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2001-08

Manual

B/RB 281/282

REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial a


la información que se encuentra al
lado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales de


Atlas Copco.

1250 0071 04

© Copyright 2001, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden


No está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamientoinform
ni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, por
por registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

No. 9852 1336 05


2
Indice

Seguridad ...................................................................................................... 5

Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 21

Instrucciones de mantenimiento............................................................. 101

Esquemas de mantenimiento .................................................................. 307

3
4
Seguridad
Disposiciones de seguridad ..................................................................................... 7
Reglas de seguridad generales................................................................................. 7
Zonas críticas y paradas de emergencia .................................................................. 9
Seguridad ............................................................................................................ 9
Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia .................................. 10
Extinción de incendios .......................................................................................... 11
Letreros de advertencia.......................................................................................... 13
Letreros de instrucciones....................................................................................... 15
Estabilidad del equipo perforador ......................................................................... 16
Ángulos de inclinación máximos permitidos ................................................... 16
Normativa de estabilidad .................................................................................. 16
Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la
posición de transporte .................................................................................. 16
Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en
posición de trabajo ....................................................................................... 17
EG - Declaración de conformidad ......................................................................... 19
Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 19
Otras directivas aplicables ................................................................................ 19
Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 19
Emitido por ....................................................................................................... 19

5
6
Disposiciones de seguridad

Nota
El manual de instrucciones Seguridad contiene la información
relacionada con la seguridad para manipular el equipo perforador
y el equipo periférico del mismo. Esto ha supuesto que algunas
secciones no estén totalmente adaptadas a los componentes indivi-
duales.
• Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos a
seguridad.
• Se deberá prestar especial atención a los textos de seguridad
enmarcados y precedidos por un símbolo de advertencia (trián-
gulo) al que sigue una palabra clasificatoria según lo siguiente.

Indica la existencia de riesgos


! PELIGRO importantes que OCASIONARÁN
daños personales graves o la
muerte si no se respeta la
advertencia.

Indica riesgos que PUEDEN


! ADVERTENCIA ocasionar daños personales
graves o la muerte si no se
respeta la advertencia.

Indica riesgos que PUEDEN


! PRECAUCIÓN ocasionar daños personales o
en el equipo si no se respeta la
advertencia.
1250 0022 46

Figura 1. Advertencia

Reglas de seguridad generales


• El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especial-
mente adiestrado.
• El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas en
estas instrucciones.
• Lea atentamente todas las instrucciones y respételas.
• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-
cados por el esquema de mantenimiento en vigor.
• Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos de
maniobra y paradas de emergencia.
• Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. No
maniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayan
sido reparadas.

7
• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas de
seguridad se encuentren montados, estén limpios y sean legi-
bles. Para lo referente a la colocación y número de pieza, vea la
lista de piezas de repuesto.
• Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor de
incendios más cercano.
• Utilice siempre casco, protección auricular y gafas protectoras
durante el desplazamiento y la perforación. Respete asimismo
las disposiciones locales en materia de seguridad.
• Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emer-
gencia despues de desplazar el equipo perforador después de
cada turno de trabajo.
• Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perfo-
radora, controle siempre que nadie se encuentre cerca del
equipo ni dentro de un sector de seguridad crítico.
• No se aleje nunca del equipo antes de aplicar los frenos y blo-
quear las ruedas.
• Los gases de escape del motor son venenosos. Cuando el motor
está en marcha es necesario contar con buena ventilación de
aire.
• No realice nunca el servicio ni los trabajos de mantenimiento
mientras el equipo esté en marcha.
• Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combusti-
ble. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superfi-
cies calientes, chispas ni llama abierta.
• Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos de
mantenimiento, se deberán apuntalar o fijar los componentes
que puedan entrar en movimiento o caerse.
• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y de aire
estén descomprimidos, y de que el sistema eléctrico esté sin ten-
sión, antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas.
• No utilice el sistema si el armario eléctrico presenta alguna lám-
para de indicación de avería encendida. En tal caso, contacte al
personal de servicio para reparar la avería.
• Los trabajos que afecten a la parte de alta tensión del sistema
eléctrico sólo deberán ser realizados por electricistas autoriza-
dos.
• Las mangueras de presión de diámetro inferior de 19 mm (3/4")
ó superior son de calidad R9R (manguera de alta presión con
cuatro capas de armado de acero). Vea la lista de piezas de
repuesto. Por razones de seguridad, estas mangueras no deberán
nunca ser sustituídas por mangueras de calidad inferior.
• En caso de rotura de mangueras, una ocasión de accidente u otra
situación de emergencia se pueden detener inmediatamente el
motor eléctrico y, por esto, la bomba hidráulica, pulsando los
botones rojos de parada en el panel de maniobras y de operador.

8
• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o la
barrena de la perforadora.
• Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras el
equipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados por
dos personas, como mínimo. Una de ellas deberá encontrarse en
el lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre los
trabajos.
• Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Los daños o
perturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezas
que no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertos
por la Garantía ni por la Responsabilidad de producto.
• En caso de sobrecarga del equipo, pueden originarse daños que
no resulten visibles durante la utilización normal. Estos daños
no están cubiertos por la garantía.
• Los daños que puedan aparecer como consecuencia de repara-
ciones deficientes, así como las lesiones personales o daños en
el equipo derivados de daños anteriores no reparados, no están
cubiertos por la garantía.
• Durante los trabajos de servicio, desplácese solamente por las
superficies marcadas del capó del equipo perforador. No pise
las tapas de servicio abiertas.
• Cuando realice trabajos de mantenimiento con la cabina levan-
tada, la cabina deberá estar asegurada en la posición de eleva-
ción.

Zonas críticas y paradas de emergencia

Seguridad
• Zonas críticas durante el perforado: Junto y por delante del
equipo perforador (2).
• Ninguna persona deberá encontrarse en la zona crítica cuando
están en marcha las bombas hidráulicas. Esto se aplica tanto a
las bombas hidráulicas accionadas eléctricamente como a las
bombas accionadas con gasóleo.

Nota
En los equipos de perforación con plataforma de servicio, una
persona puede encontrarse en la plataforma de servicio durante la
perforación.
• Durante la conducción, compruebe que ninguna persona se
encuentra en la dirección de conducción.
• La parada de emergencia (1) detiene todos los motores eléctri-
cos.

9
• La reposición de la parada de emergencia se realiza estirando
del botón de parada de emergencia activado.

Zonas críticas y colocación de la parada de emergencia

1250 0070 13

1 Parada de emergencia
2 Zona crítica
Figura 2. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / Rocket
Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo portador DC 10)

10
2

1250 0070 12

1 Parada de emergencia
2 Zona crítica
Figura 3. Zona crítica y parada de emergencia Boomer / Rocket
Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo portador DC 15)

Extinción de incendios
El equipo perforador está equipado con extintor de incendios,
colocado en las cercanías del panel de maniobras.

El equipo perforador también puede estar equipado con el sistema


de extinción de incendios Ansul (opción), el cual apaga los posi-
bles incendios en el motor y aceite. En caso de incendio se estira
del pasador para sacarlo de su fijación y se presiona el botón de
activación rojo grande.

11
A

D
B

B
C

1250 0068 25 A

A Cartucho de activación Ansul, opción


B Boquilla Ansul, opción
C Extintor de incendios
D Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul, opción
Figura 4. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul en
Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos perforadores con vehículo
portador DC 10)

1250 0068 39 C

A Cartucho de activación Ansul, opción


B Boquilla Ansul, opción
C Extintor de incendios
D Recipiente de polvo y cartucho de gas Ansul, opción
Figura 5. Colocación del extintor de incendios y equipo Ansul en
Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos perforadores con vehículo
portador DC 15)

12
Letreros de advertencia
Tabla 1. Advertencias
• Alta tensión eléctrica.
• Una manipulación incorrecta puede ocasionar peligro de muerte.
• Todos los trabajos que afecten al sistema eléctrico deberán ser realizados
por electricistas autorizados.

1250 0021 97

• Se prohíbe la entrada.
• Prohibido el paso de personal no autorizado.
• El acceso puede ocasionar lesiones personales.
1250 0021 96

• Peligro por piezas rotatorias y de lesiones por aplastamiento.


• Puede ocasionar lesiones corporales graves.
• No entrar en la zona peligrosa durante la operación.

1250 0021 98

• Alto nivel acústico.


• Utilice protección auditiva aprobada.
1250 0021 99

• Puede ocasionar lesiones auditivas permanentes.

• Los ciclos de trabajo del equipo perforador están preprogramados, y pueden


ponerse en marcha automáticamente sin asistencia de personal.
1250 0023 95

• Puede ocasionar lesiones personales graves.


• No entrar en la zona de trabajo de la máquina.

• Estabilidad.
Vea la sección Estabilidad del equipo de perforación.

Max.

Max.

1250 0022 01

• Riesgo de vuelco durante el transporte.


• Puede ocasionar daños personales y en la máquina.
• Durante el transporte, únicamente los brazos y la plataforma de servicio del
equipo perforador podrán estar girados dentro del radio de giro del equipo.

1250 0022 00

13
• Riesgo de vuelco durante la perforación.
• Puede ocasionar daños personales y en la máquina.
• Durante los trabajos, el equipo perforador siempre deberá tener las patas de
apoyo totalmente desplegadas y estar en contacto con el suelo.

1250 0056 47

• El brazo cae en sentido diagonal en caso de avería o durante los trabajos de


servicio.
1250 0022 03

• Puede ocasionar lesiones personales o en la máquina.


• Al realizar los trabajos de servicio, el brazo deberá ser asegurado con ti-
rantes o apuntalado.

• Peligro por piezas móviles y rotatorias.


1250 0022 04

• Puede ocasionar lesiones corporales graves.


• No entrar en la zona de trabajo de la máquina mientras esté operando.

• Riesgo de lesiones por aplastamiento.


• Existe el riesgo de daños personales.
• Cuando esté ocupada por un operario, la plataforma sólo deberá maniobrar-
se con sus propios mandos, nunca desde el panel del equipo perforador.

1250 0056 48

• Rayo láser.
• Riesgo de lesiones oculares.
1250 0022 05

• No mirar directamente el rayo láser.

• Refrigerante bajo presión


• Riesgo de lesiones personales
• Lea las instrucciones sobre el Acondicionamiento de aire

R134a
Max 32 b ar

• Riesgo de rotura de cable


• Puede ocasionar lesiones personales graves y daños a la propiedad
• No utilice el cabestrante cuando queden menos de cuatro vueltas de cable

1250 0090 06

14
• Riesgo de lesiones por líquido caliente y alta presión.
• Puede ocasionar lesiones personales graves.
• El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa.

1250 0090 05

• Peligro con el aire comprimido.


• Puede ocasionar lesiones personales graves.
• El sistema debe despresurizarse antes de quitar la tapa.

1250 0090 04

Letreros de instrucciones
Tabla 2. Letreros de instrucciones
• Lea el manual de instrucciones antes de poner en marcha el equipo perfora-
dor.
• Una incorrecta manipulación de la máquina puede ocasionar lesiones per-
1250 0022 06

sonales y daños en la máquina.


• Respete lo estipulado en los letreros de advertencia y siga las instrucciones
para evitar daños graves.

• Lea las instrucciones.


• Este equipo perforador cuenta con un alternador de corriente alterna.
• Suelte los cables de la batería cuando vaya a desmontar el alternador o el
regulador, y cuando realice una carga rápida de la batería.
1250 0022 07

• Cuando se vayan a realizar trabajos de soldadura en el equipo perforador o


en accesorios montados, se deberán soltar y aislar además los cables del
regulador de carga.

• Lea las instrucciones.


• El desconectador de la batería deberá encontrarse en la posición ON du-
rante la perforación.
• La batería del vehículo portador alimenta al transductor de nivel dedicado al
1250 0022 08

aceite hidráulico.
• Para evitar que se descargue la batería, mantenga el desconectador de la
batería en la posición OFF mientras la perforadora no esté trabajando.

• Lea las instrucciones.


• Deberá llenarse el sistema hidráulico con aceite hidráulico.
1250 0022 09

15
• Este equipo perforador cuenta con cajas de datos.
• Aísle o separe las cajas de datos cuando vaya a realizar una carga rápida
de la batería o trabajos de soldadura en el equipo perforador.
1250 0022 99

Estabilidad del equipo perforador

Ángulos de inclinación máximos permitidos

Max.

Max.

1250 0022 01

Figura 6. Letrero de advertencia, estabilidad

• Estabilidad.
• El equipo perforador puede desplazarse por pendientes ascen-
dentes o descendentes con una inclinación máxima de 14°.
• La inclinación lateral deberá ser de máximo 0°.

Normativa de estabilidad
Resumen de las normativas de estabilidad según CEN (Committé
Europe des Normes)

Equipos perforadores sobre ruedas con brazos/unidad de perforación en la posi-


ción de transporte
"El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá como
mínimo ser en todas las direcciones de 10 grados durante el trans-
porte, y como mínimo de 5 grados en la posición de aparca-
miento."

El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx.


permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador.

La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-


viesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplica
tanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados.

El ángulo de basculación permitido sobre el eje de ruedas no


deberá ser inferior a α+β.

16
B

α = 10°

β
A

1250 0062 30

α Ángulo de estabilidad del equipo perforador


β Ángulo de inclinación máximo permitido
A Línea de basculación
B Línea de caída
Figura 7. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída.

El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula durante


la operación con los brazos/unidad de perforación extendidos/
extendida hacia adelante y dentro del radio de giro, así como
cuando está aparcado en la posición más desfavorable (giro máx.
de los brazos/giro de la unidad de perforación). El ángulo de bas-
culación se calcula tanto para la inclinación longitudinal como
para la lateral.

El ángulo de basculación permitido en los laterales sobre las rue-


das no deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclina-
ción lateral se suma si ha sido especificado.

Equipo perforador sobre patas de apoyo con brazos/unidad de perforación en


posición de trabajo
"El ángulo de estabilidad del equipo perforador (α) deberá en
todas las direcciones ser de como mínimo 5 grados con las patas de
apoyo desplegadas"

El ángulo de estabilidad se suma al ángulo de inclinación máx.


permitido (ß) según las especificaciones del equipo perforador.

La línea de caída de la inclinación es paralela a una línea que atra-


viesa los puntos centrales de los ejes de las ruedas. Esto se aplica
tanto a los vehículos portadores rígidos como a los articulados.

El ángulo de basculación del equipo perforador se calcula estando


los brazos/la unidad de perforación extendidos y girados al
máximo. El ángulo de basculación se calcula tanto para la inclina-
ción longitudinal como para la lateral.

17
El ángulo de basculación permitido con las patas de apoyo trans-
versales no deberá ser inferior a α+β.

α=5°

A β

1250 0062 31

α Ángulo de estabilidad del equipo perforador


β Ángulo de inclinación máximo permitido
A Línea de basculación
B Línea de caída
Figura 8. Línea de basculación perpendicular a la línea de caída

El ángulo de basculación lateral permitido sobre las patas de apoyo


no deberá ser inferior a α. Caso especial: El ángulo de inclinación
lateral se suma si ha sido especificado.

β
α = 5°

1250 0062 32
A
α Angulo de basculación del equipo perforador sobre las patas de apoyo
β Ángulo de inclinación en los laterales
A Línea de basculación
B Línea de caída
Figura 9. Línea de basculación paralela a la línea de caída

18
EG - Declaración de conformidad
Máquina individual y componentes de seguridad
Los firmantes, Atlas Copco Rock Drills AB Örebro, Suecia, por el
presente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidad
que la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exi-
gencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promul-
gada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de los
Estados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).

Otras directivas aplicables


• 73/231/EEC
• 89/336/EEC

Normativas de armonización aplicadas


• EN 791
• EN 60204-1:1993
• EN 292:1 y EN 292:2
• EN 418

Emitido por
La firma del emisor, cargo, lugar de la firma y fecha de la misma se
presentan en el original.

19
20
Instrucciones de funcionamiento
1. Datos técnicos ........................................................................................................ 25
Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282......................................................... 25
Letrero de datos ..................................................................................................... 27

2. Ámbitos de utilización ........................................................................................... 28


Generalidades ........................................................................................................ 28

3. Controles diarios .................................................................................................... 29


Generalidades ........................................................................................................ 29
Puntos de control ................................................................................................... 29
Mantenimiento diario ............................................................................................ 29
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................... 30

4. Desplazamiento ...................................................................................................... 31
Introducción........................................................................................................... 31
Órgano de maniobra .............................................................................................. 31
Colocación ........................................................................................................ 31
Panel de conducción ......................................................................................... 32
Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc................................ 35
Medidas antes de la puesta en marcha................................................................... 37
Inicio...................................................................................................................... 40
Maniobra................................................................................................................ 42
En caso de avería .............................................................................................. 42
Brazos ............................................................................................................... 43
Patas de apoyo .................................................................................................. 44
Techo de protección .......................................................................................... 45
Tambor para manguera de agua, opción ........................................................... 46
Desplegado de la manguera ......................................................................... 46
Enrollamiento de la manguera ..................................................................... 47
Tambor de cable, opción................................................................................... 47
Desplegado del cable ................................................................................... 48
Enrollamiento del cable ............................................................................... 49
Medidas a tomar antes del desplazamiento ........................................................... 49
Generalidades ................................................................................................... 49
Control de los frenos......................................................................................... 50
Control del freno de aparcamiento............................................................... 50
Control de los frenos de marcha .................................................................. 51
Control del circuito de prereglaje ..................................................................... 51
Desplazamiento ..................................................................................................... 53
Seguridad .......................................................................................................... 53
Desplazamiento................................................................................................. 53
Medidas a tomar después del desplazamiento....................................................... 56
Aparcamiento.................................................................................................... 56
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.......................................... 57
Remolcado............................................................................................................. 58

5. Sistema eléctrico .................................................................................................... 59


Seguridad............................................................................................................... 59

21
Armario eléctrico................................................................................................... 59
Conexión para accionamiento eléctrico................................................................. 60
Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléctrico.................... 60
Arranque con accionamiento eléctrico ............................................................. 62
Reposición de la parada de emergencia................................................................. 63

6. Sistema de perforación ........................................................................................... 64


DCS 12 y DCS 18.................................................................................................. 64
Panel del operador ................................................................................................. 65
Opciones ........................................................................................................... 66

7. Posicionamiento ..................................................................................................... 67
Brazo hidráulico .................................................................................................... 67
Seguridad ............................................................................................................... 67
Panel del operador ................................................................................................. 68
Maniobra................................................................................................................ 68
Accionamiento diesel........................................................................................ 68
Elevación y giro del brazo ................................................................................ 68
Giro e inclinación del dispositivo de avance .................................................... 69
Rotación y desplazamiento de avance .............................................................. 70
Cilindro saliente y telescopio de brazo ............................................................. 71
Antes del transporte .......................................................................................... 72
Laboreo en bancos ............................................................................................ 73
Laboreo en galerías transversales ..................................................................... 73
Laboreo en techos ............................................................................................. 74

8. Perforación ............................................................................................................. 75
Medidas a tomar antes de la perforación ............................................................... 75
Conecte el equipo perforador a la red eléctrica ................................................ 75
Corriente de la batería....................................................................................... 75
Colocación del equipo perforador..................................................................... 75
Perforación............................................................................................................. 76
Panel de maniobras ........................................................................................... 76
Opciones....................................................................................................... 77
Palancas de perforación .................................................................................... 77
Emboquillado y perforación plena.................................................................... 78
Para interrumpir la perforación......................................................................... 79
Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción................................. 79
Cambio de la broca ........................................................................................... 79
Seguridad...................................................................................................... 79
Cambio de la broca contra la pared de la roca ............................................. 80
Cambio de la broca en el fondo del barreno ................................................ 80
Control durante la perforación.......................................................................... 81
Seguridad...................................................................................................... 81
Perforadora................................................................................................... 81
Perforación hacia arriba ............................................................................... 82
Sistema ......................................................................................................... 82
Mangueras y acoplamientos......................................................................... 82
Medidas a tomar después de la perforación........................................................... 83
Seguridad .......................................................................................................... 83
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación .......................................... 83

22
9. Equipo de empalme de varilla, opción ................................................................... 84
Empalme manual de varilla ................................................................................... 84
Panel del operador ................................................................................................. 85
Maniobra................................................................................................................ 86
Seguridad .......................................................................................................... 86
Empalme manual de varilla .............................................................................. 86
Medidas preparatorias .................................................................................. 86
Perforación y empalmado ............................................................................ 87
Recogida de las varillas de perforación ....................................................... 88

10. Equipo de dirección, opción................................................................................. 89


FAM....................................................................................................................... 89
Panel de maniobra ................................................................................................. 89
Maniobra................................................................................................................ 90
Inicio ................................................................................................................. 90
Menús ............................................................................................................... 91
Menú principal ............................................................................................. 91
Rama 1 del árbol de menús .......................................................................... 92
Rama 2 del árbol de menús .......................................................................... 92
Rama 3 del árbol de menús .......................................................................... 93
Rama 4 del árbol de menús .......................................................................... 94
Rama 5 del árbol de menús .......................................................................... 94
Rama 6 del árbol de menús .......................................................................... 95
Indicación de ángulo.............................................................................................. 95
Menú de trabajo ................................................................................................ 95
Ajustes para la indicación del ángulo ............................................................... 96
Longitud barreno.......................................................................................... 96
Dirección de referencia ................................................................................ 97
Menú de trabajo..................................................................................................... 98
Indicación de averías ............................................................................................. 98

23
24
1. Datos técnicos

Boomer 281/282 y Rocket Boomer 281/282


Boomer 281, Rocket Boomer 281

Nota
A continuación presentamos un compendio de los datos, para una
información más detallada, sírvanse consultar las instrucciones de
mantenimiento. Todos los datos son válidos para el equipo perfo-
rador con equipamiento estándar.
Longitud, equipo perforador en la
posición de transporte 8,6-11,0m
Anchura 1,65m
Altura, equipo perforador con techo
de protección
Techo de protección totalmente
levantado 2,8m
Techo de protección totalmente
bajado 2,1m
Peso 10-14ton
Potencia del motor diesel instalado42kW
Potencia eléctrica instalada Vea el letrero de datos
Tensión Vea el letrero de datos
Frecuencia Vea el letrero de datos
Inclinación máx. en sentido lateral.0°
Inclinación máx. en sentido longitu-
dinal. 14°
Estabilidad Cumple CEN
Temperatura circundante 0 a +40°C
Nivel acústico en el puesto de trabajo
del operario (ISO/DIS 11201) 114dB (A) re2 µPa
Potencia acústica radiada (ISO/DIS
11201) 124dB (A) re1 pW
Nivel de vibraciones, piso (ISO
2631/1) 0.10m/s 2

25
Boomer 282, Rocket Boomer 282

Nota
A continuación presentamos un compendio de los datos, para una
información más detallada, sírvanse consultar las instrucciones de
mantenimiento. Todos los datos son válidos para el equipo perfo-
rador con equipamiento estándar.
Longitud, equipo perforador en la
posición de transporte 9,9-11,7m
Anchura 1,95m
Altura, equipo perforador con techo
de protección
Techo de protección totalmente
levantado 3,0m
Techo de protección totalmente
bajado 2,3m
Peso 17-20ton
Potencia del motor diesel instalado55kW
Potencia eléctrica instalada Vea el letrero de datos
Tensión Vea el letrero de datos
Frecuencia Vea el letrero de datos
Inclinación máx. en sentido lateral.0°
Inclinación máx. en sentido longitu-
dinal. 14°
Estabilidad Cumple CEN
Temperatura circundante 0 a +40°C
Nivel acústico en el puesto de trabajo
del operario (ISO/DIS 11201) 124dB (A) re2 µPa
Potencia acústica radiada (ISO/DIS
11201) 124dB (A) re1 pW
Nivel de vibraciones, piso (ISO
2631/1) 0.12m/s 2

26
Letrero de datos

Figura 1.1. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 281 (equi-


pos perforadores con vehículo portador DC 10)

1250 0072 81

Atlas Copco
Rock Drills AB
STOCKHOLM - SWEDEN

Name
Type
Serial No.
Installed diesel power kW
Installed electric power kW
Rated voltage V
Rated frequency Hz
Gross weight kg

9106 1071 90 Made in Sweden 199

Figura 1.2. Letrero de datos Boomer / Rocket Boomer 282 (equi-


pos perforadores con vehículo portador DC 15)

27
2. Ámbitos de utilización

Generalidades
El equipo de perforación está diseñado exclusivamente para reali-
zar perforaciones en túneles y minas. No es apropiado utilizar este
equipo en otro tipo de aplicaciones. Entre las aplicaciones para las
que no ha sido diseñado este equipo cabe citar:

• Elevación y transporte de cargas y personas


• Soporte de objetos
• Transporte de rocas
El fabricante no se hace responsable de los daños ocasionados por
utilización indebida del equipo. Es de gran importancia que el
usuario haya leído y entendido todas las instrucciones de funciona-
miento, mantenimiento y reparación, así como los esquemas de
mantenimiento. El equipo de perforación sólo deberá ser utilizado,
mantenido y reparado por personal adecuadamente familiarizado
con este equipo y con los peligros que implica. Es importante que
el personal respete las disposiciones tanto generales como locales
en materia de seguridad técnica, seguridad laboral y regulaciones
de tráfico. El fabricante no se responsabiliza de los daños ocasio-
nados por modificaciones indebidas del equipo de perforación.

28
3. Controles diarios

Generalidades

Nota
Para poder optimizar el aprovechamiento del equipo de perfora-
ción, es de la mayor importancia realizar un mantenimiento diario
según nuestras recomendaciones.
El objetivo a lograr con un control diario del equipo perforador es:

• encontrar averías en fase temprana


• facilitar la realización del servicio
• posibilitar planificar con antelación el mantenimiento y la reno-
vación
• evitar costosas averías secundarias
• evitar paradas operacionales
• evitar lesiones personales

Puntos de control

Nota
Tan pronto como se descubra una avería, anótela e informe sobre
la misma al personal de mantenimiento.
• Comience siempre realizando una inspección del contorno de la
máquina.
• Controle los dispositivos de seguridad
• Controle las mangueras y los cables
• Controle los niveles de aceite
• Controle los puntos de lubricación.
• Compruebe que no existan fugas o desgaste.

Mantenimiento diario
• Rocíe agua sobre el equipo perforador. En especial el disposi-
tivo de avance y la parte delantera de los brazos.
• Vea el esquema de mantenimiento para cada componente en
cuestión.

29
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-
ción
• Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo de
congelación.
• Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones de
mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso de
riesgo de congelación.
• Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mante-
nimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de
agua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.
• Drenaje de la bomba Swellex (opción), ver las instrucciones de
funcionamiento Bomba Swellex: Medidas después de la instala-
ción del perno; Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-
ción.

30
4. Desplazamiento

Introducción
Los distintos equipos perforadores en la serie Boomer 280 tienen
distintos vehículos portadores (plataformas). En estas instruccio-
nes se describen dos vehículos portadores, DC 10 y DC 15.

DC 10 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 281 en la ejecución


estándar. DC 15 se utiliza para Boomer / Rocket Boomer 282 y
para Boomer / Rocket Boomer 281 equipados con, p. ej., tambor
para manguera de agua.

Órgano de maniobra

Colocación

B C

1250 0068 29

A Panel de conducción
B Palancas para el techo de protección
C Palancas para las patas de apoyo
D Palancas para el posicionamiento y tambores
Figura 4.1. Órgano de maniobra para equipos perforadores con
vehículo portador DC 10

31
D

1250 0065 27

A Panel de conducción
B Palancas para el techo de protección
C Palancas para las patas de apoyo
D Palancas para posicionamiento del brazo y tambores
Figura 4.2. Órgano de maniobra para equipos perforadores con
vehículos portadores DC 15

Panel de conducción

A
DC10 DC15

B C

1250 0065 28

A Panel de instrumentos
B Pedal del freno
C Pedal del acelerador
DC10 Mando de parada para el motor diesel, equipos perforadores con vehículo
portador DC 10
DC15 Mando de parada para el motor diesel, equipos perforadores con vehículo
portador DC 15
Figura 4.3. Panel de conducción

32
H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

T5 T12 T10
P1 P2

T7 T8

T4 T3 H20 T2

1250 0065 08

Figura 4.4. Panel de instrumentos para equipos perforadores con


vehículo portador DC 10

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

T10
P1

T6 T5

T4 P2 T2
T8 H20

1250 0065 09

Figura 4.5. Panel de instrumentos para equipos perforadores con


vehículo portador DC 15

Tabla 4.1. Funciones del panel de instrumentos


FUNCIÓN DESCRIPCIÓN
H11 Lámpara de indicación para el La lámpara se enciende si está aplicado el freno de aparcami-
freno de aparcamiento ento.
H12 Lámpara de indicación para la La lámpara se enciende si la presión del aceite de la trans-
transmisión misión es demasiado baja o si la temperatura del aceite es
demasiado alta. En los Boomer 281 y Rocket Boomer 281
también se aplica el freno de aparcamiento. Sírvanse pon-
erse en contacto con el personal de mantenimiento.
H13 Boomer 281 y Rocket Boomer Indica que está obturado el filtro de aspiración en el depósito
281: Lámpara de indicación para de aceite hidráulico. Si se enciende la lámpara se deberá
el filtro de aspiración cambiar el filtro. Sírvanse ponerse en contacto con el person-
al de mantenimiento. La lámpara también puede encenderse
Boomer 282 y Rocket Boomer temporalmente si está frío el aceite hidráulico.
282: Lámpara de indicación para Indica que es demasiada baja la presión del aceite hidráulico
la presión de frenos en el circuito de frenos. Si la lámpara se enciende no se
puede conducir el vehículo. Sírvanse ponerse en contacto
con el personal de mantenimiento.

33
FUNCIÓN DESCRIPCIÓN
H14 Lámpara de indicación para el La lámpara se enciende si el nivel es demasiado bajo en el
nivel de aceite hidráulico depósito de aceite hidráulico. Si se enciende la lámpara se
deberá llenar inmediatamente con aceite.
H15 Lámpara de indicación para la La lámpara se enciende si se suelta la correa del ventilador.
correa del ventilador En caso de rotura de correa se deberá montar inmediata-
mente una correa nueva. Sírvanse ponerse en contacto con
el personal de mantenimiento.
H16 Lámpara de indicación para la La lámpara se enciende si la presión es demasiado baja. Si
presión del aceite de lubricación esto ocurre se debe desconectar inmediatamente el motor y
del motor diesel reparar la causa de la avería. Sírvanse ponerse en contacto
con el personal de mantenimiento.
H17 Lámpara de indicación para la La lámpara se enciende si la temperatura es demasiado alta.
temperatura del motor Si se enciende la lámpara durante la conducción se debe
desconectar inmediatamente el motor y solicitar la asistencia
del personal de mantenimiento.
H18 Lámpara de indicación para la La lámpara deberá estar apagada durante la conducción nor-
carga de la batería mal, lo cual muestra que se carga la batería. La lámpara se
enciende cuando la llave de contacto se encuentra en la pos-
ición de encendido. Si la lámpara se enciende durante la con-
ducción, sírvanse ponerse en contacto con el personal de
mantenimiento.
H20 Indicador de precalentamiento
P1 Contador horario para el motor Muestra el tiempo de funcionamiento del motor diesel.
diesel
P2 Indicador de depósito Muestra el volumen de combustible en el depósito de
gasóleo.
T2 Llave de arranque
T3 Botón para el bloqueo de difer- Cuando el botón está presionado está activado el bloqueo de
encial diferencial.
T4 Botón para freno de aparcamien- Cuando está presionado el botón está aplicado el freno,
to cuando no está presionado no está aplicado el freno de apar-
camiento. El freno de aparcamiento deberá estar aplicado
para poder poner en marcha el motor diesel.
T5 Botón para el alumbrado monta-
do en el techo
T6 Botón para el alumbrado en el
vehículo portador
T7 Botón para el alumbrado en el
vehículo portador
T8 Botón para prueba de lámparas Cuando se pulsa el botón deberán encenderse todas las lám-
paras de indicación. Si no funciona alguna lámpara de indi-
cación deberá cambiarse inmediatamente.
T10 Selector de marchas El selector de marchas deberá encontrarse en la posición
neutra (N) para que se pueda poner en marcha el motor die-
sel.
T12 Botón para la señal acústica
(opción)

34
Palancas para la protección de techo, patas de apoyo, etc.

P
K

D5

T1 D4

T2 D3
D2
D1
1250 0068 30

Figura 4.6. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos


portadores DC 10

Tabla 4.2. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos


portadores DC 10
PALAN-
CA FUNCIÓN
P Palanca para la conmutación entre
• Posicionamiento del brazo
• Posición neutra
• Tambor de cable
K Maniobra del tambor del cable
T1 Techo de protección hacia arriba / hacia abajo
(uno de los dos cilindros)
T2 Techo de protección hacia arriba / hacia abajo
(uno de los dos cilindros)
D5 Pata de apoyo delantera izquierda hacia
adentro / hacia afuera
D4 Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia ar-
riba / hacia abajo
D3 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / hacia
abajo
D2 Pata de apoyo, delantera derecha, hacia ar-
riba / hacia abajo
D1 Pata de apoyo delantera derecha hacia aden-
tro / hacia afuera

35
P1, S
K
P2
D1
D2
D3
D4
D5
T1

T2
1250 0068 31

Figura 4.7. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos


portadores DC 15

Tabla 4.3. Palancas para los equipos perforadorer con vehículos


portadores DC 15
PALAN-
CA FUNCIÓN
T1 Techo de protección hacia arriba / hacia
abajo (uno de los dos cilindros)
T2 Techo de protección hacia arriba / hacia
abajo (uno de los dos cilindros)
D5 Pata de apoyo delantera izquierda hacia
adentro / hacia afuera
D4 Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia
arriba / hacia abajo
D3 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba / ha-
cia abajo
D2 Pata de apoyo, delantera derecha, hacia
arriba / hacia abajo
D1 Pata de apoyo delantera derecha hacia
adentro / hacia afuera
P2 Para equipos perforadores con tam-
bor de cable y manguera
Conmutación entre
• Posicionamiento del brazo
• Posición neutra
• Tambor
K Maniobra del tambor del cable

36
PALAN-
CA FUNCIÓN
P1, S P1 para equipos perforadores con
sólo tambor de cable
Conmutación entre
• Posicionamiento del brazo
• Posición neutra
• Tambor
S para equipos perforadores con tam-
bor de cable y manguera
Maniobra del tambor de manguera

Medidas antes de la puesta en marcha


N.B.
Es importante que se hayan realizado los puntos de control
correspondientes al mantenimiento diario, para asegurar que el
equipo esté en perfecto estado.

