Anda di halaman 1dari 38

21

BAB III TINJAUAN KHUSUS

3.1 PT. KRAKATAU STEEL 3.1.1 Bahan Baku Dalam proses peleburan tidak lepas dari bahan baku, baik bahan utama maupun bahan tambahan (additive), yaitu :

1. Scrap (besi tua) Bahan baku scrap pada PT. Krakatau Steel diperoleh dari 3 sumber yaitu : Home Scrap Steel. Import Scrap : scrap yang berasal dari import luar negeri. Local Scrap : scrap yang berasal dari luar pabrik tetapi masih dalam : besi bekas yang berasal dari sisa produksi PT Krakatau

wilayah indonesia. Gambar home scrab hasil dapat dilihat pada gambar 3.1 dan karakteristik scrab dapat dilihat pada table 3.1.

Gambar 3.1 Home Scrab

22

Tabel 3.1 Karakteristik Scrap


Katagori Scrap Deskripsi Bulk Density Scrap Scrap Scrap Range Rerata Ratio Volume Weight [Ton/m3] [Ton/m3] % [M3] [Ton] >=2,0 2,00 30% 7,52 15,04

Ex.Heavy Scrap

Heavy Scrap Medium Scrap

Medium-Lighty

Light

Home scrap(slab, tundish) HBI & CBI Pig Iron Home scrap(plate,spill&"D"") Ex.Heavy Equipment Home Scrap HMS Bonus Structure & Plate Sparating Shreeded,Shear& Bailing HMS-1 Plus HMS1 HMS1/2 Merchant Scrap KOMBINASI

1,5-1,9 1,2-1,4

1,50 1,25

10% 20%

3,34 8,02

5,01 10,02

0,9-1,1

1,00

35%

17,54

17,54

<=0,8

0,70

5%

3,59

2,51

1,25

100%

40

50,12

2. Direct Reduction Iron (DRI) atau Sponge Iron Sponge Iron adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi) yang direduksi dengan H2 dan CO. Komposisi besi spons yang dihasilkan oleh PT Krakatau Steel dapat dilihat pada table 3.2 : Tabel 3.2 Komposisi Sponge Iron No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Komposisi Fe total Fe metallic Metalisasi Karbon total FeO SiO2 Al2O3 CaO MgO Fosfor Jumlah (%) 88 91 76 82 86 92 1,8 2,5 6 -15 1,25 2,5 0,6 1,3 1,5 2,8 0,31 1,25 0,014 0,41

Kelebihan besi spons antara lain : Komposisi homogen dan dapat diketahui secara pasti.

23

Mudah membentuk leburan dengan scrap. Kandungan fosfor dan sulfur kecil. Mudah diangkut dan murah.

Secara umum scrap mempunyai sifat yang cenderung keras, sementara besi spons lebih lunak.

Gambar 3.2 Sponge Iron

3. Lime Stone (batu kapur) CaCO3 CaO + CO2 CaO berfungsi sebagai fluks pembentuk slag (pengotor) dan mengikat unsurunsur pengotor seperti SiO2, MnO, S, dan P. Lapisan fluks (slag) ini juga melindungi baja cair dari oksidasi langsung dengan udara. Penambahan lime stone dapat di lakukan bersamaan dengan bahan baku logam. Batu kapur yang ideal memiliki kandungan CaCO3 sebesar 95% dengan kandungan S< 0,10%, porositas 1 ~ 5 dan ukuran 12,5 cm.

4. Grafit Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen foamy slag agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair. Pada pengaturan komposisi Karbon dalam baja, di gunakan Coke Breze dan pada potongan elektroda yang larut. Cara lain adalah dengan injeksi grafit melalui mesin Blomat injector.

24

5. Bahan tambahan Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan dengan maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag).

3.1.2 Proses produksi Proses produksi pada PT.Krakatau Steel yang menggunakan bahan baku yang berupa biji besi, dapat dilihat pada gambar 3.3 berikut ini :

Gambar 3.3. Diagram Alir Proses Produksi

Dari diagram alir diatas dapat dilihat bahwa proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai pada pabrik pembuatan besi yang menggunakan proses reduksi langsung bijih besi dengan gas alam. Hasil produksi yang berupa besi spons ini selanjutnya dilebur bersama dengan besi bekas/besi tua (scrap) pada proses pembuatan baja yaitu pabrik baja slab dan pabrik baja billet. Proses pembuatan baja tersebut menggunakan teknologi dapur busur listrik yang dilanjutkan dengan proses pengecoran kontinu menjadi baja slab dan baja billet.

25

Baja slab dicanai dalam kondisi panas pada pabrik baja lembaran canai panas menjadi baja lembaran panas berupa coil, strip, maupun pelat. Sebagian baja lembaran panas ini langsung dijual ke konsumen atau diproses lebih lanjut di fasilitas produksi lainnya yaitu pabrik baja lembaran canai dingin. Pabrik ini menghasilkan produk baja lembaran dingin berupa baja lembaran panas yang dipickling, maupun baja lembaran dingin dengan perlakukan anil atau temper. Produk baja lembaran yang dihasilkan bisa berupa coil maupun sheet. Baja billet yang dihasilkan sebagian dijual ke konsumen namun pada umumnya diproses lebih lanjut di pabrik baja batang kawat menjadi batang kawat.

