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INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA MECNICA Y ELCTRICA UNIDAD AZCAPOTZALCO

AUTOMATIZACIN DEL PROCESO DE GALVANIZADO


TESIS CURRICULAR QUE PARA OBTENER EL TTULO DE

INGENIERO EN ROBTICA INDUSTRIAL

P R E S E N T A N:

Bahena Gmez Alberto Alonso Hernndez Lara Derlis Jimnez Hernndez Ral

DIRIGIDO POR: Dr. Ricardo Gustavo Rodrguez Caizo Dr. Luis Armando Flores Herrera
MXICO, D.F. NOVIEMBRE DEL 2011

Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

ndice General
ndice de Figuras ................................................................................................................................. vi ndice de Tablas .................................................................................................................................. ix Resumen ............................................................................................................................................. xii Abstract .............................................................................................................................................. xii Objetivo General ............................................................................................................................... xiii Objetivos particulares .................................................................................................................... xiii Justificacin ..................................................................................................................................... xivv 1.1 Estado del arte ................................................................................................................................ 2 1.2 Tipos de procesos de galvanizado .............................................................................................. 2 1.2.1 Galvanizado en fro ................................................................................................................. 2 1.2.2 Galvanizado en caliente .......................................................................................................... 3 1.2.3 Recubrimientos electrolticos .................................................................................................. 5 1.2.4 Galvanizado continuo .............................................................................................................. 9 1.3 Tipos de instalaciones para el proceso de galvanizado ........................................................... 10 1.4 Galvanoplastia .......................................................................................................................... 11 1.5 El Zinc como materia prima ..................................................................................................... 13 1.6 Proceso de galvanizado en la actualidad .................................................................................. 14 1.7 Trabajos sobre el proceso automtico de galvanizado ............................................................. 19 1.8 Planteamiento del problema ..................................................................................................... 20 2. Marco terico ................................................................................................................................. 24 2.1 Galvanizado .............................................................................................................................. 24 2.2 Corrosin .................................................................................................................................. 24 2.3 Galvanizado por electrlisis ..................................................................................................... 26 2.3.1 Calor generado por la electrlisis .......................................................................................... 27 2.3.2 Espesor del recubrimiento .................................................................................................... 28 2.3.3 Ley de Faraday de la electrlisis ........................................................................................... 29 2.4 Automatizacin Industrial ........................................................................................................ 30 2.4.1 Principio de automatizacin y estrategias ............................................................................. 31 2.5 Controladores Lgicos Programables (PLC) ........................................................................... 34 2.6 Sistemas de manejo de material ............................................................................................... 36 2.6.1 Elementos para el manejo de material................................................................................... 37 2.7 Transmisin de potencia........................................................................................................... 39 2.7.1 Tipos de engrane ................................................................................................................... 39
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2.7.2 Engranes rectos ..................................................................................................................... 40 2.8 Esfuerzo cortante ...................................................................................................................... 44 2.9 Energa de deformacin unitaria .............................................................................................. 45 2.9.1 Teorema de CASTIGLIANO ................................................................................................ 46 2.10 Dinmica de la rotacin.......................................................................................................... 47 2.10.1 Momento de inercia ............................................................................................................. 48 2.11 Fuerzas hidrostticas sobre las superficies ............................................................................. 50 2.11.1 Tensin circunferencial o tangencial................................................................................... 51 2.11.2 Viscosidad ........................................................................................................................... 51 2.12 Mtodos de anlisis de movimientos de material y energa ................................................... 52 2.12.1Flujogramas del Proceso ...................................................................................................... 52 2.12.2 Ruta crtica .......................................................................................................................... 54 2.12.3 Anlisis de Valor ................................................................................................................. 55 2.12.4 Balance de energa .............................................................................................................. 56 2.12.4 Programacin lineal............................................................................................................. 58 2.13 Sumario .................................................................................................................................. 60 3.1 Diseo conceptual ........................................................................................................................ 62 3.2 Despliegue de la funcin de calidad (QFD) ............................................................................. 62 3.3 Metodologa QFD aplicada al diseo en ingeniera ................................................................. 63 3.3.1 Determinacin de las expectativas y requerimientos del cliente........................................... 63 3.3.1.1 Descripcin del proceso actual ........................................................................................... 63 3.3.1.2 Descripcin del proceso propuesto .................................................................................... 66 3.4 Determinacin de los requerimientos del cliente ..................................................................... 67 3.4.1 Clasificacin de los requerimientos ...................................................................................... 68 3.4.1 Clasificacin de los requerimientos en obligatorios y deseables .......................................... 70 3.4.2 Ponderacin de los requerimientos deseables ....................................................................... 71 3.4.3 Traduccin de los requerimientos a trminos mensurables de ingeniera ............................. 72 3.4.4 Metas de diseo ..................................................................................................................... 74 3.4.5 Casa de la calidad .................................................................................................................. 74 3.4.6 Anlisis funcional .................................................................................................................. 75 3.4.6.1 Funcin global de servicio ................................................................................................. 76 3.4.7 Generacin y evaluacin de conceptos ................................................................................. 79 3.4.8 Concepto ganador .................................................................................................................. 84 3.5 Sumario .................................................................................................................................... 87 4.1 Diseo a detalle mecnico ............................................................................................................... 89
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4.2 Subsistemas del proceso automatizado de galvanizado ........................................................... 89 4.3 Mdulo de soporte .................................................................................................................... 92 4.3.1 Diseo del manipulador ........................................................................................................ 92 4.3.2 Clculo del tornillo de potencia .......................................................................................... 101 4.3.3 Clculo de la gua del tornillo de potencia .......................................................................... 103 4.3.4 Clculo del riel .................................................................................................................... 104 4.3.5 Clculo del torque para el desplazamiento sobre el riel ...................................................... 106 4.4 Mdulo de transporte.............................................................................................................. 111 4.5 Mdulo de manejo de material ............................................................................................... 112 4.5.1 Diseo de mecanismo para vaciar piezas metlicas ............................................................ 112 4.6 Mdulo de galvanizado .......................................................................................................... 116 4.6.1 Clculo del torque necesario para dar movimiento al barril................................................ 117 4.6.2 Clculo de la transmisin por cadena para dar movimiento al barril .................................. 123 4.6.3 Clculo de la transmisin de engranes para dar movimiento al barril ................................ 127 4.6.4 Clculo del eje para el barril hexagonal .............................................................................. 130 4.7 Sumario .................................................................................................................................. 132 5.1 Diseo elctrico-electrnico ....................................................................................................... 134 5.2 Mdulo de control .................................................................................................................. 134 5.3 Sistema electrnico ................................................................................................................ 134 5.3.1 Seleccin de PLC, Sensores, Contactores y Botones pulsadores ........................................ 135 5.4 Sistema elctrico .................................................................................................................... 138 5.4.1 Clculo para la seleccin de motores .................................................................................. 138 5.5 Corriente elctrica necesaria para la electrodeposicin ......................................................... 143 5.6 Seleccin de conductor........................................................................................................... 145 5.7 Anlisis del proceso mediante programacin lineal ............................................................... 151 5.8 Grafcet .................................................................................................................................... 154 5.8.1 Descripcin del proceso ...................................................................................................... 155 5.10 Sumario ................................................................................................................................ 168 6.1 Anlisis del valor ........................................................................................................................ 170 6.2 Introduccin ........................................................................................................................... 170 6.3 Funciones ............................................................................................................................... 171 6.3.1 Funciones/ Elementos ......................................................................................................... 171 6.3.2 Clculo del costo de las funciones ...................................................................................... 172 6.3.3 Anlisis crtico..................................................................................................................... 175 6.3.4 Costos de ingeniera ............................................................................................................ 176
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6.3.5 Precio de venta .................................................................................................................... 177 6.4 Periodo de recuperacin de la inversin ................................................................................ 180 6.5 Sumario .................................................................................................................................. 182 Conclusiones .................................................................................................................................... 183 Trabajos Futuros ........................................................................................................................... 184 Referencias ................................................................................................................................... 185 Anexos .............................................................................................................................................. 187 Anexo 1 Diferencias entre los diferentes tipos de galvanizado. .............................................. 188 Anexo 2 Propiedades de materiales seleccionados usados en ingeniera, Johnston, (2004). .. 189 Anexo 3 Propiedades de perfiles laminados de acero unidades SI, Johnston, (2004). ............ 190 Anexo 4 Seleccin de motoreductor ........................................................................................ 191 Anexo 5 Factores de servicio para transmisin de cadena ....................................................... 191 Anexo 6 Normas venezolanas para el galvanizado. ................................................................ 192 Anexo 7 Factor de forma para la ecuacin de resistencia de Lewis. ....................................... 192 Anexo 8 Tensiones admisibles para engranes plsticos. .......................................................... 193 Anexo 9 Casa de la calidad ...................................................................................................... 193 Planos ....................................................................................................................................... 194

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ndice de Figuras
Figura 1.1Esquema que muestra la parte final del proceso de galvanizado (LATIZA, 2004). Figura 1.2 Esquema de una instalacin de galvanizacin en continuo de chapa(LATIZA, 2004). Figura 1.3 Diagrama simplificado del proceso de electrlisis (Miguel B, 2007). Figura 1.4 Destino final en la produccin del Zinc (ILZSG, 2007). Figura 1.5 Operario de Tennessee galvanizing manipulando mecanismo para galvanizado (TG, 2010). Figura 1.6 (a) Piezas grandes colocadas en ganchos. (b) Piezas pequeas colocadas en canastos, (GALVASA, 2010). Figura 1.7 Las piezas son sumergidas en la solucin de hierro-zinc en la etapa de fluxado(GALVASA, 2010). Figura 1.8 Inmersin de las piezas en el zinc fundido para galvanizarlas(GALVASA, 2010). Figura 1.9 Verificacin del espesor en micras del recubrimiento para emitir protocolo de calidad(GALVASA, 2010). Figura 1.10 Piezas metlicas que galvaniza la empresa Recubrimientos Metlicos(RM, 2009). Figura 1.11 Proceso de galvanizado en caliente llevado a cabo por RM(RM, 2009). Figura 1.12 Gras usadas por RM para el proceso de galvanizado(RM, 2009). Figura 1.13 Lnea automtica de galvanizado, vista detallada(Maldonado et al., 2009). Figura 1.14 Lnea automtica de galvanizado vista general(Maldonado et al., 2009). Figura 2.1 Daos en un barco ocasionados por la corrosin (Chang and College, 2002). Figura 2.2 Recubrimiento de un metal mediante la electrlisis (Chang and College, 2002). Figura 2.3 Tecnologas empleadas en la comunicacin (Garca, 2005). Figura 2.4 Controladores lgicos programables (Bolton, 2001). Figura 2.5 Arquitectura de un PLC (Bolton, 2001). Figura 2.6 Diagrama tipo escalera(Bolton, 2001). Figura 2.7 Vista de un Spreaders (Directindustry, 2010). Figura 2.8 Esquema de clculo de estructura de spreader (Larrod and Miravete, 1996). Fig. 2.9 Perfil de evolvente (Shigley and D., 1985). Figura 2.10 Nomenclatura de los dientes de engranes (Shigley and D., 1985). Figura 2.11 Ley General del Engrane (Shigley and D., 1985). Figura 2.12 Engranes conectados (Shigley and D., 1985). Figura 2.13 Cargas en un diente (Hall et al., 1971). Figura. 2.14 Cilindro macizo (Meriam and J. L. Kraige, 2000) Figura. 2.15 Cilindro hueco (Meriam and J. L. Kraige, 2000) Figura 2.16 Prisma hexagonal. Figura 2.17 Perfil de velocidades (Serway et al., 2008).
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9 10 12 13 14 15 16 16 17 17 18 18 19 20 25 27 33 34 35 36 38 39 40 41 42 42 43 49 49 50 51 vi

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Figura 2.18 Relacin de potencias (HARPER, 1994). Figura 3.1 Tolva, banda transportadora y cubeta (diseo propio). Figura 3.2 Manipulador montado sobre un riel (diseo propio). Figura 3.3 Manipulador para cambiar las piezas a galvanizar de un contenedor a otro (diseo propio). Figura 3.4 Manipulador montado sobre un riel areo que mover al barril (diseo propio). Figura 3.5 Barril sumergido en la solucin electroltica (diseo propio). Figura 4.1 Diagrama de bloques para el proceso de galvanizado por electrlisis (diseo propio). Figura 4.2 Diagrama del proceso de galvanizado por electrlisis (diseo propio). Figura 4.3 Placa del manipulador. Figura 4.4 Diagrama de cuerpo libre de la placa que soporta el barril. Figura 4.5 Diagrama de Momento Flector. Figura 4.6 Diagrama de esfuerzo cortante y momento mximo. Figura 4.7Barril unido a la placa. Figura 4.8 Diagrama para determinar el momento de inercia de masa. Figura 4.9 Diagrama del tornillo. Figura 4.10 Diagrama de las dimensiones del barril. Figura 4.11 Diagrama de cuerpo libre de la gua del tornillo de potencia. Figura 4.12 Momentos flexionantes y esfuerzos cortantes de la viga. Figura 4.13 DCL de la llanta. Figura 4.14 Distribucin de las llantas. Figura 4.15 DCL. Figura 4.16 Anlisis de la rueda. Figura 4.17 Canasta. Figura 4.18 Barril. Figura 4.19 Mecanismo para vaciar piezas metlicas dentro del contenedor hexagonal. Figura 4.20 Mecanismo para sujetar cubeta. Figura 4.21 Mitad del mecanismo para sujetar cubeta. Figura 4.22 DCL Barra A. Figura 4.23 DCL Barra C. Figura 4.24 Diagrama de cuerpo libre (DCL) del barril. Figura 4.25 Volumen del fluido. Figura 4.26 Barrenos en el barril. Figura 4.27 Prisma hexagonal. Figura 4.28 Diseo obtenido.
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57 84 85 85 86 86 90 91 92 92 93 93 95 97 98 99 103 105 107 107 108 109 111 111 112 113 114 114 115 117 118 120 122 126 vii

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Figura 4.29 DCL del barril. Figura 4.30 Anlisis del eje. Figura 5.2 PLC Micrologix 1000 Allen Bradley. Figura 5.1 Sensor modelo S18CC BANNER. Figura 5.3 Contactor tripolar TECNOJAR. Figura 5.4 Elemento de accionamiento y contacto NA Siemens. Figura 5.6 Torque para girar cubeta. 130 131 135 136 136 137 140

Figura 5.7 Principales factores que se deben considerar al calcular el calibre mnimo, Condumex, 2008. 145 Figura 5.8 Grfica de tiempo contra kilogramos de cada ciclo. Figura 5.9 Diagrama de fuerza motor desplazamiento vertical. Figura 5.10 Diagrama de fuerza para motor desplazamiento horizontal. Figura 6.1 Funcin-Costo porcentual. Figura 6.3 Lnea del tiempo de FNE vs Meses. 152 167 167 175 182

Figura 6.2 Comparacin de precios entre distintos elementos que cumplen con la misma funcin. 176

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ndice de Tablas
Tabla 1.1 Soluciones desengrasantes (MRI, 2009). ............................................................................. 6 Tabla 1.2 Composicin de las soluciones de decapado qumico (MRI, 2009). ................................... 7 Tabla 1.3 Composicin de baos electrolticos(MRI, 2009). .............................................................. 8 Tabla 2.1 Espesores de recubrimiento mnimos(AGA, 2009). .......................................................... 28 Tabla 2.2 Energa de deformacin unitaria ........................................................................................ 46 Tabla 2.3 Smbolos de la norma ASME (ASME, 2010). ................................................................... 53 Tabla 2.4 Smbolos de la norma ANSI (ANSI, 2010). ...................................................................... 53 Tabla 3.1 Tiempos en el proceso de galvanizado por electrodeposicin. .......................................... 64 Tabla 3.2 Clasificacin de los requerimientos en obligatorios y deseables. ...................................... 70 Tabla 3.3 Ponderacin de los Requerimientos Deseables. ................................................................. 71 Tabla 3.4 Orden de importancia de los requerimientos deseables. .................................................... 72 Tabla 3.5 Trminos mensurables de ingeniera. ................................................................................. 73 Tabla 3.6 Valores de relacin para la casa de la calidad. ................................................................... 75 Tabla 3.7 Funciones de servicio. ........................................................................................................ 77 Tabla 3.8Generacin de conceptos..................................................................................................... 79 Tabla 3.9 Concepto ganador............................................................................................................... 84 Tabla 3.10 Elementos necesarios para el concepto ganador. ............................................................. 87 Tabla 4.1 Seleccin de tornillo cuerda Acme. ................................................................................. 102 Tabla 5.1 Factores de correccin por temperatura. Condumex, 2008.............................................. 148 Tabla 5.2 Factores de correccin por agrupamiento para Tubo Conduit. Condumex, 2008. .......... 148 Tabla 5.3 Calibres lnea Vinanel Nylon. Condumex, 2008. ............................................................ 149 Tabla 5.4 Parmetros para la programacin lineal y resultados. ...................................................... 151 Tabla 5.5 Resultados de la programacin lineal para cada ciclo. .................................................... 153 Tabla 5.6 Elementos y smbolos que constituyen el GRAFCET. .................................................... 154 Tabla 6.1 Formas para aumentar el valor de un producto o servicio. .............................................. 171 Tabla 6.2 de funciones/descripcin. ................................................................................................. 171 Tabla 6.3 Funciones-Elementos del sistema. ................................................................................... 172 Tabla 6.4 Transporte de piezas. ........................................................................................................ 173 Tabla 6.5 Limpieza de piezas. .......................................................................................................... 173 Tabla 6.6 Secado de piezas. ............................................................................................................. 174 Tabla 6.7 Programacin y Control. .................................................................................................. 174 Tabla 6.8 Recubrir piezas. ................................................................................................................ 174 Tabla 6.10 Costo total despus de cambiar la banda transportadora por la rampa. ......................... 176 Tabla 6.11 Factores de tipo de cliente. ............................................................................................. 178
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Tabla 6.12 Factores de Prestigio. ..................................................................................................... 178 Tabla 6.13 Factores del impacto del proyecto.................................................................................. 179 Tabla 6.14 Factores de competencia. ............................................................................................... 179 Tabla 6.15 Anlisis de costo unitario ............................................................................................... 181

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Resumen
En Mxico existen empresas dedicadas al acabado de piezas metlicas que pretenden aumentar su produccin total, uno de sus procesos fuertes es el galvanizado, que es un proceso de recubrimiento de metales para evitar la corrosin de estos. En ste proyecto se propone el diseo de un sistema automatizado para realizar el proceso de galvanizado por electrlisis, con la finalidad de mejorar las condiciones laborales de los trabajadores, homogenizar la calidad del galvanizado y aumentar la produccin.

En el desarrollo de ste trabajo se presentan el estado del arte, los sistemas automticos que existen para el galvanizado, las generalidades necesarias para desarrollar el proyecto, el diseo conceptual en donde se hace uso de las herramientas QFD, anlisis funcional y filtros para obtener un concepto final. ste fue mejorado en el diseo a detalle en donde se realizaron los clculos mecnicos del riel, los manipuladores, la seleccin de los componentes elctrico-electrnicos como los sensores y PLC y la programacin del sistema con base en la herramienta Grafcet y en la metodologa de la programacin lineal, con la cual se obtuvo una solucin factible para aumentar la produccin. Por ltimo, se presenta el anlisis de costos con base en la metodologa del anlisis del valor donde se estableci el costo total del sistema, los costos de ingeniera y el tiempo en que se recupera la inversin.

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Abstract
In Mexico there are companies dedicated to the finishing of metal parts that pretends to increase its total production, one of its strengths is the galvanizing process, which is a metal coating process to prevent corrosion of these ones. In this project, the proposal is the design of an automated system for the electrolytic galvanizing process, in order to improve the working conditions of workers, to homogenize galvanized quality and to increase production.

In the development of this work, it presents the state of the art, the automated systems that exist for galvanizing, the general need to develop the project, the conceptual design using the QFD tools, functional analysis and filters to obtain a final concept. This was improved in the detail design where were made mechanical calculations of the rail, handlers, the selection of electrical /

electronic components such as sensors and PLCs, the programming of the system based on the GRACET tool and linear programming methodology, which was obtained with a feasible solution to increase production. Finally it presents the analysis of costs based on the value analysis methodology which was established the total system cost, engineering costs and the time to recover investment.

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Objetivo General
Disear un sistema automatizado para realizar el proceso de galvanizado por electrlisis de piezas metlicas con dimensiones de un mximo de 10 x 30 x 10 cm, de cualquier forma geomtrica. Se realizar el diseo mecnico, la seleccin de los componentes elctrico-electrnicos y la programacin de dicho sistema cumpliendo con los requerimientos deseados.

Objetivos particulares
Determinar las variables que influyen en el proceso de galvanizado. Establecer las normas de calidad y medio ambiente que rigen el proceso de galvanizado. Realizar el diseo mecnico de la estructura y los manipuladores. Seleccionar equipos y/o elementos del sistema de acuerdo a los clculos obtenidos. Realizar la programacin del sistema. Efectuar la simulacin del diseo final a travs de un montaje ptimo. Disminuir en medida de lo posible los insumos requeridos para llevar a cabo el proceso. Eficientar el proceso en trminos de tiempos y movimientos. Mejorar la produccin en la relacin costo-beneficio.

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Justificacin
Al automatizar el proceso de galvanizado las empresas especializadas en el acabado de piezas se beneficiarn aumentando su produccin y ganando terreno en este rubro. Adems, de que se aportar nueva tecnologa al mercado mexicano y se disminuirn los factores afectados por este proceso, como el desperdicio de agua y el uso de energa elctrica por largos periodos de tiempo.

En Estados Unidos y en Europa existen procesos de galvanizado automatizados, pero los costos para incorporarlos son muy elevados. En Mxico slo existe una empresa que cuenta con un sistema automatizado para este proceso (Recubrimientos metlicos de Mxico SA. de CV.), la cual produce cantidades grandes de galvanizado y cuenta adems, con un amplio espacio de trabajo, que le permite contener la maquinaria del proceso. Por tal motivo, resulta factible disear un sistema eficiente, que ocupe un espacio de trabajo reducido y a un costo accesible, cumpliendo con las caractersticas que el mercado mexicano demanda(RM, 2009). Automatizando el proceso de galvanizado se mejorarn las condiciones ambientales, porque se tendr un control sobre el proceso basndose en las normas que lo rigen (UNE EN ISO 1461:1999, UNE-EN 10336, ASTM 456, ASTM B 633), las condiciones laborales y la seguridad de los operarios aumentar, al no estar en contacto directo con las sustancias toxicas del proceso, como cianuro de sodio (NaCN), sosa caustica (NaOH) y xido de zinc (ZnO). Se podr eficientar el proceso en trminos de ahorro de energa y agua, por lo que habr una reduccin de costos, adems de aumentar y homogenizar la calidad del acabado y la cantidad de piezas galvanizadas, lo cual conlleva a una mejor relacin costo-beneficio y por consecuencia a una mayor rentabilidad.

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ESTADO DEL ARTE

Actualmente, la corrosin es evitada mediante diversos tratamientos de recubrimiento, uno de ellos es el galvanizado de piezas metlicas. En este captulo se integran los contextos y antecedentes ms significativos sobre el proceso de galvanizado, y se realiza el planteamiento del problema.

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Captulo 1 Estado del arte

1.1

Introduccin

El galvanizado es un proceso de recubrimiento de metales para prevenir la corrosin de estos. En la actualidad la mayora de las empresas que se dedican al galvanizado de metales, lo hacen de forma manual, en empresas grandes se realiza de forma semiautomtica o automtica, como es el caso de Recubrimientos metlicos de Mxico S.A. de C.V., Tennessee Galvanizing y Galvasa S.A. que son las empresas ms importantes de Latinoamrica dedicadas al acabado de metales(RM, 2009).

1.2 Tipos de procesos de galvanizado


El proceso de galvanizado puede ser continuo o general, pero en ambos casos el principio es el mismo. En primer lugar se realiza un pretratamiento de la superficie del acero para eliminar grasas y xidos provenientes del proceso de fabricacin, a fin de disponer de una superficie completamente limpia donde el zinc (Zn) y el hierro (Fe) puedan reaccionar y formar una capa protectora (LATIZA, 2004). El proceso general es el que se abordar a continuacin y que la mayora de las empresas realizan, existen varias formas de realizar dicho proceso, como lo son el galvanizado en caliente, galvanizado en fro y el galvanizado a travs de la electrlisis (ver anexos).

1.2.1 Galvanizado en fro


El galvanizado en fro es un proceso de recubrimiento de zinc sobre metales mediante una pistola, un rodillo o una brocha. Para que el producto sea resistente a la corrosin, se necesita que la pelcula seca tenga un mnimo de 95 % de zinc, y que adems sea conductora elctricamente, solamente as es capaz de proteger el metal galvnicamente. Las aplicaciones del galvanizado en fro se utilizan en estructuras de acero, reparacin de

galvanizado daado, regeneracin de superficies galvanizadas y proteccin de soldaduras. En el caso de estructuras de acero, se aplica el galvanizado en una capa de 75 micras para lograr el mismo recubrimiento que si se hiciera mediante la galvanizacin en caliente. La reparacin de galvanizado daado, se utiliza para contrarrestar el dao ocasionado por cizallamiento, quemadura o soldadura. En la regeneracin de superficies galvanizadas en caliente, se utiliza para restaurar las superficies erosionadas por el tiempo. Y para la proteccin de soldaduras, se aplica el galvanizado en fro sobre las costuras de soldaduras y a sus proximidades, inhibiendo la corrosin de estas mediante proteccin galvnica, ya que las soldaduras son susceptibles a corroerse porque el rea soldada tiene
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un potencial elctrico distinto al del metal base. Como requisito para llevar a cabo este tipo de proceso, se requiere que el metal est libre de xidos y de aceite. Logrndose esto mediante una limpieza mecnica, ya sea utilizando cepillado o arenado, Infante (ASIMET, 2010).

1.2.2 Galvanizado en caliente


El galvanizado en caliente es el proceso para proteger metales de la corrosin mediante un recubrimiento protector, el cual se produce al sumergir productos metlicos en un bao de zinc fundido. La capa de zinc protege al metal en dos formas, de proteccin de barrera y proteccin galvnica (catdica).La proteccin catdica permite al metal permanecer durante dcadas sin corrosin, debido a que en presencia de humedad el zinc acta como nodo y el metal como ctodo, de modo que el zinc se corroe en una accin de sacrificio y as evita que el metal se oxide. La proteccin de barrera tienen la desventaja de que si la pintura se rompe, el metal se oxidar en esa rea y la pintura permitir que la corrosin avance por debajo de sta. Por lo contrario, si en la proteccin galvnica se presenta un dao en la capa protectora, el zinc contiguo al metal formar una sal insoluble de zinc sobre el metal expuesto. Entonces, se recubre la ruptura y la superficie del metal contina protegindose de la corrosin. Sus principales aplicaciones se encuentran en reas qumicas, de construccin, tratamiento de aguas, transporte, etc. El galvanizado presenta ciertas ventajas respecto a otros procesos de recubrimiento. Presenta bajo nivel de corrosin, gran resistencia a daos mecnicos, bajo costo contra vida til, fcil de inspeccionar y que el recubrimiento es adherido metalrgicamente al metal (ASIMET, 2010).

A continuacin se describen los pasos o etapas que se llevan a cabo en el proceso de galvanizado en caliente: Proceso de galvanizado en caliente Paso 1. Desengrase o limpieza custica: Se remueven aceites ligeros, grasa, barnices, lacas y pinturas. Comnmente se usa una solucin cida o alcalina. Aunque existen soluciones cidas, las alcalinas son ampliamente preferidas por ser de menor costo y ms eficientes.

Paso 2. Enjuague: Se enjuaga el metal con agua reciclada para remover la solucin usada en desengrasado, evitando el arrastre de lquido de la limpieza custica al decapado.

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Paso 3. Limpieza/ Decapado: Se remueven pequeas escamas de xido, regularmente, con cido clorhdrico a temperatura ambiental. Suele usarse cido sulfrico pero los decapados en base al cido clorhdrico son los ms usados debido a que operan en temperatura ambiente y que tienen un menor impacto de contaminacin en los pasos posteriores. Cabe mencionar que se necesita aplicar un aditivo que incluya un inhibidor para que el cido no disuelva al metal, que en este caso son los xidos, que evitan la irradiacin de bruma cida y en consecuencia ayudar en la limpieza adicional del metal.

Paso 4. Enjuague: Nuevamente, se enjuaga el acero con agua reciclada para remover rastros del cido clorhdrico que pueden interferir en el siguiente paso del proceso.

Paso 5. Prefluxado: Se realiza la limpieza final que ayuda a humedecer la superficie del acero. Para la limpieza es usada una solucin de cloruro de amonio y zinc. Esta solucin ayuda a quitar los restos de fluidos que hayan quedado de los pasos de enjuague y limpieza. El metal es sumergido en un crisol de galvanizado. La pelcula de zinc recubre la superficie del metal para asegurar que no vuelva a oxidarse. Las piezas deben estar secas y hay que someterlas a un precalentamiento antes de ser sumergidas en el crisol. Es importante que en esta etapa estn presentes la menor cantidad de contaminantes provenientes de etapas anteriores, ya que esto influye en la calidad del galvanizado, las prdidas de zinc y la generacin de subproductos tales como cenizas y humos. Otro contaminante crtico es el hierro en forma de sales, que es arrastrado desde la etapa del decapado, ocasionando la formacin de escoria en la fundicin de zinc, que crea capas de zinc ms gruesas y por ende capas inter metlicas desiguales. El hierro soluble debe mantenerse por debajo de un 0,5%. Es factible mantener una baja concentracin de hierro en el prefluxado ajustando el PH alrededor de 5 y filtrando la solucin. Si no existe un horno para el precalentamiento, es conveniente operar la etapa de prefluxado en una temperatura de 55 a 75 C.