1. Controlar el nivel de aceite en el motor. Llenar en los casos


necesarios.

1250 0068 28

Figura 4.8. Nivel de aceite

37
2. Girar el desconectador de baterías a la posición de conexión (1).

DC 10 DC 15

1250 0068 37

Figura 4.9. Desconectador de la batería

3. Controlar el nivel de combustible en el indicador del depósito


(P2) en el panel de instrumentos.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

T5 T12 T10
P1 P2

T7 T8

T4 T3 H20 T2

1250 0065 08

Figura 4.10. Panel de instrumentos para equipos perforadores


con vehículo portador DC 10

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

T10
P1

T6 T5

T4 P2 T2
T8 H20

1250 0065 09

Figura 4.11. Panel de instrumentos para equipos perforadores


con vehículo portador DC 15

38
4. Controlar el nivel de aceite hidráulico a través de la mirilla
situada en el depósito del aceite hidráulico. Si es necesario
rellenar, ver las instrucciones de mantenimiento Sistema
hidráulico: Cambio de aceite.

5. En los equipos perforadores equipados con scrubber; controlar


el nivel de agua en el scrubber y rellenar en los casos necesa-
rios.

Rellenado del pulverizador:

a. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la


espita (3).

3
3

4
5 4
1 1
2
5
1250 0068 38
2

DC 10 DC 15
Figura 4.12. Toma de agua

b. Conectar agua a la conexión (4).


Si el equipo perforador tiene un tambor para manguera de
agua, estará acoplado a la conexión (4). En tal caso, el agua
se conecta al tambor.
c. Abrir la espita de nivel (A) en el scrubber.

E A

D B

1250 0068 26
C
Figura 4.13. Pulverizador de agua

39
d. Abrir la espita de llenado en (E) hasta que el agua salga por
la espita de nivel (A).

e. Cerrar la espita de llenado (E) y la espita de nivel (A).

f. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario des-


presurizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la
espita (3).

3
3

4
5 4
1 1
2
5
1250 0068 38
2

DC 10 DC 15
Figura 4.14. Toma de agua

g. Desacoplar la conexión de agua (4).

Si el equipo perforador tiene tambor para manguera de


agua acoplado a la conexión (4): Desacoplar la conexión de
agua del tambor.
h. Cerrar la espita (1).

Inicio

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

T5 T12 T10
P1 P2

T7 T8

T4 T3 H20 T2

1250 0065 08

Figura 4.15. Panel de instrumentos para equipos perforadores con


vehículo portador DC 10

40
H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

T10
P1

T6 T5

T4 P2 T2
T8 H20

1250 0065 09

Figura 4.16. Panel de instrumentos para equipos perforadores con


vehículo portador DC 15

Todas las paradas de emergencia deberán estar activadasy el freno


de aparcamiento (T4) aplicado. El selector de marchas (T10)
deberá estar en la posición neutra (N). Controlar asimismo que esté
presionado el mando de parada del motor diesel.

1. Pulsar el botón de prueba de lámparas, (T8) para controlar que


funcionen las lámparas de advertencia en el panel.

2. Precaliente el motor diesel si está frío llevando la llave (T2) a la


posición 1. El indicador de precalentamiento (H20) muestra
cuando están lo suficientemente calientes las bujías de incan-
descencia.

3. Poner en marcha el motor diesel girando la llave (T2) a la posi-


ción 2. Soltar la llave tan pronto como se detenga el motor.

4. Controlar que se apaguen las lámparas de advertencia.La lám-


para (H11) no se apaga hasta que se desaplica el freno de apar-
camiento (T4).

41
5. Si no se apaga alguna de las lámparas de advertencia o si el
motor no arranca, controlar los fusibles en el interior del panel
de conducción y el fusible principal en el desconectador de la
batería.

1250 0068 27

Figura 4.17. Fusibles en el panel de conducción

Maniobra

En caso de avería
Si no funciona el posicionamiento diesel, controle el fusible (1) en
el desconectador de baterías.

Figura 4.18. Desconectador de la batería

42
Brazos

P
K

D5

T1 D4

T2 D3
D2
D1
1250 0068 30

Figura 4.19. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10

P1, S
K
P2
D1
D2
D3
D4
D5
T1

T2
1250 0068 31

Figura 4.20. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15

1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-


miento.

2. Maniobrar los brazos con ayuda de las palancas del brazo en el


panel de maniobra, ver las instrucciones de funcionamiento
Manipulación del brazo.

3. Después del posicionamiento de los brazos, la palanca (P) (P, P1


ó P2) deberá llevarse a la posición neutra (0).

43
Patas de apoyo

P
K

D5

T1 D4

T2 D3
D2
D1
1250 0068 30

Figura 4.21. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10

P1, S
K
P2
D1
D2
D3
D4
D5
T1

T2
1250 0068 31

Figura 4.22. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15

1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-


miento.

2. Desplegar las patas de apoyo delanteras en sentido lateral con


las palancas (D1) y (D5).

3. Bajar las patas de apoyo delanteras con las palancas (D2) y


(D4), y ajustarlas de manera que el equipo perforador no quede
inclinado en sentido lateral.

44
4. Bajar las patas de apoyo traseras con la palanca (D3) de manera
que el equipo perforador quede nivelado.

Para la colocación para la perforación es importante que las


ruedas del equipo perforador queden colgando libres en el aire
para no sobrecargar los ejes de las ruedas.
5. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

Techo de protección

P
K

D5

T1 D4

T2 D3
D2
D1
1250 0068 30

Figura 4.23. Equipos perforadores con vehículo portador DC 10

P1, S
K
P2
D1
D2
D3
D4
D5
T1

T2
1250 0068 31

Figura 4.24. Equipos perforadores con vehículo portador DC 15

45
1. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-
miento.

2. Maniobrar el techo hacia arriba o hacia abajo con ambas palan-


cas (T1) y (T2) simultáneamente.

3. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

Tambor para manguera de agua, opción


El tambor para manguera de agua existe sólo como opción para los
equipos perforadores con vehículo portador DC 15.

Desplegado de la manguera

P1, S
K
P2
D1
D2
D3
D4
D5
T1

T2
1250 0068 31

Figura 4.25. Palancas para los equipos perforadorer con vehícu-


los portadores DC 15

1. Controle que la manguera esté correctamente fijada.

2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. La manguera se


desenrolla con el giro del acoplamiento del tambor.

La manguera también puede ser extraida manualmente:

a. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento.

b. Poner la palanca (S) en la posición hacia afuera (OUT).

Tenga en cuenta que la manguera puede enredarse muy


fácilmente.
c. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0).

46
d. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0).

Enrollamiento de la manguera
1. Controle que la manguera esté correctamente fijada.

2. Poner la palanca (P2) en la posición posicionamiento.

3. Poner la palanca (S) en la posición hacia adentro (IN).

4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. La manguera se


enrollará en el tambor.

5. Detenga el equipo perforador cuando sólo queden aprox. 2 m de


manguera por enrollar.

6. Volver a llevar la palanca (S) a su posición neutra (0).

7. Poner la palanca (P2) en posición neutra (0).

Tambor de cable, opción

P
K

D5

T1 D4

T2 D3
D2
D1
1250 0068 30

Figura 4.26. Palancas para los equipos perforadorer con vehícu-


los portadores DC 10

47
P1, S
K
P2
D1
D2
D3
D4
D5
T1

T2
1250 0068 31

Figura 4.27. Palancas para los equipos perforadorer con vehícu-


los portadores DC 15

Desplegado del cable


1. Controle que el cable eléctrico esté correctamente fijado a la
pared.

2. Desplace el equipo perforador hacia adelante. El cable se desen-


rolla con el giro del acoplamiento del tambor.

El cable también puede ser desplegado manualmente:

a. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-


miento.
b. Poner la palanca (K) en la posición hacia afuera (OUT).

Tenga en cuenta que el cable puede enredarse muy fácil-


mente.
c. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0).

d. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

48
Enrollamiento del cable

PRECAUCIÓN
Cable de alta tensión.

Una manipulación incorrecta puede ocasionar daños personales.

Antes de volver a mover el equipo perforador es IMPORTANTE


que el selector de marchas se encuentre en la posición de
Marcha atrás. En caso contrario, el cable puede ser arrancado
de su fijación.
1250 0045 31

1. Controle que el cable esté correctamente fijado.

2. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición de posiciona-


miento.

3. Poner la palanca (K) en la posición hacia adentro (IN).

4. Desplace el equipo perforador hacia atrás. El cable se enrolla en


el tambor.

5. Detenga el equipo perforador cuando sólo quede un poco de


cable por enrollar.

6. Volver a llevar la palanca (K) a la posición neutra (0).

7. Poner la palanca (P) (P, P1 ó P2) en la posición neutra (0).

Medidas a tomar antes del desplazamiento

Generalidades
1. Controle que la posición de los brazos no sea tal que dificulte la
visibilidad ni entorpezca la conducción de la plataforma. Vea
las instrucciones de funcionamiento Manipulación del brazo.

49
2. Controlar que estén replegadas las patas de apoyo.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

T5 T12 T10
P1 P2

T7 T8

T4 T3 H20 T2

1250 0065 08

Figura 4.28. Panel de instrumentos para equipos perforadores


con vehículo portador DC 10

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

T10
P1

T6 T5

T4 P2 T2
T8 H20

1250 0065 09

Figura 4.29. Panel de instrumentos para equipos perforadores


con vehículo portador DC 15

3. Encender los faros con (T6) / (T7), en el panel de instrumentos,


y los faros del techo con (T5).
4. Controle que no haya nadie situado en el camino del equipo
perforador.

Control de los frenos


Control del freno de aparcamiento
1. Compruebe que el freno de aparcamiento esté aplicado.

2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 1 (equi-


pos perforadores con vehículo portador DC 10) o la marcha 2
(equipos perforadores con vehículo portador DC 15).

3. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hasta


llegar al máximo.

50
4. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipo
perforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediata-
mente.

Nota
Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segun-
dos.

Control de los frenos de marcha


1. Ponga en marcha el motor diesel.

2. Presione el pedal del freno, y manténgalo presionado.

3. Suelte el freno de aparcamiento.

4. Introducir la marcha 1 (equipos perforadores con vehículo por-


tador DC 10) o la marcha 2 (equipos perforadores con vehículo
portador DC 15).

5. Incremente progresivamente el régimen del motor diesel hasta


llegar al máximo.

6. Controle que el equipo perforador no se desplace. Si el equipo


perforador se desplaza, deberán ajustarse los frenos inmediata-
mente.

Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienen


frenos de marcha autoajustantes. Si el equipo perforador se des-
plaza durante el control descrito aquí arriba, esto indica que es
necesario cambiar los discos de freno.

Nota
Este control sólo deberá realizarse durante un máximo de 4 segun-
dos.

Control del circuito de prereglaje


El equipo perforador está provisto de un circuito de prereglaje
cuya tarea es aplicar el freno de aparcamiento en caso de produ-
cirse alguna de las situaciones siguientes.

• Desciende por debajo de un valor determinado la presión del


aceite del motor
• Desciende por debajo de un valor determinado la presión del
aceite de la transmisión (estándar en los equipos perforadores
con vehículo portador DC 10, opción para los equipos perfora-
dores con vehículo portador DC 15)

51
• Desciende por debajo de un valor determinado la presión del
aceite hidráulico en alguno de los circuitos de freno (estándar
para los equipos perforadores con vehículo portador DC 10,
opción para los equipos perforadores con vehículo portador DC
15)
Los equipos perforadores con vehículo portador DC 10 tienen
como estándar un botón de prueba para controlar si funciona el cir-
cuito de prereglaje. Este botón constituye una opción para los equi-
pos perforadores con vehículo portador DC 15.

DC 10 DC 15

1250 0068 24

Figura 4.30. Colocación del botón de prueba para el circuito de


prereglaje

Controlar el circuito de prereglaje según lo siguiente.

1. Ponga en marcha el motor diesel.

2. Presione el pedal del freno, y manténgalo presionado.

3. Suelte el freno de aparcamiento.

4. Pulsar el botón de prueba.

5. Controlar que se haya aplicado el freno de aparcamiento.

6. Reponer el circuito de prereglaje, aplicando el freno de aparca-


miento con el botón (T4) y, seguidamente, desaplicándolo.

52
Desplazamiento

Seguridad

ADVERTENCIA
Riesgos de vuelco.

Riesgos de daños personales.

El selector de cambio de marchas no deberá nunca


colocarse en la posición de punto muerto cuando
se sube o baja una pendiente.
No gire nunca el equipo perforador sobre una
superficie plana.
El brazo y el dispositivo de avance siempre
deberán reposicionarse a la posición de transporte
si temporalmente han sido girados para pasar
espacios estrechos.
Durante la marcha, el brazo no deberá nunca ser
girado hacia afuera más de lo necesario.

No gire los brazos hacia los lados al desplazarse


por pendientes o por una calzada inclinada.
La cabina deberá estar totalmente bajada, válido
para equipos perforadores con elevador de cabina.
1250 0022 27

PELIGRO
No use para el transporte personal la plaza
del operador en los equipos perforadores
de baja altura.

Puede ocasionar lesiones personales graves.

No está permitido sentarse en la plaza del


conductor cuando se transporta el equipo
perforador.

Desplazamiento
1. Seleccionar la dirección de marcha y la marcha con el selector
de marchas (T10).

53
La marcha a introducir deberá seleccionarse teniendo en
cuenta las condiciones de conducción.
El cambio a una marcha más alta o más baja puede realizarse
durante la conducción si el régimen del motor diesel se ajusta
adecuadamente.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

T5 T12 T10
P1 P2

T7 T8

T4 T3 H20 T2

1250 0065 08

Figura 4.31. Panel de instrumentos para equipos perforadores


con vehículo portador DC 10

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

T10
P1

T6 T5

T4 P2 T2
T8 H20

1250 0065 09

Figura 4.32. Panel de instrumentos para equipos perforadores


con vehículo portador DC 15

2. Soltar el freno de aparcamiento (T4).

54
3. Presionar el acelerador (C) y adaptar la velocidad a las condi-
ciones del suelo.

A
DC10 DC15

B C

1250 0065 28

Figura 4.33. Panel de conducción

4. Controlar constantemente durante la conducción las lámparas


de advertencia. Es importante que las posibles incorrecciones
sean descubiertas cuanto antes, para evitar averías secundarias.
Informe sobre cualquier incorrección al personal de manteni-
miento.

Nota
Para los equipos perforadores equipados con supervisor de cam-
bio APC 50 (opción), ver las instrucciones de funcionamiento
Supervisor de cambio.

55
Medidas a tomar después del desplazamiento

Aparcamiento
1. Aplicar los frenos de aparcamiento pulsando el botón (T4), en
el panel de instrumentos.

H11 H12 H13 H14 H15 H16 H17 H18

T5 T12 T10
P1 P2

T7 T8

T4 T3 H20 T2

1250 0065 08

Figura 4.34. Panel de instrumentos para equipos perforadores


con vehículo portador DC 10

H11 H13 H15 H14 H12 H16 H17 H18

T10
P1

T6 T5

T4 P2 T2
T8 H20

1250 0065 09

Figura 4.35. Panel de instrumentos para equipos perforadores


con vehículo portador DC 15

2. Poner el selector de marchas (T10) en su posición neutra (N).

3. Bajar las patas de apoyo para que las ruedas queden separadas
del suelo.

56
4. Detener el motor diesel sacando el mando de parada (DC10) /
(DC15).

A
DC10 DC15

B C

1250 0065 28

Figura 4.36. Panel de conducción

Tener en cuenta que el motor diesel sólo puede ser detenido con
el mando de parada situado en el panel de conducción. La llave
de contacto y de arranque (T2) no debe ser utilizada para dete-
ner el motor diesel, ya que esto podría ocasionar daños en el
sistema eléctrico del equipo perforador.
5. Apagar los faros con (T6) / (T7) y los faros del techo con (T5).

6. Desconectar el encendido con la llave (T2), en el panel de ins-


trumentos.

7. Desconectar la corriente a la plataforma con el desconectador


de baterías.

DC 10 DC 15

1250 0068 37

Figura 4.37. Desconectador de la batería

Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación


Drenaje del scrubber, ver las instrucciones de mantenimiento
Depuración de los gases de escape: Pulverizador de agua; Medi-
das a tomar en caso de riesgo de congelación.

57
Remolcado
El equipo perforador sólo deberá remolcarse cuando es absoluta-
mente necesario. El motor diesel no puede ponerse en marcha
remolcando el equipo perforador. Si esto se intenta se puede dañar
gravemente el sistema de la transmisión.

Antes del remolcado deberán desmontarse los ejes cardán y des-


acoplarse los frenos. Para el remolcado deberá usarse una barra de
remolcado. Póngase en contacto con el personal de mantenimiento.
Vea también las instrucciones de mantenimiento Transmisión:
Remolcado.

58
5. Sistema eléctrico

Seguridad

ADVERTENCIA
Tensión peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de


comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema
eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.
1250 0022 23

Armario eléctrico
Tabla 5.1. Funciones, armario eléctrico
Denomi-
Símbolo nación FUNCIÓN DESCRIPCIÓN
H65 Lámpara de indi- Motor, sobrecarga
cación • Si se sobrecarga el motor, se enciende la
lámpara

1250 0059 49

H35 Lámpara de indi- Avería de seguimiento de fase


cación • La lámpara se enciende en caso de una
avería de seguimiento de fase

1250 0059 97

H36 Lámpara de indi- Nivel de aceite hidráulico bajo


cación • Si el nivel de aceite hidráulico es demasi-
ado bajo, se enciende la lámpara

1250 0059 48

H39 Lámpara de indi- Filtro de aceite de retorno


cación • La lámpara se enciende si está obturado
el filtro de aceite de retorno

1250 0065 15

59
Denomi-
Símbolo nación FUNCIÓN DESCRIPCIÓN
H38 Lámpara de indi- Temperatura alta del aceite hidráulico
cación • Si la temperatura del aceite es demasia-
C do alta, se enciende la lámpara

1250 0059 96
H53 Lámpara de indi- Corriente principal
cación • Si está acoplada la corriente principal, se
enciende la lámpara

1250 0059 46

S32 Botón Prueba de lámparas


• Cuando se pulse este botón deberán en-
cenderse todas las lámparas del armario
eléctrico

1250 0059 47
Q7 Ruptores Interruptor principal
1

=0

=1

1250 0060 01

S51 Ruptores Ruptor de motor, motor 1


• Deberá estar en la posición 1 durante la
1
operación
1250 0059 98 • En la posición 0 se interrumpe la tracción
de maniobra
S52 Ruptores Ruptor de motor, motor 2, sólo equipos per-
foradores de 2 brazos
2
• Deberá estar en la posición 1 durante la
1250 0059 99 operación
• En la posición 0 se interrumpe la tracción
de maniobra

Conexión para accionamiento eléctrico

Medidas a tomar antes del arranque con accionamiento eléc-


trico
1. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenar
en caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sis-
tema hidráulico: Cambio de aceite.

60
2. Controlar el nivel de aceite en el depósito del aceite lubricante,
y rellenar en caso necesario.

1250 0037 90

Figura 5.1. Depósito de lubricación

3. Conectar el cable eléctrico a la red eléctrica, y comprobar que


esté bien conectado en la pared. Controlar que la lámpara de
indicación (H53) para "tensión conectada" se encienda en el
armario eléctrico.

4. Limpiar el filtro de agua (5).


a. Conectar el agua al equipo perforador, en la toma de agua
(4).

Si el equipo perforador está equipado con tambor para man-


guera de agua, conectar el agua al tambor.

3
3

4
5 4
1 1
2
5
1250 0068 38
2

DC 10 DC 15
Figura 5.2. Toma de agua, equipos perforadores con vehícu-
los portadores DC 10 y DC 15

• Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

• La dimensión de la manguera depende del número de per-


foradoras que tenga el equipo perforador, así como del
tipo de sistema de perforación. Ver la tabla de abajo.

61
La presión del agua entrante deberá como mínimo ser de
6 bar.

Tabla 5.2. Dimensiones de manguera para el conducto de


agua entrante
Sistema de
perforación 1 brazo 2 brazos 3 brazos
DCS 12 25 mm 32 mm 38 mm
DCS 1200 (1”) (1 1/4”) (1 1/2”)
DCS 18 25 mm 38 mm 51 mm
DCS 1800 (1”) (1 1/2”) (2”)
ECS 18
ADC

b. Abrir la espita principal (3).


c. Limpiar el filtro de agua abriendo la espita (1).

3
3

4
5 4
1 1
2
5
1250 0068 38
2

DC 10 DC 15
Figura 5.3. Toma de agua, equipos perforadores con vehícu-
los portadores DC 10 y DC 15

Arranque con accionamiento eléctrico


1. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptor
principal (Q7) desde la posición O a la posición I.

2. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armario


eléctrico, presionando el botón para prueba de lámparas (S32).

3. Si se enciende alguna de las lámparas de indicación del armario


eléctrico, se deberá examinar la causa.

62
Deberá estar acoplado el desconectador de batería de la plata-
forma, ya que en caso contrario se enciende la lámpara indica-
dora de nivel de aceite bajo.
4. Los ruptores (S51) y (S52) deberán encontrarse en la posición 1
durante la operación. (La posición 0 se dedica a la detección de
averías/reparación.)

Reposición de la parada de emergencia


1. Extraiga la parada de emergencia activada.

2. Acoplar el armario eléctrico, girando en primer lugar el ruptor


principal (Q7) a la posición 0 y después a la posición 1.

3. Controlar que funcionen las lámparas de indicación del armario


eléctrico, presionando el botón para prueba de lámparas (S32).

63
6. Sistema de perforación

DCS 12 y DCS 18
DCS 12 y DCS 18 son sistemas hidráulicos accionados por motor
eléctrico. Las funciones de perforación rotación, percusión y
avance son reguladas con válvulas de control directo manual, DCS
(Direct Control System). DCS 12 está destinado a la perforadora
COP 1238, mientras DCS 18 lo está a las perforadoras COP 1838 y
COP 1432.

El sistema de perforación suministra aceite lubricante a la perfora-


dora correspondiente. Este aceite se distribuye con ayuda de aire
comprimido, proveniente de un compresor situado en el equipo
perforador. El aire tiene también como tarea evitar que penetren
detritus y agua en la perforadora. El sistema de perforación DCS
18 está provisto con un supervisor del aire de lubricación, que cie-
rra la percusión si la presión del aire es demasiado baja.

Otra función de este sistema de perforación es proveer de agua a la


broca para lavar el detritus del barreno y refrigerar la broca.

Una vez perforado el barreno, se detiene la percusión automática-


mente y la perforadora retrocede hasta su posición límite trasera.

Para evitar los atascos, el sistema de perforación está equipado con


una protección antiatascos. Cuando comienza un atasco (la presión
de rotación aumenta anormalmente), se reduce automáticamente la
velocidad de avance. Esta función es denominada RPCF (Rotation
Pressure Controls Feed). Si la presión de rotación continúa siendo
demasiado alta a pesar de haberse reducido la velocidad de avance,
la máquina retrocederá automáticamente para después conmutar la
dirección y reintentar perforar a través de la superficie problemá-
tica.

64
Panel del operador
Gdp Grf S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh Ga Gw
Law

Gr Gh Gf Gl
Blb

1250 0065 10

S106Botón para la parada de la bomba hidráulica


S105Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulica
Lr Palanca para rotación
Lh Palanca para percusión
Lf Palanca para el avance
Vfl Válvula para presión de avance, emboquillado
Vfh Volante para presión de avance, perforación plena
Gr Manómetro para presión de rotación
Gh Manómetro para presión de percusión
Gf Manómetro para presión de avance
Gl Manómetro para presión de aceite lubricante
Gdp Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18)
Ga Manómetro para la presión de aire
Grf Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de
aceite hidráulico (sólo DCS 18)
Gw Manómetro para presión del agua
Blb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18)
Law Palanca para agua de lavado
Figura 6.1. Panel del operador

65
Opciones

Law

Lrb

1250 0065 11

Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grande


Law Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)
Figura 6.2. Panel del operador, opciones

66
7. Posicionamiento

Brazo hidráulico

3 4 5

1
2

1250 0076 03

1 Cilindros traseros del brazo


2 Unidad telescópica
3 Cilindro de desplazamiento de avance
4 Cilindros delanteros del brazo
5 Dispositivo de giro
6 Cilindro saliente
Figura 7.1. Brazo hidráulico

Seguridad

PRECAUCIÓN
Comprobar que no exista ninguna persona dentro
del radio de trabajo del brazo antes de ponerlo en
marcha.
Comprobar que el equipo esté elevado con los
gatos.
1250 0034 47

67
Panel del operador
Lfr
Lfl Bap
Lbe
Lfe Lbc

1250 0065 18

Lfr Palanca para la rotación de avance


Lfl Palanca para la extensión de avance
Lbe Palanca para telescopio de brazo
Lfe Palanca para desplazamiento de avance
Bap Botón para antiparalelismo
Lbc Palanca para posicionamiento del brazo
Figura 7.2. Parte del panel del operador, para el posicionamiento
del brazo y del avance

Las palancas de maniobra son de acción directa. El brazo cuenta


con un sistema de paralelismo hidráulico del avance, lo que signi-
fica que todos los agujeros pueden ser perforados de modo que
queden paralelos entre sí. Para los cilindros se utiliza un sistema de
marcación basado en colores. Cada cilindro ha sido marcado con
un color propio. El mismo color marca la palanca correspondiente
a la maniobra de cada cilindro. Esto simplifica el aprendizaje, y
facilita elegir directamente la dirección correcta con la palanca
correspondiente. La velocidad de movimiento de los cilindros es
proporcional al recorrido que realiza la palanca. De esta manera, el
brazo siempre puede maniobrarse con suavidad y precisión.

Maniobra

Accionamiento diesel

Nota
Para accionamiento diesel, ver las instrucciones de funciona-
miento Desplazamiento: Maniobra.

Elevación y giro del brazo


Para elevar y girar el brazo se utiliza la palanca de maniobra dedi-
cada al posicionamiento del brazo (Lbc). No deberá estar pulsado
el botón dedicado al antiparalelismo (Bap).

68
Bap
Lbc

1250 0065 17

Figura 7.3. Palanca de maniobra para el posicionamiento del


brazo (Lbc) y botón de antiparalelismo (Bap)

Nota
Para obtener barrenos paralelos, el dispositivo de avance deberá
encontrarse en su posición horizontal (cilindro saliente totalmente
introducido).

1250 0065 19

Figura 7.4. Elevación y giro del brazo

Giro e inclinación del dispositivo de avance


Para el giro y la inclinación del dispositivo de avance se utiliza la
palanca de maniobra dedicada al posicionamiento del brazo (Lbc).
El botón dedicado al antiparalelismo (Bap) deberá ser pulsado y
permanecer pulsado durante el movimiento de la palanca.

69
Bap
Lbc

1250 0065 17

Figura 7.5. Palanca de maniobra para el posicionamiento del


brazo (Lbc) y botón para antiparalelismo (Bap)

1250 0065 20

Figura 7.6. Giro e inclinación del dispositivo de avance

Rotación y desplazamiento de avance

Lfr
Lfl
Lbe
Lfe

1250 0070 52

Figura 7.7. Parte del panel del operador

Para la rotación del dispositivo de avance se utiliza la palanca de


maniobra (Lfr), y para desplazar el dispositivo de avance se utiliza
la palanca de maniobra (Lfe).

70
Cuando se vaya a colocar el dispositivo de avance contra la roca,
se utilizará el desplazamiento de avance.

Lfr Lfe

Figura 7.8. Rotación del dispositivo de avance y desplazamiento


de avance

Cilindro saliente y telescopio de brazo


Lfr
Lfl
Lbe
Lfe

1250 0070 52

Figura 7.9. Parte del panel del operador

Para maniobrar el cilindro saliente se utiliza la palanca de manio-


bra (Lfl), y para maniobrar el telescopio del brazo se utiliza la
palanca de maniobra (Lbe).

71
Lfl Lbe

Figura 7.10. Cilindro saliente y telescopio de brazo

Antes del transporte

1250 0034 38

Figura 7.11. Posición del dispositivo de avance y del brazo antes


del transporte

1. Maniobrar la perforadora a la posición límite trasera en el dis-


positivo de avance. Ver las instrucciones de funcionamiento
Perforación.

2. Maniobrar el dispositivo de avance hasta su posición límite tra-


sera en el cilindro de desplazamiento de avance.

3. Girar el dispositivo de avance hasta que el eje de fijación del


soporte de avance se encuentre en posición vertical.

72
Laboreo en bancos

Figura 7.12. Laboreo en bancos

1. Gire el dispositivo de avance 180°.

2. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición ver-


tical.

3. Dirija el brazo.

4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.

Laboreo en galerías transversales

Figura 7.13. Laboreo en galerías transversales

1. Gire el dispositivo de avance 90°.

2. Bascule el dispositivo de avance 90°.

3. Eleve o descienda el brazo hasta la posición adecuada.

4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.

73
Laboreo en techos

Figura 7.14. Laboreo en techos

1. Bascule el dispositivo de avance hasta situarlo en posición ver-


tical.
2. Gire el dispositivo de avance 90°.

3. Dirija el brazo.

4. Posicionar con el cilindro el telescopio del brazo.

74
8. Perforación

Medidas a tomar antes de la perforación

Conecte el equipo perforador a la red eléctrica


Ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.

Corriente de la batería
1. Controlar que el desconectador de baterías esté en su posición
conectada (ON). En caso contrario, se encenderá la lámpara de
indicación del armario eléctrico dedicada a bajo nivel de aceite.

DC 10 DC 15

1250 0068 37

Figura 8.1. Desconectador de la batería

Colocación del equipo perforador


En cada nuevo posicionamiento del equipo perforador para la per-
foración, es importante que se oriente correctamente para la direc-
ción continuada del túnel. Ver Seguridad: Estabilidad del equipo
perforador.

1. Desplace el equipo perforador hasta el lugar en que vaya a reali-


zarse la perforación, perpendicular al material situado en el cen-
tro del lateral del túnel, paralelo al sentido de la perforación.
Los brazos deberán poder ser maniobrados de manera que
sobrepasen la roca más saliente del lateral.

2. Apuntale el equipo perforador con los gatos, comenzando por


los gatos delanteros y después accionando los traseros hasta que
el equipo perforador quede en posición de arco (observe el nivel
existente en la cabina).

75
Es de la mayor importancia que el equipo perforador se eleve
de manera que sus ruedas queden separadas del suelo. Asi-
mismo es importante que el equipo perforador se mantenga
firme durante la perforación, ya que si cambia su posición tam-
bién se modifica la dirección de perforación.
3. Ajuste la dirección de cada brazo respectivo, según la directiva
del encargado. Ver las instrucciones de funcionamiento Posi-
cionamiento.

4. El equipo perforador está ahora preparado para realizar la perfo-


ración.

Perforación

Panel de maniobras
Gdp Grf S106 S105 Lr Lh Lf Vfl Vfh Ga Gw
Law

Gr Gh Gf Gl
Blb

1250 0065 10

S106Botón para la parada de la bomba hidráulica


S105Botón para la puesta en marcha de la bomba hidráulica
Lr Palanca para rotación
Lh Palanca para percusión
Lf Palanca para el avance
Vfl Válvula para presión de avance, emboquillado
Vfh Válvula para presión de avance, perforación completa
Gr Manómetro para presión de rotación
Gh Manómetro para presión de percusión
Gf Manómetro para presión de avance
Gl Manómetro para presión de aceite lubricante
Gdp Manómetro para presión de amortiguación (sólo DCS 18)
Ga Manómetro para la presión de aire
Grf Manómetro para filtro de aceite de retorno obturado en el depósito de
aceite hidráulico (sólo DCS 18)
Gw Manómetro para presión del agua
Blb Botón para el desmontaje de la broca (sólo DCS 18)
Law Palanca para agua de lavado
Figura 8.2. Panel de maniobras

76
Nota
La colocación de los cuatro manómetros, Ga, Gdp, Grf y Gw
puede variar de uno a otro equipo perforador.

Opciones

Law

Lrb

1250 0065 11

Lrb Palanca para selección de orificio pequeño - grande


Law Palanca para inyección de aire (y rociado de agua)
Figura 8.3. Panel de maniobras, opciones

Palancas de perforación
Las distintas fases se describen más adelante en este manual.

A B
C

A B C

A B
C

3
1250 0059 41

1 Palanca de maniobra, rotación


2 Palanca de maniobra, percusión
3 Palanca de maniobra, avance
Figura 8.4. Distintas posiciones de las palancas de perforación

77
Tabla 8.1. Funciones de las palancas de perforación en las
distintas posiciones
Pos-
ición FUNCIÓN
1A Rotación, izquierda
1B Posición neutra
1C Rotación, derecha
2A Posición neutra
2B Emboquillado
2C Perforación completa
3A Avance hacia atrás
3B Posición neutra
3C Avance hacia adelan-
te

Emboquillado y perforación plena


1. Compruebe que las palancas de perforación se encuentren en la
posición neutra. Ver la sección Palancas de perforación.

2. Poner en marcha la bomba hidráulica con el botón de arranque


(S105).

3. Comprobar que la palanca selectora (Lrb) dedicada a barreno


estrecho/barreno ancho se encuentre en la posición deseada.
Opción.

4. Posicionar el brazo y el dispositivo de avance en la posición


correspondiente a perforación, y colocar la punta del dispositivo
de avance contra la roca. Ver las instrucciones de funciona-
miento Manipulación del brazo.

5. Poner en marcha el rociado de agua con la palanca (Law). Com-


probar que la válvula esté totalmente abierta.

6. Poner en marcha la rotación de perforación, rotación izquierda -


llevando la palanca (Lr) hacia adelante.

