktor.
5. Ore size distribution
Ukuran partikel yang homogen sangat diharapkan untuk mencegah channeling
gas pereduksi. Ukuran yang terlalu kecil < 10 mm dapat menyebabkan problem high
pressure drop, disamping itu juga berpotensi menyebabkan agglomerasi. Sedangkan
ukuran yang terlalu besar > 16 mm menyebabkan difusi gas pereduksi ke dalam partikel
menjadi sulit sehingga waktu yang diperlukan untuk reduksi menjadi lebih lama. Ukuran
iron ore yang optimal direkomendasikan adalah 10 16 mm.
6. Reducibility
Reducibility iron ore adalah kemudahan iron oxide untuk direduksi menghasilkan
iron dengan menggunakan gas pereduksi. Produktivitas proses direct reduction sangat
dipengaruhi oleh reducibility, oleh karena itu sifat ini penting untuk diketahui. Beberapa
faktor yang mempengaruhi reducibility adalah komposisi kimia, porositas, dan ukuran
iron ore.

3.2 Iron Ore Handling
Fungsi iron ore handling adalah untuk menerima, menyimpan, dan
mempersiapkan iron ore dan kemudian mengirimkan ke reaktor dengan kualitas dan
kuantitas yang baik untuk keperluan operasi proses produksi. Secara umum, iron ore
handling terdiri dari sistem penerima, penyimpan, pengklasifikasi, pencampur,
pengayak, pelapis, penimbang, dan penghisap debu iron ore.
- Penerimaan, penyimpanan, dan klasifikasi iron ore
Iron ore diterima dari pelabuhan dengan jumlah sesuai Bill of Lading (BL) yang
diverifikasi berdasarkan Draff Survey (DS). Iron ore langsung ditransfer dan disimpan di
stockyard. Pabrik Besi Spons memiliki 4 stockyard, yakni stockyard 1 dan 2 yang

merupakan stockyard lama berkapasitas masing-masing sekitar 1.500.000 ton, dan
stockyard 3 dan 4 yang merupakan stockyard baru berkapasitas masing-masing 100.000
ton. Iron ore diklasifikasikan di stockyard berdasarkan rencana pemakaian bahan baku
reduksi. Karakteristik bahan baku didapat dari laboratorium SGS yang digunakan sebagai
dasar untuk mengatur pemakaian bahan baku, baik murni maupun campuran.
Karakteristik bahan baku diperiksa ulang oleh pengendalian kualitas dan laboratorium
ristek sebagai bahan verifikasi.
- Pencampuran iron ore
Bahan baku pabrik besi spons seringkali berasal dari beberapa sumber yang
berbeda, bahkan terkadang menggunakan lump ore sebagai bahan campuran. Untuk
keperluan ini, maka diperlukan fasilitas untuk pencampuran bahan baku. Sistem
pencampuran yang dilakukan tergantung fasilitas yang dimiliki oleh setiap pabrik. Untuk
menjamin homogenitas campuran, sebaiknya pencampuran dilakukan menggunakan
hopper. Setiap hopper diisi dengan jenis iron ore yang berbeda dan pencampuran
dikendalikan dengan discharge gates menuju belt conveyor.
Di PT. Krakatau Steel, pencampuran dilakukan di stockyard dengan membuat
layer-layer. Sebagai contoh, jika akan mendapatkan campuran iron ore pellet A dan B
dengan komposisi masing-masing 50%, maka dibuat layer iron ore pellet A di bagian
bawah, kemudian iron ore pellet B ditumpukkan di bagian atasnya sebagai layer bagian
atas, masing-masing layer dibuat beratnya sama.
- Pengayakan iron ore
Persyaratan bahan baku dalam proses direct reduction adalah memiliki ukuran
yang sama (10 16 mm untuk pellet dan 10 - 19 mm untuk lump ore) untuk mencegah
terjadinya problem seperti high pressure drop, gas channeling, dan agglomerasi di
dalam reaktor. Sementara itu, iron ore memiliki sifat terdesintegrasi menjadi fines (< 6
mm). Fines terbentuk selama handling dari pabrik pembuatnya sampai masuk reaktor,
bahkan sebagian sudah terbentuk saat diproduksi, untuk itu diperlukan pengayakan.
- Pelapisan iron ore / cement coating
Salah satu problem proses direct reduction HYL adalah terbentuknya agglomerasi
material di dalam reaktor yang dapat menyebabkan penurunan produksi. Agglomerasi
dapat disebabkan oleh faktor bahan baku dan faktor pengaturan kondisi operasi. Untuk

mengurangi problem tersebut, kualitas bahan baku dapat ditingkatkan dengan
menurunkan nilai sticking indexnya melalui cara pelapisan iron ore atau iron ore coating.
Sticking index iron ore yang diharapkan maksimum 20%.
Bahan coating yang digunakan saat ini di PT. Krakatau Steel adalah semen.
Rasio pemakaian semen disesuaikan dengan jenis bahan baku yang digunakan, namun
rasio rata-rata yang digunakan adalah 1.8-2 kg semen/ton iron ore. Pelapisan iron ore
dilakukan dengan sistem kering, dimana semen ditaburkan ke iron ore di atas belt
conveyor kemudian diikuti dengan spray air.

Gambar 3.2 Proses Cement Coating

- Penimbangan iron ore
Untuk mengetahui jumlah iron ore yang digunakan, pabrik besi spons dilengkapi
dengan alat ukur timbangan iron ore yang ditempatkan setelah ayakan pertama dan
sebelum unit pelapis iron ore. Sistem yang digunakan menggunakan load cell dan
merupakan timbangan dinamis. Untuk mengetahui jumlah iron ore fines, digunakan
timbangan statis, dimana iron ore fines product dikirim ke timbangan menggunakan
dump truck. Dengan kedua model alat timbangan tersebut, jumlah pemakaian bahan
baku, baik gross maupun net dapat diketahui.
- Penghisap debu iron ore
Penghisap debu atau dust collection merupakan kelengkapan yang diperlukan
untuk menjaga kebersihan lingkungan. Sistem yang digunakan adalah sistem kering (dry
dedusting unit), dimana debu yang terbentuk selama handling dihisap melalui pipa dan
ditransfer ke dedusting station yang di dalamnya terdapat filter. Keluar dari filter, debu
iron ore ditransfer ke iron ore fines bin dan dikumpulkan bersama-sama dengan iron ore
fines sebagai produk samping.

3.3 Proses Produksi
- Proses Reformasi
Proses reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam dan
menghasilkan gas reformer atau yang lebih dikenal dengan gas proses. Reaksi
tersebut terjadi dalam pipa pipa katalis di reformer.
Tahap-tahap pembuatan gas proses, antara lain :
1. Proses penghilangan fraksi berat
Gas yang berasal dari Pertamina masih mengandung berbagai kontaminan,
antara lain fraksi berat hidrokarbon, partikel cair, sulfur, dan merkuri yang mengganggu
proses berikutnya jika tidak dihilangkan.
Pada kondisi normal, sebuah reformer biasanya mengkonsumsi sekitar 20000
standard cubic metre per hour (scmh) dengan tekanan 13 kg/cm
2
pada temperatur 30
0
C. Sebelum masuk ke reformer, gas alam terlebih dahulu dimasukkan dalam K.O. drum
untuk menghilangkan fraksi berat hidrokarbon dan partikel cair. Di dalam tangki
tersebut terdapat saringan yang tebuat dari kawat baja untuk menyaring partikel cair
dan padatan, sementara gas akan melewati lubang saringan dan keluar melalui bagian
atas tangki.
2. Proses penghilangan kandungan merkuri
Dari natural gas K.O. drum, gas alam dialirkan ke demecurizer dengan tujuan
untuk menghilangkan kandungan merkuri (Hg) yang merupakan pengotor. Proses ini
dilakukan dengan melewatkan gas alam ke dalam tangki yang mengandung carbon
active, saringan, dan deflektor. Carbon active berfungsi menyerap merkuri, saringan
untuk menyaring kotoran gas, dan deflektor berfungsi untuk mencegah terjadinya
turbulensi gas alam. Gas alam keluar lewat bagian atas, sedangkan kotoran dibuang
lewat bagian bawah.
3. Proses penghilangan sulfur
Setelah keluar dari demecurizer, gas dialirkan menuju desulfirizer untuk
menghilangkan kandungan sulfur. Adanya sulfur akan mengganggu fungsi katalis pada
pembentukan gas proses di reformer sehingga menurunkan konversi reaksi
pembentukan gas proses. Proses ini dilakukan dengan melewatkan gas alam melalui
bagian atas tangki yang berisi ZnO yang berfungsi mengikat sulfur.

4. Proses reformasi / pembentukan gas proses
Gas alam dari unit desulfirizer dengan tekanan 10 kg/cm
2
dan temperatur 30
0
C,
selanjutnya dicampur dengan steam yang bertekanan 17,5 kg/cm
2
dan temperatur 273
0
C di dalam mix point untuk dimasukkan reformer. Dari mix point, campuran gas
tersebut dipanaskan pada paket-paket pipa mixture gas preheater yang terdapat di
convection section reformer sampai temperatur 400
o
C, dengan tujuan mengurangi
beban pemanasan yang diberikan pada radiant section. Selanjutnya gas menuju ke pipa-
pipa katalis di dalam radiant section reformer. Di sini campuran gas alam dan steam
dipanaskan sampai temperatur sekitar 900 - 1000
o
C dan akan terjadi reaksi antara gas
alam dengan steam tersebut dan didapat gas proses bertekanan 7 kg/cm
2
dan
temperatur 830
0
C .
Komposisi Parameter (% mol)
H
2
70,44 %
CO 12,96 %
CO
2
0,46 %
CH
4
6,5 %
N
2
9,64 %
Tabel 3.1. Komposisi Gas Proses dari reformer
Reformer dapat diklasifikasikan menjadi dua bagian utama, yaitu radiant section
dan convection section. Radiant section terdiri dari enam baris pipa-pipa katalis dimana
masing-masing baris terdiri dari 54 pipa serta tujuh baris burner dimana masing-masing
baris terdiri dari 20 burner. Convection section terdiri dari ID Fan dan paket-paket pipa,
yaitu 1 paket pipa water preheater, 1 paket pipa steam drum, 3 paket pipa boiler, dan 1
paket pipa gas mixture preheater.
Proses reformasi yang digunakan pada proses HYL di PT. Krakatau Steel dikenal
dengan proses Steam Reforming, yang pada dasarnya merupakan konversi katalitik
hidrokarbon dan steam menjadi hidrogen (H
2
) dan carbon monoksida (CO). Hidrokarbon
berasal dari natural gas yang sebagian besar terdiri dari methane disertai sejumlah kecil
ethane, propane, butane, pentane, dan nitrogen.
Reaksi utama yang terjadi dalam proses reformasi adalah sebagai berikut :