Paso 6. Secado: Este paso es opcional. El acero es secado de la solucin de cloruro de sodio y zinc.

Paso 7. Galvanizado: Se proporciona revestimiento nico sobre el acero. Las piezas deben sumergirse lo ms rpido posible y retiradas lentamente del crisol. El tiempo de inmersin depender del espesor del acero, la temperatura de precalentado y el espesor deseado. La reaccin de
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formacin de la capa de zinc es rpida, los primeros 1 a 2 minutos y luego decae. Mientras ms gruesa la capa, ms quebradiza es. En los primeros 30 segundos se forman las 3 capas inter metlicas. Una composicin tpica de la masa de metal fundido es: 98,76% Zinc, 1,2% Plomo, 0,002%Aluminio.Es conveniente que las piezas no se sumerjan a ms de 30 cm del fondo, ya que en el fondo se acumula escoria. La temperatura ptima es 454C. No se deben superar los 480C porque el hierro del crisol reacciona con el zinc formando escoria y ocasionando la falla prematura del crisol.

Paso 8. Enfriamiento: Se enfra el acero con agua para quitar los sedimentos del galvanizado, este es el ltimo paso del proceso de galvanizado en caliente (AGA, 2009).

1.2.3 Recubrimientos electrolticos


El principio bsico de los procesos de recubrimientos electrolticos consiste en la conversin del metal del nodo en iones metlicos que se distribuyen en la solucin. Estos iones se depositan en el ctodo (pieza que ser recubierta) formando una capa metlica en su superficie. En ambos procesos la capa depositada forma cristales metlicos. En funcin del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y as los campos de aplicacin ms adecuados. El recubrimiento electroltico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersin en un bao. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito, se les aplica la corriente elctrica como ctodo, se recubren y se secan. Al extraer las piezas del bao arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las piezas. Esa pelcula superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas.

Una lnea de recubrimientos electrolticos est compuesta por numerosas operaciones que, en funcin de las exigencias de calidad y el campo de aplicacin seleccionado pueden agruparse del siguiente modo:

a) Pretratamientos mecnicos El pretratamiento mecnico arranca de la superficie de la pieza una fina capa. Incluye procesos como el cepillado, pulido y rectificado, que permiten eliminar asperezas o defectos de las superficies. En menor medida se aplica la tcnica del chorreado que permite eliminar junto con las
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asperezas y defectos de la superficie, los aceites, xidos y restos de mecanizado. Tras estas operaciones es necesario someter a las piezas a un proceso de lavado, puesto que durante el mismo se deposita sobre la superficie de las piezas una parte de la grasa y del abrasivo utilizado, as como polvo metlico.

b) Desengrase En la fabricacin de piezas se emplean grasas, aceites y sustancias similares como refrigerantes y lubricantes. A menudo tambin se engrasan las piezas como proteccin anticorrosiva temporal. El desengrase puede efectuarse bsicamente de dos formas: con disolventes orgnicos o en soluciones acuosas alcalinas con poder emulsificador.

c) Decapado El contacto entre atmsfera y piezas metlicas provoca la formacin de capas de xido. El objeto del decapado es su eliminacin. El bao de decapado contendr diversos tipos de metal en solucin en funcin del tipo de material base y del grado de mantenimiento y desmetalizado de los contactos de bombos y bastidores. El decapado se hace por inmersin en cidos orgnicos, principalmente en sulfrico, ntrico o clorhdrico, generalmente inhibidos para evitar que ataquen el metal base. La concentracin vara entre 5 y 20%. La remocin de los xidos origina lodos que se acumulan en los tanques de decapado. La composicin de las soluciones de decapado qumico se presenta en las tablas 1.1 y 1.2.
Tabla 1.1 Soluciones desengrasantes (MRI, 2009).

Metal base (g/l)


Cianuro de sodio Hidrxido de sodio Fosfato trisdico Carbonato de sodio Fosfato de sodio Agente humectante Voltaje (V) Temperatura ( C) Densidad de corriente (A m2)

Aleaciones ferrosas y de cobre


40 40 40

Zinc y sus aleaciones


40 20

Aluminio y sus aleaciones

40

50 20

0.75 6 50 12

0.75 6 50 12

0.75 6 50 10

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Tabla 1.2 Composicin de las soluciones de decapado qumico (MRI, 2009).

cidos (mg/l) Metal base Clorhdrico


Hierro y aceros no aleados Aceros inoxidables Cobre y sus aleaciones Aluminio y sus aleaciones 75-100 Zinc y sus aleaciones 50 250 cido fosfrico Sulfuro sdico 3 250 150-600

Aditivos Sulfrico
50-100 40-70 350 10-50

Ntrico

Crmico

Fluorhdrico
Glicerina

d) Neutralizado El proceso de activado, tambin llamado neutralizado o decapado suave, se utiliza para eliminar esa pequea capa de xido que se ha formado sobre la superficie del metal una vez que la superficie ha sido tratada o lavada en sucesivas etapas. Esa pequea capa de xido hace que la superficie sea pasiva y por lo tanto mala conductora de corriente elctrica. Las soluciones empleadas son, por lo general, cidos muy diluidos. Los activados permiten asimismo eliminar velos y manchas generados por compuestos orgnicos y/o inorgnicos.

e) Electrlisis La pieza es colocada como nodo o como ctodo, dependiendo del tipo de proceso, conectada a un generador de corriente y sumergida en el electrolito en donde los iones metlicos se depositaran sobre ella. Como electrodo complementario se utiliza un electrodo del metal que se desea depositar. La temperatura del electrolito, la densidad de corriente, la agitacin, etc. Dependen del metal base y del metal a depositar, la tabla 1.3 muestra la composicin de distintas soluciones para baos electrolticos.

f) Desmetalizacin La operacin de desmetalizado va dirigida a eliminar los recubrimientos de piezas rechazadas o de los contactos de los bastidores sin producir daos en el metal base. Los primeros tienen una composicin similar a un electrolito y los segundos suelen contener complejantes fuertes que pueden generar problemas en los tratamientos de aguas residuales.

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Tabla 1.3 Composicin de baos electrolticos(MRI, 2009).

Metal depositado

Tipo de bao

Composicin (g/l) Oxido de cadmio: 37.3

nodos

Temperatura

PH

Cadmio

Alcalino

Cianuro de sodio: 100 Sulfato de nquel: 2 Cianuro de sodio: 37.5

Cadmio

ambiente

13

Cobre

Alcalino

Cianuro de cobre: 30 Sal de Rochelle: 50 Carbonato de sodio: 38

Cobre

50

12-13

Cobre

cido

Sulfato de cobre: 200 cido sulfrico: 27.5 cido sulfrico: 2.5 cido crmico: 250 Sulfato estaoso: 60

Cobre Cromo 93%, Antimonio 7%

ambiente 40-50

Cromo

cido

Estao

cido

cido sulfrico: 75 Sulfato de sodio: 100 Cianuro de cobre: 30 xido de zinc: 7.7

Estao

ambiente

Latn

Alcalino

Oxido d cadmio: 0.8 Hidrxido de amonio: 3 Cianuro de sodio: 11 Sulfato de nquel: 300 Cloruro de nquel: 60

Cobre 70% Zinc 30%

ambiente

10.5-11.5

Nquel

cido

cido brico: 5 Sacarina: 1.5 Tiourea: 0.1 xido de zinc: 50 Cianuro de sodio: 22.5

Nquel

40-50

4.2-4.8

Zinc

Alcalino

Hidrxido de sodio: 52.2 Trixido de molibdeno: 0.5 Sulfato de sodio: 3.5 Gelatina: 2

Zinc

ambiente

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1.2.4 Galvanizado continuo


Este proceso se aplica a bobinas de acero laminado, de bajo, medio y alto carbono, que son alimentadas de manera continua a una lnea de produccin automatizada. El pretratamiento de limpieza se realiza en un bao custico que elimina la grasa proveniente del proceso de laminacin; sin embargo, en lugar del decapado qumico, el xido y la herrumbre son removidos en un horno de recocido que se mantiene con una atmsfera reductora (con exceso de CO).

El control de la temperatura en el horno permite modificar la resistencia del acero, de acuerdo con los requerimientos de conformado posterior de la lmina. La temperatura del acero se controla a la salida del horno, justo antes de entrar al bao de Zn, con el fin de evitar el choque trmico. Esto permite tambin que la lmina alcance rpidamente la temperatura del bao de zinc fundido, a la velocidad tpica de alimentacin que es del orden de 200 m/min, y se formen las aleaciones Fe-Zn en su superficie. Como se muestra en el esquema de la figura 1.1, a la salida del bao existen unas cuchillas de aire que escurren el exceso de zinc y controlan el espesor del recubrimiento.

Figura 1.1Esquema que muestra la parte final del proceso de galvanizado (LATIZA, 2004).

La lmina es enfriada posteriormente con agua para detener el crecimiento del recubrimiento con el fin de asegurar que la lmina pueda ser sometida a procesos posteriores de conformado, segn el uso final del producto.

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1.3 Tipos de instalaciones para el proceso de galvanizado


Desde el punto de vista industrial se distinguen tres tipos principales de instalaciones o procedimientos de galvanizacin: procedimiento discontinuo, procedimientos automticos o semiautomticos y procedimientos continuos (LATIZA, 2004). A continuacin se mencionarn las caractersticas ms importantes de cada uno de estos tipos de instalacin:

Instalaciones discontinuas o de galvanizacin general Son aquellas en las que se galvanizan piezas y productos de peso y tamaos muy diversos (desde tornillera hasta elementos estructurales de gran tamao), por lo que no es fcil la automatizacin del proceso. En este tipo de instalaciones la preparacin superficial se realiza por va qumica.

Instalaciones automticas o semiautomticas Permiten la galvanizacin de productos en serie, tales como tubos, perfiles, accesorios de tuberas, etc. En estas instalaciones la preparacin superficial se realiza tambin por va qumica (en algunos casos por chorreo abrasivo), y el movimiento de los materiales a travs de las distintas etapas del proceso es total o parcialmente automatizado.

Instalaciones continuas La galvanizacin del alambre (en carretes), de la banda y fleje (en bobinas) se efecta en lneas de galvanizacin que trabajan en continuo, y en las que la preparacin superficial previa a la inmersin en el bao de zinc puede realizarse por va qumica (como es el caso ms frecuente en el alambre) o por va termoqumica en hornos de atmsfera apropiada, sistema ampliamente empleado para el fleje y la banda. Un ejemplo de este tipo de instalacin continua de galvanizado se muestra en la figura 1.2.Donde se observa que desde que se inicia el proceso, no hay una interrupcin en los pasos, es decir el procedimiento es constante de aqu que se le llame proceso de galvanizado continuo.

Figura 1.2 Esquema de una instalacin de galvanizacin en continuo de chapa(LATIZA, 2004). Ingeniera en robtica industrial

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1.4 Galvanoplastia
La galvanoplastia es el proceso basado en el traslado de iones metlicos desde un nodo a un ctodo en un medio lquido, compuesto fundamentalmente por sales metlicas y ligeramente acidulado. Desde el punto de vista de la fsica, es la electrodeposicin de un metal sobre una superficie para mejorar sus caractersticas. Con ello se consigue proporcionar dureza, duracin, o ambas. Otra de las importantes aplicaciones de la galvanoplastia es la de reproducir por medios electroqumicos objetos de muy finos detalles y en muy diversos metales. Consiste en la deposicin electroltica de capas metlicas sobre objetos no metlicos (principalmente plsticos) revestidos de capas conductoras o sobre matrices negativas de las que se separan posteriormente las capas metlicas. El primer proceso se emplea principalmente con fines decorativos, mientras que con el segundo se obtienen piezas moldeadas como discos fonogrficos, monedas y objetos de plstico, as como cilindros para impresin, instrumentos de precisin y otros; en este los moldes de plstico, cera o parafina se hacen conductores utilizando grafito o zinc en polvo y recubrindolos electrolticamente con un metal (Arcos C, 2005). En algunos casos las partes del plstico se metalizan directamente para lograr objetos con acabado metlico, como es el caso de la bisutera, tapas de recipientes para perfumes, algunas autopartes, placas para circuitos impresos, artculos para el hogar, grifera, etc.

Proceso Electroqumico El proceso puede resumirse en el traslado de iones metlicos desde un nodo (carga negativa) a un ctodo (carga positiva) en un medio lquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por sales metlicas. Esencialmente es el proceso electroqumico para pintar por medio de la corriente piezas metlicas que no contienen carbono tales como bronce, aluminio y cobre, etc.

Electrlisis La palabra Electrlisis viene de las races electro que significa electricidad y lisis que significa separacin. Por lo tanto la Electrlisis es un proceso para separar un compuesto en los elementos que lo conforman, usando para ello la electricidad.

El proceso de electrlisis se da a travs de las etapas que se mencionan a continuacin (ver figura 1.3): 11

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a) Se funde o se disuelve el electrlito en un determinado solvente, con el fin de que dicha sustancia se separe en iones (ionizacin).

b) Se aplica una corriente elctrica continua mediante un par de electrodos conectados a una fuente de alimentacin elctrica y son sumergidos en la disolucin. El electrodo conectado al polo positivo se conoce como ctodo, y el conectado al negativo como nodo.

c) Cada electrodo atrae a los iones de carga opuesta. As, los iones negativos, o aniones, son atrados y se desplazan hacia el ctodo, mientras que los iones positivos, o cationes, son atrados y se desplazan hacia el nodo.

d) La energa necesaria para separar a los iones e incrementar su concentracin en los electrodos es aportada por la fuente de alimentacin elctrica.

En los electrodos se produce una transferencia de electrones entre stos y los iones, producindose nuevas sustancias. Los iones negativos o aniones ceden electrones al nodo (-) y los iones positivos o cationes toman electrones del ctodo (+).

Figura 1.3 Diagrama simplificado del proceso de electrlisis (Miguel B, 2007).

El proceso de galvanizacin tambin se presenta en uno de los pasos para la grabacin y fabricacin de CDs, dicho paso se llama galvano.
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Galvano: Es la etapa de galvanizacin, en la cual se da obtencin de los estampadores que ms tarde se usarn en los moldes de plstico para dar forma a los CDs y DVDs. El Glass-master se sita en un bao electroltico de bolas de nquel, este acta como ctodo negativo en el bao, de manera que los iones del metal se van sedimentando sobre la superficie. Una vez finalizada la galvanizacin, se obtendr un disco padre negativo, que es exactamente igual a como deber ser el estampador. De este disco padre se tendr que hacer primero un molde positivo que se denomina disco madre para poder obtener de l cuantos estampadores sean necesarios.

1.5 El Zinc como materia prima


Como era previsible hace unos aos, en casi todos los sectores se han producido cambios debido al crecimiento econmico de estos pases, sobre todo por parte de China. En el sector del metal no iba a ser menor, y desde el ao 2005 se pueden apreciar cambios significativos. La Bolsa de Metales de Londres es un buen indicador de lo que est ocurriendo con los diferentes metales bsicos. Con respecto a los metales ligeros, el Zinc, el Aluminio, el Titanio y el Magnesio sern los principales elementos para conseguir unas buenas propiedades mecnicas a bajas densidades. Sectores como el galvanizado, o entidades que trabajan con materiales tan usados como el Latn, estn muy atentos a los cambios que se producen en el mundo, y que puedan afectar al coste del Zinc. La mayor parte del Zinc mundial es destinado al sector del galvanizado, impulsado en gran medida por el gigante asitico, con un 47%, mientras que para la produccin de aleaciones derivadas del Zinc es un 14% (ver figura 1.4).

Galvanizado (47%) Productos quimicos (9%) Metales y bronce (19%) Aleaciones de zn (14%) Manufactura (8%)

Figura 1.4 Destino final en la produccin del Zinc (ILZSG, 2007).

El zinc es el principal elemento en el proceso de galvanizado y es uno de los metales ms usados en el mundo, el propsito de este subtema es hacer notar el impacto econmico que el galvanizado tiene a nivel mundial.
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1.6 Proceso de galvanizado en la actualidad


La empresa Tennessee Galvanizing ubicada en Estados Unidos se especializa en el galvanizado de acero. Esta empresa realiza el proceso de galvanizado en caliente, proceso en donde el acero se sumerge en una solucin que contiene primordialmente zinc fundido. El proceso que realizan es de forma manual. Donde las piezas son colocadas en contenedores tipo malla, los cuales son sumergidos en una solucin rica en zinc. Los trabajadores encargados operan los mecanismos sujetando una cuerda proveniente de una polea. Despus de la inmersin de los metales, el operador jala de la cuerda y las piezas son colocadas mediante la accin del plano inclinado en un contenedor como se observa en la figura 1.5.

Figura 1.5 Operario de Tennessee galvanizing manipulando mecanismo para galvanizado (TG, 2010).

Otra empresa importante en este rubro es Galvasa que participa desde hace treinta aos en el mercado del galvanizado por inmersin en caliente. La compaa posee un sistema de galvanizacin para piezas pequeas y roscadas, por sistema de centrifugado. Adems, cuenta con seis puentes gras, incorporando recientemente una nueva cuba con tecnologa de ltima generacin, de 7,5 m de largo, 1,10 m de ancho y 2 m de profundidad, permitiendo el tratamiento de estructuras y piezas de gran porte.

Mediante el cumplimiento de las normas utilizadas por Galvasa se garantiza el estricto control de calidad de los procesos y de todos sus productos (Normas utilizadas: UDE, ASTM, DIN e IRAM, ver anexos). El mtodo que lleva a cabo sta empresa actualmente es de forma semiautomtica, donde las gras soportan el material para transportarlo a travs de todo el proceso, y los trabajadores van realizando cada uno de los pasos que se describen a continuacin:

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Recepcin: Los materiales que recibe Galvasa son controlados para verificar que estn bien preparados. Deben tener los agujeros de drenaje, enganche y respiracin, limpios de pinturas y lacas, soldaduras limpias y diseos adecuados. Si el material no cumple con alguno de estos requisitos se coordina con el cliente la solucin al problema.

Colgado: Todas las piezas que ingresan son colgadas en gancheras que servirn para transportar dichas piezas a lo largo de todo el proceso como se observa en la figura 1.6 (a). Aquellas piezas pequeas como tornillos o rondanas que no puedan colgarse debido a sus caractersticas fsicas, se colocan en canastos, que como las gancheras, sirven para transportar las piezas a lo largo de todo el proceso como se muestra en la figura 1.6 (b).

(a)

(b)

Figura 1.6 (a) Piezas grandes colocadas en ganchos. (b) Piezas pequeas colocadas en canastos, (GALVASA, 2010).

Desengrase: Se sumergen las piezas en una solucin acida a temperatura ambiente que disuelve las grasas y los aceites de las piezas a galvanizar, separndolas de las mismas.

Enjuague caliente: Dicho enjuague sirve para lavar las sustancias desengrasantes de la pieza, y as evitar que contaminen los baos de decapado.

Decapado: Se sumergen los materiales en una solucin de cido clorhdrico diluido (HCl), el cual disuelve el xido del material. Los cidos contienen inhibidores que evitan que los metales sean atacados, y adems, retienen los vapores en la solucin, protegiendo as el medio ambiente. Los tiempos y concentraciones de estas soluciones se miden constantemente.
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Enjuague fro: En esta etapa se produce una disolucin completa del cido y las sales de xido de hierro producidas en la etapa de decapado mediante la inmersin de la pieza en un bao que comnmente es de agua fra.

Fluxado: Las piezas se sumergen en una solucin de flux que las protege de la oxidacin y favorece la formacin de la aleacin hierro zinc como se muestra en la figura 1.7.

Figura 1.7 Las piezas son sumergidas en la solucin de hierro-zinc en la etapa de fluxado(GALVASA, 2010).

Secado: Se seca la pieza con aire caliente para evitar que las evaporaciones bruscas en el horno de zinc fundido, produzcan explosiones.

Galvanizado: Se sumerge la pieza en un bao de zinc fundido a 450C formndose la aleacin hierro zinc como podemos observar en la figura 1.8 en donde se est realizando la etapa del galvanizado a travs de la inmersin en zinc fundido.

Figura 1.8 Inmersin de las piezas en el zinc fundido para galvanizarlas(GALVASA, 2010). Ingeniera en robtica industrial

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Enfriado o apagado: Una vez extrada la pieza del bao de galvanizado, se procede a un enfriamiento, para el cual existen continuacin: Enfriamiento rpido, por inmersin en una cuba de agua, utilizado en piezas que no son susceptibles de sufrir deformaciones. Enfriamiento lento, controlando que el aire se encuentre a temperatura ambiente, para el resto de las piezas que no pasan por la cuba de agua. dos mtodos para hacerlo, estos mtodos se describen a

Limpieza y Cuarentena: Una vez que los productos estn fros se someten a limpieza de las posibles imperfecciones que puedan aparecer y al armado del paquete de cada cliente. Se deja el material en el sector de cuarentena donde aseguramiento de calidad verifica el espesor y uniformidad de la capa de zinc as como su adherencia y su aspecto final como se muestra en la figura 1.9. Luego emite un protocolo de calidad con la aprobacin del proceso, y el producto queda a disposicin del cliente para su retiro.

Figura 1.9 Verificacin del espesor en micras del recubrimiento para emitir protocolo de calidad(GALVASA, 2010).

Una empresa mexicana donde se lleva a cabo el terminado de piezas metlicas es Recubrimientos Metlicos de Mxico (RM), y uno de sus procesos fuertes es el galvanizado. Esta empresa fue la primera en automatizar sus procesos en toda Latinoamrica. La empresa cuenta con lneas de produccin manuales y automticas para procesar diversas piezas de diferentes formas y tamaos (ver figura 1.10).

Figura 1.10 Piezas metlicas que galvaniza la empresa Recubrimientos Metlicos(RM, 2009). Ingeniera en robtica industrial

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Su desempeo comenz desde 1954 como operadora de recubrimiento con zinc. Durante sus aos de operacin, han sido instalados ms de 17 procesos distintos para satisfacer las crecientes

necesidades del mercado. La planta cuenta con una superficie de 6000 m2, con una de las mayores instalaciones de produccin de acabados, tanto a granel como en suspensin, permitiendo procesar piezas de diversas formas y tamaos en lneas automticas y manuales. Tambin cuentan con espacio para desarrollo de nuevos procesos que sus clientes pudieran requerir en el futuro. El procedimiento que a seguir para galvanizar los metales es el galvanizado en caliente que tiene una serie de pasos que se muestran en la figura 1.11.

Figura 1.11 Proceso de galvanizado en caliente llevado a cabo por RM(RM, 2009).

Se utilizan gras para el enganchado y transporte de las piezas a galvanizar como se observa en la figura 1.12. Estas llevan a las piezas por cada uno de las tinas o crisoles donde estn las soluciones. La primera es el desengrase, despus el decapado, lavado, flujo, secado, bao de zinc y por ltimo a la inspeccin de las piezas.

Figura 1.12 Gras usadas por RM para el proceso de galvanizado(RM, 2009). Ingeniera en robtica industrial

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El Departamento de Control de Calidad y el Laboratorio de Recubrimientos Metlicos cuentan con todos los instrumentos necesarios para dar la garanta absoluta y emitir certificados de calidad cuando sea requerido. Cuentan con los equipos ms sofisticados y completos en el ramo para cumplir con las normas ambientales actuales y futuras de prevencin de la contaminacin y recuperacin de aguas.

1.7 Trabajos sobre el proceso automtico de galvanizado


Existe poca informacin que se puede consultar sobre sistemas automatizados de este tipo de procesos, debido a que las empresas que cuentan con este tipo de tecnologa restringen la divulgacin acerca de la operacin detallada de sus procesos. Se han realizado algunos trabajos para automatizar el proceso de galvanizado (Arcos C., et al., (2005), Diseo del sistema de automatizado para el manejo de una cadena de galvanizacin de piezas de un peso mximo de 10 Kg. Tesis de Ingeniera. Colombia, Facultad de ingeniera de diseo y automatizacin electrnica, Universidad de la Salle Bogot), pero estos slo se enfocan a la parte de control por medio de PLCS. En la figuras 1.13 y 1.14 se muestra la representacin del diseo final de una lnea automtica de galvanizado de zinc realizada por las empresas SIASA (sistemas industriales automatizados) y Plating Solutions que son empresas que se dedican al diseo de sistemas automatizados para las industrias. Este diseo servir de apoyo para tener una referencia de lo que se quiere realizar y as poder cumplir con el objetivo de este trabajo que es el diseo de un sistema automatizado para el proceso de galvanizado que cumpla con los requerimientos establecidos por cliente.

Figura 1.13 Lnea automtica de galvanizado, vista detallada(Maldonado et al., 2009). Ingeniera en robtica industrial

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Figura 1.14 Lnea automtica de galvanizado vista general(Maldonado et al., 2009).

1.8 Planteamiento del problema


Hoy en da la empresa con la cual se est trabajando realiza sus procesos en tres talleres ubicados en diferentes lugares cuya rea total de trabajo es de . Se pretende a mediano plazo mejorar el

proceso de galvanizado, aumentando la calidad y el nmero de piezas galvanizadas. Actualmente, la empresa tiene una produccin aproximada de 40 toneladas de piezas galvanizadas al mes, trabajando 8 horas al da, 6 das a la semana con 3 operarios. Se pretende aumentar la produccin al doble que sera de aproximadamente 80 toneladas al mes. Con el objetivo de que el operario realice menor esfuerzo, se disminuyan costos y aumente la produccin y calidad del galvanizado. Adems la empresa argumenta que si no aceptan ms piezas para galvanizar en este momento es porque no cuentan con las condiciones necesarias para satisfacer al cliente debido a que los tiempos de entrega van de 3 a 5 das, y ellos trabajando a su mximo pueden galvanizar 1.6 toneladas por da, y en tres das solo pueden producir 4.8 toneladas cuando hay clientes que les ofrecen de 8 a 10 toneladas de piezas que necesitan en 3 das.
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Entonces si la empresa fuese capaz de galvanizar ms piezas en menor tiempo sin aumentar las horas de trabajo ni el nmero de operarios, tendra la posibilidad de aceptar mayor demanda de trabajo por parte de sus clientes, aumentando la produccin, las ganancias y ganando mercado respecto a la competencia. Por tal motivo se estableci que el diseo de un sistema automatizado para llevar a cabo el proceso de galvanizado que cumpla con los requerimientos que el cliente establece es la solucin ptima al problema y simultneamente a la necesidad especfica de galvanizar piezas metlicas con mayor seguridad, calidad y en mayor cantidad.

Para cumplir con los objetivos particulares del proyecto, los cuales darn la pauta para alcanzar el objetivo general, se desarrollarn los siguientes captulos; los cuales permitirn resolver la necesidad de una forma coherente y ptima, adems de que le darn forma a la estructura de est trabajo:

Captulo 2 Marco terico. Se desarrollarn los temas y consideraciones tericas que permitan conocer el proceso de galvanizado de forma precisa, as como todas las variables que influyen en est, para disear el sistema automtico que cumpla con los requerimientos establecidos.

Captulo 3 Diseo conceptual. Se seguir una metodologa de diseo para que, en base a los requerimientos establecidos, se obtenga un concepto ganador y optimo que resuelva la necesidad planteada.

Captulo 4 Diseo a detalle mecnico. Una vez establecido el concepto ganador, se proceder a realizar todos los clculos correspondientes a la parte mecnica del proyecto, con los cuales se podr redisear dicho concepto y as llegar a la solucin ptima.

Captulo 5 Diseo a detalle elctrico-electrnico. Una vez establecido el concepto ganador y el diseo mecnico del proyecto, se proceder a realizar el diseo de los circuitos elctricos, electrnicos y la programacin con la cual se controlara la parte mecnica ya diseada, con la finalidad de satisfacer la necesidad planteada para est trabajo.

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Captulo 1 Estado del arte


Captulo 6 Anlisis del valor. Se determinarn los costos, beneficios y perjuicios de la implementacin del sistema obtenido, as como las mejoras que se establecen despus de realizar un estudio a travs de la tcnica del anlisis del valor.

Conclusiones y anexos. Se expresaran los juicios derivados de la realizacin de este trabajo, as como los planos del sistema y subsistemas que integran el proyecto, y dems informacin relevante para el estudio y comprensin del diseo de un sistema automatizado para el proceso de galvanizado de piezas metlicas.

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Automatizacin del proceso de galvanizado

MARCO TERICO

Es importante abordar cada uno de los temas que conciernen a la automatizacin del proceso de galvanizado, as como los

elementos que permitan disear un sistema ptimo, por lo que se desarrolla el presente capitulo.

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Captulo 2 Marco terico

2. Introduccin
Para llevar a cabo el diseo de un sistema automtico para realizar el proceso de galvanizado de piezas metlicas con dimensiones mximas de 10x30x10 cm, es necesario tener una amplia gama de conocimientos en diversas reas de la ingeniera como la mecnica, elctrica, electrnica y control. Por tal motivo, se desarrollarn los temas ms relevantes e importantes que proporcionen las herramientas necesarias para dar solucin a la necesidad planteada y as cumplir con el objetivo de este proyecto.

2.1 Galvanizado
El galvanizado es la accin de galvanizar, que implica dar un bao de zinc fundido a una superficie metlica(Real Academia Espaola., 1992). Galvanizar tambin consiste en aplicar una capa de metal sobre otro mediante corriente elctrica. El acero galvanizado es un componente clave en las principales industrias como la construccin, el transporte, la energa y la agricultura. La galvanizacin proporciona durabilidad a largo plazo del acero en una carga ambiental relativamente baja(Becker and Wentworth, 1977).