7. Emboquillado: Poner en marcha la presión de percusión baja


llevando la palanca (Lh) a su posición central. Poner al mismo
tiempo en marcha el avance hacia adelante, llevando la palanca
(Lf) hacia adelante. Se obtiene automáticamente una baja fuerza
de avance.

8. Perforación plena: Poner en marcha la presión de percusión


alta llevando la palanca (Lh) a su posición más delantera
cuando la broca ya haya penetrado un poco en la roca. Se
obtiene automáticamente una alta fuerza de avance.

78
9. Una vez taladrado el barreno, se cierra automáticamente la per-
cusión y se obtiene un avance hacia atrás. Cuando la perfora-
dora ha alcanzado su posición límite trasera, las palancas
dedicadas a la rotación (Lr) y al avance (Lf) deberán ser lleva-
das a sus posiciones neutras.

10.Detener el rociado de agua con la palanca (Law).

11.Repetir los puntos anteriores, 4 a 10, para el siguiente barreno.

Para interrumpir la perforación


Llevar las palancas de perforación a las posiciones neutras. Ver la
sección Palancas de perforación.

Inyección de aire sobre un barreno ya perforado, opción


1. Detener el avance y la rotación cuando se haya perforado un
barreno.

2. Limpiar con aire el barreno durante aprox. 5-10 segundos, lle-


vando la palanca (Law) a su posición trasera.

3. Desplazar seguidamente la perforadora de nuevo hasta su posi-


ción límite trasera con la palanca de maniobra (Lf), una vez
finalizado el rociado de aire.

4. Posicionar hasta el próximo agujero y realizar un nuevo embo-


quillado.

Cambio de la broca

Seguridad

PRECAUCIÓN
Piezas móviles.

Riesgo de daños personales, se pueden adherir


las vestimentas.
Desconecte la rotación de la perforadora cuando
cambie la barrena.
Desconecte las bombas hidráulicas si la plaza del
operador queda sin vigilancia.
1250 0022 30

79
Cambio de la broca contra la pared de la roca

N.B.
No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está al
aire sin ningún tipo de contraapoyo.

1. Maniobrar el dispositivo de avance hasta que la punta de la


broca se encuentre a unos 10 cm de la pared de roca.

2. Desplace la broca hacia adelante hasta que haga presión contra


la pared de roca.

3. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación se


encuentre en su posición neutra.

4. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, de


manera que se refrigere la broca.

5. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza de


avance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posicio-
nes delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres y
cinco segundos.

Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza una


presión de percusión alta, se puede obtener esta presión de per-
cusión alta con ayuda del botón (Blb) situado en el panel de
maniobras.
6. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, lle-
vando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación.

7. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una


nueva.

Cambio de la broca en el fondo del barreno

N.B.
No ponga nunca en marcha la percusión cuando la broca está al
aire sin ningún tipo de contraapoyo.

1. Interrumpir la perforación a unos 10 cm de que se llegue a per-


forar totalmente el barreno, llevando las palancas a su posición
neutra.

2. Comprobar que la palanca (Lr) dedicada a la rotación se


encuentre en su posición neutra.

3. Llevar hacia adelante la palanca (Law) rociado de agua, de


manera que se refrigere la broca.

80
4. Poner en marcha la presión de percusión alta y la fuerza de
avance alta, llevando las palancas (Lh) y (Lf) hasta sus posicio-
nes delanteras, manteniéndolas en ellas durante entre tres y
cinco segundos.

Si falla el intento de soltar la broca porque no se alcanza una


presión de percusión alta, se puede obtener esta presión de per-
cusión alta con ayuda del botón (Blb) situado en el panel de
maniobras.
5. Hacer retroceder a la perforadora hasta su posición trasera, lle-
vando la palanca (Lf) hacia el operador sin rotación.

6. Desenrosque manualmente la broca antigua y cámbiela por una


nueva.

Control durante la perforación

Seguridad

PRECAUCIÓN
Si se observa alguna incorrección en los sistemas
hidráulico, de aire o eléctrico al realizar la
perforación, se deberá solicitar la asistencia
del personal de servicio.
No experimente con el sistema.
Las averías sencillas pueden generar averías más
graves con riesgos de daños personales.
1250 0022 17

ADVERTENCIA
Nunca realice trabajos de mantenimiento cuando
está en marcha la perforadora.

Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese que


estén despresurizados los sistemas hidráulico,
de agua y de aire, así como que esté sin tensión
el sistema eléctrico.
1250 0023 85

Perforadora
Ver el esquema de mantenimiento Perforadora de roca.

81
Perforación hacia arriba

Figura 8.5. Cubierta de goma

Controlar que la cubierta de goma (A) esté montada en el adapta-


dor de la perforadora durante la perforación orientada hacia arriba.

Sistema
1. Controle que no esté encendida ninguna lámpara de indicación
en el armario eléctrico. Intente reparar las posibles incorrecio-
nes o solicite la asistencia del personal de servicio.

2. Controlar los manómetros existentes en el panel de maniobras.


Si comienzan súbitamente a mostrar valores anormales, detener
inmediatamente la perforación y examinar la causa.

3. Controlar el nivel de aceite en el depósito hidráulico, y rellenar


en caso necesario. Ver las instrucciones de mantenimiento Sis-
tema hidráulico: Cambio de aceite.

4. Controle la temperatura del aceite hidráulico en el termómetro


del depósito de aceite hidráulico. La temperatura deberá ser de
30-60 °C durante el perforado constante.

5. Controlar que exista aceite en el depósito de aceite lubricante, y


rellenar en caso necesario.

1250 0037 90

Figura 8.6. Depósito de lubricación

Mangueras y acoplamientos
1. Controlar que no vibren anormalmente las mangueras de percu-
sión conectadas a la perforadora. En caso de hacerlo, no fun-
ciona correctamente el acumulador de la perforadora. Detener

82
inmediatamente la perforación y controlar o cambiar el acumu-
lador. Ver las instrucciones de mantenimiento Perforadora de
roca.

2. Controle que las mangueras no se hayan adherido o se engan-


chen. Sea especialmente observante con las manguera de los
brazos y dispositivo de avance.

3. Controlar que no existan fugas en las mangueras y acoplamien-


tos. Apriete o cambie los acoplamientos y mangueras con fugas.

Medidas a tomar después de la perforación

Seguridad

ADVERTENCIA
Las perforadoras pueden ponerse accidental-
mente en movimiento al poner en marcha el
motor diesel.

Puede ocasionar lesiones personales graves.

Compruebe que las palancas de avance de


las perforadoras se encuentran en posición
neutra antes de poner en marcha el motor
diesel, así como cuando haya finalizado la
perforación.
1250 0064 57

Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación


Con temperaturas cercanas o inferiores a 0°C deberán tomarse las
medidas siguientes:

• Drenaje del sistema de agua, ver las instrucciones de manteni-


miento Sistema de agua: Medidas a tomar en caso de riesgo de
congelación.
• Drenaje del depósito de aire (opción), ver las instrucciones de
mantenimiento Sistema de aire: Medidas a tomar en caso de
riesgo de congelación.
• Drenaje del scrubber (opción), ver las instrucciones de mante-
nimiento Depuración de los gases de escape: Pulverizador de
agua; Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación.
• Drenaje de la bomba Swellex (opcional), vea las instrucciones
de mantenimiento Bomba Swellex: Medidas a tomar en caso de
riesgo de congelación.

83
9. Equipo de empalme de varilla, opción

Empalme manual de varilla

B
1250 0064 37

A Portabarrena delantero abrible, BSH 110


B Varilla de extensión
Figura 9.1. Dispositivo de avance con portabarrena abrible

El empalme manual de varilla significa que una o varias varillas se


empalman manualmente con ayuda del portabarrena delantero
abrible (BSH 110).

84
Panel del operador
Lr Lh Lf

Ltf

Lds

Lrn

1250 0070 14

Lr Palanca para rotación


Lh Palanca para percusión
Lf Palanca para el avance
Lds Palanca para abrir / cerrar el portabarrena hidráulico BSH 110
Ltf Palanca para avance durante el enroscado y desenroscado de las varillas
de empalme
Lrn Palanca para seleccionar perforación de una varilla / perforación empal-
mada
Figura 9.2. Panel del operador

85
Maniobra

Seguridad

ADVERTENCIA
Riesgo de caída de la varilla de perforación.

Riesgo de movimiento del equipo de


empalme de varillas.

Puede ocasionar lesiones personales graves.

Al poner en marcha las bombas hidráulicas


accionadas eléctricamente o por gasóleo,
compruebe que las posiciones de las
palancas concuerden con la posición del
equipo.
1250 0071 01

Empalme manual de varilla

Medidas preparatorias
1. Extraer el perno en el portabarrena intermedio según lo
siguiente:

86
a. Soltar el pasador (6).

1250 0061 59 7
Figura 9.3. Portabarrena intermedio

b. Desmontar el perno (5).

c. Fijar el perno en el soporte (7).

2. Cambiar el casquillo delantero del portabarrena por uno de la


dimensión correcta de manera que el empalme entre las varillas
pueda pasar sin dificultades.

3. Seleccionar la función de perforación de varias varillas con la


palanca (Lrn) para evitar el retorno automático de la perfora-
dora.

Perforación y empalmado
1. Perforar la primera varilla de perforación.

Abrir el portabarrena con la palanca (Lds) antes de que el


empalme entre la varilla y el adaptador haya llegado al porta-
barrena.
2. Golpear contra el fondo del barreno de manera que se suelte la
varilla del adaptador.

3. Comprobar que el empalme roscado quede en el portabarrena.

4. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds).

5. Desenroscar el adaptador de la varilla activando el avance hacia


atrás con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la derecha con la
palanca (Lr).

6. Retroceder la máquina con la palanca de maniobra (Lf) de


manera que exista espacio para roscar una nueva varilla.

7. Detener las bombas hidráulicas.

8. Enrocar manualmente la nueva varilla con la varilla perforada a


la roca.

87
9. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar la perfora-
dora hacia adelante con la palanca (Lf) de manera que el adapta-
dor quede tan cerca como posible del empalme de rosca de la
varilla.

10.Detener las bombas hidráulicas.

11.Enroscar manualmente la varilla de perforación al adaptador.

12.Poner en marcha las bombas hidráulicas y apretar los empalmes


activando el avance hacia adelante con la palanca (Ltf) y la rota-
ción hacia la izquierda con la palanca (Lr).

13.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds). Poner en marcha la


perforación.

14.Repetir los puntos 3 - 13 para cada varilla nueva que se desee


empalmar.

Recogida de las varillas de perforación


1. Comprobar que esté abierto el portabarrena.

2. Golpear contra el fondo del barreno, para que se suelten los


empalmes.

3. Comprobar que último empalme delantero de la varilla quede


en el portabarrena.

4. Cerrar el portabarrena con la palanca (Lds).

5. Desenroscar totalmente alguno de los empalmes de las varillas


activando el avance hacia atrás con la palanca (Ltf) y la rotación
hacia la derecha con la palanca (Lr).

6. Detener las bombas hidráulicas.

7. Desenroscar manualmente el otro extremo de la varilla.

8. Poner en marcha las bombas hidráulicas y desplazar hacia ade-


lante la perforadora, hasta el portabarrena.

9. Enroscar el adaptador a la próxima varilla activando el avance


hacia adelante con la palanca (Ltf) y la rotación hacia la
izquierda con la palanca (Lr).

No enroscas tan duro que no se pueda realizar el desenroscado.


La última varilla deberá enroscarse con fuerza.
10.Abrir el portabarrena con la palanca (Lds).

11.Repetir los puntos 3 - 10 con el resto de las varillas de perfora-


ción.

88
10. Equipo de dirección, opción

FAM
El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) está dis-
ponible en dos ejecuciones distintas:

• FAM I con indicación de ángulo


• FAM II con indicación de ángulo y medición de la profundidad
del barreno
La indicación de ángulo implica la medición e indicación de la
dirección del dispositivo de avance. El sistema calcula la divergen-
cia entre una dirección de referencia indicada y la la dirección del
dispositivo de avance resultante con un barreno totalmente perfo-
rado. La divergencia se presenta en cm.

Para que el sistema pueda presentar los valores correctos, el usua-


rio deberá indicar una dirección de referencia y la longitud del
barreno totalmente perforado (no la longitud de la barrena).

Si el sistema equipa la medición de la profundidad del barreno,


también aparece la profundidad alcanzada en el barreno durante la
perforación.

Panel de maniobra

ESC

R i g C o n t r o l S y s t e m

1250 0059 29

Figura 10.1. Pantalla

89
Tabla 10.1. Botones
Botón Descripción
ESC
1250 0059 56 Teclas de selección directa. Estas teclas sólo están activas en algunos
menús y están entonces acopladas a un símbolo en este menú.
1250 0059 30 ESCAPE (ESC). Hace retroceder un paso dentro de la estructura del
menú. Sirve también como función con la que "cancelar" cuando se ali-
menta un valor numérico. Pulsando el botón ESC en lugar del botón EN-
TER, se borra un valor alimentado.
1250 0059 50
Flecha hacia la izquierda. Desplaza el marcador hacia la izquierda.
1250 0059 51
Flecha hacia arriba. Desplaza el marcador hacia arriba. También se utiliza
para incrementar un valor numérico.
Flecha hacia abajo. Desplaza el marcador hacia abajo. También se utiliza
para reducir un valor numérico.

1250 0059 52
250 0059 53
Flecha hacia la derecha. Desplaza el marcador hacia la derecha.
1250 0059 54
Tecla ENTER.
Se utiliza para confirmar una selección o un valor numérico modificado.
La tecla también se utiliza para activar las casillas en las que se desea
modificar un valor numérico.

Maniobra

Inicio

0 1

1250 0059 66

Figura 10.2. Conmutador

Poner en marcha el sistema girando el conmutador a la posición 1.

90
Menús
2.1
2
2.2
1 3.1
3
3.2
4

5.1
5
5.2
6
1250 0068 22

Figura 10.3. Estructura de menús

Menú principal

1 2

6
1250 0061 97

Figura 10.4. Menú principal

El menú principal aparece en la pantalla después de iniciar el sis-


tema. Desde aquí se puede pasar directamente al menú de trabajo
(1), el menú que más utiliza el operador.

El resto del sistema de menús contienen menús para poder realizar


los distintos ajustes y menús para la información de ayuda al reali-
zar la localización de averías. Todo el sistema de menús puede
verse como un árbol con seis ramas.

91
Rama 1 del árbol de menús

167 cm 1
1250 0080 52

Figura 10.5. Rama 1 del árbol de menús

La rama 1 contiene el menú de Trabajo.


2 4 6 8 10

Tabla 10.2. Menús de la rama 1


250 cm
Menú Descripción
23 1250 0059 26
1
El menú de trabajo muestra la dirección de avance
y la longitud indicada para el barreno. Aquí tam-
bién se puede indicar una nueva dirección de ref-
erencia.
Si el sistema tiene medición de profundidad del
barreno, se muestra la profundidad alcanzada en
el barreno y también se puede poner a cero la pro-
fundidad después de haber perforado el barreno.

Rama 2 del árbol de menús

2.1 2.2 1250 0076 94

Figura 10.6. Rama 2 del árbol de menús

La rama 2 contiene los menús relacionados con los sensores del


brazo.

= 0Tabla 10.3. Menús de la rama 2


Menú Descripción
1250 0061 78
2
Desplazarse hasta 2.1 para ver los ángulos de
sensores o a 2.2 para calibrar (=0) los sensores.

92
23.6 X12
Menú Descripción
=0 xC 1250 0059 16
2.1
Ángulos de los sensores. Muestra los ángulos me-
+1 -11.2 X6 didos para el giro del brazo, giro de avance e in-
clinación de avance. Esta información puede
-1 -11.2 X7 utilizarse durante la localización de averías para
controlar que los sensores funcionan correcta-
mente.
-123 23.6 X12 X6 - X12 son las conexiones de los sensores en el
módulo resolver.
1250 0059 17
2.2
Menú para el calibrado de los sensores después
de cambiar los sensores o el módulo resolver. Pro-
tegido con contraseña. Ver las instrucciones de
mantenimiento Equipo de dirección: Calibrado de
los sensores.
X6 - X12 son las conexiones de los sensores en el
módulo resolver.

Rama 3 del árbol de menús

3.1 3.2
1250 0080 53

Figura 10.7. Rama 3 del árbol de menús

La rama 3 contiene los menús para los ajustes relacionados con el


perforado.

Tabla 10.4. Menús de la rama 3


Menú 250 cm
Descripción
1250 0062 89
=0 3
Ajustes. Desplazarse a 3.1 para el ajuste de la lon-
xC
gitud del barreno o a 3.2 para el calibrado del sen-
sor de longitud (sólo sistemas con medición de
4 cm 1250 0059 profundidad del barreno).
+10 X10 18
3.1
Ajuste de la longitud pensada para el barreno.
1250 0062 90
3.2 (sólo sistemas con medición de profundidad
del barreno)
Menú para el calibrado del sensor de longitud.

93
Rama 4 del árbol de menús

4
1250 0080 54

Figura 10.8. Rama 4 del árbol de menús

La rama 4 contiene un menú para el ajuste de la intensidad lumi-


nosa de la pantalla.

5
Tabla 10.5. Menús de la rama 4
Menú Descripción
1250 0061 83
4
Menú para el ajuste de la intensidad luminosa de
la pantalla. Los valores de ajuste son 1 - 9. NOTA:
La modificación de la intensidad luminosa se real-
iza con una determinada retardación.

Rama 5 del árbol de menús

5.1 5.2
1250 0080 51

Figura 10.9. Rama 5 del árbol de menús

5.1 La rama 5 contiene menús para la localización de avería/diagnós-


tico.

5.2 Tabla 10.6. Menús de la rama 5


Menú Descripción
OK 1250 0061 87
5
Desplazarse al menú 5.1 para ver el estado del
módulo de pantalla o a 5.2 para ver el estado de
los sensores y módulo resolver.
1250 0061 88
5.1
Menú que muestra el estado de pantalla; OK o NO
OK (OK tachado).

94
OK
OK X12

Menú Descripción
1250 0061 96
5.2
Menú que muestra el estado para los contactos
del módulo resolver conectado a un sensor. El es-
tado de los contactos puede presentar dos esta-
dos OK o NO OK (OK tachado).
X6 - X12 son las conexiones de los sensores en el
módulo resolver.

Rama 6 del árbol de menús

6 1250 0076 98

Figura 10.10. Rama 6 del árbol de menús

****** La rama 6 contiene un menú para escribir la contraseña.

Tabla 10.7. Menú de la rama 6


Menú Descripción
1250 0061 90
6
Menú para escribir la contraseña en los casos en
que se desea tener acceso a los menús del siste-
ma protegidos por contraseña.

Indicación de ángulo

Menú de trabajo
El menú de trabajo muestra información sobre la dirección de
avance y la longitud indicada para el barreno totalmente perforado.
En el menú de trabajo también puede indicarse la dirección de
referencia. El ajuste básico es la Dirección ref. equipo perf., es
decir, el eje longitudinal del equipo perforador se utiliza como
referencia.

95
2 4 6 8 10

250 cm

23 1250 0080 55

Figura 10.11. Menú de trabajo para sistemas con sólo indicación


de ángulo

La dirección de avance aparece gráficamente en forma de un cua-


dro de flechas en el que el punto central es la dirección de referen-
cia. Si la dirección de avance diverge de la dirección de referencia
aparece una línea que describe las divergencias resultantes de la
dirección de referencia en el fondo del barreno (profundidad total
del barreno).

Ajustes para la indicación del ángulo

Longitud barreno

250 cm

1250 0059 18

Figura 10.12. Menú (3.1) para el ajuste de la longitud del barreno

Modificar el valor para la longitud del barreno de la manera


siguiente:

• Desplazarse hasta el menú para el ajuste de la longitud del


barreno en la pantalla.
• Colocar el marcador en la casilla dedicada al valor de longitud,
y pulsar el botón Intro.

96
• Colocar el marcador sobre la cifra (una unidad, decenas o cente-
nas) que se desea modificar con ayuda de las teclas con la flecha
hacia la derecha o hacia la izquierda.
• Modificar el valor con las teclas Flecha hacia arriba (incrementa
el valor) o Flecha hacia abajo (reduce el valor).
• Cuando sea correcto el valor (las tres cifras), pulsar la tecla
ENTER para que el sistema adopte el nuevo valor.

Dirección de referencia
Se puede utilizar una dirección de referencia distinta a la predefi-
nida (eje longitudinal del equipo perforador). Esto puede ser nece-
sario si el equipo perforador no puede ser colocado recto en
relación al perfil de la galería o túnel.

En el menú de trabajo se puede indicar una dirección de referencia


propia: Dirección ref. túnel. El sistema lee entonces la dirección
del dispositivo de avance, lo que significa que el dispositivo de
avance debe ser primeramente orientado con ayuda del láser y las
placas de visibilidad que se fijan en la viga del dispositivo de
avance.

Si el sistema está destinado a más de un brazo, la dirección de refe-


rencia leída es válida para todos los brazos.

• Fijar las placas de visibilidad en la viga del dispositivo de


avance, una en la posición más delantera posible y la otra lo
más retrasada posible (por delante de la perforadora).
• Orientar el dispositivo de avance de manera que el rayo láser
pase por el agujero de la placa trasera y coincida con la cruz en
la placa delantera.
• Hacer que aparezca el menú de trabajo en la pantalla.

A
2 4 6 8 10

B
250 cm
ESC

23
R i g C o n t r o l S y s t e m

1250 0059 57

Figura 10.13. Menú de trabajo

• Pulsar el botón B para que la pantalla muestre un símbolo de


túnel en lugar del símbolo del equipo perforador.

97
• Pulsar el botón A, lo que significa que el sistema leerá la nueva
dirección de referencia.
Para retornar a la Dirección ref. equipo perforador, pulsar el botón
B para que la pantalla muestre el símbolo del equipo perforador.

Menú de trabajo
Si el sistema tiene medición de profundidad del barreno, se mues-
tra la profundidad momentánea alcanzada en cm.

167 cm

2 4 6 8 10

250 cm

23 1250 0059 26

Figura 10.14. Menú de Trabajo para sistemas con medición de la


profundidad del barreno

Cada vez que se va a perforar un barreno nuevo se debe poner a


cero la profundidad del barreno con uno de los botones en el lado
izquierdo del panel de maniobras. Un símbolo en el menú de Tra-
bajo indica el botón con esta función.

1250 0071 30

Figura 10.15. Símbolo para la puesta a cero de la profundidad del


barreno

Indicación de averías
El sistema indica que existe alguna avería mostrando un triángulo
de advertencia en la esquina derecha inferior de la pantalla. El
triángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principal
y en el menú de trabajo. Ver las instrucciones de mantenimiento
Equipo de dirección: Localización de averías.

98
Si se registra una avería en la comunicación CAN, en la pantalla
aparece lo siguiente:

1250 0060 86

Figura 10.16. Advertencia. Avería en la comunicación CAN

99
100
Instrucciones de mantenimiento
1. Generalidades ....................................................................................................... 109
Para contactarnos................................................................................................. 109
Grupo objetivo y finalidad....................................................................................111
Sistema hidráulico ............................................................................................... 112
Generalidades ................................................................................................. 112
Reparación de los componentes hidráulicos................................................... 113
Talleres hidráulicos ......................................................................................... 113
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................. 113
Soldadura............................................................................................................. 114
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................. 114
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................. 115
Letreros para los componentes de compra .......................................................... 115
Desmontaje y montaje ......................................................................................... 116
Puesta en marcha con una batería auxiliar .......................................................... 117

2. Dispositivo de avance .......................................................................................... 119


Serie 2000............................................................................................................ 119
Datos técnicos...................................................................................................... 121
Serie 2000 ....................................................................................................... 121
Montaje de la perforadora ................................................................................... 121
Medidas preparatorias..................................................................................... 121
Montaje ........................................................................................................... 122
Control después de cuatro horas.......................................................................... 122
Mangueras de la perforadora ............................................................................... 122
Colocación de las mangueras.......................................................................... 122
Ajuste de las mangueras ................................................................................. 124
Cables de tracción y retorno ................................................................................ 125
Colocación ...................................................................................................... 125
Cambio del cable de tracción.......................................................................... 125
Ajuste de los cables de tracción y retorno ...................................................... 126
Tensado del cable de retorno .......................................................................... 126
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance.......................................... 126
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio............................... 128
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte............................................. 129
Cambio de las barras de deslizamiento ............................................................... 130
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico
130
Cilindro de avance............................................................................................... 131
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance......................................... 131
Casquillo de tensado para la pieza separadora ............................................... 134
Descripción ................................................................................................ 134
Desmontaje................................................................................................. 134
Montaje ...................................................................................................... 134
Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivo de avance telescópico
135
Desmontaje de la viga de avance superior ................................................. 135
Desmontaje del cilindro ............................................................................. 136
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ................................................ 137

101
3. Brazo .................................................................................................................... 138
BUT 28 F ............................................................................................................. 138
Datos técnicos...................................................................................................... 138
BUT 28 F ........................................................................................................ 138
Generalidades ...................................................................................................... 139
Puesta en marcha de un brazo nuevo................................................................... 139
Uniones roscadas ................................................................................................. 140
Pares de apriete ............................................................................................... 140
Pieza de paso del mamparo ................................................................................. 141
Colocación de las mangueras.......................................................................... 141
Fijación con estrobos y elevación........................................................................ 142
Seguridad ........................................................................................................ 142
Elevación ........................................................................................................ 142
Fijación con estrobos ...................................................................................... 143
División del brazo................................................................................................ 144
Seguridad ........................................................................................................ 144
Desmontaje del dispositivo de avance ............................................................ 144
División del cuerpo del brazo ......................................................................... 145
Ejes expansores.................................................................................................... 145
Desmontaje ..................................................................................................... 145
Montaje ........................................................................................................... 146
Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................... 146
Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico............. 147
Dispositivo telescópico........................................................................................ 148
Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................. 148
Control de las cuñas........................................................................................ 149
Control de los cursores ................................................................................... 149
Unidad de rotación............................................................................................... 150
Desmontaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinetes y dispositivo de
giro .................................................................................................................. 151
Funcionamiento del dispositivo de giro.......................................................... 153
Desmontaje y control del dispositivo de giro ................................................. 154
Montaje del dispositivo de giro ...................................................................... 157
Control después del montaje del dispositivo de giro ...................................... 158
Montaje del soporte del dispositivo de avance, caja de cojinete y dispositivo de giro
158
Modificación de la posición del punto de tope ............................................... 159
Ajuste del cilindro saliente ............................................................................. 160
Equipo de dirección - sensor de ángulo............................................................... 161
Localización de averías ....................................................................................... 161

4. Motor .................................................................................................................... 162


Unidad de motor Deutz 912W............................................................................. 162
Datos técnicos...................................................................................................... 163
Seguridad ............................................................................................................. 163
Sistema de combustible ....................................................................................... 164
Cambio del filtro de combustible.................................................................... 164
Drenaje del filtro de combustible.................................................................... 165
Sistema de aire..................................................................................................... 166
Generalidades.................................................................................................. 166
Limpieza del filtro de aire de baño de aceite .................................................. 166

102
Sistema de aceite ................................................................................................. 167
Llenado del aceite de motor............................................................................ 167
Cambio de aceite............................................................................................. 168
Controlar el nivel del aceite. ........................................................................... 168
Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 169
Correas................................................................................................................. 170
Indicador de tensado ....................................................................................... 170
Tensado de las correas .................................................................................... 171
Correa del alternador.................................................................................. 171
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración ...................................... 171
Cambio de la correa del alternador ................................................................. 172
Juego de válvulas................................................................................................. 173
Alternador de corriente alterna ............................................................................ 175
Seguridad ........................................................................................................ 175
Instrucción ...................................................................................................... 175
Dispositivo de elevación...................................................................................... 175
Localización de averías ....................................................................................... 176
Manual de instrucciones Deutz ........................................................................... 178

5. Transmisión .......................................................................................................... 179


Generalidades ...................................................................................................... 179
DC 10, DC11 .................................................................................................. 179
DC 15C, DC16C, DC16CN............................................................................ 179
Datos técnicos...................................................................................................... 180
Ruedas............................................................................................................. 180
Dirección......................................................................................................... 180
Axel Hurth 172/176 ........................................................................................ 181
Montaje de neumáticos y ruedas ......................................................................... 181
Sistema de dirección............................................................................................ 181
Ejes de ruedas ...................................................................................................... 183
Clark Hurt 172, 176, 276 ................................................................................ 183
Control del aceite en el engranaje central .................................................. 183
Cambio del aceite en el engranaje central.................................................. 184
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo................................... 185
Transmisión hidráulica ........................................................................................ 186
Seguridad ........................................................................................................ 186
Control del nivel de aceite .............................................................................. 186
Control del nivel de aceite DC 15C, DC16C, DC16CN............................ 186
Control del nivel de aceite DC 10, DC11 .................................................. 187
Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 188
Cambio del filtro y aceite DC 15C, DC16C, DC16CN ............................. 188
Cambio del filtro y aceite DC 10, DC11.................................................... 189
Lubricación del chasis ......................................................................................... 191
Ejes cardán...................................................................................................... 191
Lubricación central de la plataforma .............................................................. 191
Remolcado........................................................................................................... 192
Seguridad ........................................................................................................ 192
Generalidades ................................................................................................. 192
Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 193
Desacoplamiento del cilindro de dirección..................................................... 193

103
6. Sistema de frenos ................................................................................................. 194
Seguridad ............................................................................................................. 194
Generalidades ...................................................................................................... 194
DC 10, DC11................................................................................................... 194
DC 15C, DC16C, DC16CN............................................................................ 195
Datos técnicos...................................................................................................... 195
Sistema de frenos ............................................................................................ 195
Control de la presión de los frenos de marcha..................................................... 196
Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 196
Control de la presión del freno de aparcamiento ................................................. 197
Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 197
Purga de aire de los frenos................................................................................... 198
Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 198
Control del desgaste de los frenos ....................................................................... 198
Clark Hurth 172, 176 y 276 ............................................................................ 198
Ajuste de los frenos ............................................................................................. 199
Clark Hurth 172 y 176 .................................................................................... 199
Control del freno de aparcamiento ...................................................................... 200
Control de los frenos de marcha .......................................................................... 201
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 201
Control de la válvula de regulación para la presión de frenado .......................... 203
Clark Hurth 172/176 ....................................................................................... 203
Control del acumulador ....................................................................................... 204
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 206

7. Sistema de perforación ......................................................................................... 207


DCS 12 y DCS 18................................................................................................ 207

8. Sistema hidráulico ................................................................................................ 208


Seguridad ............................................................................................................. 208
Filtro .................................................................................................................... 208
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 208
Generalidades............................................................................................. 208
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 209
Datos técnicos...................................................................................................... 210
Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18......................................................... 210
Cambio de aceite ................................................................................................. 211
Generalidades.................................................................................................. 211
Vaciado............................................................................................................ 212
Llenado ........................................................................................................... 212
Generalidades............................................................................................. 212
Llenado manual.......................................................................................... 213
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 213
Bombas ................................................................................................................ 215
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 215
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 215
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 216
Purga del aire de las bombas........................................................................... 216
Bombeo de circunvalación.............................................................................. 217
Ajustes ................................................................................................................. 219
Seguridad ........................................................................................................ 219

104
Ilustraciones de colocación............................................................................. 219
Ajustes de presión y régimen de rotación....................................................... 219
Bomba principal.............................................................................................. 221
Presión stand-by......................................................................................... 221
Presión de la bomba (presión de percusión) .............................................. 222
Presión de posicionamiento ....................................................................... 223
Bomba de rotación .......................................................................................... 224
Broca de barreno estrecho.......................................................................... 224
Broca de barreno ancho, opción................................................................. 225
Presión de percusión para emboquillado ........................................................ 225
Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 226
Presión de retorno de la percusión (COP 1432) ............................................. 227
Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 227
Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 227
Presión de avance ........................................................................................... 229
Generalidades............................................................................................. 229
Presión de avance máx............................................................................... 229
Presión de avance durante el emboquillado............................................... 231
Presión de avance durante la perforación plena......................................... 231
Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción232
Introducción ............................................................................................... 233
Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)................................ 234
Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................... 235
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 236
Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 236
Protección antiatascos..................................................................................... 236
Descripción ................................................................................................ 236
RPCF, regulación de avance ...................................................................... 236
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 237
Generalidades............................................................................................. 237
Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 237
Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 238
Ajuste ......................................................................................................... 240
Control del funcionamiento ....................................................................... 242

9. Sistema de aire ..................................................................................................... 243


Seguridad............................................................................................................. 243
Instrucciones para el compresor .......................................................................... 243
LE55, LE75..................................................................................................... 243
Filtro de aire.................................................................................................... 244
Nivel de aceite ................................................................................................ 244
Compresor, presión de carga y descarga......................................................... 244
Seguridad ................................................................................................... 244
Ajuste de la presión de carga y descarga ................................................... 244
Ajuste de la presión de descarga ........................................................... 245
Ajuste de la presión de carga................................................................. 246
Presión de aire de lubricación......................................................................... 246

10. Sistema de agua.................................................................................................. 248


Datos técnicos...................................................................................................... 248
Dimensiones de las mangueras ....................................................................... 248

105
Bomba de agua .................................................................................................... 248
Generalidades.................................................................................................. 248
Ajuste de los supervisores de caudal .............................................................. 248
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 250
Medidas en caso de riesgos de congelación ........................................................ 250
Drenaje del sistema de agua............................................................................ 250

11. Sistema eléctrico................................................................................................. 253


Seguridad ............................................................................................................. 253
Generalidades ...................................................................................................... 253
Normativas de seguridad ................................................................................ 253
Circuito de baja tensión .................................................................................. 253
Circuito de tensión débil ................................................................................. 253
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 254
Marcación de los cables.................................................................................. 254
Cambio de los componentes ........................................................................... 254
Armario de fuerza................................................................................................ 254
Voltímetro y amperímetro ............................................................................... 254
Contador horario ............................................................................................. 255
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 255
Interruptor de avería de tierra ......................................................................... 255
Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 256
Interruptor principal........................................................................................ 256
Protección del motor....................................................................................... 256
Elección de los cables.......................................................................................... 258
Localización de averías ....................................................................................... 259

