Anda di halaman 1dari 57

2012

Fakultas Teknologi Industri Universitas Jayabaya Biyan Nugraha

[MESIN PERKAKAS]
Sebuah alat mesin adalah mesin untuk membentuk atau mesin logam atau bahan kaku lainnya, biasanya dengan memotong, membosankan, menggiling, geser atau bentuk lain dari deformasi ............

BAB I PENDAHULUAN
Mesin Perkakas
Sebuah alat mesin adalah mesin untuk membentuk atau mesin logam atau bahan kaku lainnya, biasanya dengan memotong, membosankan, menggiling, geser atau bentuk lain dari deformasi. Peralatan mesin menggunakan semacam alat yang melakukan pemotongan atau membentuk. Semua alat mesin memiliki beberapa cara untuk menghambat benda kerja dan memberikan gerakan dipandu dari bagian mesin. Dengan demikian gerakan relatif antara benda kerja dan alat potong (yang disebut toolpath) dikendalikan atau dibatasi oleh mesin untuk setidaknya batas tertentu, bukannya seluruhnya "begitu saja" atau "freehand". Definisi yang tepat dari alat mesin istilah bervariasi antara pengguna, seperti yang dijelaskan di bagian "Sistem Pemberian Istilah dan konsep-konsep kunci". Adalah aman untuk mengatakan bahwa semua peralatan mesin yang "mesin yang membantu orang untuk membuat hal-hal", meskipun tidak semua mesin pabrik adalah peralatan mesin. Saat ini peralatan mesin biasanya didukung selain oleh otot manusia (misalnya, elektrik, hidrolik, atau melalui poros line), digunakan untuk membuat bagian diproduksi (komponen) dalam berbagai cara yang mencakup jenis lain atau pemotongan tertentu deformasi.

Sistem Pemberian Istilah dan Konsep-konsep Kunci Saling Berhubungan


Banyak sejarawan teknologi menganggap bahwa alat mesin benar lahir ketika pertama toolpath menjadi dipandu oleh mesin itu sendiri dalam beberapa cara, setidaknya sampai batas tertentu, sehingga secara langsung, bimbingan freehand manusia toolpath (dengan tangan, kaki, atau mulut) tidak lagi bimbingan hanya digunakan dalam proses memotong atau membentuk. Dalam pandangan definisi, istilah, yang timbul pada saat semua alat perkakas tangan sampai kemudian sudah, cukup diberikan label untuk "alat yang mesin [bukannya alatalat tangan]". Bubut awal, mereka sebelum periode akhir Abad Pertengahan, dan mesin bubut kayu modern dan roda tembikar mungkin atau mungkin tidak termasuk dalam definisi ini, tergantung bagaimana seseorang memandang spindle headstock itu sendiri, tetapi bubut awal dengan kontrol mekanis langsung dari jalan alat pemotong yang adalah sekrup-pemotongan bubut dating ke sekitar 1483. [1] ini bubut "menghasilkan benang sekrup dari kayu dan digunakan istirahat senyawa geser true".

Pedoman toolpath mekanik tumbuh keluar dari setiap konsep akar berbagai: Pertama adalah konsep spindle itu sendiri, yang kendala benda atau alat gerakan rotasi sekitar sumbu tetap. Konsep kuno mendahului peralatan mesin per se, mesin bubut awal dan roda tembikar dimasukkan untuk benda kerja, namun pergerakan alat itu sendiri pada mesin ini adalah sepenuhnya freehand. Slide mesin, yang memiliki banyak bentuk, seperti cara pas, cara box, atau cara kolom silinder. Slide Mesin menghambat alat atau gerakan benda kerja linear. Jika berhenti ditambahkan, panjang garis juga dapat dikontrol secara akurat. (Slide Mesin dasarnya subset dari bantalan linier, meskipun bahasa yang digunakan untuk mengklasifikasikan unsur-unsur berbagai mesin termasuk batas konotatif, beberapa pengguna dalam beberapa konteks akan mempertentangkan elemen dengan cara yang orang lain mungkin tidak.) Tracing, yang melibatkan mengikuti kontur model atau template dan mentransfer gerakan yang dihasilkan untuk toolpath tersebut. Cam operasi, yang terkait pada prinsipnya untuk menelusuri tetapi dapat menjadi satu atau dua langkah dihapus dari elemen ditelusuri adalah pencocokan bentuk akhir elemen direproduksi itu. Sebagai contoh, beberapa Cams, tidak ada salah satu yang secara langsung sesuai dengan bentuk output yang diinginkan, dapat menjalankan beberapa vektor toolpath tersebut.

Bimbingan toolpath programmable abstrak dimulai dengan solusi mekanis, seperti di Cams kotak musik dan alat tenun Jacquard. Konvergensi kontrol mekanik diprogram dengan mesin perkakas kontrol toolpath ditunda beberapa dekade, sebagian karena metode kontrol diprogram kotak musik dan tenun tidak memiliki kekakuan untuk toolpaths alat mesin. Kemudian, solusi elektromekanis (seperti servos) dan solusi segera elektronik (termasuk komputer) yang ditambahkan, menyebabkan kontrol numerik dan kontrol komputer numerik.

Ketika mempertimbangkan perbedaan antara toolpaths freehand dan mesin-dibatasi toolpaths, konsep akurasi dan presisi, efisiensi, dan produktivitas menjadi penting dalam memahami mengapa pilihan mesin dibatasi menambah nilai. Setelah semua, manusia umumnya cukup berbakat dalam gerakan freehand mereka, gambar-gambar, lukisan, dan

patung-patung dari seniman seperti Michelangelo atau Leonardo da Vinci, dan banyak orangorang berbakat lainnya, menunjukkan bahwa toolpath freehand manusia memiliki potensi besar. Nilai bahwa alat-alat mesin ditambahkan ke bakat manusia di bidang kekakuan (menghambat toolpath meskipun ribuan newton (pon) pertempuran kekerasan terhadap kendala), akurasi dan presisi, efisiensi, dan produktivitas. Dengan alat mesin, toolpaths bahwa tidak ada otot manusia bisa membatasi dapat dibatasi, dan toolpaths yang secara teknis mungkin dengan metode freehand, tetapi akan membutuhkan waktu yang luar biasa dan keterampilan untuk melaksanakan, bukan dapat dilaksanakan dengan cepat dan mudah, bahkan oleh orang-orang dengan sedikit freehand bakat (karena mesin mengurus itu). Aspek kedua dari peralatan mesin yang sering disebut oleh para sejarawan teknologi sebagai "membangun keterampilan menjadi alat", kontras dengan keterampilan-toolpath membatasi berada di orang yang memegang alat. Sebagai contoh, secara fisik mungkin untuk membuat sekrup dipertukarkan, baut, dan mur seluruhnya dengan toolpaths freehand. Tapi secara ekonomis praktis untuk membuat mereka hanya dengan peralatan mesin.

Pada 1930, US National Bureau of Economic Research (NBER) dirujuk definisi alat mesin sebagai "setiap operasi mesin oleh selain kekuatan tangan yang mempekerjakan alat untuk bekerja pada logam". [2]

Rasa sehari-hari sempit dari cadangan istilah itu hanya untuk mesin yang melakukan pemotongan-in logam kata lain, berbagai jenis mesin [konvensional] dan grinding. Proses ini adalah jenis deformasi yang menghasilkan swarf. Namun, para ekonom menggunakan rasa yang sedikit lebih luas yang juga mencakup deformasi logam jenis lain yang menekan logam menjadi bentuk tanpa memotong swarf, seperti bergulir, stamping dengan meninggal, geser, swaging, memukau, dan lain-lain. Dengan demikian menekan biasanya termasuk dalam definisi ekonomi peralatan mesin. Sebagai contoh, ini adalah luasnya definisi yang digunakan oleh Max Holland dalam sejarah nya Burgmaster dan Houdaille, [3] yang juga merupakan sejarah industri alat mesin secara umum dari tahun 1940-an hingga 1980-an, ia mencerminkan rasa istilah yang digunakan oleh Houdaille sendiri dan perusahaanperusahaan lain dalam industri. Banyak laporan pada ekspor dan impor alat mesin dan topik ekonomi serupa menggunakan definisi yang lebih luas.

Rasa sehari-hari menyiratkan pemotongan [konvensional] logam juga tumbuh usang karena perubahan teknologi selama beberapa dekade. Proses baru-baru ini mengembangkan banyak berlabel "mesin", seperti mesin debit listrik, mesin elektrokimia, mesin berkas elektron, mesin fotokimia, dan mesin ultrasonik, atau bahkan pemotongan plasma dan pemotongan jet air, sering dilakukan oleh mesin yang bisa paling logis akan disebut peralatan mesin. Selain itu, beberapa proses aditif baru dikembangkan manufaktur, yang bukan tentang memotong materi

melainkan tentang hal itu menambahkan, yang dilakukan oleh mesin yang akan berakhir berlabel, dalam beberapa kasus, seperti peralatan mesin.

Penggunaan bahasa alami dari istilah bervariasi, dengan batas-batas konotatif halus. Banyak pembicara menolak menggunakan "alat mesin" istilah untuk merujuk kepada mesin woodworking (joiner, gergaji meja, stasiun routing, dan sebagainya), tetapi sulit untuk mempertahankan setiap garis pemisah yang benar logis, dan karena itu banyak pembicara yang baik dengan luas Definisi. Hal ini sering mendengar teknisi mengacu pada peralatan mesin mereka hanya sebagai "mesin". Biasanya kata benda massa "mesin" meliputi mereka, tapi kadang-kadang digunakan untuk menyiratkan hanya mesin-mesin yang sedang dikecualikan dari definisi "alat mesin". Inilah sebabnya mengapa mesin di sebuah pabrik pengolahan makanan, seperti konveyor, mixer, kapal, pembagi, dan sebagainya, dapat diberi label "mesin", sementara mesin di alat pabrik dan mati departemen malah disebut "peralatan mesin" di bertentangan. Adapun definisi NBER 1930 yang dikutip di atas, orang dapat berargumentasi bahwa kekhususan untuk logam usang, karena cukup umum hari ini untuk mesin bubut tertentu, mesin penggilingan, dan pusat mesin (pasti peralatan mesin) untuk bekerja secara eksklusif pada pekerjaan pemotongan plastik di seluruh mereka Seluruh kerja umur. Dengan demikian definisi NBER diatas dapat diperluas untuk mengatakan "yang mempekerjakan alat untuk bekerja pada logam atau bahan lain dari kekerasan yang tinggi". Dan spesifisitas untuk "operasi oleh selain kekuatan tangan" juga bermasalah, sebagai alat mesin dapat didukung oleh orang-orang jika tepat diatur, misalnya dengan injakan kaki (untuk mesin bubut) atau tuas tangan (untuk pembentuk a). Tangan-bertenaga pembentuk jelas "'hal yang sama' sebagai pembentuk dengan motor listrik kecuali kecil", dan itu adalah sepele untuk daya mesin bubut mikro dengan tangan-menghidupkan belt pulley bukan sebuah motor listrik. Dengan demikian seseorang dapat mempertanyakan apakah sumber daya benar-benar konsep kunci pembeda, tetapi untuk tujuan ekonomi, definisi NBER itu masuk akal, karena sebagian besar nilai komersial dari keberadaan peralatan mesin datang sekitar melalui orangorang yang didukung oleh listrik, hidrolik, dan seterusnya. Tersebut adalah keanehan bahasa alami dan kosa kata terkontrol, keduanya memiliki tempat mereka di dunia bisnis.

Sejarah
Peralatan mesin mengisi kebutuhan yang diciptakan oleh mesin tekstil selama Revolusi Industri di Inggris di tengah untuk akhir 1700-an. [4] Sampai bahwa mesin waktu itu sebagian besar terbuat dari kayu, sering termasuk gearing dan shaft. Peningkatan mekanisasi diperlukan bagian logam lebih, yang biasanya terbuat dari besi cor atau besi tempa. Besi cor dapat dilemparkan dalam cetakan untuk bagian yang lebih besar, seperti silinder mesin dan gigi, namun sulit untuk bekerja dengan file dan tidak bisa dipalu. Besi tempa merah panas bisa dipalu menjadi bentuk. Suhu kamar besi tempa itu bekerja

dengan file dan pahat dan bisa dibuat menjadi gigi dan bagian kompleks lainnya, namun, bekerja tangan tidak memiliki presisi dan merupakan proses yang lambat dan mahal. James Watt tidak dapat memiliki silinder akurat bosan untuk mesin uap pertama, mencoba selama beberapa tahun sampai John Wilkinson menciptakan mesin bor yang cocok pada tahun 1774, mesin komersial pertama Boulton membosankan & Watt pada tahun 1776. [4] Alat mesin pertama ditawarkan untuk dijual (yaitu, tersedia secara komersial) yang dibangun oleh Matthew Murray di Inggris sekitar 1800. [5] Lainnya, seperti Henry Maudslay, James Nasmyth, dan Joseph Whitworth, segera diikuti jalan memperluas kewirausahaan mereka dari diproduksi end produk dan millwright kerja ke dalam bidang alat-alat bangunan mesin untuk dijual. Penting peralatan mesin awal termasuk sisa geser bubut, sekrup-pemotongan bubut, mesin bubut, mesin penggilingan, pola tracing bubut (pembentuk) dan logam planet, yang semua digunakan sebelum 1840. [6] Dengan alat ini mesin tujuan dekade tua bagian dipertukarkan akhirnya terwujud. Sebuah contoh awal yang penting, yang sekarang diambil untuk diberikan (kecuali bahwa beberapa negara masih menggunakan standar berdasarkan inci) adalah standarisasi pengencang sekrup seperti mur dan baut. Sebelum sekitar awal abad ke-19, ini digunakan berpasangan, dan bahkan sekrup dari mesin yang sama umumnya tidak dapat dipertukarkan. [7] Metode yang dikembangkan untuk memotong ulir sekrup dengan presisi lebih besar dari sekrup pakan di bubut yang digunakan. Hal ini menyebabkan standar bar panjang dari abad ke-20 ke-19 dan awal. Pelopor peralatan mesin termasuk busur latihan dan roda tembikar, yang telah ada di Mesir kuno sebelum 2500 SM, dan mesin bubut diketahui telah ada di beberapa daerah Eropa setidaknya sejak 1000-500 SM. [8] Tapi itu tidak sampai nanti Abad Pertengahan dan Abad Pencerahan bahwa konsep modern mesin alat-kelas mesin yang digunakan sebagai alat dalam pembuatan bagian logam, dan menggabungkan mesin-dipandu toolpath-mulai berkembang. Jam pembuat Abad Pertengahan dan laki-laki Renaisans seperti Leonardo da Vinci membantu memperluas lingkungan teknologi manusia 'terhadap prasyarat untuk peralatan mesin industri. Selama abad 18 dan 19, dan bahkan dalam banyak kasus di 20, pembangun peralatan mesin cenderung menjadi orang yang sama yang kemudian akan menggunakannya untuk menghasilkan produk akhir (barang-barang manufaktur). Namun, dari akar-akar ini juga berkembang sebuah industri alat mesin pembangun seperti yang kita mendefinisikan mereka hari ini, yang berarti orang-orang yang mengkhususkan diri dalam membangun peralatan mesin untuk dijual kepada orang lain. Permintaan untuk peralatan mesin telah didorong oleh berbagai industri manufaktur selama berabad-abad. Keinginan manusia untuk senjata api (dari senjata kecil melalui artileri) adalah yang paling awal, dan itu telah berlangsung sebagai sopir atas melalui sekarang. Mesin bubut dan mesin membosankan bagi barel meriam membosankan memimpin jalan. Dorongan utama berikutnya dari pengembangan alat mesin adalah bangunan mesin tekstil selama Revolusi Industri di Inggris.