2.2 Corrosin
La corrosin es la palabra usada para referirse al deterioro de los metales por un proceso electroqumico. Es ocasionada por la lenta reaccin del oxgeno contenido en la atmsfera con los tomos de hierro en la superficie del metal, formndose una mezcla de xidos. La reaccin no es uniforme, es decir, la capa de xido que se forma en la superficie del metal contiene varios agujeros, por los cuales, los tomos de oxgeno se filtran hacia la superficie metlica debajo de la capa de xido. Continuando as la oxidacin de todo el metal (Spencer et al., 2000). La corrosin causa severos daos en los objetos metlicos, tales como puentes, vehculos, edificios, entre otros (Ver figura 2.1).

Existen distintas formas de evitar la corrosin, tales como recubrimientos metlicos, recubrimientos no metlicos, adicin de inhibidores y proteccin catdica(Becker and Wentworth, 1977). A continuacin se explica cada uno de ellos.

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Figura 2.1 Daos en un barco ocasionados por la corrosin (Chang and College, 2002).

Recubrimientos metlicos Los recubrimientos metlicos se realizan con elementos como el zinc, oro, plata, estao y cromo, sobre una superficie metlica por electrlisis, pulverizacin, condensacin desde una fase de vapor o inmersin en el metal fundido.

En el caso del acero suele aplicarse una capa de zinc para protegerlo de la humedad del medio ambiente. El hierro as tratado es llamado hierro galvanizado. Otro mtodo para proteger el acero de la corrosin es mediante la aplicacin de una capa delgada de estao. Se debe tener cuidado de que la capa protectora no se raye o presente poros, ya que ello conducira a una rpida y extensa corrosin del acero.

Recubrimientos no metlicos Los recubrimientos no metlicos, tales como las pinturas y las grasas, se pueden utilizar tambin para la proteccin frente a la corrosin, pero son ms sensibles a la abrasin que los recubrimientos metlicos. Un recubrimiento no metlico bastante eficaz en el caso de algunos metales es el xido del mismo metal, como en el caso del aluminio.

El aluminio forma un xido muy estable, Al2O3, que se adhiere al aluminio no metlico e impide su corrosin ulterior. Esta capa es un aislante elctrico, por lo que si se utiliza un electrlito que contenga iones fosfato y cido fosfrico se puede lograr la formacin de una capa de fosfatos frecuentemente adheridos sobre el hierro, acero, zinc y cadmio. Estos fosfatos protegen al metal de la corrosin.
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Adicin de inhibidores La corrosin se puede prevenir o frenar mediante la adicin de inhibidores apropiados al metal. Los inhibidores usados son el minio (Pb3O4) y el cromato de zinc (ZnCrO4), que se aaden a pinturas para recubrir los metales.

Proteccin catdica Uno de los mtodos ms eficaces para prevenir la corrosin de los metales en las estructuras metlicas subterrneas, tales como tuberas o postes, se denomina proteccin catdica. Esta proteccin la proporciona un metal que tiende a oxidarse ms fcilmente que el que se quiere proteger. Cuando ambos metales se ponen en contacto debajo del suelo, se establece una pila electroqumica en que el material ms oxidable se transforma en nodo forzando al otro metal a convertirse en ctodo. Las substancias que se usan comnmente para proteger al hierro son el zinc y el magnesio.

2.3 Galvanizado por electrlisis


El galvanizado por electrlisis es un proceso electroqumico por el cual se deposita una capa fina de metal sobre una base generalmente metlica. Los metales utilizados normalmente para recubrir piezas metlicas son el cadmio, cromo, cobre, oro, zinc, nquel, plata y estao.

En este proceso, el objeto que va a ser recubierto se coloca en un electrlito y se conecta a un terminal negativo de una fuente de electricidad externa. Otro conductor, compuesto a menudo por el metal que recubre, se conecta al terminal positivo de la fuente de electricidad.

En la figura 2.2 se muestra un proceso de recubrimiento electroltico para el cual es necesaria una corriente continua de bajo voltaje, normalmente de 1 a 6 V. Cuando se pasa la corriente a travs de la disolucin, los tomos del metal que recubre se depositan en el ctodo o electrodo negativo. Esos tomos son sustituidos en el bao por los del nodo (electrodo positivo), si est compuesto por el mismo metal, como es el caso del cobre y la plata, sin embargo este es un caso didctico, en la industria que se dedica al galvanizado de metales a travs de la electrolisis, se consumen grandes cantidades de corriente elctrica dependiendo del espesor del recubrimiento que se requiera.

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Figura 2.2 Recubrimiento de un metal mediante la electrlisis (Chang and College, 2002).

2.3.1 Calor generado por la electrlisis


En una celda ideal galvnica, con procesos sin desprendimiento de hidrgeno ni de oxgeno y sin polarizacin, toda la energa consumida por el paso de corriente se convertir en calor. (2.1) Donde: = voltaje aplicado (V) = corriente aplicada (A) = tiempo llevado en el proceso electroltico (s) Puesto que: (2.2) (2.3) Como 1 Joule equivale a 0.239 caloras, el calor producido en caloras es igual a: (2.4)

Es as como la tasa de calentamiento, el calor producido por segundo, es proporcional a la resistencia del electrlito y al cuadrado de la corriente. Esta relacin permite calcular las cantidades relativas de calor producidas bajo condiciones especficas.

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Si se disminuye la resistencia del electrlito, lo cual se consigue, por ejemplo, agregndole cido sulfrico a una solucin cprica, se aumenta el desprendimiento trmico en el caso de aplicarse el mismo voltaje, pero se disminuye el calentamiento si se pasa la misma corriente.

2.3.2 Espesor del recubrimiento


La importancia del espesor de los recubrimientos de metales como el zinc y el cadmio es evidente, en vista de que el valor de los recubrimientos se basa en que muestran tendencia a corroerse ms fcilmente que el metal de base (Blum and Hogabum, 1992). El espesor mnimo requerido en cada pieza es de hasta 7.11 m segn la tabla 2.1.

Tabla 2.1 Espesores de recubrimiento mnimos(AGA, 2009).

MTODO Electro galvanizado Recubrimiento con zinc Pulverizacin de Zinc


1 total de los dos lados de la hoja.

PROCESO Electrlisis Electrlisis Pulverizacin

NORMA ASTM A 879 ASTM B 633 AWS C2.2

Espesor recubrimiento
1 2 2

Hasta 7.11 m 5.1 - 25.4 m

83.8 - 210.8 m

2 Rango basado en norma ASTM, espesores mnimos para todos los grados, clases, etc.,

El mtodo para medir el espesor promedio de una capa es disolverla y determinar el peso de la misma a partir de una muestra cuya rea se conozca. El espesor se calcula a partir del peso, del rea y del peso especfico del metal que recubre al metal base, utilizando la frmula 2.5

(2.5) Donde: Espesor de la capa (pulg.; m). Peso del material que recubre al metal base (Kgf; N). rea del material que recubre al metal base (pulg2; m2). Peso especfico que recubre al metal base (kp/plg3; kN/m2). Constante que depende de las unidades mtricas utilizadas, y si se utiliza el sistema ingls. utilizando el SI

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2.3.3 Ley de Faraday de la electrlisis


La magnitud de la descomposicin producida por la corriente elctrica continua, esto es la cantidad desustancia depositada o disuelta, es proporcional a la cantidad de electricidad que ha pasado. La primera ley de Faraday expresa que "La masa depositada por electrolisis es directamente proporcional a la cantidad de electricidad utilizada", por lo que la relacin de carga/masa para cada elemento es constante:

(2.6) Es la cantidad de corriente elctrica transportada en la unidad de tiempo, que deposita o libera un equivalente electroqumico de un elemento:

(2.7) La masa depositada en un electrodo es:

(2.8) La masa en gramos de una sustancia depositada al paso de un coulomb (equivalente electroqumico) es:

(2.9) Con lo que resulta: (2.10) Deduciendo unidades:

La constante de Faraday es la carga elctrica necesaria para depositar o liberar un equivalente electroqumico de un elemento y es igual a 96 485 c/mol. El equivalente gramo, es la masa del elemento depositado o liberado en un electrodo por el paso de una corriente de 1 Faraday. (2.11)

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Donde: es la masa atmica del elemento depositado es la valencia del elemento

Para la determinacin del espesor estar definida por: (2.12) Donde: es el espesor. es la densidad del metal. es la constante de Faraday. es la corriente que varia con respecto al tiempo que ser suministrada.

2.4 Automatizacin Industrial


La automatizacin es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos. En un contexto industrial, se puede definir tambin como una tecnologa que est relacionada con el empleo de sistemas mecnicos, electrnicos y basados en computadoras para la operacin y control de la produccin.

Operacin y conceptos bsicos En el contexto actual, la automtica se define como la ciencia y tcnica de la automatizacin, que agrupa el conjunto de las disciplinas tericas y tecnolgicas que intervienen en la concepcin, la construccin y el empleo de los sistemas automticos. La automtica constituye el aspecto terico de la ciberntica. Est estrechamente vinculada con las matemticas, la estadstica, la teora de la informacin, la informtica y tcnicas de la ingeniera. El funcionamiento de todo sistema automtico se asienta en la confrontacin de una informacin de mando, que describe el programa deseado, con una informacin de estado, confrontacin de la que se derivan las ordenes de mando que han de darse a los accionadores que actan sobre el sistema, modificando as si estado. Esta sucesin de operaciones se suceden en una estructura de bucle cerrado, donde un centro de operaciones de mando y de control, asegura el buen comportamiento de
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la instalacin. Basado en el concepto matemtico de autmata, es decir, el ente constituido por un conjunto de reglas que definen estados y condiciones de cambio de estado, constituye uno de los ejemplos clsicos, de informacin de estado viene proporcionada generalmente por captadores binarios, y tratamiento de la informacin es naturaleza lgica. El programa est constituido por una sucesin, o secuencia, de fases operatorias enlazadas unas con otras segn un conjunto de reglas lgicas. Esos sistemas constituyen la inmensa mayora de los automatismos industriales, especialmente dedicados a la automatizacin de la fabricacin. Los ordenadores constituyen sin duda una de las formas ms sofisticadas de los automatismos secuenciales.

2.4.1 Principio de automatizacin y estrategias


La automatizacin de la produccin y de los procesos industriales puede ser analizada dependiendo del nivel al que se produce:

Nivel 1. Elemental - Nivel de Mquina: a este nivel se automatizan operaciones especficas a realizar por dispositivos mecnicos.

Nivel 2. Mquinas simples: a este nivel se automatizan las tareas a realizar por mquinas destinadas a la realizacin de operaciones especficas como tornos o fresadoras.

Nivel 3. Proceso: a este nivel se automatizan las tareas combinadas de los diferentes dispositivos que participan en un determinado paso en la elaboracin del producto.

Nivel 4. Nivel de Gestin Integrada: a este nivel se combinan a todos los elementos implicados en el proceso de fabricacin de diferentes productos en una planta industrial.

Las tecnologas en la automatizacin de procesos industriales con lo que se cuenta hoy en da que pueden ser empleadas en la automatizacin son diferentes, una posible clasificacin de estas tecnologas son (ver figura 2.3):

Tcnicas Cableadas: esta denominacin agrupa a aquellos sistemas diseados a medidas que utilizan diferentes componentes conectados entre s para realizar determinadas operaciones.
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Tcnicas Programadas: comprenden el uso de sistemas ms complejos y genricos de procesado de informacin. Estas se pueden clasificar en microprocesadores: computadores de propsito general que pueden ser conectados al proceso de forma similar a como se hizo para la lgica cableada y sustituyendo partes complejas de sta y PC industrial: utilizacin de un ordenador personal para el control industrial.

Autmata programable: sistemas especficos de control de dispositivos especialmente diseado para la gestin del movimiento en dispositivos robotizados.

Control Numrico: adaptacin de un sistema de control computarizado para el manejo de una mquina de funcionamiento complejo.

Control del Robot: controlador diseado para la gestin del movimiento en dispositivos robotizados.

Bus de control: sistema de comunicacin entre diferentes partes del proceso que se controlan bsicamente por separado pero cuyo funcionamiento requiere de una gran coordinacin de forma que las condiciones de funcionamiento de unos equipos pueden influir en la operacin de los dems. Estos buses pueden ser de diferente tipo dependiendo si:

a) Se encuentran conectando nicamente dispositivos informticos de control; en cuyo caso se utilizaran redes de comunicaciones que, por lo general, ofrecen grandes prestaciones.

b) Se encarga de conectar los elementos fsicos de captacin de datos y accionamiento con los dispositivos de control; en cuyo caso se utilizarn los llamados buses de campo.

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Figura 2.3 Tecnologas empleadas en la comunicacin (Garca, 2005).

Las tcnicas, al basarse en el uso de herramientas informticas, pueden agrupar diferentes tecnologas para ayudar en la resolucin de problemas como son:

Informtica industrial: disciplina que conjuga las teoras de la automtica y los medios de la informtica con el fin de resolver problemas de naturaleza industrial.

Autmata Programable Industrial: mquina electrnica programable por un personal no informtico y destinado a pilotar o gobernar procedimientos lgicos secuenciales en ambiente industrial y en tiempo real.

Entre otras formas de clasificar las tecnologas utilizadas en la automatizacin industrial es por el tipo de lgica utilizada, por la que pueden clasificarse en:

Lgica combinatoria: analiza el estado en que se encuentra el sistema basndose en la reproductibilidad de las situaciones.

Lgica secuencial: que permite realizar el gobierno del sistema en funcin de situaciones anteriores y que se puede clasificar en lgica secuencial Asncrona: propagacin atemporal y Lgica secuencial Sncrona: propagacin peridica.
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Tambin se pueden clasificar segn el tratamiento que se realiza de las seales procedentes del sistema:

Tratamiento Paralelo: todas las seales concernidas en un instante dado son tomadas en cuenta simultnea por el rgano de tratamiento.

Tratamiento Secuencial: todas las seales concernidas en un instante dado son tratadas sucesivamente, en un orden previamente definido.

2.5 Controladores Lgicos Programables (PLC)


Un controlador lgico programable se define como un dispositivo electrnico digital que usa una memoria programable para guardar instrucciones y llevar a cabo funciones lgicas, de configuracin de secuencia, de sincronizacin, de conteo y aritmticas, para el control de maquinaria y procesos (figura 2.4).

Figura 2.4 Controladores lgicos programables (Bolton, 2001).

Este tipo de procesadores se denomina lgico debido a que su programacin bsicamente tiene que ver con la ejecucin de operaciones lgicas y de conmutacin. Los dispositivos de entrada (por ejemplo un interruptor), que estn bajo control, se conectan al PLC; de esta manera el controlador monitorea las entradas y salidas, de acuerdo con el programa diseado por el operador para el PLC y que ste conserva en memoria, y de esta manera se controlan mquinas o procesos. En un principio, el propsito de estos controladores fue sustituir la conexin fsica de relevadores de los sistemas de control lgicos y de sincronizacin. Los PLCs tienen la gran ventaja de que permiten modificar un sistema de control sin tener que volver a alambrar las conexiones de los dispositivos de entrada y salida. 34

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La figura 2.5 muestra la estructura interna bsica de un PLC que, en esencia consta de una unidad central de procesamiento (CPU), memoria y circuitos de entrada/salida. La CPU controla y procesa todas las operaciones dentro del PLC. Cuenta con un temporizador cuya frecuencia tpica es entre 1 y 8 MHz. Esta frecuencia determina la velocidad de operacin del PLC y es la fuente de temporizacin y sincronizacin de todos los elementos del sistema. A travs del sistema de bus se lleva informacin y datos desde y hacia la CPU, la memoria y las unidades de entrada/salida. Los elementos de la memoria son: una ROM para guardar en forma permanente la informacin del sistema operativo y datos corregidos; una RAM para el programa del usuario y memoria buffer temporal para los canales de entrada/salida.

Figura 2.5 Arquitectura de un PLC (Bolton, 2001).

La forma bsica de programacin ms comn en los PLC es la programacin de escalera (figura 2.6). sta especifica cada una de las tareas de un programa como si fueran los peldaos de una escalera. En cada peldao se especifica, por ejemplo, la revisin de los interruptores A y B (las entradas); si ambos estn cerrados, se proporciona energa a un solenoide (la salida).

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La secuencia que sigue un PLC para realizar un programa se resume de la siguiente manera:

1. Explora las entradas asociadas a un peldao del programa de escalera. 2. Solucin de la operacin lgica de cada una de las entradas. 3. Encendido/apagado de las salidas del peldao. 4. Contina con el siguiente peldao y repite los pasos 1, 2, 3.

Y as sucesivamente, hasta finalizar el programa.

Figura 2.6 Diagrama tipo escalera(Bolton, 2001).

2.6 Sistemas de manejo de material


El sistema de manejo de materiales es la totalidad de una red de transportacin que recibe los materiales, los almacena en inventarios, los mueve de un sitio a otro entre puntos de procesamiento dentro y entre edificios, y finalmente deposita los productos terminados en transportadores, que los entregaran a los clientes. El diseo y la disposicin fsica de los edificios deben integrarse al diseo del sistema de manejo de materiales.

Dispositivos para el manejo de materiales El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categoras siguientes:

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1. Gras. Que manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo. Los objetos pesados, voluminosos y problemticos son candidatos lgicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar gras se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso. 2. Transportadores. Es un aparato relativamente fijo diseado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas mviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los ductos utilizados para el flujo de lquidos, gases o material en polvo a presin: Los ductos por lo general no interfieren en la produccin, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido areo. 3. Carros. Entre los que se incluyen vehculos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual (carretillas o patines), las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeos: para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre otros los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.

2.6.1 Elementos para el manejo de material


Elementos de suspensin

Los elementos de suspensin tienen como misin fundamental enclavar la carga a elevar con el aparato de elevacin. Si la carga a elevar puede amarrarse a cables o eslingas (es un tramo relativamente corto de un material flexible y resistente, tpicamente cable de acero), stos se sujetarn a un gancho que forma parte del aparato de elevacin. Cuando se trata de manipular carga a granel, el elemento de suspensin ser una cuchara. En caso de transportar contenedores, el elemento de suspensin ser un spreader figura 2.7 (estructura metlica que est unidad al aparato de elevacin mediante cables y que se enclavar al contenedor mediante cuatro puntos de sujecin dispuestos en cada una de los vrtices superiores del contenedor).

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Figura 2.7 Vista de un Spreaders (Directindustry, 2010).

Spreaders

Los contenedores y cajas mviles presentan como nicos puntos hbiles para su manutencin los ocho vrtices. Los sistemas de suspensin especiales realizan los movimientos de elevacin y traslacin con rapidez y estabilidad.

El clculo de los spreaders se enfoca al peso ms que a las dimensiones. Para determinar con exactitud qu carga debe ser suspendida por el spreader hay que conocer el peso del contenedor, ya que la carga suspendida es obviamente el peso de la carga ms la del contenedor. Existen tres tipos de spreaders. Los spreader simples, son dispositivos para trabajar suspendidos del gancho de una gra mediante cuatro poleas. Son muy tiles para servicios ocasionales de manutencin de contenedores. Los spreaders para gras portacontenedores, son dispositivos para su acoplamiento a sistemas de cuatro poleas. De esta forma se consigue un rectngulo de estabilidad que permite compensar en cierto grado las variaciones del centro de inercia de la carga sin la aparicin de giros y movimientos desestabilizadores. Se utilizan en operaciones largas de transporte de carga. Los spreaders puntuales automticos, es un sistema de suspensin novedoso que introduce en su concepto la sencillez del spreaders y la sofisticacin de movimientos del spreaders para gras porta contenedor. El sistema de enganche de cuatro cables, es sustituido por una torre en forma de pirmide aligerada de manera que el enclavamiento del spreader al gancho es inmediato.

Clculo de la estructura

Segn el esquema de la figura 2.8, los largueros trabajan fundamentalmente a flexin y a cortadura. La fuerza vertical FA genera una tensin mxima de trabajo de en la seccin BB de valor.
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(2.13)

Donde: WB: Mdulo resistente a flexin vertical en la seccin BB AB: rea a cortadura vertical en la seccin BB

Figura 2.8 Esquema de clculo de estructura de spreader (Larrod and Miravete, 1996).

2.7 Transmisin de potencia


Los mecanismos encargados de trasmitir potencia entre dos o ms elementos dentro de una mquina, son la parte fundamental de los elementos u rganos de una mquina. La potencia puede transmitirse desde un rbol a otro por engranajes o cadenas. Cuando la razn entre las velocidades tiene que ser constante se aplica ruedas de engrane. El movimiento transmitido por un par de ruedas dentadas bien diseadas es idntico al de las curvas o superficies bsicas rodando una sobre otra. Para que un par de curvas puedan moverse una sobre otra con un movimiento de rodadura pura, el punto de tangencia de las curvas tiene que hallarse siempre sobre la recta que une los centros de rotacin de las curvas.

2.7.1 Tipos de engrane


Hay varios tipos de engranajes, y se pueden clasificar en:

Engranes cilndricos. Se usa para velocidades medias su forma bsico es un cilindro dentado. En este grupo entran los engranes interiores, helicoidales, doble helicoidales, helicoidales para ejes cruzados y cremallera.

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Engranes cnicos. Se usa a velocidades elevadas y la transmisin de la potencia siempre es en algn ngulo. Entre estos se encuentran los engranes cnicos hipoides, cnico helicoidales, cnicos rectos, cnicos espirales.

Tornillo sin fin. Generalmente son cilndricos. El tornillo se puede considerar un derivado de los helicoidales para ejes cruzados siendo una rueda helicoidal de un solo diente y la rueda dentada puede ser helicoidal simple o especial para el tornillo. Generalmente el ngulo que forma con la rueda dentada o engrane es 90.

Fig. 2.9 Perfil de evolvente (Shigley and D., 1985).

La evolvente es una curva tal que el lugar geomtrico de los centros de curvatura de todos sus puntos forma una circunferencia, es posible generarla al desarrollar un hilo de una circunferencia y dibujar la trayectoria de uno de sus puntos. La circunferencia sobre la que se desarrolla se le denomina circunferencia base o evoluta.

2.7.2 Engranes rectos


Los engranes rectos (o de espuela) se emplean para transmitir movimiento de rotacin entre ejes paralelos. Su contorno es de forma cilndrica circular y sus dientes son paralelos al eje de rotacin. La nomenclatura de los engranes se observa en la figura 2.10.

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Figura 2.10 Nomenclatura de los dientes de engranes (Shigley and D., 1985).

La circunferencia de paso es el elemento geomtrico en que generalmente se basan todos los clculos. Las circunferencias de paso de un par de engranes conectados son tangentes entre s. El paso circular es igual a la suma del grueso del diente y el ancho del espacio entre dos consecutivos. El Mdulo m es la relacin del dimetro de paso al nmero de dientes. El Mdulo es el ndice del tamao de los dientes.

(2.14) El paso diametral P es la relacin del nmero de dientes al dimetro de paso.

(2.15) Cuando los perfiles de los dientes (o levas) se disean de modo que produzcan una relacin constante de velocidades angulares durante su funcionamiento de contacto, se dice que tiene accin conjugada. Para transmitir movimiento con relacin constante de velocidades angulares el punto de paso debe permanecer fijo, es decir, todas las lneas de accin para todo punto de contacto instantneo deben pasar por el mismo punto P.

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Figura 2.11 Ley General del Engrane (Shigley and D., 1985).

Principios fundamentales para el diseo de dientes Para analizar la accin de los dientes se proceder a trazar los dientes de un par de engranes. Cuando embonan dos ruedas dentadas, sus circunferencias de paso ruedan una sobre otra sin resbalar. Se designan los radios de paso por r1 y r2 y las velocidades angulares como respectivamente. Entonces, la velocidad tangencial comn en la lnea de paso ser: (2.16) Por lo tanto, la relacin existente entre los radios y las velocidades angulares es: ,

(2.17)

Figura 2.12 Engranes conectados (Shigley and D., 1985). Ingeniera en robtica industrial

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Al dibujar la los dientes de los engranes se acostumbra trazar como recta radial el perfil situado debajo de la circunferencia de base. Sin embargo la forma real depender de la clase de mquina herramienta empleada para fabricar los dientes, es decir, de cmo se genera el perfil. La parte del diente que queda entre la circunferencia de holgura y la de dedendo es filete o entalle. En este caso, la holgura es: (2.18)

Resistencia de los dientes de un engranaje

Ecuacin de Lewis. Al comenzar la accin entre un par de dientes que engranan, el flanco del diente motor hace contacto con la punta del diente accionado. Despreciando el rozamiento, la carga total Wn es normal al perfil del diente y se supone que es conducida por este dienta. W, la carga componente Wn perpendicular a la lnea media del diente, produce un esfuerzo de flexin en la base del diente. La componente radial Wr se desprecia. La parbola que se muestra en la figura 2.13 bosqueja una viga de resistencia constante. Por lo que la seccin ms dbil del diente es la seccin A-A, donde la parbola es tangente al contorno del diente. Se supone que la carga esta uniformemente distribuida a travs de toda la cara del diente.

Figura 2.13 Cargas en un diente (Hall et al., 1971).

El esfuerzo de flexin producido es: (2.19)

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Donde:

Despejando W de la ecuacin: (2.20) La relacin es una cantidad adimensional denominada el factor de forma y. Este factor de forma

y es una funcin de la forma del diente, la cual a su vez depende del sistema de dientes utilizado y el nmero de dientes del engranaje. Por consecuencia W se aproxima a la fuerza transmitida F, la cual se define como el momento de torsin dividido por el radio primitivo. Por consiguiente, remplazando F por W y y por obtenemos la forma usual de la ecuacin de Lewis: (2.21) Para condiciones de diseo ordinaria, la longitud del diente, b, se limita a un mximo de 4 veces el paso circular. Haciendo b = kPc, donde k 4. Si se desconoce el dimetro primitivo, se puede utilizar la siguiente forma de la ecuacin de Lewis: (2.22) Donde: = esfuerzo esfuerzo permisible = momento de torsin en el engranaje menos resistente = 4, lmite superior = nmero de dientes del engranaje menos resistente

2.8 Esfuerzo cortante


Las cargas aplicadas a una estructura o maquina general se transmiten a los miembros individuales a travs de conexiones que emplean remaches, pernos, seguros, clavos o soldadura. En todas estas conexiones, uno de los esfuerzos inducidos ms significativos es el esfuerzo cortante. El mtodo por
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el cual se transfiere cargas de un miembro de la conexin a otro es por medio de una distribucin de fuerza cortante (interna) es una seccin transversal del perno o seguro empleados para efectuar la conexin. Una conexin que falla por cortante puede fallar por los siguientes modos de falla: Cortante simple: donde el esfuerzo por cortante promedio ser , siendo: (2.23) Donde: = carga que acta sobre un sujetador individual = rea de la seccin transversal del sujetador. Cortante doble: donde la carga que afecta a la seccin transversal del sujetador, se puede escribir como: (2.24)

2.9 Energa de deformacin unitaria


Para un diseo seguro es importante conocer el esfuerzo del diseo y asegurarse de que sea menor que el esfuerzo de fluencia para materiales dctiles y menor que el esfuerzo a la rotura para materiales frgiles. Si tenemos un slido elstico lineal al cual aplicamos un sistema de fuerzas (causa) se producirn distintos efectos, como por ejemplo: reacciones de apoyo, tensiones y deformaciones. Si se piensa en una estructura se puede decir: El efecto que produce un conjunto de fuerzas que actan en forma simultnea es igual a la suma de los efectos que produce cada una de las fuerzas por separado.

Las vigas estticamente indeterminadas y las vigas con propiedades del material o secciones transversales variantes no se pueden analizar de forma adecuada. Cuando la carga est relacionada con la energa los mtodos de energa resultan tiles. Cuando las cargas se aplican a un elemento de mquina, el material del elemento se deforma. Durante el proceso, el trabajo externo realizado por las cargas se convertir, por la accin del esfuerzo normal o por el esfuerzo cortante, en trabajo interno llamado energa de deformacin unitaria, con la condicin de que se pierda energa en forma de calor. Esta energa de deformacin unitaria se almacena en el cuerpo.

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2.9.1 Teorema de CASTIGLIANO


En el teorema de CASTIGLIANO se establece que cuando un cuerpo se deforma elsticamente por un sistema de cargas, la deflexin en cualquier punto p de cualquier direccin a equivale a la derivada parcial de la energa de deformacin unitaria respecto a una carga en p en la direccin a, o (2.25) La carga funcin de se aplica a un punto particular de la deformacin y, por lo tanto, no constituye una . De esta forma se permite tomar la derivada respecto a antes de integrar las

expresiones generales de la energa de deformacin unitaria. En la tabla 2.2 se muestra la energa de deformacin unitaria para los diversos tipos de carga.

Tabla 2.2 Energa de deformacin unitaria

Tipo de carga

Factores implicados

Energa de deformacin unitaria para el caso especial en el que los tres factores son constantes con x

Expresin general para la energa de deformacin unitaria

Axial Flexionante Torsin Cortante transversal

P, E, A M, E, I T, G, J V, G, A

Procedimiento para el teorema de CASTIGLIANO:

1. Obtenga una expresin para la energa de deformacin unitaria total incluyendo: Cargas (P, M, T, V) que acten sobre el dispositivo. Una fuerza ficticia que acta en el punto y en la direccin de la deflexin deseada.

2. Encuentre la deflexin por medio de

3. Si

es ficticia, haga =0 y resuelva la ecuacin resultante.

