PERANCANGAN SISTEM KANBAN PADA LINGKUNGAN JOB SHOP DENGAN PENDEKATAN GROUP TECHNOLOGY Chaznin R. Muhammad (chaznin_rm@yahoo.

com) Asep Nana Rukmana Murni Alit Baginda (murni_a_baginda@yahoo.com) Laboratorium Sistem Produksi Program Studi Teknik Industri UNISBA ABSTRAKSI Salah satu faktor yang menentukan keberhasilan pelaksanaan sistem kanban dalam perusahaan adalah adanya tata letak dengan aliran produksi teratur. Pada perusahaan dengan tata letak job shop, implementasi sulit untuk dilakukan karena aliran produksi yang tidak teratur. Untuk mengatasi masalah tersebut, maka makalah ini membahas tentang penggunaan sistem kanban pada lingkungan job shop dengan pendekatan Group Technology (GT). Secara garis besar, pembahasan pada makalah ini terdiri dari dua tahap. Tahap pertama, merancang aliran produksi dengan pendekatan GT. Tahap kedua, merancang sistem kanban. Kata kunci : sistem kanban, GT, job shop. 1. PENDAHULUAN Perkembangan dunia manufaktur yang seiring dengan perkembangan dunia teknologi informasi memicu perusahaan untuk berkembang semakin cepat. Kemampuan perusahaan untuk dapat mengatur kondisi perusahaannya menjadi perhatian utama yang diharapkan menghasilkan nilai tambah sehingga dapat meningkatkan dayasaingnya dengan perusahaan lainnya. Permasalahan yang dihadapi perusahaan pada umumnya adalah kurang teraturnya aliran barang dan informasi antar proses, yang mengakibatkan proses produksi yang dijalankan kurang efektif dan efisien. Selain itu munculnya persediaan dalam bentuk work in process dan ketepatan pengiriman produk baik dalam jumlah maupun waktu kepada konsumen menjadi pertimbangan diperlukannya suatu sistem yang dapat menyelesaikan permasalahan-permasalahan tersebut. Terdapat metoda pengendalian produksi yang dapat digunakan untuk mengatasi masalah tersebut, salah satunya adalah sistem kanban. Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi mengendalikan produksi dalam jumlah yang diperlukan serta pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses produksi di pabrik. Dalam sistem ini, jenis dan jumlah unit yang diperlukan ditulis pada suatu kartu mirip label yang disebut "kanban". Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi Just in Time, berupa suatu kartu yang biasanya dimasukkan di dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang, yang dikirim oleh pekerja dari satu proses kepada pekerja pada proses sebelumnya. Karena banyak proses di dalam pabrik yang saling berkaitan satu sama lain, sehingga sistem kanban dapat digunakan. Bagi perusahaan dengan tata letak job shop implementasi sistem kanban menjadi sulit untuk dilakukan mengingat aliran produksi yang tidak teratur untuk semua produk. Tulisan ini berisi tentang perancangan sistem kanban dalam lingkungan joc shop melalui dua tahapan, yaitu : perbaikan tata letak dengan pendekatan group technology (GT), dan perancangan sistem kanban.

2. PERBAIKAN TATA LETAK DENGAN PENDEKATAN GT Untuk memudahkan penggambaran perancangan sistem kanban pada lingkungan job shop ini maka kasus diambil pada sebuah perusahaan yang menghasilkan 6 jenis produk, yaitu : Arm Brake Pedal XB (P1), Rod Brake Pedal XB (P2), Arm Brake Pedal XC (P3), Rod Brake Pedal XC (P4), Pipe Frame Head XB (P5), dan Pipe Frame Head XC (P6). Proses perbaikan tata letak dilakukan setelah melakukan identifikasi tata letak awal. Pendekatan yang digunakan adalah menggunakan GT.
Tabel 1. Data Mesin dan Waktu Pembuatan Produk Annual Demand (in units) Set-up Time (in Hours) Per Batch Proceesing Time (in Hours) Per Batch

Part Number

Part Name

Batch Size (in Units)

Machines Name

Arm Brake Pedal XB

548000

200

Rod Brake Pedal XB

548000

200

Arm Brake Pedal XC

457000

200

Rod Brake Pedal XC

457000

200

Pipe Frame Head XB

548000

250

Pipe Frame Head XC

457000

250

PP35T PP100T PP63T PP100T MC.Sh PP100T PP25T PP35T PP100T PP63T PP100T MC.Sh PP100T PP25T MC.Ct PP63T PP150T H175T DB MC.Ct MC.Ch PP63T PP200T PP250T DB