3.1.3 Unit Produksi Unit produksi yang ada pada PT Krakatau Steel dapat dilihat pada gambar 3.4 berikut ini :

Gambar 3.4 Proses produksi unit PT Krakatau Steel

3.1.3.1 Unit Produksi Direct Redution Plant (DRP) Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam atau bahan padat dalam dua unit furnace yang masing-masing berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses

26

reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat memproduksi 2,3 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik. Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas : Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang). Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,35 juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons atau hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Fasilitas pabrik besi spons dapat dilihat pada table 3.3. Table 3.3 Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons :
Nama Perusahaan Fasilitas Utama Reformer Kapasitas HYL-I OP.Rate Teknologi 1.000.000 mtpy 500.000 mtpy Hylsa (Mexico) Cooling System Primary Reduction Secondary Reduction Reactor Reformer (Rekondisi ex. HYL-III Kapasitas Desain 1.500.000 mtpy HYL-I) Heat Recuparator

Ferrostaal (Germany)

27

Teknologi

Hylsa (Mexico)

Gas Heater Reactor

Ferrostaal (Germany)

Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu : 1. Area Proses Reformasi 2. Area Proses Reduksi 3. Area Sistem Penunjang Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang terjadi di dalam pipapipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor. Sistem penunjang pada proses Hyl-III adalah :

1. CO2 absorption system 2. Process Cooling Water System 3. Equipment Cooling Water System 4. Steam System 5. Inert Gas System 6. Instrument Air System 7. Hydroulic System 8. Sulfur Injection System 9. Iron Ore Pellet Handling System 10. Sponges Handling System 11. Emergency Generator System. Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant. Sedangkan untuk Pabrik Besi Spons dengan teknologi HYL III mempunyai komponen-komponen pokok berikut ini: Peralatan penghasil gas reduksi (reducing gas generation equipment) Peralatan reduksi (reduction equipment)

28

Sistem penyerap CO2 Sirkuit gas reduksi dan sirkuit pendingin Sistem penanganan material untuk bahan atau pellet Sistem penanganan material hasil (besi spons) Peralatan bantu (auxiliary equipment Flow diagram unit proses besi spons dapat dilihat pada gambar 3.5

Gambar 3.5 Flow diagram unit proses besi spons Modul I dan II dikelompokkan ke plant 1 dan modul III dan IV dikelompokkan ke plant 2. Masing-masing plant berbagi fasilitas bantu. Dengan keempat modul ini, maka PT Krakatau Steel dapat menghasilkan besi spons sebanyak 500.000 ton per tahun. Dengan digantikannya teknologi HYL I dengan teknologi HYL III, maka produksi besi spons dapat ditingkatkan menjadi 1.350.000 ton per tahun dengan adanya tingkat metalisasi lebih dari 92% dengan dua reaktor yang beroperasi. Konsumsi gas alam juga menurun, karena adanya loop daur ulang gas reduksi. Pengoperasian pabrik juga lebih mudah karena teknologi kendali yang digunakan sudah maju, yaitu dengan sistem Distributed Control System (DCS).

3.1.3.2 Unit Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP ) PT Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang

29

dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari Voest AlpineAustralia memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan RH vacuum degassing. Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen. Proses produksi SSP dapat dilihat pada gambar 3.6

Gambar 3.6 Flow Diagram SSP Besi spons diisikan dalam dapur listrik dengan menggunakan continous feeding, selain spons dapur listrik juga diisi dengan scrap atau besi tua dan batu kapur secukupnya kemudian semua bahan tersebut dilebur menjadi baja cair yang masih berbentuk batangan/lembaran-lembaran besi yang belum diolah dengan membutuhkan panas yang sangat tinggi mencapai titik didih 1650oC. Sumber

30

panasnya berasal dari energi listrik yang dialirkan melalui elektroda listrik yang membara. Kapasitas produksi terpasang yaitu sekitar 1.000.000 ton/tahun.

Gambar 3.7 Peleburan di Electric Arc Furnace

Tahap-tahap yang dilakukan di dapur EAF adalah sebagai berikut: a. Preparasi Preparasi merupakan proses persiapan sebelum dilakukan peleburan. Preparasi ini mutlak harus dilakukan karena sangat menentukan jalannya operasi peleburan dan produk peleburan itu sendiri.

b. Charging Charging adalah pemasukan bahan bakar untuk peleburan ke dalam dapur listrik. Ada dua tahap charging yang dilakukan di SSP, PT Krakatau Steel, yaitu convensional feeding dan continuous feeding. Convensional feeding adalah proses pengumpanan dengan menggunakan bucket dimana pengumpanan ini bisa untuk scrap maupun besi spons. Continuous feeding, dilakukan melalui belt conveyor untuk material seperti besi spons, kapur bakar yang dilewatkan melalui lubang pada tutup dapur. Continuous feeding dimulai setelah 40% material pada waktu pemasukan pertama melebur.

31

c. Melting Melting adalah proses melebur bahan baku dengan menggunakan radiasi busur listrik dari ujung-ujung 3 elektroda. Pada tahap ini terjadi dua proses yaitu penetrasi dan melting down.

1) Tahap Penetrasi Tahap penetrasi adalah proses penembusan elektroda kedalam muatan atau pada bahan baku dengan potensial arc pendek. Hal ini dilakukan sebab dimulai dari tap rendah maka radiasi elektroda akan rendah dan tidak dapat menembus muatan. Bila dimulai dari tap tinggi, radiasi elektroda akan tinggi bisa mengakibatkan patahnya elektroda karena material disekitarnya akan jatuh kedaerah yang melebur. Untuk mempercepat penembusan, tap dilakukan secara bertahap.

2) Tahap Melting Down Pada tahap ini di pakai arc yang panjang dan prosesnya terjadi pada temperatur 1.5300 C sampai 1.5500 C. Pada tahap ini besi sponge dan kapur dimasukan secara kontinyu dengan memakai conveyor saat muatan telah melebur 40%. a. Refining Tahap ini merupakan proses pengaturan komposisi cairan baja sesuai dengan komposisi baja yang diinginkan. Refining dilakukan pada saat muatan telah melebur kurang lebih 90%. Pada saat ini terjadi proses penghilangan elemenelemen yang tidak perlu dan menambahkan material yang diperlukannya. Misalnya pembuangan slag, penambahan grafit, dan injeksi oksigen.

b. Pouring (penuangan)/Tapping Pouring adalah proses penuangan baja cair ke ladle. Sebelum penuangan ladle harus dipanaskan terlebih dahulu untuk mencegah terjandinya penurunan temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle disumbat dengan pasir silika dan campuran oksida lainnya agar pada saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa

32

langsung keluar. Cara penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur ke arah ladle dan sumbat pada top hole dibuka. Untuk dapur SSP I, sudut kemiringan untuk penuangan baja cair sebesar 40o dan untuk pengeluaran slag sebesar 15o, sedangkan untuk dapur SSP II, sudut penuangan dan sudut pengeluaran slag lebih kecil, yaitu 15o dan 12o. Hal ini karena lubang pengeluaran pada SSP I terletak pada bagian atas, sedangkan pada dapur SSP II, lubang pengeluaran terletak pada bagian samping. Biasanya tidak semua baja cair dituang ke ladle, tetapi disisakan sedikit di dalam dapur sebagai sisa untuk mempermudah proses peleburan selanjutnya.