12. Colocación de los componentes ......................................................................... 260


Válvulas ............................................................................................................... 260
Válvulas actuables hidráulicamente................................................................ 260
Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal ..................................... 261

13. Tambores, opción ............................................................................................... 263


Introducción......................................................................................................... 263
Tambor RAC 611................................................................................................. 264
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor.......................................... 264
Ajuste de la velocidad del tambor................................................................... 265
Tambor RAC 614................................................................................................. 266
Engranaje del tambor ...................................................................................... 266
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor .............................................. 266
Ajuste de la velocidad del tambor................................................................... 268
Colector (tambor de cable) .................................................................................. 268
Control del colector ........................................................................................ 268

14. Depuración de los gases de escape, opción........................................................ 270


Seguridad ............................................................................................................. 270
Scrubber............................................................................................................... 270
Generalidades.................................................................................................. 270
Llenado de agua .............................................................................................. 271
Medidas en caso de riesgos de congelación.................................................... 272
Drenaje ....................................................................................................... 272

106
15. Equipo de extinción de incendios, opción.......................................................... 273
Generalidades ...................................................................................................... 273
Ansul............................................................................................................... 273
Forrex.............................................................................................................. 273
Colocación........................................................................................................... 274
Activación del sistema......................................................................................... 275
Mantenimiento del sistema extintor de incendios ............................................... 276
Medidas de seguridad ..................................................................................... 276
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 276
Servicio ........................................................................................................... 277
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 277

16. Equipo de dirección, opción............................................................................... 278


FAM..................................................................................................................... 278
Datos técnicos...................................................................................................... 278
Equipo de dirección FAM............................................................................... 278
Menús .................................................................................................................. 279
Contraseña ........................................................................................................... 279
Conexiones .......................................................................................................... 281
Sistemas de uno y dos brazos ......................................................................... 281
Sistema de tres brazos..................................................................................... 283
Conexiones de sensores .................................................................................. 285
Circuito de alimentación 24 V CC.................................................................. 285
Calibrado de sensores .......................................................................................... 286
Condiciones .................................................................................................... 286
Ajuste del cilindro de extensión ..................................................................... 286
Sensor de inclinación, dispositivo de avance ................................................. 288
Menú sensores............................................................................................ 288
Ajuste del sensor de inclinación................................................................. 288
Puesta a cero del sensor de inclinación...................................................... 292
Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación .................................. 292
Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero............................................ 293
Menú sensores............................................................................................ 293
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero293
Puesta a cero del ángulo lateral trasero...................................................... 293
Puesta a cero del ángulo lateral delantero.................................................. 294
Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 294
Cambio de los componentes ................................................................................ 295
Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 295
Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 297
Cambio del sensor de longitud ....................................................................... 299
Dispositivo de avance ................................................................................ 299
Cambio de módulo resolver............................................................................ 299
Localización de averías ....................................................................................... 300
Indicación de averías ...................................................................................... 300
Control del funcionamiento ............................................................................ 301
Menús de localización de averías ................................................................... 301
Localización de averías de sensor de ángulo .................................................. 302
Localización de averías del sensor de inclinación.......................................... 303
Localización de averías del sensor de longitud de perforadora ...................... 304

107
108
1. Generalidades

Para contactarnos
Tabla 1.1. Direcciones, números de teléfono y telefax a las
empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina P O Box 192 Suc. 37 Phone: +54 - (0)1 - 912 4421/24
1437 - Buenos Aires Fax: +54 - (0)1 - 912 6622
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 9621 9700
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 9621 9813
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Casilla 8742 Phone: + 591 - 2-22 98 62
La Paz Fax: + 591 - 2-22 10 36
Brazil P O Box 12737 Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71
04744-970
Canada P.O. Box 745 Phone: + 1 - 514 631- 5571
Pointe-Claire Dorval Fax: + 1 - 514 631-9217
Quebec, H9R 4S8
Chile Casilla 10239 Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Santiago Fax: +56 - (0)2 - 623 5131
China / Hong 41-1 Huang Jia Wei Phone: + 86 - 25 - 5620 115-8
Kong Zhong yang Men Wai Fax: + 86 - 25 - 551 5225
210037 Nanjing
CMT International S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29
Colombia A.A. 95310 Phone: +57 - 1 - 430 4146
Santafé de Bogotá, D.C. Fax: +57 - 1 - 430 6514
Czech Republic Belohorska 159/187 Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604
169 00 PRAHA 6 Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614
Brenov
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 42
SF-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8
France B.P. 50 Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22
F-95132 Franconville Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-46002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O B 10071 Phone: + 233 - 21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - 21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 234467
Herts HP2 7HA

109
Country Address Phone- and fax number
Greece 78, Kifissou Avenue Phone: +30 - (0)1 - 342 6600
GR-182 33 Ag. I. Rentis Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong P O Box 69407 Phone: + 852 - 24 88 01 03
Kwun Tong Fax: + 852 - 2488 9863
Kowloon/Hong Kong
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -712 64 16
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - 21 - 780 1008
Jakarta 12075 Fax: +62 - 21 - 780 1469
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - 21 - 93 7710-19
Tehran 13454 Fax: +98 - 21 - 92 7314
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
Dublin 12
Italy Casella Postale 10076 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
I-20110 Milano MI Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99
Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31
2-11-6 Nishi-shimbashi Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55
Minato-ku Tokyo 105-0003
Kenya PO Box 400 90 Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6
Nairobi Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15
Korea C-P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia Lot 6-36 & 2-38 Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33
Pesiaran Tengku Ampuan Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08
Lion Industrial Park
40400 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 5 - 626 06 00
Tlalnepantla Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80
Edo. De Mexico
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 2 - 600 040
20 300 Casablanca Fax: + 212 - 2 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 22
Perú Apartado 662 Phone: + 51 - 1 - 224 87 05Service
Lima 100 Fax: + 51 - 1 - 224 77 12Service
Philippines P.O. Box 1373 Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139
Poland 29 Krasinskiego Str. Phone: + 48 -(0)32 - 256 1661
P-40-019 Katowice Fax: + 48 -(0)32 - 256 1661
Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00
P-2796 Linda-a-Velha Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 Service
Codex

110
Country Address Phone- and fax number
Saudi Arabia P O Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - (8)62 - 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - (8)62 - 5 62 8S service
Singapore 916415
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado 24 Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239
Madrid
Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 46
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15
Taiwan No. 16-11, Wu Lin Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64
Wu Lin Village Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820
Lung Tan
Tao Yuan Hsien
Thailand 1696 New Petchburi Road Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06
Bangkapi Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94
Huay Kwang
Bangkok 10320
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60
81700 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01
Istanbul
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11
Caracas 1070-A Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93
Vietnam 24, Ly Tu Trong Street Phone: + 84 - 8 - 822 2914
District 1 Fax: + 84 - 8 - 822 2884
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 70267 Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51
Ndola Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57
Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61-5
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94

Grupo objetivo y finalidad

Nota
Este capítulo (Generalidades) contiene las recomendaciones gene-
rales para el mantenimiento de un equipo perforador y el equipo
periférico del mismo. Esto ha supuesto que algunas secciones no
estén totalmente adaptadas a los componentes individuales.
Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los repara-
dores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberá
haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.

111
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y
reparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así las
paradas operativas, los costosos daños secundarios y los acciden-
tes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para
planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-
ciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mante-
nimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la
producción.

Sistema hidráulico

Generalidades
El sistema hidráulico es sensible a las suciedades. Aquellos lugares
en los que normalmente trabajan los equipos de perforación no son
apropiados para la reparación de los componentes hidráulicos. Por
esto se deben limitar a un mínimo, es decir a sólo el cambio de los
componentes, las intervenciones en el sistema hidráulico en el
lugar de trabajo. Al cambiar las válvulas, la unidad en cuestión
deberá estar bien fijada con estrobos y apuntalada. Los componen-
tes deberán seguidamente ser reparados en un ambiente apropiado.
ver la sección Talleres hidráulicos.

Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en


el aceite hidráulico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos


periódicos, preferentemente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las
conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediata-
mente después de soltadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores,
siempre deberán conservarse con tapones de protección apro-
piados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siem-
pre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el
filtro indique obturación.

112
Reparación de los componentes hidráulicos
La reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos
deberán ser realizado por personal competente y en un lugar ade-
cuado. Existen las alternativas siguientes:

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para reali-


zar las reparaciones hidráulicas. Las reparaciones son realizadas
por personal propio con la formación debida, representantes de
la marcha o personal de Atlas Copco.
• Los componentes son enviados para su reparación al represen-
tante local de la marca.
• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco.
Existen instrucciones de reparación para los componentes
hidráulicos más importantes y más complejos.

Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes
hidráulicos deberán:

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas,


por ejemplo soldadura, esmerilado, transportes de vehículos,
etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la repa-
ración de los componentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza
en este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas
estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al
local.
• contar con personal especializado.

Cambio de las mangueras hidráulicas


La alta presión del sistema, de hasta 250 bar, con las válvulas de
seguridad ajustadas a 280 bar, junto con vibraciones y otras tensio-
nes mecánicas, confieren unos altos requisitos a las mangueras
hidráulicas. Las mangueras de presión de la bomba hasta la percu-
sión de la perforadora tienen la clase de calidad R9R ó SAE 100
R10 con cuatro (4) capas de acero. El resto de mangueras tienen la
clase de calidad SAE 100 R2AT con dos (2) capas de acero o SAE
100 R1T con una (1) capa de acero. Todas las mangueras hidráuli-
cas tienen acoplamientos montados a presión y, por esto, deben
obtenerse terminadas de Atlas Copco. Las dimensiones y calidades
de las mangueras se indican en las listas de piezas de repuesto del
equipo perforador.

113
Soldadura

Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la apro-
bación de las operaciones de soldadura y elección de los electro-
dos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo
siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.


• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.
• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la
oxidación y pintura, y realizar una buena preparación para la
unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia
tan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar
cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse,
conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la solda-
dura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes
consultar a Atlas Copco.
• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite
hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o
conductos de aire comprimido.
• Tenga siempre a mano un extintor de incendios para incendios
de aceite en todas las operaciones de soldadura, corte y esmeri-
lado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes
eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmeri-
lándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para que
quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxi-
dación.

Recomendaciones referentes a los electrodos


Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un
lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el
ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar
siguiente:

Tabla 1.2. Recomendaciones referentes a los electrodos


ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10

114
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig,


siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK
Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:

Tabla 1.3. Electrodos Mig


SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con


Atlas Copco.

Par de apriete en las uniones roscadas


Todas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco
Standard K 4369, si no se indica lo contrario. En ese caso, el par se
indica en las instrucciones de mantenimiento del módulo en cues-
tión.

Tabla 1.4. Par Atlas Copco Standard.


Dimensión Clase de Par en Nm. Toleran-
resistencia cia ±
M6 8,8 9 1
M8 8,8 23 2
M10 8,8 46 5
M12 8,8 80 10
M14 8,8 125 15
M16 8,8 205 20
M20 8,8 395 40
M24 8,8 675 70
M12 x 1,25 10,9 135 6
M16 x 1,25 10,9 315 15
M18 x 1,25 10,9 460 20
M16 12,9 345 35

Letreros para los componentes de compra


En los componentes grandes del vehículo portador se han colocado
letreros. Rellene los números de serie de aquí abajo para facilitar
los pedidos de piezas de repuesto. Para el pedido o preguntas sobre
las piezas de repuesto del chasis, siempre deberá indicar la desig-

115
nación de tipo y el número de serie. El pedido de piezas de
repuesto siempre deberá realizarlo a través de Atlas Copco. El
número en cuestión siempre puede escribirlo con la función de
anotación.

Tabla 1.5. Colocación de los letreros


Componente Nr. de serie
Chasis AVO
Motor diesel ........
Transmisión hidráulica ........
Eje de rueda, parte de brazo ........
Eje de rueda, parte de motor ........
Bomba hidráulica doble ........
Dispositivo de avance, BMH........ ........
Brazo, BUT......... ........
Compresor, Atlas Copco........ ........
Perforadora, COP........ ........

Desmontaje y montaje

PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando sujeta
y eleva objetos pesados.

Riesgo de daños personales.

El elevado debe realizarse en el punto de


gravedad.
Utilice sólo correas intactas y destinadas a
la carga que van a soportar.

Fije las correas en las argollas dispuestas


para ese fin, en caso de que existan.
1250 0042 38

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario des-


montar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas.
Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y
montaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un


detergente desengrasante.

116
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangue-
ras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas
las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermeti-
zarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no
se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar
las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño
necesario.

Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el
material peligroso medioambientalmente según el procedimiento
prescrito por las autoridades.

Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar
si una batería totalmente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán
ser desconectadas durante la carga, debido a que entonces se pue-
den causar daños graves en el alternador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión


que las baterías en el chasis.

1250 0064 41

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
Figura 1.1. Ayuda de arranque.

117
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al
polo positivo en la batería del vehículo portador (2).

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1)


a tierra en el chasis.

4. Una vez se ha puesto en marcha el motor, desmontar en primer


lugar el cable entre tierra y el polo negativo de la batería auxi-
liar (1).

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de


las baterías.

118
2. Dispositivo de avance

Serie 2000

1250 0064 06

Figura 2.1. BMH 2000

1250 0064 07

Figura 2.2. BMHS 2000 (con tambor de manguera montado late-


ralmente)

1250 0064 08

Figura 2.3. BMHE 2000 (con tambor de manguera montado late-


ralmente y portabarrena delantero retraible)

119
1250 0064 09

Figura 2.4. BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico)

Los dispositivos de avance en la serie 2000 están destinados a la


perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance están
disponibles en distintas versiones según que tipo de perforadora va
a montarse. Las distintas cifras tienen distintos significados.

Ejemplo: BMH 2337 y BMHE 2628/21

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie


2000.

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apro-


piado el dispositivo de avance:

• 3 = COP 1238
• 6 = COP 1432
• 8 = COP 1838
La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la uni-
dad dm.

La quinta y sexta cifra indican la longitud para la barrena corta en


la unidad dm y sólo son válidas para el dispositivo de avance tele-
scópico (BMHE y BMHT).

120
Datos técnicos

Serie 2000

Longitudes

Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perfora-
dora y la longitud de barrena al que está destinado. Sumando la
dimensión de longitud siguiente a la longitud de la barrena (XX)
(XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de avance.
BMH 23XX 1587mm
BMH 26XX 1200mm
BMH 28XX 1587mm
BMHE 26XX/XX 865mm
BMHS 26XX 850mm
BMHT 23XX/XX 1517mm
BMHT 26XX/XX 1207mm
BMHT 28XX/XX 1517mm

Pesos

Nota
Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para
los dispositivos estándar más corto y más largo.
BMH 2325 - BMH 2349 285 - 365kg
BMH 2625 - BMH 2649 265 - 350kg
BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kg
BMHE 2628/21 - BMHE 2637/31 300 - 350kg
BMHS 2625 - BMHS 2643 260 - 318kg
BMHT 2331/19 - BMHT 2343/25 405 - 435kg
BMHT 2631/19 - BMHT 2643/25 392 - 430kg
BMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg

Montaje de la perforadora

Medidas preparatorias
Medidas preparatorias

121
1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxi-
dación.

Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubri-
mientos del carro y superficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y


volver a montar los tornillos. Controlar que la perforadora
quede colocada correctamente.

4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro


unidades) alternándolos hasta que se alcance el par de 200 Nm
(20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en


este manual de instrucciones.

Control después de cuatro horas


1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos nece-


sarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del disposi-


tivo de avance.

Mangueras de la perforadora

Colocación de las mangueras


Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance,
las mangueras deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de
magueras y fijación de mangueras del dispositivo de avance.

122
Tabla 2.1. Denominaciones de las mangueras
Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,
mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
AL1 L1 Lubricación por aire
D1 D1 Drenaje
HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos
HP1 S1 Percusión, entrada
HT1 TS1 Percusión, retorno
RRL1 R1 Rotación, izquierda
RRR1 R2 Rotación, derecha
WF2 V1 Barrido

Tabla 2.2. Colocación de las mangueras


Fijación de manguera del dispositivo de
Tambor de manguera avance
HDP1/PD1 WF2/V1

HDP1/PD1

AL1/L1 D1
WF2/V1 AL1/L1
D1 HP1/S1
RRL1/R1

RRL1/R1

HP1/S1

HT1/TS1 RRR1/R2 HT1/TS1

RRR1/R2

1250 0043 31
1250 0043 32

Figura 2.5. COP 1838 Figura 2.6. COP 1838


WF2/V1

WF2/V1

AL1/L1
HP1/S1 AL1/L1
RRR1/R2 HDP1/PD1
HP1/S1

RRR1/R2
RRL1/R1
HDP1/PD1
RRL1/R1 HT1/TS1

HT1/TS1

1250 0043 29 1250 0043 30

Figura 2.7. COP 1432 Figura 2.8. COP 1432

123
Fijación de manguera del dispositivo de
Tambor de manguera avance

AL1/L1 WF2/V1

WF2/V1

HP1/S1 D1
AL1/L1
RRR1/R2 HP1/S1
D1

RRR1/R2

RRL1/R1

RRL1/R1
HT1/TS1 HT1/TS1

1250 0047 11 1250 0047 10

Figura 2.9. COP 1238 Figura 2.10. COP 1238

Ajuste de las mangueras


1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para
ajustar y tensarlas.

2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.

124
Cables de tracción y retorno

Colocación

B BMH
BMHT
F B
BMHE
BMHS

E
D 1250 0064 88

A Ajuste del cable de tracción


B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para el portabarrena intermedio
F Fijación del cable de tracción en el cursor de la perforadora
Figura 2.11. Colocación

Cambio del cable de tracción


1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido
desplazable.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el


carro de la perforadora.

4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.

5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda


levantar la portabarrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio


que el antiguo.
7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

125
8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno


1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno
con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance


deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera
y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.

3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por


detrás del resalte. La dimensión M1 se indica en la lista de pie-
zas de repuesto.

1250 0064 89

Figura 2.12. Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno


1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portaba-
rrena intermedio.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el


tablón. Dejar aplicada la fuerza de avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que


pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá
existir un determinado destensado de algunos centímetros
cuando el cable está tensado correctamente.

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de


avance
Las placas de cursor para la perforadora, portabarrena intermedio y
tambor de manguera son guiadas a lo largo de la viga de avance
con ayuda del soporte A. Cada par de soportes se fijan en su posi-
ción con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en los sopor-

126
tes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los
soportes en sentido longitudinal se pueden ajustar los cursores en
la viga de avance. Comprobar que los soportes están orientados
según la ilustración de manera que la parte exterior de las ranuras
oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el
dispositivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la
barrena esté montada en la perforadora.

D
A
C

B
1250 0064 90

Figura 2.13. Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el


carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga.
De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura
correcta.
m5mm
1m

1250 0064 91

Figura 2.14. Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-


gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre
los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

127
5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para
desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con
temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobre-
pasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados
demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos


con fugas. Las mangueras están ajustadas correctamente cuando
no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en
posición horizontal.

Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el


telescopio
La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos
soportes que para los carros. Controlar que los soportes estén
orientados de manera que la parte exterior de la ranura oblícua esté
orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en posición
horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta
aproximadamente la mitad de su recorrido.

1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la


viga superior quede recta sobre la inferior y que la dimensión
sea 5 - 7 mm.

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-


gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre
los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido.


La presión para desplazar la viga hacia adelante deberá ser de
máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si
la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes están
ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.

128
5mm
A

m
1m
B
1250 0046 96

Figura 2.15. Ajuste del soporte para el dispositivo de avance tele-


scópico

Cambio de la pieza de deslizamiento en el


soporte
Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La
pieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas
de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que
el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente
dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al
mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie
de desgaste de mayor grosor.

D
A
C

B
1250 0064 90

Figura 2.16. Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un


destornillador y desmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del


soporte, y monte cuñas nuevas.

129
3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma
correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamiento


Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas
o muy rayadas.

A
1250 0020 11

Figura 2.17. Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena


intermedia y tambor de manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el


canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la


barra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba.
Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas


intermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los
carros según las indicaciones.

Ajuste de las distintas longitudes de barrena


para el dispositivo de avance telescópico
La utilización de distintas longitudes de barrena es posible despla-
zando un tope mecánico situado en el cilindro inferior del disposi-
tivo de avance.

1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia


atrás, contra el tope mecánico.

130
2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos
por encima del tope mecánico.

3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de


barrena deseada. Tenga en cuenta que la broca B deberá encon-
trarse en el interior del resalte de goma.

4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordina-


ria, y fije el tope mecánico apretándolo.

A
1250 0020 12

Figura 2.18. Ajuste del tope de longitud

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Las modificaciones en el sistema hidráulico


pueden implicar riesgos de daños personales.
Asegúrese que el sistema esté despresurizado
antes de cualquier intervención en el sistema.
1250 0022 19

131
PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

No cambie nunca las mangueras de alta presión


por mangueras con una calidad inferior a la original,
o por mangueras con un acoplamiento desmontable.
1250 0022 24

1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproxi-


madamente la mitad de su recorrido.

2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y


tuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su


centro y sacando todo el tambor.

4. Soltar las mangueras en la fijación P.

132
5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro
E y F.

BMHE BMHS
P

C
C
E
E
B

G H
BMHE BMHS
M
A D
B N
F
G

BMHE BMHS

1250 0065 29
K

L I

Figura 2.19. Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza


terminal G y el lateral H.

7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la


viga hacia atrás.

1250 0065 31

Figura 2.20. El cilindro se saca de la viga

8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para


sacar la espiga K.

Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmon-


tada, se deberá medir primeramente la dimensión SP para que
al montarla sea empleada la misma distancia.
La dimensión SP se indica en la lista de piezas de repuesto.

133
Casquillo de tensado para la pieza separadora

Descripción
La pieza separadora situada en el extremo delantero del cilindro se
sujeta con ayuda de un casquillo de tensado. Para que el disposi-
tivo de avance funcione adecuadamente, deberá ser correcta la
dimensión SP. Esta dimensión varía según la longitud del avance y
el tipo de dispositivo de avance.

1250 0065 30 SP
Figura 2.21. Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alter-


namente hasta que se abra el casquillo.

Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no ator-
nillar los tornillos.

2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y con-


trolar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 18 Nm


(1,8 kpm).

134
Desmontaje del cilindro de avance inferior en el dispositivo
de avance telescópico
Desmontaje de la viga de avance superior

PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando sujeta
y eleva objetos pesados.

Riesgo de daños personales.

El elevado debe realizarse en el punto de


gravedad.
Utilice sólo correas intactas y destinadas a
la carga que van a soportar.

Fije las correas en las argollas dispuestas


para ese fin, en caso de que existan.
1250 0042 38

1. Controlar en primer lugar que la herramienta de elevación está


dimensionada para la carga que tiene que soportar, y que está
intacta y funcione bien.

2. Desmontar la posible barrena.

3. Llevar la perforadora hasta el centro de la viga de avance supe-


rior.

4. Llevar hacia atrás la viga de avance superior de manera que se


pueda acceder a la fijación A trasera del cilindro.

5. Soltar la fijación A del cilindro trasero de la viga de avance


superior.

6. Si el dispositivo de avance está equipado con lubricación por


agua de las superficies de deslizamiento, se deberán soltar las
mangueras de agua de los cursores de la perforadora. Taponar
las mangueras y los racores.

7. Fijar los estrobos de elevación en la viga de avance superior.


Controlar que la elevación se realiza en el punto de gravedad de
la viga.

8. Soltar los cuatro soportes B.

9. Elevar con cuidado la viga de avance superior. Comprobar que


el dispositivo de avance no comienza a girar y que resbalen los
estrobos.

135
A

1250 0065 32

Figura 2.22. Desmontaje de la viga de avance superior

Desmontaje del cilindro

PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Las modificaciones en el sistema hidráulico


pueden implicar riesgos de daños personales.
Asegúrese que el sistema esté despresurizado
antes de cualquier intervención en el sistema.
1250 0022 19

1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Tapo-


nar las mangueras y los racores.

2. Desatornillar el lateral delantero 2 de la viga de avance inferior.

3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilin-


dro.

4. Soltar los tornillos al estribo 4.

5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponar


las mangueras y los racores.

136
6. El cilindro puede ahora sacarse de la viga de avance.

1250 0065 33

Figura 2.23. Desmontaje del cilindro de avance inferior

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo


1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de manteni-


miento Dispositivo de avance.

3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección


contra la oxidación.

4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

137
3. Brazo

BUT 28 F
1 3 6

2 4 5 9 8 7

7
1250 0065 26
2 3 5
1 Placa de fijación
2 Cilindros traseros del brazo
3 Cilindros delanteros del brazo
4 Unidad de telescopio
5 Cabezal de brazo
6 Dispositivo de giro
7 Cilindro saliente
8 Soporte del dispositivo de avance
9 Cilindro saliente del dispositivo de avance
Figura 3.1. Brazo

Datos técnicos

BUT 28 F

Peso
Brazo incluidos manguera de posi-
cionamiento, disp. de avance (BMH
2343), perforadora (Cop 1238) y kit
de montaje 2300kg

138
Longitud
Telescopio desplegado 6726mm

Generalidades
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de
avance de 360°. Está suspendido por tres puntos tanto en la parte
delantera como en la trasera. En cada suspensión de tres puntos
existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acoplamiento
serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido hori-
zontal como en sentido vertical.

Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de


avance para el perforado de techos y de galerías transversales.

El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro


hidráulico, y se transmite a través de un eje de estrías hasta el dis-
positivo de avance.

Puesta en marcha de un brazo nuevo


Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después
de un largo tiempo de no utilizar el brazo, se deberán tomar las
medidas siguientes.

1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es


importante que la lubricación resulte eficaz desde el principio.

2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las super-


ficies de deslizamiento, que han sido tratadas con un agente de
protección contra la oxidación.

3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes


de expansión, como mínimo una vez por turno laboral durante
la primera semana de funcionamiento del brazo.

4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajus-


tada correctamente. La presión deberá ser de 195-220 bar en el
circuito de alta presión, y de 40 bar en el circuito piloto.

5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que


todos los cilindros hidráulicos lleguen hasta sus posiciones
límite.

6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y


que no existan fugas de aceite.

139
Uniones roscadas

Pares de apriete
10 16 14

2 5

6 7 8 15 13
17 5
4
1

18

3 9 11 12 1250 0058 33

Figura 3.2. Pares de apriete

Tabla 3.1. Tabla de pares de apriete


Nr. de Descripción Rosca Par Canti-
ref. Nm kpm dad
1 Tornillo, articulación trasera del brazo M20 395 40 1
2 Tornillo, cuerpo de brazo trasero M20 395 40 1
3 Eje del expansor, articulaciones M16 195 20 2
traseras de cilindro
4 Eje expansor, cilindros traseros M16 195 20 4
5 Eje expansor, cilindro saliente de bra- M12 100 10 2
zo y dispositivo de avance
6 Caja de cojinete - telescopio, tornillos M12 120 12 16
7 Telescopio - brazo delantero, tornillos M16 315 32 8
8 Tornillo, cuerpo de brazo delantero M20 395 40 1
9 Tornillo, articulación delantera de M16 205 21 1
brazo
10 Eje del expansor, cilindros delanteros M16 195 20 4
11 Eje del expansor, articulaciones de- M16 195 20 2
lanteras de cilindro
12 Fijación delantera de brazo - disposi- M16 315 32 12
tivo de giro, tornillos
13 Eje expansor, cilindro saliente M12 100 10 2

140
Nr. de Descripción Rosca Par Canti-
ref. Nm kpm dad
14 Tornillos del eje de fijación M12 100 10 4
15 Cilindro de carrera del disp. de M24 290 30 1
avance, contratuerca
16 Dispositivo de giro - caja de cojinetes, M16 315 32 12
tornillos
17 Soporte de dispositivo de avance, M16 215 22 8
tornillos
18 Placa giratoria M16 315 32 1

Pieza de paso del mamparo

Colocación de las mangueras

D L
PD V
F2X
R7
F2X
FL
AF FE FE
FR R8
FL F
FR
AR F S
SR
WC AR
DS
SR
WAM DS TS

1250 0064 93

AF Rociado de aire (opción)


AR Retorno de perforadora automática
D Drenaje, perforadora
DS Portabarrena hidráulico (opción)
F Avance
F2X Dispositivo de avance telescópico (opción)
FE Carrera de avance
FL Cilindro saliente
FR Rotación de avance
L Lubricación por aire, perforadora
PD Amortiguador de reflejos, perforadora
R7 Rotación, derecha, perforadora
R8 Rotación, izquierda, perforadora
S Percusión, entrada, perforadora
SR Stinger (opción)
TS Percusión, retorno, perforadora
V Barrido de agua
WAM Neblina de agua (opción)
WC Lubricación por agua, dispositivo de avance (opción)
Figura 3.3. Colocación de las mangueras en la pieza de paso del
mamparo

141
Fijación con estrobos y elevación

Seguridad

PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando sujeta
y eleva objetos pesados.

Riesgo de daños personales.

El elevado debe realizarse en el punto de


gravedad.
Utilice sólo correas intactas y destinadas a
la carga que van a soportar.

Fije las correas en las argollas dispuestas


para ese fin, en caso de que existan.
1250 0042 38

Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a las
cargas que va a soportar. Para los datos del peso del brazo, ver
la sección Datos técnicos. Para los datos del peso del disposi-
tivo de avance y perforadora, ver las instrucciones de manteni-
miento Dispositivo de avance y las instrucciones de
mantenimiento Perforadora .

2. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevar-


los hasta sus posiciones límite traseras.

3. Girar el dispositivo de avance, de manera que quede recto sobre


el brazo.

4. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede para-


lelo al cuerpo del brazo.

5. Colocar los estrobos según la sección Fijación con estrobos.


Controlar que el elevado se realice desde el centro de gravedad.

6. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a


girar, y que no se desplacen los estrobos.

142
Fijación con estrobos

L2
L1

TP

L1 L2

TP 1250 0058 34

Figura 3.4. Fijación con estrobos y elevación

Tabla 3.2. Fijación con estrobos y elevación


Brazo con dispositivo de avance Brazo sin dispositivo de avance
TP 2100 mm 2100 mm
L1 2600 mm 1350 mm
L2 2070 mm 1500 mm

143
División del brazo

Seguridad

ADVERTENCIA
Riesgos de daños personales.

Al realizar el servicio o mantenimiento, los


componentes que puedan entrar en movimiento
o caerse deberán estar apuntalados o fijados
con seguridad.
1250 0042 36

Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del
brazo sin consultar previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.

Desmontaje del dispositivo de avance

A A

A
1250 0064 40

Figura 3.5. Desmontaje del dispositivo de avance

1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmon-


taje, de manera que no pueda caerse.

2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangue-


ras del dispositivo de avance.

3. Desatornillar del dispositivo de avance el cilindro de avance.

4. Desmontar del brazo el dispositivo de avance, desatornillando


los soportes A del soporte del dispositivo de avance.

Taponar siempre las mangueras y rácores desmontados.

144
División del cuerpo del brazo
El brazo puede acortarse dividiéndolo entre el tubo telescópico y la
viga delantera del brazo.

A
1250 0057 41

Figura 3.6. División del cuerpo del brazo

1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes


de comenzar el desmontaje.

2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las


mangueras y los rácores.

3. Desacoplar los cables de los sensores.

4. Desmontar seguidamente los diez tornillos (A) con las arande-


las correspondientes.

Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se
utilizan ejes expansores. Éstos pueden activarse apretando una
tuerca. Los casquillos ranurados son entonces empujados hacia
arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.

Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el
eje expansor, antes de comenzar el desmontaje del eje.

2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).

3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos


(C), y apretarlo hasta que se suelte alguno de los casquillos.

4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).

145
B
C

1250 0020 16
A

Figura 3.7. Eje en expansión

Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación.
Lubricar el eje antes de montarlo.

2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados


simétricamente en el lugar de la fijación.

3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apre-


tarlos. La tuerca sólo deberá apretarse hasta que no exista ya
holgura. Si se apriete demasiado fuerte se puede romper la ore-
jeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indicados en la
tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.

Desmontaje del telescopio del brazo

PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando
desmonte el telescopio del brazo.

Riesgo de daños personales.

Apuntale correctamente debajo del


dispositivo de giro y la viga del brazo antes
de desmontar el telescopio del brazo.
1250 0042 40

1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.

2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia


abajo.

3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de


avance descanse sobre el suelo.

146
4. Apuntalar correctamente debajo del dispositivo de giro y fija-
ción delantera del cilindro antes de desmontar el telescopio.

C D

1250 0057 40 A

Figura 3.8. Desmontaje del telescopio del brazo

5. Soltar los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro.

6. Replegar el telescopio hasta su posición límite trasera.

7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar


una grúa o similar.

8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.

9. Soltar las mangueras hidráulicas (C).

10.Desmontar el eje expansor (D).


11.Sacar con cuidado todo el telescopio, tubo telescópico, cilindro
y caja de cojinetes.

Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida


del tubo telescópico
El brazo se suministra con una llave tipo allen (número de artículo:
3128 3024 15) para el control y apriete de los tornillos de fijación a
la brida del tubo telescópico. Esta llave especial se necesita para
acceder y poder apretar tres de los tornillos de fijación de la brida
del tubo telescópico.

147
1250 0064 64

Figura 3.9. Tornillo de fijación a la brida del tubo telescópico

Dispositivo telescópico

Control de los casquillos de la caja de cojinetes

C
D
G H B A

1250 0042 97

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillos
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Empaquetadura
Figura 3.10. Control de los casquillos de la caja de cojinetes

El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente


en lo que respecta a daños y desgaste.

1. Desplegar el tubo telescópico (A).

2. Desmontar la arandela (G) y la empaquetadura (H), y soltar


seguidamente la tapa (B).

3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casqui-


llos superiores (C). Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá
desmontarse la caja de cojinetes (D) y cambiar los casquillos
desgastados.

148
I

D
A

1250 0043 28

Figura 3.11. Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos

Control de las cuñas


1. Controlar minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas se
pueden esmerilar para alisarlas y evitar así los daños en los cur-
sores (F) y caja de cojinetes (D).

D
F

1250 0008 97

D Caja de cojinetes
E Cuñas
F Cursores
Figura 3.12. Dispositivo telescópico

Control de los cursores


1. Soltar la tapa (B).

2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo


de manera que la carga sólo recaiga en uno de los lados de las
cuñas.