0,17 0,25 0,25 0,25 0,17 0,25 0,17 0,17 0,25 0,25 0,25 0,17 0,25 0,17 0,17 0,25 0,25 0,25 0,25 0,17 0,17 0,25 0,25 0,25 0,25

0,093 0,160 0,160 0,160 0,080 0,080 0,127 0,093 0,160 0,160 0,160 0,080 0,080 0,127 0,180 0,267 0,213 0,320 0,913 0,400 0,400 0,267 0,320 0,320 0,913

Aliran proses pembuatan produk tersebut dapat dilihat pada Gambar 1 berikut iini :

Pintu Gerbang Masuk A 5 ST HV 003 10 Ton ST HV 011 150 Ton ST PR 004 10 Ton ST PR 040 63 Ton Rak Dies Rak Dies 1 ST PR 041 150 Ton CT TR 011 Rak Dies ST PR 020 25 Ton ST PR 040 63 Ton 3

4 ST HY 010 200 Ton

4 ST HV 004 175 Ton

ST PR 031 55 Ton

ST PR 036 40 Ton MI DB 005 MI DB 006

ST DX 001 40 Ton

ST DX 002 40 Ton

ST DX 003 50 Ton

2
CROM 001

1 CT TR 010

5 MI DB 006 MI DB 004

6 MI DB 002 MI DB 001

CROM 006

Material Plate

Material Kawat

Material Plate

Material Plate

CT SH 001 Max 23 mm

CT SH 002 Max 23 mm

Rak Shearing

Pencucian Cover Tapping

003 002 001 WE SP 001 WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO 023 022 021 020 019 018 017 016 015 014

Material Plate

Material Plate

Material Plate

Rak Shearing

Pintu Gerbang Masuk B

2 Material Plate ST 1 PR 042 35 1 Ton ST PR 043 35 Ton 2 ST PR 048 100 Ton 4 ST PR 054 90 Ton

4 ST PR 044 100 Ton 2 ST PR 049 100 Ton

ST PR 045 150 Ton

STPR 018 25 Ton 3 STPR 019 25 tON STPR 052 STPR 065 150 Ton 150 Ton

4 4 5 5

ST PR 3 047 63 Ton 3 ST PR 053 63 Ton

ST PR 050 150 Ton 2 ST PR 057 100 Ton

ST PR 055 70 Ton

ST PR 056 90 Ton

3 STPR 023 25 tON STPR 017 10 tON

WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO WE CO 010 011 012 013 001 002 003 004 005 006 007 008 009

Keterangan :
Komponen Rod Brake Pedal XB Komponen Rod Brake Pedal XC Komponen Arm Brake Pedal XB Komponen Arm Brake Pedal XC Pipe Frame Head XB Pipe Frame Head XC

Gambar 1. Aliran Proses Produk Tahapan awal yang dilakukan untuk perbaikan tata letak adalah melakukan perhitungan jumlah mesin yang dibutuhkan :

WE SP 006

WE SP 005

STPR 63 T

STHV 150 Ton

WE SP 004

Material Plate

Material Plate

WE SP 003

WE SP 002

Tabel 2. Data Mesin dan Waktu Pembuatan Produk

No.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Nama Mesin
Power Press 35 Ton Power Press 100 Ton Power Press 63 Ton Mc. Shearing Power Press 25 Ton Power Press 150 Ton Mc. Cutting Hidraulic 175 Ton Double Boring Mc. Chemper Hidraulic 200 Ton Hidraulic 250 Ton Jumlah

Jumlah Mesin Yang Tersedia

1 5 2 3 3 3 3 1 6 1 1 1 30

Jumlah Mesin Yang Dibutuhkan

1 4 3 2 1 1 2 1 3 1 1 1 21

Proses perbaikan layout dilakukan dengan pendekatan GT dengan menggunakan software GTLAYPC.EXE, dengan hasil perhitungan software sebagai berikut :
SEL 1 SEL 2
Power Press Power Press 25 ton 100 ton 3 2 3 Power Press 100 ton 2 Power Press 35 Ton 1 Power Press 63 ton

SEL 3

Mesin Double Boring 5

Hidraulic 175 Ton 4

Mesin Double Boring

Mesin Shearing 1

Mesin Shearing

Mesin Double Boring

Power Press 150 T 3

Power Press 63 Ton 2

Power Press 100 T

5 Hidraulic 250 Ton

4 Hidraulic 200 Ton

3 6 6 PERAKITAN (Mesin Las) 5 5 1 Mesin Cutting 2 Mesin Chemper 1 Mesin Cutting Power Press 63 Ton