1.

LF (ladle furnace) Ladle merupakan tempat penampungan baja cair juga sebagai tempat

dilakukannya rinsing (pengadukan) dan alloying (pemaduan). Kapasitas ladle : 130 ton baja cair Berat kosong ukuran ladle : 62,5 ton : Diameter atas Diameter bawah Tinggi Voltase ladle furnace : 3.700 mm : 3.500 mm : 3.700 mm : 6 MVA

Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja cair ke tundish. Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud. Pada gambar 3.8 merupakan proses Ladle Furnace

33

Gambar 3.8 Ladle Furnace

2.

CCM (Continuous Casting Machine) Continous casting adalah proses pengecoran logam kedalam mould dari ladle

sehingga terbentuk slab baja secara kontinyu dimana proses pencetakan baja cair berlangsung secara terus menerus sampai baja cair habis. Dengan menggunakan metode ini akan mendapatkan tingkat produktifitas yang tinggi juga ditujukan untuk mendapatkan kualitas baja yang baik, khususnya untuk baja dengan karbon rendah. Dalam proses casting yang perlu diperhatikan adalah bagaimana caranya mendapatkan kualitas bentuk slab sesuai keinginan dengan kualitas permukaan dan internal yang baik. Proses pencetakan baja cair menjadi batang baja yang dikenal dengan slab baja.

Gambar 3.9 Pemotongan slab di continues casting machine

34

Pada gambar 3.10 merupakan produk Slab Baja

Gambar 3.10 Produk Slab Baja

3.1.3.3 Unit Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM ) Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan sampai suhu 1250 0C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling). Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape).

Gambar 3.11 uraian proses produksi HSM

35

Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur posisi slab dalam furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip dengan ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080 mm. Pada gambar 3.12 merupakan hasil produksi HSM

Gambar 3.12 Hasil produksi HSM

3.1.3.4 Unit Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM ) Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun. Coil yang dihasilkan berukuran : Lebar Tebal : 600 - 1300 : 0,18 - 3 mm

Pada gambar 3.13 merupakan proses produksi pabrik CRM

36

Gambar 3.13 Proses produksi pabrik CRM

3.1.3.4 Unit Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP ) Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.

Gambar 3.14 Uraian proses pembuatan billet

37

Gambar 3.15 skema produksi BSP

Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65 ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair. Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam : 1. 2. 3. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m Ukuran 130 x 130 mm.

Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill.

3.1.3.5 Unit Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM ) Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Dengan variasi produk : 1. Batang kawat karbon rendah 2. Batang kawat untuk elektroda las 3. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm, dan 12mm.

38

Peralatan utama dalam pabrik Wire Rood Plant (WRP) adalah : a. Sebuah furnace dengan kapasitas 60 ton/jam. b. Dua buah konveyor pendingin. c. Dua buah mesin untuk merapikan atau mengompakkan gulungan dan mengikatnya Pada gambar 3.16 merupakan uraian proses produksi WRM

Gambar 3.16 uraian proses produksi WRM

Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah. Pada gambar 3.17 merupakan hasil produksi WRM

Gambar 3.17 hasil produksi WRM

39

3.1.4 Utilitas 3.1.4.1 Unit Pengolahan Air Proses ( Water Treatment Plant ) Water Treatment Plant adalah salah satu unit penunjang di Pbarik Baja untuk memproduksi Air kebutuhan produksi. Fungsi air di Pabrik Pengolahan Baja dibagi atas : Air pendingin berdasarkan cara sirkulasi, sistem air pendingin dibedakan menjadi : 1. Sistem sekali lewat (Direct System) Pada sistem ini air mengalir dipakai sekali saja dan langsung keluar dari sistem. Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10oC dan kapasitas air yang diproses cukup banyak. 2. Sistem Resirkulasi tertutup (Close Cooling System) Pada sistem ini air pendingin sama sekali tidak berkontak langsung dengan udara luar. Air hanya mengalir melalui pipa yang didinginkan dengan udara. Beda temperatur dalam sistem ini sekitar 10OC 15OC dan konsumsi air yang dipakai untuk pendingin di Concast ( Mould Cooling dan Machine Cooling ). 3. Sistem Resirkulasi Terbuka ( Open Cooling System ) Pada sistem ini terbagi dua yaitu : Sistem Resirkulasi Langsung Dimana air pendingin disemprotkan langsung ke Baja panas. Air yang telah tercemar (kotor) masuk kedalam Scale Pit dan kemudian ditransfer ke tempat pengendap kotoran sehingga terjadi pengendapan dari Suspensi Padat. Selanjutnya air dipompakan ke Unit Filter dan kembali ke Menara pendingin (Cooling Tower), dan dengan bantuan Baling-baling (Fans), panas yang dibawa ole air pendingin akan hilang (Heat Transfer). Sistem Resirkulasi tidak langsung, pada sistem ini air pendingin tidak kontak langsung dengan media yang diinginkan. Kemudian air yang

40

sudah digunakan ditampung dan dipompakan kembali ke Filter Unit dan diteruskan ke menara pendingin. Dengan bantuan kipas, panas yang timbul akan didinginkan kembali.

4. Air Umpan Ketel Air Umpan Ketel diproses di Water Treatment Plant untuk menghasilkan uap kering dari Boiler unit. Jenis air yang digunakan adalah Demind Water. Air Umpan Ketel adalah air yang ditambahkan ke suatu ketel (Bolier) untuk menggantikan air yang tervoporasi dan air yang hilang karena Blowdown. Dalam banyak kasus, uap dikondensasikan dan dikembalikan ke ketel sebagai bagian dari air umpan. Air baru yang merupakan tambahan pada kondensator untuk memenuhi air umpan ketel disebut Make-Up Water.