CH
4
+ H
2
0 CO + 3H
2
(1)
CO + H
2
0 CO
2
+ H
2
(2)
Reaksi reformasi terjadi pada temperatur tinggi (800 - 850 C) dan tekanan 6 - 8
kg/cm
2
dengan bantuan katalisator nikel. Katalis umumnya berbentuk raschig rings yang
diisikan ke dalam catalyst tubes (pipa katalis dengan material paduan 20Cr dan 25Ni).
Umur katalis ditentukan oleh hilangnya aktivitas katalis yang tergantung pada kondisi
operasi, perubahan temperatur secara mendadak, dan lain-lain. Namun faktor utama
yang berpengaruh terhadap umur katalis adalah keracunan oleh sulfur atau deposit
karbon yang menyebabkan berkurangnya active surface dari katalis. Oleh karena itu,
natural gas sebelum digunakan untuk reformasi dibersihkan terlebih dahulu dari
kandungan sulfurnya. Hidrogen sulfida dan komponen sulfur reaktif dapat dihilangkan
dari natural gas dengan cara adsorpsi menggunakan carbon active atau absorpsi
menggunakan hot zinc oxide atau iron oxide. Komponen nonreactive sulfur di datam
natural gas dapat dihilangkan melalui cara hidrogenasi menjadi H
2
S menggunakan
katalis comox atau nimox diikuti absorpsi menggunakan hot zinc oxide, seperti terlihat
pada gambar 3.2. Aplikasi yang ada di pabrik besi spons saat ini menggunakan carbon
active dan zinc oxide.

ACTIVATED CARBON INSTALLATION

SOUR GAS 10 39
o
C

VEN
TT
178
o
C
STEAM
DESULFURIZE GASD
VENT


ZINC OXIDE INSTALLATION
Gambar 3.3 Installation
Berkurangnya aktivitas katalis dapat dideteksi dari kandungan methane yang masih
terdapat pada reformed gas atau dari temperatur dinding pipa katalis.
Bila dalam proses reformasi, CH
4
dan CO ada dalam campuran reaksi, maka akan
memungkinkan terjadinya deposit karbon di katalis. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :
1. Reaksi cracking CH
4

CH
4
C + 2H
2
2. Reaksi bounduard
2CO C + CO
2

3. Reaksi water gas shift heterogeneous
CO + H
2
C + H
2
O
Ketiga reaksi di atas harus dihindari karena deposit karbon di katalis dapat menurunkan
efisiensi dari katalis tersebut. Untuk menghindari terjadinya deposit karbon pada katalis,
maka diperlukan excess steam. Pada umumnya, proses reformasi pada reformer PT.
Krakatau Steel, steam karbon rasio yang dipakai adalah 1,8 sampai dengan 2,2.
5. Proses pendinginan gas proses
Gas proses dengan temperatur sekitar 830
o
C dicampur di effluent chamber dan
selanjutnya gas proses itu didinginkan di waste heat boiler sampai temperatur 230
o
C.
Pada waste heat boiler, disamping terjadi pendinginan gas proses dari temperatur 830
230
o
C, terjadi pula pemanasan air sehingga diproduksi steam yang selanjutnya steam
tersebut ditampung di steam drum. Gas proses dengan temperatur 230
o
C didinginkan
kembali pada reformer quench orifice sampai temperatur 65
o
C dan selanjutnya gas
tersebut dimasukkan ke quench tower untuk didinginkan lagi sampai temperatur 38
o
C.

SOUR GAS
290 370
o
C
290
370
o
C
Zn O
SULFUR
ABSORBEN
T
DESULFURI
ZED GAS
COMOX OR
NIMOX
HYDRODESULF
URIZATION
REACTOR


Beberapa faktor yang berpengaruh terhadap reaksi reformasi :
1. efektivitas penyerapan panas kedalam sistem karena reaksi reformasi adalah Endo
2. kecepatan gas yang menentukan waktu tinggal di dalam katalis
3. karakteristik katalis seperti particle size, porositas, ukuran pori, dan area.
- Gas Heater
Gas heater merupakan alat untuk memanaskan gas pereduksi yang terdiri dari
gas reformer dan recycled gas hingga temperatur 933C melalui proses pemanasan
langsung. Instalasi ini terdiri dari tiga bagian besar yakni bagian radiasi, konveksi, dan
transfer line.
Daerah konveksi merupakan daerah pemanasan awal dari gas-gas pereduksi
dengan memanfaatkan panas dari flue gas yang terbagi atas empat koil. Antara koil satu
dengan yang lain memiliki temperatur yang berbeda, mulai dari yang paling atas adalah
koil empat terus turun ke bawah hingga koil satu di mana temperaturnya akan semakin
naik seiring dengan turunnya posisi koil. Dengan pertimbangan inilah maka pipa yang
dipakai untuk pipa convection section adalah sebagai berikut:
- Coil 1 dibuat dari Stainless Steel tanpa fin
- Coil 2 dibuat dari Stainless Steel tanpa fin
To
Reductio
n Section
HYL III
Deaer
ator
279-L
BFW
Tank
278-F
23
1-
J
23
2-
J
23
4-
J
Steam
Drum
255-F
Fuel
Gas
Natural
Gas
KO
Drum
217-F
Desulfur
izer
276-D
Conv.
Sectio
n
Radia
nt
Sectio
n
Refor
mer
253-B
WH
B
254
-C
Q
O
KO
Drum
421-F
Que
nch
Tow
er
256-
E
H
2
O
Mi
x
Po
int
Gambar 3.4 PROCESS FLOW DIAGRAM REFORMER 253-B
Effluent
Chamber

- Coil 3 dibuat dari Carbon Steel A106 Grade B dengan material fin 13Cr
- Coil 4 dibuat dari Carbon Steel A106 Grade B dengan material fin sama dengan
material pipa.
Gas pereduksi dialirkan melalui pipa dan dipanaskan secara konveksi di tiap-tiap
koil. Selanjutnya gas dialirkan menuju saluran crossover yang mengalirkannya masuk ke
pipa-pipa di daerah radiasi.
Daerah radiasi merupakan bagian terpenting dalam instalasi ini karena fungsinya
menyediakan panas yang dibutuhkan untuk seluruh instalasi. Daerah ini terdiri dari dua
ruang pembakar di mana di tiap-tiap ruang pembakar terpasang 36 pembakar berbahan
bakar Tail gas dan Gas alam( 24 pembakar dengan intensitas sedang dan 12 pembakar
dengan intensitas besar ).
Setelah melalui pipa-pipa radiasi tersebut maka gas temperatur tinggi ini
dialirkan menuju Transfer Line (pipa utama yang menjadi tempat penyaluran gas
reduksi ke dalam reaktor) disertai dengan pemberian aliran O
2
untuk meningkatkan
temperatur gas pereduksi. Sedangkan sisa pembakaran (flue gas) akan ditarik keluar
melalui convection section menuju flue stack.
- Charge System
Charge System merupakan proses pemasukan iron ore ke dalam reaktor. Iron
ore dimasukkan dari day bin dengan menggunakan flexowell conveyor, kemudian
dimasukkan ke dalam iron ore loading bin dengan menggunakan valve hidrolik. Selama
iron ore loading bin dalam proses pengisian, iron ore pressurized bin harus dalam
keadaan kosong dan tekanannya sama dengan tekanan atmosfer. Setelah iron ore yang
ada didalam loading bin mencapai ketinggian tertentu, maka level sensor akan
mengirimkan sinyal sehingga lubricated plug valve akan terbuka. Setelah plug valve
terbuka penuh, maka solid cut-off valve terbuka.
Setelah kedua valve terbuka, iron ore masuk kedalam iron ore pressurized bin.
Pada saat ketinggian yang ditentukan telah tercapai, maka solids cut-off valve akan
tertutup, kemudian lubricated plug valve tertutup. Agar iron ore dapat masuk kedalam
reaktor, maka tekanan di pressurized bin harus sama dengan tekanan didalam reaktor.
Oleh karena itu, dialirkan gas N
2
kedalam pressurized bin. Setelah tekanan di
pressurized bin sama dengan tekanan reaktor, maka lubricated plug valve terbuka,

kemudian solids cut-off valve terbuka. Iron ore masuk kedalam iron ore feeding bin.
Setelah pressurized bin kosong, maka lubricated plug valve tertutup, kemudian solids
cut-off valve tertutup. Gas N
2
keluar dari pressurized bin.
Iron ore yang masuk kedalam iron ore feeding bin, dengan dibantu oleh shock
blower. Fungsi shock blower disini selain untuk membantu iron ore masuk kedalam
reaktor juga untuk membersihkan debu bercampur semen yang masih ikut dengan iron
ore. Debu bercampur semen ini memiliki kemungkinan besar untuk mengendap
sehingga harus dibersihkan supaya tidak mengendap dan menyumbat saluran leg iron
ore feeding bin.

Gambar 3.5 Charge System
- Proses Reduksi
Di dalam proses direct reduction, reaksi utama yang terjadi adalah reaksi reduksi
dengan menggunakan gas hidrogen dan carbon monoxide sehingga membentuk iron.
Disamping itu, juga terjadi reaksi karburisasi pada saat proses pendinginan iron. Proses
reduksi merupakan proses perubahan bijih besi (iron ore) menjadi besi spons (direct
reduced iron atau DRI). Reduksi berlangsung oleh adanya gas pereduksi hidrogen (H
2
)
dan carbon monoxide (CO). Gas pereduksi diperoleh dari reformasi gas alam. Reduksi
iron oxide berlangsung di dalam reaktor HYL-III dimana gas pereduksi panas mengalir

dari bawah secara counter current dengan aliran iron oxide yang bergerak ke bawah.
Reaktor HYL-III menggunakan bentuk reaktor yang terbagi atas tiga bagian, yaitu
reduction zone, isobaric zone, dan cooling zone.
Reduction zone terletak di bagian atas reaktor, tempat terjadinya reaksi
reduksi bijih besi oleh gas reduktor. Gas pereduksi yang keluar dari heater, masuk
melalui bagian bawah reduction zone dan keluar lewat bagian atas.
Gas pereduksi yang keluar dari reaktor akan di-recycle untuk bisa dipakai
mereduksi lagi. Gas pereduksi bertemperatur 405C keluar melalui outlet reaktor
menuju quench orifice untuk didinginkan dengan aliran air pendingin dari cooling tower.
Pada instalasi ini terbentuk campuran gas-air bertemperatur 65C yang selanjutnya akan
dialirkan menuju reduction quench tower.
Pada reduction quench tower, reduction mixture akan dialirkan melalui venturi
dimana terdapat dua saringan, chevron pad di bagian bawah dan mesh pad di bagian
atas. Aliran reduction mixture yang berasal dari bawah ke atas akan melalui Chevron
pad di mana pengotor yang berukuran minimum 58 m akan tersaring. Selanjutnya
mixture akan melalui meshpad yang akan menyaring pengotor berukuran minimum 5
m. Selama mixture mengalir ke atas, air pendingin dialirkan untuk menurunkan
temperatur mixture hingga 40C.
Kemudian mixture akan disaring dan dipisahkan antara fase cair dan fase gas-
nya di reducing gas K.O drum. Hal ini perlu dilakukan untuk menghindari terjadinya
kavitasi ataupun korosi pada kompresor. Selanjutnya gas disaring pada filter dan
dicompress untuk kemudian dihilangkan kandungan Karbondioksidanya di CO
2
absorber.
Setelah itu akan bergabung dengan gas reformed gas yang akan dialirkan ke reduction
gas heater.


