NAMA NIM TUGAS

: Rio Tirta Erlangga : 1110096000021 : Kimia Katalis

PROSES PEMBUATAN ASAM SULFAT

Dalam dunia industri asam sulfat dibuat dengan2 cara, yaitu: a) Menurut proses kontak. b) Menurut proses bilik timbal/kamar timbal. Proses kontak dengan proses kamar timbal mempunyai persamaan dan perbedaan.

1) Persamaan : bahan dasar SO2 dari pembakaran belerang.

2) Perbedaan : katalis yang digunakan pada proses kamar timbal adalah campuran NO dan NO2 (uap nietreusa).

Hasil kemurniannya: 1) Proses kontak : 98100% 2) Proses kamar timbal : 77% 1) Proses kontak Bahan baku asam sulfat adalah gas SO2 yang diperoleh dengan pemanggangan pirit atau pembakaran arang. Reaksinya: 4 FeS2 + 11 O2 > 2 Fe2O3 + 8 SO2 atau: S + O2 > SO2 Gas belerang dioksidasi yang terjadi dicampur dengan udara dialirkan melalui katalisator kontak(V2O5) pada suhu 400 C. Dalam tanur kontak, gas SO2 + O2 diembuskan ke dalam tanur hingga bersentuhan dengan lempenglempeng yang dilapis V2O5 dalam tanur tersebut sebagai zat kontak.

Dalam reaksi ini V2O5 tidak hanya bertindak sebagai katalis, tetapi juga bertindak sebagai oksidator. Oleh karena itu, dalam proses kontak V2O5 bertindak sebagai katalis oksidator. Gas SO3 yang terjadi dialirkan ke dalam larutan asam sulfat encer, sehingga terjadi asam pirosulfat. Reaksinya: SO3 + H2SO4 > H2S2O7 Dengan menambahkan air ke dalam campuran ini diperoleh asam sulfat pekat (98%). Reaksinya: H2S2O7 + H2O > 2 H2SO4

2) Proses bilik timbal Bahan baku dalam proses ini sama seperti pada proses kontak yaitu gas SO2. Katalis yang digunakan pada proses ini ialah gas NO dan NO2. Gas SO2, NO, NO2, dan uap air dialirkan ke dalam ruang yang bagian dalamnya dilapisi Pb (timbal). Reaksi yang terjadi:

2 S(s) + 2 O2(g) > 2 SO2(g) 2 SO2(g) + 2 NO2(g) > 2 SO3(g) + 2 NO(g) 2 SO3(g) + 2 H2O(l) > 2 H2SO4(aq) 2 NO(g) + O2(g) > 2 NO2(g)

Reaksi total: 2 S(s) + 2 O2(g) + 2 H2O(l) + 2 H2O(l) >2 H2SO4(aq)

Pembuatan asam sulfat menurut proses kontak industri lainnya yang berdasarkan reaksi kesetimbangan yaitu pembuatan asam sulfat yang dikenal dengan proses kontak. Reaksi yang terjadi dapat diringkas sebagai berikut: Pembuatan Asam Sulfat (H2SO4) Menggunakan Proses Kontak Pembahasan asam sulfat (H2SO4) melalui proses kontak dibagi menjadi 3 tahap: Tahap 1 : Pembentukan SO2 Belerang yang sudah dilelehkan direaksikan dengan O2 membentuk gas SO2 : S (s) + O2(g) SO2(g) H = -296,9 kJ Tahap 2 : Pembentukan SO3 Gas SO2 direaksikan dengan O2 pada suhu -4500C dan tekanan 2-3 atm membentuk gas SO3 dengan bantuan katalis V2O5 melalui reaksi kesetimbangan berikut : 2SO2(g) + O2(g) <====> 2SO3(g) H = -191 kJ Pemilihaan kondisi optimum untuk pembentukan SO3 adalah sebagai berikut.