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2.10 Dinmica de la rotacin


Para simplificar mucho la explicacin de la rotacin en los cuerpos se toma siempre un modelo de cmo son estos cuerpos que se denomina cuerpo rgido. Este modelo consiste en considerar que los cuerpos, los slidos tomados, son absolutamente indeformables, es decir, rgidos. Matemticamente se puede expresar de una manera ms rigurosa diciendo que la distancia entre sus partculas no cambia. Dada una partcula y otra del sistema que se considera, siempre se tendr que siendo una constante cualquiera. Para un cuerpo de este tipo, basta con saber donde est en un

momento determinado una partcula y el ngulo de rotacin del cuerpo respecto a la posicin original, se conocer el resto de las posiciones de los puntos.

El momento angular de un cuerpo rgido que rota con respecto a uno de sus ejes principales de inercia (que por el momento se supondr fijo con respecto a un sistema de referencia inercial) viene dado por:

(2.26) Donde: = momento de inercia del slido. = velocidad angular. La variacin del estado de rotacin de un slido viene determinada por la variacin de su velocidad angular por lo que, si se quiere describir el movimiento de rotacin, se debe encontrar una ecuacin que permita calcular la aceleracin angular del mismo.

Puesto que en la expresin del momento angular aparece la velocidad angular, derivndola se obtiene la aceleracin angular: (2.27) La variacin del momento angular de un sistema de partculas (y, por tanto, de un slido) es igual al momento de las fuerzas externas que actan sobre el sistema: (2.28) 47

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Igualando ambas expresiones, (2.29) La segunda ley de Newton permite calcular la aceleracin de una partcula (o del centro de masas de un sistema de partculas) conociendo las fuerzas que actan sobre ella. La ecuacin del movimiento de rotacin de un slido permite determinar su aceleracin angular calculando

el momento de las fuerzas externas que actan sobre l.

Para que un cuerpo rote (para que tenga aceleracin angular) no basta con que acten fuerzas externas sobre l, sino que estas fuerzas han de tener momento resultante no nulo. El papel que juega la masa de una partcula en la segunda ley de Newton (su inercia, es decir, la resistencia que opone a cambiar su estado de movimiento), lo desempea ahora el momento de inercia. Despejando , se obtiene: (2.30)

Es decir, para un momento de fuerzas dado, cuanto mayor sea el momento de inercia del slido menor ser su aceleracin angular, por lo que la velocidad angular del mismo variar lentamente. El momento de inercia mide la resistencia que opone un cuerpo a variar su estado de movimiento de rotacin. De la ecuacin anterior se deduce que el vector aceleracin angular es paralelo a la resultante de los momentos de las fuerzas externas, del mismo modo que la aceleracin de una partcula es paralela a la resultante de las fuerzas que actan sobre ella. Cuanto mayor sea el mdulo de esta resultante, mayor ser el mdulo de la aceleracin angular.

2.10.1 Momento de inercia


Es la oposicin de un cuerpo a los cambios de aceleraciones angulares , de la misma

forma que refleja la distribucin de masas de un cuerpo o un sistema de partculas en rotacin respecto al eje de giro, por tanto el momento de inercia slo depende de la geometra del cuerpo y de la posicin del eje de giro. (2.31)
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Donde: = momento de inercia = integracin en todo el volumen = distancia del eje de giro = elemento de masa slido

Para el anlisis del sistema a disear se tomarn en cuenta las siguientes figuras geomtricas y sus respectivos momentos de inercia:

Figura. 2.14 Cilindro macizo (Meriam and J. L. Kraige, 2000)

(2.32)

Figura. 2.15 Cilindro hueco (Meriam and J. L. Kraige, 2000)

(2.33)

Un prisma hexagonal, largo y rgido, tiene una masa m que est uniformemente distribuida. El lado del hexgono es l.

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Figura 2.16 Prisma hexagonal.

El momento de inercia del prisma hexagonal respecto del eje que pasa por el centro de las bases es . El momento de inercia respecto de un eje paralelo al anterior que pasa por la arista del prisma es .

2.11 Fuerzas hidrostticas sobre las superficies


Fuerza ejercida por un lquido sobre un rea plana La fuerza P ejercida por un lquido sobre un rea plana A es igual al producto del pero especifico del lquido por la unidad del centro de gravedad de la superficie y por el rea de la misma ecuacin: (2.34) Se observa que el producto del peso especifico w por la profundidad del centro de gravedad de la superficie es igual a la presin en el centro de gravedad del rea. La lnea de accin de la fuerza pasa por el centro de presin, que se localiza mediante la frmula: (2.35) Donde es el momento de inercia del rea respecto de un eje que pasa por su centro de gravedad.

La distancia y se miden a lo largo del plano y a partir de un eje determinado por la interseccin del plano que contiene la superficie y de la superficie libre del lquido.

La componente horizontal de la fuerza hidrosttica sobre una superficie cualquiera (plana o irregular) es igual a la fuerza normal sobre la proyeccin vertical de la superficie. La componente pasa por el centro de presin de la proyeccin vertical. La componente vertical de la fuerza hidrosttica sobre cualquier superficie (plana o irregular) igual al peso del liquido situado sobre el rea, real o imaginario. La fuerza pasa por el centro de gravedad del volumen.

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2.11.1 Tensin circunferencial o tangencial


La tensin circunferencial o tangencial se origina en las paredes de un cilindro sometido a presin interna. Para cilindros de pared delgada ( ) (2.36) Donde: es la tensin (kg/cm2) es la presin (kg/cm2) es el radio (cm) es el espesor (cm) La tensin longitudinal (kg/cm2) es un cilindro de pared delgada cerrado por los extremos es igual a la mitad de la tensin circunferencial.

2.11.2 Viscosidad
Un fluido no soporta esfuerzos de corte, sin embargo, los fluidos presentan cierto grado de resistencia al movimiento de corte. Esta resistencia es una forma de friccin interna llamada viscosidad. sta existe debido a una fuerza de friccin entre capas adyacentes del fluido conforme se deslizan una sobre la otra. En la figura 2.17 la velocidad de capas sucesivas de fluido aumenta linealmente desde 0 hasta v conforme se observa desde una capa adyacente a la placa fija a una capa adyacente a la placa mvil.

Figura 2.17 Perfil de velocidades (Serway et al., 2008).

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En un slido, un esfuerzo de corte origina un desplazamiento entre las capas adyacentes. De un modo anlogo, las capas adyacentes de un fluido bajo esfuerzo de corte se ponen en movimiento relativo entre ellas. Considerando dos placas paralelas, una fija y una movindose hacia la derecha bajo la accin de una fuerza externa F (figura 2.26). Debido a este movimiento, una parte del fluido se distorsiona de su forma original, ABCD, en un instante a la forma AEFD, despus de un corto intervalo de tiempo. El esfuerzo de corte sobre el fluido es igual a la razn F/A, en tanto que la deformacin de corte se define a partir de la razn .

La placa superior se mueve con una velocidad v, y el fluido adyacente a esta placa tiene la misma velocidad. As, en un tiempo el fluido en la placa mvil recorre una distancia y

podemos expresar la deformacin de corte por unidad de tiempo como: (2.37) Esta ecuacin establece que la tasa de cambio de la deformacin de corte es .

El coeficiente de viscosidad, , para el fluido se define como la proporcin entre el esfuerzo de corte y la tasa de cambio de la deformacin de corte: (2.38) Si el gradiente de velocidad v/l no es uniforme, debemos expresar en la forma general:

(2.39)

2.12 Mtodos de anlisis de movimientos de material y energa


2.12.1Flujogramas del Proceso

La herramienta ms apropiada para el diseo grfico de procesos es el flujograma matricial que es una representacin de la secuencias de pasos que se usan para alcanzar un resultado. Smbolos usados en los flujogramas segn:

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American Society of Mechanical Engineers (ASME) American National Standard Institute (ANSI) International Organization for Standardization (ISO)

A partir de estos smbolos se pueden disear mapas de procesos que facilitan la identificacin de todas las partes intervinientes y la forma en que participan. Los flujogramas son una de las principales herramientas de esquematizacin, anlisis y mejora de procedimientos.

Tabla 2.3 Smbolos de la norma ASME (ASME, 2010). Smbolo Representa Operacin: indica las principales fases del proceso, mtodo o procedimiento Inspeccin: indica que se verifica la calidad y/o cantidad de algo. Desplazamiento o transporte: indica el movimiento de los empleados, material y equipo de un lugar a otro. Depsito provisional o espera: indica demora en el desarrollo de los hechos. Almacenamiento permanente: indica el depsito de un documento o informacin dentro de un archivo, o de un objeto cualquiera en un almacn. Origen de una forma o documento: indica el hecho de formular una forma o producir un informe. Decisin o automatizacin de un documento: representa el acto de tomar una decisin o bien de efectuar una automatizacin.

Tabla 2.4 Smbolos de la norma ANSI (ANSI, 2010). Smbolo Representa Inicio o termino. Indica el principio o el fin del flujo, puede se accin o lugar, adems se usa para indicar una unidad administrativa o persona que recibe o proporciona informacin. Actividad. Describe las funciones que desempean las personas involucradas en el procedimiento. Documento. Representa un documento en general que entre, se utilice, se genere o salga del procedimiento. Decisin o alternativa. Indica un punto dentro del flujo en donde se debe tomar una decisin entre dos o ms alternativas. Archivo. Indica que se guarda un documento en forma temporal o permanente Conector. Representa una conexin o enlace de una parte del diagrama de flujo con otra parte lejana del mismo.

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Ventajas que ofrece la tcnica del flujograma: De uso: Permite la correcta identificacin de actividades De comprensin e interpretacin: Simplifica su comprensin De interaccin: Permite el acercamiento y coordinacin De simbologa: Disminuye la complejidad y accesibilidad De diagramacin: Se elabora con rapidez y no requiere de recursos sofisticados

2.12.2 Ruta crtica El mtodo de ruta crtica es un proceso administrativo (planeacin, organizacin, direccin y control) de todas y cada una de las actividades componentes de un proyecto que debe desarrollarse durante un tiempo crtico y al costo ptimo. La aplicacin potencial del mtodo de la ruta crtica, debido a su gran flexibilidad y adaptacin, abarca desde los estudios iniciales para un proyecto determinado, hasta la planeacin y operacin de sus instalaciones.

El valor de la tcnica resulta ms cuando se aplica en forma dinmica. A medida que se presentan hechos o circunstancias imprevistas, el mtodo de la ruta crtica proporciona el medio ideal para identificar y analizar la necesidad de replantear o reprogramar el proyecto, reduciendo al mnimo el resultado adverso de dichas contingencias. Del mismo modo, cuando se presenta una oportunidad para mejorar la programacin del proyecto, la tcnica permite determinar fcilmente que actividades deben ser aceleradas para que se logre dicha mejora.

El mtodo de la ruta crtica consta bsicamente de dos ciclos: Planeacin y programacin Ejecucin y Control

El primer ciclo termina hasta que todas las personas directoras o responsables de los diversos procesos que intervienen en el proyecto estn plenamente de acuerdo con el desarrollo, tiempos, costos, elementos utilizados, coordinacin, etc., tomando como base la red de camino crtico diseada al efecto. El segundo ciclo termina al tiempo de hacer la ltima actividad del proyecto y entre tanto existen ajustes constantes debido a las diferencias que se presentan entre el trabajo programado y el realizado.
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2.12.3 Anlisis de Valor El Anlisis del Valor (AV) es una tcnica que trata de concebir un nuevo producto, proceso o sistema o bien de volver a concebir un producto ya existente de modo que, con el mnimo coste, asegure todas las funciones que el cliente desee y est dispuesto a pagar. En otras palabras, el Anlisis del Valor trata de extraer los costes intiles o baldos de un producto al mismo tiempo que intenta mejorar su calidad, cuestionndose acerca del producto mismo en su concepcin.

Las ventajas que proporciona la utilizacin de esta tcnica son: Permite realizar una reduccin de los costes de un producto sin reducir la calidad del mismo. El anlisis sistemtico de las funciones del producto permite, en la mayora de los casos, no slo la reduccin de costes mencionada, sino adems mejorar el producto potenciando las funciones que ms valora el cliente, as como reducir las quejas.

El mtodo del Anlisis del Valor se basa en tres conceptos principales, a partir de los cuales se construye el resto del proceso. Estos conceptos son los de necesidad, funcin y valor.

Las necesidades de los consumidores son las que, en ltima instancia, llevan a los individuos a adquirir un producto y, por lo tanto, constituyen la referencia bsica de concepcin del producto. Las funciones de un producto son las caractersticas que rene y que permiten al usuario ver satisfechas sus necesidades; en otras palabras, definen el porqu ese elemento ha sido realizado o comprado.

Dentro de un mismo producto se pueden distinguir distintos tipos de funciones: o Las funciones de servicio del producto (aqullas que satisfacen las necesidades del consumidor). Se pueden dividir en: Funciones de uso Funciones de estima

o Las funciones tcnicas de los componentes del producto (rganos, conjuntos y subconjuntos funcionales, piezas...)

El ltimo concepto bsico para entender el Anlisis del Valor es el de valor. Se define valor como la medida de las funciones en relacin a su coste o, expresado en trminos matemticos:
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(2.40) 2.12.4 Balance de energa El balance de energa elctrica es la identificacin y cuantificacin de los consumos de cada rea de la empresa. A partir del balance se analiza cmo se est utilizando la energa y se proponen medidas de ahorro con el objetivo de incrementar la eficiencia del uso de la energa de la empresa. En el balance de energa elctrica se muestra el flujo del energtico desde que se genera, transmite, y se distribuye; incluyendo las prdidas y los consumos propios.

El modelo general del balance de energa, est dado por la siguiente expresin matemtica: (2.41)

Donde:

ED es la energa disponible EF es la energa registrada, EAP es la energa consumida en alumbrado pblico EPe es la energa de prdidas totales

Siendo, (2.42)

Donde:

EPT es la energa prdidas tcnicas, y EPNT es la energa prdidas no tcnicas o comerciales.

Si bien la energa es la medicin del consumo elctrico, la demanda mxima es la suma de las potencias de los equipos elctricos registrada en cualquier periodo del tiempo de facturacin, cabe mencionar que el medidor registra cada 15 minutos la demanda de la empresa en ese instante y al final del mes se cobra la factura en base a la de mayor demanda de potencia registrada.

Factor de potencia: El factor de potencia es la diferencia entre el total de la potencia entregada por la compaa elctrica a una fbrica y la parte de este total que realmente genera trabajo.
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La potencia real, dada en Kilowatts (kw), mide el trabajo efectivo. La potencia reactiva, dada en KiloVARS (kVAR), mide la necesidad que posee el sistema para permitir el consumo de energa real.

Potencia aparente (S) Potencia reactiva (Q) Potencia activa (P)


Figura 2.18 Relacin de potencias (HARPER, 1994).

Por lo que la expresin matemtica es: (2.43) Problemas por bajo factor de potencia Mayor consumo de corriente Aumento de las perdidas en conductores Sobrecarga de transformadores, generadores y lneas de distribucin Incremento de las cadas de voltaje Incremento a la facturacin elctrica por mayor consumo de corriente Incremento de la facturacin elctrica producto de las multas

Beneficios por corregir el factor de potencia Reducir las prdidas debido al excesivo consumo de corriente. Aumento de la disponibilidad de potencia de transformadores, lneas y generadores. Reduccin de las cadas de tensin. Incremento de la vida til de las instalaciones. Reduccin de los costos por facturacin elctrica. Eliminar los cargos adicionales por penalizacin de factor de potencia.

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2.12.4 Programacin lineal La programacin lineal es una tcnica matemtica relativamente reciente (siglo XX), que consiste en una serie de mtodos y procedimientos que permiten resolver problemas de optimizacin en el mbito, sobre todo, de las Ciencias. Este tema se centra en aquellos problemas simples de programacin lineal, los que tienen solamente 2 variables, problemas bidimensionales. Para sistemas de ms variables, el procedimiento no es tan sencillo y se resuelven por el llamado mtodo Simplex.

La programacin lineal utiliza un modelo matemtico para describir el problema. El adjetivo lineal significa que todas las funciones matemticas del modelo deber ser funciones lineales. En este caso, la palabra programacin no se refiere a programacin en computadoras; en esencia es un sinnimo de planeacin. As, la programacin lineal trata la planeacin de las actividades para obtener un resultado ptimo, esto es, el resultado que mejor alcance la meta especificada (segn el modelo matemtico) entre todas las alternativas de solucin. Modelo de programacin lineal En cualquier aplicacin de programacin lineal, puede ser que todas las actividades sean de un tipo general, y entonces cada una correspondera en forma individual a las alternativas especficas dentro de esta categora general. El tipo ms usual de aplicacin de programacin lineal involucra la asignacin de recursos a ciertas actividades. La cantidad disponible de cada recurso est limitada, de forma que deben asignarse con todo cuidado. La determinacin de esta asignacin incluye elegir los niveles de las actividades que lograrn el mejor valor posible de la medida global de efectividad, tambin llamado la funcin objetivo.

En conclusin la programacin lineal se puede resumir en cuatro puntos bsicos y concretos.

La programacin lineal (PL) es una tcnica de modelado (construccin de modelos). La programacin lineal (PL) es una tcnica matemtica de optimizacin, es decir, un mtodo que trata de maximizar o minimizar un objetivo. Su inters principal es tomar decisiones ptimas. Se usa mucho en la industria militar y en la petrolera. Si bien esos sectores han sido quiz los principales usuarios de ella, el sector servicios y el sector pblico de la economa tambin la han aprovechado ampliamente.
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Metodologa de resolucin: algoritmo branch and bound Un primer paso para la resolucin de un modelo de programacin lineal entera es resolver, mediante el mtodo simplex, el problema lineal asociado. Se trata de un problema lineal con la misma funcin objetivo y restricciones que el modelo original, pero al que se han relajado la condicin de que todas o algunas de las variables de decisin sean enteras. Si la solucin as obtenida es entera, se habr encontrado la solucin del modelo de programacin lineal entera. En caso contrario (el ms frecuente), la solucin as obtenida es una primera aproximacin a la solucin del modelo.

Ciertos smbolos se usan de manera convencional para denotar las distintas componentes de un modelo de programacin lineal. Estos smbolos se enumeran a continuacin, junto con su interpretacin para el problema general de asignacin de recursos a actividades.

Z = valor de la medida global de efectividad (la funcin objetivo) xj = nivel de la actividad j (para j = 1,2,...,n) cj = incremento en Z que resulta al aumentar una unidad en el nivel de la actividad j bi = cantidad de recurso i disponible para asignar a las actividades (para i = 1,2,...,m) aij = cantidad del recurso i consumido por cada unidad de la actividad j El modelo establece el problema en trminos de tomar decisiones sobre los niveles de las actividades, por lo que x1, x2,....,xn se llaman variables de decisin. Los valores de cj, bi y aij (para i= 1,2,...., m y j = 1,2,...., n) son las constantes de entrada al modelo. Las cj, bi y aij tambin se conocen como parmetros del modelo. Forma estndar del modelo Ahora se puede formular al modelo matemtico para este problema general de asignacin de recursos a actividades. Este modelo consiste en elegir valores de x1, x2,...., xn para optimizar (maximizar o minimizar la funcin objetivo). Z = c1x1 + c2x2 +....+ cnxn, Sujeta a las restricciones: a11x1 + a12x2 +....+ a1nxn < b1 a21x1 + a22x2 +....+ a2nxn < b2 am1x1 + am2x2 +....+ amnxn < bm x1 0, x2 0,..., xn 0.
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Captulo 2 Marco terico

2.13 Sumario
Para este captulo se abordaron los temas pertinentes con la finalidad de obtener las herramientas necesarias que permitan desarrollar un diseo ptimo de una lnea automtica para el proceso de galvanizado, que cumpla con los requerimientos establecidos por el cliente. Para lo cual es importante tener conocimiento de cmo manejar y transportar las piezas que se van a galvanizar, debido a que el sistema tendr que manejar piezas de diversos tamaos y formas geomtricas. Para poder manipular todo el sistema ser necesario establecer un control y por ende un controlador industrial, adems el proceso ser automatizado por lo que es necesario tener bien claro el termino automatizacin y todo lo que este conlleva. Claro est que si se pretende automatizar el proceso de galvanizado, hay que tener total conocimiento de dicho proceso, para as poder resolver todos los problemas de diseo, derivados de aquellos factores que influyen directa o indirectamente en el proceso de galvanizado por electrlisis de piezas metlicas.

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DISEO CONCEPTUAL

Con base en la metodologa QFD, se obtendr un diseo conceptual para la automatizacin del proceso de galvanizado de piezas metlicas, describiendo, analizando y aplicando los pasos de dicha metodologa para dar solucin al problema planteado.

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Captulo 3 Diseo conceptual

3.1 Introduccin
Dentro del proceso de diseo es imperativo el uso e implementacin de un mtodo formal y ordenado para el desarrollo de las posibles soluciones a las necesidades especficas del proyecto. Los captulos anteriores establecen claramente el problema, lo delimitan y lo posicionan en un marco donde podemos ubicar el por qu y el cmo de ste, para conocer ms especficamente la causa que lo genera y en que estar apoyada la solucin. Motivo por lo que es pertinente desarrollar una metodologa que ayude a determinar esta parte del diseo en ingeniera. Se utilizar la metodologa QFD, que significa despliegue de la funcin de la calidad, dicha metodologa permite obtener y plantear las metas de diseo para el proyecto, con lo cual y apoyndose de otras herramientas como el anlisis funcional, filtros, matrices de decisin, etc., se obtendr un diseo conceptual.

3.2 Despliegue de la funcin de calidad (QFD)


El QFD es un sistema que busca focalizar el diseo de los productos y servicios en dar respuesta a las necesidades de los clientes. Esto significa alinear lo que el cliente requiere con lo que la organizacin produce. El QFD permite a una organizacin entender la prioridad de las necesidades de sus clientes y encontrar respuestas innovadoras a esas necesidades, a travs de la mejora continua de los productos y servicios en bsqueda de maximizar la oferta de valor.

QFD (QualityFunctionDeployment) significa Despliegue de la Funcin de Calidad. Esto es, "transmitir" los atributos de calidad que el cliente demanda a travs de los procesos organizacionales, para que cada proceso pueda contribuir al aseguramiento de estas caractersticas(QFDLAT, 2010). Stephen (R., 2010), define al Despliegue de la Funcin de Calidad (QFD) como: Una prctica para disear los procesos en respuesta a las necesidades de los clientes. QFD traduce lo que el cliente quiere en lo que la organizacin produce. Le permite a una organizacin priorizar las necesidades de los clientes, encontrar respuestas de innovacin a esas necesidades, y mejorar procesos hasta una efectividad mxima. QFD es una prctica que conduce a mejoras del proceso que le permiten a una organizacin sobrepasar las expectativas del cliente.
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3.3 Metodologa QFD aplicada al diseo en ingeniera


El QFD es una metodologa que consta de una serie de pasos para llegar al objetivo planteado, a lo largo de este captulo se desarrollara cada uno de los pasos de dicha metodologa aplicada al diseo en ingeniera, para obtener un diseo que cumpla con los requerimientos que el cliente desea y satisfaga la necesidad planteada, en este caso el desarrollo de un sistema automatizado para el galvanizado de piezas metlicas con la calidad requerida.

3.3.1 Determinacin de las expectativas y requerimientos del cliente


Necesidad: Galvanizar piezas metlicas con mayor seguridad, calidad y cantidad requeridas.

Objetivo: Disear un sistema automatizado para realizar el proceso de galvanizado de piezas metlicas con dimensiones de un mximo de 10 x 30 x 10 cm, de cualquier forma geomtrica. Se realizar el diseo mecnico, elctrico, electrnico y de control de dicho sistema que cumpla con los requerimientos deseados.

Definicin del problema Se retoma el planteamiento establecido en la pgina 20 del captulo 1, y se realiza el siguiente anlisis.

3.3.1.1 Descripcin del proceso actual


Actualmente el proceso de galvanizado de piezas metlicas en pequeas empresas es de forma totalmente mecnica y manual. Este proceso en la empresa con la cual se est trabajando se lleva acabo de la siguiente manera:

Las piezas llegan y se vacan en barriles de plstico, donde permanecen almacenados hasta la iniciacin del proceso. Una vez iniciado el proceso, un operario llena una cubeta de acero con aproximadamente 40 Kg de piezas y la lleva a la tina de desengrase donde permanece por 10 minutos, para despus llevarla a la tina de enjuague donde estar entre 20 y 40 segundos, despus la cubeta pasa al decapado que dura 5 minutos aproximadamente, posteriormente se somete a la etapa de neutralizado que tambin dura 5 minutos, durante estos pasos el operario carga la cubeta de una tina a otra.
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Captulo 3 Diseo conceptual


Despus interviene otro operario para que entre los dos vacen las piezas de la cubeta a un barril de plstico, el cual es tomado mediante un gancho unido a una cadena que se enrolla en la flecha de un motor que se encuentra en un riel areo, el operario tiene que colocar el gancho y encender el motor, para as poder elevar el barril, despus el operario tiene que colocar el barril en posicin e introducirlo en la tina que contiene al electrolito para realizar el proceso de recubrimiento. Una vez colocado el barril el operario energiza un motor que transmite movimiento al barril para lograr un recubrimiento uniforme en las piezas. EL tiempo que el barril permanece sumergido vara segn el espesor deseado de 15 a 25 minutos, despus de esto los operarios elevan el barril para llevarlo a un punto donde puedan enjuagarlo junto con las piezas por alrededor de 30 segundos.

Una vez enjuagadas las piezas los operarios las vacan de nuevo a la cubeta del principio, para introducirla en la cuba de acabado durante 2 minutos aproximadamente, despus un operario la lleva al ltimo enjuague que de igual forma dura como 30 segundos generalmente, y por ltimo el operario introduce la cubeta en una centrifuga para la etapa de secado por alrededor de 1 minuto, y las piezas listas son colocadas en costales para su entrega (ver tabla 3.1 para los tiempos del proceso).

El proceso descrito es simultneo, porque se realizan 4 procesos iguales a la vez, en donde los operarios se coordinan para intervenir en los 4 procesos al ayudarse unos a otros en la etapa electroltica.
Tabla 3.1 Tiempos en el proceso de galvanizado por electrodeposicin.

Pasos del proceso de galvanizado electroltico Desengrase. Enjuague 1. Decapado. Neutralizado. Galvanizado (proceso electroltico). Enjuague 2. Acabado. Enjuague 3. Secado. Tiempo total:
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Tiempo aproximado 10 minutos 30 segundos 5 minutos 5 minutos 20 minutos 30 segundos 2 minutos 30 segundos 1 minutos 44.5 minutos

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Automatizacin del proceso de galvanizado

Componentes del proceso actual: 4 Barriles de plstico para almacenamiento de las piezas. 4 Cubetas de acero inoxidable para contener las piezas a lo largo del proceso, con capacidad de aproximada de 40 Kg. 4 Barriles de plstico para el proceso electroltico, los cuales tienen una transmisin de engranes para dar movimiento al barril. 4 Tinas de acero para las etapas de desengrase, decapado, neutralizado y acabado (una tina para cada etapa). 4 Tinas de acero inoxidable para la electrodeposicin. 1 Centrifuga para la etapa de secado. 1 Riel areo para trasladar el barril. 1 Motor trifsico para el traslado del barril, en el cual se enrolla una cadena unida a un gancho.

Debido a que en el proceso intervienen operarios la calidad y rapidez del proceso depende directamente de ellos. A continuacin se enuncian las ventajas y desventajas del proceso actual:

Ventajas: El proceso en apariencia es econmico. La tecnologa utilizada es fcil de entender por cualquier persona, no se necesita personal especializado para su puesta en marcha. El mantenimiento es relativamente sencillo y barato.

Desventajas: El proceso es lento. No tiene paros de seguridad, para situaciones de riesgo. Calidad baja. Poca produccin y productividad. No existe sistema de monitoreo del estado en que se encuentra la produccin. Riesgo para los operarios al estar en contacto directo con sustancias qumicas. Demasiado trabajo para los operarios que se tienen que estar coordinando entre s. Etc.
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Captulo 3 Diseo conceptual


Como se puede apreciar existen ventajas y desventajas en el proceso, pero son ms las desventajas, debido a la poca tecnologa utilizada lo cual provoca muchas deficiencias en el proceso y poca productividad.

El proceso para un lote de 40 kg dura aproximadamente 45 minutos, si se realizan cuatro procesos simultneos, se galvaniza 160 kg en 48 minutos. Si la jornada laboral es de 480 minutos, se puede repetir el proceso 10 veces, dando un total de 1600 kg de piezas galvanizadas por da, 9600 kg por semana, y 38400 kg al mes.

Cabe mencionar que de este proceso se pueden retomar algunos principios de funcionamiento, y reutilizar algunos elementos con los que ya se cuenta, y con lo cual se tiene una idea para disear el sistema automtico del proceso de galvanizado de piezas metlicas.

3.3.1.2 Descripcin del proceso propuesto


El proceso en si no puede cambiar, debido a que ya estn bien establecidos los tiempos y las etapas que intervienen en este, lo que se cambiara es el modo de realizarlo, ya no ser manual si no automtico, seguirn estando los mismos mdulos y en el mismo orden, solo que en lugar de que un operario este cargando y trasladando las piezas de una etapa a otra, lo har un manipulador montado sobre un riel areo, y el operario solo se encargara de supervisar que el proceso se est realizando correctamente.