3.1.4.2 Unit Udara Kompressor (Air Compressor Plant) Air Compressor yang dipergunakan pada Pabrik Pengolahan Baja adalah untuk keperluan proses di Produksi maupun Sistem Peralatan Mekanik (Pneumatic). Udara yang diharapkan akan menghasilkan tekanan antara 6.0 7.0 BAR dan cukup kering dengan RH 40, sehingga Sistem dan Peralatan Pneumatic dapat berfungsi dengan baik.

3.1.5 Sistem Pengolahan Lingkungan Sistem pengolahan lingkungan ini sangat berperan baik terhadap masyarakat dan alam di sekitar pabrik PT Krakatau Steel, sehingga terciptanya lingkungan yang harmonis dan dinamis. Diantara sistem-sistem tersebut diatas adalah: 1. Pemantauan Melakukan pemantauan ke lokasi pabrik dan di luar pabrik dengan landasan atau mengacu kepada Nilai Ambang Batas (NAB) dan agenda perencanaan

pemantauan yang telah disusun. Karena banyak dampak dari kelangsungan produksi pabrik (limbah), sehingga perlu diadakan pemantauan yang rutin.

41

Dampak-dampak dari kelangsungan pabrik adalah: a. Debu Partikel Dust

Keluarnya dust dari proses produksi spons yang terbawa oleh udara disekitar pabrik. Ambien

Debu yang berterbangan atau melayang-layang di udara b. Gas Gas toksit

Gas yang sangat berbahaya, karena gas ini mengandung gas beracun yang keluar melalui cerobong-cerobong asap bekas pembakaran. Eksplosif

Gas yang dapat mengakibatkan terbakar dan ledakan. Pada umumnya gas ini mudah terbakar. c. Air Buangan Hubungan air buangan identik dengan air limbah produksi. Untuk menjaga lingkungan, baik masyarakat dan alam PT Krakatau Steel melakukan upaya meminimalisasi dari pembuangan limbah produksi dengan mengkaji dampakdampak sehingga tidak menjadikan permasalahan. Adapun sebagian besar dari limbah industri yang masuk kategori beracun dan berbahaya (limbah B3) dikirim atau dibuang ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA) kawasan Bogor. d. Suara Kondisi noise di PT Krakatau Steel mencapai 90 DBA adalah sangat mengganggu terhadap kesehatan pada karyawan di pabrik yang bekerja. Penanggulangannya dianjurkan untuk menggunakan alat pelindung diri (Ear Protector) untuk mengatasi suara yang ditimbulkan oleh alat-alat pabrik seperti mesin-mesin produksi pabrik, kendaraan pengangkut dan yang lain-lain, sehingga apabila tidak menggunakan alat pelindung diri dapat menyebabkan; gangguan pada indra pendengar dan gangguan pada mental dan emosional pekerja.

42

3.1.6 Produk

Gambar 3.18. Diagram Aliran Produk Dari diagram aliran produk diatas dapat dilihat bahwa PT.Krakatau Steel menghasilkan produk, antara lain: 1. Hot Rolled Coil/Plate 2. Cold Rolled Coil/Sheet 3. Wire Rod

3.1.6.1 Hot Rolled Coil/ Plate

Gambar 3.19 Produk Hot Rolled Coil

43

Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'. Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal. Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 0,18 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot rolled coilpickled oiled atau HRC-PO). PT. Krakatau Steel (Persero) Tbk mampu menghasilkan baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena telah menjalankan proses kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace. Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah ini:

Konstruksi Umum & Las Pipa & Tabung Komponen & Rangka Otomotif Jalur Pipa untuk Minyak & Gas Casing & Tubing Pipa Sumur Minyak Tabung Gas Baja Tahan Korosi Cuaca Rerolling Konstruksi Kapal
Gambar 3.20 Produk Hot Rolled Plate

44

Boiler & Pressurized Container

3.1.6.2 Cold Rolled Coil/Sheet

Gambar 3.21. Produk Cold Rolled Coil/Sheet Baja lembaran dingin yang banyak dikenal dengan nama 'baja putih' ('white steel') adalah salah satu bentuk produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan dingin. 'Baja putih' ini memiliki sifat tipikal yang berbeda secara signifikan dengan 'baja hitam' atau baja lembaran panas. Baja lembaran dingin memiliki kualitas permukaan yang lebih baik, lebih tipis dan dengan ukuran yang lebih presisi, serta mempunyai sifat mekanis yang baik dan formability yang sangat bagus. Baja dalam kategori ini umumnya dimanfaatkan dalam proses pembentukan karena material ini memiliki formability, weldability, dan kualitas roughness yang lebih baik. Baja putih ini juga dipakai untuk aplikasi dalam industri galvanizing (zinc-coating), enamelware (porcelain-coating), dan digunakan sebagai bahan baku pembuatan kaleng makanan berlapis timah (tin mill-black plate) dalam industri makanan dan minuman. Untuk lembaran baja yang dikuatkan (annealed sheet), kisaran ketebalan baja putih yang dihasilkan Krakatau Steel adalah 0,20 hingga 3,00 mm, sedangkan untuk unannealed (dalam bentuk gulungan) ketebalan maksimumnya adalah 2,00 mm. Krakatau Steel memiliki fasilitas vacuum degasser dan ladle metallurgy untuk menghasilkan baja dengan kualitas khusus, seperti baja karbon sangat rendah dan Interstitial Free Steel (IF Steel) yang cocok digunakan untuk menghasilkan

45

produk dengan kualitas extra deep drawing. Untuk dapat memenuhi kebutuhan baja lembaran dingin dengan formability dan kualitas permukaan yang tinggi, Krakatau Steel menggunakan fasilitas batch annealing furnace khusus dengan atmosfer hidrogen murni. Aplikasi baja lembaran dingin yang diproduksi Krakatau Steel antara lain dalam bidang-bidang sebagai berikut:

Penggunaan Umum Otomotif Galvanized Sheet Pipa & Tabung Porcelain Enamelware Tin Mill Black Plate

3.1.6.3 Wire Rod

Gambar 3.22. Produk Wire Rod Batang kawat dibuat dari baja billet, oleh sebab itu batang kawat dikategorikan sebagai produk batangan, untuk membedakannya dari baja lembaran panas dan baja lembaran dingin yang dibuat dari baja slab. Batang kawat biasanya dikelompokkan berdasarkan kandungan karbonnya, yaitu batang kawat dengan karbon rendah, sedang, atau tinggi. Selain itu batang kawat juga dikategorikan berdasarkan aplikasinya.