Sejarawan dari peralatan mesin sering fokus pada beberapa industri utama yang paling memacu mesin alat pengembangan. Dalam urutan munculnya sejarah, mereka telah senjata api (senjata kecil dan artileri), jam, mesin tekstil, mesin uap (stasioner, laut, kereta api, dan sebaliknya, kisah tentang bagaimana kebutuhan Watt untuk silinder yang akurat memacu mesin bor Boulton yang dibahas oleh Roe (1916) [9]); mesin jahit, sepeda, mobil, dan pesawat. Lain dapat dimasukkan dalam daftar ini juga, tetapi mereka cenderung dihubungkan dengan akar penyebab sudah terdaftar. Misalnya, bergulir-elemen bantalan merupakan industri sendiri, tetapi driver utama ini industri pembangunan adalah kendaraan sudah terdaftar-kereta, sepeda, mobil, dan pesawat, dan industri lainnya, seperti traktor, alat pertanian, dan tank, dipinjam berat dari industri-industri induk yang sama.

Mengarahkan sumber daya

"Semua berpaling dari besi untuk mesin kapas dibangun oleh Mr Slater dilakukan dengan pahat tangan atau alat-alat dalam mesin bubut diputar oleh engkol dengan kekuatan tangan". David Wilkinson [10] Peralatan mesin dapat diaktifkan dari berbagai sumber. Tenaga manusia dan hewan yang digunakan di masa lalu, seperti tenaga air, namun, mengikuti perkembangan mesin uap bertekanan tinggi pada pertengahan abad ke 19, semakin banyak digunakan pabrik tenaga uap. Pabrik juga digunakan hidrolik dan pneumatik kekuasaan. Banyak bengkel-bengkel kecil terus menggunakan air, tenaga manusia dan hewan sampai listrik setelah 1900. [11] Saat ini peralatan mesin sebagian besar didukung oleh listrik, namun, hidrolik dan pneumatik listrik kadang-kadang digunakan, tetapi ini jarang terjadi.

kontrol otomatis
Alat mesin dapat dioperasikan secara manual, atau di bawah kontrol otomatis. Mesin awal menggunakan roda gaya untuk menstabilkan gerakan mereka dan memiliki sistem yang kompleks roda gigi dan tuas untuk mengontrol mesin dan potongan sedang dikerjakan. Segera setelah Perang Dunia II, kontrol numerik (NC) mesin dikembangkan. Mesin NC menggunakan serangkaian nomor menekan pada pita kertas atau kartu berlubang untuk mengendalikan gerakan mereka. Pada tahun 1960, komputer yang ditambahkan untuk memberikan fleksibilitas lebih pada proses. Mesin seperti dikenal sebagai komputerisasi mesin kontrol numerik (CNC). NC dan CNC mesin justru bisa mengulangi urutan berulang, dan bisa menghasilkan buah jauh lebih kompleks daripada operator alat yang paling terampil.

Tak lama kemudian, mesin otomatis bisa mengubah pemotongan spesifik dan alat membentuk yang sedang digunakan. Misalnya, mesin bor mungkin berisi sebuah majalah dengan berbagai bor untuk memproduksi lubang berbagai ukuran. Sebelumnya, baik operator mesin biasanya akan harus mengubah secara manual sedikit atau memindahkan benda kerja ke stasiun yang lain untuk melakukan operasi ini berbeda. Langkah logis berikutnya adalah untuk menggabungkan beberapa alat mesin yang berbeda bersama-sama, semua di bawah kontrol komputer. Ini dikenal sebagai pusat permesinan, dan telah secara dramatis mengubah cara bagian yang dibuat. Dari yang paling sederhana sampai yang paling kompleks, alat mesin yang paling mampu setidaknya parsial diri replikasi, dan menghasilkan bagian-bagian mesin sebagai fungsi utama mereka.

BAB II Mesin Gerinda


Pengenalan
Sebuah mesin penggiling, sering disingkat grinder, adalah alat mesin yang digunakan untuk grinding, yang merupakan jenis mesin menggunakan roda abrasif sebagai alat pemotong. Setiap butir abrasif pada permukaan roda itu memotong sebuah chip kecil dari benda kerja melalui deformasi geser. Grinding digunakan untuk menyelesaikan benda kerja yang harus menunjukkan kualitas permukaan yang tinggi (misalnya, kekasaran permukaan yang rendah) dan akurasi tinggi bentuk dan dimensi. Sebagai ketepatan dalam dimensi di penggilingan berada di urutan 0.000025mm, dalam aplikasi kebanyakan cenderung menjadi operasi finishing dan menghilangkan logam relatif kecil, sekitar 0,25 sampai 0.50mm mendalam. Namun, ada beberapa aplikasi hidup seadanya di mana kepindahan grinding volume tinggi dari logam yang cukup pesat. Jadi grinding adalah bidang yang beragam. Mesin penggiling terdiri dari kekuatan didorong roda gerinda berputar pada kecepatan yang dibutuhkan (yang ditentukan oleh diameter roda dan Peringkat produsen, biasanya dengan rumus) dan tempat tidur dengan perlengkapan untuk membimbing dan tahan pekerjaansepotong. Kepala gerinda dapat dikendalikan untuk melakukan perjalanan di bagian pekerjaan tetap atau benda kerja dapat dipindahkan sementara kepala menggiling tetap dalam posisi tetap. Kontrol yang sangat baik dari kepala grinding atau posisi tabel yang mungkin menggunakan roda tangan Vernier dikalibrasi, atau menggunakan fitur kontrol numerik. Mesin penggiling menghilangkan bahan dari benda kerja dengan abrasi, yang dapat menghasilkan sejumlah besar panas, karena itu mereka menggabungkan pendingin untuk mendinginkan benda kerja sehingga tidak terlalu panas dan pergi ke luar toleransi. Pendingin ini juga menguntungkan masinis sebagai panas yang dihasilkan dapat menyebabkan luka bakar dalam beberapa kasus. Dalam sangat presisi tinggi mesin penggiling (paling silinder dan penggiling permukaan) tahap grinding akhir biasanya diatur sehingga mereka menghapus sekitar 200 nm (kurang dari 1/100000 di) per lulus - ini menghasilkan panas sehingga kecil yang bahkan dengan pendingin tidak , kenaikan suhu diabaikan.

Tipe Mesin

Belt grinder, yang biasanya digunakan sebagai metode mesin untuk memproses logam dan bahan lainnya, dengan bantuan dilapisi abrasive. Pengamplasan adalah mesin kayu, grinding adalah nama umum untuk logam permesinan. Belt grinding adalah proses serbaguna cocok untuk semua jenis aplikasi seperti menyelesaikan, deburring, dan penghapusan saham.

Bench grinder, yang biasanya memiliki dua roda ukuran butir yang berbeda untuk hidup seadanya dan finishing operasi dan diamankan ke meja kerja atau berdiri di lantai. Penggunaannya termasuk bit alat membentuk atau berbagai alat yang perlu dibuat atau diperbaiki. Penggiling Bench dioperasikan secara manual.

Silinder penggiling, yang mencakup kedua jenis yang menggunakan pusat dan jenis centerless. Sebuah penggiling silinder mungkin memiliki beberapa roda gerinda. Benda kerja diputar dan diberi makan melewati roda (s) untuk membentuk silinder. Hal ini digunakan untuk membuat batang presisi, tabung, ras bantalan, ring, dan banyak bagian lain.

Permukaan penggiling yang mencakup penggiling cuci. Sebuah gerinda permukaan memiliki "kepala" yang diturunkan, dan benda yang bergerak maju-mundur melewati roda penggiling di atas meja yang memiliki magnet permanen untuk digunakan dengan saham magnetik. Penggiling permukaan dapat dioperasikan secara manual atau memiliki kontrol CNC. Tool dan penggiling pemotong dan penggiling D-bit. Ini biasanya dapat melakukan fungsi kecil dari penggiling bor, atau operasi toolroom spesialis lainnya grinding.

Penggiling jig, yang seperti namanya, memiliki berbagai kegunaan ketika menyelesaikan jigs, meninggal, dan perlengkapan. Fungsi utamanya adalah di bidang lubang grinding dan pin. Hal ini juga dapat digunakan untuk permukaan yang kompleks grinding untuk menyelesaikan pekerjaan dimulai di pabrik.

Gear grinder, yang biasanya digunakan sebagai proses pemesinan akhir ketika manufaktur gigi presisi tinggi. Fungsi utama dari mesin ini adalah untuk menghilangkan sekian sisa satu inci dari bahan yang ditinggalkan oleh metode manufaktur lainnya (seperti gashing atau hobbing).

sudut grinder, juga dikenal sebagai penggiling samping atau grinder disc, adalah alat listrik genggam yang digunakan untuk memotong, grinding dan polishing [1]. Penggiling sudut dapat didukung oleh sebuah motor listrik, mesin bensin atau udara terkompresi. Motor drive kepala diarahkan pada sudut kanan atas yang dipasang disc abrasif atau disk cut-off tipis, baik yang dapat diganti ketika dipakai. Penggiling sudut biasanya memiliki penjaga disesuaikan dan sisi-pegangan untuk dua tangan operasi. Penggiling sudut tertentu, tergantung pada kecepatan jangkauan mereka, dapat digunakan sebagai Sanders, menggunakan disc pengamplasan dengan dukungan pad atau disk. Sistem dukungan biasanya terbuat dari plastik keras, resin fenolik, atau menengah-keras karet tergantung pada jumlah fleksibilitas yang diinginkan. Diamond Tool Sebuah alat berlian adalah alat pemotong dengan butir berlian tetap pada bagian-bagian fungsional dari alat melalui bahan pengikat atau metode lain [1] Sebagai berlian merupakan bahan superhard, alat berlian memiliki banyak keuntungan dibandingkan dengan alat yang dibuat dengan abrasive umum seperti. sebagai korundum dan silikon karbida.

BAB III MESIN BOR

Bor adalah alat yang dilengkapi dengan lampiran alat pemotong atau mengemudi lampiran alat, biasanya bor atau bit driver, digunakan untuk pengeboran lubang dalam berbagai bahan atau pengikatan berbagai bahan bersama-sama dengan penggunaan pengencang. Lampiran ini dicengkeram oleh chuck di salah satu ujung bor dan diputar sementara menempel bahan target. Ujung, dan kadang-kadang tepi, dari alat pemotong melakukan pekerjaan memotong ke bahan target. Hal ini dapat mengiris serutan tipis (memutar bor atau bit auger), grinding off partikel kecil (pengeboran minyak), menghancurkan dan menghapus potongan benda kerja (SDS bor batu), countersinking, counterboring, atau operasi lainnya. Latihan yang umum digunakan dalam konstruksi kayu,, logam, dan do-it-yourself proyek. Latihan dirancang khusus juga digunakan dalam pengobatan, ruang misi dan aplikasi lainnya. Latihan yang tersedia dengan berbagai karakteristik kinerja, seperti kekuasaan dan kapasitas.

Sejarah
Latihan awal ada beberapa tiga puluh lima ribu tahun yang lalu. Latihan terdiri dari sedikit lebih dari batu runcing yang akan berputar di antara tangan. [1] Perkembangan utama berikutnya adalah bor busur, yang tanggal kembali ke Harappans dan Mesir kuno. Pers bor sebagai alat mesin berevolusi dari bor busur dan berabad-abad lama.

Hal ini didukung oleh sumber daya yang beragam selama berabad-abad, seperti usaha manusia, roda air, dan kincir angin, sering dengan penggunaan sabuk. Churn tanggal kembali ke latihan sedini Qin Dinasti Cina. [2] Churn latihan di Cina kuno dibangun dari kayu dan padat karya, tetapi mampu untuk pergi melalui batuan padat. [3] Dengan kedatangan motor listrik pada akhir abad ke-19, ada terburu-buru besar untuk peralatan mesin listrik dengan motor tersebut, dan latihan di antara mereka. Penemuan bor listrik pertama dikreditkan ke Arthur James Arnot dan William Blanch Brain, [4] pada tahun 1889, di Melbourne, Australia. Wilhelm Fein [5] menemukan bor listrik portabel pada tahun 1895, di

Stuttgart, Jerman. Pada tahun 1917, Black & Decker dipatenkan switch memicu seperti terpasang pada pegangan pistol-grip. [6]

Tipe
Ada banyak jenis latihan: beberapa yang didukung secara manual, yang lain menggunakan listrik (bor listrik) atau udara terkompresi (pneumatik bor) sebagai kekuatan motif, dan minoritas didorong oleh sebuah mesin pembakaran internal (misalnya, pengeboran bumi augers). Latihan dengan aksi perkusif (palu latihan) yang banyak digunakan dalam bahan keras seperti batu (batu bata, beton dan batu) atau rock. Rig pengeboran digunakan untuk membuat lubang di bumi untuk mendapatkan air atau minyak. Sumur minyak, air sumur, atau lubang untuk pemanasan panas bumi diciptakan dengan rig pengeboran besar. Beberapa jenis genggam latihan juga digunakan untuk menggerakkan sekrup dan pengencang lainnya. Beberapa peralatan kecil yang tidak memiliki motor sendiri mungkin bor bertenaga, seperti pompa kecil, penggiling, dll

perkakas tangan
Berbagai tangan bertenaga latihan telah digunakan selama berabad-abad. Berikut adalah beberapa, dimulai dengan kira-kira yang tertua: Bow bor Mata bor membor Dada bor, juga dikenal sebagai bor "pengocok telur" Dorong bor, alat menggunakan mekanisme ratchet spiral Pin chuck, bor perhiasan genggam kecil yang

Anatomi bor pistol grip-dijalin dgn tali.