Se decidi que sern 2 lneas de galvanizado paralelas, debido al requerimiento de longitud que es de 15 m, por lo que no se pueden aumentar recipientes para cada etapa del proceso en la misma lnea de galvanizado, con lo que cada lnea tendr una longitud de 15 m y una altura mxima de 4 m. Con lo cual la produccin incrementara al doble, de 38400 kg al mes que se galvanizan actualmente se galvanizaran 76800 kg, casi 77 toneladas.

Del proceso actual se reutilizaran y agregaran los siguientes elementos: 4 Cubetas de acero inoxidable para contener las piezas a lo largo del proceso, con capacidad aproximada de 40 Kg. Se agregarn 4 cubetas ms.

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Automatizacin del proceso de galvanizado

4 Barriles de plstico para el proceso electroltico, los cuales tienen una transmisin de engranes para dar movimiento al barril. Se agregarn 4 barriles ms. 4 Tinas de acero inoxidable para las etapas de desengrase, decapado, neutralizado y acabado (una tina para cada etapa). Se agregarn 10 tinas ms (3 para los enjuagues de una lnea de galvanizado y 7 para la segunda lnea). 4 Tinas de acero inoxidable para la electrodeposicin. Se agregarn 4 tinas ms. 1 Centrifuga para la etapa de secado. Se agregar otra centrifuga. 1 Riel areo para trasladar el barril. Se agregar otro riel para la segunda lnea de galvanizado.

Para el proceso automtico se propone: 2 manipuladores montados sobre un riel cada uno, que trasladen a las piezas a lo largo de dos lneas de produccin paralelas y simultaneas. 2 manipuladores que cambien las piezas de la cubeta al barril, uno para cada lnea de galvanizado. Redisear la transmisin de movimiento al barril de plstico para un recubrimiento ms uniforme. Una tolva que contenga todas las piezas, en lugar de los barriles de plstico. Una banda transportadora que lleve a las piezas al inicio del proceso.

Una vez establecido el anlisis y realizado la propuesta se contina con la metodologa para establecer la mejor forma de realizar las funciones del sistema que permitan cumplir con el objetivo y la funcin principal.

3.4 Determinacin de los requerimientos del cliente


Se establecen los requerimientos de viva voz del cliente: Fcil instalacin. El espesor del galvanizado no debe variar demasiado. Flexibilidad para cambiar tiempos de inmersin de las piezas en la solucin electroltica, dependiendo del acabado que se desea dar. La cantidad de piezas galvanizadas al mes debe ser de aproximadamente 80 toneladas.
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Captulo 3 Diseo conceptual


Refacciones de bajo costo Galvanizar piezas metlicas de diferentes formas geomtricas y con pequeas dimensiones. Las unidades de medida de la mquina estn dadas en el sistema internacional. Optimizar los insumos para realizar el galvanizado. El calor generado por la mquina y/o el proceso de galvanizacin sea disipado. Facilidad de mantenimiento en general. La altura de la mquina debe ser inferior a 4 m. La longitud mxima del sistema deber ser de 15 m. El rea donde sea ubicada la mquina debe ser de un mximo de 150 m2. Que la mquina tenga buen aspecto visual. Interfaz mquina-usuario visual. Facilidad de mantenimiento en general. Refacciones baratas. El sistema debe apegarse a las normas ambientales. Costo total de la mquina o sistema alrededor de los $300 000. Optimizar los insumos para realizar el galvanizado. Tenga 4 botones de paro distribuidos en la mquina o rea de trabajo. Fcil instalacin. Refacciones fciles de conseguir.

3.4.1 Clasificacin de los requerimientos


La clasificacin permite identificar los requerimientos deseables, esto con la finalidad de determinar su importancia relativa y tomarlos en cuenta durante el diseo, esperando como resultado, un grado de satisfaccin mayor en el cliente.

A) Requerimientos funcionales. A1.-La precisin del espesor del acabado deber ser 5micras. A2.-Flexibilidad para cambiar tiempos de inmersin de las piezas en la solucin electroltica, los cuales dependen del espesor que se desea dar al recubrimiento. A3.- Galvanizar aproximadamente 80 ton de piezas al mes.

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Automatizacin del proceso de galvanizado

A4.- Galvanizar piezas metlicas de diferentes formas geomtricas y con dimensiones mximas de 10x30x10 cm. A5.- Que pese las piezas galvanizadas (lotes de un mximo de 40 Kg). A6.-Las unidades de medida de la mquina estn dadas en el sistema internacional. A7.-Optimizar los insumos para realizar el galvanizado. A8.-Buena disipacin de calor.

B) Requerimientos fsicos. B1.-La altura mxima del sistema deber ser de 4m. B2.-La longitud mxima del sistema deber ser de 15m. B3.- Cubrir un rea de ubicacin de todo el sistema no mayor a 150 m2. B4.-Que el sistema sea esttico. B5.-Interfaz mquina-usuario visual. B6.-Tenga 4 botones de paro, distribuidos en la mquina o rea de trabajo.

C) Requerimientos de instalacin. C1.- Fcil instalacin.

D) Requerimientos de mantenimiento. D1.- Fcil mantenimiento en general. D2.-Bajo costo de mantenimiento. D3.- Refacciones fciles de conseguir. D4.-Refacciones de bajo costo.

E) Requerimientos econmicos. E1.-Que sea de bajo costo, el sistema debe tener un costo alrededor de los $200 000.000.

F) Requerimiento de adaptacin. F1.-El sistema debe apegarse a las normas ambientales.

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Captulo 3 Diseo conceptual

3.4.1 Clasificacin de los requerimientos en obligatorios y deseables


En la tabla 3.2 se muestra la clasificacin de los requerimientos establecidos por el cliente en obligatorios y deseables, con el fin de disear tomando en cuenta todos los requerimientos obligatorios, y ver cules de los deseables se pueden establecer en el diseo, teniendo en cuenta el no afectar con el cumplimiento de los obligatorios, este paso es importante para poder determinar desde un principio con lo que se debe cumplir obligatoriamente.
Tabla 3.2 Clasificacin de los requerimientos en obligatorios y deseables.
REQUERIMIENTOS OBLIGATORIOS A1.- La precisin del espesor deber ser de 5 micras. DESEABLES A6.-Las unidades de medida de la mquina estn dadas en el sistema internacional. A7.- Optimizar los insumos para realizar el galvanizado.

A2.- Flexibilidad para cambiar tiempos de inmersin de las piezas en la solucin electroltica dependiendo del acabado que se desea dar. A3.- Galvanizar aproximadamente 80 ton de piezas al mes. A4.-Galvanizar piezas metlicas de diferentes formas geomtricas y con dimensiones mximas de 10x30x10 cm.

A8.- Buena disipacin de calor.

B4.-Que el sistema sea esttico.

A5.-Que pese las piezas galvanizadas (lotes de un mximo de 40 Kg).

B5.- Interfaz mquina-usuario visual.

B1.- La altura de la mquina debe ser inferior a 4 m. B2.- La longitud mxima del sistema deber ser de 15 m. B3.- Cubrir un rea total del sistema no mayor a 150 m2. B6 .Tenga 4 botones de paro distribuidos en la mquina o rea de trabajo. D3. Refacciones fciles de conseguir. E1. Costo total de la mquina sea alrededor de 300 000 pesos. F1.- El sistema debe apegarse a las normas ambientales.

C1.- Fcil instalacin. D1.- Facilidad de mantenimiento en general.

D2.- Bajo costo de mantenimiento.

D4.- Refacciones de bajo costo.

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3.4.2 Ponderacin de los requerimientos deseables


Una vez identificados los requerimientos deseables se ponderan para saber su orden de importancia en el diseo y establecer cuales podrn ser incluidos en el diseo como se muestra en la tabla 3.3, lo ideal es que se pudieran incluir todos, pero esto depender de que no interfieran en el cumplimiento de los requerimientos obligatorios.

Tabla 3.3 Ponderacin de los Requerimientos Deseables.

A A6 A7 A8 B4 B5 C1 D1 D2 D4

A6

A7 0

A8 0 1

B4 1 1 1

B5 0 1 1 0

C1 0 1 0 0 0

D1 0 1 0 0 0 1

D2 0 1 0 0 0 1 0

D4 0 1 0 0 0 1 1 1

(+) 1 8 3 0 2 7 5 6 4 36

Ir (%) 2.778 22.222 8.333 0 5.555 19.444 13.888 16.666 11.111 100%

Orden de importancia

8 1 6 9 7 2 4 3 5

1 1 0 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0

0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 0 0 0

1 0 0

(2.62)

(2.63)

Para tener el clculo se utilizan dos valores de comparacin.

(1). Significa que el requerimiento de comparacin es ms importante que los dems. (0). Significa que el requerimiento de comparacin no es ms importante que los dems.

Se procede a realizar la tabla 3.4, en la cual se colocan los requerimientos deseables segn el orden de importancia obtenido en la ponderacin anterior.
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Captulo 3 Diseo conceptual

Tabla 3.4 Orden de importancia de los requerimientos deseables.

REQUERIMIENTOS DESEABLES

1 2 3 4 5 6 7 8

A7. Optimizar los insumos para realizar el galvanizado C1. Fcil instalacin D2. Bajo costo de mantenimiento D1. Facilidad de mantenimiento en general D4. Refacciones de bajo costo A8. Buena disipacin de calor B5. Interfaz mquina-usuario visual A6.Las unidades de medida estn dadas en Sistema Internacional

8 7 6 5 4 3 2 1

22.222 19.444 16.666 13.888 11.111 8.333 5.555 2.778

B4. Que el sistema sea esttico Total

0 36

0 100%

3.4.3 Traduccin de los requerimientos a trminos mensurables de ingeniera


Los requerimientos, se tienen que llevar a un nivel de traduccin cuantificable, es decir, todos aquellos requerimientos hechos por el cliente hay que definirlos en trminos mensurables de ingeniera, de manera que se asociarn directamente con una unidad de medicin, como se muestra en la tabla 3.5; Aquellos que no puedan ser asociados directamente a una unidad de medicin, lo harn con un significado explcito, donde se referir a la actividad que sta implica. En esta traduccin todava no se ponen cantidades a menos que desde un principio el cliente las haya dado, de lo contrario estas se establecern en las metas de diseo.

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Tabla 3.5 Trminos mensurables de ingeniera.


REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE A1.- El espesor del galvanizado no debe variar demasiado. A2.- Flexibilidad para cambiar tiempos de inmersin de las piezas en la solucin electroltica dependiendo del acabado que se desea dar. TERMINOS MENSURABLESDE INGENIERA Tolerancia de recubrimiento sobre la pieza. Ajuste de tiempos en el proceso electroltico.

A3.- La cantidad de piezas galvanizadas al mes debe ser de aproximadamente 80 toneladas. A4.-Galvanizar piezas metlicas de diferentes formas geomtricas y con pequeas dimensiones. A5.- La mquina debe de galvanizar piezas por lotes de liviano peso.

Galvanizar 80 ton de piezas al mes.

Volumen mximo de piezas.

Pesar las piezas a galvanizar

A6.-Las unidades de medida de la mquina estn dadas en el sistema internacional. A7.- Optimizar los insumos para realizar el galvanizado.

Utilizar el sistema internacional de unidades.

Reducir el consumo de agua, energa elctrica y el desperdicio de las sustancias qumicas utilizadas. El lugar donde este el sistema debe estar a temperatura ambiente. Altura mxima del sistema de 4m. Longitud mxima del sistema de 15m. rea total del sistema no mayor a 150 m2.

A8.- El calor generado por la mquina y/o el proceso de galvanizacin sea disipado. B1.- La altura de la mquina debe ser inferior a 4 m. B2.- La longitud mxima del sistema deber ser de 15 m. B3.- El rea donde sea ubicada la mquina debe ser de un mximo de 150 m2. B4. Que la mquina tenga buen aspecto visual B5.- Interfaz mquina-usuario visual. B6 .Tenga 4 botones de paro distribuidos en la mquina o rea de trabajo. C1.- Fcil instalacin. D1.- Facilidad de mantenimiento en general. D2.- Que el costo de mantenimiento sea barato D3. Refacciones fciles de conseguir. D4.- Refacciones baratas. E1. Costo total de la mquina sea menor a $300 000. F1.- El sistema debe apegarse a las normas ambientales.

Que el sistema sea esttico La mquina debe tener una interfaz visual. Existan 4 botones de paro en el sistema.

Sencillo de instalar. Mantenimiento sencillo. Bajo costo de mantenimiento preventivo. Refacciones fciles de conseguir. Refacciones de bajo costo. El costo total de la mquina inferior al que pide el cliente La mquina debe de cumplir con las normas ambientales.

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Captulo 3 Diseo conceptual

3.4.4 Metas de diseo


Una vez establecidos los trminos mensurables de ingeniera, se establecen las metas de diseo en donde se establecen cantidades especficas que se pretenden lograr con el diseo. Para el caso de este proyecto se tienen las metas de diseo cuantificables que a continuacin se mencionan, aclarando que algunas de las cantidades fueron establecidas por el cliente desde un principio y otras fueron determinadas durante el desarrollo de la metodologa. Tolerancia de galvanizado de las piezas de 5 micras. Ajuste de tiempos en el proceso electroltico. Galvanizar un aproximado de 80 ton de piezas al mes. Volumen mximo de piezas de 3000 cm3. Pesar las piezas a galvanizar (lotes de un mximo de 40 Kg). Utilizar el sistema internacional de unidades. Reducir el agua utilizada en un 20%, la energa elctrica en un 10% y el desperdicio de las substancias usadas en un 5%. Temperatura ambiental en el lugar donde se instalara el sistema, de 25- 35 C. Altura mxima del sistema de 4m. Longitud mxima del sistema de 15m. rea total del sistema no mayor a 150 m2. Que el sistema sea esttico La mquina debe tener una interfaz con el usuario mediante una pantalla. Existan 4 botones de paro en el sistema. Sencillo de instalar. Mantenimiento sencillo. Costo de mantenimiento preventivo menor a $5000. Que las refacciones se consigan en Mxico. Refacciones de bajo costo. El costo total de la mquina debe ser de un mximo de $300 000. La mquina debe de cumplir con las normas ambientales.

3.4.5 Casa de la calidad


La casa de la calidad, se construye tomando los puntos ms importantes de cada paso desarrollado del QFD, arrojando como resultado una direccin en busca de la mejora, esto es, la viabilidad del producto en cuanto a diseo y satisfaccin hacia el cliente. Este grfico de la calidad es muy fcil de entender y de relacionar que se pretende conseguir, asimismo permite identificar en qu punto es necesario hacer correcciones y aportar mejoras a la planeacin del producto. Esto abre paso de
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continuar con la construccin del modelo funcional, analizando cada requerimiento, generando conceptos y evaluando estos con detalle. En la siguiente tabla se muestran el tipo de relaciones que se consideran en la casa de la calidad y la puntuacin que reciben dichas relaciones.
Tabla 3.6 Valores de relacin para la casa de la calidad. CALIFICACIN 9 3 1 0 SIGNIFICADO Excelente relacin Mediana relacin Mnima relacin Nada de relacin

Para este caso se utiliz el formato de la casa de la calidad de la asociacin latinoamericana de QFD, en donde adems existe una parte para que el cliente evalu el diseo que se est desarrollando, en dicha evaluacin se pudieron identificar algunos aspectos que nos permitieron mejorar el diseo, puntualizando mayor nfasis en cuanto al espesor de las piezas metlicas a galvanizar y los tiempos de inmersin de estas en la solucin electroltica y sobre el calor disipado por el sistema en algunos pasos del proceso de galvanizado (ver la casa en anexos).

3.4.6 Anlisis funcional


El anlisis funcional detalla todas las funciones que el sistema o la mquina a disear deber realizar para cumplir con la funcin principal, se desglosa en la funcin global, funciones primarias, secundarias, terciarias, etc., hasta llegar a los con que? para dar solucin a cada funcin que se debe realizar para cumplir con el objetivo deseado.

Se tiene como funcin global galvanizar piezas metlicas de un tamao mximo de 30 x 10 x 10 cm, entre las funciones primarias que el sistema realizar est depositar, recubrir, secar y almacenar las piezas a galvanizar. Cada una de estas funciones cumple con el propsito del galvanizado. As como la funcin primaria cumple con la funcin global de igual forma se debe de hacer para cada una de las subfunciones que realizara el sistema hasta el punto de llegar al con que se llevara a cabo?, cada una de estas subfunciones.

Para la funcin de depositar se debe de pesar y contener las piezas.

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Captulo 3 Diseo conceptual


Para la funcin recubrir se deben limpiar las piezas con soluciones y cidos para remover sustancias que estn impregnadas en estas, posteriormente vaciarlas a un contenedor1 (que para este caso se le denotara como contenedor uno o dos para no confundirse dado que en el proceso se har uso de varios contenedores), preparar el proceso de electrlisis, es decir se le aplicara una corriente para que se lleve a cabo el proceso de electrodeposicin, por lo cual hay que controlar el tiempo que tardara el proceso y finalmente hay que colocar al contenedor2 en la zona 3.

Para la funcin de secar piezas primero se deben vaciar las piezas del contenedor2 al contenedor3 y colocarlo en la zona4 donde se encuentra la secadora (tina centrifuga que quitara los lquidos excedentes de las piezas).

Para concluir con el proceso de galvanizado se colocan las piezas en el almacn, para este caso el contenedor3 se posicionara en la zona 5.

3.4.6.1 Funcin global de servicio


La funcin global de servicio del sistema en el proceso de diseo, describe el papel a desempear del mismo, la cual queda definida de la siguiente manera:

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Funciones de servicio: Son todas aquellas funciones que sern realizadas por la mquina o el sistema que se va a disear para dar solucin a la necesidad planteada, y que pueden ser globales o de uso, las funciones para el presente proyecto se muestran en la tabla 3.7.
Tabla 3.7 Funciones de servicio.

Funcin Pesar piezas. Suministrar piezas (llenar contenedores). Limpiar piezas. Recubrir piezas. Secar piezas. Tomar piezas. Pesar piezas. Sujetar/soltar contenedor. Elevar/bajar contenedor. Desplazar Contenedor Horizontalmente. Detener contenedor. Suministrar electrolito. Colocar ctodo (Zinc).

Tipo de funcin Funcin global Funcin global Funcin global Funcin global Funcin global Funcin de uso Funcin de uso Funcin de uso Funcin de uso Funcin de uso Funcin de uso Funcin de uso Funcin de uso

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Captulo 3 Diseo conceptual

Pesar piezas

Elevar Desplazar Colocar contenedor1 en zona 1 Detener Bajar Soltar Sumergir contenedor1 en soluciones alcalinas

Depositar piezas

Contener piezas

Limpiar piezas

Elevar Desplazar Colocar contenedor1 en zona 2 Detener Bajar Soltar Sumergir contenedor1 en cido clorhdrico

Recubrir piezas

Vaciar piezas del contenedor1

Soltar piezas en contenedor2 Sacar piezas contenedor1 Alimentar con corriente elctrica Contabilizar los minutos

Preparar proceso de electrlisis

Galvanizar piezas metlicas de un mximo de 30 x 10 x 10 cm

Controlar tiempo

Delimitar tiempo de inmersin Comparar tiempos Elevar Desplazar

Colocar contenedor2 en zona 3

Detener Bajar Soltar Sumergir contenedor2 en electrolito

Vaciar piezas del contenedor2

Soltar piezas en contenedor3 Elevar

Secar piezas
Colocar contenedor3 en zona 4

Desplazar Detener Bajar Soltar Elevar Desplazar Colocar contenedor3 en zona 5 (Almacn) Detener Bajar Soltar Colocar piezas en el almacn Sumergir contenedor3 en tina centrfuga

Almacenar piezas

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3.4.7 Generacin y evaluacin de conceptos


Una vez establecido el anlisis funcional se proponen soluciones para resolver cada funcin, esto mediante una tormenta de ideas y as se generan los conceptos que darn forma al sistema o mquina a disear, los conceptos para este proyecto se muestran en la tabla 3.8.

Tabla 3.8Generacin de conceptos.

FUNCIONES
Suministrar piezas

A
Cuchara

B
Dispensador

C
Electroimn

D
Banda transportadora Desplazamiento de volumen de agua

Pesar piezas

Dinammetro

Bascula electrnica

Por volumen ocupado de piezas Twist Lock

Sujetar/soltar contenedor Elevar/bajar contenedor Desplazar Contenedor Horizontalmente Detener contenedor

Gancho

Spreaders

Gripper

Cadenas(Catarinas)

Tornillo Sinfn

Cables (poleas) Tornillo Sin fin

Cables (poleas)

Gra

Cadenas(Catarinas)

Bandas (poleas)

Riel

Engranecremallera Interruptor de lmite

Rodillo abatible

Sensor capacitivo

Sensor rflex

Determinacin por tiempos Vlvula dosificadora Tina centrifuga

Suministrar electrolito

Electrovlvula

Bomba

Secar piezas

Horno elctrico

Aire Caliente

Ventilador

El resultado de ideas generadas es un total de combinaciones correspondientes: (2.64) Evaluacin de conceptos: Los conceptos obtenidos se pasan por filtros para descartar los que no sean viables para el diseo y as obtener la solucin ptima que resuelva la necesidad planteada, los filtros son de factibilidad, disponibilidad tecnolgica, en base a los requerimientos del cliente y a travs de matrices de decisin (matriz de Pugh).
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Captulo 3 Diseo conceptual


Primer filtro. Evaluacin por factibilidad.

FUNCIONES 1.-Llenar recipientes. 2.-Pesar piezas. 3. Sujetar/soltar contenedor 4. Elevar/bajar contenedor. 5. Desplazar contenedor. 6. Detener contenedor. 7. Suministrar electrolito. 8. Secar piezas FACTIBLE?

A X X X X X X X X SI

B X X X X X -

D X X X X X X X X SI

X X X X X X

X X

X NO

X NO

NO

Soluciones eliminadas: Electroimn, bscula electrnica y engrane-cremallera. El resultado de ideas generadas despus del primer filtro queda en un total de combinaciones correspondientes:

(2.65)

Se elimin electroimn debido a que se trabajar por lotes de piezas, y a travs de este concepto sera muy difcil controlar y suministrar las piezas, ya que manejar campos magnticos implica tener un control sobre la corriente de alimentacin del electroimn, pero no sobre la cantidad de piezas a manipular, adems de que se consumira mayor energa elctrica dentro del sistema. La bscula electrnica se descart por que no existe una bscula digital para pesar grandes masas (70 Kg), por lo general estas se usan para masas pequeas, y si existiera sera muy costosa comparada con un sistema analgico para determinar el peso, adems de que la precisin en esta parte del proceso no es fundamental. El sistema de engrane-cremallera no paso el filtro debido a que es muy lento al momento de realizar un desplazamiento relativamente largo y el sistema tiene que ser lo suficientemente rpido para desplazarse en ambas direcciones.

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Segundo filtro. Evaluacin por disponibilidad tecnolgica.

FUNCIONES 1.-Llenar recipientes. 2.-Pesar piezas. 3. Sujetar/soltar contenedor 4. Elevar/bajar contenedor. 5. Desplazar contenedor. 6. Detener contenedor. 7. Suministrar electrolito. 8. Secar piezas DISPONIBILIDAD?

A X X X X X X X X SI X X X X X

B X X X X X X X

D X X X X X X X X SI X X

NO

NO

NO

Solucin eliminada: Dispensador. El resultado de ideas generadas despus del segundo filtro queda en un total de combinaciones correspondientes:

(2.66)

Se elimin el dispensador porque no existe uno tal que cuente con las caractersticas que se requieren de suministrar lotes de piezas, los que existen son neumticos y suministran pieza por pieza, lo cual no es factible para este caso, adems de que su costo es relativamente elevado.

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Captulo 3 Diseo conceptual


Tercer filtro. Evaluacin basada en los requerimientos del cliente.

FUNCIONES 1.-Llenar recipientes. 2.-Pesar piezas. 3. Sujetar/soltar contenedor 4. Elevar/bajar contenedor. 5. Desplazar contenedor. 6. Detener contenedor. 7. Suministrar electrolito. 8. Secar piezas VIABLE?

A X X X X X X X NO -

B -

D X X X X X X NO

X X X X X -

X X X X

X X

X NO

X NO

NO

Solucin eliminada: Horno elctrico y bomba.

El resultado de ideas generadas despus del tercer filtro queda en un total de combinaciones correspondientes: (2.67)

Se descart horno elctrico debido a que el cliente no lo considera una solucin aceptable para su proceso por que gasta ms energa elctrica que una tina centrifuga. La Bomba no pas el filtro porque es demasiado robusta y el control de la exactitud en el suministro de fluidos no existe en este elemento y se tendra que establecer aparte. Sin embargo, la vlvula dosificadora ya cuenta con este sistema de exactitud. Los conceptos que cumplen pasan a la siguiente evaluacin y los que no, son desechados o bien, mejorados (en este caso se combinaron los conceptos positivos de AB, BC, AC y AD). Cabe mencionar que al combinar los conceptos, por ejemplo AB, se puede tomar cualquiera de las soluciones ya sea la del concepto A o la de B, esto ser decidido con base en los criterios de evaluacin establecidos.
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Cuarto filtro. Evaluacin basada en matrices de decisin o matriz de Pugh. En esta ltima evaluacin se comparan los conceptos entre s, para determinar cul es el mejor concepto.
REQUERIMIENTO DESEABLE CALIFICACION RELATIVA A7. Optimizar los insumos para realizar el galvanizado. 22.22 CONCEPTOS AB * BC + AC + AD + CRITERIO DE EVALUACIN
Reducir el consumo de agua, energa elctrica y el desperdicio de las substancias qumicas utilizadas. No requerir varias personas para su instalacin. Bajo costo de mantenimiento preventivo. Poco tiempo para realizar el mantenimiento. Refacciones comerciales.

C1. Fcil instalacin. D2. Bajo costo de mantenimiento. D1. Facilidad de mantenimiento en general. D4. Refacciones de bajo costo.

19.44 16.66

* *

0 -

+ +

* 13.88 * 11.11

A8. Buena disipacin de calor. 8.33 B5. Interfaz mquina-usuario visual. A6.Las unidades de medida estn dadas en Sistema Internacional.

El lugar donde este el sistema debe estar a temperatura ambiente. La mquina debe tener una interfaz visual. Utilizar el sistema internacional de unidades.

* 5.55 * 2.77

Diferencia Peso total

+ -

0 0 0 0

3 4 -1 -30.5

5 2 3 19.6

8 0 8 100

Mejor concepto (Ranking)

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Captulo 3 Diseo conceptual


Tabla 3.9 Concepto ganador

FUNCIONES 1.-Llenar recipientes. 2.-Pesar piezas. 3. Sujetar/soltar contenedor 4. Elevar/bajar contenedor. 5. Desplazar contenedor. 6. Detener contenedor. 7. Suministrar electrolito. 8. Secar piezas

Concepto ganador AD Banda transportadora. Dinammetro. Gripper. Cables (poleas). Riel. Determinacin por tiempos. Vlvula dosificadora. Tina centrifuga.

3.4.8 Concepto ganador


Despus de realizar los filtros se obtiene un concepto ganador, que en este caso es la combinacin de los conceptos AD, al combinar estos dos conceptos se obtuvieron dos soluciones adecuadas, de las cuales se opt por una basndose en el costo y facilidad de construccin.

El diseo del sistema estar conformado por un contenedor dentro del cual se acoplara un dinammetro para el pesado de las piezas a galvanizar, el suministro de las piezas en las cubetas correspondientes ser por medio de una banda transportadora que dirigir las piezas hacia las cubetas (ver figura 3.1).

Figura 3.1 Tolva, banda transportadora y cubeta (diseo propio). Ingeniera en robtica industrial

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Despus un manipulador montado sobre un riel tomara la cubeta y la desplazara vertical u horizontalmente segn los pasos (desengrase, decapado, enjuague) del proceso de galvanizado de piezas metlicas (ver figura 3.2).

Figura 3.2 Manipulador montado sobre un riel (diseo propio).

Para esto el manipulador matricial colocara la cubeta en un mecanismo que la sujetara y girara para colocarla sobre un embudo que dirigir las piezas hacia el interior de un barril de forma hexagonal (ver figura 3.3).

Figura 3.3 Manipulador para cambiar las piezas a galvanizar de un contenedor a otro (diseo propio).

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Captulo 3 Diseo conceptual


Una vez concluidos los pasos del pretratamiento se proceder a la inmersin de las piezas en la cuba con el electrolito para el galvanizado (ver figura 3.4).

Figura 3.4 Manipulador montado sobre un riel areo que mover al barril (diseo propio).

El barril ser tomado por una especie de gancho montado sobre un riel que lo transportara y sumergir en la cuba electroltica (ver figura 3.5).

Figura 3.5 Barril sumergido en la solucin electroltica (diseo propio).

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Automatizacin del proceso de galvanizado

Una vez terminado el proceso electroltico el manipulador tomara el barril, lo elevara y lo transportara a un mecanismo que sujetara el barril y lo girara de tal modo que las piezas caigan en un embudo que las dirigir nuevamente hacia una cubeta para pasar por los siguientes pasos (enjuague, fluxado, enjuague, secado), en esta etapa final el mecanismo que manipule la cubeta a lo largo del proceso ser igual que el primero.