Tabel 3. Kondisi Optimum Pembuatan SO3

Faktor

Reaksi : 2SO3(g) + O2(g) <====> 2SO3 (g) H = 191kJ Reaksi bersifat eksotermik. Suhu rendah akan menggeser kesetimbangan ke kanan. Akan tetapi, laju reaksi menjadi lambat. Pemilihan suhu juga harus juga harus memperhitungan faktor antara lain korosi pada suhu tinggi. Total mol pereaksi lebih besar dibandingkan total mol produk reaksi. Penambahan tekanan akan menggeser kesetimbangan ke kanan. Pada tekanan sedikit di atas 1 atm, reaksi sudah

Kondisi Optimum

Suhu

4500C

Tekanan

2-3 atm

Katalis

menghasilkan 97% SO3. Katalis tidak menggeser kesetimbangan ke kanan, tetapi mempercepat laju reaksi secara keseluruhan

V2O5

Tahap 3 : Pembentukan H2SO4 Pada tahap ini, SO3 tidak langsung direaksikan dengan H2O untuk membentuk H2SO4, Tetapi dilarutkan ke dalam campuran 98% H2SO4 dan 2% H2O membentuk larutan yang disebut oleum SO3(g) + H2SO4(aq) H2S2O7 (l) Oleum kemudian diencerkan dengan air untuk membentuk lelehan H2SO4 pekat : H2S2O7 (l) + H2O (l) 2H2SO4(aq) Tahap penting dalam proses ini adalah Reaksi ini merupakan reaksi kesetimbangan dan eksoterm. Sama seperti pada sintesis amonia, reaksi ini hanya berlangsung baik pada suhu tinggi. Akan tetapi pada suhu tinggi justru kesetimbangan bergeser ke kiri. Pada proses kontak digunakan suhu sekitar 500oC dengan katalisator V2O5. Sebenarnya tekanan besar akan menguntungkan produksi SO3, tetapi penambahan tekanan ternyata tidak diimbangi penambahan hasil yang memadai. Oleh karena itu, pada proses kontak tidak digunakan tekanan besar melainkan tekanan normal, 1 atm. Dalam industri kimia, jika campuran reaksi kesetimbangan mencapai kesetimbangan maka produk reaksi tidak bertambah lagi. Akan tetapi

produk reaksinya diambil atau disisihkan, maka akan menghasilkan lagi produk reaksi. Disebut proses kontak karena reaksi antara SO2 dan O2 pada tahap 2 terjadi di permukaan katalis V2O5. Proses ini melibatkan reaksi-reaksi eksoterm yang melepas panas. Panas yang dihasilkan digunakan sebagai energi input untuk tahapan proses lainnya. Sebagai contoh, panas dari tahap 1 dan 2 digunakan untuk memproduksi uap air. Uap air digunakan untuk melelehkan bahan baku belerang. Hal ini merupakan efisiensi karena dapat menekan konsumsi energi dari luar.

PROSES PEMBUATAN AMONIAK

Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari Pertamina dengan komposisi utama Methane (CH4) sekitar 70 % dan Carbon Dioksida (CO2) sekitar 10 %.Steam atau uap air diperoleh dari air sungai Musi setelah mengalami suatu Proses Pengolahan tertentu di Pabrik Utility.Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dimana sebelum udara ini digunakan sebagai udara proses, ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara. Secara garis besar Proses dibagi menjadi 4 Unit, dengan urutan sebagai berikut : 1. Feed Treating Unit 2. Reforming Unit 3. Purification & Methanasi 4. Compression Synloop & Refrigeration Unit.

1. Feed Treating Unit Gas alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada Katalisator di Reforming Unit.Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer.Gas alam yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit. 2. Reforming Unit Di Reforming Unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian direaksikan di Primary Reformer, hasil reaksi yang berupa gas-gas Hydrogen dan Carbon Dioksida dikirim ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai berikut :

Hidrogen

Nitrogen Karbon Dioksida

Gas-gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit Purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon dioksidanya. 3. Purification & Methanasi Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit Purification, Karbon dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa Karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator Ammonia Converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih dahulu masuk ke Methanator. 4. Compression Synloop & Refrigeration Unit Gas proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan Gas Hidrogen dan Nitrogen = 3 : 1, ditekan atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea.Hasil/Produk pada proses diatas adalah gas amonia cair serta karbon dioksida yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea. Berikut ini disajikan Blok Diagram sederhana proses pembuatan ammonia :

PROSES PEMBUATAN UREA

Bahan baku : Gas CO2 dan Liquid NH3 yang di supply dari Pabrik Amoniak Proses pembuata Urea di bagi menjadi 6 Unit yaitu : 1. Sintesa Unit 2. Purifikasi Unit 3. Kristaliser Unit 4. Prilling Unit 5. Recovery Unit 6. Proses Kondensat Treatment Unit
1. Sintesa Unit