Gambar 3.6 Siklus gas pereduksi
Isobaric zone merupakan transition zone yang memisahkan reduction zone
dengan cooling zone sehingga aliran gas pereduksi tidak bercampur dengan gas
pendingin.
Cooling zone merupakan daerah yang terletak di bagian bawah reaktor,
berbentuk kerucut yang berfungsi untuk pendinginan spons yang dihasilkan di reduction
zone. Pada zona ini terjadi proses karburasi dan pendinginan besi spons. Pada bagian
bawah cooling zone terdapat rotary valve yang berfungsi mengatur laju pengeluaran
besi spons. Terdapat dua buah cluster breaker yang terletak di atas rotary valve yang
mempunyai silinder hidrolik yang digunakan untuk memecahkan gumpalan yang sering
terbentuk akibat debu dan fines pellet.
Gas yang dipakai untuk pendinginan di cooling zone adalah gas alam yang
sebelumnya telah mengalami demercurizing dan desulphurizing. Gas alam dialirkan
melalui saluran inlet dan dikeluarkan melalui cooling plenum. Selama mengalir, gas
pendingin akan mereduksi temperatur pellet. Gas bertemperatur 489C yang keluar dari
cooling zone akan disalurkan menuju cooling orifice dan didinginkan dengan aliran air
hingga temperatur 65C.

Selanjutnya gas pendingin dialirkan ke cooling gas quench tower untuk disaring
dan didinginkan hingga temperatur 40C. Instalasi ini memiliki susunan yang sama
dengan reduction quench tower dimana terdapat chevron pad dan mesh pad sebagai
penyaring kotoran dengan kemampuan saring hingga 5m. Setelah mengalami proses
penyaringan dan pendinginan maka gas pendingin yang berupa uap akan dipisahkan
fase gas dan cair-nya pada cooling gas K.O drum. Proses filtrasi dilakukan atas gas
pendingin setelah gas keluar dari cooling gas K.O drum kemudian baru dipompakan
kembali ke dalam reaktor dengan sedikit ditambah gas alam.

Gambar 3.7 Siklus cooling gas
Pabrik HYL-III memiliki Unit CO
2
absorber sehingga aliran gas pereduksi yang
keluar reaktor dapat disirkulasi kembali tanpa mengandung banyak CO
2
. Gas yang telah
dingin dilewatkan CO
2
absorber, lalu dialirkan ke K.O. drum dengan menggunakan
larutan Ucarsol. Gas ini selanjutnya dicampur dengan make-up gas reformer sebelum
masuk heater, dan diinjeksikan DMDS (dimethyl disulfide) untuk melindungi pipa-pipa
gas heater dari proses metal dusting. Gas keluar ini kemudian disirkulasi kembali untuk
berbagai kebutuhan, di recycle ke reaktor, digunakan sebagai bahan bakar dan sebagian
lagi dibuang setelah melewati H
2
S incinerator.
Secara termodinamika, reaksi reduksi bijih besi merupakan reaksi kesetimbangan
antara oksida besi dengan gas reduksi. Berikut adalah beberapa reaksi reduksi bijih besi

dengan menggunakan gas reduksi H
2
atau CO. Reaksi reduksi terjadi pada temperatur
di atas 570
o
C.
Reaksi dengan H
2
:
3Fe
2
O
3
+ H
2
2Fe
3
O
4
+ H
2
O (1) H = -2800 Kcal/mol
Fe
3
O
4
+ H
2
3FeO

+ H
2
O (2) H= -18500 Kcal/mol
FeO + H
2
Fe

+ H
2
O (3) H = -5700 Kcal/mol
Keseluruhan menjadi :
Fe
2
O
3
+ 3H
2
2Fe

+ 3H
2
O
Reaksi (1), (2), (3) bersifat eksotermis, secara keseluruhan pada temperatur
kamar reaksi reduksi dengan H
2
bersifat eksotermis.
Reaksi dengan CO :
3Fe
2
O
3
+ CO 2Fe
3
O
4
+ CO
2
(4) H = -12638Kcal/mol
Fe
3
O
4
+ CO 3FeO

+ CO
2
(5) H= 8664 Kcal/mol
3FeO + CO

Fe

+ CO
2
(6) H = 4536 Kcal/mol
Keseluruhan menjadi :
Fe
2
O
3
+ 3CO

2Fe

+ 3CO
2

Reaksi (4) bersifat eksotemis sedangkan reaksi (5) dan (6) endotermis. Reaksi
reduksi dengan CO bersifat endotermis.
Wustite adalah senyawa metastabil yang terbentuk pada tempuratur di bawah
570
o
C, sehingga reaksi reduksi yang terjadi pada temperatur ini adalah :
3Fe
2
O
3
+ H
2
/CO 2Fe
3
O
4
+ H
2
O/CO
2
(7)
Fe
2
O
3
+ H
2
/CO 2Fe

+ H
2
O/CO
2
(8)
Reaksi (7) dan (8) menggambarkan kesetimbangan antara komposisi gas
CO/CO
2
dan H
2
/H
2
O serta hubungannya dengan temperatur pada proses reduksi bijih
besi.
Kinetika reaksi reduksi bijih besi biasanya dihubungkan dengan kecepatan reaksi
antara oksida besi dengan gas reduktor yang mana dalam prakteknya berkaitan dengan
produktifitas. Baik secara teori maupun dari pengalaman, diketahui bahwa kinetika
reaksi bijih besi sangat dipengaruhi oleh tekanan dan temperatur.
Temperatur, merupakan variabel yang sangat dominan pengaruhnya terhadap
kinetika reaksi. Pada temperatur tinggi kecepatan reduksi tinggi dan pada temperatur

rendah kecepatannya menjadi rendah. Dengan hubungan seperti ini, maka dapat
dikatakan bahwa proses reduksi langsung akan lebih produktif apabila temperatur
operasi lebih tinggi.

Gambar 3.8 Diagram kesetimbangan reduksi Fe dengan CO



Gambar 3.9 Diagram Kesetimbangan reduksi Fe dengan H2
Tekanan, pengaruhnya sangat besar terhadap jalannya proses. Dengan semakin
besarnya tekanan, maka reaksi akan berjalan dengan baik. Dengan hubungan seperti
ini, maka proses reduksi langsung akan lebih produktif apabila tekanan operasi lebih
tinggi.
Pada reduction zone, gas proses dengan temperatur 935
o
C yang datang dari gas
heater ke reaktor melalui reduction plenum, gas tersebut didistribusikan secara merata
di sekitar plenum dan masuk ke reaktor serta mengalir ke atas berlawanan arah dengan
arah aliran bijih besi pellet.
Satu hal yang sangat penting untuk mendapatkan hasil operasi reaktor yang baik
adalah aliran material di dalam reaktor selalu bergerak perlahan-lahan ke bawah yang
dikendalikan oleh rotary valve.
Untuk mendapatkan proses reduksi yang baik, maka diperlukan hal-hal sebagai
berikut :
1. Aliran reducing dan cooling gas di dalam reaktor yang tetap
2. Campuran bijih besi yang baik

3. Spesifikasi bijih besi yang baik (kimia, fisika, dan metalurginya)
4. Efisiensi yang baik dari screen bijih besi pellet
5. Bijih besi pellet yang sudah dilapisi semen (cement coating system).
- Proses Karburisasi
Di dalam proses direct reduction, disamping membentuk reduced iron juga
penting untuk membentuk deposit karbon dalam jumlah tertentu yang dibutuhkan oleh
steel making. Pembentukan karbon terjadi sebagai hasil dari reaksi karburisasi.
Reaksi karburisasi dapat terjadi karena adanya gas CO dan CH
4
, seperti berikut :
1. Karburisasi dengan CO
Reaksi karburisasi dengan CO merupakan reaksi eksotermis, secara
thermodinamika efektif terjadi pada temperatur 500 700
o
C.
3Fe + 2CO Fe
3
C + CO
2
(16)
2CO C + CO
2
(17)
CO + H
2
C + H
2
O (18)
Produk reaksi (16) adalah senyawa karbon yang bergabung dengan iron yang dikenal
sebagai iron carbide atau cementite (Fe
3
C). Sedangkan produk reaksi (17) dan (18)
adalah free carbon (graphite) yang terdeposit pada direct reduced iron (DRI).
2. Karburisasi dengan CH
4

Thermodinamika dan kinetika reaksi menunjukkan bahwa karburisasi dengan CH
4

merupakan reaksi endotermis, sehingga kecepatan reaksi yang tinggi akan didapat pada
temperatur tinggi (sekitar 900
o
C).
3Fe + CH
4
Fe
3
C + 2H
2
(19)
CH
4
C + 2H
2
(20)

3.4 Penyerapan Gas CO
2

Sistem penyerapan gas CO
2
secara umum terlihat pada gambar 4.3. Sistem
panyerapan gas CO
2
terletak pada reduction circuit, yang secara garis besar terdiri dari
absorption tower, stripping tower, heat exchanger, dan alat-alat auxiliary. Gas pereduksi
yang berasal dari recycle compressor dimasukkan ke bagian bawah absorber dan
bergerak ke atas di dalam absorber counter current dengan larutan penyerap.
Larutan penyerap yang digunakan saat ini di PT. Krakatau Steel adalah Methyl

Diethonal Amine (MDEA) dengan konsentrasi 50%. Kandungan CO
2
dari gas pereduksi
diserap ke dalam larutan penyerap, selanjutnya decarbonated reducing gas direcycle
untuk digunakan lagi sebagai gas pereduksi. Larutan penyerap yang kaya akan CO
2

dipanaskan melalui heat exchanger kemudian dikirim ke stripper untuk dilepaskan CO
2-
nya. Operasi di stripper memerlukan temperatur tinggi dan itu disuplai oleh boiler yang
menghasilkan saturated steam 1,7 kg/cm
2
dengan temperatur 113,6C. Larutan
penyerap yang bersih dari CO
2
kemudian direcycle kembali sebagai larutan penyerap.
Sedangkan

CO
2
yang telah dilepaskan Amine dikumpulkan dan dialirkan ke
kondenser. Uap yang terdiri dari fase gas Karbondioksida dan fase cair Amine dialirkan
kondenser menuju karbondioksida K.O drum untuk dipisahkan antara fase cair dan fase
gas-nya. Gas karbondioksida dialrkan melalui pipa untuk dimanfaatkan kembali sedang
fase cair yang berupa Amine dikumpulkan dan dipompa ke dalam Stripping tower untuk
bergabung dengan larutan Amine yang lain.