Drills dengan pistol grips adalah jenis yang paling umum digunakan saat ini, dan tersedia dalam berbagai macam subtipe. Jenis yang kurang umum adalah sudut kanan bor, alat khusus yang digunakan oleh pedagang seperti tukang ledeng dan listrik. Untuk sebagian besar abad ke-20, banyak lampiran biasanya bisa dibeli untuk mengkonversi dijalin dgn tali latihan tangan listrik ke berbagai alat-alat listrik lainnya, seperti orbital Sanders dan gergaji listrik, lebih murah daripada beli konvensional, mandiri versi alat tersebut (yang tabungan terbesar menjadi kurangnya motor listrik tambahan untuk setiap perangkat). Sebagai harga alat-alat listrik dan motor listrik yang sesuai telah jatuh, Namun, lampiran tersebut telah menjadi jauh kurang umum. Praktek serupa saat ini digunakan untuk alat-alat nirkabel di mana baterai, komponen yang paling mahal, dibagi antara perangkat bermotor berbagai, sebagai law an dari motor listrik tunggal yang dibagi antara mekanik lampiran.

Palu bor
Artikel utama: Hammer bor Palu bor ini mirip dengan bor listrik standar, dengan pengecualian yang diberikan dengan tindakan palu untuk pengeboran batu. Tindakan palu dapat bergerak atau terlepas sesuai kebutuhan. Kebanyakan latihan palu listrik dinilai (masukan kekuasaan) di antara 600 dan 1100 watt. Efisiensi biasanya 50-60% yaitu 1000 watt input diubah menjadi 500-600 watt output (rotasi bor dan tindakan palu). Tindakan palu disediakan oleh dua piring cam yang membuat chuck dengan cepat pulsa maju dan mundur sebagai bor berputar pada porosnya. Tindakan ini (memalu) berdenyut diukur dalam Blows Per Minute (BPM) dengan 10.000 atau lebih BPMs yang umum. Karena massa gabungan dari chuck dan menggigit adalah sebanding dengan tubuh bor, transfer energi tidak efisien dan kadang-kadang dapat menyulitkan bit yang lebih besar untuk menembus bahan keras seperti beton dituang. Operator mengalami getaran yang cukup besar, dan Cams umumnya terbuat dari baja dikeraskan untuk menghindari mereka mengenakan keluar dengan cepat. Dalam prakteknya, latihan dibatasi untuk bit batu standar sampai dengan 13 mm (1/2 inci) dengan diameter. Sebuah aplikasi khas untuk palu bor adalah menginstal kotak listrik, saluran tali atau rak di beton. Berbeda dengan palu bor tipe-cam, palu bor rotari / pneumatik mempercepat hanya bit. Hal ini dicapai melalui desain piston, bukan cam berputar. Palu rotary memiliki getaran lebih sedikit

dan menembus bahan bangunan yang paling. Mereka juga dapat digunakan sebagai "bor hanya" atau sebagai "palu hanya" yang memperpanjang kegunaan mereka untuk tugas-tugas seperti chipping batu bata atau beton. Lubang kemajuan pengeboran sangat unggul tipe-cam palu latihan, dan latihan ini umumnya digunakan untuk lubang dari 19 mm (3/4 inci) atau lebih besar ukurannya. Sebuah aplikasi khas untuk palu bor rotari membosankan lubang besar untuk baut lag di yayasan, atau menginstal jangkar memimpin besar dalam beton untuk pegangan tangan atau bangku. Sebuah palu bor standar menerima 6 mm (1/4 inci) dan 13 mm (1/2 inci) drill bit, sementara palu rotary menggunakan SDS atau bit Shank Spline. Bit-bit berat mahir pulverising dengan batu dan bor menjadi bahan keras dengan relatif mudah. Namun, ada perbedaan besar dalam biaya. Di Inggris palu cam biasanya biaya 12 atau lebih, sementara biaya rotary / pneumatik 35 atau lebih. Di AS dengan biaya bor khas palu antara $ 70 dan $ 120, dan palu rotary antara $ 150 dan $ 500 (tergantung pada ukuran bit). Untuk penggunaan DIY atau untuk mengebor lubang kurang dari 13 mm (1/2 inci) dalam ukuran, palu bor yang paling sering digunakan.

Rotary palu bor

Sebuah bor rotary palu yang digunakan dalam konstruksi Palu bor rotary (juga dikenal sebagai rotari palu, bor Roto palu atau bor batu) menggabungkan mekanisme primer palu khusus dengan mekanisme rotasi yang terpisah, dan digunakan untuk bahan lebih substansial seperti tembok atau beton. Umumnya, chuck standar dan latihan yang memadai dan chuck seperti SDS dan karbida latihan yang telah dirancang untuk menahan kekuatan perkusi digunakan. Beberapa gaya dari alat ini dimaksudkan untuk pengeboran batu saja dan tindakan palu tidak dapat terlepas. Gaya lain memungkinkan bor yang akan digunakan tanpa tindakan palu untuk pengeboran normal, atau memalu untuk digunakan tanpa rotasi untuk memahat.

Bor Cordless

Cordless bor Sebuah cordless drill adalah bor listrik yang menggunakan baterai isi ulang. Latihan ini tersedia dengan fitur mirip dengan bor listrik bertenaga AC. Mereka tersedia dalam konfigurasi bor palu dan sebagian besar memiliki kopling, yang membantu dalam mengemudi sekrup ke berbagai substrat sementara tidak merusak mereka. Juga tersedia adalah latihan sudut kanan, yang memungkinkan pekerja untuk mendorong sekrup di ruang yang ketat. Sementara inovasi abad ke-21 baterai memungkinkan pengeboran signifikan lebih, lubang berdiameter besar (biasanya 12-25 mm (0,5-1,0 dalam) atau lebih besar) dapat menguras latihan tanpa kabel saat ini dengan cepat. Untuk penggunaan terus menerus, pekerja akan memiliki satu atau lebih kemasan baterai cadangan pengisian sementara pengeboran, dan dengan cepat swap mereka daripada harus menunggu satu jam atau lebih untuk pengisian ulang, meskipun ada sekarang Baterai Mengisi cepat yang dapat mengisi dalam 10-15 menit. Cordless drills awal digunakan dipertukarkan 7,2 V kemasan baterai. Selama bertahun-tahun tegangan baterai telah meningkat, dengan 18 V latihan yang paling umum, tetapi tegangan tinggi yang tersedia, seperti 24 V, 28 V, dan 36 V. Hal ini memungkinkan alat ini untuk memproduksi torsi sebanyak beberapa latihan dijalin dgn tali. Jenis baterai umum adalah nikel-kadmium (NiCd) baterai dan baterai lithium-ion, dengan masing-masing memegang sekitar setengah pangsa pasar. Baterai NiCd telah ada lebih lama, sehingga mereka lebih murah (keunggulan utama mereka), tetapi kelemahan lebih banyak dibandingkan dengan baterai lithium-ion. Kerugian NiCd adalah hidup yang terbatas, selfmasalah lingkungan pemakaian, pada saat dilepaskan, dan hubungan arus pendek pada akhirnya internal karena pertumbuhan dendrit. Lithium-ion baterai menjadi lebih umum karena waktu pendek mereka pengisian, hidup lebih lama, tidak adanya efek memori, dan berat badan rendah. Alih-alih pengisian alat selama satu jam untuk mendapatkan 20 menit

penggunaan, 20 menit biaya dapat menjalankan alat selama satu jam. Lithium-ion baterai juga memiliki laju discharge konstan. Daya output tetap konstan sampai baterai habis, sesuatu yang baterai nikel-kadmium juga kekurangan, dan yang membuat alat jauh lebih fleksibel. Lithium-ion baterai juga memegang biaya untuk waktu yang jauh lebih lama daripada baterai nikel-kadmium, sekitar dua tahun jika tidak digunakan, vs 1 sampai 4 bulan untuk baterai nikel-kadmium.

Bor Tekan
Sebuah bor tekan (juga dikenal sebagai alas bor, bor tiang, atau bor bangku) adalah gaya tetap bor yang dapat dipasang pada berdiri atau melesat ke lantai atau meja kerja. Portabel model dengan pegangan dasar magnet benda kerja baja mereka mengebor. Sebuah bor tekan terdiri dari dasar, kolom (atau tiang), meja, spindle (atau pena), dan kepala bor, biasanya didorong oleh motor induksi. Kepala memiliki seperangkat menangani (biasanya 3) yang memancar dari sebuah hub pusat itu, ketika dinyalakan, memindahkan spindle dan chuck vertikal, sejajar dengan sumbu kolom.

Tabel dapat disesuaikan secara vertikal dan umumnya digerakkan oleh rak dan pinion, namun, beberapa model lama bergantung pada operator untuk mengangkat dan reclamp meja dalam posisi. Tabel juga dapat offset dari poros spindle dan dalam beberapa kasus diputar ke posisi tegak lurus dengan kolom. Ukuran bor tekan biasanya diukur dalam hal ayunan. Ayunan didefinisikan sebagai dua kali jarak tenggorokan, yang merupakan jarak dari pusat gelendong ke tepi terdekat pilar. Misalnya, 16-inch (410 mm) bor tekan memiliki 8-inch (200 mm) jarak tenggorokan. Sebuah bor tekan memiliki sejumlah keunggulan dibandingkan dengan bor genggam: Sedikit usaha yang diperlukan untuk menerapkan bor ke benda kerja. Gerakan chuck dan gelendong adalah dengan sebuah tuas bekerja pada sebuah rak dan pinion, yang memberikan keuntungan mekanik operator yang cukup Tabel memungkinkan catok atau penjepit digunakan untuk posisi dan mengendalikan pekerjaan, membuat operasi lebih aman Sudut spindle adalah tetap relatif terhadap meja, yang memungkinkan lubang yang akan dibor secara akurat dan konsisten Menekan bor hampir selalu dilengkapi dengan motor lebih kuat dibandingkan dengan genggam latihan. Hal ini memungkinkan mata bor yang lebih besar

untuk digunakan dan juga mempercepat pengeboran dengan bit yang lebih kecil. Untuk bor yang paling menekan-terutama yang dimaksudkan untuk woodworking atau rumah menggunakan kecepatan perubahan dicapai secara manual bergerak melintasi sabuk pengaturan katrol melangkah. Beberapa menekan bor menambahkan katrol melangkah ketiga untuk meningkatkan jumlah kecepatan yang tersedia. Menekan bor modern bisa, bagaimanapun, menggunakan motor kecepatan variabel dalam hubungannya dengan sistem katrol melangkah-. Menekan bor menengah-tugas seperti yang digunakan di toko mesin (ruang perkakas) aplikasi dilengkapi dengan transmisi continuously variable. Mekanisme ini didasarkan pada variabel-diameter puli mengemudi, lebar tugas berat sabuk. Ini memberikan rentang kecepatan yang luas serta kemampuan untuk mengubah kecepatan, sementara mesin sedang berjalan. Menekan bor tugas berat yang digunakan untuk pengerjaan logam biasanya dari tipe peralatan-kepala dijelaskan di bawah ini. Menekan bor sering digunakan untuk tugas-tugas lokakarya lain-lain dari lubang pengeboran. Ini termasuk pengamplasan, mengasah, dan polishing. Tugas-tugas ini dapat dilakukan dengan drum pengamplasan pemasangan, roda mengasah dan berbagai aksesoris lainnya berputar di chuck. Hal ini bisa aman dalam beberapa kasus, seperti arbor chuck, yang dapat dipertahankan dalam poros hanya oleh gesekan cocok lancip, mungkin mengusir selama operasi jika beban sisi terlalu tinggi.

Bor Geared head press


Sebuah Kepala bor diarahkan adalah Bor Press di mana daya transmisi dari motor ke poros dicapai hanya melalui memacu gearing dalam kepala mesin. Elemen gesekan ada (misalnya, sabuk) apapun yang digunakan, yang menjamin drive positif sepanjang waktu dan kebutuhan pemeliharaan meminimalkan. Peralatan latihan kepala dimaksudkan untuk aplikasi Metalworking mana pasukan pengeboran lebih tinggi dan kecepatan yang diinginkan (RPM) lebih rendah daripada yang digunakan untuk woodworking. Pengungkit melekat pada salah satu sisi kepala digunakan untuk memilih rasio roda gigi yang berbeda untuk mengubah kecepatan spindle, biasanya dalam hubungannya dengan motor dua-atau tiga-kecepatan. Kebanyakan mesin jenis ini dirancang untuk dioperasikan pada tiga phase power dan umumnya konstruksi kasar lebih dari ekuivalen ukuran belt-driven unit. Hampir semua contoh telah diarahkan untuk menyesuaikan rak meja dan posisi kepala di kolom. Menekan kepala diarahkan bor biasanya ditemukan di kamar alat dan lingkungan komersial lainnya di mana mesin tugas berat mampu pengeboran produksi dan perubahan pengaturan

cepat diperlukan. Dalam kebanyakan kasus, spindle mesin tersebut untuk menerima perkakas lancip Morse untuk fleksibilitas yang lebih besar. Menekan kepala yang lebih besar bor diarahkan sering dilengkapi dengan pakan daya pada mekanisme pena, dengan pengaturan untuk melepaskan umpan ketika kedalaman bor tertentu telah dicapai atau dalam hal perjalanan yang berlebihan. Beberapa gigi-kepala menekan bor memiliki kemampuan untuk melakukan operasi penyadapan tanpa perlu lampiran penyadapan eksternal. Fitur ini biasa di menekan bor gigi kepala yang lebih besar. Sebuah mekanisme kopling drive keran ke bagian bawah kekuasaan dan kemudian punggung itu keluar dari lubang berulir sekali kedalaman yang tepat tercapai. Sistem pendingin juga umum pada mesin ini untuk memperpanjang hidup alat di bawah kondisi produksi.