Unit ini merupakan bagian terpenting dari pabrik Urea, untuk mensintesa dengan mereaksikan Liquid NH3 dan gas CO2 didalam Urea Reaktor dan kedalam reaktor ini dimasukkan juga larutan Recycle karbamat yang berasal dari bagian Recovery.Tekanan operasi disintesa adalah 175 Kg/Cm2 G. Hasil Sintesa Urea dikirim ke bagian Purifikasi untuk dipisahkan Ammonium Karbamat dan kelebihan amonianya setelah dilakukan Stripping oleh CO2.Reaktor untuk reaksi sintesis ini memiliki dua ataupun empat bed katalis. Aktivitas katalis adalah factor lain yang mempengaruhi performansi dari reaktor. Aktivitas katalis yang baik diperlukan untuk menurunkan temperatur operasi dan meningkatkan kesetimbangan termodinamik ammonia dan banyaknya konversi umpan menjadi ammonia. Zat katalis lain yang digunakan pada pabrik ammonia saat ini adalah katalis alkali magnetit yang tahan lama dan peningkatan aktivitas katalis ditingkatkan dengan memperkecil ukuran partikel. Pemanfaatan aktivitas katalis yang lebih tinggi yang diperoleh dengan memperkecil ukuran partikel dapat mengakibatkan masalah pada desain proses yaitu bahwa ukuran partikel yang lebih kecil menyebabkan penurunan tekanan pada bed katalis, yang merupakan pertimbangan penting dalam desain plant secara keseluruhan, yaitu pertimbangan bahwa proses akan menjadi tidak menguntungkan,karena proses akan memerlukan energi yang lebih tinggi untuk melakukan recycle gas sintesis yang tidak terkonversi. Desain bed yang digunakan adalah untuk partikel dengan diameter 6 10 mm, meskipun pada beberapa desain bed menggunakan partikel dengan ukuran diameter 14 20 mm. Selama bertahun-tahun plant designer berusaha untuk memanfaatkan ukuran katalis yang lebih kecil untuk mendapatkan peningkatan aktivitas katalis. Pada literatur tidak ditemukan adanya penggunaan katalis yang berdiameter di bawah 1,5 3 mm. Katalis tidak memiliki pengaruh terhadap posisi kesetimbangan kimia, tetapi katalis berpengaruh terhadap alur alternatif dengan menurunkan energi aktivasi reaksi yang kemudian dapat meningkatkan kecepatan reaksi tersebut, sedangkan secara keseluruhan produk yang dihasilkan tidak berubah. Proses pembuatan ammonia yang dilakukan dengan menggunakan reaksi Haber-Bosch menggunakan osmium dan ruthenium sebagai katalis. Pada 1909 berdasarkan petunjuk Bosch, peneliti BASF Alwin Mittasch menemukan bahwa menemukan katalis yang lebih murah, yaitu dengan menggunakan katalis besi yang masih digunakan hingga hari ini, Katalis besi (Fe) yang digunakan pada proses pembuatan ammonia dipersiapkan dengan mengontakan sejumlah magnetit, besi oksida ke dalam umpan panas hidrogen. Hal ini akan menyebabkan proses reduksi magnetit ke besi oksida sehingga oksigen dapat disingkirkan dalam proses. Pada proses reduksi, katalis akan tetap mempertahankan sebagian besar dari

volumenya sehingga menghasilkan zat yang berpori-pori dan memiliki luas permukaan besar dan efektif digunakan sebagai katalis. Komponen minor lain dari katalis ini adalah kalsium dan aluminium oksida yang membantu katalis mempertahankan luas permukaannya dalam waktu lama, dan kalium yang membantu katalis mempertahankan densitas elektronnya sehingga meningkatkan keaktivitasan dari katalis ini. 2. Purifikasi Unit Amonium Karbamat yang tidak terkonversi dan kelebihan Ammonia di Unit Sintesa diuraikan dan dipisahkan dengancara penurunan tekanan dan pemanasan dengan 2 step penurunan tekanan,yaitu pada 17 Kg/Cm2 G. dan 22,2 Kg/Cm2 G. Hasil peruraian berupa gas CO2 dan NH3 dikirim kebagian recovery, sedangkan larutan Ureanya dikirim ke bagian Kristaliser. 3. Kristaliser Unit Larutan Urea dari unit Purifikasi dikristalkan di bagian ini secara vacum, kemudian kristal Ureanya dipisahkan di Centrifuge. Panas yang di perlukan untuk menguap- kan air diambil dari panas Sensibel Larutan Urea, maupun panas kristalisasi Urea dan panas yang diambil dari sirkulasi Urea Slurry ke HP Absorber dari Recovery. 4. Prilling Unit Kristal Urea keluaran Centrifuge dikeringkan sampai menjadi 99,8 % berat dengan udara panas, kemudian dikirimkan kebagian atas prilling tower untuk dilelehkan dan didistribusikan merata ke distributor, dan dari distributor dijatuhkan kebawah sambil didinginkan oleh udara dari bawah dan menghasilkan produk Urea butiran (prill). Produk Urea dikirim ke Bulk Storage dengan Belt Conveyor. 5. Recovery Unit Gas Ammonia dan Gas CO2 yang dipisahkan dibagian Purifikasi diambil kembali dengan 2 Step absorbasi dengan menggunakan Mother Liquor sebagai absorben, kemudian direcycle kembali ke bagian Sintesa.