4 Power Press 100 Ton

SEL 4 Arm Brake Pedal XB dan XC Rod Brake Pedal XB dan XC Pipe Frame Head XB Pipe Frame Head XC

Gambar 2. Layout Perbaikan dan Aliran Proses Jadi dapat disimpulkan bahwa layout hasil perbaikan : Terdiri dari 4 buah sel dengan jumlah maksimum mesin dalam sel adalah 6 buah mesin. Setiap sel kemudian memiliki fokus pengerjaan part sendiri. Untuk sel 1 difokuskan untuk pengerjaan part Pipe Frame Head XB dengan sharing mesin cutting dari sel 4, sel 2 untuk mengerjakan Rod Brake Pedal XB dan XC serta sharing mesin cutting dan chemper dari sel 4 untuk part Pipe Frame Head XC, sel 3 digunakan untuk memproduksi Arm Brake Pedal XB dan XC.

3. Perancangan Sistem Kanban Tahapan perancangan sistem kanban dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut : Langkah 1 Penentuan komponen pendukung sistem kanban Untuk melakukan perancangan komponen pendukung yang terdiri dari : a) Kanban Kanban merupakan kartu yang digunakan berbentuk persegi panjang (kecuali kanban isyarat produk berbentuk segitiga) yang berisi informasi proses terdahulu atau proses berikutnya. Jenis kanban yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Kanban perintah produksi, adalah kanban yang memberikan informasi mengenai jenis dan jumlah produk yang harus dikerjakan oleh proses terdahulu. 2. Kanban pengambilan, adalah kanban yang merinci jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya. 3. Kanban segitiga, adalah kanban perintah produksi pada saat produk dipakai untuk mencapai titik reorder point. 4. Kanban pemasok, adalah kanban yang digunakan untuk melaksanakan kanban pengambilan dari pemasok suku cadang/bahan atau subkontraktor. Kanban ini berisi tentang perintah yang meminta pemasok/subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang. b) Gudang Bahan Mentah Merupakan tempat penyimpanan produk atau komponen berupa rak-rak yang digunakan untuk menyimpan bahan mentah yang dibutuhkan untuk pembuatan produk di bagian produksi. c) Sel yang terdiri dari kumpulan mesin-mesin untuk melakukan suatu jenis proses dimana pada setiap sel terdapat tempat untuk kanban perintah produksi, kanban pengambilan, dan kanban segitiga. d) Gudang Barang Jadi Merupakan tempat penyimpanan bagi produk jadi yang telah melalui proses inspeksi. e) Tenaga Kerja Deskripsi kebutuhan tenaga kerja dalam penerapan stasiun kerja, adalah : - Supervisor bertugas untuk mengawasi jalannya produksi dan mengevaluasi pergerakan kanban. - Operator yang melakukan kegiatan proses produksi. - Material handling, bertugas membawa kanban pengambilan ke proses sebelumnya dan membawa kontainer dari proses sebelumnya ke proses berikutnya. Tugas material handling pada perusahaan masih di pegang operator. Hal ini disebabkan jumlah tenaga kerja yang terbatas dan untuk mengurangi tingkat kebosanan operator. sistem kanban, dibutuhkan

f)

Mesin Mesin yang digunakan sesuai dengan jumlah mesin yang dibutuhkan untuk melaksanakan produksi part/komponen Arm Brake Pedal XB, Arm Brake Peda XC, Rod Brake Pedal XB, Rod Brake Pedal XC, Pipe Frame Head XB, dan Pipe Frame Head XC.

Lagkah 2 Pembuatan kartu kanban Kanban sebagai suatu alat kontrol jalannya proses produksi tepat waktu membutuhkan informasi mengenai jumlah produk yang diambil maupun yang diproduksi pada setiap mesin. 1. Kanban perintah produksi Adalah kanban yang berisi informasi mengenai jenis dan jumlah produk yang harus dikerjakan oleh proses terdahulu.
KANBAN PERINTAH PRODUKSI No. Pesanan Produksi : 1 : 43110-09G10XB No. Part Nama Part Jenis Produk Ukuran Lot : Arm Brake Pedal XB : Brake Pedal XB : 200 Proses
Bending 1 PP 35 Ton

