Anda di halaman 1dari 12

BAB III TEORI DASAR 3.

1 Hidrat Gas alam yang diproduksi umumnya mengandung hidrokarbon golongan alkana yaitu m ethana, etana, propana, butana dan sejumlah kecil dari heksana, heptana dan okta na. Gas alam juga mengandung zat-zat pengotor. Setiap gas yang diproduksi memili ki komposisi yang berbeda bahkan dari dua sumur yang diproduksi dari satu reserv oir. Berdasarkan komposisi kimia, gas alam digolongkan menjadi : 1. Sweet gas, yaitu gas alam yang tidak mengandung zat pengotor seperti Nitrogen , Karbon dioksida, dan Asam Sufida. 2. Sour gas, yaitu gas alam yang mengandung zat pengotor seperti Nitrogen, Karbo n dioksida dan Asam sulfida sehingga gas tersebut bersifat asam. Berdasarkan komposisi fasa, gas alam digolongkan menjadi : 1. Wet gas, yaitu gas alam yang mengandung uap air yang tinggi. 2. Dry gas, yaitu gas alam yang mengandung uap air yang rendah. Berdasarkan formasi, gas alam digolongkan menjadi : 1. Associated gas, yaitu gas yang terlarut dalam minyak. 2. Non Associated gas, yaitu gas alam bebas yang diambil dari sumur gas. Zat-zat pengotor yang diproduksi bersama dengan gas alam harus dipisahka n karena gas alam yang terkontaminasi oleh pengotor akan sulit untuk diolah dan menimbulkan masalah. Selain itu harga jual dari gas akan turun jika kandungan za t pengotor melampaui ambang batas yang disepakati oleh pasar. Kandungan uap air pada gas alam secara tidak langsung ditunjukkan oleh d ew point. Dew point adalah temperatur dimana gas alam tersaturasi oleh uap air p ada tekanan tertentu. Pada kondisi ini terjadi kesetimbangan antara uap air deng an air dalam bentuk cairan, dan penurunan pada temperatur atau kenaikan tekanan menyebabkan uap air mengembun seperti yang ditunjukkan oleh grafik di bawah.

Grafik 3.10. Grafik Dew Point Pada Gas Alam 1). Salah satu masalah yang muncul dikarenakan adanya kandungan uap air dalam gas ad alah hidrat. Hidrat merupakan endapan seperti es yang terbentuk dari proses kris talisasi hasil dari reaksi antara air dan komponen hidrokarbon ringan pada tempe rature dan tekanan tertentu. Pembentukan hidrat biasanya terjadi bidang-bidang y ang bersentuhan secara langsung area yang terjadi penurunan tekanan dan temperat ur selama proses produksi sehingga syarat-syarat terjadinya hidrat terpenuhi, se perti pada kepala sumur setelah choke dimana terjadi Joule Thompson efek, contro l valve, pipa produksi/flow line, pipa ekspor,dimana terjadi penurunan temperatu r terutama pada daerah yang bertemperatur ekstrim. Adanya endapan hidrat pada komponen-komponen tersebut diatas, dapat menghambat a liran fluida dari lubang sumur maupun pada pipa-pipa di permukaan bahkan menghen tikan produksi lapangan atau produksi sumur gas. Selain itu hal tersebut juga me mbahayakan karena bisa menyebabkan pipa pecah jika alat pengaman pipa tidak beke rja dengan baik atau alat tidak mampu mengatasi tekanan dari fluida reservoir, s eperti yang terlihat pada Gambar 3.10. Gambar 3.10. Endapan Hidrat Pada Pipa Produksi 1)