46

Batang kawat karbon rendah dan sedang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,25%. Baja jenis ini umumnya digunakan untuk kawat, paku, wire mesh, dan sebagai bahan baku untuk welded fabrication (kisi-kisi jendela atau pintu, pagar, dan jeruji). Aplikasi khusus seperti untuk kawat elektroda berlapis untuk keperluan pengelasan, memerlukan kontrol yang sangat ketat dalam hal kandungan alloy seperti yang diinginkan oleh pelanggan. Aplikasi-aplikasi lainnya memerlukan kuat tarik yang lebih tinggi. Aplikasi tersebut memerlukan kandungan karbon yang tinggi (biasanya lebih dari 0,40%) dengan tambahan beberapa alloy seperti Nb, V, dan Cr, sehingga dapat dihasilkan baja batangan yang memiliki kuat tarik dan formability yang lebih baik. Batang kawat karbon tinggi umumnya dimanfaatkan untuk spring bed, jari-jari roda sepeda (motor), rangka payung, dan konstruksi-konstruksi lainnya. Aplikasi batang kawat meliputi: Kawat, Paku, dan Mesh Mur & Baut Spring Bed, Spoke, dll. Kawat Elektroda

47

3.2. PT. ASAHIMAS CHEMICAL 3.2.1 Bahan Baku Proses penyiapan bahan baku ini dilakukan oleh Departemen Purchase yang masih dibawah koordinasi devisi Logistik. Bahan baku yang sudah diterima pabrik bisa berbentuk curah atau kemasan. Proses pengangkutan bahan baku harus dilindungi dari kontaminasi bahan yang bisa menyebabkan permasalahan serius, misalnya logam alkali dan lain nya. Bahan baku yang diterima harus dikontrol dengan baik komposisi, ukuran partikel dan kandungan airnya. Penyimpanan bahan baku harus sesuai dengan sifat fisik dan kimia bahan.Bahan baku yang dibutuhkan oleh PT. Asahimas Chemical yaitu : 1. Natrium Klorida (NaCl) Natrium Klorida (NaCl) merupakan bahan baku utama yang diperlukan Dalam Proses Klor-Alkali. Garam natrium klorida (NaCl) dilarutkan dalam air dan dimurnikan serta dikonsentrasikan.Larutan garam yang murni dan terkonsentrasi ini kemudian dielektrolisa melalui teknologi klor-alkali mutakhir yang dkembangkan oleh Asahi Glass Company (AGC), yaitu teknologi membran penukar kation (cation exchange membrane) menghasilkan caustic soda, gas klorin dan gas hydrogen.Natrium hipoklorit merupakan produk turunan yang didapat dengan mereaksikan caustic soda dan gas klorin.ASC memanfaatkan teknologi Klor-Alkali yang paling ramah lingkungan karena mengkonsumsi energi secara minimum, bebas polusi dan menghasilkan kualitas produk yang superior. 2. Ethylen Ethylen merupakan bahan baku utama yang diperlukan oleh PT. Asahimas Chemical dalam proses Etilen Diklorida (EDC) untuk menghasilkan monomer vinil klorida (vinyl chloride monomer atau disingkat dengan VCM) sebagai produk utama. Proses produksi VCM yang dipraktekkan secara komersil menggunakan dua rute secara bersamaan, yaitu melalui rute Proses Direct Chlorination (DC) dan rute Proses Oxy-Chlorination (OC). Dalam Proses Direct Chlorination, gas klorin yang dihasilkan dari Proses Klor-Alkali direaksikan

48

dengan ethylene untuk menghasilkan ethylene dichloride (EDC) yang penggunaan utamanya di dunia ini adalah sebagai bahan baku pembuatan VCM. 3. Air (H2O) Air(H2O) merupakan salah satu bahan yang dibutuhkan sebagai media reaksi yang digunakan pada proses klor alkali untuk menghasilkan kaustiksoda (NaOH). Penggunaan air pada proses ini disuplai pada unit utilitas yang ada di PT. Asahimas Chemical yang telah diproses sesuai kebutuahan pabrik. 3.2.2 Uraian Proses Kompleks produksi ASC yang terintegrasi mulai dari Klor-Alkali hingga Polivinil Klorida terdiri dari tiga proses utama. Dalam proses yang pertama yaitu Proses Klor-Alkali, caustic soda (NaOH) merupakan produk utama yang dihasilkan, disamping produk-produk sampingan berupa gas klorin (Cl2), gas hydrogen (H2) dan natrium hipoklorit (NaOCl). Dalam Proses Klor-Alkali ini garam natrium klorida (NaCl) dilarutkan dalam air dan dimurnikan serta dikonsentrasikan. Larutan garam yang murni dan terkonsentrasi ini kemudian dielektrolisa melalui teknologi klor-alkali mutakhir yang dkembangkan oleh Asahi Glass Company (AGC), yaitu teknologi membran penukar kation (cation exchange membrane) menghasilkan caustic soda, gas klorin dan gas hydrogen. Natrium hipoklorit merupakan produk turunan yang didapat dengan mereaksikan caustic soda dan gas klorin. ASC memanfaatkan teknologi Klor-Alkali yang paling ramah lingkungan karena mengkonsumsi energi secara minimum, bebas polusi dan menghasilkan kualitas produk yang superior. Proses yang kedua, yaitu Proses EDC/VCM, menghasilkan monomer vinil klorida (vinyl chloride monomer atau disingkat dengan VCM) sebagai produk utama. Proses produksi VCM yang dipraktekkan secara komersil menggunakan dua rute secara bersamaan, yaitu melalui rute Proses Direct Chlorination (DC) dan rute Proses Oxy-Chlorination (OC). Dalam Proses Direct Chlorination, gas klorin yang dihasilkan dari Proses Klor-Alkali direaksikan dengan ethylene untuk menghasilkan ethylene dichloride

49

(EDC) yang penggunaan utamanya di dunia ini adalah sebagai bahan baku pembuatan VCM. Dalam Proses Oxy-Chlorination, ethylene direaksikan dengan asam klorida (HCl) dan oksigen (O2) menghasilkan ethylene dichloride (EDC).