6. Proses Kondensat Treatment Unit

Uap air yang menguap dan terpisahkan dibagian Kristalliser didinginkan dan dikondensasikan. Sejumlah kecil Urea, NH3 dan CO2 ikut kondensat kemudian diolah dan dipisahkan di Strpper dan Hydroliser. Gas CO2 dan gas NH3 nya dikirim kembali ke bagian purifikasi untuk direcover. Sedang air kondensatnya dikirim ke Utilitas. Berikut ini disajikan blok diagram sederhana proses pembuatan pupuk Urea :

PROSES PEMBUATAN MARGARIN

Margarin dapat dibuat dari lemak hewani, yakni salah satunya diproduksi dari lemak beef yang disebut oleo-margarine. Margarin sedikitnya mengandung 80% lemak dari total beratnya. Sisanya (kurang lebih 17-18%) terdiri dari turunan susu skim, air, atau protein kedelai cair. Dan sisanya 1-3% merupakan garam, yang ditambahkan sebagai flavor. Proses pembuatan margarin meliputi 6 tahapan, yaitu : 1. Tahap Netralisasi Bila suatu lemak dipanaskan, pada suhu tertentu akan timbul asap tipis kebiruan. Titik ini disebut titik asap (smoke point). Bila pemanasan diteruskan akan tercapai flash point, yaitu lemak mulai terbakar. Jika lemak sudah terbakar secara tetap disebut fire point. Suhu tersebut bervariasi dan dipengaruhi oleh jumlah asam lemak bebas. Jika asam lemak bebas banyak, ketiga suhu itu lebih rendah,sehingga lemak akan lebih mudah terbakar. (Winarno.1991) Sehingga lemak perlu dimurnikan terlebih dahulu dengan proses netralisasi. Netralisasi adalah suatu proses untuk memisahkan asam lemak bebas dari minyak atau lemak dengan cara mereaksikan asam lemak bebas dengan basa atau pereaksi lainnya sehingga membentuk sabun (soap stock). Netralisasi dengan kaustik soda (NaOH) banyak dilakukan dalam skala industri, karena lebih efisien dan lebih murah dibandingkan dengan cara netralisasi lainnya. Selain itu dengan menggunakan caustik soda akan membantu mengurangi zat warna dan kotoran dalam minyak. Reaksi antara asam lemak bebas dengan NaOH adalah sebagai berikut : R-COOH + NaOH RCOONa + H2O sabun yang terbentuk dapat membantu pemisahan zat warna dan kotoran seperti fosfolida dan protein dengan cara membentuk emulsi. Sabun atau emulsi yang terbentuk dapat dipisahkan dari minyak dengan cara sentrifugasi. Netrasi menggunakan kaustik soda dapat menghilangkan fosfatida, protein, resin dan suspensi dalam minyak yang tidak dapat dihilangkan dengan proses pemisahan gum. Komponen minor dalam minyak berupa sterol, klorofil, vitamin E dan