149
3. Los cursores (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar enton-
ces de la caja de cojinetes y controlarse. Deberán cambiarse si
están desgastados o rayados.

C
D
G H B A

1250 0042 97

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillo
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Empaquetadura
Figura 3.13. Caja de cojinetes

Unidad de rotación
La unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro (C) y
una caja de cojinetes (D), fijada al eje (B) del soporte del disposi-
tivo de avance.

150
A

E
B
D

1250 0058 17
C
A Soporte del dispositivo de avance
B Eje de fijación
C Dispositivo de giro
D Caja de cojinetes
E Cilindro saliente
Figura 3.14. Unidad de rotación y soporte de dispositivo de
avance

Desmontaje del soporte del dispositivo de avance, caja de


cojinetes y dispositivo de giro

PRECAUCIÓN
Observe una gran precaución cuando
desmonte la unidad de rotación.

Riesgo de daños personales.

Apuntale correctamente el dispositivo de


avance para que quede firme.
1250 0042 39

151
1. Girar el dispositivo de avance 90° de manera que, junto con la
perforadora, quede debajo del brazo. Apuntalar el dispositivo de
avance para que quede firme.

1250 0028 01

Figura 3.15. Apuntalado del dispositivo de avance

2. Desmontar los tornillos (A), la tapa (B) y la pieza intermedia


(C) al eje de fijación.

3. Desmontar el eje expansor (E) del cilindro saliente.

1250004291

Figura 3.16. Desmontaje del soporte del dispositivo de avance

4. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance.


Taponar todas las mangueras y conexiones.

5. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba, de manera que


no se dañe el cojinete de deslizamiento (D) en la caja de cojine-
tes.

6. Girar la caja de cojinetes 90° de manera que quede en su posi-


ción original.

7. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y desmontar el soporte


de mangueras sacando los tornillos (2).

8. Desmontar la caja de cojinetes soltando los tornillos 3.

9. Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contra-


peso (5) y taponar las mangueras y las conexiones.

152
10.Fijar con estrobos el dispositivo de giro (4) y desmontar el dis-
positivo del cabezal de la bomba soltando los tornillos (6).

6 3
2
1

5 4
1250 0058 16

1 Caja de cojinetes
2 Tornillo de fiajción, soporte de mangueras - caja de cojinete
3 Tornillo de fijación, caja de cojinete - dispositivo de giro
4 Dispositivo de giro
5 Válvula de contrapeso
6 Tornillo de fijación, dispositivo de giro - cabezal de brazo
Figura 3.17. Desmontaje de la caja de cojinetes y dispositivo de
giro

Funcionamiento del dispositivo de giro


El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo
(B) en un movimiento de giro.

El dispositivo de giro se compone de una carcasa (A) con un


engranaje anular (C) y dos piezas móviles; un émbolo (B) y un eje
(D). El eje está provisto de estrías que equivalen a las estrías inte-
riores del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo equivalen a las
estrías del engranaje anular.

El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y


las estrías impulsan el movimiento giratorio del eje.

153
B

1250 0058 32

Figura 3.18. Funcionamiento del dispositivo de giro

Desmontaje y control del dispositivo de giro


1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.

2. Desmontar todas las conexiones hidráulicas.

3. Desmontar la válvula de contrapeso y los componentes pertene-


cientes.

4. Marcar las posiciones internas entre el circlip (05), la tapa (04)


y el eje (02) con un gramil o similar.

5. Desmontar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra (105)


y extraer el circlip (05).

Si el circlip está muy adherido, desatornillar los tornillos de


ajuste y soltar el circlip del eje con ayuda de los tornillos.
6. Desatornillar la tapa del eje.

7. Sacar el eje.

154
Observar la marcación de cada engranaje. Se facilita así el
armado del dispositivo de giro.

1
2

1250 0058 19
6 5 4 3
1 Marcación de posición, engranaje anular - émbolo
2 Marcación de posición, émbolo - eje
3 Manguito de émbolo
4 Eje
5 Engranaje anular
6 Carcasa
Figura 3.19. Marcación de posición para las piezas estriadas
del dispositivo de giro

8. Sacar el émbolo (03.2) y el manguito del émbolo (03.1). No se


necesita seguir desarmando el émbolo y el manguito si no se
sospecha que el anillo tórico (210) pueda estar dañado.

9. Si se va a cambiar el anillo tórico (210), marcar la posición


interna entre el émbolo y el manguito y extraer seguidamente
los aros (300 y 301). Expulsar las espigas de bloqueo (100) y
desenroscar el émbolo del manguito.

Cambiar el anillo tórico (210) y volver a juntar el émbolo y el


manguito.

10.Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas de


descarga (112).

11.Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.

12.Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no


estén desgastadas.

13.Los aros (300, 301, 302 y 303) deberán tener un juego máximo
de 1,525 mm.

155
111 112
PORT P1
302
03.1

01 03.2
301
300
210, 211
100 02
303 PORT P2

05 102 04 1250 0058 18

Figura 3.20. Dispositivo de giro

156
Montaje del dispositivo de giro
1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire
comprimido.

2. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas de


descarga (112).

Controlar que los racores de lubricación y las válvulas de des-


carga no estén obturados.
3. Introducir a presión grasa enlos racores para eliminar las posi-
bles suciedades y para controlar que funcionen. Limpiar la
grasa excedente.

4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y


superficies de contacto.

Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se


monte el dispositivo de giro.
No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empa-
quetaduras.
5. Colocar la carcas (01) en la posición levantada con la brida
hacia arriba. Montar el émbolo y el manguito del émbolo de
manera que la marcación del émbolo qude enfrentada a la mar-
cación en el engranaje anular.

6. Introducir presionando el émbolo y el manguito en la carcasa de


manera que el manguito haga fondo contra el engranaje anular.
Comprobar que el émbolo y el manguito se introducen lo más
recto posible.

7. Volver a colocar la caja en posición horizontal.

8. Colocar cinta de carretero en las estrías del eje para evitar que
se dañen las empaquetaduras del émbolo cuando se monta el
eje.

9. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje


quede enfrentada a la marcación del manguito del émbolo.

10.Lubricar la parte roscada de la tapa (04) y enroscarla en el eje.


Apretar a un par de 270 Nm. Enroscar o desenroscar la tapa de
manera que quede en la posición correcta según las marcaciones
realizadas en conexión con el desmontaje del dispositivo de
giro.

11.Lubricar la parte visible del eje con grasa y montar el circlip


(05). Atornillar los tornillos (102) y los tornillos de maniobra
(105).

12.Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.

157
Control después del montaje del dispositivo de giro
Una vez montado el dispositivo de giro de deberá controlar que no
existan fugas de aceite.

1. Presurizar el puerto P2 a 210 bar. No deberán existir fugas en el


puerto P1 o alrededor de la tapa (04).

2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en el


puerto P2 o alrededor de la brida del eje.

Montaje del soporte del dispositivo de avance, caja de coji-


nete y dispositivo de giro
1. Fijar con estrobos el dispositivo de giro y montarlo en el cabe-
zal del brazo con los tornillos (6).

2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso


(5).

3. Fijar con estrobos la caja de cojinetes (1) y montarla en la posi-


ción correcta en el dispositivo de giro con los tornillos (3).

6 3
2
1

5 4
1250 0058 16

Figura 3.21. Montaje del dispositivo de giro y caja de cojinetes

4. Montar el dispositivo de avance, girando hacia atrás la caja de


cojinete 90°. Descender cuidadosamente el brazo, recto hacia
abajo, para no dañar el cojinete de deslizamiento de la caja de
cojinetes.

5. Montar la tapa con la empaquetadura del eje, a un par de apriete


de 108 Nm.

6. Montar el cilindro saliente.

158
7. Fijar atornillando el eje expansor al par especificado en la tabla
de pares, ver la sección Uniones roscadas.

8. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a


montar las mangueras hidráulicas.

1250004291

Figura 3.22. Montaje del soporte del dispositivo de avance

Modificación de la posición del punto de tope


1. Desmontar el dispositivo de avance con el soporte del brazo,
para descargar el peso de la caja de cojinetes.

2. Poner el brazo en posición horizontal.

3. Poner la caja de cojinetes y el dispositivo de giro en posición


horizontal. Controlar con un nivel de agua (medir verticalmente
en la tapa del dispositivo de giro).

4. Cuando no está montado el soporte del dispositivo de avance en


el dispositivo de giro, éste deberá maniobrarse hasta la posición
límite (a izquierdas con el brazo montado a la derecha y a dere-
chas con el brazo montado a la izquierda).

5. Colocar el disco graduado del nivel de agua en los grados


deseados. El ajuste durante la entrega es de 15°.

6. Montar la caja de cojinetes con los tornillos.

159
1250 005835

Figura 3.23. Posición del punto de tope (dispositivo de avance


montado a la izquierda)

Ajuste del cilindro saliente

Nota
Cuando se monta el cilindro saliente, comenzar con un ajuste
básico de 633 mm entre el centro de los ejes expansores. Conti-
nuar seguidamente ajustando el cilindro saliente según los pares
de ajuste siguientes.
1. Poner el brazo en posición horizontal.

2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición


horizontal, con ayuda de un nivel de agua (medir verticalmente
en la brida del dispositivo de giro).

3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del


dispositivo de avance quede en posición horizontal.

4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular


el soporte del dispositivo de avance con el cilindro saliente.
Cuando la barra del émbolo del cilindro saliente está totalmente
introducida en el cilindro, el soporte deberá encontrarse en posi-
ción horizontal.

5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o


enroscar la barra del émbolo con una llave fija en el agarre de
llave de la barra (B), de manera que el soporte quede en posi-
ción horizontal.

160
~633
A
B

1250 0058 36

Figura 3.24. Ajuste del cilindro saliente

Equipo de dirección - sensor de ángulo


El equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de
mantenimiento, ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de
dirección.

Localización de averías
La localización de averías ha sido preparada para encontrar la ave-
ría siguiendo un método lógico, y poderla reparar lo más rápida-
mente posible. Intente siempre determinar los puntos que
funcionan correctamente y los que no, de manera que la localiza-
ción pueda limitarse a un sistema o función concretos.

Antes de comenzar la localización, controle también que:

• la presión hidráulica esté correctamente ajustada


• no existan fugas

161
4. Motor

Unidad de motor Deutz 912W

Figura 4.1. Motor

El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están
inscritos en el letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de
motor también está estampado en el cárter junto a la flecha.

Elevar la cubierta para acceder a estos números.

Figura 4.2. Letrero de tipo de motor

Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del
motor.

162
Datos técnicos
Deutz F5L912W (DC10)
Potencia máx. a 2300 rpm 52KW
Par de torsión máx. a 1550 rpm 249Nm
Cilindrada 5,1dm 3
Ralentí 700rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 35A
28V
Motor de arranque 4KW
24V
Peso 450Kg

Deutz F5L912W (DC15)


Potencia máx. a 2500 rpm 55KW
Par de torsión máx. a 1550 rpm 249Nm
Cilindrada 5,1dm 3
Ralentí 700rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 35A
28V
Motor de arranque 4KW
24V
Peso 450Kg

Seguridad

ADVERTENCIA
Compruebe que esté desconectado el motor al realizar
los trabajos de mantenimiento.
Los componentes calientes del motor pueden ocasionar
daños personales.
Observe una gran precaución cuando vacíe
aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.
1250 0022 15

163
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible

Figura 4.3. Filtro de combustible

El filtro del motor diesel (1) deberá cambiarse, y no puede ser lim-
piado:

1. Cerrar la espita del combustible.

2. Soltar el filtro de combustible (1) con una herramienta ade-


cuada, y desenroscar el filtro.
3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura 4.4. Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad


del soporte del filtro.

164
5. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la


empaquetadura.

Figura 4.5. Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.

8. Abrir la espita de combustible.


9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Drenaje del filtro de combustible


Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible
de calidad correcta según la temperatura.

1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el
agua.

2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.


1250 0020 28

Figura 4.6. Drenaje del filtro de combustible

165
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen
estado para que depuren adecuadamente los gases de escape. Si se
realizan varios desmontajes y montajes, se puede dañar la empa-
quetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los gases
de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden
indicar que el filtro está obturado.

1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de


maniobra. Ver las instrucciones de funcionamiento Desplaza-
miento: Funciones del panel de maniobra.

Limpieza del filtro de aire de baño de aceite

N.B.
No use nunca gasolina para la limpieza del filtro. Deshacerse del
aceite usado según las regulaciones en vigor.

1. Detener el motor y esperar aprox. 10 minutos hasta que el aceite


haya salido de la caja del filtro.

2. Soltar las bandas de sujeción (2) y desmontar el colector de


aceite (3) con el elemento de filtrado (4). En algunos casos
puede soltarse el elemento con un destornillador. No dañar la
junta de goma (5).

3. Vaciar el aceite y el lodo. Limpiar el colector de aceite.

4. Limpiar el elemento de filtrado (4) en el gasóleo. Dejar que el


gasóleo desaparezca completamente.

5. Limpiar la caja del filtro (1) si está sucia.

6. Controlar las juntas de goma (5) y (6) y cambiarlas en los casos


necesarios.

7. Llenar el colector de aceite con aceite de motor hasta la marca-


ción de nivel (flecha).

8. Volver a montar el colector de aceite con el elemento de filtrado


en la caja del filtro y fijar las bandas de sujeción.

166
Figura 4.7. Limpieza del filtro de aire de baño de aceite

Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el
esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de lubri-
cación.

Figura 4.8. Llenado de aceite

2. Controlar el nivel de aceite con la varilla de nivel (A).

167
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.

2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox.


80°C.

3. Detener el motor.

4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.

5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.

6. Vaciar el aceite.

7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaqueta-


dura nueva, y apretarlo.

8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor:


Recomendaciones de lubricación.

9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante


aprox. dos minutos.

Figura 4.9. Cambio de aceite

Controlar el nivel del aceite.


1. Detener el motor.

2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.

3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación


superior.

168
Figura 4.10. Control del nivel de aceite.

Cambio del filtro de aceite


1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desen-
roscarlo.

2. Recoger los posibles derrames de aceite.

Figura 4.11. Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad


del soporte del filtro.

4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la


empaquetadura.

Figura 4.12. Cambio del filtro de aceite

6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.

169
8. Controlar la presión del aceite.

9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.

Figura 4.13. Cambio del filtro de aceite

Correas
Indicador de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura 4.14. Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar


que el tope se adapte en sentido lateral.

3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de


manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.

4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la


posición del brazo (1).

170
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5
y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

Tensado de las correas


Correa del alternador
1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).

Figura 4.15. Correa del alternador

2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la fle-


cha (A) hasta que se obtenga el tensado correcto de la correa.

3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

Cambio de la correa del ventilador de refrigeración


El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor
detenido.

171
1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con
una herramienta y desmontar la correa.

Figura 4.16. Cambio de la correa del ventilador de refrigera-


ción

2. Montar la nueva correa.

Cambio de la correa del alternador


1. Desmontar la correa del ventilador.

Figura 4.17. Cambio de la correa del alternador

2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).

3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha


(B).

172
4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.

5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha


(A), hasta que se obtenga la tensión correcta de la correa.

6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).

7. Montar la correa del ventilador.

Juego de válvulas
1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.

2. Desmontar la tapa de válvulas.

3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.

4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar


las válvulas. La temperatura del aceite deberá ser inferior a 80
°C.

173
5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación
(2) y la válvula (3) con un calibre (6). El calibre deberá introdu-
cirse con poca resistencia.

Figura 4.18. Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas

a. Soltar la contratuerca (4).

b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con un destornillador (7), de


manera que sea correcto el juego de válvula cuando se ha
apretado la contratuerca.

7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.

8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la


empaquetadura.

174
9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y
fijarla.

Alternador de corriente alterna

Seguridad

ADVERTENCIA
El método de control de tensión consistente en
medir contra tierra no deberá utilizarse, bajo ninguna
circunstancia, con los los alternadores de corriente
alterna.
1250 0042 60

Instrucción
1. No cortar las conexiones entre la batería, el alternador y el regu-
lador cuando el motor está en marcha.

2. Si el motor va a ponerse en marcha y a trabajar sin la batería, se


deberá soltar el cable existente entre el regulador y el alternador
antes de poner en marcha el motor.

3. No intercambiar las conexiones de la batería.

4. Si es defectuosa la lámpara de carga, deberá cambiarse inme-


diatamente.
5. No rociar directamente sobre el alternador al limpiar el motor.
Calentar el motor para evaporar los restos de agua.

Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al
motor.

2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se


vaya a trasladar el motor.

175
Figura 4.19. Elevación

Localización de averías
1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de manio-
bra y de mantenimiento del motor.

2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas


las instrucciones de mantenimiento.

3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase


ponerse en contacto con el servicio DEUTZ más próximo.

Tabla 4.1. Tabla de localización de averías


Síntoma
1 El motor se pone en marcha con dificultades o
no se pone en marcha en absoluto
2 El motor se pone en marcha pero trabaja irreg-
ularmente o se para
3 El motor se calienta demasiado, se dispara el
supervisor de temperatura
4 La potencia del motor es deficiente
5 El motor no trabaja en todos los cilindros
6 El motor no tiene presión de aceite (o es de-
masiado baja)
7 El motor consume demasiado aceite
8 Humos del motor, azules
9 Humos del motor, blancos
10 Humos del motor, negros

176
1
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0
el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X
la temperatura no se encuentre por debajo del límite de arranque X X
no sea defectuoso el solenoide de parada X X
no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos X X
necesarios
no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los ca- X X X X
sos necesarios
el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos nec- X X X
esarios
la palanca de conducción no se encuentre en la posición inter- X
media, ajustarla en los casos necesarios
no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos necesari- X X X
os
no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X
no sea defectuoso el limitador de humos X X
el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los ca- X X X
sos necesarios
no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo en X X
los casos necesarios
el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o cor- X X X X X
rea suelta), cambiarlo en los casos necesarios
no se caliente el aire de refrigeración X X
no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X
no esté suelta u oxidada la conexión del cable X
no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el en- X
granaje), ajustarlo en los casos necesarios
no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X
el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en X X X X
los casos necesarios
no esté obturado el conducto de aire X
no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos X X
necesarios
no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos X X X X X X X
necesarios
no exista aire en el sistema de combustible X X X
no esté sucio el filtro de combustible X X X X
no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos nec- X
esarios
no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo en X X X X
los casos necesarios

177
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse con-
sultar el manual de instrucciones de Deutz. Este manual puede
pedirse a través de Atlas Copco.

178
5. Transmisión

Generalidades
DC 10, DC11

1 Eje, lado de brazo Clark Hurt 172


2 Eje, lado de motor Clark Hurt 172
3 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)
Figura 5.1. Transmisión DC10, DC11

DC 15C, DC16C, DC16CN

1 Eje, lado de brazo Clark Hurt 176


2 Eje, lado de motor Clark Hurt 176
3 Transmisión Clark T12000 long drop
Figura 5.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN

179
Datos técnicos

Ruedas

DC 10, DC11
Neumáticos (cuerpo de brazo y
motor) 8,25 x 15 XZR (Michelin)
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15
Presión de los neumáticos 9bar

DC 15C, DC16C, DC16CN


Neumáticos (cuerpo de brazo y
motor) 12,00 x 20 X-mine D2 (Miche-
lin)
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8,00 x 20
Presión de los neumáticos 10bar

Dirección

DC 10, DC11
Válvula de control Danfoss OSPB 315 ON 150-
0045
Bomba de engranaje:
Desplazamiento 15,2cm 3 /revolución
Presión de trabajo máx. 140bar
Cilindro de dirección VOAC 80/40-400
Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-
cha

DC 15, DC16, DC16CN


Válvula de control Danfoss OSPB 630 ON 150-
0048
Bomba de engranaje:
Desplazamiento 25,4cm 3 /revolución
Presión de trabajo máx. 140bar
Cilindro de dirección VOAC 125/63-380
Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-
cha

180
Axel Hurth 172/176

Clark Hurth 172 (lado del brazo)


Carga máx. 7ton
Peso 275kg

Clark Hurth 172 (lado del motor)


Carga máx. 5ton
Peso 275kg

Clark Hurth 176 (lado del brazo)


Carga máx. 15ton
Peso 400kg

Clark Hurth 176 (lado del motor)


Carga máx. 10ton
Peso 400kg

Montaje de neumáticos y ruedas


1. La presión de aire en el neumático deberá ser 9 bar para DC10,
DC11 y 10 bar para DC15, DC16, DC16CN.

2. Cuando se cambien las ruedas, se deberán limpiar las superfi-


cies de contacto entre el cubo y la llanta para que el par de
apriete sea satisfactorio.
3. Las tuercas de rueda deberán apretarse a un par de 350 Nm para
DC10 y 570 Nm para DC15, DC 16 ,DC16CN.

Sistema de dirección
El chasis es de articulación central. El giro de los bastidores se rea-
liza con un cilindro hidráulico de acción doble (9). Con una bomba
de engranajes se suministra el aceite al cilindro de dirección desde
el depósito de aceite hidráulico en la parte del motor.

La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en la


transmisión. La bomba interior (2) se usa para la dirección.

El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una ser-


voválvula del tipo Orbitrol (7). Esta válvula se maniobra con el
volante.

181
La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor die-
sel/bomba.

Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que se


propaguen a la servoválvula y el volante cuando se conduce sobre
una superficie irregular, el sistema está equipado con válvulas de
limitación de presión incorporadas (8).

1. Motor diesel
2. Bomba para la dirección
3. Bomba para el posicionamiento
4. Filtro de aceite de retorno
5. Toma de medición
6. Válvula de limitación de presión
7. Válvula de dirección (orbitrol)
8. Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)
9. Cilindro de dirección
10. Válvula de freno
Figura 5.3. Sistema hidráulico para la dirección (DC10, DC11)

182
1. Motor diesel
2. Bomba para la dirección
3. Bomba para el posicionamiento
4. Filtro de aceite de retorno
5. Toma de medición
6. Válvula de limitación de presión
7. Válvula de dirección (orbitrol)
8. Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)
9. Cilindro de dirección
10. Válvula de freno
Figura 5.4. Sistema hidráulico para la dirección (DC15C,
DC16C, DC16CN)

Ejes de ruedas

Clark Hurt 172, 176, 276

Control del aceite en el engranaje central


1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana.

183
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite lle-
gue al agujero.

A
1250 0020 43

Figura 5.5. Centro de los ejes

3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de


mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Cambio del aceite en el engranaje central


1. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción
cuando el aceite está caliente.

2. Desenroscar los tres tapones (B) y vaciar el aceite.

B
B
B
1250 0020 42

Figura 5.6. Cambio de aceite

184
3. El aceite se vacía rápidamente si también se desenrosca el tapón
(A).

A
1250 0020 43

Figura 5.7. Centro de los ejes

4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.

5. Llenar con aceite nuevo a través del agujero para el tapón (A)
hasta que el aceite llegue al agujero.

6. Enroscar y apretar el tapón (A).

Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo


1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana.

2. Girar la rueda, de manera que las dos marcaciones de nivel exis-


tentes en el cubo queden horizontales.

185
3. Desenroscar el tornillo (A) y controlar que el aceite llegue al
agujero.

Figura 5.8. Engranaje de cubo

4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver el esquema de


mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Transmisión hidráulica

Seguridad

ADVERTENCIA
Compruebe que esté desconectado el motor al realizar
los trabajos de mantenimiento.
Los componentes calientes del motor pueden ocasionar
daños personales.
Observe una gran precaución cuando vacíe
aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.
1250 0022 15

El aceite deberá alcanzar la temperatura de trabajo normal, 80 - 95


°C, antes de controlar el nivel o de cambiar el filtro.

Control del nivel de aceite

Control del nivel de aceite DC 15C, DC16C, DC16CN


1. Controlar el aceite con ayuda de la mirilla de nivel LOW y
FULL cuando el motor trabaja al ralentí, 500 - 600 rpm.

186
2. Rellenar en los casos necesarios hasta la marca FULL en la
mirilla, a través del tubo de llenado (A). Ver el esquema de
mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

Figura 5.9. Control del nivel de aceite

Control del nivel de aceite DC 10, DC11


1. Controlar el nivel de aceite desenroscando el tapón B y contro-
lando que el nivel llegue al agujero.

2. Llenar en los casos necesarios hasta el agujero, a través del agu-


jero (D). Ver el esquema de mantenimiento Transmisión: Reco-
mendaciones de lubricación.

187
Figura 5.10. Control del nivel de aceite

Cambio del filtro y del aceite

Cambio del filtro y aceite DC 15C, DC16C, DC16CN


1. Drenar la caja de transmisión del aceite cuando el aceite ha lle-
gado a la temperatura de trabajo normal abriendo los tapones
(B). Volver a enroscar los tapones.

2. Desmontar el filtro (C) y sustituirlo por uno nuevo.

3. Llenar la caja de la transmisión con aceite en (A), hasta la miri-


lla de nivel LOW.

4. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí, 500


- 600 rpm, para llenar el convertidor de par y los conductos.

5. Volver a controlar el nivel de aceite con el motor al ralentí y lle-


nar hasta la mirilla de nivel LOW.

6. Cuando el aceite haya alcanzado la temperatura de trabajo nor-


mal, 80 - 95 °C deberá controlarse nuevamente el nivel de
aceite.

188
7. Llenar con aceite hasta la mirilla de nivel FULL

Figura 5.11. Cambio del aceite en la transmisión

Cambio del filtro y aceite DC 10, DC11


1. El cambio de aceite deberá realizarse después de la conducción,
mientras el aceite esté caliente.

2. Desenroscar el tapón C y vaciar el aceite. El aceite sale más


rápidamente si también se desenrosca el tapón D.

3. Volver a enroscar el tapón C.

4. Desenroscar el tapón B

5. Llenar con aceite nuevo a través del agujero D hasta que el


nivel llegue al agujero B. La capacidad de la caja de cambio son
2,5 litros.

6. Volver a enroscar los tapones B y D.

189
Figura 5.12. Cambio del aceite en la transmisión

190
Lubricación del chasis

Ejes cardán
1. Introducir grasa en los racores de lubricación colocados en el
centro de las articulaciones (A). Ver el esquema de manteni-
miento Transmisión: Recomendaciones de lubricación.

A C

1250 0020 40

A Racor de lubricación
C Uniones roscadas
Figura 5.13. Puntos de lubricación de los ejes cardán

2. Comprobar que salga grasa.

Lubricación central de la plataforma


El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que,
desde un rácor (A), lubrica la suspensión pendular del eje del
motor, las articulaciones de dirección y los pivotes centrales (B).

1. Introducir grasa en los racores de lubricación (A). Ver el


esquema de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de
lubricación.

2. Comprobar que salga grasa en todos los puntos de lubricación


(B).

191
A
B
B

1250 0020 41

Figura 5.14. Lubricación central

Remolcado

Seguridad
El vehículo portante no puede arrancarse mediante remolcado. Los
intentos de realizarlo pueden dañar gravemente la transmisión
hidráulica. El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea
absolutamente imprescindible. Durante el remolcado deberá utili-
zarse siempre la barra de remolcado. El vehículo portante no debe
ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a 5 km/h.

ADVERTENCIA
El equipo perforador no dispone de frenos.

Acople la barra de remolcado entre el equipo


perforador y el vehículo remolcador antes de
soltar los frenos o desmontar los ejes cardán.
Existen, en caso contrario, riesgos de que el
equipo perforador comience a rodar.
Compruebe que el vehículo remolcador y la barra
de remolcado tengan capacidad para remolcar
la carga.
1250 0022 26

Generalidades
Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes
cardán.

192
Nota
Si no funciona el motor diesel también se debe desacoplar hidráu-
licamente el cilindro de dirección, ver más adelante bajo desaco-
plamiento del cilindro de dirección.

Desmontaje de los ejes cardán


1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas pos-
teriormente queden de la misma manera.

2. Desmontar la unión roscada (C) y desmontar los ejes cardán.

A C

1250 0020 40

Figura 5.15. Desmontar el eje cardán.

Desacoplamiento del cilindro de dirección


1. Desmontar las dos mangueras del cilindro de dirección.

2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente


contra la suciedad, por ejemplo empleando una bolsa de plás-
tico.

No taponar los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el


aceite. Protegerlos de manera que la suciedad no pueda pene-
trar en el cilindro. Recoger el aceite de la forma prescrita por
las autoridades.

193
6. Sistema de frenos

Seguridad

ADVERTENCIA
Presión hidráulica peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Compruebe que el sistema esté despresurizado


antes de comenzar los trabajos. Para asegurarse
que el sistema está despresurizado, se deberá
presionar el pedal del freno 30-40 veces una vez
desconectado el sistema.
1250 0022 21

Generalidades
DC 10, DC11

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 172


2 Eje, lado de motor Clark Hurth 172
3 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)
Figura 6.1. Transmisión

194
DC 15C, DC16C, DC16CN

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 176


2 Eje, lado de motor Clark Hurth 176
3 Transmisión Clark T12000 Long drop
Figura 6.2. Transmisión

Datos técnicos

Sistema de frenos

Freno de marcha
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica máx. 80bar

Freno de aparcamiento/de emergencia


Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. 25 bar para DC10, DC11 y
35bar para DC15C, DC16C,
DC16CN

195
Control de la presión de los frenos de marcha

Clark Hurth 172, 176 y 276


1. Conectar un manómetro a la toma de medición (A) del sistema
de frenos en el eje.

A
1250 0020 21

Figura 6.3. Control de la presión de los frenos de marcha

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Presione el pedal del freno y lea la presión en el manómetro. La


presión deberá ser:

• máx. 80 bar para Clark Hurth 172 y 176


• máx. 85 bar para Clark Hurth 276
La presión puede ajustarse con el tornillo de tope debajo del
pedal de freno.

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma


de medición.

5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del


brazo como del motor.

196
Control de la presión del freno de aparcamiento

Clark Hurth 172 y 176


1. Conectar un manómetro a la toma de medición (B) del sistema
de frenos.

1250 0020 22

Figura 6.4. Control de la presión del freno de aparcamiento

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Soltar el freno de estacionamiento y leer al mismo tiempo la


presión en el manómetro. La presión deberá ser 35 bar. La pre-
sión puede ajustarse en el regulador de presión (13) debajo de la
plataforma de maniobra. Para DC10 y DC11 no se puede ajustar
la presión, pero deberá ser 25 bar.

Figura 6.5. Regulación de la presión del freno de aparcamiento

4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma


de medición.

197
Purga de aire de los frenos

Clark Hurth 172, 176 y 276

N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema
de frenos no deberá contener aire. Comprobar que el equipo per-
forador se encuentre sobre una superficie plana y que las ruedas
estén bloqueadas con tacos de frenado.

1. Montar mangueras de plástico en los racores (C).

C
1250 0020 23

Figura 6.6. Purga de aire de los frenos

2. Poner en marcha el motor diesel.

3. Abrir los racores (C) aprox. 1/2 vuelta.

4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).

5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbu-


jas de aire.

6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.

Control del desgaste de los frenos

Clark Hurth 172, 176 y 276


Los frenos deberán estar aplicados al realizar el control del des-
gaste de los discos. Un buen momento para realizar este control es
en conexión con el cambio del aceite en el engranaje central.

198
1. Soltar los tapones de nivel del engranaje central, dos para cada
freno.

2. Controlar la distancia entre los discos de freno. Controlar la dis-


tancia desde los dos tapones de nivel. Utilizar un mandril o
similar, con un diámetro de 4,5 mm.

1250 0021 36

min 4,5 mm

Figura 6.7. Control del desgaste de los discos de freno

3. Si la distancia entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán


cambiar los discos. Un disco nuevo deberá tener un grosor de
4,9 mm.

Ajuste de los frenos

Clark Hurth 172 y 176


Esta instrucción sólo es válida para DC15C, DC16C, DC16CN
debido a que DC10 y DC11 tiene frenos autoajustantes.

N.B.
Comprobar que el equipo perforador se encuentre colocado
sobre sus gatos.

1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estaciona-


miento.

199
2. Soltar el tornillo (A) y desmontar la plaquita de bloqueo (B).

C B

+
-

A
12 50 0 020 24

Figura 6.8. Ajuste de los frenos

3. Atornillar en primer lugar el tornillo de ajuste (C) en el sentido


contrario al de las agujas del reloj hasta que no exista juego.
Continuar seguidamente girando en el sentido contrario al de las
agujas del reloj hasta que el par sea 40 Nm.

4. Atornillar seguidamente el tornillo de ajuste (C) tres vueltas en


el sentido de las agujas del reloj.

5. Volver a montar la plaquita de bloqueo (B) y el tornillo (A).

Control del freno de aparcamiento


N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 )
segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráu-
lico.

1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.

2. Poner en marcha el motor diesel e introducir la marcha 2.

3. Incrementar el régimen del motor diesel hasta el máx.

4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve,


deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

Nota
Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica
descienden demasiado, se aplican los frenos de aparcamiento.
Esto también se indica en las lámparas de advertencia del panel
de maniobras.

200
Control de los frenos de marcha
N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 )
segundos. Existen riesgos de recalentamiento del sistema hidráu-
lico.

1. Poner en marcha el motor diesel.

2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.

3. Soltar el freno de aparcamiento.

4. Introducir la marcha 2.

5. Incrementar sucesivamente el régimen del motor diesel hasta el


máximo.

6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve,


deberán ajustarse inmediatamente los frenos.

Control de la presión de precarga de los acumu-


ladores

ADVERTENCIA
Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Incluso después de desconectar el motor, el circuito


de frenos continúa teniendo una presión acumulada
de hasta 150 bar. Si se abre el sistema antes de
despresurizarlo, el aceite será expulsado a chorros
a alta presión.
1250 0022 28

201
1. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje.

Figura 6.9. Control de los frenos de marcha

2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40


veces.
3. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El
manómetro deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta
la presión más baja con la que está cargado alguno de los acu-
muladores.

4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acu-


muladores están precargados a 60-70 bar.

5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 35 bar es


defectuoso, y debe ser cambiado.

6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cam-


biarse, ver la sección Control del acumulador.

202
Control de la válvula de regulación para la pre-
sión de frenado

Clark Hurth 172/176


1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.