Sebuah tekan lengan radial bor adalah diarahkan kepala pers bor besar di mana kepala dapat bergerak sepanjang lengan yang terpancar dari kolom mesin. Karena mungkin untuk mengayunkan lengan relatif terhadap basis mesin, tekan lengan radial bor mampu beroperasi di wilayah yang luas tanpa harus memposisikan benda kerja. Ini menghemat banyak waktu karena jauh lebih cepat untuk memposisikan kepala bor daripada untuk unclamp, bergerak, dan kemudian kembali menjepit benda kerja ke meja. Ukuran pekerjaan yang dapat ditangani mungkin cukup, karena lengan dapat berayun keluar dari jalan meja, sehingga overhead crane atau derek untuk menempatkan benda besar di atas meja atau basa. Catok A dapat digunakan dengan menekan bor lengan radial, tapi lebih sering benda kerja dijamin langsung ke meja atau basa, atau yang diadakan di fixture. Daya pakan spindle hampir universal dengan mesin-mesin dan sistem pendingin yang umum. Mesin ukuran yang lebih besar sering memiliki motor pakan listrik untuk mengangkat atau memindahkan lengan. Menekan lengan radial bor terbesar yang mampu mengebor lubang sebesar empat inci (101,6 mm) diameter dalam baja padat atau besi cor. Latihan lengan radial ditentukan oleh diameter kolom dan panjang lengan. Panjang lengan biasanya sama dengan jarak maksimum tenggorokan. The Bor Radial Arm digambarkan dalam artikel ini adalah kolom 9-inch x 3kaki lengan. Jarak tenggorokan maksimum bor ini akan menjadi sekitar 36 ", memberikan ayunan dari 72" (6 kaki )

Mill bor

Bor Mill adalah alternatif yang lebih ringan ke mesin penggilingan. Mereka menggabungkan pers bor (belt driven) dengan X / Y koordinat kemampuan meja mesin penggilingan dan sebuah collet penguncian yang memastikan bahwa alat pemotong tidak akan jatuh dari poros ketika pasukan lateral dialami terhadap bit. Meskipun mereka adalah terang di konstruksi, mereka memiliki keuntungan menjadi ruang-tabungan dan serbaguna serta murah, yang cocok untuk mesin ringan yang mungkin sebaliknya tidak dapat terjangkau.

BAB IV RAGUM

Ragum (vises) Ragum merupakan peralatan cekam yang paling sering digunakan pada proses pengefraisan. Ragum dapat digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk kotak, bulat, maupun menyudut yang dapat digunakan untuk mengefrais alur pasak, alur, permukaan datar, sudut, gigi rack, dan alur T (T slot). Terdapat tiga tipe ragum yang biasa digunakan di mesin frais. Ketiga ragum tersebut adalah: a. Ragum lurus:

Ragum lurus dikencangkan pada meja mesin frais dengan memanfaatkan alur T yang terdapat pada meja mesin frais. Ragum ini dapat dikencangkan secara cepat dengan menggunakan kunci .

b. Ragum sudut.

Ragum ini sama dengan ragum lurus hanya ditambahkan pengatur sudut yang terdapat di bawahnya, sehingga ragum dapat diputar hingga 360 O pada arah horizontal

c. Ragum universal

Ragum ini selain dilengkapi dengan pengatur sudut horizontal juga dilengkapi dengan pengatur sudut vertikal. Dengan kelengkapan ini ragum dapat diputar hingga 360O pada arah horizontal dan 90 O pada arah vertikal

d. Kepala Pembagi

Kepala pembagi sangat cocok digunakan untuk pembuatan kepala baut, pengefraisan roda gigi, dan pengefraisan benda-benda silindris. Bila gerakan kepala pembagi dihubungkan dengan gerakan ulir penghantar mesin frais maka dapat dilakukan pembuatan roda gigi miring/helik, reamer dan tap.

Gambar 8. Macam-macam Ragum

Gambar 9. Kepala Pembagi

Pencekaman benda kerja dengan kepala pembagi dapat dilakukan dengan berbagai langkah berikut:

1) Antara dua senter benda kerja sesjajar. Dalam hal ini poros atau benda kerja ditempatkan diantara dua senter. Kepala pembagi dan kepala lepas berada dalam posisi lurus (alignment)

Gambar 10. Benda Kerja Dicekam Antara Dua Senter

Untuk benda-benda yang panjang, pencekamannya dapat dibantu dengan penyangga (supporting slender work)

Gambar 11. Penyangga Benda Kerja pada Proses Frais

2) Dicekam diatara dua senter dalam pengefraisan tirus. Kepala pembagi diseting sebesar sudut yang didinginkan, dan kepala lepas diset sebesar sudut yang dikehendaki dan dinaikkan untuk menyesuaiakan lubag senter yang naik

Gambar 12. Pencekaman Benda Kerja pada Proses Tirus

3) Dicekam dengan chuck. Cekam rahang tiga atau rahang empat dapat dipasangkan pada kepala pembagi untuk mencekam benda-benda bulat pendek, castings atau forging. Chuck dapat disetel horisontal, vertikal dan menurut sudut tertentu

Gambar 13. Pencekaman Benda Kerja dengan Chuck pada Piring Pembagi

4) Dicekam dalam spindel utama. Spindel utama pada kepala pembagi. mempunyai lubang tirus yang dapat digunakan untuk menempatkan selubung tirus sehingga benda dapat dicekam.

Gambar 14. Pencekaman Benda Kerja pada Spindel utama Proses Tirus

d. Fixture

Fixture digunakan bila akan dilakukan pekerjaan dengan teliti dan dalam jumlah yang relatif banyak sehingga tidah diperlukan penyetingan lagi. Penggunaan fixture akan

mengurangi waktu setting benda kerja sehingga proses produksi menjadi lebih efisien.

Gambar 15. Pengefraisan menggunakan Fixture

e. Meja Putar

Dicekam dengan meja putar: peralatan ini digunakan untruk mencekam beberapa macam benda kerja yang menghendaki pengefraisan putar. Dalam operasionalnya pengefraisan dengan meja putar dapat dilakukan secara manual (dengan tangan) atau dengan cara dihubungkan dengan mekanisme gerak dari mesin frais.

Gambar 16. Pencekaman Benda Kerja pada Meja Putar

Jenis-jenis Ragum a) Ragum biasa

Ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang bentuknya sederhana dan biasanya hanya digunakan untuk mengefrais bidang datar saja.

Gbr 4. Ragum Biasa

b) Ragum berputar

Ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang harus membentuk sudut terhadap spindle. Bentuk ragum ini sama dengan ragum biasa tetapi pada bagaian bawahnya terdapat alas yang dapat diputar 3600

Gbr 5. Ragum putar

c) Ragum universal

Ragum ini mempunyai dua sumbu perputaran, sehingga dapat diatur letaknya secara datar dan tegak.

Ragum sederhana

Fungsi : Digunakan untuk mencekam benda kerja tanpa sudut tertentu

b. Ragum

Ragum merupakan peralatan cekam yang paling sering digunakan pada proses pengefraisan. Ragum dapat digunakan untukmencekam benda kerja berbentuk kotak, bulat, maupun menyudut yang dapat digunakan untuk mengefrais alur pasak, alur, permukaan datar, sudut, gigi rack, dan alur T (T slot). Terdapat tiga tipe ragum yang biasa digunakan di mesin frais. Ketiga ragum tersebut adalah:

a. Ragum lurus:

Ragum lurus dikencangkan pada meja mesin frais dengan memanfaatkan alur T yang terdapat pada meja mesin frais.Ragum ini dapat dikencangkan secara cepat dengan menggunakan kunci .

b. Ragum sudut.

Ragum ini sama dengan ragum lurus hanya ditambahkan pengatur sudut yang terdapat di bawahnya, sehingga ragum dapat diputar hingga 360 0 pada arah horizontal

c. Ragum universal

Ragum ini selain dilengkapi dengan pengatur sudut horizontal juga dilengkapi dengan pengatur sudut vertikal. Dengan kelengkapan ini ragum dapat diputar hingga 360 0 pada arah horizontal dan 90 0 pada arah vertikal

d. Kepala Pembagi

Kepala pembagi sangat cocok digunakan untuk pembuatankepala baut, pengefraisan roda gigi, dan pengefraisan benda-benda silindris. Bila gerakan kepala pembagi dihubungkan dengan gerakan ulir penghantar mesin frais maka dapat dilakukan pembuatan roda gigi miring/helik, reamer dan tap.

Gambar 14. Macam-macam Ragum

8. Ragum/Klem

Alat ini digunakan untuk mengikat benda kerja di bengkel Pembuatan dan Perbaikan Peralatan Elektronika, dan lain sebagainya

Gambar 69.

Macam-macam ragum dan penggunaannya

Dibuat dengan cara dicor atau dituang untuk ragum yang berukuran besar. Pada bangku kerja di bengkel ada yang tetap dan ada pula yang dapat diatur kedudukannya, sedangkan di bengkel kerja mesin digunakan yang lebih baik (presisi), mengingat dilengkapi skala derajat, sehingga dapat diputar 360o dan mulut ragum juga sejajar. Ragum yang dapat diatur ke arah horizontal dan vertikal disebut ragum universal (Universal Vice). Ragum semacam ini banyak digunakan untuk pekerjaan sangat teliti, misalnya pada penggerindaan (gerinda datar). Klem C

Sebagaimana halnya dengan ragum Klem C juga digunakan untuk mengikat benda kerja pada meja atau bangku kerja. Dengan demikian benda kerja dapat diatur karena sudah terikat dengan kuat.

Gambar 70. Klem C

BAB V MESIN SKRAP


Sebuah pembentuk adalah jenis alat mesin yang menggunakan linear gerak relatif antara benda kerja dan alat tunggal-tempat pemotongan untukmesin yang toolpath linear. Potong adalah analog dengan sebuah mesin bubut , kecuali bahwa itu adalah (archetypally) linier bukan heliks .(Menambahkan sumbu gerak dapat menghasilkan toolpaths heliks, seperti yang juga dilakukan dalam perencanaan heliks .) pembentuk adalah analog dengan planet , tetapi lebih kecil, dan dengan cutter mengendarai seekor domba jantan yang bergerak di atas benda kerja stasioner, daripada benda kerja keseluruhan bergerak di bawah cutter. Ram tersebut akan dipindahkan bolak-balik biasanya oleh engkol di dalam kolom, hidrolik digerakkanpembentuk juga ada. == Typ, kontur dan kepala bepergian. [ 1 ] Susunan horizontal adalah yang paling umum. Pembentuk vertikal umumnya dilengkapi dengan meja putaruntuk memungkinkan permukaan melengkung menjadi mesin (ide yang sama seperti dalam perencanaan heliks ). Pembentuk vertikal pada dasarnya hal yang sama sebagai Slotter (mesin slotting), meskipun secara teknis perbedaan dapat dibuat jika seseorang mendefinisikan pembentuk vertikal sejati sebagai mesin yang geser dapat dipindahkan dari vertikal. Slotter A adalah tetap dalam bidang vertikal. Pembentuk kecil telah berhasil dibuat untuk beroperasi dengan kekuatan tangan. Seiring dengan peningkatan ukuran, massa mesin dan kebutuhan tenaga yang meningkat, dan itu menjadi perlu untuk menggunakan motor atau catu daya mekanik lainnya. Motor ini mendorong pengaturan mekanis (menggunakan gigi pinion, gear banteng, dan engkol, atau rantai di atas sprockets) atau motor hidrolik yang memasok gerakan yang diperlukan melalui silinder hidrolik.

BAB VI MESIN BUBUT

Mesin bubut mungkin adalah alat tertua, yang berasal dari pohon bubut awal, Benda kerja di dukung oleh dua buah penyanga yang berdekatan dan penyayat dipegang oleh operator. Gerak diputar diperoleh dari tali yang di lilitkan pada benda kerja beberapa kali dan di hubungkan pada dua buah pedal,gerak putar di hasil kan oleh operator yang menginjak dua pedal secara bergantiandan terus menerus serta dinamis.oleh karena itulah kemudian dinamakan masi bubut. Dari awal penemuan minyak mentah dan lebih dari jangka waktu dua abad, mesin bubut berevolusi menjadi lebih modern dan Sampai sekitar 1770, mesin bubut belum dapat di pergunakan untuk memotong logam karena tidak memiliki daya dan perangkat memegang cukup kuat dan cukup akurat untuk memandu alat. Untuk pengembangan ke bentuk yang kita kenal sekarang, kita berhutang banyak kepada Henry Mauldsley, yang mengembangkan kereta geser dan pada tahun 1800 membangun sebuah mesin bubut sekrup pemotongan. Saat ini, telah menjadi alat mesin yang umum, yang digunakan dalam produksi dan perbaikan, karena itu memungkinkan berbagai macam operasi yang akan digelar di atasnya.