Ethylene dichloride yang dihasilkan melalui kedua rute diatas kemudian dicracking menjadi vinil klorida (VCM) sebagai produk utama dan asam klorida (HCl) sebagai produk sampingan. Sebagian dari asam klorida yang dihasilkan dari proses cracking EDC kemudian digunakan kembali dalam Proses OxyChlorination untuk menghasilkan EDC, sementara sebagian lainnya dikirim ke pelanggan. Dalam proses yang ketiga, yaitu Proses PVC, vinil klorida (VCM) dipolimerisasi menjadi resin polivinil klorida (PVC) dalam reactor batch. Setelah proses polimerisasi, sisa VCM yang tidak bereaksi dalam proses polimerisasi kemudian dipisahkan dari resin PVC melalui proses stripping. Resin PVC kemudian dikeringkan hingga didapat resin PVC berkualitas tinggi dengan tingkat kemurnian tinggi yang memenuhi standard kesehatan dan higienis internasional disamping memenuhi standard teknis untuk tuntutan aplikasi yang tinggi. 3.2.2.1 Proses Chlor Alkali

Gambar 3.23. Diagram Alir Proses Chlor Alkali

50

Proses Klor Alkali ASC memanfaatkan teknologi membran penukar kation (cation exchange membrane) yang merupakan teknologi klor alkali termodern yang sangat efisien, paling ramah lingkungan dan menghasilkan produk berkualitas tinggi yang memenuhi beragam aplikasi yang menuntut kualitas prima. Proses klor alkali melibatkan proses elektrolisa larutan garam natrium klorida (NaCl) di dalam suatu sel membran, menghasilkan produk-produk berupa gas klorin (Cl2), soda api (biasa juga disebut caustic soda atau natrium hidroksida, NaOH) dan gas hidrogen (H2). Dalam sel membrane tersebut, ruang anoda dan ruang katoda dipisahkan oleh suatu membrane yang dapat dilalui oleh kation (ion positif). Larutan garam natrium klorida jenuh yang mengandung ion-ion Na+ and Cl dialirkan ke dalam ruang anoda.Suatu arus searah (DC) kemudian dialirkan melalui sel tersebut. Pada anoda, ion-ion klorida (Cl) dalam larutan garam (NaCl) dioksidasi menjadi gas klorin (Cl2): 2 NaCl (aq) + 2 H2O (l) 2 NaOH (aq) + Cl2 (g) + 2 H+ + 2 e Sementara pada katoda, ion-ion hydrogen (H+) dalam air direduksi menjadi gas hydrogen (H2): 2 H+ + 2 e H2 (g) Membran yang dapat dilalui kation (ion-ion positif) terletak di tengah sel dan memisahkan ruang anoda dan ruang katoda. Membran ini memiliki peranan penting karena menjadi media yang memungkinkan terjadinya perpindahan ionion natrium (Na+) dari ruang anoda ke ruang katoda, dimana ion-ion natrium (Na+) tersebut kemudian bereaksi dengan ion-ion hidroksida (OH) menghasilkan soda api (NaOH). Reaksi elektrolisa larutan garam (NaCl) secara keseluruhan dapat

digambarkan sebagai berikut: 2NaCl + 2H2O Cl2 + H2 + 2NaOH Produk lain, yaitu natrium hipoklorit (NaClO), kemudian diproduksi dengan mereaksikan gas klorin (Cl2) dengan soda api (NaOH). Cl2 + 2 NaOH NaCl + NaClO + H2O

51

Karena gas klorin (Cl2) bersifat korosif, anoda harus dibuat dari logam yang tidak reaktif seperti titanium, sementara katoda dapat dibuat dari nikel.

3.2.2.2 Proses EDC/VCM

Gambar 3.24. Diagram Alir Proses EDC/VCM Etilen merupakan bahan baku yang digunakan dalam hampir semua proses produksi vinil klorida di dunia saat ini. Proses produksi vinil klorida yang dipraktekkan secara komersial saat ini merupakan kombinasi seimbang dari dua jenis proses untuk menghasilkan etilen diklorida (EDC) yang merupakan produkantara (intermediate) dalam proses produksi vinil klorida. Kedua proses tersebut dinamakan Direct Chlorination (DC) dan Oxy-Chlorination (OC). Dalam proses Direct Chlorination (DC), etilen (CH2=CH2) di-klorinasi untuk menghasilkan etilen diklorida (CH2Cl-CH2Cl). CH2=CH2 + Cl2 CH2Cl-CH2Cl untuk menghasilkan vinil klorida (CH2=CHCl) dan asam klorida (HCl). CH2Cl-CH2Cl CH2=CHCl + HCl (2) (1) Etilen diklorida kemudian di-cracking (dipanaskan tanpa paparan oksigen)

52

Sementara itu dalam proses Oxy-Chlorination (OC), etilen (CH2=CH2), asam klorida (HCl) yang dihasilkan dari Reaksi (2) dan oksigen (O2) direaksikan untuk menghasilkan etilen diklorida (CH2Cl-CH2Cl). CH2=CH2 + Cl2 + O2 CH2Cl-CH2Cl + H2O dari kombinasi proses Direct Chlorination dan Oxy-Chlorination: 2 CH2=CH2 + Cl2 + O2 2 CH2=CHCl + H2O (4) (3) Dengan menjumlahkan Reaksi (1), (2) dan (3), didapat reaksi keseluruhan