Gambar 3.10. Sistem Absorpsi

3.5 DRI Handling
Fungsi DRI handling adalah untuk menerima, mempersiapkan, dan menyimpan
DRI untuk kemudian mengirimkan ke Steel Making yaitu ke Billet Steel Plant, Slab Steel
Plant I, dan Slab Steel Plant II. Saat ini pengiriman DRI ke SSP II dapat dilakukan
langsung dari pabrik HYL-III tanpa melalui gudang. Secara umum, DRI handling terdiri
dari sistem penerima, penimbang, pengukur temperatur, pendingin, penyimpan, dan
penghisap debu DRI.
LEAN
GAS
CO2
CONDENSER
STRIPING
TOWER
SATURATE
D
STEAM
REBOILER
CONDENSATE
LEAN SOLUTION
RICH
SOLUTION
RICH GAS
ABSORPTION
TOWER


- DRI Handling Keluar dari HYL-III
Untuk menjamin kontinuitas DRI yang keluar dari reaktor HYL-III, DRI handling
dilengkapi dengan discharge bin yang beroperasi secara bergantian untuk menjaga
tekanan reaktor.
Pellet yang telah direduksi (besi spons) akan keluar dari cooling zone dengan
bantuan rotary valve. Fungsi utamanya adalah mengatur volume aliran besi spons.
Untuk menghindari adanya penumpukan besi spons saat dikeluarkan maka digunakan
dua product discharge pressurized bins. Pellet keluar dari cooling zone melalui rotary
valve yang kemudian diatur arah aliran pelletnya dengan menggunakan diverter valve
yang akan mengarahkan pellet ke kedua bin secara bergantian.
Sebelum pellet masuk ke dalam bins maka tekanan di dalam bins harus
dinaikkan sesuai dengan tekanan reaktor yakni sekitar3,7 sampai 3,9 kg/cm untuk
menghindari terjadinya shock pressure. Peningkatan tekanan dalam bin dilakukan
dengan memasukkan gas N2. Setelah tekanan tercapai maka valve pemasok gas inert
akan tertutup dan memberi perintah kepada lubricated plug valve untuk membuka.
Kemudian baru manual lubricated valve membuka untuk meneruskan pellet masuk ke
dalam bin.
Pressurized bins dilengkapi dengan sensor level yang mengatur volume bins.
Saat volume penuh (high level) maka manual lubricated plug valve akan menutup dan
selanjutnya lubricated plug valve juga menutup. Langkah selanjutnya adalah
menurunkan kembali tekanan di dalam bins agar sesuai dengan tekanan atmosfer
sebelum besi spons dikeluarkan. Setelah tekanan turun dan valve gas inert menutup
maka akan dikirim signal ke lubricated plug valve untuk membuka diikuti oleh solid cut
off plug valve. Pellet akan mengalir keluar dan ditampung oleh material handling untuk
diseleksi dan didistribusikan. Proses yang sama juga terjadi di pressurized bins lainnya
secara bergantian.


Gambar 3.11 Discharge System
Selanjutnya, DRI langsung ditimbang untuk mengendalikan kondisi proses. DRI
kemudian diukur temperaturnya dengan menggunakan sistem infrared. Pengukuran
temperatur dilakukan secara bertingkat yaitu primary sensor dan secondary sensor. DRI
yang memiliki temperatur > 60
o
C tidak diijinkan untuk diproses lebih lanjut, sehingga
akan dikeluarkan dari jalur melalui three way chute menuju ke emergency dump (patio).
DRI yang memiliki temperatur < 60
o
C dikirim ke screening station untuk diayak. DRI
yang berukuran < 3 mm ditransfer ke DRI fines bin untuk dijual sebagai produk
samping, sedangkan DRI yang berukuran > 3 mm dikirim langsung ke SSP II atau ke
gudang penyimpanan.
- DRI Handling Menuju Gudang dan Steel Making
DRI dari HYL-III dikirim ke BSP melalui Gudang I, dikirim ke SSP I melalui
Gudang II, dan dikirim ke SSP II melalui Gudang III atau dapat langsung ke SSP II.
Kapasitas Gudang I sekitar 10.000 ton, Gudang II sekitar 20.000 ton, dan Gudang III
sekitar 60.000 ton. Pengiriman DRI dari HYL-III langsung ke SSP II melalui dua sensor
temperatur. Primary sensor memiliki batasan temperatur maksimal 60
o
C dan secondary
sensor memiliki batasan temperatur maksimal 50
o
C. DRI yang panas akan didinginkan

terlebih dahulu di Cooling Building II. Pengakuan produksi DRI dari HYL-III yang
langsung menuju ke SSP II ditimbang dengan menggunakan timbangan dinamis 417V.

- Penghisap Debu DRI
DRI Dedusting Unit atau penghisap debu DRI dipasang untuk menjaga
kebersihan lingkungan. Sistem yang digunakan adalah sistem basah (wet dedusting
unit), dimana debu yang terbentuk selama handling dihisap melalui pipa dan ditransfer
ke dedusting station yang didalamnya terdapat spray water. Keluar dari dedusting
station, debu DRI bersama-sama dengan air membentuk slurry yang selanjutnya dikirim
ke clarifier.

3.6 Karakteristik Produk
- Besi Spons
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Krakatau Steel dari proses reduksi adalah
Direct Reduced Iron (DRI) atau lebih dikenal sebagai besi spons. Besi spons yang
diperoleh dari proses reduksi langsung, memiliki bentuk yang sama dengan iron ore
pellet, tetapi berbeda dalam komposisinya. Selama proses reduksi langsung, tidak
terjadi proses peleburan yang merubah bentuk iron ore pellet secara fisik, melainkan
hanya terjadi pengurangan kadar O
2
dalam iron ore pellet sehingga besi spons memiliki
berat jenis yang lebih ringan dari iron ore pellet.
Besi spons sebagai bahan baku pembuatan baja mempunyai beberapa
keuntungan, antara lain:
1. Komposisi homogen dan dapat diketahui dengan pasti
2. Kandungan fosfor dan sulfur yang kecil
3. Mudah diangkut dan harganya murah
Karakteristik
Persentase (%)
Total Fe 88 94
Metalik Fe 76 82
Metalisasi 86 94

Total Karbon 1,8 2,5
FeO 6 15
Tabel 3.2 Komposisi Besi Spons
- Fines Spons
Sama halnya dengan iron ore pellet, pada besi spons yang dihasilkan dilakukan
screening untuk memisahkan besi spons dengan ukuran tertentu. Besi spons dengan
ukuran diameter lebih kecil dari 6 mm disebut fines spons. Fines harus dipisahkan dari
spons karena memantulkan jilatan api di sistem charging steel making. Fines spons dan
DRI dust diolah di palletizing plant yang dibangun pada tahun 2007 untuk memperoleh
ukuran yang diinginkan kemudian dilebur di SSP dan BSP.

Gambar 3.12 pelletizing plant

3.7 Water Treatment Process
Dalam keseluruhan proses di Pabrik Besi Spons tentunya tidak bisa dipisahkan
dari peranan air yang memegang peranan vital pada proses pendinginan. Air

pendinginan terbagi dalam dua kategori yakni air pendingin proses dan air pendingin
peralatan pendukung proses.
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL III memiliki dua instalasi cooling tower
yang terdiri dari equipment cooling tower dan process cooling tower. Cooling tower
berfungsi untuk mendinginkan air yang telah digunakan dalam proses produksi.
Equipment cooling tower mengalirkan air yang telah mengalami proses
pendinginan ke seluruh peralatan penunjang proses, diantaranya :
- CO2 Absorbtion Plant
- Seluruh kompresor
- Generator inert gas
- Water cooling jacket reactor HYL III
Selanjutnya sebagian aliran diarahkan melewati stack drum untuk mengurangi panas
dan sebagian lagi dialirkan ke cooling tower yang terdiri dari continous fins. Air yang
mengalir melalui fines akan mengalami pendinginan secara konveksi. Selain itu fins juga
berfungsi untuk memecah aliran air supaya lebih mudah didinginkan oleh gerakan 4
balingbaling yang berputar di bagian atas masing-masing cooling tower.
Air yang telah didinginkan harus dipompa terlebih dahulu menuju sistem filtrasi
untuk menghilangkan kation. Hal ini dilakukan untuk memperkecil kemungkinan
terjadinya korosi dan scaling pada equipment. Setelah proses filtrasi selesai aliran
dikembalikan ke pool cooling tower untuk digunakan kembali.
Sedangkan instalasi cooling tower untuk PCW memiliki alur yang sama dengan
ECW, hanya berbeda dalam daerah pelayanan dan adanya instalasi clarifier. Daerah
pelayanannya adalah reduction section, cooling section, reforming section.
Air pendingin dipompakan ke seluruh section yang memerlukan proses
pendinginan, kemudian dialirkan melalui stack drum dan dikumpulkan dalam clarifier.
Instalasi clarifier berfungsi untuk memisahkan air pendingin yang telah bercampur
dengan debu dan pengotor lainnya. Air kotor dikumpulkan dalam suatu pool besar
dimana terdapat semacam pengaduk yang digerakkan oleh motor hidrolik. Prinsipnya
adalah menggerakkan kotoran yang terendap ke tengah pool yang berlubang dan
mengalirkan air permukaan ke hot well. Air kotor yang keluar dari pool dipompa ke
dalam thickener drum. Air dalam thickener drum dicampuri dengan zat koagulan untuk

menggumpalkan kotoran tersebut. Dengan menggunakan pengaduk, kotoran dan
lumpur akan diarahkan ke tengah drum yang selanjutnya dipompa ke conveyor
penyaring (horizontal belt filter). Air akan tersaring sedangkan kotoran dan Lumpur akan
dijatuhkan di storage. Seluruh air yang telah tersaring kemudian dipompa ke dalam hot
well. Dari hot well ini air dipompa kembali ke cooling tower untuk didinginkan dengan
prinsip konveksi paksa (melalui fine dan dikipas dengan baling-baling). Akhirnya air
pendingin ditampung dalam cold well untuk selanjutnya dipakai kembali sebagai
pendingin keseluruhan section.
Begitu seterusnya untuk proses pendinginan dan pengolahan air yang dipakai
untuk air pendingin pada produksi di Pabrik Besi Spons.