PRINSIP DASAR KERJA MESIN BUBUT

Bubut adalah membuang materi yang tidak diinginkan dari benda kerja yang berputar, menjadi bentuk chip atau gram dengan bantuan alat yang mampu memakan atau mengikis benda kerja . Bahan alat ini harus lah lebih keras dari benda kerja dan dapat di satukan atau di tempaikan pada mesin dengan aman dan kuat tetapi dapat diberi gerakan linier ke arah manapun. Mesin pembubut umumnya digunakan untuk menghasilkan permukaan silinder yang halus, pada sudut kanan terhadap sumbu rotasi. Hal ini juga dapat menghasilkan kemiringan dll untuk mengubah ini dilakukan pada bagian-bagian kecil seperti yang digunakan oleh jam tangan sampai ke bagian yang besar dengan berat beberapa ton. Sebuah mesin bubut pada dasarnya terdiri dari bad untuk memberikan dukungan, sebuah headstock, cross slide untuk mengerakan eretan, sebuah tool post dipasang pada eretan lintang. Poros yang digerakkan oleh motor melalui gear box untuk mendapatkan berbagai kecepatan. Slide Kereta bergerak di atas tempat tidur panduan cara sejajar dengan benda kerja dan menyediakan gerak transversal. Sebuah poros pakan dan sekrup pembawa yang disediakan untuk mengerakan apron dan untuk mengerakan bagian lainya

Gambar. 6.1
PENGERJAAN PADA MESIN BUBUT

Operasi yang paling umum yang dapat dilakukan pada mesin bubut adalah 1. Facing 2. Turning, 3.Taper turning, 4. Eccentric turning, 5. Boring, drilling, 6. Reaming, 7. Threading, 8. Knurling, and 9. Scroll cutting etc. Selain itu, dengan bantuan pisau atau alat kusus, dapat pula melakukan operasi seperti 1. Keyway cutting, 2. Cam and gear cutting,

3. Shaping, 4. Milling, 5. Fluting, and 6. Grinding juga dapat dilakukan gengan mesin ini Facing Operasi dilakukan hamper pada semua pekerjaan. Dalam operasi ini, seperti ditunjukkan pada gambar Gambar. 6.2,

benda kerja diletakan pada di chuck dan alat yang dihadapi adalah makan pusat benda kerja terhadap permukaan luar atau dari permukaan luar ke tengah, dengan bantuan eretan lintang Turning Ini adalah operasi mengurangi jumlah kelebihan bahan dari permukaan silinder kerja. Dalam operasi ini, seperti ditunjukkan pada Gambar. 6,3 pekerjaan lakukan baik dari sisi luar sampai pada cekam ataupun sebaliknya dari cekaman kesisi luar .

Gambar. 6.3: Gambar balik Biasa. 6.4: Langkah balik

Taper turning, seperti pada proses pengerjaan turning namun proses ini membuar beraneka ragam biameter pada benda kerja seperti di tunjukan pada gambar 6.4

Eccentric turning Ini adalah operasi yang menghasilkan permukaan berbentuk kerucut eksternal pada benda kerja. Sebuah kerucut kecil mungkin diproduksi dengan bantuan alat atau alat pembentuk chamfering, tetapi kemiringan lebih besar dapat diproduksi dengan memutar compound slide, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 6,5 pada sudut yang diinginkan atau dengan offsetting tailstock yang atau dengan mengubah lancip lampiran.

Catatan. Jika D adalah diameter lebih besar, d adalah diameter yang lebih kecil dan L adalah panjang lancip, seperti ditunjukkan pada Gambar. 6,5, maka

Taper = D - d L

Drilling Ini adalah pengerjaan pembuatan lubang didalam benda kerja dengan bantuan bor. Dalam pengerjaan ini, sebagai ditunjukkan pada Gambar. 6,6, benda kerja diadakan di chuck dan bor yang diadakan di tailstock tersebut. bordimasukkan secara manual, ke benda kerja berputar, dengan memutar roda tangan tailstock.

Reaming Ini adalah operasi finishing lubang dibor sebelumnya. Dalam operasi ini, seperti ditunjukkan pada Gambar. 6,7 ,alat untuk membesarkan lubang diadakan di tailstock dan sudah dimasukkan ke dalam lubang dengan cara yang sama seperti untuk pengeboran. Membor Ini adalah operasi pembesaran dari sebuah lubang yang sudah dibuat dalam benda kerja. Dalam tahap ini, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 6,8, pahat boring ipasang di bar yang kaku diikat pada tool store dan secara perlahan di masukan ke dalam lubang tang telah ada untuk membesarkan lubang .

Gambar. 6.8: Membor Undercutting or Grooving Ini adalah operasi mengurangi diameter benda kerja di atas permukaan sangat sempit. dalam operasi, seperti ditunjukkan pada Gambar. 6,9 , pahat dengan bentuk yang sesuai di dorong masuk hinga menyayat benda kerja dan bergulir sampai dengan kedalaman yang diinginkan

Threading Ini adalah operasi pemotongan alur heliks pada permukaan silinder eksternal dari benda kerja. di operasi ini, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6.10 benda kerja di pegang oleh chuck atau antara pusat dan threading .pisau diumpankan longitudinal dengan pekerjaan bergulir. Umpan membujur sama dengan Ditch dari thread yang akan dipotong. Knurling Ini adalah operasi menyediakan permukaan knurled pada benda kerja. Dalam operasi ini, seperti yang ditunjukkan padaGambar. 6,11, alat knurled dipindahkan longitudinal pada permukaan benda kerja bergulir. Proyeksi pada alat knurled mereproduksi depresi pada permukaan benda kerja.

Gambar. 6.11: knurling

SYARAT DIGUNAKAN PEMESINAN BUBUT Istilah-istilah berikut umum digunakan saat mesin sepotong bekerja pada mesin bubut.

1. Cutting speed: Hal ini didefinisikan sebagai kecepatan di mana logam dihilangkan dengan alat dari bekerja sepotong. Dengan kata lain, itu adalah kecepatan perifer dari pengurangan ukuran hal inibiasanya dinyatakan dalam meter per menit. 2. Feed: Hal ini didefinisikan sebagai jarak yang kemajuan alat untuk setiap revolusi besar ekerjaan.Hal ini biasanya dinyatakan dalam milimeter 3. Kedalaman potong: Hal ini didefinisikan sebagai kedalaman penetrasi dari pahat ke dalam benda kerja selama mesin bekerja. Dengan kata lain, itu adalah jarak tegak lurus yang diukur dari mesin (permukaan pahat unmachined sampai benda kerja. Hal ini biasanya dinyatakan dalam milimeter.

Kontrol numerik
Kontrol numerik ( NC ) merujuk pada otomatisasi dari peralatan mesin yang dioperasikan oleh abstractly diprogram perintah encoded pada media penyimpanan, sebagai lawan dikontrol secara manual melalui tuas atau handwheels, atau mekanis otomatis melalui Cams sendiri. NC mesin pertama dibangun pada 1940-an dan 1950-an, berdasarkan alat yang ada yang dimodifikasi dengan motor yang memindahkan kontrol mengikuti poin dimasukkan ke dalam sistem pada punched tape . Ini servomechanisms awal yang cepat ditambah dengan komputer analog dan digital, menciptakan modern komputer kontrol numerik ( CNC ) mesin perkakas yang telah merevolusi mesin proses. Dalam sistem CNC modern, end-to-end desain komponen sangat otomatis menggunakan computer-aided design (CAD) dan computer-aided manufaktur(CAM) program. Program menghasilkan file komputer yang ditafsirkan untuk mengekstrak perintah diperlukan untuk mengoperasikan mesin tertentu melalui postprocessor , dan kemudian dimasukkan ke mesin CNC untuk produksi. Karena komponen tertentu mungkin memerlukan penggunaan sejumlah alat yang berbeda-latihan, gergaji, dll, mesin modern sering menggabungkan beberapa alat menjadi "sel" tunggal. Dalam kasus lain, sejumlah mesin yang berbeda digunakan dengan kontroler eksternal dan operator manusia atau robot yang memindahkan komponen dari mesin ke mesin. Dalam kedua kasus, seri kompleks langkah yang diperlukan untuk memproduksi setiap bagian sangat otomatis dan menghasilkan bagian yang sangat cocok dengan desain CAD asli.
Siemens CNC panel. Sebuah CNC Turning Center.

Sejarah
Sebelumnya bentuk otomatisasi
Cams
Otomatisasi kontrol alat mesin dimulai pada abad ke-19 dengan Cams bahwa "memainkan" alat mesin dalam cara yang Cams telah lama bermain kotak musik atau operasi rumit jam kukuk .Thomas Blanchard membangun senjata-saham-menyalin mesin bubut (1820- 30-an), dan pekerjaan orang-orang seperti Miner Christopher Spencer mengembangkan bubut menara ke mesin sekrup (1870-an). Cam berbasis otomatisasi telah mencapai negara yang sangat maju oleh Perang Dunia I (1910-an). Namun, otomatisasi melalui Cams secara fundamental berbeda dari kontrol numerik karena abstrak tidak dapat diprogram. Cams dapat menyandikan informasi, tetapi mendapatkan informasi dari tingkat abstrak sebuah gambar teknik ke cam adalah proses manual yang memerlukan mematung dan / atau mesin dan pengarsipan . Berbagai bentuk kontrol programmable abstrak telah ada selama abad ke-19: orang-orang dari tenun Jacquard , pemain piano , dan komputer mekanis yang dipelopori oleh Charles Babbage dan lainlain. Perkembangan ini memiliki potensi untuk konvergensi dengan otomatisasi kontrol alat mesin dimulai pada abad itu, namun konvergensi tidak terjadi sampai beberapa dekade kemudian.

Tracer kontrol
Penerapan hidrolik untuk cam otomatisasi berbasis menelusuri menghasilkan mesin-mesin yang menggunakan stylus untuk melacak template, seperti besar Pratt & Whitney "Keller Machine", yang dapat menyalin template beberapa meter di. [ 1 ] Pendekatan lain adalah "rekor dan pemutaran ", dirintis di General Motors (GM) pada 1950-an, yang menggunakan sistem penyimpanan untuk merekam gerakan masinis manusia, dan kemudian memainkannya kembali permintaan. Sistem analog umum bahkan sampai hari ini, terutama "mengajar bubut" yang memberikan teknisi baru hands-on merasa untuk proses itu. Tak satu pun dari mereka secara numerik diprogram, bagaimanapun, dan diperlukan master masinis di beberapa titik dalam proses, karena "pemrograman" itu fisik bukan numerik.

Servos dan selsyns


Salah satu hambatan untuk menyelesaikan otomatisasi adalah toleransi yang diperlukan dari proses mesin, yang secara rutin atas perintah ribu inci . Meskipun menghubungkan semacam control untuk perangkat penyimpanan seperti kartu punch mudah, memastikan bahwa kontrol dipindahkan ke posisi yang benar dengan akurasi yang dibutuhkan adalah masalah lain. Gerakan alat mengakibatkan berbagai gaya pada kontrol yang akan berarti input linier tidak akan menghasilkan alat gerak linier. Dengan kata lain, kontrol

seperti yang dari alat tenun Jacquard tidak bisa bekerja pada alat mesin karena gerakannya tidak cukup kuat, logam dipotong "melawan" melawannya dengan kekuatan lebih dari kontrol benar bisa melawan. Kunci pembangunan di daerah ini adalah pengenalan servo , yang menghasilkan kuat, gerakan terkontrol, dengan informasi pengukuran yang sangat akurat. Melampirkan dua servos bersama-sama menghasilkan selsyn , di mana gerakan servo remote yang akurat dicocokkan oleh orang lain. Menggunakan berbagai sistem mekanis atau listrik, output dari selsyns bisa dibaca untuk memastikan pergerakan yang telah terjadi (dengan kata lain, membentuk loop tertutup sistem kontrol). Usulan serius pertama yang selsyns dapat digunakan untuk mengendalikan mesin dibuat oleh Ernst FW Alexanderson, seorang imigran Swedia ke AS bekerja di General Electric (GE).Alexanderson telah bekerja pada masalah torsi amplifikasi yang memungkinkan output kecil dari sebuah komputer mekanis untuk menggerakkan motor sangat besar, yang GE digunakan sebagai bagian dari yang lebih besar meletakkan senjata sistem untuk US Navy kapal. Seperti mesin, pistol petelur memerlukan akurasi yang sangat tinggi pecahan gelar - dan kekuatan selama gerakan pistol menara itu non-linear. Pada November 1931 Alexanderson mengusulkan kepada Departemen Teknik Industri bahwa sistem yang sama bisa digunakan untuk menggerakkan input dari peralatan mesin, yang memungkinkan untuk mengikuti garis besar template tanpa kontak fisik yang kuat dibutuhkan oleh tool yang ada seperti Keller Machine. Dia menyatakan bahwa itu adalah "materi pengembangan rekayasa lurus". [ 2 ] Namun, konsep itu di depan para waktu dari pengembangan bisnis perspektif, dan GE tidak membawa masalah serius sampai bertahun-tahun kemudian, ketika orang lain telah memelopori bidang .