DS2

1250 0061 55

Figura 6.10. Control de la presión de frenado de la válvula de


regulación

2. Poner en marcha el motor, y controlar que la lámpara dedicada a


la “presión de frenado baja” se apague a 105-115 bar, y que la
presión aumente a 145-155 bar.

3. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el


motor trabajando al ralentí. Cuando la presión desciende a 120-
130 bar, se deberá acoplar la válvula de regulación del sistema
de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al valor
máximo del sistema de frenos, 145-155 bar.

4. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.

5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá


presionarse hasta el fondo y soltarse totalmente después de cada
frenada. Si la presión de frenado desciende por debajo de 90 bar
tras cuatro frenadas, esto significa que existe una avería en el
sistema de frenos. La causa puede ser:

• aire en los conductos de freno.


• que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no
tiene presión de precarga, debido a, p. ej., una membrana defec-
tuosa, ver la sección Control de la presión de precarga de los
acumuladores.
6. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles)
no tiene presión de precarga o ésta es demasiado baja, ver la
sección Control del acumulador.

203
Control del acumulador
Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumulado-
res tienen una presión de precarga demasiado baja, o ninguna, se
puede controlar cada uno de los acumuladores teniendo el sistema
descargado según lo siguiente.

N.B.
Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el
indicador de la presión de frenos (cuando éste exista) muestre
cero.
Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá
observar una limpieza absoluta. Limpiar el lugar de la interven-
ción antes de comenzarla. A medida que se abran las conexiones,
las mangueras y los rácores deberán ser provistos con tapones de
protección y caperuzas.

1. Poner en marcha el motor.

2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta


que cese el flujo de aceite a través de la válvula de frenado. Esto
se nota por el cese del ruido silbante al presionar el freno.
Observar que el sistema puede estar presurizado a pesar que el
manómetro de frenos (cuando esté montado) muestre cero.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición 17 del circuito


de acumulador que va a controlarse. Todos los acumuladores
deberán controlarse uno a uno. Tener precaución ya que puede
existir presión restante en el sistema de frenos.

Figura 6.11. Puntos de medición en el circuito del acumulador

4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del blo-


que de acumuladores, y taponarlas en todos los circuitos
excepto en el circuito que vaya a controlarse en primer lugar.

204
5. Estirar del mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque.
El manómetro en la toma de medición (17) deberá mostrar un
rápido aumento de presión hasta la presión con la que está car-
gado el acumulador. Esta presión deberá ser de mínimo 35 bar.
Si no se alcanza la presión de precarga, deberá desecharse el
acumulador y cambiarlo por uno sin defectos. Ver la sec-
ción Para deshacerse de acumuladores. El sistema debe des-
presurizarse antes de realizar cualquier intervención y
seguidamente repetirse el control.

Figura 6.12. Puntos de medición en el circuito del acumulador

6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado,


y conectar el siguiente acumulador que se vaya a controlar.
Controlar según los puntos 4-6, y así sucesivamente.

7. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar con un régimen


alto, hasta que se alcance la presión de frenos 145-155 bar.

8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema


de frenos, ver la sección Purga de aire de los frenos.

205
Para deshacerse de acumuladores

ADVERTENCIA
Los acumuladores que se van a desechar
deberán ser despresurizados.
Un acumulador desechado no perforado deberá
ser manipulado como un recipiente presurizado.

Observe una gran precaución cuando vacíe


los acumuladores.
1250 0045 79

1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de


protección situada en la parte superior del acumulador.

2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una


llave hexagonal, una vuelta cada vez, para que pueda ir desapa-
reciendo la posible presión.

P
1250 0020 26

Figura 6.13. Para deshacerse de acumuladores

206
7. Sistema de perforación

DCS 12 y DCS 18
DCS 12 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perfo-
ración con válvulas dirigidas directamente de forma manual. DCS
12 está destinado a la perforadora COP 1238 y DCS 18 a las perfo-
radoras COP 1432 y COP 1838.

El sistema de perforación se compone de un determinado número


de sistemas parciales:

• Sistema hidráulico
• Sistema eléctrico
• Sistema de agua
• Sistema de aire y lubricación
El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perfora-
dora. Cada unidad de bomba se compone de una bomba de émbolo
axial con compensación de presión para la percusión, avance y
posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para el
motor de rotación de la perforadora. DCS 18 tienen además una
bomba de rueda dentada para el amortiguador de la perforadora.

El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba de


agua, bombas de lubricación y compresor. El sistema eléctrico
también alimenta al alumbrado y cargador de baterías.

El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos y


refrigerar al mismo tiempo a la broca. Una bomba de incremento
de presión incrementa la presión del agua de manera que se sumi-
nistre al barreno la cantidad de agua necesaria. El sistema de agua
también se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico.

El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite


de lubricación a través de una bomba de émbolo eléctrica. El aceite
de lubricación se distribuye en la perforadora con ayuda de un
compresor eléctrico.

DCS 12 y DCS 18 pueden equiparse con algunas opciones, p. ej.:

• Kit de agujeros anchos


• Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras
• Inyección de aire del barreno
• Neblina de agua

207
8. Sistema hidráulico

Seguridad

PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Las modificaciones en el sistema hidráulico


pueden implicar riesgos de daños personales.
Asegúrese que el sistema esté despresurizado
antes de cualquier intervención en el sistema.
1250 0022 19

PRECAUCIÓN
Presión de aceite hidráulico y agua peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

No cambie nunca las mangueras de alta presión


por mangueras con una calidad inferior a la original,
o por mangueras con un acoplamiento desmontable.
1250 0022 24

Filtro

Filtro de aceite de retorno

Generalidades
El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de
retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depó-
sito.

Existe un filtro de aceite de retorno para cada bomba en el equipo


perforador. Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo,
existiendo en cada tubo tres elementos filtrantes. Los tubos están
montados en el interior del depósito de aceite hidráulico.

208
Los elementos de filtrado (1) deberán cambiarse según el esquema
de mantenimiento, pero si el manómetro para el filtro de retorno
(Grf) colocado en el panel de maniobra indica “Filtro obturado” (el
campo rojo en la escala) todos los filtros de aceite de retorno debe-
rán cambiarse inmediatamente.

1250 0094 24

Figura 8.1. Colocación, elemento de filtrado, filtro de aceite de


retorno

Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cam-
biarse cuando están obturados.

Cambio del filtro de aceite de retorno


Los elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado
superior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos.

1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

A
B

C
1250 0020 53

Figura 8.2. Cambio del filtro

209
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y


girando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y


enroscar la tapa.

Datos técnicos

Sistemas hidráulicos DCS 12 y DCS 18

Bombas, eléctricas DCS 12

Bomba principal (posicionamiento y percusión)


Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO71
Desplazamiento 71cm 3 /revolución

Bomba de rotación
Tipo Bomba de engranaje
Modelo COM P315
Desplazamiento, rotación 40,6cm 3 /revolución

Bombas, eléctricas DCS 18

Bomba principal (posicionamiento y percusión)


Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO100
Desplazamiento 100cm 3 /revolución

Bomba de rotación y amortiguación (bomba gemela)


Tipo Bomba de engranaje
Modelo COM D330 BA01
Desplazamiento, rotación 48cm 3 /revolución
Desplazamiento, amortiguación 10cm 3 /revolución

210
Bomba, de gasóleo DCS 12 y DCS 18

Bomba de posicionamiento y dirección/freno (bomba gemela)


Tipo Bomba de engranaje
Modelo COM P315B
Desplazamiento, posicionamiento 10cm 3 /revolución
Desplazamiento, dirección y freno 25cm 3 /revolución

Depósito de aceite hidráulico DCS 12 y DCS 18


Volumen, vehículo portador DC 10máx. 138litros
Volumen, vehículo portador DC 15máx. 188litros

Cambio de aceite

Generalidades
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la
refrigeración del aceite ha funcionado correctamente, no necesita
cambiarse el aceite hidráulico. Si las pruebas muestran, sin
embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua, debe
cambiarse el aceite. Ver el esquema de mantenimiento Sistema
hidráulico.

211
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una
válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el
tapón.

1250 0020 54

Figura 8.3. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de


aceite hidráulico

2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el


otro extremo de la manguera en un recipiente de aceite vacío.

3. Vaciar el aceite en el recipiente, abriendo la válvula de bola.

4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir


de la manguera.
5. Soltar la manguera.

6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.

Llenado

Generalidades
El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de lle-
nado con la que está equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite
ha de ser filtrado antes de que el aceite llegue al depósito. Si la
bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera automática.

Nota
Tenga en cuenta que la posición de los cilindros influye sobre el
nivel de aceite en el depósito.

212
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respira-
ción. El filtro debe entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Fil-
tro de respiración.

Llenado manual
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro:
Filtro de aceite de retorno.

2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras


(utilizadas para el llenado de aceite).

3. Bombear con la bomba de mano (A).

A B
C
1250 0072 78

A Bomba de mano
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
Figura 8.4. Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico

4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).

5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.

El “nivel correcto” es cuando el aceite se ve en la parte superior


de la mirilla de nivel.

Drenaje de la condensación del depósito de


aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los
componentes en el sistema hidráulico y ocasionar corrosión.

Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá


haber estado sin utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua
de condensación haya descendido hasta el fondo del depósito.
Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula de bola en
el depósito del depósito.

213
1250 0020 54

Figura 8.5. Válvula de bola en el lado inferior de depósito de


aceite hidráulico

1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una


válvula de bola. En esta válvula existe un tapón. Retirar el
tapón.

2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.

3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.

4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la vál-


vula.

5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.

214
Bombas

Bombas de la unidad de fuerza.

P1

P2

P3

1250 0076 22

P1 Bomba principal (posicionamiento y percusión)


P2 Bomba de rotación
P3 Bomba amortiguadora (sólo DCS 18)
Figura 8.6. Bombas de la unidad de fuerza.

Control de la dirección de rotación de las bombas.


En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que
indica la dirección de rotación correcta.

1250 0046 24

Figura 8.7. Dirección de rotación de las bombas.

215
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de
manera que sólo gire unas pocas revoluciones. Controlar al
mismo tiempo el sentido de la rotación en el acoplamiento entre
el motor y la bomba.

2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse


ambos cables de fase en el cable de conexión.

El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.

Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada


Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante
largo tiempo o si se necesita realizar una intervención importante
en el sistema, tal como el cambio o la renovación de los compo-
nentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:

1. Llenar la caja de bomba con aceite.


2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga de aire
de las bombas.

3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sec-


ción Bombas: Bombeo de circunvalación.

Purga del aire de las bombas


1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la
bomba.

2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el


depósito de aceite hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la
sección Cambio de aceite.

3. Soltar el tapón (B).

216
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la man-
guera de drenaje (A) que une la bomba y el depósito.

A
B
C

1250 0046 20 2
Figura 8.8. Bomba hidráulica

4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agu-


jero del tapón.

La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.

5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).

La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo


que sale el aire.

6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire


(A).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.

Bombeo de circunvalación

Nota
Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el
equipo perforador deberá estar conectado al sistema de agua.
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se
deberá realizar un bombeo de circunvalación. Este bombeo se rea-
liza desconectando los conductos de presión y retorno de los cir-
cuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante
mínimo aprox. cinco minutos.

217
1250 0020 51

Figura 8.9. Principio para el bombeo de circunvalación

1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión


con los rácores adecuados.

2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de


rotación con los rácores adecuados.

3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro


hidráulico del dispositivo de avance con los rácores adecuados.

4. Poner en marcha la bomba hidráulica.

5. Poner en marcha la perforación.

6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco


minutos.

7. Detener la bomba hidráulica.


8. Volver a acoplar las mangueras.

218
Ajustes

Seguridad

PRECAUCIÓN
Presión hidráulica peligrosa.

Riesgos de daños personales.

Los ajustes de presión siempre se realizan en un


sistema presurizado. Observe siempre una gran
precaución para evitar los daños personales.
Los ajustes de presión sólo deberán ser realizados
por personal con la formación adecuada.
1250 0022 31

Ilustraciones de colocación
Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros
componentes en el equipo perforador, ver las instrucciones de
mantenimiento Colocación de los componentes.

Ajustes de presión y régimen de rotación


El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la
presión adecuada para la percusión y el automatismo de la perfora-
ción depende de:

• el tipo de roca
• el tipo de broca
• el diámetro de la broca
La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajus-
tarlo si se modifican las relaciones de perforación.

La presión de avance también deberá ajustarse considerando:

• la dimensión de la barrena
• el tipo de dispositivo de avance
• la presión de percusión

219
Deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el
equipo de la barrena no tenga juego y se desgaste por esto dema-
siado o se dañe. Su ajuste no deberá ser tampoco demasiado alto de
manera que la barra de perforación se exponga a cargas anormales
o que aumente el riesgo de atasques.

Tabla 8.1. Ajustes de presión y régimen de rotación


Válvula/
Bloque de vál-
Ajustes del vulas Valor Lectura
Presión de percusión durante el V10 130-140 bar Manómetro para per-
emboquillado cusión Gh
Presión de percusión durante la Vhp 180-230 bar Manómetro para per-
perforación plena cusión Gh o toma de
manómetro G5
Presión de posicionamiento CT4/VB1 210-230 bar Toma de manómetro G1
Régimen de rotación V3a Depende del tipo y Cuentarrevoluciones en
diámetro de la broca la barrena
Presión de amortiguación de la Manómetro para
perforadora. Vdp 40 bar presión de amorti-
perforadora, COP 1838 Vdp 15 bar guación Gdp
perforadora, COP 1432
Presión de retorno de la per- Vhr 14-20 bar Toma de manómetro G4
cusión para la perforadora COP
1432
Presión de avance máx. Vfm DCS 12: 80 bar Manómetro para avance
DCS 18: 100 bar Gf
Presión de avance durante el em- Vfl DCS 12: 25 bar Manómetro para avance
boquillado DCS 18: 40 bar Gf
Presión de avance durante la Vfh DCS 12: 40- 80 bar Manómetro para avance
perforación plena DCS 18: 65-100 bar Gf
Protección antiatascos, RPCF V1a 20-25 bar por encima de Manómetro para ro-
la presión de rotación tación Gr
normal durante la per-
foración
Protección antiatascos, mov- Vaj 40 bar por encima de la Toma de manómetro G3
imiento de retorno del disp. de presión de rotación nor-
avance mal durante la per-
foración

Tabla 8.2. Ajustes para barrenos anchos (opción)


Válvula /
bloque de vál-
Ajustes del vulas Valor Lectura
Régimen de rotación V3b Depende del tipo y Cuentarrevoluciones en
diámetro de la broca la barrena
Presión de avance durante la V6 50-70 bar Manómetro Gf
perforación plena

220
Válvula /
bloque de vál-
Ajustes del vulas Valor Lectura
Protección antiatascos, RPCF V1b 20-25 bar sobre la Manómetro Gr
presión de rotación nor-
mal durante la per-
foración

Tabla 8.3. Ajustes para el dispositivo de avance telescópico


(opción)
Válvula /
bloque de vál-
Ajustes del vulas Valor Lectura
Presión de avance máx. Vfm 140 bar Manómetro Gf
Presión de avance, divergencia V8 aprox. 45 bar Toma de manómetro G2
entre los cilindros superior e infe-
rior
Presión de avance, hacia atrás V17 120 bar Toma de manómetro G8

Bomba principal

Presión stand-by

Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión
"stand-by". Sin embargo si se sospecha que la bomba no suminis-
tra el caudal suficiente al sistema, puede ser conveniente controlar
y ajustar en los casos necesarios la presión.

1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156). Des-


montar el tornillo (A) y sacar el contacto.

A
1250 0064 76

Figura 8.10. Vista detallada, protección de inducción (Y156)

La protección de inducción (Y156) es una conexión eléctrica a


la válvula. Desmontando la protección, la bomba quedará des-
cargada (posición "stand-by").
2. Poner en marcha la bomba.

3. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1).

221
4. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.


5. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1).

3 2
4

1250 0067 59 1
1 Ajuste de la presión stand-by
2 Ajuste de la presión máx.
Figura 8.11. Vista detallada válvula Vsb

6. Soltar la contratuerca (3).

7. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión


deseada de 16-20 bar. La presión se lee en el manómetro aco-
plado a la toma de medición (G1).

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

8. Apretar la contratuerca (3).

9. Volver a montar la caperuza de protección (1).

10.Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo a


montar el contacto. Atornillar seguidamente la protección de
inducción con el tornillo (A).

A
1250 0064 76

Figura 8.12. Vista detallada, protección de inducción (Y156)

Presión de la bomba (presión de percusión)


1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G5).

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de


maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

222
4. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (2).

3
4

1
1250 0064 77 2
1 Ajuste de la presión stand-by
2 Ajuste de la presión máx.
Figura 8.13. Vista detallada válvula

5. Soltar la contratuerca (3).

6. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión


deseada de 210-230 bar. La presión se lee en el manómetro aco-
plado a la toma de medición (G5).

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

7. Apretar la contratuerca (3).

8. Volver a montar la caperuza de protección (2).

Presión de posicionamiento
1. Conectar un manómetro a la toma de manómetro (G1) en el blo-
que de válvulas (VB2).

2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se


encuentren en la posición neutra.

3. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de vál-


vulas (VB1).

CT4

CT5
CT2
CT1
VB1

1250 0064 78

Figura 8.14. Bloque de válvulas (VB1)

4. Poner en marcha la bomba.

223
5. Ajustar el tornillo de ajuste para la válvula (CT4) hasta que se
alcance la presión deseada de 210 bar. La presión se lee en el
manómetro para la percusión (Gh), colocado en el panel del
operador.

Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.

6. Apretar la contratuerca.

Bomba de rotación
Ajuste del régimen de rotación

Broca de barreno estrecho


1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para
barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se
encuentre en la posición para barreno estrecho.

2. Poner en marcha la bomba.

3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición


delantera (rotación perforación).

4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la


barrena.

Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de


rotación.
5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (V3a).

V3a
A
B

1250 0064 79

Figura 8.15. Vista detallada, válvula (V3a)

6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta que se alcance el régimen


deseado.

Si se atornilla el tornillo, disminuye la presión.

7. Apretar la manecilla de bloqueo B.

224
Broca de barreno ancho, opción
1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de
barreno ancho.

2. Poner en marcha la bomba.

3. Llevar la palanca de maniobra para rotación (Lr) a la posición


delantera (rotación perforación).

4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en


la barrena.

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.


5. Soltar la contratuerca para la válvula (V3b).

V3b
1250 0067 72

Figura 8.16. Vista detallada, válvula (V3b)

6. Ajustar con una llave allén el tornillo de ajuste (V3b) hasta que
se alcance el régimen deseado. El régimen se lee en el cuentare-
voluciones.

Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.

7. Apretar la contratuerca.

Presión de percusión para emboquillado


La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.

1. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V10).

V10

1250 0072 89

Figura 8.17. Estrangulamiento V10

225
2. Poner en marcha la bomba.

3. Poner la palanca de percusión (Lh) en la posición intermedia


(emboquillado).

4. Ajustar la presión a 130-140 bar. La presión disminuye si se


atornilla el tornillo. La presión se lee en el manómetro (Gh) en
el panel del operador.

5. Apretar la contratuerca.

Presión de amortiguación de la perforadora.


Esta sección sólo es válida para el sistema de perforación DCS 18.

Leer también las instrucciones para la perforadora en cuestión,


COP 1432 ó COP 1838.

1. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmente


extraido.

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de


maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

4. Controlar que la presión sea 40 bar (perforadora COP 1838) ó


15 bar (perforadora COP 1432). La presión se lee en el manó-
metro para la presión de amortiguación (Gdp), colocado en el
panel del operador.

Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.


5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (Vdp).

Vdp
A
B

1250 0076 21

Figura 8.18. Válvula (Vdp)

226
6. Ajustar el botón de ajuste (A) hasta alcanzar la presión deseada.
La presión para la perforadora COP 1838 deberá ser 40 bar y
para la perforadora COP 1432 deberá ser 15 bar. La presión se
lee en el manómetro para la presión de amortiguación (Gdp),
colocado en el panel del operador.

7. Apretar el botón de bloqueo (B).

Presión de retorno de la percusión (COP 1432)

Nota
Este ajuste sólo es válido para la perforadora COP 1432 y debe
reallizarse si se ha cambiado la perforadora o si se ha ajustado la
presión de la bomba principal (presión de percusión).
1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G4) en la espita
de retorno debajo del tablero de maniobras.

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de


maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Ajustar la presión con la espita de retorno (Vhr). La presión de


retorno de la percusión deberá ser 14-20 bar según la solicitada.
Abriendo la espita se reduce la presión.

La presión de retorno de la percusión determina la frecuencia


de la percusión. Reduciendo la presión de retorno se aumenta
la frecuencia. Si la presión de retorno se ajusta demasiado
baja, la necesidad de flujo de la perforadora excederá la capa-
cidad de la bomba/o del motor de la bomba. Esto ocasiona que
baje la presión de percusión o la presión de avance. Es por esto
importante que no se abra demasiado la espiga de retorno.

Ajustes del sistema de lubricación ECL

Dosificación de aceite de lubricación


1. Poner en marcha la bomba.

227
2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el
armario eléctrico indique que está conectada la corriente.

ECL

Carlo Gavazzi

Recycler

24 V

Spec 3159
1

T1 T2
T1 T2
2
1250 0067 76

Figura 8.19. Relé de impulsos, ECL

3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido


del diodo luminoso (1) sea aprox. 0,5 segundo.

4. Ajustar la dosificación correcta con el tornillo (T2), hasta que el


diodo luminoso (1) indique 35-40 impulsos/minuto.

5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso


(B) de la bomba de lubricación que se haya obtenido la frecuen-
cia de impulso correcta y que el aceite llegue hasta la parte
delantera de la perforadora.

Gl
ECL
Carlo Gavazzi

Re cycler

24 V

Spec 3159

T1 T2

B A

1250 0067 77

A Relé de impulsos, ECL


B Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubrica-
ción
Gl Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del
operador
Figura 8.20. Sistema de lubricación ECL

228
Presión de avance

Generalidades

Nota
La válvula RPCF (V1a) deberá estar desacoplada cuando se
ajusta la presión de avance. Esto se realiza atornillando al fondo
(a derechas) la válvula RPCF (V1a).
Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para
barreno ancho (opción), existe una válvula RPCF para barreno
ancho (V1b). También ésta deberá estar desacoplada cuando se
ajusta la presión de avance. (V1b) se desacopla de la misma
manera que la válvula (V1a).

V1a
V1b
1250 0070 59

V1a Válvula RPCF, estándar


V1b Válvula RPCF para barreno ancho, opción
Figura 8.21. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)

Presión de avance máx.


La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo de


avance, delante del soporte delantero para que no se active el
sensor de posición límite.

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de


maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de


madera con la palanca (Lf).

229
5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desaco-
plar la válvula.

Vfl Vfh

1250 0070 90

Figura 8.22. Colocación de la válvula (Vfh)

6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).

Vfm

1250 0067 79

Figura 8.23. Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a la presión correcta. La presión


para DCS 12 deberá ser 80 bar y para DCS 18 100 bar.

Leer la presión en el manómetro (Gf).

8. Apretar la contratuerca.

9. Reponer la válvula (Vfh).

10.Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.

11.Desconectar la bomba.

12.Desmontar el taco de madera.

230
Presión de avance durante el emboquillado
1. La palanca de percusión (Lh) deberá encontrarse en la posición
intermedia (presión de percusión baja) y la palanca de avance
(Lf) en su posición delantera.

2. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfl).

Vfl Vfh

1250 0070 90

Figura 8.24. Colocación de la válvula (Vfl)

3. Regular la presión de alimentación con emboquillado con una


llave allen en la válvula (Vfl) hasta 25 bar para DCS 12 y 40 bar
para DCS 18.

4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado


en el panel del operador.

5. Apretar la contratuerca para la válvula (Vfl).

Presión de avance durante la perforación plena


1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para
barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se
encuentre en la posición para barreno estrecho.

231
2. Soltar el botón de bloqueo para la válvula (Vfh).

Vfl Vfh

1250 0070 90

Figura 8.25. Colocación de la válvula (Vfh)

3. Regular la presión de avance para perforación plena con el


botón de ajuste para la válvula de limitación de presión (Vfh) en
el panel de operador.

La presión de avance aumenta si el botón de ajuste se gira a


derechas.

4. Leer la presión en el manómetro (Gf).

5. Apretar la manecilla de bloqueo.

Nota
Algunas veces puede ser necesario ajustar la presión de avance
con perforación plena si la roca muestra grandes variaciones.

Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción


1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de
barreno ancho.

2. Extraer la caperuza de protección en la válvula de limitación de


presión (V6).

232
3. Regular la presión de avance para barreno ancho con una llave
allén en la válvula de limitación de presión (V6) hasta 50-70
bar. La válvula de limitación de presión (V6) está colocada
debajo de la palanca selectora (Lrb).

V6

1250 0062 38

Figura 8.26. Vista detallada, válvula (V6)

La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se


gira a derechas.

4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado


en el panel del operador.

5. Volver a montar la caperuza de protección.

Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción

Introducción
El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La
etapa 1 (cilindro inferior) comprime ambas vigas del dispositivo de
avance desde la posición totalmente desplegada a la posición total-
mente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta el cursor
de la perforadora en la viga superior.

1250 0072 80

Figura 8.27. Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico

233
La presióon de avance para la etapa 2 (cilindro superior) deberá ser
aprox. 45 bar más baja que la presión de avance para la etapa 1
(cilindro inferior). Esta presión más baja se regula con la válvula
de limitación de presión (V8) y no necesita normalmente ajustarse.

Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)


La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

1. Colocar un taco de madera (10-20 de ancho) en el dispositivo de


avance, delante del soporte delantero para que no se active el
sensor de posición límite.

2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de


maniobras se encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba.

4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de


madera con la palanca (Lf).
5. Atornillar al fondo (a derechas) la válvula (Vfh), para desaco-
plar la válvula.

Vfl Vfh

1250 0070 90

Figura 8.28. Colocación de la válvula (Vfh)

234
6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).

Vfm

1250 0067 79

Figura 8.29. Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar.

Leer la presión en el manómetro (Gf).


8. Apretar la contratuerca.

9. Reponer la válvula (Vfh).

10.Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.

11.Desconectar la bomba.

12.Desmontar el taco de madera.

Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior


La presióon de avance para el cilindro superior deberá ser aprox.
45 bar más baja que la presión de avance para el cilindro inferior.
Si el dispositivo de avance no funciona satisfactoriamente se puede
necesitar ajustar la divergencia de presión, y el ajuste más ade-
cuado debe encontrarse para cada caso individual.

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G2).

2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se


encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba hidráulica.

4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de


madera con la palanca (Lf).

5. Ajustar la presión en la válvula (V8). La divergencia de presión


aumenta si el botón de la válvula se gira a derechas.

235
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena
El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perfo-
ración plena se ajusta de la misma manera que para el dispositivo
de avance estándar, ver la sección Presión de avance durante el
emboquillado y Presión de avance durante la perforación plena.

Presión de avance, hacia atrás


1. Conectar un manómetro a la toma de medición (G8).

2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se


encuentren en la posición neutra.

3. Poner en marcha la bomba hidráulica.

4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetro


cuando el cursor de la perforadora y la viga de avance superior
se encuentran en sus posiciones traseras. La presión deberá ser
120 bar.
5. Ajustar la presión necesaria en la válvula (V17). La presión
aumenta si el tornillo de ajuste se gira a derechas.

Protección antiatascos

Descripción
Existen dos tipos de protección antiatascos:

• RPCF (regulación de avance)


• Movimiento de retorno de avance, denominado usualmente
“protección antiatascos”
Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí.
A continuación presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre
cuando se activan las protecciones y su resultado.

Si la broca tiende a adherirse en el barreno debido a, p. ej., fisuras


en la roca, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta
aprox. 40 bar. Si sigue aumentando la rotación, el avance cambia
de dirección y la perforadora retrocede. Cuando seguidamente des-
ciende la presión de rotación, el avance cambia y la perforadora
vuelve a cambiar de dirección. Si la broca todavía tiende a adhe-
rirse, continúa el proceso anterior hasta que la broca pasa a través
de la fisura en la roca.

RPCF, regulación de avance


La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled
Feed) es una protección antiatascos que puede acoplarse por las
causas siguientes:

236
• la broca tiende a adherirse en la roca
• aumenta la presión de rotación
• broca defectuosa
• temperatura baja del aceite hidráulico
Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesiva-
mente hasta que es casi cero.

Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)


Cuando se ha activado RPCF y si todavía aumenta la presión de
rotación, se acopla la segunda protección antiatascos. Esto signi-
fica que el avance cambia de dirección y la perforadora retrocede.

Ajuste de la protección antiatascos

Generalidades
Para el ajuste de la protección antiatascos se deberán realizar en
orden los ajustes siguientes:

• Ajuste del movimiento de retorno de avance


• Ajuste del RPCF, agujero estrecho
• Ajuste de RPCF, barreno ancho (si existe esta opción)
Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades
de ajuste:

• Ajuste de RPCF durante la perforación


• Ajuste de RPCF en el taller
“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor
adaptación a las condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de
RPCF en el taller”. Si, sin embargo, no se puede perforar pero se
desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF, realizar entonces el
“Ajuste de RPCF en el taller”.

Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota
El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de
trabajo normal antes del ajuste.
La válvula (Vaj) deberá utilizarse para ajustar a qué presión de
rotación la perforadora deberá cambiar de dirección.

237
Vaj

1250 0067 53

Figura 8.30. Vista detallada, válvula (Vaj)

1. Controlar la presión de rotación durante la perforación normal.


La presión de rotación se lee en el manómetro (Gr) colocado en
el panel del operador.

2. Conectar un manómetro a la toma de medición (G3).

3. Soltar la contratuerca para la válvula (Vaj).

4. Ajustar el tornillo de ajuste a 40 bar sobre la presión de rotación


normal. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma
de medición (G3).

Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia


de dirección demasiado pronto.
Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no
cambiará de sentido y existen riesgos de atascos.
5. Apretar la contratuerca.

6. Realice ahora el ajuste de RPCF, barreno estrecho (antes de


hacer otros ajustes).

Ajuste de RPCF durante la perforación

Nota
El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de
trabajo normal antes del ajuste.
Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación
es entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno
ancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal,
existen riesgos de que se adhiera la barrena. La válvula RPCF debe
por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta con
aprox. 20 bar durante la perforación.

La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a


comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno
estrecho.

238
Nota
Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para
barreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo también para la
válvula de barreno ancho (V1b).
La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a
comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de
barreno ancho.

V1a
V1b

Figura 8.31. Colocación válvula (V1a) y (V1b)

1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para


barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se
encuentra en la posición correcta.

Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la


palanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho y
para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palanca
deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.

2. Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea.

3. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

4. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con una


presión de avance adecuada.

5. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación


(Gr) colocada en el panel del operador.

6. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta


que la presión de avance comience a bajar.

7. Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvula


RPCF.

Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20


bar.

239
Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de
rotación de 20 bar de la presión de rotación normal bajo la per-
foración plena, antes de que la función RPCF comience a redu-
cir la presión de avance.

8. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.

Ajuste de RPCF en el taller

Ajuste

Nota
El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de
trabajo normal antes del ajuste.
Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación
es entre 35-50 bar para barreno estrecho y 40-50 para barreno
ancho. Si la presión aumenta por encima de la presión normal,
existen riesgos de que se adhiera la varilla de perforación. La vál-
vula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal
aumenta con aprox. 20 bar durante la perforación.

V1a
V1b
1250 0070 59

Figura 8.32. Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)

La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a


comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de barreno
estrecho.

Nota
Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para
barreno ancho (opción), realice el ajuste de abajo también para la
válvula de barreno ancho (V1b).

240
La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a
comenzar a reducirse la presión de avance para la broca de
barreno ancho.
1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para
barreno ancho (opción), comprobar que la palanca se encuentra
en la posición correcta.

Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la


palanca deberá encontrarse en la posición de barreno estrecho y
para el ajuste de la válvula de barreno ancho (V1b), la palanca
deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.

2. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación


(Gr) colocada en el panel del operador.

3. Retroceder la perforadora hasta la posición trasera en el disp. de


avance.

4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.

5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perfo-


rado con atascado.

Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras


de rotación (RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar
acoplar seguidamente las mangueras con una espita/válvula de
aguja (A).

RRR4
RRL4
1250 0067 73

Figura 8.33. Mangueras de rotación de la perforadora

RRR4
A

1250 0067 74 RRL4


Figura 8.34. Acoplamiento de las mangueras de rotación con
las válvulas de aguja

6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera


(rotación perforación).

7. Atornillar la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro para


rotación (Gr), colocado en el panal del operador, muestre 60
bar.

8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance


hacia adelante).

241
9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el
cursor de la perforadora comience a moverse hacia adelante en
el disp. de avance.

10.Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula


RPCF, hasta que se detenga al cursor.

11.Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.

12.Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección


antiatascos (antes de realizar otros ajustes).

Control del funcionamiento


1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para
barreno ancho (opción), comprobar que la palanca (Lrb) se
encuentre en la posición para barreno estrecho.
2. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).

RRR4
A

1250 0067 74 RRL4


Figura 8.35. Acoplamiento de las mangueras de rotación con
las válvulas de aguja

La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente


hacia adelante, al mismo tiempo que disminuye la presión de
rotación.
3. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).

El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión


de rotación alcanza aprox. 65 bar.

4. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).

La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la per-


foradora comenzar a retroceder, cuando la presión de rotación
alcanza aprox. 80 bar.

5. Llevar la palanca (Lrb) a la posición para barreno ancho y repe-


tir los puntos dos a cuatro.

6. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus


posiciones neutras.

242
9. Sistema de aire

Seguridad

ADVERTENCIA
Nunca realice trabajos de mantenimiento cuando
está en marcha la perforadora.

Antes de realizar ningún trabajo, asegúrese que


estén despresurizados los sistemas hidráulico,
de agua y de aire, así como que esté sin tensión
el sistema eléctrico.
1250 0023 85

Instrucciones para el compresor

LE55, LE75
El compresor es un compresor de émbolo accionado eléctrica-
mente. El compresor se pone en marcha cuando se ponen en mar-
cha las bombas hidráulicas del equipo perforador.