karotenoid hanya sebagian kecil dapat dikurangi dalam proses netralisasi. Netrasi juga akan menyabunkan sejumlah kecil minyak netral (trigleserida, monogleserida, digliserida dan trigliserida). Semakin encer larutan kaustik soda yang digunakan maka akan semakin kecil minyak netral tersabunkan tetapi akan semakin besar kemungkinan hilangnya minyak karena minyak dengan sabun membentuk emulsi. Umumnya yang mengandung asam lemak bebas yang lebih rendah digunakan konsentrasi kaustik soda sebesar 0.15 N. (Ketaren, 1950) 16 2. Tahap Bleaching (pemucatan) Pemucatan ialah suatu proses pemurnian untuk menghilangkan zat-zat warna yang tidak disukai dalam minyak. Pemucatan dilakukan dengan mencampur minyak dengan sejumlah kecil adsorben, seperti bleaching earth (tanah pemucat), dan karbon aktif. Zat warna dalam minyak akan diserap oleh permukaan adsorben dan juga menyerap suspensi koloid (gum dan resin) serta hasil degradasi minyak misalnya peroksida. (Ketaren,1986) 3. Tahap Hidrogenasi Hidrogenasi adalah proses pengolahan minyak atau lemak dengan jalan menambahkan hidrogen pada ikatan rangkap dari asam lemak, sehingga akan mengurangi ketidakjenuhan minyak atau lemak, dan membuat lemak bersifat plastis. Proses hidrogenasi bertujuan untuk menjenuhkan ikatan rangkap darirantai karbon asam lemak pada minyak atau lemak. Proses hidrogenasi dilakukan dengan menggunakan hydrogen murni dan ditambahkan serbuk nikel sebagai katalisator. Mekanisme proses Hidrogenasi : H2 + R CH = CH CH2 COOHR CH2 CH2 CH2 CHOOH Reaksi pada proses hidrogenasi terjadi pada permukaan katalis yang mengakibatkan reaksi antara molekul-molekul minyak dengan gas hidrogen. Nikel merupakan katalis yang sering digunakan dalam proses hidrogenasi daripada katalis yang lain (palladium, platina, copper chromite). Hal ini karena nikel lebih ekonomis dan lebih efisien daripada logam lainnya. Nikel juga mengandung sejumlah kecil Al dan Cu yang berfungsi sebagai promoter dalam proses hidrogenasi minyak. (Ariyani,2006) Hidrogenasi suatu lemak bersifat selektif, yaitu lemak dengan derajat ketidakjenuhan lebih tinggi akan lebih mudah terhidrogenasi. Misalnya hidrogenasi lemak yang mengandung linoleat, konversi linoleat menjadi oleat atau 17 isomer isomernya lebih banyak daripada konversi asam olet menjadi asam stearat.

4. Tahap Deodorisasi Proses Deodorisasi adalah suatu tahap pemurnian minyak yang bertujuan untuk menghilangkan bau dan rasa yang tidak enak dalam minyak. Proses Deodorisasi dilakukan dengan penyulingan minyak dengan uap panas dalam tekanan atmosfer atau keadaan vakum. Deodorisasi perlu dilakukan terhadap minyak yang akan digunakan untuk bahan pangan. Proses Deodorisasi dilakukan di dalam tabung baja yang tertutup vertical yaitu memompakan minyak ke dalam ketel deodorisasi.Kemudian minyak tersebut dipanaskan pada suhu 210oC pada tekanan atmosfer dan selanjutnya pada tekanan rendah (dibawah 1 kPa) sambil dialiri uap panas selama 1-2 jam untuk mengangkut senyawa yang dapat menguap. Penurunan tekanan selama proses deodorisasi akan mengurangi jumlah uap yang akan digunakan dan mencegah hidrolisa minyak oleh uap air. Pada tangki deodorisasi (D-240) ini bekerja pada suhu 210C dan tekanan 0,03 atm. 5. Tahap Emulsifikasi Proses Emulsifikasi ini bertujuan untuk mengemulsikan minyak dengan cara penambahan emulsifier fase cair dan fase minyak pada suhu 80oC dengan tekanan 1 atm. Terdapat dua tahap pada proses Emulsifikasi yaitu : 1. Proses pencampuran emulsifier fase minyak Emulsifier fase minyak merupakan bahan tambahan yang dapat larut dalam minyak yang berguna untuk menghindari terpisahnya air dari emulsi air minyak terutama dalam penyimpanan. Emulsifier ini contohnya Lechitin sedangkan penambahan karoten pada margarine sebagai zat warna. Serta vitamin A dan D untuk menambah gizi. 2. Proses pencampuran emulsifier fase cair Emulsifier fase cair merupakan bahan tambahan yang tidak larut dalam minyak.Bahan tambahan ini dicampurkan ke dalam air yang akan dipakai untuk membuat emulsi dengan minyak. Emulsifier fase cair ini adalah : 6. Packaging Setelah tahap emulsifier selesai kemudian, dilanjutkan ke proses packaging. garam untuk memberikan rasa asin TBHQ sebagai bahan anti oksidan yang mencegah teroksidasinya minyak yang mengakibatkan minyak menjadi rusak dan berbau tengik Natrium Benzoat sebagai bahan pengawet.