Parsons dan Sikorsky


Kelahiran NC biasanya dikreditkan ke John T. Parsons , [ 3 ] yang masinis dan penjual di perusahaan machining ayahnya, Parsons Corp Pada tahun 1942 ia diberitahu bahwa helikopter akan menjadi "hal besar berikutnya" oleh mantan kepala Trimotor Ford produksi, Bill Stout. Dia memanggil Sikorsky Aircraft untuk menanyakan tentang pekerjaan yang mungkin, dan segera mendapat kontrak untuk membangun kayu stringers di balingbaling . Pada saat itu, baling-baling (sayap rotary) dibangun dengan cara yang sama yang tetap sayap itu, yang terdiri dari baja tabung panjang berdebat dengan stringer (atau lebih tepatnya rusuk ) ditetapkan pada mereka untuk memberikan bentuk aerodinamis yang kemudian ditutup dengan menekankan kulit . Para stringer untuk rotor dibangun dari sebuah desain yang disediakan oleh Sikorsky, yang dikirim ke Parsons sebagai rangkaian dari 17 poin mendefinisikan garis besar. Parsons kemudian harus "mengisi" titik-titik dengan kurva Perancis untuk menghasilkan sebuah garis besar. Sebuah jig kayu dibangun untuk membentuk bagian luar garis besar, dan potongan-potongan kayu yang membentuk stringer yang ditempatkan di bawah tekanan terhadap bagian dalam jig sehingga mereka membentuk kurva yang

tepat. Serangkaian trusswork anggota tersebut kemudian dirakit di dalam garis besar ini untuk memberikan kekuatan. [ 4 ] Setelah mengatur produksi di pabrik mebel bekas dan ramping produksi, salah satu baling itu gagal dan ditelusuri ke masalah di tiang. Setidaknya beberapa masalah tampaknya berasal dari las titik kerah logam pada wartawan ke tiang logam. Kerah dibangun ke wartawan selama konstruksi, kemudian meluncur ke tiang dan dilas dalam posisi yang tepat. Parsons mengusulkan metode baru melampirkan stringers langsung ke perekat menggunakan spar, tidak pernah sebelum mencoba pada desain pesawat. [ 4 ] Bahwa pembangunan dipimpin Parsons untuk mempertimbangkan kemungkinan menggunakan logam cap stringers bukan kayu. Ini tidak hanya akan jauh lebih kuat, tetapi jauh lebih mudah untuk membuat juga, karena mereka akan menghilangkan layup kompleks dan lem dan sekrup pengikat pada kayu. Duplikasi ini dalam pukulan logam akan memerlukan jig kayu diganti dengan alat pemotong logam yang terbuat dari baja perkakas . Alat tersebut tidak akan mudah untuk memproduksi diberikan garis besar yang kompleks. Mencari ide, Parsons mengunjungi Wright Lapangan untuk melihat Frank Stulen, kepala Cabang Lab Propeller Cincin Rotary. Selama pembicaraan mereka, Stulen menyimpulkan bahwa Parsons tidak benar-benar tahu apa yang ia bicarakan. Parsons Stulen menyadari telah mencapai kesimpulan ini, dan mempekerjakannya di tempat. Stulen mulai bekerja pada tanggal 1 April 1946 dan mempekerjakan tiga insinyur baru untuk bergabung dengannya. [ 4 ] Saudara Stulen yang bekerja di Curtis Wright Propeller, dan menyebutkan bahwa mereka menggunakan kartu punch kalkulator untuk perhitungan teknik. Stulen memutuskan untuk mengadopsi ide untuk menjalankan perhitungan tegangan pada rotor, pertama rinci perhitungan otomatis pada rotor helikopter. [ 4 ] Ketika Stulen Parsons melihat apa yang dilakukan dengan kartu punch mesin, dia bertanya Stulen jika mereka dapat digunakan untuk menghasilkan garis dengan 200 poin dari 17 bukannya mereka diberikan, dan offset setiap titik dengan jari-jari alat pemotong pabrik. Jika Anda memotong di masing-masing titik, akan menghasilkan potongan yang relatif akurat dari wartawan. Ini bisa memotong baja perkakas dan kemudian dengan mudah diajukan ke template halus untuk stringers logam stamping.
[4]

Stullen tidak punya masalah membuat program seperti ini, dan menggunakannya untuk menghasilkan tabel besar angka yang akan diambil ke lantai mesin. Di sini, satu operator membaca angka-angka dari grafik dengan dua operator, satu di masing-masing X-dan Y-sumbu. Untuk setiap pasangan nomor operator akan memindahkan pemotongan kepala ke tempat yang ditunjukkan dan kemudian menurunkan alat untuk membuat cut. [ 4 ] Hal ini disebut "by-the-numbers metode", atau lebih teknis, "terjun-cutting positioning ". [ 5 ] Itu adalah prototipe padat karya dari 2,5 mesin sumbu saat ini (dua-dan-a-setengah-sumbu mesin).

Punch card dan mencoba pertama di NC


Pada saat itu Parsons dikandung dari sebuah alat mesin sepenuhnya otomatis. Dengan cukup poin pada garis besar, tidak ada kerja pengguna akan diperlukan untuk membersihkannya. Namun, dengan operasi

manual waktu yang disimpan dengan memiliki bagian lebih mendekati garis itu diimbangi dengan waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan kontrol. Jika input mesin yang melekat langsung ke pembaca kartu, keterlambatan ini, dan kesalahan manual yang terkait, akan dihapus dan jumlah poin yang dapat meningkat secara dramatis. Mesin semacam itu bisa berulang kali meninju dengan sempurna template pada perintah akurat. Tetapi pada saat itu Parsons tidak memiliki dana untuk mengembangkan ide-idenya. Ketika salah satu penjual Parsons adalah dalam sebuah kunjungan ke Wright Field, dia menceritakan masalah yang baru terbentuk Angkatan Udara AS mengalami dengan jet-baru bertenaga desain. Dia bertanya apakah Parsons punya sesuatu untuk membantu mereka. Parsons menunjukkan Lockheed ide mereka otomatis pabrik, tapi mereka tidak tertarik. Mereka memutuskan untuk menggunakan 5-sumbu mesin fotokopi template untuk menghasilkan stringers, memotong dari logam template, dan telah memerintahkan mesin pemotong mahal. Tetapi sebagai Parsons dicatat: Sekarang gambar situasi selama satu menit. Lockheed telah dikontrak untuk merancang mesin untuk membuat sayap. Mesin ini memiliki lima sumbu gerakan pemotong, dan masing-masing adalah pelacak dikontrol dengan menggunakan template. Tidak ada yang menggunakan metode saya membuat template, jadi hanya kemungkinan mereka membayangkan apa yang akan memiliki membuat bentuk airfoil yang akurat dengan template yang tidak akurat. [ 4 ] Kekhawatiran Parson segera menjadi kenyataan, dan protes Lockheed yang mereka bisa memperbaiki masalah akhirnya berdering berongga. Pada tahun 1949 diatur Angkatan Udara Parsons dana untuk membangun mesin-nya sendiri. [ 4 ] Masa bekerja dengan Snyder Corp Mesin & Alat membuktikan sistem kontrol langsung mengemudi dari motor gagal memberikan akurasi diperlukan untuk mengatur mesin untuk sempurna halus dipotong. Karena kontrol mekanik tidak menanggapi secara linear, Anda tidak bisa begitu saja mengemudi dengan jumlah tertentu kekuasaan, karena kekuatan yang berbeda berarti jumlah daya yang sama tidak akan selalu menghasilkan jumlah yang sama gerak di kontrol. Tidak peduli berapa banyak poin yang Anda disertakan, garis akan tetap kasar. Parsons dihadapkan oleh masalah yang sama yang telah mencegah konvergensi Jacquard-jenis kontrol dengan mesin.

Masukkan MIT
Ini bukan masalah yang mustahil untuk memecahkan, tetapi akan memerlukan semacam sistem umpan balik, seperti selsyn , untuk secara langsung mengukur seberapa jauh kontrol benar-benar berbalik. Dihadapkan dengan tugas berat membangun sistem seperti itu, pada musim semi tahun 1949 Parsons berpaling kepada Gordon Brown S. 's Servomechanisms Laboratorium di MIT , yang merupakan pemimpin dunia dalam komputasi mekanik dan sistem umpan balik.
[6]

Selama perang, Lab telah dibangun

sejumlah kompleks bermotor perangkat seperti sistem senjata bermotor menara untuk Superfortress B-29 Boeing dan sistem pelacakan otomatis untuk SCR-584 radar. Mereka secara alamiah cocok untuk transfer teknologi ke dalam sebuah prototipe Parsons otomatis mesin "by-the-numbers".

Tim MIT dipimpin oleh William Pease dibantu oleh James McDonough. Mereka dengan cepat menyimpulkan bahwa desain Parsons bisa sangat membaik, jika mesin tidak hanya memotong padatitik A dan B, melainkan bergerak lancar antara titik-titik, maka tidak hanya akan membuat memotong yang sangat halus, tapi bisa melakukannya dengan sedikit banyak poin - penggilingan bisa memotong jalur langsung tanpa perlu mendefinisikan jumlah besar pemotongan poin untuk "meniru" baris. Sebuah perjanjian tiga-cara yang diatur antara Parsons, MIT, dan Angkatan Udara, dan proyek resmi berlari dari Juli 1949 sampai Juni 1950. [ 7 ] Kontrak menyerukan pembangunan dua "Kartu-a-matic Milling Machines", prototipe dan sistem produksi. Keduanya akan diserahkan kepada Parsons untuk lampiran ke salah satu pabrik mereka dalam rangka untuk mengembangkan sistem penyampaian untuk memotong stringer. Sebaliknya, pada tahun 1950 surplus MIT membeli Cincinnati Milling Machine Company "Hydro-Tel" pabrik mereka sendiri dan mengatur kontrak baru secara langsung dengan Angkatan Udara yang membeku Parsons dari pengembangan lebih lanjut. [ 4 ] Parsons kemudian komentar bahwa ia "tidak pernah bermimpi bahwa orang yang terkemuka seperti MIT akan sengaja pergi ke depan dan mengambil alih proyek saya. " [ 4 ] Meskipun pembangunan diserahkan ke MIT, Parsons mengajukan paten pada "Controlled Motor Aparatur untuk posisi Machine Tool" pada 5 Mei 1952 , memicu pengajuan oleh MIT untuk "Servo SistemNumerical Control" pada tanggal 14 Agustus 1952. Parsons menerima US Patent 2.820.187 pada 14 Januari 1958, dan perusahaan menjual lisensi eksklusif untuk Bendix . IBM , Fujitsu dan General Electric semuanya mengambil sub-lisensi setelah sudah memulai pengembangan perangkat mereka sendiri.

MIT mesin
MIT cocok roda gigi untuk handwheel berbagai masukan dan mengusir mereka dengan rantai roller terhubung ke motor, satu untuk masing-masing dari tiga mesin sumbu (X, Y, dan Z). Pengendali yang terkait terdiri dari lima berukuran kulkas lemari yang, bersama-sama, hampir sama besarnya dengan pabrik mereka terhubung ke. Tiga dari lemari berisi motor controller, satu controller untuk setiap motor, dua lainnya sistem pembacaan digital. [ 1 ] Tidak seperti desain kartu pukulan asli Parsons, desain digunakan MIT standar 7-lagu punch tape untuk masukan. Tiga dari trek yang digunakan untuk mengendalikan sumbu yang berbeda dari mesin, sedangkan empat kontrol informasi lainnya dikodekan berbagai. [ 1 ] rekaman itu dibaca dalam kabinet yang juga dihuni enam estafet berbasis hardware register , dua untuk setiap sumbu.Dengan setiap operasi read titik sebelumnya membaca disalin ke dalam "titik awal" mendaftar, dan baru membaca satu ke "titik akhir" mendaftar. [ 1 ] rekaman itu dibaca terus-menerus dan jumlah dalam register bertambah dengan setiap lubang ditemui di trek kendali mereka sampai seorang "berhenti" instruksi ditemui, empat lubang di sebuah baris. Kabinet akhir mengadakan sebuah jam yang mengirim pulsa melalui register, dibandingkan mereka, dan menghasilkan pulsa output yang menyela antara titik-titik. Misalnya, jika poin berjauhan output akan pulsa dengan setiap clock cycle, sedangkan poin yang berdekatan hanya akan menghasilkan pulsa setelah

beberapa siklus jam. Pulsa akan dikirim ke sebuah penjumlahan mendaftar di motor controller, menghitung dengan jumlah pulsa setiap kali mereka terima. Register penjumlahan dihubungkan ke digital untuk konverter analog yang meningkatkan daya ke motor sebagai hitungan di register meningkat, membuat kontrol bergerak lebih cepat. [ 1 ] Yang register itu decremented oleh encoders menempel pada motor dan pabrik itu sendiri, yang akan mengurangi hitungan oleh satu untuk setiap satu derajat rotasi. Setelah titik kedua ini mencapai meja akan terus nol, pulsa dari jam akan berhenti, dan motor akan berhenti berputar. Setiap 1 derajat rotasi kontrol menghasilkan gerakan 0,0005 inci dari pemotongan kepala. Para pemrogram dapat mengatur kecepatan potong dengan memilih titik-titik yang lebih dekat bersama-sama untuk gerakan lambat, atau lebih jauh terpisah bagi yang cepat. [ 1 ] Sistem ini ditunjukkan publik pada bulan September 1952, muncul dalam bulan itu Scientific American . [ 1 ] Sistem MIT sukses yang luar biasa dengan ukuran teknis apapun, dengan cepat membuat setiap kompleks dipotong dengan akurasi yang sangat tinggi tidak bisa dengan mudah digandakan dengan tangan. Namun, sistem ini sangat kompleks, termasuk 250 tabung vakum , 175 relay dan banyak bagian yang bergerak, mengurangi kehandalan dalam lingkungan produksi. Itu juga mahal,. Total tagihan disampaikan kepada Angkatan Udara adalah $ 360,000.14 ($ 2,641,727.63 pada tahun 2005 dolar) [ 8 ] Antara 1952 dan 1956, sistem ini digunakan untuk pabrik sejumlah satu kali desain untuk berbagai perusahaan penerbangan, untuk studi dampak ekonomi potensi mereka. [ 9 ]