Recordando que sern dos lneas automticas las necesarias para poder cumplir con la necesidad de galvanizar piezas metlicas con mayor seguridad, calidad y en mayor cantidad. Se establece que el concepto ganador es el mismo para ambas lneas y los elementos necesarios se describen en la tabla 3.10.
Tabla 3.10 Elementos necesarios para el concepto ganador.
Elemento: Cubeta de acero inoxidable. Barril de polmero. Tina de acero inoxidable para pretratamiento y postratamiento. Tina de acero inoxidable para la electrodeposicin. Centrifuga. Riel areo. Manipuladores para riel. Manipuladores para cambiar de contenedor. Tolva. Banda transportadora. Cantidad: 8 8 14 8 2 2 2 2 1 2

3.5 Sumario
En este captulo se desarroll la metodologa QFD, con el objetivo de obtener un diseo conceptual que cumpla con todos los requerimientos obligatorios del cliente y la mayora de los deseables. Esta metodologa conlleva identificar la necesidad del cliente y sus requerimientos. Despus, se

clasifican los requerimientos en obligatorios y deseables, luego se procede a la traduccin de los requerimientos a trminos mensurables de ingeniera a fin de establecer metas de diseo, generar y evaluar conceptos adecuados para resolver la necesidad, esto a travs de filtros de factibilidad, disponibilidad tecnolgica, las necesidades del cliente y matrices de decisin, culminando con la

determinacin del concepto ganador, el cual debe dar solucin a la necesidad planteada desde un principio, en este caso galvanizar piezas metlicas a travs de la electrolisis con la calidad y cantidad requerida. Adems dicho concepto ganador podr ser evaluado y de ser necesario mejorado en el diseo a detalle.

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

DISEO A DETALLE MECNICO

Este captulo presenta el diseo de ingeniera mecnico. Adems, se muestra la seleccin de los componentes requeridos para el diseo, considerando los requerimientos establecidos por el cliente.

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Captulo 4 Diseo mecnico

4.1

Introduccin

El diseo mecnico es el primer paso en la etapa de diseo a detalle, porque para poder iniciar la etapa elctrico-electrnica y de control primero debe de existir algo que controlar; por lo que se realiza el diseo mecnico de la estructura y todos los elementos que conformarn el sistema automatizado para el galvanizado de piezas metlicas obtenido en el diseo conceptual, dndose por hecho que van incluidos todos los requerimientos y caractersticas de diseo que el cliente necesita.

Para el diseo del sistema automatizado del proceso de galvanizado se requiere de los subsistemas mostrados en la figura 4.1.

4.2

Subsistemas del proceso automatizado de galvanizado

Mdulo de soporte: En esta parte del sistema se analiza toda la parte estructural que se encargar de soportar los elementos necesarios sobre la cual se montar el manipulador utilizado en el proceso, como lo son el riel y la estructura general.

Mdulo de transporte: Parte en la que se consideran los elementos que permiten contener y transportar las piezas por las diferentes etapas del proceso, que en este caso son las cubetas (canastas) y los barriles.

Mdulo de manejo de material: Este mdulo considera la forma de como transportar las piezas, a travs del diseo de un manipulador robtico.

Mdulo de galvanizado: Es la parte del proceso donde se preparan las piezas (pretratamiento), se galvanizan y se les da un acabado (postratamiento) mediante las tinas de desengrase, enjuague, decapado, neutralizado, electrlisis, enjuague, acabado, enjuague, secado.

Mdulo de control: Se realiza el control mediante la seleccin y programacin de un PLC, botones pulsadores, y sensores rflex.

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Mdulo de soporte. Riel y estructura del manipulador. Acero estructural.

Sistema automtico para el proceso de galvanizado

Mdulo de transporte.

Canasta (cubeta), barril.

Acero inoxidable, polmero.

*Mdulo de manejo de material.

Manipulador, manual.

Acero estructural.

Mdulo de galvanizado.

Tina desengrase.

Acero inoxidable.

Tina enjuague.

Acero inoxidable.

Tina decapado.

Acero inoxidable.

Tina neutralizacin.

Acero inoxidable.

*Cuba electroltica.

Acero inoxidable.

Tina enjuague.

Acero inoxidable.

Tina acabado.

Acero inoxidable.

Tina enjuague.

Acero inoxidable.

Centrifuga.

Seleccionada.

Mdulo de control.

Sistema elctrico electrnico.

Tablero de control

PLC

B.I.

Sensores rflex.

Figura 4.1 Diagrama de bloques para el proceso de galvanizado por electrlisis (diseo propio). *En este paso tiene que haber un cambio en el transporte del material.

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Captulo 4 Diseo mecnico


Diagrama de proceso: En este diagrama se muestran todos los pasos del proceso de galvanizado a automatizar, en donde se empieza por el suministro de las piezas, posteriormente se realiza un pretratamiento de las mismas para as empezar la electrodeposicin (galvanizado) y concluir con un postratamiento y secado, como se observa en la figura 4.2.

Tolva

Llenado de las canastas Enjuague Manipulador Acabado Desengrase Enjuague Enjuague Secado

Decapado

Piezas listas

Neutralizacin

Electrlisis No Si

Figura 4.2 Diagrama del proceso de galvanizado por electrlisis (diseo propio).

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4.3 Mdulo de soporte


En este mdulo se realiza el diseo mecnico de la estructura que soportar el sistema, en este caso un riel areo, as como la estructura del manipulador, los cuales se determin que sern de acero estructural. El mdulo debe soportar el peso de las canastas, piezas, barril, manipulador y todos los elementos necesarios para el correcto funcionamiento del sistema.

4.3.1 Diseo del manipulador


El manipulador cuenta con varias partes que hay que tomar en cuenta, por lo que es necesario hacer un anlisis separado de cada pieza. Se comenzar por analizar el extremo o punto final del manipulador, el cual es la placa que levantar o soportar al barril con las piezas.

IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Ral Jimnez Hernndez FECHA:

MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO:

CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Diseo de Manipulador

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Anlisis de la placa. De la figura 4.3 se realiza un diagrama de cuerpo libre, para simplificar el anlisis:

Figura 4.3 Placa del manipulador.

Figura 4.4 Diagrama de cuerpo libre de la placa que soporta el barril.

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Captulo 4 Diseo mecnico


Los datos que se tienen son: l = 100mm, F=981N Del diagrama de cuerpo libre de la placa se tiene que el esfuerzo est dado por:

Donde: Esfuerzo a flexin Momento flexionante Mdulo de seccin Para una viga en voladizo su momento mximo a flexin es:

Figura 4.5 Diagrama de Momento Flector.

Figura 4.6 Diagrama de esfuerzo cortante y momento mximo.

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Donde: es la fuerza o carga (para este caso 100 kg). Longitud o distancia de la carga (100 mm). Teniendo un momento de:

Para una seccin transversal cuadrada su Mdulo de seccin es:

Donde:

= 100 mm
= 25.4 mm

Por lo que el esfuerzo es: Si para un acero AISI 1025 su comparacin permisible, realizando la , se observa que se cumple la condicin.

La deflexin mxima generada con una carga de 981 N es:

Donde: es la deflexin mxima. es la carga que se aplica (490.5 N para cada una de las placas). es la longitud a la cual se encuentra la carga (100mm). es el Mdulo de elasticidad (210 000 N/mm2). es el momento de inercia.

Para una seccin rectangular su momento de inercia es igual a:

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Captulo 4 Diseo mecnico


Donde:

es la base. es el espesor del elemento.


Por lo que se tiene un momento de inercia:

Obteniendo as una deflexin mxima:

Ahora se analizar la fuerza que se aplica a la unin entre la placa y el elemento que eleva al barril. Para esto es necesario calcular la fuerza esttica y dinmica de dicho elemento.

Figura 4.7Barril unido a la placa.

La fuerza aplicada estticamente es igual al peso que soportar al levantar el barril.

Donde: es la masa que se levanta (la masa del barril con carga es de 100 kg) es la gravedad que en este caso es de 9.81 m/s2
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La fuerza dinmica es la generada al realizar del desplazamiento del barril (movimiento horizontal), que est dada por:

Donde: es la fuerza que se produce al tratar de mover un cuerpo que est en reposo es la fuerza producida al desplazar el cuerpo y vencer su momento de inercia de masa es la aceleracin con la que se efecta el desplazamiento que es de 0.16 m/s2 es la distancia a la que se encuentra aplicada la fuerza es el momento que se produce al desplazar al barril y es igual a

es el momento de inercia de masa es la aceleracin angular que para este caso es de 0.4 rad/s2 Por lo que es:

El momento de inercia de masa est dado por:

A su vez el momento de inercia de masa para este tipo de cuerpo es:

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Captulo 4 Diseo mecnico

Figura 4.8 Diagrama para determinar el momento de inercia de masa.

Donde:

es la distancia del centro de masa al punto de giro es la distancia exterior de 30.016 cm es la distancia interna de 27.476 cm es la masa del cuerpo de 70 kg
Sustituyendo valores se tiene:

Ahora se obtiene el momento de inercia de masa:

Por lo que el

es:

Conociendo el momento se calcula

que es:

Teniendo

se obtiene la fuerza resultante es:

Sumando las dos fuerzas esttica y dinmica se obtiene la fuerza total que soportaran los tornillos de unin que es:

(4.23)
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Para el anlisis del tornillo, se har respecto a un tornillo de grado 2 SAE el cual tiene un mdulo de elasticidad de E=206.8 GPa y nmero de hilos por pulgada de n=13

Figura 4.9 Diagrama del tornillo.

La longitud mnima que debe de tener el tornillo es de 38.1 mm. Para roscas estandarizadas L125mm.

La longitud de un tornillo esta expresado en funcin del dimetro de cuerpo dc por lo que: (4.24) La longitud comercial es 1 La rigidez de la junta est dado por:

(4.25) Donde:

es la longitud de unin de las placas es el dimetro de la cabeza del tornillo que es E mdulo de elasticidad es el ngulo generado por el esfuerzo que es de 30 di t d p d t i q d

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Captulo 4 Diseo mecnico

Figura 4.10 Diagrama de las dimensiones del barril.

Sustituyendo los valores tenemos una rigidez de:

Para la carga de prueba:

Donde:

es la resistencia de prueba para un grado 2 SAE es de 55 ksi es el rea de esfuerzo que es es el nmero de hilos por pulgada que es de 13 di t d p q d que es la precarga es de Para conexiones reutilizables

Por lo que la precarga mxima ser: (4.28) La rigidez del perno es:

Donde:

es la longitud del tornillo que es de 31.75mm. Las dems variables ya fueron mencionadas.

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El parmetro adimensional es:

Teniendo as un parmetro de:

La carga mxima para la separacin es:

Donde: es el factor de seguridad de 2.5

Por lo tanto la carga mxima es:

Ahora la carga mxima que soportar es:

Por lo que si se compara la carga que se obtuvo en que la carga o fuerza que se aplica es menor a la carga mxima.

se observa

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Captulo 4 Diseo mecnico

4.3.2 Clculo del tornillo de potencia


Para bajar y elevar el barril hexagonal se usa un brazo manipulador, el cual tendr un tornillo de potencia como efector para realizar el movimiento lineal. La masa es de 100 kg, que es el total del barril y el brazo.

IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Ingls REALIZ: Bahena Gmez Alberto FECHA:

MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: Clculo del tornillo de potencia

CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Se utiliza el sistema ingls de unidades debido a que as se encuentra comercialmente.

Para realizar un clculo ms exacto se usa el rea al esfuerzo de tensin, que se calcula de la siguiente manera.

Dnde:

= rea al esfuerzo de tensin (plg2) = fuerza total a mover (lb) Resistencia a la tensin (PSI)
Datos: m= 100kg F = 220.4 lb = 10000 PSI

De la tabla siguiente se selecciona un tornillo de cuerda Acme de pulgada de dimetro, 16 roscas por pulgada y su = 0.02632 .

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010


Tabla 4.1 Seleccin de tornillo cuerda Acme.
Dimetros preferidos para roscas Acme Dimetro mayor nominal, D(plg) 5/16 3/8 7/16 5/8 7/8 1 1 1/8 1 1 3/8 1 1 2 2 2 2 3 3 4 4 5 Roscas por pulgada (n) Paso p=1/n (plg) Dimetro menor mnimo Dimetro mnimo de paso rea al esfuerzo de tensin rea al esfuerzo cortante

16 14 12 12 10 8 6 6 5 5 5 4 4 4 4 3 3 3 2 2 2 2 2

0.0625 0.0714 0.0833 0.0833 0.1000 0.1250 0.1667 0.1667 0.2000 0.2000 0.2000 0.2500 0.2500 0.2500 0.2500 0.3333 0.3333 0.3333 0.5000 0.5000 0.5000 0.5000 0.5000

0.1618 0.2140 0.2632 0.3253 0.3594 0.4570 0.5371 0.6615 0.7509 0.8753 0.9998 1.0719 1.1965 1.4456 1.6948 1.8572 2.1065 2.3558 2.4326 2.9314 3.4302 3.9291 4.4281

0.2043 0.2614 0.3161 0.3783 0.4306 0.5408 0.6424 0.7663 0.8726 0.9967 1.1210 1.2188 1.3429 1.5916 1.8402 2.0450 2.2939 2.5427 2.7044 3.2026 3.7008 4.1991 4.6973

0.02632 0.04438 0.06589 0.09720 0.1225 0.1955 0.2732 0.4003 0.5175 0.6881 0.8831 1.030 1.266 1.811 2.454 2.982 3.802 4.711 5.181 7.388 9.985 12.972 16.351

0.3355 0.4344 0.5276 0.6396 0.7278 0.9180 1.084 1.313 1.493 1.722 1.952 2.110 2.341 2.803 3.262 3.610 4.075 4.538 4.757 5.700 6.640 7.577 8.511

Se calcula el ngulo de avance:

Dnde:

= paso Roscas por pulgada


Datos

16

p
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4.3.3 Clculo de la gua del tornillo de potencia


La gua del tornillo sinfn ser un cilindro hueco, donde la longitud es de 70 cm y tiene un dimetro externo de 3 pulgadas. Se necesita determinar cul es el espesor mnimo que se necesita para que no se genere una flexin excesiva.
IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Jimnez Hernndez Ral FECHA: MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: Clculo de la gua del tornillo sinfn PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS: CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Para el esfuerzo mximo por flexin es:

Donde:

es el dimetro exterior es el dimetro interno es el momento que se genera


El momento es:

Figura 4.11 Diagrama de cuerpo libre de la gua del tornillo de potencia.

La fuerza aplicada que se obtuvo es igual a 0.7 m, teniendo un momento:

y la distancia es de

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

Despejando

y sustituyendo los valores, para un esfuerzo de 440 GPa de un

acero AISI 1025 se obtiene:

Por lo que el espesor mnimo debe ser:

Se utilizar un espesor de 9mm.

4.3.4 Clculo del riel


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Clculo de la viga que soporta al manipulador

El riel se comporta como una viga que estar doblemente apoyada en cada uno de los extremos por lo que tendr que soportar un peso mximo de 120 kg del manipulador observando las grficas generados por esta carga es:

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Captulo 4 Diseo mecnico

Figura 4.12 Momentos flexionantes y esfuerzos cortantes de la viga.

Para la viga de seccin transversal uniforme las reacciones generados en los apoyos A y B est dado por:

Donde

es la carga total aplicada a la viga que es la suma de P1 y la P viga

Por lo que la reaccin en A es:

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010


La deflexin mxima generada por esta carga es:

Donde:

es la longitud de la viga es el mdulo de elasticidad que es de 200 GPa es el momento de inercia que es de 5082 cm4 W es la carga uniformemente distribuida 37.8 kg/m por la distancia de la viga de 6 m
Por lo que la deformacin generada con una carga de 1177.2 N es:

4.3.5 Clculo del torque para el desplazamiento sobre el riel


IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Jimnez Hernndez Ral FECHA: MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS: CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Clculo del torque para el desplazamiento sobre el riel

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Captulo 4 Diseo mecnico

Torque del motor para el desplazamiento sobre el riel Para determinar el torque del motor se tiene que analizar la rueda que dar movimiento. Realizando el diagrama de cuerpo libre

Figura 4.13 DCL de la llanta.

Para el movimiento de traslacin, la ecuacin est dada por:

Para el movimiento de rotacin, la ecuacin est dada por: Su momento de inercia es:

Para determinar la fuerza de friccin se analiza el peso que soporta cada llanta, se sabe que hay dos llantas de cada lado (figura 4.14).

Figura 4.14 Distribucin de las llantas.

Para determinar la reaccin en las llantas se realizara un diagrama de cuerpo libre:

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Figura 4.15 DCL.

Realizando sumatoria de fuerzas en el plano y se tiene:

Realizando suma de momentos se tiene:

Despejando

de la sumatoria de momentos se tiene:

Despejando

de la sumatoria de fuerzas y sustituyendo

se tiene:

Para el anlisis de la rueda se tiene que sta sufre una deformacin en la parte de contacto con el riel figura 4.16.

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Captulo 4 Diseo mecnico

Figura 4.16 Anlisis de la rueda.

Para el momento de rodadura:

Para el momento aplicado

El coeficiente de resistencia a la rodadura esta dado por

El coeficiente de rodadura para este caso es de 0.005

En las condiciones crticas cuando comienza la rodadura, el momento aplicado ser mayor que el de rodadura.

Sustituyendo las ecuaciones de momento aplicado y momento de rodadura se tiene:

N es la normal al plano que es: N = mg.

Realizando sumatoria de fuerzas, se tiene que

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

Sustituyendo el valor obtiene:

en la ecuacin del movimiento de traslacin se

Para el torque se obtiene:

Obteniendo la aceleracin angular de la ecuacin de rotacin:

La velocidad angular para un tiempo de medio segundo es: t d d

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Captulo 4 Diseo mecnico

4.4 Mdulo de transporte


En este mdulo se realiza el diseo de la canasta (cubeta) y el barril, los cuales permiten contener las piezas durante el proceso de galvanizado. El material de la canasta ser acero inoxidable, mientras que el del barril ser un polmero, debido a que este ser el que se sumergir en el proceso electroltico en el cual es necesario tener un material que no se est galvanizando al igual que las piezas. En las figuras 4.17 y 4.18 se observa los contenedores diseados especialmente para que se acople de mejor manera al manipulador, que ir cambindolo de mdulo segn correspondan los pasos a seguir en el proceso de galvanizado. Los contenedores tienen un mango con forma de esfera para evitar esfuerzos excesivos en la base y punto de apoyo del manipulador, permitiendo as absorber gran parte de dichos esfuerzos, adems de minimizar los balanceos en los cambios de mdulos, tambin cuenta con barrenos en su periferia para permitir el ingreso y el desalojo de las sustancias involucradas en el proceso.

Figura 4.17 Canasta.

Figura 4.18 Barril. Ingeniera en robtica industrial

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4.5 Mdulo de manejo de material


En este mdulo se realiza el diseo mecnico del manipulador encargado de cambiar las piezas contenidas en una canasta a un barril, para que se efecte el proceso de electrlisis. De igual forma la estructura de este manipulador ser de acero estructural.

4.5.1 Diseo de mecanismo para vaciar piezas metlicas


Para comenzar el proceso de galvanizado, las piezas contenidas en la cubeta, se tienen que vaciar en un contenedor de forma hexagonal. Por lo cual, se disear un mecanismo que sujetar la cubeta y posteriormente girar para vaciar las piezas hacia un embudo que las dirigir hacia el contenedor hexagonal. Para el diseo del mecanismo se toma en cuenta que es un tipo de efector final, ya que ste tiene la funcin de sostener y de girar. Por lo tanto, el tipo adecuado de efector final para realizar la tarea de sujecin es el de tipo pinza.
IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Bahena Gmez Alberto FECHA: MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: Diseo de mecanismo para vaciar piezas metlicas PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS: CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

La forma de los dedos de la pinza es cilndrica y cubren casi en su totalidad a la canasta para asegurar mayor agarre y la unin entre estas dos partes es del tipo bisagra. Usa un mecanismo como el de la figura 4.19.

Figura 4.19 Mecanismo para vaciar piezas metlicas dentro del contenedor hexagonal.

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Captulo 4 Diseo mecnico


Clculo de la fuerza que necesita aplicar la pinza a la cubeta (4.57) Donde:

Coeficiente de rozamiento de la superficie de contacto de los dedos contra la superficie del objeto. Nmero de dedos en contacto Fuerza de la pinza Peso de la pieza sujetada por la pinza
Datos:
0.15 2 (46 Kg)(9.81 m/s2) = 451.26 N

Fuerza de la pinza (4.58)

Una vez obtenida la fuerza necesaria que ejerce la pinza sobre la canasta (Fg), se necesita saber la fuerza de actuacin (Fa) que se requiere para producir la fuerza de la pinza.

Figura 4.20 Mecanismo para sujetar cubeta.

Aprovechando la simetra que existe en la pinza, se considera slo la mitad del mecanismo.

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Figura 4.21 Mitad del mecanismo para sujetar cubeta.

Se representan las fuerzas que actan sobre la barra A, que est en contacto con la cubeta y se realiza la sumatoria de momentos sobre el punto O para encontrar F. Las dimensiones de las barras del mecanismo son proporcionadas de acuerdo a las dimensiones de la canasta.

Figura 4.22 DCL Barra A.

Ya que se tiene la fuerza ejercida por la barra B sobre la barra A, se procede a encontrar la fuerza de actuacin Fa aplicada a esta barra. La barra B es impulsada por una barra C, que es en donde se aplica la fuerza de impulsin Fa.
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Captulo 4 Diseo mecnico

Figura 4.23 DCL Barra C.

Se realiza una sumatoria de fuerzas en x para encontrar Fa.

(4.62)

(4.63) Para producir esa cantidad de fuerza, se utiliza un pistn hidrulico, por lo cual se calcular para encontrar el dimetro del vstago.
Clculo del pistn hidrulico Datos

Coeficiente del rozamiento de rodamientos, juntas y partes mviles del cilindro = 0.9 Factor de carga = 70 % (para una velocidad de 1 a 100 mm/s) P = 10 MPa Carga= 7459.942 N
FS= 10657 N

/ = 10657 N

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

Fuerza de extensin

Se propone un dimetro de vstago = 28 mm Fuerza de retraccin

D=

= 47.871 mm

(4.58)

Finalmente se tiene un pistn con los siguientes dimetros:

Comercial=

50 mm mm

Comercial=

50 mm mm

Vstago = 28

Vstago = 28

4.6 Mdulo de galvanizado


En este mdulo se encuentran las cubas o tinas para el proceso de galvanizado. Sern 13 tinas, cada tina cumplir con un paso distinto a lo largo del proceso, la primera ser para el desengrase, la segunda para un enjuague, la tercera para el decapado, la cuarta para el neutralizado, las siguientes seis para el proceso de electrolisis, la once para un enjuague, la doce para el acabado, la trece para el enjuague final, y por ltimo una centrifuga. Estas tinas tienen que soportar los cidos utilizados en el proceso (NaCN, NaOH, ZnO, etc.). El material seleccionado para la construccin de las tinas es acero inoxidable, por su resistencia a la corrosin y por su buen desempeo en altas temperaturas.

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Captulo 4 Diseo mecnico

4.6.1 Clculo del torque necesario para dar movimiento al barril


Se realiz el diseo del barril que ser introducido en la solucin electroltica, porque esta es la parte ms crtica del proyecto debido a que es donde se lleva a cabo el galvanizado de las piezas. Es necesario dar movimiento a las piezas dentro del barril para que el recubrimiento de estas sea lo ms uniforme posible, dicho movimiento debe ser lo suficientemente lento para que no se maltrate el recubrimiento y por supuesto tampoco las piezas. Por lo cual, primero hay que determinar cul ser el torque necesario que debe suministrar un motor para hacer que el barril se mueva dentro del electrolito como es requerido. Se utilizar un barril de forma hexagonal hecho de algn polmero para que al estar en el proceso electroltico este no se recubra tambin como lo harn las piezas. Adems el barril tendr varios barrenos que permitirn que el electrolito se escurra una vez que se tenga a est fuera de la cuba.

IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Hernndez Lara Derlis FECHA:

MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO:

CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Clculo del torque necesario para dar movimiento al barril

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Figura 4.24 Diagrama de cuerpo libre (DCL) del barril.

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

Primero habr que obtener la fuerza que el fluido (el electrolito) ejerce sobre las paredes del barril, que para este caso son tres, F1, F2, Y F3, porque slo estar sumergida la mitad del barril. Ff es la fuerza de friccin que se opone al movimiento, la cual est dada por la viscosidad del electrolito y F2, para este anlisis se determinar la fuerza mnima necesaria para romper esa fuerza de friccin e iniciar el movimiento. En el DCL se observa que las componentes en Y de F1 y F3 se eliminan, por lo que la fuerza ms critica a considerar es F2, la cual ser obtenida para el clculo correspondiente.

Aplicando la ecuacin para calcular la fuerza que un fluido ejerce sobre la pared de un cuerpo: (4.77) Donde: = Peso especifico del fluido. =rea de la superficie en contacto con el fluido. =Profundidad del centro de gravedad.

Para el clculo del peso especfico del fluido: Como el fluido es un electrolito, el cual est compuesto de cianuro de sodio (NaCN) y cloruro de zinc (ZnCl2), la densidad total del fluido ser la suma de las densidades parciales.

Figura 4.25 Volumen del fluido.

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118

Captulo 4 Diseo mecnico

El volumen total del fluido es: (4.78) Se sabe que: Del 100% del volumen el 75% ser NaCN y el 25% ZnCl2 Por cada 750ml de agua (H2O), se diluyen 120gr de NaCN Por cada 250ml de agua (H2O), se diluyen 20gr de ZnCl2, por lo tanto: (0.63m3)(75%)=0.4725m3=472.5L (0.63m3)(25%)=0.1575m3=157.5L

Realizando una regla de tres se obtiene las masas de las sustancias:

(4.79)

(4.80)

Si:

Donde: =Densidad. Masa. =Volumen.

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Sabiendo que: (4.85)

Donde:

=Peso especifico. =Peso. =Volumen. =Masa. =gravedad.


Se obtiene el peso especfico total del fluido para este caso:

(4.86)

Para el clculo del rea total de contacto:

Figura 4.26 Barrenos en el barril.

Dimetro del barreno=10mm (son 351 barrenos). (4.87)

(4.88)

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Captulo 4 Diseo mecnico


(4.89)

La altura del fluido respecto al centro de gravedad de la cara en donde se ejerce F2 es de 0.26m como se observa en el DCL. Si se sabe que , entonces:

Sustituyendo los valores encontrados en la ecuacin, obtenemos F2: (4.90)

Una vez obtenida F2, se procede a:

Realizando una suma de momentos con respecto al punto medio del barril en base al DCL de la figura 4.22: (4.91) Usando la ecuacin de Newton para fluidos se tiene que: (4.92)

Si:

Si ecuacin 4.16:

Pa s, y l= 0.34m, se sustituyen valores en la

(4.95)

Despejando el torque T de la suma de momentos se tiene que: = 158.25N Si (4.97)


= (4.96) 158.25N

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Ahora obteniendo el torque de acuerdo a la forma geomtrica del barril y sumndolo con el obtenido debido al empuje del electrolito sobre el barril, se determinar el torque necesario para mover al barril.

Para calcular el torque respecto a la forma geomtrica del barril se tiene un prisma hexagonal, largo y rgido, con una masa m que est uniformemente distribuida. El lado del hexgono es a.

Figura 4.27 Prisma hexagonal.

El momento de inercia del prisma hexagonal respecto del eje que pasa por el centro de las bases es . El momento de inercia respecto de un eje .

paralelo al anterior que pasa por la arista del prisma es

Pasos a seguir para el clculo: 1.- Clculo de volumen (en el caso de no tener la masa de los elementos). 2.- Clculo de la masa mediante el despeje en la frmula 3.- Clculo de momento de inercia (depende del eje de giro y de la forma geomtrica del elemento). 4.- Clculo del torque. 5.- Seleccin de motor. Datos: Masa total = 100 Kg = 0.30 m
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122

Captulo 4 Diseo mecnico


= 1.05 m = 0.23382 = 1.7117 (4.98)

Si se sabe qu lo siguiente:

y se propone que

= 0.733 rad/s se tiene

0.733 rad/s = 0 rad/s + (1s) = 0.733 rad /s2 El torque del contenedor, que depende de la forma geomtrica es:
= 0.733 rad /s2

(4.102)

A ese torque se le suma el torque que necesita vencer cuando el contenedor est sumergido a la mitad en el fluido (electrolito):

T=

1+ 2=

+ 47.48 Nm = 50.22 Nm
T=

50.22 Nm

4.6.2 Clculo de la transmisin por cadena para dar movimiento al barril


Se determin que el movimiento que se le tiene que proporcionar al barril para que el recubrimiento de las piezas sea uniforme, sea mediante una transmisin combinada de cadena-engranes, porque es la forma ms exacta y sencilla para controlar una velocidad relativamente baja, adems de que su precio no es muy elevado. Se necesita que el sistema sea lento, que el barril hexagonal de 8 vueltas por minuto, debido que segn lo visto en el proceso real en 8 segundos el barril da una vuelta.

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IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Hernndez Lara Derlis FECHA: MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Clculo de la transmisin por cadena para dar movimiento al barril

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Se propone en base al moto-reductor seleccionado: Datos: PT=0.5 HP

1.- Se obtiene la potencia de diseo:

Para choque ligero y motor elctrico SF= 1.0

2.- Relacin de velocidad: (4.110)

3.- Seleccionar una cadena: Para las tablas ver anexos. Se selecciona una cadena estndar de tramo nico con rodamientos, # 40 P=0.5 Lubricacin tipo 1 (manual o por goteo). , N1=17
N1=17

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Captulo 4 Diseo mecnico


4.- Se calcula el nmero de dientes de la Catarina grande:

(4.111)

5.-Se calcula la velocidad de salida de la transmisin:

(4.112)

(4.113) 6.-Se calculan los dimetros de paso de las catarinas: i i i i

7.-Se calcula la distancia entre centros: La nominal es de entre 30 y 50 pasos Se propone: C=40 pasos

8.-Se calcula la longitud de la cadena:

(4.116)

(4.117)

L=106 pasos=(106)0.5=53

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9.-Se calcula la distancia entre centros corregida:

(4.118)

(4.119)

C= 40.15 (0.5)=20.08 i

Resumen de diseo:

Figura 4.28 Diseo obtenido.