Gambar 3.11. Mekanisme Terjadinya Hidrat 1). 3.1.1 Syarat Pembentukan Hidrat

Faktor utama berpengaruh terhadap pembentukan, pertumbuhan kristal serta pengend apan hidrat antara lain : a. adanya air dalam bentuk cairan/liquid di dalam aliran gas. Kondisi aliran gas bisa saja jenuh atau tidak jenuh oleh air, namun ketika terjadi perubahan tekanan dan temperatur bisa menyebabkan terkondensasinya uap air menjadi cairan air. b. adanya kandungan hidrokarbon ringan/gas. Hanya ada empat jenis hidrokarbon yang menyebabkan terjadinya hidrat yaitu methana, ethana, propana dan buthana. Sedangkan senyawa lain yang bisa menyebabkan hidrat adalah hidrogen sulfida dan carbon dioksida. c. tekanan dan temperatur dimana hidrat dapat terbentuk. Yaitu ketika tekanan tinggi sedangkan temperatur rendah. Oleh karena itu sangatlah penting untuk mengetahui parameter-parameter di atas s ehingga hidrat dapat diprediksi dan dicegah dengan cara mengatur tekanan, temper atur atau mengurangi kandungan uap air dalam gas.

Grafik 3.11. Prediksi Tekanan dan Temperatur Terjadinya Hidrat 11). 3.1.2 Penanggulangan Hidrat seperti yang telah dijelaskan sebelumnya bahwa hidrat merupakan masalah yang serius maka perlu dilakukan tindakan-tindakan untuk mengatasi masalah hidra t tersebut. Berikut merupakan penjelasan singkat mengenai metode yang digunakan untuk menaggulangi hidrat : 1. Injeksi Kimia/Chemical Inhibition. Zat kimia dinjeksi ke dalam aliran gas untuk menurunkan titik beku air s ehingga hidrat tidak terbentuk. Zat kimia yang digunakan antara lain methanol, e thylene glycol (EG), diethylene glycol (DEG), atau triethylene glycol (TEG) yan g bersifat larut dalam air. Zat kimia yang umum digunakan dilapangan adalah methanol, dimana methano l lebih murah dibanding dengan glycol. Pada metode ini zat kimia tidak diambil d an dipakai kembali. Jumlah zat kimia yang diinjeksi ke dalam gas tergantung dari jumlah air yang terkondensasi ketika temperatur gas turun. Hal ini juga dipenga ruhi oleh temperatur lingkungan dimana pipa dipasang. Sebagai contoh adalah pipa ekspor dari proses menuju te kilang LNG dan pipa melalui dasar laut untuk menca pai kilang LNG. 2. Membangun Unit Dehidrasi Dehidrasi adalah proses untuk memisahkan uap air dari aliran gas. Proses dehidrasi ini juga dikenal sebagai proses pengeringan. Prinsip dehidrasi adalah mempertemukan gas dengan zat yang bisa mengikat air dari gas. Setelah beberapa saat, zat tersebut akan jenuh oleh uap air sehingga tidak dapat menyerap uap air dari gas. Maka untuk dapat menggunakan zat kimia tadi, uapa air dibuang dengan cara menguapkan kembali uap air dari zat kimia dan dibuang ke atsmofer. Berikut beberapa metode dehidrasi yang digunakan :