3.2.2.3 Proses PVC

Gambar 3.25. Diagram Alir Proses PVC Mayoritas proses produksi resin PVC di dunia saat ini menggunakan metode polimerisasi suspensi. Dalam suatu proses polimerisasi suspensi, sejumlah air bebas mineral (demineralized water) dialirkan ke dalam suatu reactor, kemudian ditambahkan juga bahan-bahan lain berupa inisiator, buffer dan zat pensuspensi (protective colloid atau biasa juga disebut suspending agent). Reaktor kemudian ditutup dan udara yang ada di dalam reactor di-evakuasi. Selanjutnya vinil klorida (VCM) dialirkan ke dalam reactor. Aksi dari zat pensuspensi ditambah dengan proses pengadukan memungkinkan terbentuknya butiran-butiran VCM berukuran mikro di dalam media air. Reaktor kemudian dipanaskan hingga mencapai suhu reaksi polimerisasi sehingga mengaktivasi inisiator untuk memulai reaksi polimerisasi. Begitu reaksi

53

polimerisasi secara efektif berlangsung, panas dihasilkan dari reaksi tersebut. Panas yang dihasilkan harus diserap oleh air pendingin yang dialirkan di dalam jaket reactor. Reaksi polimerisasi biasanya dibiarkan berlangsung hingga konversi dari VCM ke PVC mencapai lebih dari 75%, yaitu ketika jumlah VCM yang tersisa (belum bereaksi) hanya tinggal sedikit saja. Di akhir reaksi polimerisasi, slurry PVC (partikel resin PVC di dalam air) dialirkan keluar dari reactor dan kandungan VCM yang tersisa dalam partikel PVC dipisahkan (stripping) dalam suatu kolom stripping (stripping column) yang sangat efektif. Slurry PVC selanjutnya di-sentrifugasi guna memisahkan sebagian besar kandungan air dari resin PVC, sehingga didapat resin PVC yang hanya mengandung sangat sedikit air. Resin PVC ini selanjutnya dialirkan ke dalam unit pengering (dryer) hingga dihasilkan resin PVC yang kering, siap untuk dikirim kepada para pelanggan.

3.2.3 Produk Adapun produk yang dihasilkan oleh PT.Asahimas Chemical adalah sebagai berikut : 1. Caustic Soda (NaOH) 2. Klorin (Cl2) 3. Natrium Hipoklorit (NaClO) 4. Asam Klorida (HCl) 5. Etilen Diklorida (EDC) 6. Monomer Vinil Klorida (VCM) 7. Polivinil Klorida (PVC)

3.2.3.1 Caustic Soda (NaOH) Caustic soda merupakan bahan baku penting dan juga bahan yang digunakan dalam berbagai proses kimia di banyak industri. ASC menghasilkan produk caustic soda dalam bentuk larutan dengan konsentrasi 48% (Liquid caustic Soda)

54

dan juga dalam bentuk padat dengan tingkat kemurnian diatas 98% (Flake Caustic Soda). Industri pulp dan kertas merupakan salah satu pengguna terbesar produk caustic soda di seluruh dunia, dimana caustic soda digunakan sebagai bahan baku dalam proses pulping dan bleaching. Caustic soda juga digunakan dalam proses daur ulang kertas bekas, yaitu dalam proses de-inking kertas bekas, disamping juga banyak digunakan dalam proses pengolahan air. Dalam industri tekstil, caustic soda digunakan dalam pemrosesan kapas disamping juga dalam proses pewarnaan serat sintetik seperti nilon dan polyester. Dalam industri sabun dan deterjen, caustic soda digunakan dalam reaksi saponifikasi, yaitu reaksi konversi minyak nabati menjadi sabun. Caustic soda juga digunakan dalam pembuatan surfaktan anionic yang merupakan komponen penting dalam produk deterjen maupun produk pembersih. Industri minyak dan gas bumi (migas) memanfaatkan caustic soda dalam tahap eksplorasi, produksi maupun pemrosesan minyak dan gas alam, dimana caustic soda digunakan untuk menghilangkan bau yang berasal dari hidrogen sulfida (H2S) maupun mercaptan. Dalam proses produksi aluminium, caustic soda digunakan untuk melarutkan bijih baiksit yang merupakan bahan baku dalam produksi aluminium. Dalam industri kimia, caustic soda digunakan sebagai bahan baku atau bahan kimia proses yang menghasilkan berbagai produk kimia hilir, seperti bahan plastic, obat-obatan, pelarut, kain sintetik, adesif, zat pewarna, cat, tinta, dan lainlain. Caustic soda juga digunakan secara luas untuk menetralisasi limbah yang bersifat asam dan juga untuk menyerap komponen dalam gas buang yang bersifat asam. Contoh aplikasi caustic soda yang digunakan dalam jumlah kecil diantaranya produk pembersih rumah tangga, pembersih botol minuman, pembuatan sabun skala kecil, dan lain-lain.

55

3.2.3.2 Klorin (Cl2) Klorin banyak dimanfaatkan dalam produk yang sehari-hari ada disekeliling kita dan merupakan bahan yang penting untuk menopang kehidupan suatu masyarakat yang sehat. Di seluruh dunia, klorin memiliki peran penting sebagai disinfektan air dalam proses pembuatan air minum yang aman bagi kesehatan manusia. Klorin juga merupakan bahan kimia yang penting dalam proses pemurnian air di unit-unit pengolahan air. Klorin dalam air merupakan disinfektan yang sangat efektif melawan Escherichia coli dan digunakan untuk membunuh bakteri dan mikroba yang lain di kolam renang umum. Delapan puluh lima persen dari seluruh obat-obatan modern mengandung atau menggunakan klorin dalam proses produksinya. Klorin juga secara ekstensif digunakan dalam proses produksi kertas, zar pewarna, tekstil, perminyakan, antiseptik, insektisida, makanan, solven, cat, plastik dan banyak lagi produkproduk masal yang bermanfaat bagi masyarakat. 3.2.3.3 Natrium Hipoklorit (NaClO) Natrium hipoklorit (NaOCl) dihasilkan melalui reaksi antara caustic soda (NaOH) dan gas klorin (Cl2). ASC mengirimkan natrium hipoklorit kepada para pelanggan dalam bentuk larutan 10%. Natrium hipoklorit digunakan secara luas dalam proses bleaching, misalnya di industri kertas, dalam proses oksidasi, misalnya untuk mengoksidasi polutan dalam proses pengolahan air serta sebagai disinfektan, misalnya dalam perawatan kolam renang. Natrium hipoklorit juga digunakan dalam pengkondisian air pendingin di berbagai industri guna mencegah tumbuhnya lumut, misalnya di dalam pipa-pipa, unit penukar panas (heat exchanger) maupun menara pendingin (cooling tower). Air minum dan air proses di industri-industri didapat dari air tanah yang masih mengandung banyak mikro-organisme. Air tersebut harus di-disinfeksi guna mencegah penyebaran kuman penyakit maupun untuk mencegah tumbuhnya lumut. Di banyak negara maju, natrium hipoklorit digunakan untuk membunuh kuman dalam proses pengolahan air minum.