Proliferasi dari NC
Angkatan Udara pendanaan untuk proyek habis pada tahun 1953, namun pembangunan dijemput oleh Giddings dan Lewis Machine Tool Co Pada tahun 1955 banyak tim MIT kiri untuk membentuk Kontrol Concord, NC komersial perusahaan dengan Giddings 'dukungan, menghasilkan Numericord controller. [ 9 ] Numericord mirip dengan desain MIT, tapi diganti punch tape dengan pita magnetik pembaca bahwa General Electric sedang mengerjakan. Rekaman berisi sejumlah sinyal fase yang berbeda, yang secara langsung disandikan sudut berbagai kontrol.Rekaman itu diputar pada kecepatan konstan di controller, yang mengatur setengah dari selsyn ke sudut dikodekan sementara sisi terpencil itu terikat pada kontrol mesin. Desain masih dikodekan pada kertas pita, tetapi kaset itu dipindahkan ke pembaca / penulis yang mengkonversi mereka ke dalam bentuk magnetik. Yang magtapes kemudian dapat digunakan pada salah satu mesin di lantai, di mana kontroler itu sangat berkurang dalam kompleksitas. Dikembangkan untuk memproduksi mati sangat akurat untuk pesawat menguliti pers, Numericord "Nc5" masuk ke dalam operasi di pabrik G & L's di Fond du Lac, WI pada tahun 1955. [ 10 ] Alat Mesin Monarch juga mengembangkan mesin bubut dikontrol numerik, dimulai pada tahun 1952. Mereka menunjukkan mesin mereka di Tampilkan 1.955 Mesin Bubut Chicago (pendahulu hari ini IMTS ), bersama dengan sejumlah vendor lainnya dengan kartu punch atau pita mesin kertas yang baik sepenuhnya

dikembangkan atau dalam bentuk prototipe. Ini termasuk Milwaukee-Matic Kearney & Trecker s II yang bisa mengubah alat pemotong di bawah kontrol numerik, [ 10 ] fitur umum pada mesin modern. Sebuah laporan Boeing mencatat bahwa "kontrol numerik telah terbukti dapat mengurangi biaya, mengurangi lead time, meningkatkan kualitas, mengurangi tooling dan meningkatkan produktivitas." [ 10 ] Terlepas dari perkembangan ini, dan bercahaya review dari beberapa pengguna, pengambilan NC ini relatif lambat Seperti Parsons kemudian mencatat.: Konsep NC sangat aneh untuk produsen, dan begitu lambat untuk menangkap, bahwa Angkatan Darat Amerika Serikat itu sendiri akhirnya harus membangun mesin NC 120 dan sewa mereka ke berbagai produsen untuk mulai mempopulerkan penggunaannya. [ 4 ] Pada tahun 1958 MIT menerbitkan laporan mengenai ekonomi NC. Mereka menyimpulkan bahwa alat-alat yang kompetitif dengan operator manusia, tetapi hanya memindahkan waktu dari mesin untuk penciptaan kaset. Dalam Produksi Pasukan , Noble [ 11 ] klaim bahwa ini adalah seluruh titik sejauh Angkatan Udara yang bersangkutan; menggerakkan proses off dari lantai pabrik yang sangat berserikat dan ke dalam un-serikat pekerja kerah putih kantor desain. Konteks budaya awal 1950-an, kedua Scare Merah dengan ketakutan yang luas dari kesenjangan bomber dan domestik subversi , menyoroti penafsiran ini. Itu sangat khawatir bahwa Barat akan kehilangan produksi pertahanan lomba ke Komunis, dan bahwa kekuasaan sindikalis adalah jalan menuju kalah, baik oleh "terlalu lunak" (output kurang, biaya satuan yang lebih besar) atau bahkan oleh Komunis simpati dan subversi dalam serikat (yang timbul dari tema umum mereka memberdayakan kelas pekerja).

CNC tiba
Banyak dari perintah untuk bagian-bagian eksperimental diprogram "oleh tangan" untuk menghasilkan rekaman pukulan yang digunakan sebagai masukan. Selama pengembangan Whirlwind , real-time komputer MIT, John Runyon kode beberapa subrutin untuk memproduksi kaset ini di bawah kontrol komputer. Pengguna dapat memasukkan daftar poin dan kecepatan, dan program akan menghitung poin yang dibutuhkan dan secara otomatis menghasilkan tape punch. Dalam satu contoh, proses ini mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan daftar instruksi dan pabrik bagian dari 8 jam sampai 15 menit. Hal ini menyebabkan sebuah proposal ke Angkatan Udara untuk menghasilkan umum "pemrograman" bahasa kontrol numerik, yang diterima pada bulan Juni 1956. [ 9 ] Mulai bulan September, Pople diuraikan Ross dan bahasa untuk mesin kontrol yang didasarkan pada titiktitik dan garis, mengembangkan selama beberapa tahun ke bahasa pemrograman APT .Pada tahun 1957 yang Aircraft Industries Association (AIA) dan Air Command Material di Wright-Patterson Air Force Base bergabung dengan MIT untuk membakukan karya ini dan menghasilkan sistem NC sepenuhnya dikendalikan komputer. Pada tanggal 25 Februari 1959 tim gabungan mengadakan konferensi pers menunjukkan hasil, termasuk asbak aluminium mesin 3D yang dibagikan dalam press kit . [ 9 ]

Sementara itu, Patrick Hanratty sedang membuat perkembangan serupa di GE sebagai bagian dari kemitraan dengan G & L di Numericord. Bahasanya, Pronto, mengalahkan APT ke komersial ketika dirilis pada tahun 1958. [ 12 ] Hanratty kemudian melanjutkan untuk mengembangkan MICR karakter tinta magnetik yang digunakan dalam proses cek, sebelum pindah ke General Motors untuk bekerja pada terobosan DAC1 CAD sistem. APT segera diperluas untuk mencakup "nyata" kurva 2D-APT-II. Dengan rilis, MIT mengurangi fokus pada NC seperti CAD pindah ke percobaan. Pengembangan APT dijemput dengan AIA di San Diego, dan pada tahun 1962, oleh Illinois Institute of Technology Riset. Bekerja pada APT membuat standar internasional dimulai pada tahun 1963 di bawah USASI X3.4.7, tetapi banyak produsen mesin NC memiliki sendiri satu-off tambahan (seperti Pronto), sehingga standardisasi tidak selesai sampai 1968, ketika ada 25 opsional add-ins ke sistem dasar. [ 9 ] Sama seperti APT sedang dirilis di awal 1960-an, generasi kedua dengan biaya lebih rendah Transistorized komputer telah memukul pasar yang dapat memproses lebih besar volume informasi dalam pengaturan produksi. Ini mengurangi biaya pemrograman untuk mesin NC dan oleh pertengahan 1960-an, berjalan APT menyumbang sepertiga dari semua komputer di perusahaan-perusahaan penerbangan besar.

CNC CAD memenuhi

CAD CNC contoh.

Sementara Lab Servomechanisms sedang dalam proses mengembangkan pabrik pertama mereka, pada tahun 1953, Jurusan Teknik Mesin MIT menjatuhkan persyaratan bahwa mahasiswa mengambil kursus dalam menggambar. Instruktur pengajaran sebelumnya program ini digabungkan ke Divisi Desain, di mana diskusi informal desain terkomputerisasi mulai. Sementara Laboratorium Sistem Elektronik, yang baru dinamai kembali Servomechanisms Laboratorium, telah mendiskusikan apakah desain tidak akan pernah memulai dengan kertas diagram di masa depan. [ 13 ] Pada bulan Januari 1959, pertemuan informal diadakan melibatkan individu dari kedua Laboratorium Sistem Elektronik dan Divisi Desain Teknik Mesin Departemen. Pertemuan formal diikuti di bulan April dan Mei, yang

mengakibatkan "Proyek Computer-Aided Design". Pada bulan Desember 1959, Angkatan Udara mengeluarkan satu tahun kontrak untuk ESL sebesar $ 223.000 untuk mendanai proyek tersebut, termasuk $ 20.800 diperuntukkan bagi 104 jam waktu komputer pada $ 200 per jam. [ 14 ] Hal ini terbukti terlalu sedikit untuk program ambisius mereka ada dalam pikiran, meskipun sistem perhitungan teknik mereka, AED , dirilis Maret 1965. Pada tahun 1959, General Motors memulai sebuah proyek percobaan untuk mendigitalkan, menyimpan dan mencetak banyak sketsa desain yang dihasilkan dalam berbagai desain GM departemen. Ketika konsep dasar menunjukkan bahwa itu bisa bekerja, mereka mulai DAC-1 proyek dengan IBM untuk mengembangkan versi produksi. Salah satu bagian dari proyek DAC adalah konversi langsung kertas diagram menjadi model 3D, yang kemudian diubah menjadi perintah APT dan dipotong pada mesin penggilingan. Pada November 1963 suatu desain untuk tutup bagasi yang dipindahkan dari kertas sketsa 2D tanah liat 3D prototipe untuk pertama kalinya. [ 15 ] Dengan pengecualian dari sketsa awal, desain loop-toproduksi telah ditutup. Sementara itu, MIT offsite Lincoln Labs membangun komputer untuk menguji desain Transistorized baru. Tujuan akhirnya adalah dasarnya Lesus Transistorized dikenal sebagai TX-2 , tetapi untuk menguji desain sirkuit berbagai versi yang lebih kecil dikenal sebagai TX-0 adalah pertama dibangun. Ketika pembangunan TX-2 mulai, waktu di TX-0 dibebaskan dan ini menyebabkan sejumlah eksperimen interaktif yang melibatkan masukan dan penggunaan mesin CRT layar untuk grafik. Pengembangan lebih lanjut dari konsep-konsep ini menyebabkan Ivan Sutherland 's terobosanSketchpad program pada TX-2. Sutherland pindah ke Universitas Utah setelah Sketchpad kerja, tetapi terinspirasi lulusan MIT lain untuk mencoba sejati pertama sistem CAD. Itu Drafting Mesin Elektronik (EDM), dijual keControl Data dan dikenal sebagai "Digigraphics", yang Lockheed digunakan untuk membangun bagian-bagian produksi untuk C-5 Galaxy , contoh pertama dari sistem end-to-end CAD / CNC produksi. Pada tahun 1970 ada berbagai perusahaan CAD termasuk Intergraph , Applicon , Computervision , AutoHibah Technology , UGS Corp dan lainnya, serta vendor besar seperti CDC dan IBM.

Proliferasi dari CNC


Harga komputer siklus jatuh drastis selama tahun 1960 dengan pengenalan luas berguna minicomputer . Akhirnya itu menjadi lebih mahal untuk menangani kontrol motor dan umpan balik dengan program komputer daripada dengan sistem servo khusus. Komputer kecil yang didedikasikan untuk satu pabrik, menempatkan seluruh proses dalam sebuah kotak kecil. PDP-8 's dan Data General Nova komputer umum dalam peran ini. Pengenalan mikroprosesor di 1970-an lebih lanjut mengurangi biaya pelaksanaan, dan hari ini hampir semua mesin CNC menggunakan beberapa bentuk mikroprosesor untuk menangani semua operasi.

Pengenalan biaya lebih rendah mesin CNC secara radikal mengubah industri manufaktur. Kurva adalah sebagai mudah untuk memotong sebagai garis lurus, kompleks struktur 3-D relatif mudah untuk menghasilkan, dan jumlah langkah mesin yang dibutuhkan tindakan manusia telah berkurang secara dramatis. Dengan meningkatnya otomatisasi proses manufaktur dengan mesin CNC, banyak perbaikan dalam konsistensi dan kualitas telah dicapai tanpa ketegangan pada operator. CNC otomasi mengurangi frekuensi kesalahan dan disediakan operator CNC dengan waktu untuk melakukan tugas-tugas tambahan. CNC otomasi juga memungkinkan lebih banyak fleksibilitas dalam cara bagian diadakan dalam proses manufaktur dan waktu yang diperlukan mengubah mesin untuk memproduksi komponen yang berbeda. Selama awal 1970-an ekonomi Barat yang terperosok dalam pertumbuhan ekonomi lambat dan biaya tenaga kerja meningkat, dan NC mesin mulai menjadi lebih menarik. Vendor utama AS lambat untuk merespon permintaan untuk mesin cocok untuk biaya lebih rendah sistem NC, dan kekosongan ini melangkah ke Jerman. Pada tahun 1979, penjualan mesin-mesin Jerman melebihi desain AS untuk pertama kalinya. Siklus ini berulang dengan cepat, dan pada tahun 1980 Jepang telah mengambil posisi kepemimpinan, penjualan AS menurun sepanjang waktu. Setelah duduk di posisi # 1 dalam hal penjualan di top-sepuluh bagan yang terdiri dari keseluruhan perusahaan-perusahaan AS pada tahun 1971, pada tahun 1987 Cincinnati Milacron berada di 8 tempat di tabel didominasi oleh perusahaan Jepang.
[ 16 ]

Banyak peneliti telah berkomentar bahwa AS fokus pada aplikasi high-end meninggalkan mereka dalam situasi yang tidak kompetitif saat kemerosotan ekonomi pada awal tahun 1970 menyebabkan permintaan meningkat pesat biaya rendah sistem NC. Berbeda dengan perusahaan-perusahaan AS, yang terfokus pada pasar dirgantara sangat menguntungkan, Jerman dan Jepang yang ditargetkan produsen segmen laba lebih rendah dari awal dan mampu memasuki pasar murah jauh lebih mudah.
[ 16 ] [ 17 ]

Sebagai komputer dan jaringan berkembang, begitu pula kontrol numerik langsung (DNC). Jangka panjang hidup berdampingan dengan varian yang kurang jaringan dari NC dan CNC dijelaskan oleh fakta bahwa perusahaan-perusahaan individu cenderung untuk tetap dengan apa pun yang menguntungkan, dan waktu dan uang mereka untuk mencoba alternatif terbatas. Hal ini menjelaskan mengapa model alat mesin dan media penyimpanan rekaman bertahan dalam mode grandfathered bahkan ketika keadaan kemajuan seni.

DIY, hobi, dan CNC pribadi


Perkembangan terkini dalam skala kecil CNC telah diaktifkan, sebagian besar, oleh Pengawas Mesin Ditingkatkan proyek dari Institut Nasional Standar dan Teknologi (NIST), sebuah lembaga dari Departemen Pemerintah AS of Commerce. EMC adalah program domain publik beroperasi di bawah Linux sistem operasi dan bekerja pada hardware berbasis PC. Setelah proyek berakhir NIST, pengembangan terus, mengarah ke EMC2 yang dilisensikan di bawah GNU General Public License dan GNU Lesser General Public License (GPL dan LGPL). Turunan dari perangkat lunak EMC asli juga menyebabkan beberapa program berbasis PC

kepemilikan terutama TurboCNC, dan Mach3, serta embedded system berdasarkan proprietary hardware. Ketersediaan program kontrol PC berbasis telah menyebabkan perkembangan DIY CNC, memungkinkan penggemar untuk membangun sendiri [ 18 ] [ 19 ] menggunakan perangkat keras open source desain.Arsitektur dasar yang sama telah memungkinkan produsen, seperti Sherline dan Taig, turnkey memproduksi mesin penggilingan desktop yang ringan untuk sekedar hobi. Ketersediaan mudah software PC berbasis dan informasi dukungan Mach3, ditulis oleh Art Fenerty, memungkinkan siapa saja dengan beberapa waktu dan keahlian teknis membuat bagian kompleks untuk rumah dan penggunaan prototipe. Fenerty dianggap sebagai pendiri utama berbasis Windows mesin CNC PC. [ 20 ] Akhirnya, arsitektur homebrew sepenuhnya dikomersialisasikan dan digunakan untuk membuat mesin yang lebih besar cocok untuk aplikasi komersial dan industri. Peralatan kelas ini telah disebut sebagai CNC pribadi. Sejajar dengan evolusi komputer pribadi, Personal CNC berakar pada EMC dan PC berbasis kendali, tetapi telah berkembang ke titik di mana ia dapat menggantikan peralatan konvensional yang lebih besar dalam banyak hal. Seperti dengan Personal Computer , Personal CNC ditandai dengan peralatan yang ukuran, kemampuan, dan asli harga jual membuatnya berguna bagi individu, dan yang dimaksudkan untuk dioperasikan secara langsung oleh pengguna akhir, seringkali tanpa pelatihan profesional dalam teknologi CNC.