AF

1250 0071 26

SG
AF Filtro de aire
SG Mirilla, nivel de aceite
Figura 9.1. Compresor

243
Filtro de aire
1. Detener el compresor. Desmontar el filtro de aire (AF). Des-
echar el filtro dañado.

2. Montar el filtro nuevo.

Nivel de aceite
Controlar periódicamente el nivel de aceite en el compresor. El
nivel de aceite deberá ser visible en mitad inferior de la mirilla
(SG). Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver también el
esquema de mantenimiento Sistema de aire.

Compresor, presión de carga y descarga

Seguridad

PRECAUCIÓN
Presión de aire peligrosa.

Riesgos de daños personales.

El depósito de presión deberá estar despresurizado


antes de ajustar la válvula de regulación.
1250 0022 22

Ajuste de la presión de carga y descarga


Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión
(para p. ej. el rociado de aire), puede ser necesario ajustar la pre-
sión de carga y descarga del compresor. La presión se ajusta en la
válvula de regulación (V19).

244
Ajuste de la presión de descarga
1. Soltar la contratuerca (2).

2
4 3

1250 0072 79

1 Tornillo de ajuste
2 Contratuerca
3 Asiento de válvula
4 Alzas
Figura 9.2. Válvula de regulación (V19)

2. Ajustar la presión con el tornillo de ajuste (1). La presión


aumenta si el tornillo se atornilla en el asiento de válvula (3). La
presión deberá ser 6-9 bar según el diámetro y la profundidad
del barreno.

Cuidar de no sacar el asiento de válvula de su posición.


3. Bloquear el tornillo de ajuste (1) con la contratuerca (2).

245
Ajuste de la presión de carga
1. La presión de carga se modifica retirando o poniendo alzas (4).
Soltar en primer lugar el asiento de válvula (3).

2
4 3

1250 0072 79

Figura 9.3. Válvula de regulación (V19)

2. Incrementando el número de alzas se reduce la diferencia entre


la carga y descarga, y una mayor de presión de carga. Una
divergencia adecuada es 0,6 bar.

Presión de aire de lubricación


Normalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubrica-
ción. Una válvula de limitación de presión limita la presión del
compresor a 3 bar.

Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión


(para p. ej. el rociado de aire), el compresor proporciona una pre-
sión más alta, normalmente 6-9 bar. Puede ser necesario ajustar
entonces la presión para la lubricación de las perforadoras.

246
1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).

Gal

1
1250 0067 66 2
Figura 9.4. Regulador (Val) para la presión del aire de lubrica-
ción

2. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda del


tornillo de ajuste (2). Leer el valor del manómetro (Gal).
3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).

Nota
Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para
perforado hacia arriba, la presión del aire de lubricación debe
ajustarse a 4-5 bar.

247
10. Sistema de agua

Datos técnicos

Dimensiones de las mangueras

Tubo de agua entrante

Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12


Dimensión de manguera, equipos
perforadores de 1 brazo 25 mm
1 pulgada
Dimensión de manguera, equipos
perforadores de 2 brazo 32 mm
1 1/4 pulgadas

Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 18


Dimensión de manguera, equipos
perforadores de 1 brazo 25 mm
1 pulgada
Dimensión de manguera, equipos
perforadores de 2 brazo 38 mm
1 1/2 pulgadas

Bomba de agua

Generalidades
La bomba de agua es accionada con un motor eléctrico. La presión
entrante del agua deberá ser 4 - 6 bar (mínimo 2 bar). La presión
entrante se regula con una válvula de seguridad y es de máximo 14
bar.

Ajuste de los supervisores de caudal


Los supervisores de caudal (B141) detectan el caudal de agua
durante la perforación y también ponen en marcha la bomba de
agua.

248
1250 0056 70 B141
Figura 10.1. Supervisores de caudal B141

1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.

2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.

3. Ajustar el cuerpo sensible (A) según el intervalo de ajuste (B).

1250 0061 57

Figura 10.2. Ajuste del caudal

Existen dos triángulos en el cuerpo sensible, uno blanco y el


otro con relleno (rojo).

• Un triángulo blanco indica el intervalo de ajuste para el con-


tacto conectante.
• Un triángulo relleno (rojo) indica el intervalo de ajuste (B) para
el contacto rompiente.
El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como con-
tacto conector.

4. Una vez realizados los ajustes, volver a montar la cubierta de


plástico y apretar el tornillo.

Nota
El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la
bomba de agua se ponga en marcha con seguridad durante la per-
foración.

249
Limpieza del filtro de agua
Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el fil-
tro de agua, éste deberá ser limpiado periódicamente.

1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua


(4).

Si el equipo perforador está equipado con tambor para man-


guera de agua, conectar el agua al tambor.
3
3

4
5 4
1 1
2
5
1250 0068 38
2

DC 10 DC 15
Figura 10.3. Toma de agua en equipos perforadores con vehí-
culo portador DC 10 y DC 15

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.

3. Abrir la espita principal (3).

4. Abrir la espita (1) y dejar que el filtro salga a través del filtro de
agua (5).

5. Si el filtro de agua está muy obturado, soltar la pieza terminal.

6. Sacar el tambor de filtrado.

7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.

Medidas en caso de riesgos de congelación

Drenaje del sistema de agua


1. Desacoplar el motor eléctrico de la bomba de agua con el inte-
rruptor térmico en el armario eléctrico, para que no se pueda
poner en marcha el motor.

250
2. Desmontar el tapón de drenaje en la bomba de agua y dejar salir
el agua. Volver a montar el tapón.

1250 0071 29

Figura 10.4. Tapón de drenaje de la bomba de agua

3. Si el equipo perforador está equipado con radiador de aceite con


agua como refrigerante, abrir la espita de drenaje conectada a la
lumbrera S4 del radiador y dejar salir el agua.

1250 0071 42

Figura 10.5. Radiador de aceite

4. Conectar aire a la conexión (2).

3
3

4
5 4
1 1
2
5
1250 0068 38
2

DC 10 DC 15
Figura 10.6. Toma de agua en equipos perforadores con vehí-
culo portador DC 10 y DC 15

5. Abrir la espita (1).

251
6. Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera
de agua, abrir la espita (3) para sacar con aire el agua a través
del tambor. Cerrar seguidamente la espita (3).

7. Llevar la palanca (Law) hacia adelante y sacar con aire el agua a


través del sistema.

Lr Lh Lf
Law
Lrb

Blb

1250 0070 49

Figura 10.7. Parte del panel de maniobras

8. Repetir el punto anterior para el otro brazo.

252
11. Sistema eléctrico

Seguridad

ADVERTENCIA
Tensión peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de


comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema
eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.
1250 0022 23

Generalidades

Normativas de seguridad
El sistema eléctrico cumple las disposiciones en las Regulaciones
de alta tensión. Las directivas aplicadas y las normativas se especi-
fican en el capítulo Seguridad, ver el capítulo Seguridad.

Circuito de baja tensión


Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e
inferior o igual a 1000 V.

• Cable con colector


• Armario eléctrico
• Motor eléctrico para la bomba hidráulica
• Motor eléctrico para el compresor
• Motor eléctrico para la bomba de agua
• Kit de alumbrado estándar
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio

Circuito de tensión débil


Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a
50 V y la tensión continua inferior o igual a 120 V.

253
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
• Circuitos de maniobra
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador
• Kit de alumbrado estándar

Antes de la puesta en marcha


Controlar, antes de la primera puesta en marcha, todas las conexio-
nes de cables atornillados en el armario eléctrico, y apretarlas en
los casos necesarios.

Marcación de los cables


Todos los cables están marcados con un número de cable según el
esquema eléctricos.

Cambio de los componentes


Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que
el nuevo tiene el mismo número de artículo Atlas Copco que el
antiguo. Marcar los componentes nuevos que van a montarse con
la misma que los cambiados.

Armario de fuerza

Voltímetro y amperímetro
En el armario eléctrico existe un voltímetro/amperímetro y una
manecilla para seleccionar el sector de medición.

1250 0071 23

P12 Voltímetro/amperímetro
S13 Manecilla para seleccionar el sector de medición
Figura 11.1. Voltímetro/amperímetro

254
Con la manecilla (S13) en la posición V (Voltios) se puede contro-
lar la tensión entrante que debe ser un 5-10 % superior a la tensión
nominal indicada en el letrero de datos de los motores eléctricos.

Cuando el equipo perforador está operando se puede controlar que


no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor en
el amperímetro con la corriente nominal indicada en el letrero de
datos de los motores eléctricos.

Contador horario
En el armario eléctrico existe un contador horario que registra el
número de horas de percusión para cada perforadora en el equipo
perforador.

1250 0071 24

P66 Contador horario para la perforadora 1


P76 Contador horario para la perforadora 2
Figura 11.2. Contador horario, horas de percusión

Equipo de protección del sistema eléctrico

Interruptor de avería de tierra


En el sistema eléctrico existen dos interruptores de avería de tierra.

Uno de los interruptores es una protección para la instalación que


protege al equipo perforador de incendio en los circuitos principa-
les. Este interruptor está ajustado por el proveedor a 300 mA y 0,5
s.

El otro interruptor es una protección personal. Está montado en el


circuito del transformador para el alumbrado de trabajo y toma de
servicio de 230 V CA ó 110 V CA. Este interruptor está ajustado a
30 mA y máx. 40 ms.

Los interruptores de avería de tierra deberán probarse periódica-


mente por un electricista autorizado.

255
Supervisor de seguimiento de fase
El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de segui-
miento de fase para evitar la puesta en marcha de los motores eléc-
tricos en un orden de fase incorrecto en la toma de red del usuario.
En caso de una incorrección de fase se enciende una lámpara de
indicación en el armario eléctrico, ver las instrucciones de manio-
bra Sistema eléctrico.

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un


electricista autorizado deberá tomar las medidas siguientes.

1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante.

2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.

Interruptor principal
El interruptor principal está colocado en el circuito trifásico
entrante en el armario eléctrico. Tiene una manecilla para su
conexión y desconexión. El interruptor principal contiene una pro-
tección de baja tensión y una protección magnética de cortocir-
cuito.

La reposición del interruptor con la protección activada se realiza


girando la manecilla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la
posición 1 (ON).

Protección del motor


Los motores eléctricos de las bombas hidráulicas (sólo un motor en
los equipos perforadores de un brazo) tienen una protección de
motor que se dispara si se sobrecarga el motor. La protección del
motor para los motores eléctricos de la bomba de agua y compre-
sor se dispara en caso de sobrecarga y cortocircuito. Si se ha dispa-
rado alguna de estas protecciones se enciende una lámpara de
indicación en el armario eléctrico, ver las instrucciones de manio-
bra Sistema eléctrico.

256
1250 0071 21

F60 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo
1
F70 Protección del motor para el motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo
2
F126 Protección de motor para el motor eléctrico, compresor
F131 Protección de motor para el motor eléctrico, bomba de agua
Figura 11.3. Protección de motor en el armario eléctrico

Si se enciende la lámpara de indicación para la protección de


motor, un electricista autorizado deberá tomar las medidas siguien-
tes.

1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y reponerla.

2. Controlar con perforación plena, en el voltímetro/amperímetro


combinado, que la tensión entrante concuerde con la tensión
nominal en el letrero de datos del motor eléctrico.

3. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correcto


según lo siguiente.

• La protección de motor para los motores del compresor y


bomba de agua deberán estar ajustados en la corriente nominal
del motor respectivo en el letrero de datos del motor.
• La protección de motor para los motores de la bomba hidráulica
deberá estar ajustada en una corriente de fase que es x 0,58 la
corriente nominal del motor. Una excepción es cuando el motor
tiene un coeficiente de servicio (SF) de 1,15. Cuando la protec-
ción de motor se ajusta a un valor un 15% superior a la corriente
nominal del motor. La corriente nominal y el coeficiente de ser-
vicio se indican en el letrero de datos del motor.
4. Si con ayuda de las medidas en los puntos 2 y 3 no se encuentra
la causa de la activación de la protección del motor, la localiza-
ción de averías debe realizarse en el motor eléctrico y en la pro-
tección del motor.

257
Elección de los cables
Tabla 11.1. Cable H07RN-F, 380 - 500 V
Potencia Potencia
Tipo de equipo máx. instalada 380 V 400 V 440 V 500 V
perforador (kW) (kW) (mm2) (mm2) (mm2) (mm2)
Boomer 281 sin 50,2 50,2 4x35 4x35 4x25 4x25
cabina
Rocket Boomer 281 69,7 61,7 4x50 4x50 4x35 4x35
sin cabina
Boomer 282 con 111,7 111,7 4x95 4x95 4x70 4x70
cabina
Boomer 282 sin 100 100 4x95 4x95 4x70 4x70
cabina
Rocket Boomer 282 147,7 131,7 4x120 4x120 4x95 4x95
con cabina
Rocket Bommer 282 140,7 124,7 4x120 4x120 4x95 4x95
sin cabina

Tabla 11.2. Cable H07RN-F, 550 - 690 V


Potencia Potencia
Tipo de equipo máx. instalada 550 V 660 V 690 V
perforador (kW) (kW) (mm2) (mm2) (mm2)
Boomer 281 sin 50,2 50,2 4x25 4x25 4x25
cabina
Rocket Boomer 281 69,7 61,7 4x35 4x25 4x25
sin cabina
Boomer 282 con 111,7 111,7 4x50 4x35 4x35
cabina
Boomer 282 sin 100 100 4x50 4x35 4x35
cabina
Rocket Boomer 282 147,7 131,7 4x70 4x50 4x50
con cabina
Rocket Bommer 282 140,7 124,7 4x70 4x50 4x50
sin cabina

Tabla 11.3. Cable BUFLEX, 380 - 500 V


Poten- Potencia
Tipo de equipo cia máx. instalada 380 V 400 V 440 V 500 V
perforador (kW) (kW) (mm2) (mm2) (mm2) (mm2)
Boomer 281 sin 50,2 50,2 3x50+3G10 3x50+3G6 3x35+3G6 3x25+3G6
cabina
Rocket Boomer 281 69,7 61,7 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10
sin cabina
Boomer 282 con 111,7 111,7 3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16 3x95+3G16
cabina

258
Poten- Potencia
Tipo de equipo cia máx. instalada 380 V 400 V 440 V 500 V
perforador (kW) (kW) (mm2) (mm2) (mm2) (mm2)
Boomer 282 sin 100 100 3x120+3G25 3x120+3G25 3x95+3G16 3x95+3G16
cabina
Rocket Boomer 282 147,7 131,7 3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25
con cabina
Rocket Bommer 282 140,7 124,7 3x150+3G25 3x150+3G25 3x120+3G25 3x120+3G25
sin cabina

Tabla 11.4. Cable BUFLEX, 550 - 1000 V


Poten- Potencia
Tipo de equipo cia máx. instalada 550 V 660 V 690 V 1000 V
perforador (kW) (kW) (mm2) (mm2) (mm2) (mm2)
Boomer 281 sin 50,2 50,2 3x25+3G6 3x25+3G6 3x25+3G6 3x25+3G6
cabina
Rocket Boomer 281 69,7 61,7 3x50+3G10 3x35+3G6 3x35+3G6 3x25+3G6
sin cabina
Boomer 282 con 111,7 111,7 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10 3x35+3G6
cabina
Boomer 282 sin 100 100 3x70+3G16 3x50+3G10 3x50+3G10 3x35+3G6
cabina
Rocket Boomer 282 147,7 131,7 3x95+3G16 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10
con cabina
Rocket Bommer 282 140,7 124,7 3x95+3G16 3x70+3G16 3x70+3G16 3x50+3G10
sin cabina

Localización de averías
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:

• estén intactos todos los fusibles y activados.


• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo
voltímetro).
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléc-
trico (prueba de lámparas).

259
12. Colocación de los componentes

Válvulas

Válvulas actuables hidráulicamente

Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre
los distintos equipos perforadores según el grado de equipamiento
de los equipos.

Vfm Vaj V3b V6

V8
Val
V17
V10

Vfl Vfh
Vhp, Vsb Vdp V3a

1250 0072 86

V1a V1b

Figura 12.1. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos


perforadores con vehículo portador DC 10)

260
Vfm Vaj V3b V6

V8
Val
V17
V10

Vhp, Vsb Vdp V3a Vfl Vfh

1250 0072 85

V1a V1b

Figura 12.2. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos


perforadores con vehículo portador DC 15)

Manómetros, toma de medición y supervisor de


caudal

Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre
los distintos equipos perforadores según el grado de equipamiento
de los equipos.

261
G2,G3,
Gal G4,G8

1250 0072 84

B141
G1, G5

Figura 12.3. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 281 (equipos


perforadores con vehículo portador DC 10)

B141

G2, G3, G4, G8


G1, G5

G1, G5
G1, G2, G3, Gal G2, G3, G4, G8
G4, G5, G8

1250 0072 83

Figura 12.4. Colocación en Boomer / Rocket Boomer 282 (equipos


perforadores con vehículo portador DC 15)

262
13. Tambores, opción

Introducción
En los equipos perforadores en la serie Boomer 280 se usan dos
tipos distintos de tambores. Uno de los tipos, RAC 611, se utiliza
principalmente como tambor de cable en los equipos perforadores
sobre vehículos portadores DC 10. El otro tipo, RAC 614, se uti-
liza como tambor de cable y manguera en los equipos perforadores
sobre vehículos portadores DC 15.

1
2

1250 0076 27

1 Motor hidráulico
2 Colector para tambor de cable
Figura 13.1. Tambor RAC 611

1
2

3
1250 0076 24

1 Motor hidráulico
2 Engranaje
3 Colector para tambor de cable
Figura 13.2. Tambor RAC 614

263
Tambor RAC 611

Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor


1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).

A C

1250 0076 26

A Motor hidráulico
B Ranura de ajuste
C Tornillos de fijación
D Cadena de accionamiento
Figura 13.3. Ajuste de la cadena de accionamiento

2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). La


cadena deberá tener un juego de 1-2 mm.

3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.

264
Ajuste de la velocidad del tambor

1250 0076 28

Figura 13.4. Colocación, válvulas de estrangulamiento

La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden


ajustar con dos válvulas de estrangulamiento colocadas en los
mandos para el tambor.

265
Tambor RAC 614

Engranaje del tambor


A

OIL

D
B

C
1250 0076 23

A Mirilla, nivel de aceite


B Drenaje de aceite
C Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante
Figura 13.5. Engranaje en el tambor RAC 614

1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a tra-


vés de la mirilla (A).
2. Llenar en los casos necesarios con aceite a través del orificio de
llenado (C). Para las recomendaciones de aceite, ver el esquema
de mantenimiento Tambores.

Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor


Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acopla-
miento deslizante que deberá estar ajustado de modo que el cable o
la manguera, sin colgar por debajo del tambor, se despliegue o
repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de la
manera siguiente.

266
1. Desatornillar la llave de ajuste (C).

OIL

D
B

C
1250 0076 23

Figura 13.6. Engranaje en el tambor RAC 614

2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el ori-


ficio.

3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede


en posición bloqueada.

4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar


o reducir el par, ver la marcación de flecha (D) en la caja del
engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la vez.

5. Volver a fijar la llave de ajuste.

6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.

267
Ajuste de la velocidad del tambor

1250 0076 25

Figura 13.7. Colocación, válvula de estrangulamiento

La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden


ajustar con una válvula de estrangulamiento colocada en los man-
dos para el tambor.

Colector (tambor de cable)

Control del colector

ADVERTENCIA
Tensión peligrosa.

Riesgos de daños personales graves.

Compruebe que el sistema esté sin tensión antes de


comenzar los trabajos. Las modificaciones en el sistema
eléctrico sólo deberán realizarlas un electricista autorizado.
1250 0022 23

La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador.


En algunos tipos, el colector está colocado en el interior del tambor
de cable, lugar donde está protegido por una chapa de recubri-
miento que debe extraerse para la inspección. En otros tipos de
equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada
por fuera del tambor.

268
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo
o renovado, se deben reapretar las tuercas de todas las conexiones
de cables. Los anillos deslizantes del colector deben reapretarse
según la tabla de pares de apriete.

1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y lim-
pios de aceite, depósitos de cobre y otras suciedades.

2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un


cepillo.

NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.


3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.

4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente mon-


tada.

269
14. Depuración de los gases de escape,
opción

Seguridad

ADVERTENCIA
Compruebe que esté desconectado el motor al realizar
los trabajos de mantenimiento.
Los componentes calientes del motor pueden ocasionar
daños personales.
Observe una gran precaución cuando vacíe
aceites/líquidos calientes, existen riesgos de quemaduras.
1250 0022 15

Scrubber

Generalidades
F

E A

D B

1250 0068 26
C
A Espita de nivel
B Espita de vaciado
C Espitas de inspección
D Salida de gases de escape
E Llenado de agua
F Entrada de gases de escape
Figura 14.1. Depuración de los gases de escape

El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente.


El control se realiza mediante el llenado de agua en el scrubber.

270
Llenado de agua
1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la
espita (3).

3
3

4
5 4
1 1
2
5
1250 0068 38
2

Figura 14.2. Toma de agua

2. Conectar agua a la conexión (4).

Si el equipo perforador está equipado con un tambor de man-


guera de agua, el agua debe conectarse al tambor debido a que
el tambor está a su vez acoplado a la conexión (4).
3. Abrir la espita (A).

E A

D B

1250 0068 26
C
Figura 14.3. Scrubber

4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).

5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).

271
6. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despre-
surizar el conductor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita
(3).

3
1
2 4

1250 0020 60 5
Figura 14.4. Toma de agua

7. Desacoplar la conexión de agua (4).

Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera


de agua, deberá desconectarse la conexión de agua del tambor.
8. Cerrar la espita (1).

Medidas en caso de riesgos de congelación

Drenaje
1. Abra la espita de vaciado (B) y una o ambas espitas de inspec-
ción (C) y vacíe el sistema.

E A

D B

1250 0068 26
C

Figura 14.5. Drenaje del scrubber

2. Cierre las espitas de agua (B) y (C).

272
15. Equipo de extinción de incendios,
opción

Generalidades
El equipo perforador está equipado con un sistema de extinción de
incendios del tipo ANSUL 101 ó FORREX destinados a apagar los
posibles incendios en el motor. El sistema se compone de un dispo-
sitivo de activación, un cartucho N2 y un agente de extinción, así
como boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica.

El contenido químico en Ansul es FORAY (basado en fosfato de


monoamonio) y en Forrex un agente basado en agua. Estos agentes
son eficaces en incendios de las clases A, B y C.

También existen distintos tipos de dispositivos extintores.

Ansul
• Sistema manual.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de
incendio, deberá activarse manualmente.
• Sistema automático (Checkfire).
Se compone de un sistema con un detector que activa automáti-
camente el sistema en caso de incendio. También puede desco-
nectar el motor y estrangular el suministro de combustible, así
como bloquear los frenos en caso de alarma.

Forrex
• Sistema manual - M.
Se compone sólo de un sistema de extinción, el cual, en caso de
incendio, deberá activarse manualmente.

273
Colocación

1 Depósito con dispositivo de activación


2 Dispositivo activador
3 Boquillas
Figura 15.1. Colocación del sistema extintor para B281

274
1 Depósito con dispositivo de activación
2 Dispositivo activador
3 Boquillas
Figura 15.2. Colocación del sistema extintor para B282

Activación del sistema.


1. Sacando el pasador (A) y presionando el botón (B) se activa el
sistema Ansul y el contenido se rocia con ayuda de las boquillas
sobre el motor y la transmisión.

2. Si se ha utilizado el sistema, es importante cambiar las boquillas


y limpiar los tubos.

275
B

1250 0020 63

Figura 15.3. Dispositivo activador

Mantenimiento del sistema extintor de incendios


Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la
máquina, así como los restos de aceites y combustible que pueden
intensificar el incendio o propagarlo a otros espacios, que de por sí
no constituyen riesgo de incendio.

Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:

Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos


en los que se puede producir fácilmente un incendio - comparti-
mento motor, sistema eléctrico, turbo, dispositivo de bifurcación y
sistema de frenos.

Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan


materiales inflamables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráuli-
cos y otros residuos.

Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspec-
cionar el sistema de extinción de incendios una vez realizadas las
modificaciones.

276
Servicio
Es importante que la instalación sea controlada una vez al año
como mínimo por una empresa de servicio autorizada. Sírvarse
contactar con la empresa d ventas de Atlas Copco en el país res-
pectivo para informarse sobre las empresas de servicio Ansul.

Medidas después de la activación/incendio


No poner en marcha la máquina antes de limpiarla y realizar el ser-
vicio. El agua puede usarse para extraer los productos químicos.
No deberá poner en marcha la máquina antes de encontrar y reme-
diar la causa del incendio. Vuelva a cargar el sistema de extinción
de incendios antes de volver a usar la máquina ya que el incendio
puede volver a ocurrir.

277
16. Equipo de dirección, opción

FAM
El equipo de dirección FAM (Feed Angle Measurement) se com-
pone de los siguientes componentes principales:

• Dos sensores de ángulo para cada brazo, situados en la articula-


ción posterior del brazo (giro de brazo) y en el eje del brazo
delantero (giro de dispositivo de avance).
• Un sensor de inclinación para cada brazo, colocado en el
soporte de avance (inclinación de avance).
• Un módulo resolver para cada brazo.
• Una pantalla para cada brazo.
• Una caja de fusibles.
• Un conmutador CONECTADO/DESCONECTADO
Además para el sistema con medición de profundidad del barreno
(opción):

• Un sensor de longitud para cada brazo, colocado en la viga de


avance.

B307
B370

B371 B372
1250 0062 91

B370 Sensor de ángulo, giro de brazo


B371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance
B372 Sensor de inclinación, inclinación de avance
B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)
Figura 16.1. Ubicación de los sensores en el brazo

Datos técnicos

Equipo de dirección FAM


Tensión de alimentación 24 V CC
Fusibles 10 A
Sistema de comunicación CAN

278
Intervalo de trabajo Ángulo horizontal +/-180 gra-
dos
Ángulo vertical +/-45 grados

Designación de componentes
Pantalla Brazo 1: D501
Brazo 2: D503
Brazo 3: D505
Módulo resolver Brazo 1: D120
Brazo 2: D220
Brazo 3: D320
Sensor de ángulo, giro de brazo Brazo 1: B370
Brazo 2: B370
Brazo 3: B370
Sensor de ángulo, giro de dispositivo
de avance Brazo 1: B371
Brazo 2: B371
Brazo 3: B571
Sensor de inclinación, inclinación de
avance Brazo 1: B372
Brazo 2: B372
Brazo 3: B372
Sensor de longitud, profundidad del
barreno (opción) Brazo 1: B307
Brazo 2: B307
Brazo 3: B307
Caja de fusibles Equipo perforador: D551

Menús
Los menús del sistema y la estructura de menús se describen en las
instrucciones de funcionamiento. Ver las instrucciones de funcio-
namiento Equipo de dirección: Maniobra.

Contraseña
N.B.
Para acceder a algunos menos se necesita una contraseña.

279
1. Desplazarse hasta el menú contraseña.

******

1250 0061 90

Figura 16.2. Menú (6) para contraseña

2. Introducir la contraseña con las teclas de flechas según la figura


siguiente y finalizar con ENTER.

1250 0060 89

Figura 16.3. Contraseña para el calibrado

3. Pulsar ESC para pasar al menú principal.

La contraseña está activa hasta que se desconecta el sistema o


se introduce otra contraseña.
4. Una vez finalizado el calibrado se puede volver a registrarse
como usuario para evitar que personas no autorizadas tengan
acceso a los menús de calibrado. Introduzca la contraseña para
el usuario con las teclas de flechas según la ilustración siguiente
y finalice con ENTER.

1250 0071 49

Figura 16.4. Contraseña para usuario

280
Conexiones

Sistemas de uno y dos brazos

D551

65

D120
25
55 35

10

X3 X1 X4

0 1

D501 X5
55

X5 X4 X3 X1

D501

D120: X3-X5, X11-X12 D120: X1


D501:X3-X5 D551: F1-F5 D501: X1

1250 0060 69

Figura 16.5. Sistema de un brazo

281
D551

65 30
65
D120 D220
25
55 35 40 60

10 15

X3 X1 X4 X4 X1 X3
20
D501 X5
55 0 1
D503 X5
60

X5 X4 X3 X1 X5 X4 X3 X1

D501 D503

D120, D220: X3-X5, X11-X12 D120, D220: X1


D501, D503:X3-X5 D551: F1-F5 D501, D503: X1

1250 0059 58

Figura 16.6. Sistema de dos brazos

Tabla 16.1. Conexiones, sistemas de uno y dos brazos


Pos. nr. Denominación Conexión
10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)
15 Cable CAN D503 (X3) - D220 (X4)
20 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X4)
25 Cable de alimentación 24 V CC D120 (X1) - D551 (F1)
30 Cable de alimentación 24 V CC D220 (X1) - D551 (F5)
35 Cable de alimentación 24 V CC D501 (X1) - D551 (F2)
40 Cable de alimentación 24 V CC D503 (X1) - D551 (F4)
45 Cable de alimentación 24 V CC D551 - Conmutador (W50:1)
50 Cable de alimentación 24 V CC Conmutador (W50) - Armario A2 (W50)
55 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)
D501 (X5)
60 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)
D503 (X5)
65 Resistencia de conexión (9106 D120 (X3)
1324 38) D220 (X3)

282
Sistema de tres brazos

D120 D220 D320

D501 D503 D505

D501 D503 D505

D120, D220, D320: X3-X5, X11-X12


D501, D503, D505: X3-X5

1250 0062 88

Figura 16.7. Conexiones CAN, sistema de tres brazos

283
D551

D120 D220 D320

D501 D503 D505

D501 D503 D505

D120, D220, D320: X1 D551: F1-F5

1250 0062 87

Figura 16.8. Conexiones, tensiones alimentación, sistema de tres


brazos

Tabla 16.2. Conexiones, sistema de tres brazos


Pos. nr. Denominación Conexión
10 Cable CAN D501 (X3) - D120 (X4)
15 Cable CAN D501 (X4) - D503 (X3)
20 Cable CAN D503 (X4) - D505 (X3)
25 Cable CAN D220 (X3) - D320 (X4)
30 Cable CAN D120 (X3) - D220 (X4)
35 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F1) - D120 (X1), D501 (X1)
40 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F3) - D220 (X1), D503 (X1)
45 Cable de alimentación 24 V CC D551 (F5) - D320 (X1), D505 (X1)
60 Tapones ID (9106 1324 90) D120 (X5)
D501 (X5)
65 Tapones ID (9106 1324 91) D220 (X5)
D503 (X5)
70 Tapones ID (9106 1324 92) D320 (X5)
D505 (X5)
75 Resistencia de conexión (9106 D120 (X3)
1324 38) D220 (X3)

284
Conexiones de sensores
B307

D120, D220, D320


B371
X10 X1
X9 X3
X8 X4
X5
X7 X11 B372
X6 X12
1250 0059 59
B370
D120 Módulo resolver, brazo 1
D220 Módulo resolver, brazo 2
D320 Módulo resolver, brazo 3
B307 Sensor de longitud, medición de la profundidad del barreno (opción)
B370 Sensor de ángulo, giro de brazo
B371 Sensor de ángulo, giro de dispositivo de avance
B372 Sensor de inclinación, inclinación de avance
Figura 16.9. Conexiones de sensores

Circuito de alimentación 24 V CC

Nota
Es importante que se conecte el sistema a una fuente de tensión
que proporcione tensión estabilizada de 24 V CC.

285
D551

A2

1250 0059 63

D551 Caja de fusibles


S Conmutador
A2 Armario A2
Figura 16.10. Circuito de alimentación 24 V CC

Calibrado de sensores

Condiciones
Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:

• Nivel digital
• Cinta métrica
Los sensores deberán calibrarse en el orden de abajo. Durante el
calibrado, el equipo perforador deberá encontrarse en posición
horizontal.

El cilindro de extensión SKA siempre deberá estar introducido a


fondo y el dispositivo de avance y el eje del rotor deberán estar
paralelos para que el instrumento de dirección funcione correcta-
mente.

Ajuste del cilindro de extensión


1. Desplazar el equipo perforador sobre las patas de apoyo y colo-
carlo horizontalmente. Precisión +/- 0,1 grados.

2. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo


con el botón en el panel.

286
3. Colocar el eje de rotación de manera que el eje de extensión
quede horizontalmente (+/- 5 grados) con la máquina perfora-
dora hacia arriba.

ON/OFF HOLD

1250 0058 75

Figura 16.11. Eje de extensión, horizontal.

4. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo


de avance.

5. Introducir lo más hacia atrás el telescopio del dispositivo de


avance.

6. Colocar el eje de rotación horizontalmente. Controlar con el


nivel. Precisión +/- 0,1 grados.
O N/OFF
HOLD

1250 0058 77

Figura 16.12. Eje de rotación, horizontal

7. Controlar que el dispositivo de avance se encuentre horizontal-


mente. Medir con el nivel. Precisión +/- 0,1 grados.

8. Si el dispositivo de avance no se encuentra horizontalmente,


deberá desplazarse hacia adelante el telescopio para ver si des-
aparece la incorrección (el soporte del dispositivo de avance se
carga de manera distinta). Si el dispositivo de avance todavía no
está equilibrado se debe ajustar mecánicamente el dispositivo
de avance hasta que lo esté. Precisión +/- 0,1 grados.

287
Sensor de inclinación, dispositivo de avance

Menú sensores

=0 xC

+1 -11.2 X6

-1 -11.2 X7

-123 23.6 X12

1250 0059 17

Figura 16.13. Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del sensor de inclinación


1. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

2. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente


(+/- 5 grados)

3. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de


puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

4. Poner el coeficiente para la inclinación del dispositivo de


avance a 1200 ó -1200. El ángulo deberá ser positivo cuando el
dispositivo de avance se desplaza hacia arriba en el canto delan-
tero.

5. Poner el brazo de forma que se puede accionar la rotación del


dispositivo de avance hasta sus posiciones finales mecánicas.

288
6. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-
sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la
máquina perforadora hacia arriba.

ON/OFF HOLD

1250 0058 75

Figura 16.14. Eje de extensión, horizontal.

7. Accionar hacia abajo el dispositivo de avance de forma que


quede aproximadamente horizontal y leer el ángulo.