1. Absorpsi dengan zat kimia liquid. Pada metode ini, uap air diambil dengan kontak antara gas dengan liquid yang bersifat higroskopis(suka air/menyerap air). Pada metode ini TEG sangat efe ktif digunakan karena titik didih yang tinggi sehingga aman ketika diregenerasi. 2. Adsorpsi dengan material padat. Adsorpsi meruapakan kemampuan material untuk menahan gas atau liquid dip ermukaannya. Pada sistem ini, uap air dari gas akan terkumpul pada permukaan pad atan. Padatan yang umum digunakan adalah silika gel, alumina dan silicate. Sistem ini kurang efektif pada jumlah gas yang besar karena memebutuhkan tempat yang luas dan untuk regenerasinya relatif lama. Sistem ini juga digunaka n untuk mengeringkan udara bertekanan dari uap air. Proses yang kecil namun sang at penting dalam proses produksi minyak dan gas. 3. Refrigerasi atau Cooling Kemampuan gas alam untuk mengandung uap air ketika temperatur diturunkan pada tekanan tetap maka akan menurun. Sistem ini akan efektif jika temperatur g as awalnya tinggi dan proses ini tidak bisa berdiri sendiri. Biasanya dengan dig abung dengan metode injeksi kimia yang zat kimia akan direcover kembali. 3.2 Korosi Selain masalah hidrat, masalah lain yang muncul oleh adanya kandungan ua p air dalam produksi gas adalah korosi. Korosi adalah degradasi material akibat interaksi dengan lingkungannya. Korosi merupakan proses alamiah yang tidak dapat dihentikan namun dapat diperlambat. Sejumlah besar energi diberikan kepada loga m ketika dipisahkan dari bijihnya, sehingga logam berada pada tingkat energi tin ggi. Bijih logam merupakan oksida dari logam seperti hematit (Fe2O3) atau bauksi t (Al2O3.xH2O) yang keberadaannya di alam lebih stabil daripada logam. Salah sat u prinsip dari termodinamika adalah material akan cenderung mencari tingkat ener gi paling rendah, yaitu sebagai oksida atau senyawa lainnya. Proses dimana loga m berubah menjadi oksida dengan tingkat energi yang lebih rendah inilah yang di sebut sebagai korosi (Bianchetti, 2001). Akibat yang ditimbulkan korosi sangat bervariasi, dan efek korosi terhadap keama nan, kemampuan, dan efesiensi dari operasi suatu peralatan atau struktur seringk ali lebih serius dibandingkan dengan sekedar hilangnya logam itu sendiri. Kegaga lan fungsi peralatan dan biaya penggantian yang mahal dapat terjadi walaupun log am yang rusak hanya dalam jumlah kecil. Dalam Nimno dan Hinds (2003), beberapa k erugian yang dapat diakibatkan korosi antara lain : a. Pengurangan ketebalan logam yang mengakibatkan turunnya kekuatan mekanis dan kegagalan struktur. b. Bahaya terhadap manusia akibat kegagalan struktur (seperti jembatan, pes awat terbang, mobil). c. Kehilangan kesempatan untuk memperoleh keuntungan dari peralatan yang di gunakan. d. Berkurangnya nilai barang karena kerusakan penampilan. e. Kontaminasi fluida dalam pipa atau bejana. f. Berlubangnya bejana dan pipa menyebabkan keluarnya fluida dan kemungkina n bahaya terhadap lingkungan sekitar. g. Hilangnya sifat teknis permukaan dari komponen logam. h. Kerusakan mekanis pompa, kerangan, dan lainnya, atau tersumbatnya pipa o leh produk korosi. i. Bertambah rumitnya dan biaya dari peralatan yang didesain agar bertahan terhadap korosi. 3.2.1 Syarat Terjadinya Korosi Reaksi kimia dari korosi merupakan reaksi elektrokimia. Reaksi oksidasi yang disebut reaksi anodik dan reaksi reduksi yang disebut reaksi katodik harus terjadi bersamaan agar korosi bisa berlangsung. Reaksi oksidasi akan menyebabkan lepasnya logam dari permukaan logam dan reaksi reduksi akan mengikat elektron y ang dilepaskan oleh reaksi oksidasi. Masing-masing reaksi reduksi dan oksidasi d apat juga disebut dengan reaksi setengah sel dan dapat terjadi di tempat yang sa