BAB IV
PERAWATAN PABRIK BESI SPONS

4.1 Pendahuluan
Perawatan merupakan tindakan yang dilakukan untuk menjamin suatu alat dapat
berfungsi dengan baik. Prosedur perawatan yang dilakukan disini yaitu mengatur
langkah-langkah dalam proses perawatan peralatan pabrik berikut penunjangnya,
mencakup semua peralatan yang berhubungan dengan kegiatan operasi produksi,
dimulai dari penentuan metode perawatan, perencanaan perawatan, pelaksanaan,
pelaporan dan evaluasi kinerja perawatan.

4.2 Tujuan
Tujuan dilakukannya perawatan adalah
1. Meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) setiap pabrik dengan
menggunakan sumber daya yang efisien. OEE adalah tingkat efektivitas alat
yang menurut unsur-unsur tingkat kesiapan alat (equipment availability), tingkat
kinerja alat (performance rate), dan tingkat kualitas output yang dihasilkan alat
(quality rate).
2. Meningkatkan efektivitas perencanaan perawatan, sehingga breakdown
maintenance yang merugikan dapat diminimalkan.
3. Menjamin agar setiap fasilitas dioperasikan dengan tidak menimbulkan
kecelakaan, penyakit akibat kerja dan pencemaraan lingkungan.

4.3 Metode Perawatan
Pada keseluruhan proses produksi akan selalu melibatkan komponen-komponen
baik utama maupun penunjang. Adapun kemampuan kerja dari satu komponen dengan
yang lain selalu berbeda, oleh karena itu perlu dilakukan perawatan dengan baik,
terencana, cepat, efisien dan efektif. Beberapa metode yang digunakan untuk dalam
perawatan suatu fasilitas meliputi:
1. Prediktif maintenance
2. Preventive maintenance

3. Corrective maintenance
4. Improvement maintenance

Prediktif Maintenance
Yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan untuk memprediksi apakah alat/mesin
masih layak untuk melanjutkan operasi. Kegiatan ini dapat berupa inspeksi baik vibrasi,
thinning, cracking, dsb.

Preventive Maintenance
Yaitu kegiatan perawatan yang direncanakan dan dilakukan sebelum terjadinya
kerusakan (breakdown) pada suatu alat / mesin.
Preventive maintenance meliputi:
- Problem Repetitive
Adalah masalah yang timbul akibat kerusakan mesin / peralatan yang berulang,
karena umur teknisnya atau desain yang tidak sempurna sehingga perlu
perbaikan atau improvement.
- Program Inspeksi
adalah program pemeriksaan yang dilakukan terhadap mesin / peralatan yang
dilakukan oleh operator (perawatan mandiri) / pelaksana perawatan / Spt.
Inspeksi Teknik, meliputi parameter operasi, parameter peralatan dan kondisi
yang tidak normal (suara, bau, panas) yang disusun berdasarkan program MMS
atau Program Superintendent Perencanaan Pabrik.
- Program Cleaning
Adalah program pembersihan oleh operator (perawatan mandiri) atau pelaksana
perawatan sesuai program dari Superintendent Perancanaan Perawatan yang
disusun berdasarkan program MMS atau hasil analisa dari History Record.

- Program Lubrication
Adalah program pelumasan oleh operator (perawatan mandiri) atau pelaksana
perawatan sesuai program dari Superintendent Perencanaan Perawatan yang
disusun berdasarkan Program MMS atau hasil analisa dari History Record.

4.3.2 Corrective Maintenance
Yaitu kegiatan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki penyimpangan
pada suatu alat atau fasilitas.
Corrective Maintenance meliputi:
- Program Replacement
Adalah program penggantian suku cadang sesuai program dari Superintendent
Perencanaan Perawatan yang disusun berdasarkan Program MMS (time based)
atau condition based dari hasil analisa dari History Record.
- Program Adjustment
Adalah program penyesuaian (toping, centering, pengencangan mur/ baut,
kalibrasi) sesuai program dari Superintendent Perencanaan Perawatan yang
disusun berdasarkan Program MMS hasil analisa dari History Record.
- Maintenance Day
Adalah hari yang ditetapkan untuk eksekusi perawatan baik replacement,
perbaikan alat, supervisi ataupun modifikasi peralatan sehingga perlu shutdown
pabrik.
- Shut Down Maintenance
Adalah penghentian pabrik untuk keperluan eksekusi perawatan baik terprogram
ataupun tidak terprogram.
- Overhaul
Adalah eksekusi perawatan yang terprogram, dimana pemeriksaan, perbaikan
penggantian, pembersihan, pelumasan dll dilakukan secara menyeluruh di suatu
pabrik, yang biasanya pabrik shut down beberapa hari.

- Window Maintenance
Adalah kesempatan yang timbul untuk melakukan eksekusi perawatan, karena
adanya kekosongan proses produksi yang disebabkan tidak adanya order
ataupun bahan baku.
- Perawatan Darurat

Adalah kegiatan perawatan yang harus segera dilakukan mengingat dampak dari
kerusakan alat / mesin tersebut menyebabkan terhentinya kegiatan operasi
pabrik atau mengancam keselamatan jiwa manusia.

4.3.3 Improvement Maintenance
Yaitu kegiatan perawatan untuk meningkatkan kehandalan suatu alat / fasilitas
maupun kemudahan perawatannya.

4.4 Alur Kegiatan Perawatan
1. Perawatan pabrik bertanggung jawab merawat dan menyiapkan peralatan
produksi agar siap pakai dengan tingkat kehandalan dan kenyamanan yang
tinggi.
2. Pemilihan metoda perawatan peralatan: preventive, corrective, maupun
improvement dilakukan dengan mempertimbangkan efisiensi penggunaan
sumberdaya serta efektifitas hasilnya, termasuk dampak terhadap lingkungan
kerja. Selanjutnya program disusun oleh Spt. Perencanaan Perawatan dan
disepakati oleh Manager Pemakai peralatan dan Manager Penanggung Jawab
peralatan perawatan.
3. Dalam analisis dan penyusunan program perawatan sedapat mungkin
Superintendent Perencanaan Perawatan memanfaatkan:
a. Program-program hasil proses CMMS, yaitu:
- Program Inspeksi
- Program Cleaning
- Program Lubrication
- Program Replacement
- Program Adjustment
b. History Record
- Delay Time
- Frekuensi Kerusakan
- Problem Repetitive
- Unfinish Problem

- Obsolete
- Time Base (tanggal pemasangan dan umur pemakaian)
c. Hasil Inspeksi
- Kondisi peralatan / material (potensial problem)
- Speed produk yang rendah
- Kualitas produk
4. Penentuan alokasi waktu untuk kegiatan perawatan berupa: Maintenance Day,
Shut Down Maintenance, Overhaul, Windows Maintenance dimana semuanya
disusun untuk selanjutnya disepakati oleh General Manager Perencanaan
Produksi dan General Manager Perawatan Pabrik.
5. Pelaksanaan kegiatan perawatan darurat / tidak terprogram (Break down,
Gradual Failure, Potensial Brekdown) dilakukan atas dasar permintaan
perbaikan dari, serendah-rendahnya, Kepala Spt. Pemakai Peralatan, Shift
Koordinator atau Kepala Spt. Penanggung jawab perawatan peralatan.
6. Jadwal pelaksanaan kegiatan perawatan preventive dapat disesuaikan
berdasarkan kesepakatan antara Manager Pemakai peralatan dan Manager
Penanggung jawab perawatan peralatan.
7. Dalam analisis engineering perawatan, manager perawatan perawatan pabrik
dapat meminta bantuan Engineer baik dari intern pabrik ataupun Manager
Penunjang Paeralatan Pabrik.
8. Tanggung jawab perawatan dan penyiapan alat pendukung produksi diatur
sebagai berikut:
No PERALATAN LINGKUP P. JAWAB
1 PRODUKSI Equipment pabrik baik mekanik,
elektrik, instrument maupun komputer
Manager Perawatan
Pabrik
Water Threatment Process
Conveyor dan Crane
RTS Rolling mill, refractory
2 PENDUKUNG
PRODUKSI
PGI Mgr Utility
PBI dan PBL

Peralatan Laboratorium
PL & P (Machine Tool) Mgr. PL & P
Peralatan Engineering Mgr. P2P

9. Dalam hal pemenuhan kebutuhan barang dan jasa terkait dengan perawatan
pabrik diatur melalui ketentuan sebagai berikut:
a. Permintaan pengadaan barang ke logistik harus memperhatikan status
barang tersebut (sudah berkatalog atau belum), apabila belum
berkatalog maka Penanggung jawab perawatan terlebih dahulu harus
mendaftarkan barang tersebut ke Spt. Cataloging, menggunakan form
lembar pendaftaran Item Baru (LPIB), lihat prosedur perencanaan dan
Peersiapan Pengadaan Barang (PBR-01)
b. Permintaan barang-barang yang bisa dibuat di workshop, baik
workshop intern maupun workshop ekstern, hanya untuk memenuhi
kebutuhan yang sifatnya darurat, sesuai prosedur perbaikan dan
pembuatan barang (PPR-04)
c. Permintan perbaikan suku cadang / equipment / mesin mengikuti
Prosedur Perbaikan dan Pembuatan Barang (PPR-04)
d. Permintaan jasa perawtan umum (diluar pembuatan suku cadang /
perbaikan mesin / equipment / pekerjaan sipil / engineering) sesuai
prosedur perencanaan dan persiapan pengadaan jasa non
pembangunan (PJN-01).
e. Permintaan jasa sipil lihat prosedur pengelolaan fasilitas sipil (PJS-02)
10. Untuk permintaan pengadaan suku cadang Repairable (R) pada purchase
memo (PM) atau daftar barang overhaul (O/H) untuk memudahkan
pengendalian di perencanaan logistic. Khusus untuk penggantian suku cadang
harus dilampiri bukti pemusnahan suku cadang tersebut.
11. Apabila suku cadang sedang diperbaiki di workshop, tetapi pembelian harus
dilakukan, maka harus mencantumkan alasan yang jelas pada PM tentang
pembelian tersebut.