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4.6.3 Clculo de la transmisin de engranes para dar movimiento al barril


IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Hernndez Lara Derlis FECHA: MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Clculo de la transmisin de engranes para dar movimiento al barril

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Mtodo geomtrico. Se necesita que el sistema sea lento, que el barril hexagonal de 8 vueltas por minuto, debido que segn lo visto en el proceso real en 8 segundos el barril da una vuelta.

Se propone en base al moto-reductor seleccionado: Relacin de velocidad (RV)= 1.14. Para RV sera entonces 1.14:1, debido a que:
RV= 1.14

Entonces si

2=7 RPM y

RPM de all se obtienen los radios de

paso de los engranes.

Datos:

paso diametral)= 1 diente por pulgada. Angulo de presin ( =20 Se propone para el pin: # Dientes ( , entonces para el engrane seria . por que los

dimetros de paso estn en la misma

18(1.14) Se aproxima a

(4.123)

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

Sabiendo que:

Distancia entre centros: (4.127)

Circunferencia de base: (4.128)

(4.129)

(4.130)

Para el trazo de la envolvente: it d d t d (4.131)

Para dientes estndar:

Circunferencia

(4.132)

Circunferencia de raz

(4.133) (4.40)

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CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Clculo de la transmisin de engranes para dar movimiento al barril. Anlisis por resistencia

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Anlisis de los dientes del engrane por resistencia.

Usando la ecuacin de Lewis para saber si el diseo del engrane es el correcto con los valores de paso diametral (Pd) de 1 diente/pulgada con un esfuerzo permisible (para el material nylamid combinado con fibra de vidrio) de s = 12000 psi, un factor de forma de y = 0.104 (para N = 22 dientes de profundidad total y forma de envolvente a 20), la constante k=4 y F = 2Mt/D, se obtiene:

Mt= Mt = lb pulg.

Nm

Mt =

/8.85=

Nm

Para los valores utilizados ver tablas en anexos.

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4.6.4 Clculo del eje para el barril hexagonal


Dentro del proceso de recubrimiento, cuando el barril est dentro de la tina electroltica, tiene que haber un eje que atraviese al barril, teniendo en cuenta que este eje no va a cargar nada, solo servir de conductor elctrico, para as poder realizar el proceso de electrlisis.

Se consider el latn como material debido a que el eje debe de ser buen conductor de corriente elctrica, porque por medio de este se energizarn las piezas para que pueda darse el proceso de electrlisis, y el latn elegido tiene un 60% de conductividad de corriente elctrica por ser una aleacin de cobre-zinc.

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MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO:

CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Clculo del eje para el barril hexagonal

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Se requiere calcular el dimetro mnimo del eje que soportar la carga de un barril hexagonal con piezas a galvanizar, cuyo peso total aproximado es de 100kg.

Realizando el DCL del barril con una carga de 100 kg/m uniformemente distribuida, se tiene:

Figura 4.29 DCL del barril.

Nota: Se transformaron los 100 kg/m a Newton/m.

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Captulo 4 Diseo mecnico


Realizando las sumatoria de fuerzas sobre el eje Y

Si RA = RB por lo tanto:

Para encontrar el dimetro mnimo de un eje de latn C-36000 requerido para soportar una carga de 100 Kg/m, se tienen los siguientes datos.

Figura 4.30 Anlisis del eje.

Datos: (4.138) Sabiendo que , El esfuerzo cortante es igual a:

Sabiendo que:

Despejando el rea se tiene:

Si

por lo tanto:

Dimetro mnimo requerido para el eje de latn:

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

4.7 Sumario
Se realiz el diseo a detalle de los elementos mecnicos, en el cual se mejoraron y redisearon algunos parmetros obtenidos en el diseo conceptual debido a las limitaciones fsicas, mecnicas y econmicas que involucra el proyecto.

En el diseo del efector final del manipulador se asegur que no existieran esfuerzos excesivos en la base del manipulador en el momento de cargar las piezas y realizar un desplazamiento. La esfera ubicada en la parte superior de los contenedores y la cavidad situada en el efector final del manipulador, evitan que la inercia del contenedor se transmita a la base del brazo para absorber los esfuerzos. En el tornillo de potencia se asegur que el dimetro cumpliera con las caractersticas necesarias para poder elevar la carga propuesta, sin que sobrepase las caractersticas mecnicas del tornillo.

Se cambiaron algunos elementos obtenidos en el diseo conceptual por otros que cumplen mejor con las caractersticas requeridas, por ejemplo, se omiti el pesado de las piezas, debido a que su implementacin resulta muy costosa y compleja, quedando el suministro y pesado de estas de forma manual. Otro aspecto que cambio, fue el hecho de que existieran dos manipuladores, uno para la parte del pretratamiento y otro para el proceso electroltico, quedando como solucin final slo un manipulador montado sobre un riel areo que se encargar de todo el proceso, recordando que sern dos lneas automticas en paralelo para realizar el galvanizado por electrlisis.

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

DISEO A DETALLE ELCTRICO-ELECTRNICO

Este captulo presenta el diseo de ingeniera elctrico-electrnico y de control. Adems, se muestra la seleccin de los componentes

requeridos para el diseo, considerando los requerimientos establecidos por el cliente.

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico

5.1 Introduccin
Una vez determinado el diseo mecnico, la siguiente etapa es el diseo a detalle elctricoelectrnico para poder controlar dicha parte mecnica. Por lo que se realiza la programacin y seleccin de todos los elementos que conformarn el sistema automatizado para el galvanizado de piezas metlicas incluyendo todos los requerimientos y caractersticas de diseo que el cliente necesita.

Para el diseo del sistema automatizado del proceso de galvanizado se requiere de los subsistemas mostrados en la figura 4.1 del captulo anterior.

5.2 Mdulo de control


Se realiza el control mediante la seleccin y programacin de un PLC, botones pulsadores, y sensores rflex, adems de la seleccin de los motores elctricos y el clculo de otros parmetros necesarios. Para el control del proceso se tienen los siguientes sistemas:

5.3 Sistema electrnico


Para el sistema electrnico se cuenta con un PLC que es un dispositivo electrnico muy usado en la automatizacin industrial. Para este proyecto se necesita un PLC que controle las secuencias de movimientos realizada por los actuadores del manipulador, que se encargar de ir realizando paso a paso el proceso de galvanizado electroltico. Las seales para el posicionamiento del manipulador sern enviadas o detectadas por sensores rflex.

Botones pulsadores: se utilizar un pulsador normalmente abierto para dar inicio al proceso automtico de galvanizado, ste se colocar en el tablero de control junto con los paros de emergencia que sern pulsadores normalmente cerrados.

Sensores rflex: se utilizarn sensores rflex para controlar las posiciones del manipulador. Estos determinan los puntos en que debe parar el manipulador para realizar los distintos pasos del proceso.

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

5.3.1 Seleccin de PLC, Sensores, Contactores y Botones pulsadores


Seleccin del PLC: Para la seleccin del PLC se necesitan considerar las entradas y salidas necesarias para la aplicacin, as como el nmero de temporizadores que puede permitir ste y el mximo de memoria para el programa.

Para el control del proceso consta de un total de 28 entradas digitales, 4 salidas digitales y 7 temporizadores para cada lnea de automtica de galvanizado. Por lo cual esto se toma en cuenta para seleccin de est, dando como resultado el siguiente dispositivo:

Micrologix 1100 Allen Bradley, con 32 entradas digitales, 12 salidas a relevador, 120 V CA de salida a 9.1 W, temperatura de operacin entre 0 a 55C, 737 palabras de instruccin, 40 temporizadores, 32 contactores y puerto de comunicacin serial RS-232-C. Ms especificaciones en el Anexo 3.

Figura 5.2 PLC Micrologix 1000 Allen Bradley.

Seleccin de los sensores a utilizar en el proceso automtico de galvanizado: Se necesitan 56 sensores para detectar las posiciones de los manipuladores a lo largo del proceso, estos deben ser de tipo PNP, debido a que el PLC seleccionado es de esta configuracin, los sensores se deben alimentar de 12-24 V C.D., adems de ser pequeos y de fcil instalacin sobre el riel y al interior del manipulador, no los afecta la temperatura a la que estarn expuestos.

Se seleccionaron sensores fotoelctricos compactos marca BANNER, modelo S18CC con las siguientes caractersticas (especificaciones en el Anexo 3):

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico


pticas y sistemas electrnicos estilo EZ-BEAM especialmente diseados para una deteccin confiable sin ajustes. 10 a 30 V de CD con salidas PNP. Sensor de barril roscado de plstico de 18 mm. Disponible en modos de deteccin opuesta, retrorreflectivo polarizado y no polarizado, difuso y de campo fijo. Indicador marginal de ganancia con salida de alarma. Indicador multifuncin de dos LED para monitorear el rendimiento del sensor.

Figura 5.1 Sensor modelo S18CC BANNER.

Seleccin de contactores: Se necesita de 8 contactores para la etapa de potencia de los motores dos por cada motor debido a que se necesita un auxiliar para la inversin de giro de estos, deben de tener una bobina de accionamiento a 120 V debido que ese es el voltaje de salida del PLC y soportar un voltaje de paso de 220 o 440 V y una corriente mnima de 1.9 A.

Dando como resultado los contactores tripolares serie A operados en C.A. de la marca TECNOJAR con las siguientes caractersticas: bobina de accionamiento de 110 a 127 V C.A., Potencia mxima a transmitir en Hp a 220V es de 3 Hp, corriente nominal a 220V 25 A, con el siguiente cdigo de elemento 1SBL141001R2610 Tipo A9-30-10.

Figura 5.3 Contactor tripolar TECNOJAR. Ingeniera en robtica industrial

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010


Seleccin de botones: Se necesitan 4 botones pulsadores, 6 botones pulsadores de paro y un selector para seleccionar el modo de operacin y sern de las siguientes caractersticas: 6 botones de paro de emergencia sern de tipo hongo color rojo y con leyenda paro de emergencia. La selectora ser de dos posiciones. 4 botones para el modo manual y 1 para el arranque automtico. 3 contactos normalmente cerrados de contacto momentneo. 5 contactos normalmente abiertos de contacto momentneo.

Los 10 pulsadores sern de la marca Siemens modelo 3SA1 con voltajes de operacin de hasta 500V C.A y 10A, fijados sobre una placa siendo cinco de ellos normalmente abiertos con un botn de contacto momentneo y tres normalmente cerrados con botn tipo Hongo de contacto momentneo.

Elemento de conexin Tipo 3SA10 10, Catalogo 3000 4887, cinco normalmente abiertos y tres normalmente cerrados. Elemento de accionamiento Tipo 3SA11 00, Catalogo 3000 4888, dos elementos color negro. Elemento de accionamiento Tipo 3SA11 04, Catalogo 3000 4890, dos elementos color verde. Elemento de accionamiento Tipo 3SA11 01, Catalogo 3000 4889, tres elementos color rojo tipo hongo.

Figura 5.4 Elemento de accionamiento y contacto NA Siemens.

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico

5.4 Sistema elctrico


Para sta parte se necesitan motores, con los cuales transmitir el movimiento al tornillo de potencia, el manipulador sobre el riel y al barril. Es indispensable conocer torques, potencia y velocidades idneas para los movimientos a realizar, y as poder hacer la eleccin adecuada de los motores.

5.4.1 Clculo para la seleccin de motores


IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Bahena Gmez Alberto FECHA: MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: Clculos del torque, potencia y velocidad del motor que mover al tornillo de potencia. PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS: CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Clculo del par torsional necesario para subir la carga: (4.40)

Dnde:

ngulo de rosca de los tornillos de rosca Acme = coeficiente de friccin


Datos: = 14.5

t t

(4.41)

Para la Eficiencia del tornillo:

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

Par torsional para bajar la carga:

t t

Para calcular la potencia necesaria para impulsar el tornillo, se necesitan los datos de la distancia que va a recorrer y el tiempo en que lo va a hacer, o de lo contrario, saber qu velocidad lineal tendr el tornillo.

Dnde:

= potencia necesaria para impulsar el tornillo Acme (HP) = par torsional para subir la carga (lb*plg) = velocidad de giro (RPM)
Datos:

Entonces, la potencia es:

(4.47)

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico


IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Bahena Gmez Alberto FECHA: MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Clculos del torque, potencia y velocidad del motor que mover al mecanismo para vaciar piezas metlicas.

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Para impulsar el mecanismo se usa un motor que da el torque necesario para girarlo o rotarlo desde su orientacin inicial hasta un giro de 135 grados para garantizar que se vacen todas las piezas metlicas en el contenedor hexagonal.

Figura 5.5 Mecanismo usado para girar cubeta.

Para determinar el torque necesario para hacer girar la cubeta, se requiere conocer el momento de inercia de la cubeta y la aceleracin angular que tiene sta.

Figura 5.6 Torque para girar cubeta.

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

(4.70)

(4.71) (4.72)

El giro tiene que ser lento para que las piezas vayan cayendo poco a poco sobre el embudo. Por lo cual, con una velocidad angular W de 10 RPM las piezas caern a un ritmo lento y poco a poco.

(4.73) 0.733 rad/s = 0 rad/s + (1s) = 1.04 rad /s2 El torque del que se necesita dar a la cubeta es:

(4.74) = 1.04 rad /s2 (4.75)

(4.76)

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico

IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional e ingles REALIZ: Hernndez Lara Derlis FECHA:

MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO:

CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Seleccin del motor para dar movimiento al barril.

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Para elegir el motor, se necesita que las unidades del torque estn en el sistema ingls debido a que el manual se encuentra en ese sistema, si se sabe que: 1 Nm = 8.85 lb in

Entonces: = 444.51 lb in P= W

(4.104) = 444.51 lb in (4.105)

(4.106)

(4.107)

En el catlogo se escoge un motor de 0.5 HP, a una velocidad de salida de 16 RPM y un torque de 1230 lb in (ver anexos).

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5.5 Corriente elctrica necesaria para la electrodeposicin


IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Hernndez Lara Derlis FECHA: MEMORIA DE CLCULOS ASUNTO: CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

Corriente elctrica necesaria para la electrodeposicin.

PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS:

Para determinar la cantidad de corriente a utilizar para llevar a cabo la electrodeposicin usaremos la ecuacin deducida de la primera ley de Faraday:

Despejando a

y realizando la integral, evaluando

con los tiempos de

galvanizado que son de 15 0 20 minutos, se obtiene:

Donde: espesor de 10x10-6 m masa atmica del metal depositado de 65.37 g/mol valencia del metal depositar en esta caso el zinc de 2 densidad del zinc de 7140 kg/m3 rea sobre la que se deposita el material de 0.03 m2 o 0.09 m2 como un mximo tiempo que tardara, para un tiempo de 15 minutos constante de Faraday de 96485 c/mol

Dando valores y para un rea de 10x30cm se obtiene una corriente de:


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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico

Dando valores y para un rea de 30x30cm se obtiene una corriente de:

Como la acometida es trifsica, el voltaje de entrada es de 440 volts, por lo que la potencia (W) es:

Donde: voltaje de 440 Volts corriente de 21.07 A

La potencia obtenida es:

Si el tiempo que estn expuestas las piezas es de 15 minutos, la potencia que se necesita es: kWh= 2.3 kWh

kWh= (9.27kW) (0.25h)=2.3 kWh

Si la cantidad de piezas, sumergidas es de 20 piezas los kWh ser de:

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5.6 Seleccin de conductor

Figura 5.7 Principales factores que se deben considerar al calcular el calibre mnimo, Condumex, 2008.

La norma a la que se hace referencia es NOM-001-SEMP, en su captulo 4: Equipos de uso general, en la pgina 430 Motores, circuitos de motores y sus controles.

Es vital considerar los tres aspectos a la vez, porque en caso contrario se podran ocasionar los siguientes problemas:

A. Si la seccin de cobre es menor: El conductor tendr mayor resistencia elctrica, aumentando las prdidas de energa. El conductor tendr mayor temperatura de operacin, aumentando la resistencia elctrica y deteriorando el aislamiento. La cada de tensin en la lnea ser mayor a la permitida, lo cual puede afectar la operacin en el punto de carga y daar los equipos.

B. Si no se protege el aislamiento: El aislamiento sufrir deterioro por alta temperatura, aumentando el riesgo de fugas de corriente y cortocircuitos. Disminuir la vida til del conductor.

C. Si no se cuida que la cada de tensin sea correcta: El circuito y los conductores trabajarn fuera de norma. Pueden daarse los equipos alimentados, o no dar el servicio requerido.
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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico


IPN.ESIME.AZC. UNIDADES: Sistema Internacional REALIZ: Hernndez Lara Derlis FECHA: Clculos para la seleccin del calibre del conductor. PRODUCTO: Automatizacin del proceso de galvanizado RESULTADOS: MEMORIA DE CLCULOS CLIENTE: ESIME AZACAPOTZALCO

1. Seleccionar el tipo de conductor adecuado de acuerdo con el uso especfico (catlogo de Condumex).

Alambres y cables Vinanel Nylon (Cobre, con aislamiento de PVC y cubierta exterior de nylon.)

Caractersticas: Tensin mxima de operacin: 600 Volts. Temperaturas mximas de operacin en el conductor: 90C en ambiente seco 80C en ambiente hmedo 70C en aceite.

La cubierta adicional de nylon otorga: Resistencia a la humedad, aceites, gasolinas, solventes, grasas y productos qumicos, resistencia a la abrasin y el abuso mecnico. Resistencia a la propagacin de la flama. Su aislamiento especial de PVC permite: Resistencia a sobrecargas frecuentes, en general.

Se eligi este tipo de conductor porque cumple con 2 condiciones bsicas que se necesita: Resistencia a un ambiente hmedo y con gases qumicos. Resistencia a sobrecargas (larga duracin).

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010


2. Calcular la corriente que va a transportar el conductor. Es necesario aumentar a la corriente de plena carga en los motores un 25 por ciento adicional para cumplir con la norma NOM-001-SEMP; en el caso de dos o ms motores, hay que sumar las corrientes nominales de stos y aumentar solamente 25 por ciento del valor de la corriente del motor ms grande.

De la placa de datos de los motores.

2 Motores Sncronos (trifsicos). Potencia: 3/4 HP Factor de potencia: 0.92 Eficiencia: 95%

Voltaje: 220V Corriente: 2.2 A

Se obtiene la

(corriente nominal).

In=4.4A

Aumentar 25 por ciento del motor ms grande del circuito 001-SEMP.

segn NOM-

Ir= 4.95A

3. Es necesario afectar este valor de corriente por los factores de correccin por temperatura y agrupamiento. Este nuevo valor de corriente no circular realmente por el conductor, su utilidad radica en simular las condiciones adversas en las que se estar trabajando.

Esta corriente se afectar enseguida por los factores de correccin debidos a la temperatura ambiente, segn la Tabla 5.1.

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico

Tabla 5.1 Factores de correccin por temperatura. Condumex, 2008.


Temperatura ambiente (C) Para temperatura ambiente diferente de 30 C Para temperatura Para temperatura ambiente diferente de 30 C 60C 21 25 26 30 31 35 36- 40 41 45 46 50 51 55 56 60 61 70 71 - 80 1.08 1.00 0.91 0.82 0.71 0.58 0.41 75C 1.05 1.00 0.94 0.88 0.82 0.75 0.67 0.58 0.33 ambiente diferente de 30 C 90C 1.04 1.00 0.96 0.91 0.87 0.82 0.76 0.71 0.58 0.41

Se toma el valor de 0.71 (Ft) de la Tabla 5.1, ya que se estima una condicin crtica del conductor y adems se tiene un conductor que maneja una Ft=0.71 temperatura mxima de conduccin de 90.

Tabla 5.2 Factores de correccin por agrupamiento para Tubo Conduit. Condumex, 2008.

Nmero de conductores Factores que llevan corriente 1a3 4a6 7a9 10 a 20 21 a 30 31 a 40 41 y ms

de

correccin

por agrupamiento 1.00 0.80 0.70 0.50 0.45 0.40 0.35

De la Tabla 5.2 se toma un factor de agrupamiento 1 (Fa), debido a que se Fa=1 pretende hacer el cableado por una canaleta, lo ms cercano a esa condicin es el tubo conduit y teniendo en cuenta que se tomar un conductor con
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corriente.

Calculando con estos factores, la nueva corriente

(corriente afectada):
I=6.97A

4. Con este nuevo valor de corriente afectada por los factores de correccin, se debe localizar el calibre adecuado, segn el tipo de conductor y de instalacin elegidos. Se consulta la Tabla 5.3 Vinanel Nylon

Tabla 5.3 Calibres lnea Vinanel Nylon. Condumex, 2008. Calibre AWG/KC M (r) exterior Cap. de Cap. de Cap. de Cap. de conduccin de (A) corriente

conducci n de

conduccin e corriente (A)

conduccin de corriente (A)

corriente (A) En tubo

En Conduit 75C 20 25 35 50 65 85 115 150 175 200 230 255 285 380

tubo

Al aire libre

Al aire libre

Conduit 90C 14 12 10 8 6 4 2 1/0 2/0 3/0 4/0 250 300 500 3.0 3.4 4.3 5.6 6.6 8.4 9.9 12.5 13.7 15.0 16.5 18.2 19.6 24.3 25 30 40 55 75 95 130 170 195 225 260 290 320 430

90C 35 40 55 80 105 140 190 260 300 350 405 455 505 700

75C 30 35 50 70 95 125 170 230 265 310 360 405 445 620

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico


Calibre preliminar: 14
Calibre=14

Se llega a ese valor debido a que se tienen las siguientes condiciones: una corriente de 6.97A, un conductor que maneja una temperatura de conduccin de 90C y finalmente se considera como tubo conduit.

5. Una vez localizado el calibre del conductor, ser necesario verificar la cada de tensin que sufrir la instalacin, utilizando para esto la frmula de cada de tensin.

Donde:

Cada de tensin (porcentaje) Longitud del circuito (m) Corriente que circula (amper) Voltaje de alimentacin Factor de cada de tensin unitaria Factor de cada de tensin unitario: (motores trifsicos)

%V=0.63%

La cada de tensin NO sobrepasa el 3 por ciento que marca la norma NOM001-SEMP. Por lo tanto se puede mantener el calibre preliminar.

6. Si la cada de tensin es mayor a 3 por ciento para circuitos alimentadores o derivados, o de 5 por ciento para la suma de alimentador ms derivado, es necesario calcular un calibre superior.

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5.7 Anlisis del proceso mediante programacin lineal


Considerando que se pretende galvanizar 40 kilogramos de piezas por lote, a continuacin se comprobar el funcionamiento ptimo de esto en cuanto a carga por ciclo se refiere, debido a que dependiendo del peso es el tiempo que se debe mantener dentro de cada solucin.

En la Tabla 5.4 se expresan los datos necesarios para el mtodo de programacin lineal utilizando la herramienta Solver embebida en el programa Microsoft Excel, que provee una solucin mediante tres mtodos para resolver la programacin lineal, para este propsito el mtodo utilizado es el mtodo simplex, puesto que este resuelve el problema de manera global. En contraparte otro de los mtodos utilizados es el GRG Nonlinear, que es utilizado para problemas no lineales, el problema al ser lineal, este no es factible para este problema. El ltimo mtodo es el Evolutionary que resuelve problemas que quedan fuera de los mtodos anteriores, en general los problemas no suavizados.

Tabla 5.4 Parmetros para la programacin lineal y resultados. Costo por Kg. Funcin Objetivo Minutos laborales Mnimo Mximo Max Minutos laborados $ 4.00 $1,973.33 480 14 19 480 14 ciclos 14 ciclos 480 minutos Maximizar

Es necesario ajustar el problema a la programacin lineal y no viceversa, por lo que a los datos se agrega el costo por kilogramo y los minutos laborales. Con esto se tiene que la funcin objetivo es en la que se expresa el valor de cada ciclo.

En donde: Z, es la funcin objetivo; C, es el precio por kilogramo; Q, es el precio de venta del ciclo.

Las restricciones se expresan en funcin de los ciclos mnimos y mximos a cumplir en una jornada laboral de 8 horas, y los minutos efectivos de trabajo dentro de la misma jornada. Las restricciones son:
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El tiempo utilizado en los ciclos no debe exceder los minutos laborales

El nmero de ciclos no debe exceder 19 ni ser menor que 14

En donde: T, es el tiempo utilizado en el ciclos, B, son los minutos laborales

El tiempo de cada uno de los ciclos se encuentra identificado en la Figura 5.7, de acuerdo al peso a galvanizar, para esta se encontr la ecuacin del proceso y se grafic con los tiempos conocidos.
39 38 37 36 35 34 33 32 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 21 20 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34 32 30 28 26 24 22 20 Kilogramos Figura 5.8 Grfica de tiempo contra kilogramos de cada ciclo.

Conociendo los tiempos y el peso de los ciclos, el siguiente paso es introducir los datos a la herramienta Solver, para empezar a realizar las iteraciones que resuelvan el problema. El mtodo simplex provee una nica solucin global, la cual satisface todas las restricciones dadas. La Tabla 5.2 muestra los resultados obtenidos de la programacin lineal con el mtodo simplex.

Tiempo en minutos

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Tabla 5.5 Resultados de la programacin lineal para cada ciclo.

Programa en kg 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60

Cantidad 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 $ $ $

Precio 80.00 88.00 96.00

$ 104.00 $ 112.00 $ 120.00 $ 128.00 $ 136.00 $ 144.00 $ 152.00 $ 160.00 $ 168.00 $ 176.00

$ 184.00 $ 192.00 $ 200.00 $ 208.00 $ 216.00 $ 224.00 $ 232.00 $ 240.00

Esta tabla indica el nmero de ciclos que es necesario incluir para que el proceso sea lo ms lucrativo posible, se aprecia que la tendencia es hacia 40 kilogramos, con 11 ciclos, esto se toma como referencia pues la programacin lineal los ordena como ciclos consecutivos, es decir, uno detrs de otro. Esto es un punto de partida y base para el control que se aplicar, el resultado obtenido expresa que el mejor ciclo que se puede utilizar es de 40 kilogramos, sin embargo, esto aunque ofrece una ganancia no ofrece una ventaja en cuanto a produccin se refiere y en adicin se expresa en muchos tiempos muertos de la mquina. Para evitar esto, en el control se implementarn los ciclos solapados, para que en los tiempos muertos del manipulador se inicie un nuevo ciclo, reduciendo estos al mnimo.
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5.8 Grafcet
Por sus siglas en ingls (grfica de control de etapas de transicin) es un grafo o diagrama funcional normalizado, que permite hacer un modelo del proceso a automatizar, contemplando entradas, acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones. Inicialmente fue propuesto para documentar la etapa secuencial de los sistemas de control de procesos a eventos discretos. No fue concebido como un lenguaje de programacin de autmatas, sino un tipo de Grafo para elaborar el modelo pensando en la ejecucin directa del automatismo o programa de autmata. Varios fabricantes en sus autmatas de gama alta hacen este paso directo, lo que lo ha convertido en un potente lenguaje grfico de programacin para autmatas, adaptado a la resolucin de sistemas secuenciales. En la actualidad no tiene una amplia difusin como lenguaje, puesto que la mayora de los autmatas no pueden programarse directamente en este lenguaje, a diferencia del Lenguaje Escalera. Pero se ha universalizado como herramienta de modelado que permite el paso directo a programacin, tambin con Escalera.

Tabla 5.6 Elementos y smbolos que constituyen el GRAFCET.

Smbolo

Nombre Etapa inicial

Descripcin Indica el comienzo del esquema GRAFCET.

Etapa Unin Transicin

Su activacin lleva consigo una accin o una espera. Las uniones se utilizan para unir entre s varias etapas. Condicin para desactivarse la etapa en curso y activar la etapa siguiente.

Direccionamiento Indica la activacin de una u otra etapa en funcin de la condicin que se cumpla. Proceso simultaneo Acciones asociadas Muestra la activacin o desactivacin de varias etapas a la vez. Acciones que se realizan al activarse la etapa a la que pertenecen.

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5.8.1 Descripcin del proceso


Retomando el proceso propuesto en el captulo 3, sobre el cual se realizo el diseo conceptual y que adems fue mejorado en el diseo a detalle. Se describe el proceso obtenido, recordando que son dos lneas automticas de galvanizado en paralelo, en donde cada una de ellas lleva cuatro procesos simultneos, los cuales estarn desfasados entre s por un minuto. Con lo que el primer lote de piezas saldr aproximadamente a los 45 minutos, el segundo a los 46, el tercero a los 47 y el cuarto a los 48 minutos. Galvanizando as 320 Kg de piezas cada 48 minutos, 3200 Kg al da, 19200 Kg a la semana y 76800 Kg al mes, por las dos lneas automticas.

A continuacin se describe el proceso para un lote de 40 Kg de piezas, mencionando que es el mismo para los procesos simultneos, las dos lneas automticas de galvanizado y que existe un desfasamiento de un minuto entre procesos simultneos.