ma atau terpisah. Daerah permukaan di mana logam teroksidasi disebut sebagai ano da dan merupakan daerah dengan tingkat energi lebih tinggi dibandingkan daerah s ekitarnya. Ion logam dan arus listrik searah mengalir dari permukaan logam menuj u elektrolit. Arus ini mengalir dalam elektrolit ke daerah permukaan logam diman a oksigen, air, atau spesies lainnya tereduksi. Daerah permukaan ini disebut kat oda yang memiliki tingkat energi lebih rendah. Ada empat komponen yang harus ada agar terjadi sel korosi, yaitu : a. Anoda b. Katoda c. Penghantar arus listrik antara sisi anoda dan katoda d. Anoda dan katoda terendam dalam elektrolit. Pada peristiwa korosi besi dalam air, pada sisi anoda besi akan larut ke dalam larutan sebagai ion besi yang merupakan reaksi anoda. Ketika atom besi teroksida si, ia melepaskan elektron sehingga muatan negatif akan terbentuk di permukaan a nodik dengan reaksi : Fe Fe2+ + 2e Reaksi ini akan berlanjut jika elektron yang dilepaskan dapat lewat menuju permu kaan logam di mana reaksi katodik dapat terjadi. Pada sisi katoda, elektron bere aksi dengan komponen tereduksi dari elektrolit dengan reaksi : 2H+ + 2e H2 atau, H2O + O2 + 2e 2OHReaksi reduksi hidrogen merupakan reaksi yang terjadi dalam suasana asam, sedang kan reaksi reduksi oksigen terjadi dalam suasana cenderung basa. Dalam suasana b asa, korosi biasanya disertai oleh terbentuknya padatan produk korosi dari reaks i antara produk reaksi anoda dan katoda : Fe2+ + 2OH- Fe(OH)2 Besi (II) hidroksida murni berwarna kehijauan, akan tetapi material yang terbent uk teroksidasi menjadi Besi (III) hidroksida yang berwarna coklat kemerahan : 2Fe(OH)2 + H2O + O2 2Fe(OH)3 Besi (III) hidroksida terurai lebih lanjut menjadi hematit Fe2O3 terhidrasi berw arna kecoklatan yang merupakan lapisan berpori yang rapuh (Nimno dan Hinds, 2003 ) : 2Fe(OH)3 Fe2O3. 3H2O Skema dari proses korosi dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 3.12. Ilustrasi Proses Korosi 3). 3.2.2 Jenis-Jenis Korosi American Petroleum Institute (1990) membagi korosi di industri minyak da n gas bumi menjadi 4 macam berdasarkan penyebabnya, yaitu : 1. Korosi CO2 (Sweet Corrosion) Sweet corrosion merupakan korosi yang disebabkan oleh adanya gas CO2 yang terla rut dalam air menghasilkan asam lemah H2CO3 menurut reaksi : CO2 + H2O H2CO3 Asam karbonat yang terbentuk menyebabkan turunnya pH air yang menjadikannya koro

sif terhadap logam : Fe + H2CO3 FeCO3 + H2 Faktor yang mempengaruhi kelarutan CO2 dalam air adalah suhu, tekanan, dan kompo sisi air. Usaha untuk mengendalikan korosi yang diakibatkan CO2 antara lain den gan penggunaan inhibitor korosi dan pengendalian pH dengan soda api. 2. Korosi H2S (Sour Corrosion) Gas H2S sendiri tidak bersifat korosif, akan tetapi jika terdapat kelembaban aka n menjadi sangat korosif. Secara umum mekanisme korosi jenis ini dapat dituliska n dengan reaksi kimia : H2S + Fe + H2O FeSx + H2 Besi sulfida yang terbentuk akan terakumulasi di permukaan baja sebagai serbuk a tau kerak berwarna hitam. Kerak ini cenderung mempercepat korosi karena besi sul fida bersifat katodik terhadap baja. Reaksi ini menghasilkan korosi setempat. Ko rosi oleh sulfida juga dapat disebabkan adanya bakteri pereduksi sulfat (sulphat e reducing bacteria, SRB) yang mereduksi sulfat menjadi H2S. Selain terbentuknya besi sulfida, gas hidrogen juga terbentuk selama proses koro si. Gas hidrogen yang terbentuk akan teradsorpsi di permukaan baja dan menyebabk an baja menjadi rapuh. 3 Korosi Oksigen Salah satu contoh umum dari korosi oksigen adalah proses berkaratnya besi. Laju korosi oleh oksigen bergantung pada beberapa faktor seperti suhu, erosi pada per mukaan logam, lapisan korosi dan ketersediaan elektrolit. Salah satu faktor yang penting adalah adanya air yang berperan sebagai elektrolit. Sebagai contoh koro si atmosferik akan meningkat sejalan dengan meningkatnya kelembaban atau dengan kata lain tersedia lebih banyak elektrolit. Pengurangan kandungan oksigen atau m encegah kontak dengan logam sangat menolong untuk mengendalikan korosi tipe ini. 4. Korosi Elektrokimia Korosi elektrokimia disebut juga sebagai korosi galvanis. Korosi galvanis terjad i karena dua logam yang berbeda terhubung dalam suatu elektrolit. Ketika kopel g alavanis terbentuk, salah satu logam akan menjadi anoda dan terkorosi lebih cepa t, sedangkan logam yang lainnya akan menjadi katoda dan terkorosi lebih lambat. Dua faktor utama yang mempengaruhi korosi galvanis adalah perbedaan potensial an tara dua logam dalam deret galvani dan luas area kontak antara logam katodik ter hadap logam anoda (API, 1990). 3.2.3 Pengendalian Korosi Proses korosi dapat ditekan dengan menekan laju reaksi anodik dan/atau r eaksi katodik, atau dengan mencegah kontak langsung antara lingkungan dan bahan konstruksi logam yang bersangkutan. Pada dasarnya jika dalam sistem tidak terjad i transportasi elektron, proses elektrokimia tidak akan berlangsung. Teknik-teknik pengendalian korosi yang dikenal dapat dikelompokkan secara sederh ana menjadi lima macam, yakni : 1. Proteksi Katodik Proteksi katodik merupakan teknik untuk mengurangi laju korosi dari suatu permuk aan logam dengan membuatnya menjadi katoda. Hal ini dicapai dengan menggeser pot ensial logam ke arah negatif dengan menggunakan sumber arus searah dari luar (di kenal dengan arus tandingan atau impressed current) atau dengan menggunakan anod a korban (sacrificial anode). Pada teknik arus tandingan, arus listrik searah di alirkan ke struktur dengan menggunakan sumber arus (disebut rectifier) dan anoda inert yang ditanam di dalam tanah. Pada teknik anoda korban, arus listrik didap atkan dari logam lain yang lebih mudah terkorosi seperti seng atau magnesium.