8. Girar 180 grados de manera que el dispositivo de avance quede


ahora en el otro lado del brazo.

NOTA: Mover sólo con la rotación.


9. Volver a leer el ángulo para la inclinación del dispositivo de
avance. Este ángulo no deberá diferenciarse en más de 0,4 gra-
dos de la lectura anterior.

10.Si la divergencia entre los ángulos leídos se diferencia más de


0,4 grados, se deberá ajustar el sensor de inclinación en el
soporte del dispositivo de avance. Para modificar el sensor de
inclinación se deberán soltar un poco los tornillos (quizás sólo
uno de ellos) y modificar la caja de manera que el ángulo en la
pantalla quede en el centro entre ambas lecturas (según la ilus-

289
tración A de abajo). Ej.: Si la primera lectura dió 0,0 grados y la
segunda 1,2 grados, el ángulo después del ajuste deberá ser 0,6
grados. Apretar los tornillos.

B
1250 0061 64

Figura 16.15. Ajuste del sensor de inclinación

11.Leer el ángulo de la inclinación del dispositivo de avance y


girar seguidamente de vuelta el dispositivo de avance 180 gra-
dos hasta el otro lado del brazo. NOTA: Mover sólo con la rota-
ción. Volver a leer seguidamente el ángulo y controlar que la
divergencia sea inferior a 0,4 grados. Si la divergencia es
mayor, se deben repetir los puntos 6-10.

12.Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-


sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la
máquina perforadora hacia arriba.

ON/OFF HOLD

1250 0058 75

Figura 16.16. Eje de extensión, horizontal.

13.Colocar el dispositivo de avance de forma que quede aproxima-


damente horizontal y leer el ángulo.

290
14.Mover seguidamente el dispositivo de avance 90 grados con la
rotación, de manera que quede sobre el brazo y leer el ángulo
para la inclinación del dispositivo de avance. La divergencia no
deberá ser superior a 0,4 grados.

15.Si la divergencia es superior a 0,4 grados se deberán colocar


alzas en la caja (según la ilustración B de abajo). Una alza de
0,4 mm colocada en el canto delantero incrementa el ángulo (es
más positivo) una décima de grado.

B
1250 0061 64

Figura 16.17. Ajuste del sensor de inclinación

16.Llevar la rotación del dispositivo de avance hacia adelante y


hacia atrás, y controlar que el ángulo para la inclinación no se
modifique más de 0,4 grados entre las posiciones límite. Si la
modificacióon es mayor, se deberán repetir los puntos 12-15, y
en algunos casos también los puntos 6-10.

291
Puesta a cero del sensor de inclinación
1. Colocar el eje de rotación de manera que el cilindro de exten-
sión quede más o menos horizontalmente (+/- 5 grados) con la
máquina perforadora hacia arriba.

ON/OFF HOLD

1250 0058 75

Figura 16.18. Eje de extensión, horizontal.

2. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo


de avance.

3. Colocar el dispositivo de avance más o menos horizontalmente.


Precisión +/- 0, 05 grados.

4. Introducir el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquearlo


con el botón en el panel.

5. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

6. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de


puesta a cero" para la inclinación del dispositivo de avance.

Ajuste del coeficiente para el sensor de inclinación


1. Desplazar el dispositivo de avance aprox. 30 grados en el canto
delantero. Medir con el nivel el ángulo del dispositivo de
avance.

2. Modificar el coeficiente para la inclinación de manera que el


ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y sea
positivo. Precisión +/- 0,1 grados.

3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de


calibrar los ángulos laterales.

292
Ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero

Menú sensores

=0 xC

+1 -11.2 X6

-1 -11.2 X7

-123 23.6 X12

1250 0059 17

Figura 16.19. Menú (2.2) para el calibrado de los sensores

Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero
1. Colocar el equipo perforador horizontal.

2. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral trasero de manera que


aumente cuando el brazo se desplaza hacia la derecha.

3. Ajustar el coeficiente del ángulo lateral delantero de manera


que aumente cuando el dispositivo de avance se orienta hacia la
derecha.

4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos


seguidamente más o menos rectos hacia adelante y aproximada-
mente igual de altos.

Puesta a cero del ángulo lateral trasero


1. Colocar los dispositivos de avance horizontalmente y girarlos
de manera que queden lo más cerca posible entre sí. La mejor
posición es colocarlos entre los brazos, pero si esto no es posi-
ble, se pueden tener por debajo de los brazos.

2. Ajustar los brazos uno a uno de manera que estén rectos hacia
adelante en sentido lateral. Medir con una regla en los cilindros
de brazo traseros para comprobar que estén igual de salidos.
(Válido sólo en las placas de brazo “rectas”, si las placas están
anguladas para tener una superficie de contacto más amplia, se
deberá procura de alguna otra manera que los brazos estén para-
lelos con el equipo perforador).

3. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

293
4. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de
puesta a cero".

5. Realizar los puntos 1-4 para todos los brazos.

Puesta a cero del ángulo lateral delantero


1. Se deberán ahora calibrar los ángulos laterales delanteros y no
se pueden entonces mover los cilindros traseros.

2. Ajustar el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede


paralelo con el brazo. Medir con una regla en los cilindros de
brazo delanteros, para ver si se han accionado la misma distan-
cia hacia afuera.

3. Desplazarse hasta el menú Sensores (ilustración de arriba).

4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 acti-


vando el "botón de puesta a cero".

5. Poner ahora los dispositivo de avance para el resto de los brazos


paralelos al brazo 1. Medir con la cinta métrica o la regla. Lo
importante ahora es que sea fácil medir entre los brazos. Preci-
sión +/- 5 mm.

6. Desplazarse hasta el menú Sensores.

7. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los bra-


zos activando el "botón de puesta a cero" para los mismos.

Posición de la perforadora (opción - medición de profundi-


dad del barreno)
1. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo
de avance.

294
2. Desplazarse hasta el menú para el calibrado del sensor de longi-
tud.

=0

xC

+10 4 cm X10

1250 0062 90

Figura 16.20. Menú (3.2) para el calibrado del sensor de longi-


tud.

3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en


el menú.

4. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a la


delantera en el dispositivo de avance.

5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite.

6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la lon-


gitud para la profundidad del barreno concuerde con el valor
medido.

Cambio de los componentes

Cambio de sensor de ángulo


1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del
brazo.

295
2. Soltar los cuatro tornillos allen (A) en el sensor existente.

1250 0042 93

Figura 16.21. Sensor de ángulo

3. Soltar el cable del contacto de cable (B).

4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento


de fuelle está dividido en dos partes. Una parte (1) está montada
con un tornillo allen en el sensor. La otra parte (2) está montada
en el eje del brazo con un tornillo allen en el fondo del acopla-
miento.

1250 0059 28

Figura 16.22. Acoplamiento de fuelle

296
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el
tornillo allen en su fondo. Controlar que se obtenga la cota de
montaje correcta, ver la ilustración siguiente.

B A
1

14 mm
2

1250 0059 64

Figura 16.23. Cota de montaje, sensor de ángulo

6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sen-


sor.

7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegu-


rarse de que las estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte
que se ha montado en el sensor) encajan en la ranura correcta de
la parte que se ha montado en el eje del brazo. Montar el sensor
de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con
respecto a la instalación de los cables.

8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan


los cuatro tornillos allen (A).
9. Conectar el cable al contacto de cable (B).

10.Calibrar el sensor, según apartado Calibrado de sensores.

Cambio del sensor de inclinación


1. Soltar el cable del sensor existente.

2. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y


sacar el sensor de la protección.

3. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido


hacia delante (hacia la corona de perforación).

297
4. En el lateral trasero del sensor existe un tornillo de tope (A) y
en la protección del sensor existen dos ranuras (B), una para el
brazo izquierdo y una para el derecho. Girar el sensor de
manera que el tornillo de tope en el lateral del sensor quede
enfrentado a la ranura superior .

A B

17°

1250 0061 63

Figura 16.24. Soporte de dispositivo de avance visto desde el


puesto del operador.

5. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protec-


ción.
6. Conectar el cable al nuevo sensor.

7. Calibrar el sensor, según apartado Calibrado de sensores.

298
Cambio del sensor de longitud

Dispositivo de avance

1
4
3

1250 0060 24
5 2
1 Sensore
2 Rueda de cuerda
3 Fijación trasera del cable
4 Fijación delantera del cable
5 Muelle
Figura 16.25. Sensor de longitud del dispositivo de avance

1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atorni-


llarlo en la viga. Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el
retén.

2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda.


Observar el sentido de enrollamiento (2), el lado del muelle del
cable deberá estar junto a la viga.

3. Ajustar la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100


mm de largo (el muelle no tensado mide 70 mm).

4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/


afuera, y comprobar que el cable no se engancha en ninguna
parte.

5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes


para montarlo.

Cambio de módulo resolver


1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.

299
2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los
contactos correspondientes en en nuevo módulo resolver.

3. Cuando se ha montado en su lugar el módulo resolver, compro-


bar que la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el
sensor se han montado a los contactos correctos.

4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.

Localización de averías

Indicación de averías
El sistema indica que existe alguna avería mostrando un triángulo
de advertencia en la esquina inferior derecha de la pantalla. El
triángulo de advertencia sólo puede aparecer en el menú principal
y menú de trabajo.

La indicación de avería puede ser debida a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor


• sensor defectuoso
• módulo resolver defectuoso
• módulo de pantalla defectuoso
Con los menús de localización de averías, se puede averiguar la
causa de la avería.

Si se registra una avería en la comunicación CAN, en la pantalla


aparece lo siguiente:

1250 0060 86

Figura 16.26. Advertencia. Fallo en comunicación CAN

Si aparece este mensaje en la pantalla, se debe a que ha surgido un


fallo en la comunicación CAN y entonces se debe:

300
• Controlar los cables CAN (control de contactos).
• Controlar que los tapones ID del sistema y la resistencia termi-
nal están correctamente conectados.

Control del funcionamiento

-11.2 X6

-11.2 X7

23.6 X12

1250 0059 16

Figura 16.27. Menú (2.1) para los ángulos de sensores

Estudiando los ángulos en el menú para los ángulos de los senso-


res, al mismo tiempo que se realizan los movimientos del disposi-
tivo de avance y del brazo se puede ver si las unidades de los
sensores proporcionan unos valores razonables.

Menús de localización de averías


Si no funciona correctamente el sistema, se pueden usar los menús
de localización de averías para averiguar la causa de la avería.

OK

1250 0061 88

Figura 16.28. Menú (5.1) para la localización de avería de la pan-


talla

El menú para la localización de avería de la pantalla muestra el


estado del módulo del módulo de la pantalla; OK o NO OK (OK
tachado). Si la pantalla tiene el estado NO OK se deberá cambiar el
módulo de la pantalla.

301
OK X6

OK X7
OK
OK X12

1250 0061 96

Figura 16.29. Ej. Menú para la localización de avería de los sen-


sores y módulo resolver

El menú para la localización de averías de los sensores y módulo


resolver muestra el estado de los contactos en el módulo resolver
conectados a un sensor. Si alguno de los sensores tiene el estado
NO OK se puede descubrir, siguiendo la localización de averías, la
causa de la avería. La avería puede deberse a:

• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor


• sensor defectuoso
• módulo resolver defectuoso

Localización de averías de sensor de ángulo


Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede deter-
minar si el sensor y el cable entre el módulo resolver y el sensor
funcionan o no. Soltar primero el cable del contacto en el módulo
resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable de la
forma siguiente:

• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproxi-


madamente 36 ohmios.
• Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproxi-
madamente 105 ohmios.
• Medir entre las clavijas 5 y 6. La resistencia deberá ser aproxi-
madamente 105 ohmios.

302
5 6 1

4 2
3

1250 0060 28

Figura 16.30. Conexión de sensores

Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá


repetirse la misma medición en la clavija del sensor. Soltar el cable
del contacto del sensor y medir entre las clavijas del sensor, según
lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación que en la
medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos
puede suponerse que la avería se encuentra en el cable.

Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el


sensor están intactos, es probable que la avería se encuentre en el
módulo resolver.

Localización de averías del sensor de inclinación


Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el
cable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que


el cable está defectuoso.

1 4
5
2 3
1250 0059 65

1 Tierra
2 Tensión de alimentación 15 V CC
3 Señal
Figura 16.31. contacto del cable del sensor de inclinación

• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse


en el cable. Hacer también la misma medición en el contracto
del módulo resolver y comprobar que el módulo resolver ali-
menta tensión.
Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra
probablemente en el cable.

303
Localización de averías del sensor de longitud de perfora-
dora
Controlar que el sensor recibe tensión de alimentación. Soltar el
cable del sensor y medir en el cable.

• Si el sensor recibe tensión de alimentación, se puede asumir que


el cable está defectuoso.
• Si no hay tensión de alimentación, la avería puede encontrarse
en el cable. Hacer también la misma medición en el contacto del
módulo resolver y comprobar que el módulo resolver alimenta
tensión de alimentación.
Si el módulo resolver alimenta tensión, la avería se encuentra
probablemente en el cable.

5 6 1

4 2
3

1250 0060 32

Figura 16.32. Conexión de sensores

A B

5 1 1 5
6 6
4 2 2 4
3 3
1250 0060 33

Figura 16.33. Conexión de cable al sensor

Tabla 16.3. Conexiones del cable, sensores


Contacto A (clavi-
ja) Contacto B (clavija) Señal
1 1 Alimentación 5V
2 2 Alimentación 5V
3 3 Señal A
4 4 Tierra
5 5 Señal B

304
Contacto A (clavi-
ja) Contacto B (clavija) Señal
6 6 Tierra

305
306
Esquemas de mantenimiento
1. Dispositivo de avance .......................................................................................... 309
Serie 2000............................................................................................................ 309
Recomendaciones para las grasas........................................................................ 310

2. Brazo .................................................................................................................... 313


BUT 28 F............................................................................................................. 313
Recomendaciones para las grasas........................................................................ 313

3. Motor.................................................................................................................... 315
Unidad de motor Deutz 912W............................................................................. 315
Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 315

4. Transmisión .......................................................................................................... 319


Colocación........................................................................................................... 319
Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 320
Transmisión hidráulica ................................................................................... 320
Ejes centrales y de cubo de las ruedas ............................................................ 320
Recomendaciones para las grasas ................................................................... 320

5. Sistema de frenos ................................................................................................. 322


Colocación........................................................................................................... 322

6. Sistema hidráulico ................................................................................................ 324


Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 324
Aceite hidráulico............................................................................................. 324

7. Sistema de aire ..................................................................................................... 326


Compresor LE55, LE75....................................................................................... 326
Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 326

8. Sistema de agua.................................................................................................... 328


Filtro de agua....................................................................................................... 328

9. Tambores .............................................................................................................. 329


Tambores RAC 611 y RAC 614 .......................................................................... 329
Recomendaciones de lubricación ........................................................................ 330
Tambor RAC 611............................................................................................ 330
Tambor RAC 614............................................................................................ 330

10. Depuración de los gases de escape..................................................................... 332


Scrubber............................................................................................................... 332

11. Equipo de extinción de incendios....................................................................... 333


Colocación........................................................................................................... 333
Puntos de control en la instalación ...................................................................... 335

307
308
1. Dispositivo de avance

Serie 2000
4 6
14 7 10 8
6

1250 0065 07 3 12
6 13
10 7 15
BMHE BMH, BMHS

11 6 11 6

Figura 1.1. BMH 2000, BMHE 2000, BMHS 2000

309
4 6
14 10 8

6
10

1250 0065 06 12
6 3
15 7 13

11 6

11
Figura 1.2. BMHT 2000

Recomendaciones para las grasas


Tabla 1.1. Recomendaciones para las grasas
Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Carrera de Disulfito de molibdeno
avance
Superficies de Disulfito de molibdeno
deslizamiento del
disp. de avance
Rueda de trac- Disulfito de molibdeno
ción del disp. de
avance
Tambor de man- Disulfito de molibdeno
guera

310
Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción


Superficies de Lubricación, (si es insatisfactoria la lubricación por agua
deslizamiento durante la perforación)
Mangueras Control de las fugas, daños por aplastamiento

Control semanal

Puntodecontrol Objeto de control Acción


3 Rueda de tracción Lubricación.
4 Tambor de Lubricación
manguera
Dispositivo de Limpieza
avance completo
6 Uniones de los Apriete, ver las instrucciones de mantenimiento General-
pernos idades: Pares de apriete en las uniones roscadas.
7 Cables de tracción Control del desgaste y tensado, ver las instrucciones de
y retorno mantenimiento Dispositivo de avance: Cables de tracción
y retorno; Ajuste de los cables de tracción y retorno.
8 Casquillos de la Control del desgaste
barrena
10 Piezas de Control del juego y del desgaste, ver las instrucciones de
deslizamiento mantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de la pieza
de deslizamiento en el soporte.
11 Barra de Control del desgaste y de los daños, ver las instrucciones
deslizamiento de mantenimiento Dispositivo de avance: Cambio de las
barras de deslizamiento.
12 Resalte Control del desgaste

Control mensual

Puntodecontrol Objeto de control Acción


13 Cojinete de bolas Control del desgaste
de la rueda de
tracción
14 Cojinete de bolas Control del desgaste
del tambor de
manguera
15 Cilindro hidráu- Control de las fugas
lico

311
Puntodecontrol Objeto de control Acción
- Ruptor de Control del funcionamiento y fugas
posición límite

312
2. Brazo

BUT 28 F
1, 14 6, 14 9

3
5, 14 2, 14

7, 14 5, 14 4

6, 14 1, 14

8 1250 0058 37

Figura 2.1. Puntos de lubricación, brazo y soporte de dispositivo


de avance

Recomendaciones para las grasas


Tabla 1. Tabla de grasas
Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Racores de lubri- Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
cación, lubricación EP Punto de fluidez: 180°C
central Viscosidad de aceite base: 150cSt/40°C
Temperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Todo el brazo Controlar y reparar los daños y fugas.

313
Control semanal

Puntodecontrol Objeto de control Acción


1 Cilindros traseros Lubricar con grasa (8 rácores)
y delanteros
2 Cilindro del tele- Lubricar con grasa (1 racor)
scopio del brazo
3 Cilindro de car- Lubricar con grasa (1 racor)
rera del disposi-
tivo de avance
4 Cilindro saliente Lubricar con grasa (2 rácores)
5 Articulación de Lubricar con grasa (4 rácores)
brazo
6 Articulación de Lubricar con grasa (4 rácores)
cilindro
7 Alojamiento de Lubricar con grasa (3 rácores). Maniobrar el telescopio
telescopio mientras se bombea la grasa.
8 Eje de fijación Lubricar con grasa (1 racor)
9 Unidad de rot- Lubricar con grasa (2 rácores)
ación
- Mangueras, cilin- Controlar y reparar los daños y fugas
dros, válvulas,
bloque de válvu-
las
- Rácores de lubri- Controlar y reparar los daños.
cación Cambiar los racores dañados.
- Presión hidráulica Controlar los ajustes de presión.
- Uniones roscadas Controlar el apriete, ver las instrucciones de manten-
imiento Brazo: Uniones roscadas.

Control mensual

Puntodecontrol Objeto de control Acción


14 Puntos de alo- Controlar y reparar los daños y el desgaste.
jamiento

314
3. Motor

Unidad de motor Deutz 912W

Figura 3.1. Motor diesel

Recomendaciones de lubricación
Los aceites de lubricación tienen distintas propiedades y se clasifi-
can según las clases de viscosidad. Normalmente se aplican las
especificaciones según API y CCMC.

Aceites API permitidos: CD, CF, CE, CF4.

Aceites CCMC permitidos: D4 y D5.

Cuando un aceite de lubricación modifica su viscosidad, la tempe-


ratura circundante es decisiva para la elección de la clase de visco-
sidad (clase SAE). Si se excede temporalmente el límite de
temperatura se dificulta el arranque en frío pero no origina daños
en el motor. El tiempo que se excede la temperatura no deberá ser
demasiado largo pensando en el desgaste que tiene entonces lugar.

315
Tabla 1. Aceite de motor
Temperatura supe- Viscosidad SAE Temperatura infe-
rior rior
+30 5W/30 (Sintético) -40
+20 10W/30 -25
+30 10W/40 -25
+25 15W/30 -20
+35 15W/40 -20
+30 30 +5
+10 20W/20 -15
-5 10W -30

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción


4 Nivel de aceite Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Motor: Controlar el nivel de aceite.
A Filtro de aire Controlar la limpieza. Ver las instrucciones de manten-
imiento Motor: Sistema de aire.

Control todas las 50 horasVálido para la puesta en marcha de un


motor nuevo o renovado.

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Fugas de aceite Controlar las fugas de aceite.
7 Aceite de motor Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Motor: Cambio de aceite.
3 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite.
1 Filtro de combus- Cambiar el filtro de combustible. Ver las instrucciones de
tible mantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.
- Juego de válvulas Controlar el juego de válvulas y ajustarlo en los casos nec-
esarios. (Ver el manual deutz)
- Suspensión del Controlar que estén apretados los pernos al par correcto,
motor reapretar en los casos necesarios.
B Todas las correas Controlar que las correas no estén destensadas. Ver las
instrucciones de mantenimiento Motor: Correas.
2 Filtro de prefil- Limpiar el filtro.
trado de combus-
tible
- Bujía de incan- Controlar y limpiar en los casos necesarios.
descencia

316
Puntodecontrol Objeto de control Acción
- Pares de apriete Controlar que los pernos estén apretados al par correcto.
Ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades:
Pares de apriete.

Control todas las 125 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


D Conexiones de la Limpiar y lubricar los polos con grasa.
batería

Control todas las 500 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


7 Aceite de motor Cambiar el aceite del motor. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Motor: Cambio de aceite.
3 Filtro de aceite Cambiar el filtro de aceite. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Motor: Cambio del filtro de aceite.
- Suspensión del Controlar que estén apretados los pernos al par correcto,
motor reapretar en los casos necesarios.
B Todas las correas Controlar que no estén destensadas las correas, tensarlas en
los casos necesarios. Ver las instrucciones de manten-
imiento Motor: Correas.
- Depósito de com- Drenar el condensado del depósito. Ver las instrucciones
bustible de mantenimiento Motor: Drenaje del filtro de combusti-
ble.

Control todas las 1000 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


1 Filtro de combus- Cambiar el filtro de combustible. Ver las instrucciones de
tible mantenimiento Motor: Cambio del filtro de combustible.
- Bujía de incan- Controlar y limpiar en los casos necesarios.
descencia
- Mangueras y con- Controlar que estén intactas las mangueras y que no existan
exiones (en el fugas en las conexiones. Cambiarlas en los casos necesa-
lado de aire) rios.

317
Control todas las 2000 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


2 Filtro de prefil- Limpiar el filtro.
trado de combus-
tible

318
4. Transmisión

Colocación

Figura 4.1. Transmisión DC10, DC11

Figura 4.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN

319
Recomendaciones de lubricación
Transmisión hidráulica
Utilizar aceite de motor que satisface las exigencias según API CD
y con una viscosidad SAE 10W-30.

Ejes centrales y de cubo de las ruedas


Utilizar un aceite de transmisión que satisface la normativa API
GL5 LSA MIL 2105B. SAE 85W-90.

Recomendaciones para las grasas

Tabla 4.1. Tabla de grasas.


Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Racores de lubri- Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
cación, lubricación EP Punto de fluidez: 180 °C
central Viscosidad de aceite base: 150cSt/40 °C
Temperatura de funcionamiento: - 30 a +110°C

En caso de dudas, sírvanse ponerse en contacto con el represen-


tante de Atlas Copco para las oportunas recomendaciones.

Control todas las 50 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


A Neumáticos, eje Controlar la presión del aire 9 bar (DC10, DC11), 10 bar
delantero (DC15C, DC16C, DC16CN). Ajustar en los casos necesa-
rios.
A Neumáticos, eje Controlar la presión del aire 9 bar (DC10, DC11), 10 bar
trasero (DC15C, DC16C, DC16CN). Ajustar en los casos necesa-
rios.
2 Transmisión Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Transmisión: Transmisión hidráulica.

Control a las 250 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


B Engranaje central Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesa-
rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión:
Ejes de ruedas.

320
Puntodecontrol Objeto de control Acción
C Engranaje de Controlar el nivel de aceite. Rellenar en los casos necesa-
cubo rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Transmisión:
Ejes de ruedas.
D Tuercas de rueda Controlar el par de apriete. 350 Nm (DC10, DC11), 570
Nm (DC15C, DC16C, DC16CN).
- Lubricación cen- Controlar las mangueras y racores. Llenar con grasa. Ver
tral las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubri-
cación del chasis.
E Cruz de junta Controlar las mangueras y racores. Llenar con grasa. Ver
las instrucciones de mantenimiento Transmisión: Lubri-
cación del chasis.

Control todas las 500 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


F1 Transmisión Cambiar el filtro de aceite. Válido sólo para DC15C,
DC16C, DC16CN Ver las instrucciones de mantenimiento
Transmisión: Transmisión hidráulica.

Control todas las 1000 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


F2 Transmisión Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento
Transmisión: Transmisión hidráulica.

Control todas las 2000 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


B Engranaje central Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento
Transmisión: Ejes de ruedas.
C Engranaje de Cambiar el aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento
cubo Transmisión: Ejes de ruedas.
- Pivote central Controlar el desgaste. Cambiarlos en los casos necesarios.

321
5. Sistema de frenos

Colocación

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 172


2 Eje, lado de motor Clark Hurth 172
3 Transmisión Hydromatic A6V 80EL (motor) A4V 56DA (bomba)
Figura 5.1. Transmisión DC10, DC11

1 Eje, lado de brazo Clark Hurth 176


2 Eje, lado de motor Clark Hurth 176
3 Transmisión Clark T12000 Long drop
Figura 5.2. Transmisión DC15C, DC16C, DC16CN

322
Control a las 10 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Freno de pedal Controlar los frenos de pedal a baja velocidad antes de
comenzar el transporte.

Control a las 250 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Freno de estacio- Controlar el funcionamiento y ajustar en los casos necesa-
namiento rios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de
frenos: Control de la presión del freno de estacionamiento.

Control todas las 500 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Sistema de frenos Controlar la presión de frenos y ajustarla en los casos nece-
sarios. Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de
frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.

Control todas las 1000 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


1,2 Forros de freno Controlar el desgaste, cambiar en los casos necesarios.
Ver las instrucciones de mantenimiento Sistema de frenos:
Control del desgaste de los discos de freno.

323
6. Sistema hidráulico

Recomendaciones de lubricación

Aceite hidráulico
Utilizar una aceite de base mineral o un aceite hidráulico sintético
(polyalfa-olefin o diester) con buenas propiedades contra la corro-
sión, desgaste, oxidación y de prevención de formación de
espuma. Seleccionar un aceite con la clase de viscosidad (VG) e
índice de viscosidad (VI) según la tabla de abajo. Un aceite con un
índice de viscosidad alto reduce la dependencia a la temperatura
del aceite.

Nota
El aceite excesivo deberá ser tratado de una manera no perjudi-
cial para el medio ambiente, y como regulan las autoridades.

Tabla 6.1. Temperatura del aceite hidráulico en el depósito °C


Temp. normal Tem. mín. de Temp. máx. Clase de viscosidad Índice de vis-
de funcionami- puesta en VG (ISO 3448) cosidad VI
ento 25-50 cSt. marcha, 1000cSt
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción


A Depósito de aceite Controlar el nivel de aceite en la mirilla en el depósito.
hidráulico
B Filtro de aceite de Controlar la posible obturación mediante el panel de man-
retorno iobra.
C Filtro de respi- Controlar el posible obturado del filtro. Ver las instruc-
ración ciones de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.
D Mangueras Controlar las fugas.
hidráulicas

324
Control semanal

Puntodecontrol Objeto de control Acción


E Depósito de aceite Drenar el agua de condensación con la válvula en el fondo
hidráulico del depósito. Ver las instrucciones de mantenimiento
Sistema hidráulico: Drenaje de la condensación del
depósito de aceite hidráulico.

Control mensual

Puntodecontrol Objeto de control Acción


C Filtro de respi- Cambiar el filtro de respiración. Ver las instrucciones de
ración mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.

Control semestral

Puntodecontrol Objeto de control Acción


B Filtro de aceite de Cambia el filtro del aceite de retorno. Ver las instrucciones
retorno de mantenimiento Sistema hidráulico: Filtro.

325
7. Sistema de aire

Compresor LE55, LE75


AF

1250 0071 26

SG
Figura 7.1. Compresor LE55, LE75

Recomendaciones de lubricación
Recomendamos que se utilice un aceite de compresor PAO (polial-
faolefina) aprobado por Atlas Copco.

Con condiciones operativas normales y temperaturas ambiente de


hasta +25 °C también se puede usar un aceite de motor de base
mineral con grado de viscosidad SAE 10W. El aceite también
deberá cumplir las exigencias según API, códigos de clasificación
SE-CC, SE-CD ó SF-CD.

Con condiciones operativas extremas recomendamos un lubricante


sintético del tipo "diester". Si tiene cualquier duda, consulte con su
representante más cercano de Atlas Copco.

No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción


SG Compresor Controlar el nivel de aceite. Llenar en los casos necesarios.

326
Control trimestral

Puntodecontrol Objeto de control Acción


AF Compresor Controlar el filtro de aire. Ver las instrucciones de manten-
imiento Sistema de aire: Filtro de aire.

327
8. Sistema de agua

Filtro de agua
3
3

4
5 4
1 1
2
5
1250 0068 38
2

DC 10 DC 15
Figura 8.1. Toma de agua

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción


Filtro de agua Limpiar el filtro, ver las instrucciones de mantenimiento
Sistema de agua: Limpieza del filtro de agua.

328
9. Tambores

Tambores RAC 611 y RAC 614


3

2 1250 0076 29

1 Colector
2 Racores de lubricación, cojinete
3 Cadena de accionamiento
Figura 9.1. Tambor RAC 611

OIL

2
B

1
C
1250 0076 30

1 Colector
2 Engranaje
A Mirilla, aceite de lubricación
B Orificio de llenado, aceite de lubricación
C Orificio de drenaje, aceite de lubricación
Figura 9.2. Tambor RAC 614

329
Recomendaciones de lubricación
Tambor RAC 611

Tabla 9.1. Recomendaciones de lubricación, RAC 611


Aplicación Lubricante Propiedades
Cojinete Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
Punto de fluidez: 180°C
Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40°C
Temperatura de operación -30 a +110 °C
Cadena Grasa de cadena

Tambor RAC 614

Tabla 9.2. Recomendaciones de lubricación, RAC 614


Aplicación Temperatura circundante Tipo de aceite
Engranaje -25°C a +30°C ESSO GX 80W-90, STATOIL G5 80W-90
-15°C a +40°C ESSO GX 85W-140, STATOIL G5 85W-140

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Colector Para evitar que salte la chispa en el colector del tambor del
cable, debido a la formación de óxido, se deberá girar el
tambor un mínimo de una vez por turno.
- Conexiones de Controlar las fugas.
manguera

Control semanal

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Colector Limpiar, reapreatar la unión. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Tambores: Colector.
- Cadena Lubricar.
- Cojinete Lubricar. Cuatro racores de lubricación.

330
Control trimestral

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Engranaje Controlar el nivel de aceite. Ver las instrucciones de man-
tenimiento Tambores: Engranaje del tambor.
- Engranaje Ajustar el acoplamiento deslizante. Ver las instrucciones de
mantenimiento Tambores: Ajuste del acoplamiento desli-
zante del tambor.
- Colector Controlar las uniones y la limpieza. Ver las instrucciones
de mantenimiento Tambores: Colector.
- Cadena de accio- Controlar el tensado. Ver las instrucciones de manten-
namiento imiento Tambores: Ajuste de la cadena de accionamiento
del tambor.

Control anual

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Engranaje Cambio de aceite. Ver las instrucciones de mantenimiento
Tambores.

331
10. Depuración de los gases de escape

Scrubber
F

E A

D B

1250 0068 26
C
Figura 10.1. Depuración de los gases de escape

Control a las 10 horas

Puntodecontrol Objeto de control Acción


- Scrubber Llenado de agua Ver las instrucciones de mantenimiento
Depuración de los gases de escape: Llenado de agua en el
scrubber.

332
11. Equipo de extinción de incendios

Colocación

D
B

B
C

1250 0068 25 A

A Activación Ansul
B Boquilla Ansul
C Extintor de incendios
D Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas
Figura 11.1. Colocación del extintor de incendios y Ansul para
B281.

333
A

1250 0068 39 C

A Activación Ansul
B Boquilla Ansul
C Extintor de incendios
D Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas
Figura 11.2. Colocación del extintor de incendios y Ansul para
B282.

334
Puntos de control en la instalación

Figura 11.3. Puntos de control en el sistema Ansul

Control diario

Puntodecontrol Objeto de control Acción


C/D Extintor de incen- Controlar que el indicador se encuentre en el campo verde.
dios

335
Puntodecontrol Objeto de control Acción
1 Boquillas La caperuzas de protección deberán estar montadas, lim-
pias de suciedades y bien apretadas.
2 Sistema de Los acoplamientos deberán estar bien apretados (2.1), sin
mangueras daños de cortes, daños de desgaste, bien apretadas o solda-
das todas las fijaciones.
3 Extintor de incen- Soporte sin daños (3.1), precintados intactos (3.2), deberá
dios manual haberse realizado el servicio durante el último año (3.3).
4 Recipiente de El servicio deberá haberse realizado en el periodo prescrito
polvo (4.1), no deberá presentar daños el soporte (4.2), no deberá
presentar señales de corrosión (4.3).
5 Control del Las conexiones deberán ser herméticas (5.1), no deberá
sistema checkfire estar encendida la lámpara (5.2), los cables eléctricos no
neumático deberán presentar daños (5.3), el manómetro no deberá
(opción) encontrarse en el campo rojo (5.4).
6 Tubo detector No deberán existir daños por cortes (6.1), todas las abraza-
(opción) deras de nilón deberán estar bien apretadas (6.2), no
deberán existir señales de desgaste (6.3), las conexiones
deberán ser herméticas, ningunas dobleces.

Control semanal

Puntodecontrol Objeto de control Acción


A Ansul Controlar que el pasador de bloqueo se encuentre en su
lugar.

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