12. Setiap akhir pelaksanaan eksekusi perawatan, maka pelaksana eksekusi harus
dibuatkan laporan pelaksanaannya sebagai data dalam analisis perawatan
periode berikutnya.
13. Manager Perawatan Pabrik harus bertanggung jawab mengevaluasi parameter
dan metoda perawatan setiap akhir periode (sekurang-kurangnya satu tahu
sekali) untuk dijadikan dasar dalam penetapan program berikutnya.


BAB V
PERHITUNGAN HEAT LOSS PADA REFRAKTORI GAS HEATER HYL-III DIRECT
REDUCTION PLANT PT. KRAKATAU STEEL, Tbk

5.1 PENDAHULUAN
Dalam kehidupan sehari-hari seringkali banyak kita temukan berbagai macam
bentuk fluida dengan spesifikasinya. Mulai dari fluida dengan tingkat densitas yang
tinggi hingga fluida dengan tingkat densitas yang rendah. Salah satunya adalah gas. Gas
adalah suatu tingkat keadaaan zat, dalam hal ini molekul-molekulnya, dapat bergerak
sangat bebas, dan dapat mengisi seluruh ruangan yang ditempatinya. Kondisi gas dapat
ditentukan oleh tiga faktor. Yaitu tekanan, suhu dan volume. Dalam pemahaman kali ini,
gas dimanfaatkan sebagai bahan bakar untuk memanaskan sebuah ruangan pada
temperatur tertentu, yang dinamakan Gas Heater.
Pabrik besi spons direct reduction Hyl-3 PT. KRAKATAU STEEL, menggunakan
sistem pemanasan gas heater untuk memanaskan gas proses (natural gas) dari
temperatur 40
o
C menjadi 930
o
C. Gas proses tersebut digunakan untuk mereduksi besi
Pellet menjadi besi spons melalui proses reduksi langsung yang terjadi di dalam reaktor.
Pada proses pemanasan di dalam gas heater, temperatur didalam gas heater
sangat tinggi, hal ini dapat mengakibatkan kerusakan pada dinding-dinding gas heater.
Oleh karenanya ruangan didalam gas heater dilengkapi refraktori yang mana fungsinya
untuk mencegah kontak langsung antara gas pembakaran dengan dinding plate.
Dalam bahasa Indonesia refractory diterjemahkan barang tahan api, batu/bata
tahan api, namun istilah refraktori sudah dikenal dikalangan industri maupun perguruan
tinggi.
Untuk meningkatkan pemahaman dalam ruang lingkup perpindahan panas
diperlukan analisa mengenai proses perpindahan panas yang terjadi didalam gas heater
pada suatu sistem yang akan dianalisa. Perpindahan panas tersebut dapat berlangsung
secara konduksi, konveksi maupun radiasi.


5.2 PERMASALAHAN
Proses pereduksian dari besi pellet menjadi besi spons menggunakan gas proses
yang dipanaskan didalam gas heater. Dalam proses pemanasan didalam gas heater,
seringkali terjadi hotspot atau warna merah yang timbul di sisi luar permukaan plate
akibat adanya kontak langsung antara gas pembakar dengan permukaan plate. Hal ini
mungkin dikarenakan terdapat gap antar refraktori pada saat pemasangan. Dalam hal
ini maka perlu dilakukan analisis tentang perhitungan heat loss yang terjadi di dinding
gas heater. Sehingga dapat mengetahui berapa losses panas yang dapat diminimalisir.

5.3 TUJUAN
Adapun tujuan dilakukan penelitian ini adalah :
1. Meningkatkan pemahaman terhadap konsep dasar proses perpindahan panas.
2. Menganalisa berapa heat loss yang terjadi pada dinding dinding refraktori di
dalam gas heater.
3. Mengetahui jenis dan spesifikasi refraktori yang digunakan di gas heater HYL III
direct reduction plant, PT KRAKATAU STEEL, Tbk.

5.4 BATASAN MASALAH
Adapun batasan masalah dilakukan penelitian ini adalah :
1. Pengambilan data hanya dilakukan di Gas heater 404-B2
2. One dimensional heat transfer
3. Semua kondisi dalam pengambilan data dalam kondisi tunak (steady state)
4. Ep dan Ek diabaikan

5.5 DASAR TEORI
5.5.1 GAS HEATER
Gas heater adalah sebuah pemanas yang digunakan untuk memanaskan ruang
bakar dengan membakar gas alam melalui burner. Sistem pembakaran pada gas heater
menggunakan bahan bakar natural gas dan tail gas (combustible gas) yang . Dilengkapi
dengan FD fan yang memberikan tekanan dibawah tekanan atmosfir. Sedangkan gas

sisa hasil pembakaran di buang ke atmosfir melewati stack yang dilengkapi dengan
induced draft fan.
Gas heater di PT. KRAKATAU STEEL pada hyl-3 adalah tipe convection - radiant
section. Terdapat 2 buah gas heater, yaitu gas heater 404-B
1
yang dipergunakan di
reaktor 1 dan gas heater 404-B
2
yang dipakai pada reaktor 2. Setiap gas heater terdiri
dari 2 buah radiant section yang paralel dan 1 buah convection section. Fungsi dari gas
heater itu sendiri adalah untuk memanaskan gas proses dari temperature 40
o
C menjadi
930
o
C.

5.5.1.1 Convection section
Convection section berfungsi untuk memanaskan gas proses dengan cara
memanfaatkan udara yang dibakar burner yang terjadi di radiant section.
Convective section terdiri dari 4 paket pipa yang disebut coil, berguna untuk
menyerap panas yang lebih sempurna dari sisa gas hasil pembakaran yang mengalir dari
radiant section menuju convection section karena adanya ID fan yang menyerap sisa
gas hasil pembakaran tersebut. sehingga gas tersebut naik melewati 4 paket pipa,
sebelum gas tersebut dibuang ke atmosfir. Pada convection section dapat menaikkan
temperatur gas proses dari 40
o
C menjadi 520
o
C.
Temperature pada convective section adalah sebagai berikut :

Gas Proses Gas Pembakaran
inlet (
o
C) outlet (
o
C) inlet
(o
C) outlet (
o
C)
Coil 4 40 120 330 180
Coil 3 120 230 560 330
Coil 2 230 330 760 560
Coil 1 330 520 1050 760

5.5.1.2 Radiant section
Radiant section berfungsi untuk memanaskan gas proses sampai temperatur operasi
(900-930)
o
C dengan menggunakan bahan bakar natural gas, tail gas dengan udara di
burner - burner gas heater.

Gas proses yang datang dari convection section masuk ke radiant section melalui
pipa-pipa horisontal dipanaskan secara radiasi dari temperatur 520
o
C hingga mencapai
temperatur 930
o
C. Pipapipa tersebut dinamakan crossover dan masing-masing
crossover memiliki 34 pipa outlet yang vertikal.
Radiant section terdiri dari 2 box dan setiap box dilengkapi dengan 36 burner
natural gas dan tail gas.

5.5.2. Refractory
Refractory adalah barang tahan api, batu/bata tahan api, yang digunakan untuk
mengisoslasi ruang bakar agar lapisan plat atau logam tersebut tidak tejadi kontak
langsung dengan udara pemanasan di dalam ruang bakar. Bahan refraktori adalah
bahan anorganik non-logam yang tahan suhu tinggi (di atas 1000
o
C) dan mampu
bertahan pada suhu tinggi dalam waktu yang lama.
Gas heater 404-B
1
dan 404-B
2
adalah salah satunya komponen pada HYL III
yang menggunakan refraktori untuk mengisolasi ruangan reaksi panas dengan
sekelilingnya.


AMBIENT TEMPERATURE = 32
o
C
REFORMED DECARBONATED
GAS MAKED UP = 38
o
C RECYCLED GAS
44
o
C

DMDS SULPHUR DOZING FLUE GAS TO STACK = 190
o
C

42
o
C

520
o
C

520
o
C FLUE GAS = 1107
o
C

COMBUSTION AIR
NATURAL GAS
950
o
C TAIL GAS

933
o
C

Diagram pemanasan gas proses di gas heater Hyl-3

5.6 Konsep Dasar Heat Tansfer
Heat transfer atau perpindahan panas adalah perpindahan energi panas yang
terjadi antara 2 medium atau lebih karena adanya perbedaan temperatur diantara
beberapa medium tersebut. Perpindahan panas diklasifikasikan menjadi 3 mekanisme
perpindahan panas yaitu perpindahan panas secara konduksi, perpindahan panas secara
konveksi dan perpindahan panas secara radiasi.
CONVECTION SECTION
RADIANT SECTION
TRANSFER LINE
REAKTOR

L
x
T
T2
T1
T(x)
"
x
q
5.6.1 Perpindahan panas secara konduksi
Pada dasarnya konduksi adalah pemindahan panas tanpa disertai perpindahan
bagian-bagian zat perantaranya, dimana energi panasnya dipindahkan dari satu molekul
ke molekul lain dari benda tersebut. Contohnya pemindahan panas melalui sepotong
besi. Untuk lebih jelasnya mekanisme peristiwa konduksi dapat dilihat pada gambar di
bawah ini :

Gambar 3.13 Aktifitas molekul pada perpindahan panas konduksi

Harga
2 1
T T > sehingga partikel-partikel yang berada dekat dengan
1
T akan
bergerak secara acak (berputar dan bergetar) dan saling bertabrakan dengan partikel
yang lainnya sehingga akan terjadi perpindahan energi yaitu berupa panas dari
1
T ke
2
T
Besarnya laju perpindahan panas dapat dinyatakan dalam bentuk Heat Flux " q
(
2
m
W
) yaitu perpindahan panas per satuan luas, yang arahnya tegak lurus dengan
luasan dan besarnya sebanding dengan gradien temperaturnya.