El proceso inicia en el mdulo de entrada, donde el brazo tomar el recipiente y lo trasladar al desengrase, en donde permanecer por 10 minutos, despus el manipulador pasar el recipiente al primer enjuague en donde estar por 30 segundos, y ser trasladado a la cuba de decapado en donde permanecer durante 5 minutos, despus se pasara a la etapa de neutralizacin por 5 minutos, luego seguir el proceso de electrodeposicin donde dependiendo del espesor requerido, tardar de 15 a 20 minutos (antes de la electrodeposicin existir cambio de contenedor mediante el manipulador2 y despus de la electrodeposicin el cambio ser manual), para proseguir con el segundo enjuague que dura 30 segundos, despus el acabado que son 5 minutos, posteriormente la cubeta se depositar en la centrifuga para retirar el exceso de lquidos. Al dejar el contenedor en la centrifuga, el manipulador repetir indefinidamente el ciclo para otra cubeta con piezas a galvanizar hasta que se presione el botn de paro, alguno de los paros de emergencia o termine la rutina programada. Los operarios tomaran la cubeta de la centrifuga, para as empacar las piezas terminadas y colocarlas en zona de entrega.

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico


Se utilizarn 28 sensores rflex para cada lnea automtica de galvanizado, los cuales se distribuyen de la siguiente manera: 1 sensor para determinar la posicin del brazo arriba (S0). 1 sensor para determinar la posicin del brazo abajo (S1). 1 sensor en el mdulo de entrada, (S2). 4 sensores en el mdulo de desengrase, en donde existirn cuatro procesos simultneos, cada sensor para uno de ellos (S3, S3.1, S3.2, S3.3). 1 sensor en el mdulo de enjuague 1, (S4). 4 sensores en el mdulo de decapado, en donde existirn cuatro procesos simultneos, cada sensor para uno de ellos (S5, S5.1, S5.2, S5.3). 4 sensores en el mdulo de neutralizado, en donde existirn cuatro procesos simultneos, cada sensor para uno de ellos (S6, S6.1, S6.2, S6.3). 1 sensor en el cambio de contenedor #1, (S7). 1 sensor en el manipulador #2, (S8). 1 sensor en la posicin del barril, (S9). 4 sensores en el mdulo de electrodeposicin, en donde existirn cuatro procesos simultneos, cada sensor para uno de ellos (S10, S10.1, S10.2, S10.3). 1 sensor en el cambio de contenedor #2, (S11). 1 sensor en el mdulo de enjuague 2, (S12). 1 sensor en el mdulo de acabado, (S13). 1 sensor en el mdulo de secado, (S14). 1 sensor en el mdulo de salida, (S15).

Se observa que los procesos simultneos slo se encuentran en las etapas de desengrase, decapado, neutralizado y electrodeposicin, esto es debido a que son las etapas en donde las piezas se mantienen por mayor tiempo, en el caso del enjuague no tiene caso que se realice simultneamente porque slo dura 30 segundos y el manipulador perdera ms tiempo en ir por otra cubeta y llevarla a esa etapa. Motivo por el cual el enjuague, acabado y secado sern de un lote de piezas a la vez.

A continuacin se presenta el GRACET del proceso:

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0 BA, S0 1 S1 2 S2 3 S0 4 S3 5 S1 6 T=10 min. 7 S0 8 S4 9 S1 10 T=30 seg. 11 S0 12 S5 13 S1 14 T=5 min. 15 S0 16 S6 M1D S1 33 M1B FIN M1S S11 32 M1D 49 DECAPADO S0 M1B T=25min 31 M1S 48 M1D S10 30 M1S S10 29 M1B PROCESO ELECTROLTICO ROTACIN 30 A S0 M1D S15 M1B S1 28 M1D S1 46 SECADO T=20 seg. 47 M1S 45 M1B ENJUAGUE S0 M1B S9 27 M1S S14 26 M1D S0 44 M1D M1D T M1S T 25 M2R T=5 min. 43 M1S DESENGRASE S6, T 24 M2G S1 42 ACABADO M1B S1 23 M1I S13 41 M1B M1D S8 22 M1B S0 40 M1D M1S S7 21 M2A T=30 seg. 39 M1S M1D S0 20 M1D S1 38 ENJUAGUE M1B T=5 min. 19 M1S S12 37 M1B INICIO S1 18 NEUTRALIZADO S0 36 M1D 17 M1B T 35 M1S 34 CAMBIO MANUAL

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5.9 Diagrama de escalera Es un lenguaje de programacin para el PLC el cual consta de todos los contactos y salidas que tendr la programacin. Para realizar el diagrama escalera de este proceso se tom como parmetro el Grafcet, el siguiente diagrama muestra el programa para la ruta en modo automtico.

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico

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En la Figura 5.9 se muestra el diagrama de fuerza del motor que ser el encargado de subir y bajar el brazo, en este diagrama se puede apreciar la conexin para la inversin de giro de este motor.

Figura 5.9 Diagrama de fuerza motor desplazamiento vertical.

En la Figura 5.10 se muestra el diagrama de fuerza del motor que ser el encargado mover la llanta que trasladar el sistema a lo largo de la viga, en este diagrama se puede apreciar la conexin para la inversin de giro de este motor.

Figura 5.10 Diagrama de fuerza para motor desplazamiento horizontal. Ingeniera en robtica industrial

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Captulo 5 Diseo elctrico-electrnico

5.10 Sumario
Se realiz la seleccin de componentes de la parte elctrica, electrnica y programacin del sistema, en el cual se mejoraron y redisearon algunos parmetros obtenidos en el diseo conceptual debido a las limitaciones fsicas, mecnicas y econmicas que involucra el proyecto.

Se llev a cabo la seleccin de los elementos electrnicos y elctricos necesarios para el control y programacin del sistema, como es el PLC, los sensores, los motores, los contactores, etc., tomando en cuenta las caractersticas requeridas, los costos y la facilidad de su implementacin.

Se describi el proceso de manera detallada para poder realizar el grafcet que cumple con el proceso, complementado con los tiempos necesarios para cada parte del proceso de galvanizado. Teniendo el Grafcet se pas a realizar el diagrama escalera que ser el que se ingrese al PLC para que realice la secuencia necesaria para controlar los actuadores del sistema.

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010

ANLISIS DEL VALOR

En

el

siguiente

captulo

se

har

una

comparacin de todos los elementos del sistema automtico para realizar el proceso de

galvanizado, con el fin de poder reducir el costo de los componentes y obtener un sistema con las mismas caractersticas y menor precio.

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Captulo 6 Anlisis del valor

6.1 Introduccin
La prctica habitual en las empresas modernas es evitar costos innecesarios desde la primera etapa del proyecto. Para ello existen muchas tcnicas que se presenta como una valiosa herramienta para lograr este objetivo, una de estas herramientas es el Anlisis de Valor (Ecuacin 2.62). Mediante esta tcnica se puede lograr el objetivo propuesto de forma satisfactoria.

6.2 Anlisis del valor


El Anlisis de Valor es una tcnica que mediante el estudio de varios factores, como son materias primas, proceso de fabricacin, montaje de las piezas, adems de las diferentes funciones que realiza el producto, permiten la mejora del mismo y la reduccin del costo, todo lo cual deriva en un incremento del valor del producto.

La metodologa del anlisis del valor se desarrolla a partir de las cinco siguientes preguntas: En qu consiste el producto? Definicin del producto. Para qu sirve el producto? Funciones que realiza. Cunto cuesta el producto? Valor actual. Qu opciones pueden realizar la misma funcin? Alternativas. Cunto costaran estas opciones? Valor comparativo. Ahorro.

El anlisis del valor puede dividirse en seis fases, que son:

1. Identificacin. 2. Informacin. 3. Especulacin.

4. Evaluacin. 5. Planificacin y aplicacin. 6. Registro y seguimiento.

El costo o coste es el precio que representa la fabricacin de un producto o la prestacin de un servicio. La funcin de un producto es la capacidad que tiene ste para satisfacer los deseos del cliente o cumplir una funcin determinada. El valor es el menor precio que uno debe pagar por una funcin o servicio fiable (Brown, 1992).Por lo tanto, para aumentar el valor de algn producto o servicio, existen diferentes caminos, como se muestra en la tabla 6.1.

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Automatizacin del proceso de galvanizado 2010


Tabla 6.1 Formas para aumentar el valor de un producto o servicio.

Funciones (utilidades)

Costos

Valor

= =

6.3 Funciones
Con fin de realizar el anlisis funcional del sistema automatizado para el proceso de galvanizado, se emplear la metodologa de Anlisis de Valor descrita en el captulo 2 de ste proyecto. Primeramente se realizar la descripcin, definicin de las diferentes funciones del sistema en general, partiendo del anlisis funcional realizado en el apartado 3.1.9, porque involucra las funciones principales, las cuales se analizan en la siguiente tabla.

Tabla 6.2 de funciones/descripcin. FUNCIONES Almacenar Piezas Transportar Piezas Recubrir Piezas Secar Piezas Programacin y Control DESCRIPCIN Consiste en la retencin de las piezas metlicas para el proceso de galvanizado. Consiste en llevar las piezas a travs de todas las fases del proceso. Parte fundamental del proceso, donde se galvanizan las piezas mediante el proceso electroltico. Etapa donde se elimina la humedad de las piezas. Manipulacin del proceso de galvanizado.

6.3.1 Funciones/ Elementos


Ya una vez que se tienen claras las funciones primarias del sistema y sus respectivas descripciones, se realiza una tabla donde se relacionan entre componentes y sus respectivas funciones. A cada funcin se le asignan todos los elementos que tengan para obtener posteriormente el precio de cada uno de estos.
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Captulo 6 Anlisis del valor


Tabla 6.3 Funciones-Elementos del sistema. Funciones Elementos Contenedores (cubas) Substancias para desengrasar Limpiar piezas Substancias para decapado Electrodos de Zinc Recubrir piezas Electrolito Contenedor hexagonal Motores Tornillo de potencia Contenedor hexagonal Tolvas Manipulador 1 Transporte de piezas Manipulador 2 Banda transportadora Cubeta Actuador hidrulico Tanque hidrulico Riel Secado de piezas Centrfuga Industrial PLC Sensores Control del sistema Contactores Botones

Almacenar piezas

6.3.2 Clculo del costo de las funciones


Se realiza un estudio de mercado para obtener informacin sobre los costos de las funciones del sistema, y se calcula el costo tales funciones. Los costos por funcin se representan en las siguientes tablas (6.4 a 6.8).

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Tabla 6.4 Transporte de piezas. Concepto Manipulador 1 Manipulador 2 Banda transportadora Tornillo de potencia Contenedor Hexagonal Cubeta Actuador hidrulico Tanque hidrulico Motores Motorreductor Riel Descripcin Manipulador para vaciar piezas Manipulador para transportar contenedores Contenedores de substancias qumicas Tornillo ACME Barril para galvanizado electroltico Contenedor tipo cubeta Actuador hidrulico Tanque hidrulico Motores trifsicos Motor con reductor de velocidad Estructura sobre la que se transporta el manipulador 1 Contenedores principales de las piezas metlicas a galvanizar Precio Unitario $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ $ 5,500.00 6,600.00 58,416.60 1,045.00 16,500.00 330.00 1,100.00 990.00 3,800.00 5,390.00 2,200.00 Cantidad 2 2 2 2 4 4 2 2 4 2 1 $ $ $ $ $ $ $ $ $ Subtotal 11,000.00 13,000.00 116,833.20 2,090.00 66,000.00 1,320.00 2,200.00 1,980.00 5,200.00

$ 10,780.00 $ 2,200.00

Tolvas

1,386.00

2 Total

2,772.00

$ 245,375.20

Tabla 6.5 Limpieza de piezas. Concepto Substancias para desengrasar Substancias para el decapado Contenedores Descripcin Sosa custica cido Sulfrico Contenedores de substancias qumicas Precio Unitario $ $ $ 10.45 16.50 2750.00 Cantidad 2 Kg 2L 14 piezas Total $ $ Subtotal 20.90 33.00

$ 38,500.00 $ 38,553.90

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Captulo 6 Anlisis del valor


Tabla 6.6 Secado de piezas.

Concepto
Centrifuga Industrial

Descripcin
Centrifuga de proceso industrial 60 Hz

Precio unitario
$ 12,075.80

Cantidad
1 Total

Subtotal
$ 12,075.80 $ 12,075.80

Tabla 6.7 Programacin y Control. Concepto PLC Sensores Contactores Botones Descripcin Allan Bradley 12/24 VCD, 32 entradas digitales, 12 salidas a relevador Sensores fotoelctricos (Rflex) 12-24 VCD 120 VCA Bobina, 32 A, 3 contactos N.A. Botones NA Precio Unitario $ $ $ $ 3,850.00 1,215.50 275.00 165.00 Cantidad 2 56 8 10 Total Subtotal $ 7,700.00 $ 8,068.00 $ 2,200.00 $ 1,650.00 $ 79,618.00

Tabla 6.8 Recubrir piezas. Concepto Electrodos de zinc Descripcin Ctodos de zinc NaCN Electrolito ZnCl2 Precio Unitario $ $ $ 46.20 12.10 14.30 Cantidad (Kg) 2 30 2 Total Subtotal $ $ $ $ 92.40 63.00 28.60 484.00

Tabla 6.9 Costo total. Funciones Transporte de piezas Limpiar piezas Recubrir piezas Control del sistema Secado de piezas Total $ $ $ $ $ $ Costo 245,375.20 38,553.90 484.00 79,618.00 12,075.80 376,106.90

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Se visualiza que el costo total del sistema rebasa lo acordado en los requerimientos obligatorios del cliente, que en este caso era el costo de produccin menor de $ 300,000 pesos. Por lo tanto, como la finalidad es reducir costos, apoyndose con el mtodo de anlisis de valor, se analiza el costo porcentual de las funciones del sistema y se representa en el grfico 6.1.

Control del sistema 21% Secado de piezas 4%

Funciones

Limpiar piezas 11% Recubrir piezas 0% Transporte de piezas 64%

Figura 6.1 Funcin-Costo porcentual.

6.3.3 Anlisis crtico


Tras observar la grfica se deduce que la mayor parte de los costos se da en la funcin de transporte de piezas, debido principalmente a la banda transportadora usada en la parte inicial del proceso. Se puede apreciar que las dems funciones, como son el recubrimiento, limpieza y secado de las piezas y el control del sistema no influyen excesivamente en el costo total de las mismas, por lo que cualquier posible modificacin en este factor tendr poca influencia en el costo final e implicar un total rediseo del proyecto.

Con el fin de conseguir una reduccin econmica y por lo tanto un aumento del valor del sistema a estudio, se propone un cambio de la banda transportadora por otro elemento que lo sustituya, siempre y cuando cumpla la misma funcin, que es el transporte de las piezas metlicas hacia la canasta para comenzar el proceso de galvanizado. Entonces se propone una rampa como una solucin ms econmica que la banda transportadora y que cumple con la misma funcin, ya que las piezas metlicas se desplazan desde la tolva hacia la canasta. El precio de la rampa es demasiado bajo en comparacin con el precio de la banda transportadora, como se aprecia en la grfica 6.2.

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Captulo 6 Anlisis del valor


$60,000 $50,000 $40,000 Precio $30,000 $20,000 $10,000 $Banda transportadora Rampa Elementos $5,957.60 $58,416.60

Figura 6.2 Comparacin de precios entre distintos elementos que cumplen con la misma funcin.

Tabla 6.10 Costo total despus de cambiar la banda transportadora por la rampa.

Funciones Transporte de piezas Limpiar piezas Recubrir piezas Control del sistema Secado de piezas Total

Costo $ $ $ $ $ 140,457.20 38,553.90 484.00 79,618.00 12,075.80

$ 271,188.90

6.3.4 Costos de ingeniera


Los costos de ingeniera son los costos que representan los honorarios cobrados por los ingenieros a cargo del proyecto. Se calcularon con base a los sueldos promedio de un ingeniero en Mxico, de acuerdo con la secretara del trabajo.

Sueldo base = $10,000 mensuales Sueldo por semana = $10,000/4 = $2,500 Sueldo por hora = $2,500/40= $62.50

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Ya que se tienen los sueldos por hora, lo que se hace es calcular el costo de ingeniera por cada ingeniero de acuerdo al tiempo trabajado en el proyecto. En este caso, fueron 3 ingenieros a cargo del proyecto en un tiempo de 9 meses, trabajando 5 das a la semana y 4 horas por da.

Sueldo por da = $62.50 x 4 = $250 Sueldo por semana = $250 x 5 = $1,250 Sueldo por mes = $1,250 x 4 = $ 5,000 Sueldo total (1 ingeniero) = $5,000 x 9 = $ 45,000 Costos de ingeniera (3 ingenieros) = $45,000 x 3 = $135,000

6.3.5 Precio de venta


Se tiene establecido el costo de materia prima, costos indirectos y el costo de ingeniera, pero es necesario determinar el precio de venta. La gran interrogante que se tiene al momento de pensar en Cunto sera bueno cobrar por un proyecto?, sobre todo cuando no se tiene experiencia o al menos no la suficiente para calcular sin mayor dificultad el precio dado a los clientes. Cabe aclarar que no existe una formula exacta para determinar el precio de venta, por lo que existe una frmula aproximada (Frmula 6.x) para determinar el precio final de un proyecto que depende de cinco factores. Costos de produccin Prestigio o credibilidad Tipo de cliente Impacto del resultado del proyecto Competencia

(6.1)

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Captulo 6 Anlisis del valor


Donde:

Costo = Costos de produccin ms costos de ingeniera. Tipo de cliente = Factor que depende de la seriedad del proyecto (de tabla 6.11). Prestigio = Factor que depende de la experiencia en proyectos (de tabla 6.12). Impacto = Factor que depende de la importancia que tendr el proyecto en los negocios del cliente (de tabla 6.13). Competencia = Factor que depende de la cantidad de competidores que pueden realizar el proyecto y qu tan accesibles son para este prospecto (de tabla 6.14).

Tabla 6.11 Factores de tipo de cliente.

Valor 1.00 1.25 1.50 2.00

Significado Empresa pequea, de pocos empleados, poco capital invertido Empresa mediana a grande, buena solvencia econmica, no es lder en su industria Corporativo de mucho capital financiero, es reconocido como lder en su industria Gran consorcio corporativo

Tabla 6.12 Factores de Prestigio.

Valor 1.00 1.30 1.50 1.70 2.00

Significado El cliente no conoce el proyecto El cliente tiene pequeas referencias del proyecto Se cuenta con un amplio respaldo de clientes El cliente tiene recomendaciones por medios masivos de comunicacin El cliente percibe al proyecto como el mejor del mercado

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Tabla 6.13 Factores del impacto del proyecto.

Valor 1.00 1.20 1.30 1.50 2.00

Significado Nulo impacto en la sociedad. Proyecto discreto, principios de su divulgacin. Se difunde en la prensa escrita. Se difunde en medios masivos de comunicacin. Mucho impacto en la sociedad, la prensa, internet, radio y TV.

Tabla 6.14 Factores de competencia.

Valor 1.00 1.30 1.40 1.70 2.00

Significado Competencia Nula. Competencia Baja. Competencia Media. Competencia Alta. Competencia contra un monopolio.

De acuerdo con lo anterior, se obtiene el costo total (frmula 6.3) y se eligen los factores de las tablas y se sustituyen en la frmula 6.1 para finalmente obtener el precio de venta.

(6.2)

(6.3)

(6.4)

(6.5)

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Captulo 6 Anlisis del valor


Una vez obtenido el precio de venta se calcula la utilidad generada del proyecto, simplemente restando el costo total del precio de venta.

(6.6)

(6.7)

6.4 Periodo de recuperacin de la inversin


El periodo de recuperacin de la inversin (PRI) es uno de los mtodos que en el corto plazo puede tener el favoritismo de algunas personas a la hora de evaluar proyectos de inversin. Por su facilidad de clculo y aplicacin, el Periodo de Recuperacin de la Inversin es considerado un indicador que mide tanto la liquidez del proyecto como tambin el riesgo relativo pues permite anticipar los eventos en el corto plazo.

El proyecto tiene un valor de inversin inicial de $468,679.50 y se necesita saber en cuanto tiempo se recuperar la inversin. Actualmente la empresa cobra $5.00 por cada 1 Kg de piezas

galvanizadas, de las cuales gana $0.50 con la produccin actual de 40 toneladas al mes. Con el proceso automatizado se aumenta la produccin a 80 toneladas por mes lo que ocasionara una ganancia de $1.16., lo cual se ve en la tabla 6.15.

La depreciacin se refiere al cargo contable peridico que es necesario realizar con el propsito de establecer una reserva que permita reponer el valor del equipo. En el caso de maquinaria de produccin, el porcentaje mximo autorizado para la depreciacin es del 10 %. La depreciacin es calculada para un periodo de 10 aos al precio de venta del equipo.

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Tabla 6.15 Anlisis de costo unitario

Concepto Tornillos Tuercas Substancias qumicas Ctodos de Zinc Empleados Mermas Energa elctrica Renta Personal administrativo Impuestos Otros costos indirectos Depreciacin Costo unitario Precio de venta

Costo Actual (MXN) $ 0.62 $ 0.62 $ 0.5 $ 0.5 $ 0.26 $ 0.15 $ 0.03 $ 0.30 $ 0.40 $ 0.80 $ 0.26 $ 4.50 $ 5.00

Costo Nuevo (MXN) $ 0.09 $ 0.02 $ 0.05 $ 0.15 $ 0.20 $ 0.90 $ 0.13 $ 0.05 $ 3.84 $ 5.00

Para la recuperacin de la inversin se toma en cuenta que los FNE durante los prximos 6 meses son los siguientes: Meses 1 2 3 4 5 6 FNE 92800 92800 92800 92800 92800 92800

Para el clculo del Periodo de Recuperacin de la Inversin se van acumulando los flujos netos de efectivo uno a uno hasta llegar a cubrir el monto de la inversin. Se realiza una lnea del tiempo (Figura 6.3) donde se observa el grfico correspondiente a la tabla 6.16. Al hacer la sumatoria de los flujos netos de efectivo por cada mes (ecuacin 6.8)

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Captulo 6 Anlisis del valor

Se observa que existe un valor mayor al monto de la inversin inicial, por lo cual el periodo de recuperacin se encuentra entre los meses 5 y 6.

Figura 6.3 Lnea del tiempo de FNE vs Meses

Para analizar correctamente el tiempo exacto para la recuperacin de la inversin, es importante identificar la unidad de tiempo utilizada en la proyeccin de los flujos netos de efectivo. Para el caso especfico de este proyecto en donde la unidad de tiempo utilizada en la proyeccin son meses de 30 das, el periodo de recuperacin equivale a la divisin del monto de la inversin entre el valor del FNE mensual, lo que equivale a para 5.05 meses, o tambin, a aproximadamente. 5 meses con 2 das

6.5 Sumario
En este proyecto se ha adoptado el Anlisis del Valor como metodologa para realizar una reduccin de costos. As, tras realizar la comparativa en la Figura 6.2, el costo de la rampa representa un 10.19% del costo de la banda transportadora. En consecuencia, el costo total que exista antes de la substitucin de la rampa, se redujo en una cantidad de $ 95,480 pesos, que es equivalente a un 29.93% de reduccin en el costo final. Adems, el costo total que es de $271,188.90, ronda lo acordado con el cliente que era menor de $ 300,000 pesos en costos de produccin. Que conlleva un aumento del doble de la produccin de piezas metlicas galvanizadas. Cabe aclarar que aunque el costo que se especific en el captulo 3, que era de $300,000 pesos, fue sin tomar en cuenta costos de ingeniera ni factores como los que se aplicaron para determinar el precio de venta.

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Conclusiones

Conclusiones
ste trabajo se enfoc al diseo de un sistema automtico para el galvanizado por electrlisis de piezas metlicas donde se cumpli con el objetivo general al automatizar dicho proceso mediante la realizacin de los clculos mecnicos del riel y los manipuladores, as como la seleccin y programacin de los elementos necesarios para poder trasportar las piezas a lo largo del proceso con la mnima intervencin de los operarios.

Se cumple con los objetivos especficos al determinar las variables que influyen en el proceso, como son el tiempo de inmersin de las piezas en el electrolito, el espesor del recubrimiento y las sustancias qumicas para las diferentes etapas del proceso.

Se mencionaron algunas normas que rigen el proceso de galvanizado como lo son la unificacin de normas espaolas UNE EN ISO 1461:1999, UNE-EN 10336, la asociacin americana de prueba de materiales ASTM 456, ASTM B 633 y las normas venezolanas CONVENIN 0565:80.

Se realizo el diseo mecnico de la parte estructural, los manipuladores, el tornillo de potencia para el desplazamiento vertical, el riel, los torques necesarios para realizar los movimientos y la transmisin por cadena y por engranes para dar movimiento al barril.

Se selecciono los elementos elctrico-electrnicos adecuados para el sistema como el PLC, los sensores, contactores, botones pulsadores y el calibre del cable.

Se realizo la programacin del sistema para controlar la parte mecnica diseada, mediante la herramienta Grafcet del cual se obtuvo el diagrama de escalara para programar el PLC que controlara al sistema automtico para el proceso de galvanizado por electrlisis.

Mediante la programacin lineal se optimizo el proceso para eficientar el proceso en trminos de tiempos y movimientos, con lo cual aumenta la produccin de piezas galvanizadas y se tiene una mayor rentabilidad en relacin al costo-beneficio.

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Trabajos futuros

Trabajos Futuros
Para complementar este proyecto es necesario disear y seleccionar elementos que no fueron contemplados en este trabajo como:

Como una parte que quedo pendiente, se plantea la incorporacin de un sistema de pesado automtico de los lotes de piezas.

Disear los contenedores que tendrn las sustancias de desengrase y oxidacin, para que puedan soportar la corrosin y la temperatura a la que estarn sometidas directamente.

Disear un sistema de extraccin de gases y filtros de tal forma que los gases que se expidan durante el enjuague y la oxidacin no se dispersen dentro del rea de trabajo y as garantizar la seguridad de los empleados.

Implementar una dosificacin automtica de las sustancias qumicas y de los ctodos de zinc.

Hacer que el sistema sea flexible, en cuanto a que tambin pueda realizarse el proceso de tropicalizado.

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Referencias

Referencias
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Anexos

Anexos

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Anexos

Anexo 1 Diferencias entre los diferentes tipos de galvanizado.

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Anexos

Anexo 2 Propiedades de materiales seleccionados usados en ingeniera, Johnston, (2004).

Resistencia ltima Material Densidad kg/m Acero Estructural (ASTM-A36) Alta resistencia aleacin baja ASTM-A709 grado 345 ASTM-A709 grado 450 ASTM-A992 grado 345 Templado ASTM-A709 grado 690 inoxidable, AISI 302 Laminado en fro Recocido Acero de refuerzo Resistencia media Alta resistencia Fundicin Fundicin gris 4.5% C,ASTM A-48 Hierro fundido 2% C,1% Si. ASTM A-47 7300 345 620 330 7200 170 655 240 7860 7860 480 620 7920 7920 860 655 7860 760 7860 7860 7860 450 450 450 7860 400
3

Fluencia Compresin MPa Cortante Tensin MPa Cortante MPa Mdulo de elasticidad GPa

Tensin MPa

250

145

200

345 450 345

200 200 200

690

200

520 260 150

190 190

75 415

200 200

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230

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Anexos

Anexo 3 Propiedades de perfiles laminados de acero unidades SI, Johnston, (2004).

Designacin W310 x 143 107 74 60 52 44.5 38.7 32.7 23.8 W200 x 86 71 59 52 46.1 41.7 35.9 31.3 26.6 22.5 19.3 W150 x 37.1 29.8 24 18 13.5 W130 x 28.1 23.8 W100 x 19.3

rea 2 A, mm 18 200 13 600 9 480 7 590 6 670 5 690 4 940 4 180 3 040 11 000 9 100 7 560 6 660 5 860 5 310 4 580 4 000 3 390 2 860 2 480 4 730 3 790 3 060 2 290 1 730 3 580 3 010 2 480

Altura d, mm 323 311 310 303 318 313 310 313 305 222 216 210 206 203 205 201 210 207 206 203 162 157 160 153 150 131 127 106

Aleta Ancho bf, mm 309 306 205 203 167 166 165 102 101 209 206 205 204 203 166 165 134 133 102 102 154 153 102 102 100 128 127 103

Espesor tf, mm 22.9 17 16.3 13.1 13.2 11.2 9.7 10.8 6.7 20.6 17.4 14.2 12.6 11 11.8 10.2 10.2 8.4 8 6.5 11.6 9.3 10.3 7.1 5.5 10.9 9.1 8.8

Eje X-X Espesor del alma Ix Sx 6 4 3 3 tw, mm 10 mm 10 mm 14 348 2 150 10.9 248 1 590 9.4 165 1 060 7.5 129 851 7.6 119 748 6.6 99.2 634 5.8 85.1 549 6.6 65 415 5.6 42.7 280 13 94.7 853 10.2 76.6 709 9.1 61.1 582 7.9 52.7 512 7.2 45.5 448 7.2 40.9 399 6.2 34.4 342 6.4 31.4 299 5.8 25.8 249 6.2 20 194 5.8 16.6 164 8.1 22.2 274 6.6 17.2 219 6.6 13.4 168 5.8 9.17 120 4.3 6.87 91.6 6.9 10.9 166 6.1 8.8 139 7.1 4.77 90

rx mm 138 135 132 130 134 132 131 125 119 92.4 91.7 89.9 89 87.9 87.8 86.7 88.6 87.2 83.6 81.8 68.5 67.4 66.2 63.3 63 55.2 54.1 43.9

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Anexos

Anexo 4 Seleccin de motoreductor

Anexo 5 Factores de servicio para transmisin de cadena

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Anexos

Anexo 6 Normas venezolanas para el galvanizado.

Anexo 7 Factor de forma para la ecuacin de resistencia de Lewis.

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Anexos

Anexo 8 Tensiones admisibles para engranes plsticos.

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Anexos

Planos

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