56

Natrium hipoklorit juga digunakan secara luas dalam proses pengolahan air limbah. Setelah semua kontaminan dalam air limbah sudah dihilangkan menggunakan berbagai cara seperti biofiltrasi, sebelum air limbah tersebut dilepas kembali ke lingkungan terlebih dahulu di-disinfeksi menggunakan natrium hipoklorit. Prosedur disinfeksi menggunakan natrium hipoklorit juga merupakan praktek yang umum berlaku di industri makanan, minuman dan industri pengolahan susu dan produk turunannya. Natrium hipoklorit digunakan dalam berbagai produk pembersih dan disinfektan rumah tangga. Penggunaannya yang lain diantaranya adalah pembersih industri (dalam industri makanan dan minuman, restoran dan industri catering) dan laundry (pencucian pakaian yang digunakan di rumah sakit dan pabrik-pabrik). Di industri pulp dan kertas serta tekstil, natrium hipoklorit seringkali digunakan sebagai zat pemutih dalam proses bleaching. Oksidasi starch menggunakan natrium hipoklorit merupakan proses yang digunakan utnuk menghasilkan produk modified-starch, yang merupakan salah satu bahan baku industri tekstil. Oksidasi starch memungkinkan bertambahnya jumlah gugus karbonil dan karboksil dalam molekul starch, yang menyebabkan perubahan sifat kimiawi maupun sifat fisiknya.

3.2.3.4 Asam Klorida (HCl) Asam klorida merupakan produk sampingan yang dihasilkan dalam proses cracking EDC. Sebagian asam klorida tersebut digunakan sebagai bahan baku dalam proses Oxy-Chlorination untuk memproduksi EDC, sementara sebagian lainnya dikirim ke para pelanggan dalam bentuk larutan 33%. Aplikasi produk asam klorida sangat luas, mulai dari jenis aplikasi yang menantang seperti produk obat-obatan dan makanan, proses pengolahan air minum, hingga aplikasi yang lebih umum seperti proses pembersihan logam (metal pickling), regenerasi resin penukar ion, sebagai bahan baku produksi berbagai zat organic maupun anorganik, pengontrol pH dan proses netralisasi uap industri.

57

3.2.3.5 Etilen Diklorida (EDC) Etilen diklorida (EDC) atau 1,2-dichloroethan di masa lalu populer dengan sebutan Dutch Oil demi menghormati ilmuwan-ilmuwan Belanda yang pertama kali berhasil mensintesa zat tersebut dari gas etilen dan gas klorin di akhir abad ke-18. Dewasa ini EDC terutama digunakan untuk memproduksi monomer vinil klorida (VCM), yang merupakan bahan baku utama pembuatan polivinil klorida (PVC). EDC juga digunakan sebagai zat-antara (intermediate) dalam proses pembuatan berbagai zat-zat organic, disamping juga digunakan sebagai zat pelarut (solven).

3.2.3.6 Monomer Vinil Klorida (VCM) Vinil klorida, zat organoklorin dengan rumus struktur molekul CH2=CHCl, seringkali juga dinamakan monomer vinil klorida (vinyl chloride monomer, VCM). Zat yang tak berwarna ini merupakan zat kimia yang memiliki peranan penting karena merupakan bahan baku utama pembuatan polivinil klorida (PVC), salah satu jenis plastik dengan volume produksi terbesar di dunia.

3.2.3.7 Polivinil Klorida (PVC) Polivinil klorida merupakan bahan plastik dengan volume produksi nomor tiga terbesar di dunia. Lebih dari 50% dari seluruh PVC yang diproduksi digunakan untuk aplikasi di bidang konstruksi karena harganya yang ekonomis, kekuatan yang sangat baik, serta kemudahan dalam pemasangan/instalasi. Pipa PVC yang pertama kali diperkenalkan pada tahun 1952 merupakan aplikasi terbesar dari bahan ini. Saat ini sekitar setengah dari volume produksi polivinil klorida digunakan untuk pembuatan pipa. Bobotnya yang ringan, kekuatannya yang istimewa serta reaktivitasnya yang rendah membuat pipa PVC cocok dalam berbagai jenis aplikasi pipa untuk keperluan pemukiman maupun industri. PVC bersifat stabil secara biologis (tidak mudah ditumbuhi lumut) maupun secara kimiawi (tidak berkarat) sehingga disukai dalam aplikasi-aplikasi di lingkungan dimana pipa besi mudah mengalami korosi, misalnya dalam aplikasi pipa saluran pembuangan.

58

Melalui penggunaan impact modifier dan stabilizer dalam formulasi PVC didapat produk unggul berupa jendela dan pintu PVC. Melalui penggunaan plasticizer dalam formulasinya, PVC menjadi cukup fleksibel (lentur) untuk digunakan sebagai plastik kabel. Lembaran PVC yang fleksibel bersifat tahan air dan banyak digunakan dalam produk jas hujan, sepatu, jaket dan tas. PVC juga sudah lama dimanfaatkan dalam dunia medis dan telah banyak membantu menyelamatkan banyak pasien dalam perawatan medis. Aplikasi PVC dalam produk selang-selang medis, kantung darah dan berbagai peralatan medis merupakan merupakan kontribusi yang telah puluhan tahun dirasakan manfaatnya oleh masyarakat.