Gambar 3.14 Perpindahan panas konduksi satu dimensi

T2
T1

Secara umum besarnya nilai perpindahan panas adalah :
dn
dT
k q
n
= "
dalam arah x adalah :
dx
dT
k q
x
= "
k adalah properties yang disebut sebagai konduktifitas thermal |
.
|
\
|
K m
W

Dengan asumsi steady state conditions, distribusi temperatur pada konduksi
adalah linier sehingga distribusi temperatur dapat dinyatakan :

L
T T
dx
dT
1 2

=
L
T T
k q
1 2
"

=
L
T
k
L
T T
k q
A
=
=
2 1
" ........................................................(2.1)
Heat Rate konduksi pada plane wall dengan luasan A adalah A q q = " (Watt).
Kemampuan suatu material untuk menyimpan energi panas adalah volumetric heat
capacity ( ) | |
K m
J
cp
3
. Kebanyakan solid dan liquid merupakan media penyimpan
energi yang bagus yang mempunyai harga angka perbandingan heat capaity
( )
K m
MJ
cp
>
3
1 sedangkan gas merupakan media penyimpan energi panas yang
kurang bagus ( )
K m
J
cp
~
3
1 .
Rasio thermal conductivity terhadap heat capacity disebut sebagai thermal diffusifity (o
) :
cp
k
o | |
s
m
2
...........................................................(2.2)


Heat Diffusion Equaton :
- Koordinat Kartesian

Gambar 3.15 differential control volume dz dy dx , ,
dz
z
q
q q
dy
y
q
q q
dx
x
q
q q
z
z dz z
y
y dy y
x
x dx x
c
c
+ =
c
c
+ =
c
c
+ =
+
+
+
.............................................................(2.3)
Bentuk umum konservasi energi adalah :
st out g in
E E E E

= + ..............................................................(2.4)
Dengan :
dxdydz q E
g
=
...................................................................(2.5)
q = energi bangkitan per unit volume (
3
m
W
)
dxdydz
t
T
cp E
st

c
c
=
........................................................(2.6)
Persamaan (2.5), (2.6) disubstitusi ke persamaan (2.4) :
dxdydz
t
T
cp q q q dxdydz q q q q
dz z dy y dx x z y x
c
c
= + + +
+ + +
...............(2.7)
Substitusi persamaan (2.3) :
dxdydz
t
T
cp dxdydz q dz
z
q
dy
y
q
dx
x
q
z
y
x
c
c
= +
c
c
c
c
c
c
......................(2.8)
Karena laju perpindahan panas konduksi adalah :

z
T
dxdy k q
y
T
dxdz k q
x
T
dydz k q
z
y
x
c
c
=
c
c
=
c
c
=
................................................................(2.9)
Maka substitusi (2.9) ke (2.8) :
t
T
cp q
z
T
k
z y
T
k
y x
T
k
x c
c
= + |
.
|
\
|
c
c
c
c
+
|
|
.
|
\
|
c
c
c
c
+ |
.
|
\
|
c
c
c
c
...................(2.10)

- Koordinat Silindris :

Gambar 3.16 differential control volume dz rd dr , , |
|
|
.
|
\
|
c
c
+
c
c
+
c
c
= V =
z
T
k
T
r
j
r
T
i T k q
|
1
"
r
T
k qr
c
c
= "
|
|
c
c
=
T
r
k
q "
r
T
k qz
c
c
= "
t
T
cp q
z
T
k
z
T
k
r r
T
kr
r r c
c
= + |
.
|
\
|
c
c
c
c
+
|
|
.
|
\
|
c
c
c
c
+ |
.
|
\
|
c
c
c
c

| |

2
1 1
.......................(2.11)


Tahanan Thermal :
- Plane Wall

Gambar 3.17 Perpindahan panas Konduksi Satu dimensi
kA
L
q
T T
R
x
cond t
=
=
2 1
,
...........................................................(2.12)

5.6.2 Perpindahan panas secara konveksi

Gambar 3.18 Thermal boundary layer pada isothermal plat datar

Konveksi merupakan bentuk perpindahan panas dimana molekul-molekul benda
membawa energi panas dari satu titik ke titik lainnya. Umumnya terjadi pada benda cair
dan gas. Secara matematis persamaan untuk aliran konveksi cukup rumit karena
dipengaruhi beberapa faktor yaitu :
1. Aliran horisontal atau vertikal.
2. Aliran laminer atau turbulent.
x=L
2
T
1
T
x
q
x

3. Permukaan rata atau melengkung.
4. jenis fluidanya, zat cair atau gas.
5. Sifat-sifat fluida seperti kerapatan, vikositas, kalor jenis, dsb.

Perpindahan panas konveksi dibagi menjadi dua :
- Force Convection
Yaitu perpindahan panas karena faktor luar, misalnya fan, blower, AC,
dsb.
- Free Convection
Yaitu perpindahan panas tanpa ada faktor luar melainkan karena
Bouyancy Force.
Besarnya laju perpindahan panas konveksi dapat dirumuskan :
) ( "

= T T h q
s
,
> T T
s

) ( "
s
T T h q =

,
s
T T >
.............................(2.13)
Dimana : h = koefisien perpindahan panas konveksi ( )
K m
W
2

q = convection heat flux ( )
2
m
W

Thermal Resistance :

hA q
T T
R
s
conv t
1
,
=
=

Gambar 3.19 Perpindahan panas Konveksi

Cold
fluid
s
T
h
T
,

5.6.3 Perpindahan panas secara radiasi
Radiasi adalah proses di mana partikel energi atau panas yang berpindah tanpa
melewati suatu medium atau tanpa melewati suatu zat perantara. Contohnya yaitu
pemindahan panas dari sebuah burner ke pipa radiant dalam gas heater yang fungsinya
untuk memanaskan gas proses didalam pipa.

Gambar 3.20 perpindahan panas secara radiasi

Besarnya laju perpindahan radiasi dapat dirumuskan :
q
rad
= ..A(T
s
4
+T
4
)
q
rad
=

q
rad
= = .. (T
s
4
+T
4
)...............................................(2.14)

Dimana : = Emmisivitas benda
= Konstanta Stefan-Boltzman (5,669 x10
- 8
w/m
2
k
4
)
q = convection heat flux ( )
2
m
W

Thermal Resistance
Rt,rad =
)()



Overall heat transfer coefficient

kA

Gambar 3.21 Perpindahan panas pada dinding komposit

Berikut adalah rumusan Overall heat transfer coefficient pada tiga dinding
berlapis A,B dan C disertai konveksi pada udara bebas.
( ) | | ) / 1 ( ) / ( ) / ( ) / ( / 1
1 1
4 1 h k L k L k L h A R
U
C C B B A A tot + + + +
= = ...............(2.15)
Calculation of Heat Loss

T UA q A = ........................................................................(2.16)
| | )
) ( .
Rrad Rcond Rconv
c T h T A
A R
T A
q
tot + +

=
A
=

| | )
"
Rrad Rcond Rconv
c T h T
A R
T
q
tot + +

=
A
=
............................(2.17)
x
q
1 ,
T
2
T
1
, Ts
3
T
4
T
4 ,
T
A h
1
1
A k
L
B
B
A k
L
A
A
A k
L
C
C
A h
4
1
Hot
fluid
Cold
fluid
T
~,1
, h
1

T
~,4
, h
4

T
s,1

T
2

T
3

T
3,4

L
A
L
B
L
C


5.7 METODOLOGI PENELITIAN

Start
Radiant and Convection
section
T
shot
T
scold
K
refractory
L
refractory

Mencari Overall heat tranfer (U)
U = 1/Rtot
Karena terdapat beberapa data temperature, dari hasil pengambilan
data maka hasil T
scold
danT
shot
didapatkan dari temperatur rerata
Mencari thermal Resistance dari masing-masing
refraktori (R
cond
)
Mencari heat loss (q) dari refraktori di convection dan radiant section
q = U.A.?T
q=q/A
q=U.?T
= T
shot
T
scold/
Rtot
q
U
Rtot
FINISH

FIRE CLAY BRICK
CASTABLE
CALCIUM SILICATE
CALCIUM SILICATE
PLATE
5.8 ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN
5.8.1 ANALISA DATA
Perhitungan Heat loss pada radiant section dan convection section pada gas
heater 404-B
2.

5.8.1.1 Radiant section
5.8.1.1.1 Floor radiant section gas heater 404-B
2

Gambar 3.22 gas heater 404-B
2
burner floor radiant section

Gambar 3.23 Skema susunan refraktori pada bagian floor radiant section


T5 T1
Distribusi temperatur pada floor radiant section

Keterangan :
1. Fire clay Brick
2. Castable T
hot
T
cold

3. Calcium silicate
4. Calcium cilicate
5. Carbon steel plate

Gambar 3.24 distribusi temperature pada floor radiant section

Dari hasil pengambilan data didapatkan :
T1 = 935
o
C
T5 = 53
o
C, 72,5
o
C, 46,9
o
C, 49
o
C
k
brick insulation
= 1,45 W/m.
o
C

k
castable
= 0,39 W/m.
o
C
k
calcium cilicate
= 0,18 W/m.
o
C
k
carbon steel
= 43 W/m.
o
C
analisa heat loss :
Perhitungan T5 didapatkan dari temperatur rerata
T5 =
()

T5 = 55,35
o
C
q = U.A.T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
1 1
5 5 4 4 3 3 2 2 1 1 k L k L k L k L k L A R
U
tot + + + +
= =
q = q/A

q = U. T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
"
5 5 4 4 3 3 2 2 1 1
5 1
k L k L k L k L k L
T T
q
+ + + +

=

q =
()

q = 874,27 W/m
2

- maka Heat loss yang terjadi didaerah floor radiant section adalah sebesar 874,27
W/m
2

5.8.1.1.2 Wall radiant section gas heater 404-B
2

Keterangan :
6184 250 20 1. Insulation f blanket

2. Plate

3. Insulation Brick

4. Calcium silicate

3710 50 70 50 178

Gambar 3.25 Skema refraktori di wall radiant section

T
h

T
c

q
x
1
4
3
2


4

2

3

1

Distribusi temperatur

Gambar 3.26 distribusi temperature ketinggian (0-3.710) m

Dari hasil pengambilan data didapatkan : ketinggian (0 - 3,710) m
T1 = 910
o
C, 935
o
C
T4 = 73,0
o
C, 76,8
o
C
K
brick insulation
= 0,42 W/m.
o
C

k
calcium cilicate
= 0,18 W/m.
o
C

k
carbon steel
= 43 W/m.
o
C
k
insulation f. blanket
= 0,33 W/m.
o
C
analisa heat loss :
T4 =
()

= 922,5
o
C
T4 =
()

T4 = 74,9
o
C
q = U.A.T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
1 1
4 4 3 3 2 2 1 1 k L k L k L k L A R
U
tot + + +
= =
q = q/A
T
c
T
h

T
1

T
4



2

3

1

q = U. T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
"
4 4 3 3 2 2 1 1
4 1
k L k L k L k L
T T
q
+ + +