Hari
Meskipun teknik penyimpanan data modern telah beranjak dari punch tape di hampir semua peran lainnya, kaset masih relatif umum dalam sistem CNC. Beberapa alasan menjelaskan hal ini.Salah satunya adalah mudah kompatibilitas program yang ada. Perusahaan yang terhindar kesulitan menulis ulang kaset yang ada ke dalam format baru. Lain adalah prinsip, disebutkan sebelumnya, bahwa perusahaan-perusahaan individu cenderung untuk tetap dengan apa pun yang menguntungkan, dan waktu dan uang mereka untuk mencoba alternatif terbatas. Sebuah perusahaan kecil yang telah menemukan ceruk menguntungkan dapat menyimpan peralatan yang lebih tua dalam pelayanan selama bertahun-tahun karena " jika tidak rusak [profitabilitas-bijaksana], jangan memperbaikinya. " Kompetisi menempatkan batas alam pada pendekatan itu, karena beberapa jumlah inovasi dan perbaikan terus-menerus pada akhirnya menjadi perlu, supaya pesaing menjadi orang-orang yang menemukan jalan ke "mouse yang lebih baik". Salah satu perubahan yang dilaksanakan cukup luas adalah beralih dari kertas untuk milar kaset, yang jauh lebih mekanis kuat. Floppy disk , USB flash drive dan jaringan area lokal telah menggantikan kaset sampai taraf tertentu, terutama di lingkungan yang lebih besar yang sangat terintegrasi. Perkembangan CNC menyebabkan kebutuhan standar CNC baru yang tidak dibebani oleh konsep desain lisensi atau tertentu, seperti APT. Sejumlah berbeda "standar" berkembang biak selama beberapa waktu, sering didasarkan sekitar vector graphics bahasa markup yang didukung oleh komplotan . Salah satu standar

tersebut sejak itu menjadi sangat umum, " G-kode "yang pada awalnya digunakan pada Ilmiah Gerber komplotan dan kemudian diadaptasi untuk digunakan CNC. Format file menjadi begitu luas digunakan itu telah diwujudkan dalam sebuah EIA standar.Pada gilirannya, sementara G-code adalah bahasa utama yang digunakan oleh mesin CNC hari ini, ada dorongan untuk menggantikannya dengan LANGKAH-NC , sebuah sistem yang sengaja dirancang untuk CNC, bukan tumbuh dari standar plotter yang ada. [ rujukan? ] Sementara G-kode adalah metode yang paling umum pemrograman, beberapa produsen machinetool/control juga telah menemukan milik mereka sendiri "percakapan" metode pemrograman, berusaha untuk membuatnya lebih mudah untuk program bagian yang sederhana dan membuat set-up dan modifikasi pada Mesin lebih mudah (seperti Mazak ini Mazatrol dan Hurco). Ini telah bertemu dengan berbagai keberhasilan. [ rujukan? ] Kemajuan yang lebih baru di CNC penafsir adalah dukungan dari perintah logis, yang dikenal sebagai pemrograman parametrik (juga dikenal sebagai pemrograman makro). Parametric program meliputi perangkat perintah baik serta kontrol yang mirip dengan bahasa BASIC . Programmer dapat membuat jika / kemudian / lain pernyataan, loop, sub panggilan, melakukan berbagai aritmetika, dan memanipulasi variabel untuk menciptakan tingkat besar kebebasan dalam satu program. Seluruh lini produk yang berbeda ukuran dapat diprogram dengan menggunakan logika dan matematika sederhana untuk membuat dan skala seluruh berbagai komponen, atau membuat bagian saham yang dapat ditingkatkan untuk setiap ukuran permintaan pelanggan. Sejak sekitar 2006, gagasan telah disarankan dan dikejar untuk mendorong konvergensi dengan CNC dan DNC tren beberapa tempat lain di dunia teknologi informasi yang belum banyak terpengaruh CNC dan DNC. Salah satu tren adalah kombinasi dari pengumpulan data yang lebih besar (sensor lebih), lebih besar dan lebih otomatis pertukaran data (melalui membangun baru,terbuka standar industri skema XML ), dan data mining untuk menghasilkan tingkat baru intelijen bisnis dan otomatisasi alur kerja di manufaktur. Lain dari tren ini adalah munculnya dipublikasikan secara luas API bersama-sama dengan standar data tersebut terbuka untuk mendorong ekosistem user-generated apps dan mashup , yang dapat menjadi terbuka dan komersial-dengan kata lain, mengambil budaya TI baru pasar aplikasi yang dimulai pada pengembangan web dan pengembangan aplikasi smartphone dan menyebarkan ke CNC, DNC, dan sistem otomatisasi pabrik lainnya yang jaringan dengan CNC / DNC. MTConnect merupakan upaya utama untuk membawa ide-ide ke dalam keberhasilan pelaksanaan.

Deskripsi
CNC pabrik modern dalam konsep sedikit berbeda dari model asli yang dibangun di MIT pada tahun 1952. Mills biasanya terdiri dari sebuah meja yang bergerak di sumbu X dan Y, dan spindle alat yang bergerak di Z (kedalaman). Posisi alat ini digerakkan oleh motor melalui serangkaian langkah-down roda gigi

untuk memberikan gerakan yang sangat akurat, atau dalam desain modern, direct-drive stepper motor atau motor servo. Loop terbuka kontrol bekerja selama pasukan disimpan cukup kecil dan kecepatan yang tidak terlalu besar. Pada mesin Metalworking komersial tertutup kontrol lingkaran adalah standar dan diperlukan dalam rangka memberikan akurasi, kecepatan, dan pengulangan menuntut. Sebagai controller hardware berevolusi, pabrik sendiri juga berevolusi. Salah satu perubahan telah menyertakan seluruh mekanisme dalam kotak besar sebagai ukuran keamanan, sering kali dengan Interlocks keselamatan tambahan untuk memastikan operator cukup jauh dari bagian kerja untuk operasi yang aman. Kebanyakan sistem CNC baru dibangun hari ini benar-benar dikontrol secara elektronik. CNC-seperti sistem yang sekarang digunakan untuk setiap proses yang dapat digambarkan sebagai serangkaian gerakan dan operasi. Ini termasuk pemotongan laser , pengelasan , gesekan aduk las, las ultrasonik , api dan pemotongan plasma , membungkuk, berputar, menjepit, mengelem, memotong kain, menjahit, tape dan serat penempatan, routing, memilih dan menempatkan (PnP), dan menggergaji.

Alat dengan varian CNC

Cutting CNC Plasma

Drills EDMS Mesin bubut Mesin penggilingan Kayu router Lembaran logam bekerja (Turret punch) Kawat lentur mesin Hot-kawat pemotong busa Plasma pemotong Air jet pemotong Laser cutting Oxy-fuel

Permukaan penggiling Silinder penggiling 3D Printing Induksi pengerasan mesin [ rujukan? ]

Alat / mesin menerjang


Di CNC, sebuah "kecelakaan" terjadi ketika mesin bergerak sedemikian rupa sehingga berbahaya bagi mesin, alat, atau bagian yang mesin, kadang-kadang menyebabkan membungkuk atau kerusakan alat pemotong, klem aksesori, keburukan, dan perlengkapan, atau menyebabkan kerusakan mesin itu sendiri dengan menekuk rel panduan, melanggar sekrup drive, atau menyebabkan komponen struktural untuk memecahkan atau merusak di bawah tekanan. Sebuah kecelakaan ringan tidak dapat merusak mesin atau alat, tetapi dapat merusak bagian mesin yang sehingga harus dibatalkan. Banyak alat CNC tidak memiliki rasa yang melekat pada posisi absolut dari tabel atau alat ketika dihidupkan. Mereka harus secara manual "home" atau "memusatkan perhatian" untuk memiliki referensi untuk bekerja dari, dan batas-batas hanya untuk mencari tahu lokasi bagian untuk bekerja dengan itu, dan tidak benar-benar apapun batas gerak keras pada mekanisme. Hal ini sering mungkin untuk mendorong mesin di luar batas-batas fisik dari mekanisme drive nya, sehingga tabrakan dengan sendirinya atau kerusakan pada mekanisme drive. Banyak mesin menerapkan parameter kontrol membatasi gerak sumbu melewati batas tertentu selain fisik limit switch . Namun, parameter ini sering dapat diubah oleh operator. Banyak CNC alat juga tidak tahu apa-apa tentang lingkungan kerja mereka. Mesin mungkin memiliki load sensing sistem pada drive spindle dan sumbu, tapi beberapa tidak. Mereka membabi buta mengikuti kode mesin disediakan dan terserah kepada operator untuk mendeteksi jika kecelakaan tersebut terjadi baik atau akan terjadi, dan untuk operator secara manual membatalkan proses pemotongan. Mesin dilengkapi dengan sensor beban dapat menghentikan atau gerakan sumbu spindle dalam menanggapi kondisi kelebihan beban, tapi ini tidak mencegah kecelakaan dari terjadi. Ini hanya dapat membatasi kerusakan akibat kecelakaan. Beberapa crash mungkin tidak pernah membebani setiap sumbu atau drive spindle. Jika sistem drive lebih lemah dari integritas struktural mesin, maka sistem drive hanya mendorong terhadap obstruksi dan drive motor "tergelincir di tempat". Alat mesin tidak dapat mendeteksi tabrakan atau tergelincir, jadi misalnya alat sekarang harus di 210mm pada sumbu X tetapi sebenarnya di 32mm di mana ia memukul obstruksi dan terus tergelincir. Semua gerakan tool berikutnya akan dimatikan oleh-178mm pada sumbu X, dan semua gerakan masa sekarang tidak sah, yang dapat mengakibatkan tabrakan lebih lanjut dengan klem, vises, atau mesin itu sendiri.Hal ini biasa terjadi dalam terbuka stepper sistem loop, tetapi tidak mungkin dalam sistem loop tertutup kecuali slip mekanik antara motor dan mekanisme drive telah terjadi. Sebaliknya, dalam sistem loop tertutup, mesin akan terus mencoba untuk bergerak melawan beban sampai baik motor drive yang masuk ke kondisi arus lebih atau alarm kesalahan servo berikut dihasilkan.

Tabrakan deteksi dan penghindaran adalah mungkin, melalui penggunaan sensor posisi absolut (strip encoder optik atau disk) untuk memverifikasi gerak yang terjadi, atau torsi sensor atau kekuatan-menarik sensor pada sistem drive untuk mendeteksi ketegangan yang abnormal ketika mesin hanya harus bergerak dan tidak memotong, tetapi ini bukan merupakan komponen umum dari alat paling hobi CNC. Sebaliknya, sebagian besar hobi CNC alat hanya mengandalkan akurasi asumsi stepper motor yang memutar sejumlah tertentu derajat dalam menanggapi perubahan medan magnet. Hal ini sering diasumsikan stepper sempurna akurat dan tidak pernah salah langkah, sehingga alat pemantau posisi hanya melibatkan menghitung jumlah pulsa yang dikirim ke stepper dari waktu ke waktu. Sarana alternatif pemantauan posisi stepper biasanya tidak tersedia, sehingga kecelakaan atau slip deteksi tidak mungkin. Komersial CNC mesin Metalworking menggunakan kontrol umpan balik ditutup untuk gerakan sumbu. Dalam sistem loop tertutup, kontrol menyadari posisi sebenarnya dari sumbu setiap saat.Dengan pemrograman kontrol yang tepat, hal ini akan mengurangi kemungkinan kecelakaan, tetapi masih sampai ke operator dan alat programmer jalan untuk memastikan bahwa mesin dioperasikan dengan cara yang aman.

akurasi Numerik vs backlash Peralatan


Dalam sistem numerik pemrograman CNC adalah mungkin untuk generator kode untuk menganggap bahwa mekanisme dikendalikan selalu sempurna akurat, atau bahwa toleransi akurasi yang identik untuk semua arah pemotongan atau gerakan. Hal ini tidak selalu kondisi sebenarnya dari alat CNC tools.CNC dengan jumlah besar mekanik reaksi masih bisa sangat akurat jika drive atau mekanisme pemotongan hanya didorong sehingga untuk menerapkan gaya pemotongan dari satu arah, dan semua sistem mengemudi yang ditekan ketat bersama-sama dalam satu arah pemotongan. Namun perangkat CNC dengan tendangan tinggi dan pemotongan alat tumpul dapat menyebabkan obrolan pemotong dan mencongkel benda kerja yang mungkin. Backlash juga mempengaruhi akurasi dari beberapa operasi yang melibatkan pembalikan sumbu gerakan selama pemotongan, seperti penggilingan lingkaran, di mana gerakan sumbu sinusoidal. Namun, hal ini dapat dikompensasikan jika jumlah reaksi justru dikenal oleh encoders linear atau pengukuran manual. Mekanisme reaksi tinggi itu sendiri tidak selalu diandalkan untuk menjadi berulang kali akurat untuk proses pemotongan, tetapi beberapa obyek referensi lain atau permukaan presisi dapat digunakan untuk nol mekanisme, dengan erat menerapkan tekanan terhadap referensi dan pengaturan bahwa sebagai referensi nol untuk semua CNC-encoded berikut gerakan. Hal ini mirip dengan metode alat mesin manual penjepitan sebuah mikrometer ke balok referensi dan menyesuaikan Vernier panggilan ke nol menggunakan objek itu sebagai referensi.