Gambar 3. Kanban Perintah Produksi Pada kanban perintah produksi, menunjukan proses bending 1 pada mesin Power Press 35 ton dilakukan untuk komponen Arm Brake Pedal XB yang merupakan komponen pendukung untuk Brake Pedal XB 2. Kanban pengambilan Adalah kanban yang merinci jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses terdahulu oleh proses berikutnya.
KANBAN PENGAMBILAN No. Pesanan Produksi : No. Part Nama Part Jenis Produk : : :
1 43110-09G10XB Brake Pedal XB

Ukuran Bahan : : Ukuran Lot :

t3.2 x d19.1 200

Proses Terdahulu
Bending 1 PP 35 Ton

Arm Brake Pedal XB

Proses Berikutnya Kapasitas Kotak

40

Jenis Kotak
B

No. Keluar
8/10

Bending 2&3 PP 100 Ton

Gambar 4. Kanban Pengambilan

Pada kanban pengambilan, diperlukan komponen Arm Brake Pedal XB untuk melakukan proses selanjutnya pada mesin Power Press 100 ton, dengan kapasitas kotak 40 buah produk, jenis kotak B dan merupakan no. 8 dari 10 yang ada.

3. Kanban Segitiga Adalah kanban perintah produksi pada saat produk dipakai untuk mencapai titik reorder point.

Gambar 5. Kanban Segitiga Pada mesin Power Press 100 Ton, Arm Brake Pedal sebanyak 519 bila palet diambil terus tinggal 1 palet terakhir. Titik pesan ulang adalah 1 palet atau 45 unit Arm Brake Pedal untuk jenis produk Brake Pedal. Langkah 3 Implementasi sistem kanban Setelah memperoleh layout perbaikan, pembuatan stasiun kerja, dan penentuan kartu kanban yang akan digunakan maka perancangan sistem kanban terbagi untuk aliran kanban di dalam satu sel (intracellular) dan antar sel (intercellular).

PP 100 T

PP 35 T

P o s is i P e s a n w ip

P o sisi P e s a n w ip

PP 63 T

PP 100 T

P o s is i P e s a n w ip

P o sisi P e s a n w ip

P E R A K IT A N

Gambar 6. Aliran Kanban Dalam Satu Sel atau Intracellular Sel 3

Sedangkan untuk part Rod Brake Pedal XB dan XC, Pipe Frame Head XB, dan Pipe Frame Head XC tidak berada pada satu sel,ada satu sampai dua mesin yang digunakan berada pada sel yang berbeda, sehingga aliran kanbannya dapat digambarkan sebagai berikut :
SEL 2 SEL 3

G 3

PP 25T
H

PP 100 T
J

PP 63 T

Mesin Shearing
Posisi Pesan

Mesin Shearing

Posisi Pesan wip

Posisi Pesan wip

wip

PP 100 T

Hidraulic 250 Ton

Hidraulic 200 Ton

PP 100 T

PP 35 T

PERAKITAN

PP 63 T

PP 100 T

G = palet kosong bergerak dari proses PP 25T menuju proses PP100 T H = palet penuh bergerak dari proses PP 100T menuju proses PP25 T I = palet kosong bergerak dari proses PP 100T menuju proses Ms. Shearing J = palet penuh bergerak dari proses Ms. Shearing menuju proses PP100 T

Gambar 7. Aliran Kanban Antar Sel atau Intercellular Sel 2 Dan Sel 3

4. KESIMPULAN Berdasarkan perancangan sistem kanban tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa: Aliran proses yang teratur merupakan salah satu faktor yang dapat menentukan keberhasilan sistem kanban. Aliran yang kurang teratur pada lingkungan job shop dapat diatasi dengan melakukan perbaikan layout dengan pendekatan GT. Dalam pengimplementasian sistem kanban, sebaiknya para operator/karyawan yang terlibat memahami mengenai aturan-aturan sistem kanban. Untuk penelitian lebih lanjut, pembuatan software sistem kanban akan sangat mendukung proses penerapan sistem kanban di perusahaan. 5. DAFTAR PUSTAKA 1. Monden,Yasuhiro. 1993, Sistem Produksi Toyota, Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just In Time Buku Pertama, PPM Yayasan Toyota dan Astra. 2. Monden, Yasuhiro. 2000, Sistem Produksi Toyota, Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just In Time Buku Kedua, PPM Yayasan Toyota dan Astra. 3. Marbun, B.,N.1986, Manajemen Jepang Sistem Kanban, Membantu Penanganan Produksi Tepat Waktu, PT Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta. 4. Heragu, Sunderesh.1997,Facility Design, Rensselaer Polytechnic Institute PWS Publishing. 5. Billington, Abjoern M. 1999, How To Control A Lean Manufacturing System, Mascashusset Institute of Technology