=

q =
()

q = 776,44 W/m
2

- maka Heat loss yang terjadi didaerah wall radiant section pada ketinggian (0-
3,710) m adalah sebesar 776,44 W/m
2

Pada ketinggian (3,710-6,184) m

Gambar 3.27 Distribusi temperatur pada ketinggian (3.710-6.184) m

Dari hasil pengambilan data :
T1 = 910
o
C, 836
o
C
T3 = 88,3
o
C
analisa heat loss :
T1 =
()

= 873
o
C
T
h

T
c

T
1

T
3


T3 = 88,3
o
C
q = U.A.T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
1 1
5 5 4 4 3 3 2 2 1 1 k L k L k L k L k L A R
U
tot + + + +
= =
q = q/A
q = U. T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
"
4 4 3 3 2 2 1 1
5 1
k L k L k L k L
T T
q
+ + +

=

q =
()

q = 957,71 W/m
2

- maka Heat loss yang terjadi didaerah wall radiant section pada ketinggian
(3,710-6,184) m adalah sebesar 947,71 W/m
2

5.8.1.1.3 Roof radiant section gas heater 404-B
2

Keterangan :
1. Plate (stainless
steel)
2. Insulation G
blanket

Gambar 3.28 Skema refraktori di roof radiant section

400
68
50
1
2


1

3

2
Distribusi temperature

Gambar 3.29 Distribusi temperatur roof radiant section

T1 = 836
o
C
T3 = 75,6
o
C, 85,7
o
C, 65
o
C
K
stainlees steel
= 21,4 W/m.
o
C
k
insulation f. blanket
= 0,265 W/m.
o
C
analisa heat loss :
T1 = 836
o
C
T3 =
()

T3 = 75,43
o
C
q = U.A.T
| | ) / ( ) / ( ) / (
1 1
3 3 2 2 1 1 k L k L k L A R
U
tot + +
= =
q = q/A
q = U. T
| | ) / )( / ( ) / (
"
3 3 2 2 1 1
2 1
k L k L k L
T T
q
+

=

T
1

T
3

T
h

T
c



3

2
1
3
q =
()

q = 535,42 W/m
2

- maka Heat loss yang terjadi didaerah roof radiant section pada adalah sebesar
535,42 W/m
2

5.8.1.2 Convection section
5.8.1.2.1 Wall convection section

Keterangan :
1. Plate (carbon
steel)

2. Brick Insulation

3. Calcium Silicate

3030114

50 60 40 218

Gambar 3.30 skema gambar refraktori di convection section



4

2

3

1

Distribusi temperature

Gambar 3.31 Distribusi temperatur ketinggian (0-5.151) m

Pengamatan dilakukan dari ketinggian (0-5151) m
T1 = 830
o
C, 471
o
C
T4 = 71
o
C, 68,7
o
C
K
brick insulation
= 0,23 W/m.
o
C

k
calcium cilicate
= 0,18 W/m.
o
C

k
carbon steel
= 43 W/m.
o
C
analisa heat loss :
Perhitungan T1 dan T4 didapatkan dari temperatur rerata
T1 =
()

= 650,5
o
C
T4 =
()

T4 = 69,85
o
C
q = U.A.T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
1 1
4 4 3 3 2 2 1 1 k L k L k L k L A R
U
tot + + +
= =
q = q/A
q = U. T
T
c
T
h

T
1

T
4



4

2

3

1

| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
"
4 4 3 3 2 2 1 1
4 1
k L k L k L k L
T T
q
+ + +

=

q =
()

q = 385,93 W/m
2

- maka Heat loss yang terjadi didaerah wall convection section pada adalah
sebesar 385,93 W/m
2

Pengamatan dilakukan dari ketinggian (5.151-10.044) m

Gambar 3.32 distribusi temperatur ketinggian (5.151-10.044) m

T1 = 456
o
C, 295,87
o
C
T4 = 57,5
o
C, 48,3
o
C
K
brick insulation
= 0,23 W/m.
o
C

k
calcium cilicate
= 0,18 W/m.
o
C

k
carbon steel
= 43 W/m.
o
C
analisa heat loss :
Perhitungan T1 dan T4 didapatkan dari temperatur rerata
T1 =
()

= 375,94
o
C
T
c
T
h

T
1

T
4


T4 =
()

T4 = 52,9
o
C
q = U.A.T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
1 1
4 4 3 3 2 2 1 1 k L k L k L k L A R
U
tot + + +
= =
q = q/A
q = U. T
| | ) / ( ) / ( ) / ( ) / (
"
4 4 3 3 2 2 1 1
4 1
k L k L k L k L
T T
q
+ + +

=

q =
()

q = 389,13 W/m
2

- maka Heat loss yang terjadi di daerah wall convection section pada adalah
sebesar 389,13 W/m
2

5.8.1.2.2 Roof convection section

Keterangan :
1. Plate (carbon Steel)
2. Insulation Castable

Gambar 3.33 Skema susunan refraktori di roof convection section

T
h

T
c

T
1

T
2

1
2

T1 = 157
o
C
T2 = 43,5
o
C
k
carbon steel
= 43 W/m.
o
C
k
castable
= 0,20 W/m.
o
C
analisa heat loss :
q = U.A.T
| | ) / ( ) / (
1 1
2 2 1 1 k L k L A R
U
tot +
= =
q = q/A
q = U. T
| | ) / ( ) / (
"
2 2 1 1
2 1
k L k L
T T
q
+
=

q =
()

q = 451,9 W/m
2

- maka Heat loss yang terjadi di roof convection section adalah sebesar 451,9
W/m
2


5.8.2 PEMBAHASAN

Pada gas heater 404-B2 menggunakan refraktori diseluruh permukaan ruang
pembakaran. Refraktori di daerah floor radiant section terdapat 4 lapisan refraktori yang
terdiri dari lapisan teratas fire clay brick, lapisan kedua insulation castable, sedangkan
lapisan ketiga dan keempat adalah calsium silicate. Dari hasil perhitungan heat loss
didaerah floor radiant secton adalah 874,27 W/m
2
.

Bagian wall radiant section terdapat beberapa variasi refraktori terhadap
ketinggan. Pada ketinggian (0-3.710) m, menggunakan 3 lapisan refraktori yang terdiri
dari brick insulation pada lapisan pertama, dan lapisan kedua dan ketiga adalah calsium
silicate, Dari hasil perhitungan didapatkan heat loss diwall radiant section pada
ketinggian (0-3.710)m adalah 776,44 W/m
2
. Sedangkan pada ketinggian (3.710-6.184)
m hanya menggunakan refraktori insulation G blanket, perbedaan ini dikarenakan pada
ketinggian 3.710-6.184 m panas yang mengenai permukaan ini suhunya lebih rendah
daripada permukaan bawah, karena jarak burnerpun semakin jauh. Dari hasil
perhitungan heat loss pada ketinggian 3.710-6.184 adalah 957,71 W/m
2

Pada bagian roof radiant section menggunakan insulation G blanket, dan dari
perhitungan didapatkan nilai heat loss sebesar 535,42 W/m
2
.
Convection section refraktori digunakan didaerah wall dan roof. Pada wall
convection section terdapat variasi pengisolasian refraktori. Pada ketinggian (0-5.151)
m, terdapat 3 lapisan refraktori yang terdiri dari brick insulation pada lapisan pertama
dan calsium silicate pada lapisan kedua dan ketiga. Sedangkan pada ketinggian (5.151-
10.044) m, menggunakan refraktori yang sama dengan ketinggian (0-5.151) m, namun
perbedaannya terletak pada ketebalan refraktori. Pada ketinggian (5.151-10.044) m
refraktori yang digunakan lebih tipis daripada refraktori pada ketinggian (0-5.151), hal
ini dikarenakan temperature pada ketinggian (5.151-10.044) m lebih rendah daripada
ketinggian (0-5.151) m, sehingga penyerapan panasnyapun semakin rendah. Dari
perhitungan analisis heat loss pada ketinggian (0-5.151) m adalah 385,93 W/m
2
dan
pada ketinggian (5.151-10.044) m adalah 389,13 W/m
2
.

Pada roof convection section, temperature gas pembakaran yang akan dialirkan
ke atmosfir sudah sangat rendah. Sehingga tidak memerlukan banyak refraktori.
Refraktori yang digunakan pada roof convection section adalah insulation castable. Dari
perhitungan analisis heat loss pada roof convection section didapatkan losses panas
sebesar 451,9 W/m
2
.


BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Adapun beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari analisa permasalahan di
atas adalah sebagai berikut :
1. Heat loss yang terjadi didaerah floor radiant section adalah sebesar 874,27
W/m
2

2. Heat loss yang terjadi didaerah wall radiant section pada ketinggian (0-3,710) m
adalah sebesar 776,44 W/m
2

3. Heat loss yang terjadi didaerah wall radiant section pada ketinggian (3,710-
6,184) m adalah sebesar 957,71 W/m
2
Heat loss yang terjadi didaerah wall
convection section pada adalah sebesar 385,93 W/m
2

4. maka Heat loss yang terjadi di daerah wall convection section pada adalah
sebesar 389,13 W/m
2

5. maka Heat loss yang terjadi di roof convection section adalah sebesar 451,9
W/m
2

6.2. Saran
Adapun saran yang dapat diberikan adalah :
1. Brick insulation pada convection section seharusnya dipasang pada radiant
section, dikarenakan temperature di radiant section lebih tinggi daripada di
convection section. Spesifikasi nilai konduktifitas thermal brick insulation di
convection section lebih kecil dibanding brick insulation di radiant section. Sesuai
dengan perumusan bahwa nilai heat loss berbanding lurus dengan konduktifitas
thermal (k). Semakin rendah nilai konduktifitas thermal maka semakin rendah
pula heat loss yang dihasilkan. Sehingga dapat lebih meminimalisir heat loss di
radiant section.
2. Perlu diperhatikan spesifikasi refraktori di floor radiant section, karena heat loss
yang dihasilkan cukup besar.

DAFTAR PUSTAKA

Incropera., Fundamentals of heat and mass transfer.

Supomo., Balai Besar Keramik.

Aklis Nur, 2006, Study Heat Losses pada isobaric zone hyl-III Direct Reduction Plant PT
Krakatau Steel, Laporan kerja praktek, Jurusan teknik mesin, Universitas
Muhammadiyah, Surakarta.

PT KRAKATAU STEEL, 1994, Reduction Gas Heater section f DRI plant HYL III

Bahasa

Laporan Ardana YA (DR)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Ardana YA (DR)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

PT. Krakatau Steel Cilegon

Anda mungkin juga menyukai