Gambar 3.13 Proteksi Katodik dengan Arus Tandingan3). 2. Proteksi Anodik Proteksi anodik adalah kebalikan dari proteksi katodik. Teknik ini diterapkan pa da bahan konstruksi logam yang mempunyai sifat pasif. Dalam kondisi pasif, produ k korosi dari logam akan membentuk lapisan kuat yang menghambat terjadinya koros i lebih lanjut. Agar struktur konstruksi logam yang bersangkutan menjadi pasif, potensial korosi harus digeser kearah positif, dengan jalan memberikan arus anod ik dari suatu sumber arus searah atau dengan menggunakan bahan kimia yang bersif at oksidator yang sangat kuat misalnya senyawa seng kromat, vanadat dan fosfat. 3. Pelapisan Permukaan Bertolak dari definisi korosi jelas terlihat bahwa cara pengendalian yang ideal ialah mencegah kontak langsung antara lingkungan dan bahan konstruksi log am. Untuk itu permukaan konstruksi dilapisi dengan bahan lain yang mempunyai sif at kedap terhadap penetrasi senyawa kimia dan mempunyai daya hantar listrik sang at rendah. Bahan yang dapat digunakan sebagai lapis lindung eksternal beraneka-ragam. Namun secara sederhana dapat dikelompokkan menjadi hanya beberapa macam saja, a ntara lain lapis lindung logam, polimer atau plastik, elastomer atau karet dan l apis lindung (cat). 4. Pengendalian Lingkungan Proses korosi dapat dipandang sebagai serangan komponen-komponen senyawa kimia y ang terkandung didalam lingkungan terhadap bahan konstruksi logam yang bersangku tan. Oleh sebab itu agresifitas lingkungan berhubungan dengan jumlah dan jenis k omponen yang terkandung didalamnya. Semakin banyak komponen agresif semakin ting gi laju korosi dan begitu pula sebaliknya. Dengan gambaran seperti itu proses korosi dapat dikendalikan dengan jalan mengur angi jumlah komponen agresif di dalam lingkungan. Untuk itu beberapa cara dapat ditempuh, misalnya mengeluarkan oksigen dari sistem, menambahkan bahan yang dapa t mengikat komponen agresif ke dalam sistem, mengendalikan pH agar berada dalam selang harga yang aman dan lain-lain. 5. Inhibisi Laju reaksi kimia sangat dipengaruhi oleh adanya senyawa lain meskipun senyawa i tu hanya terdapat dalam jumlah yang sangat kecil. Karena proses korosi adalah ju ga reaksi kimia, maka hal itu pun berlaku untuk sistem konstruksi logam dan ling kungannya. Senyawa-senyawa kimia tertentu secara spesifik dapat terabsorpsi dipermukaan str uktur logam dimana proses korosi berlangsung dan berinterferensi baik dengan rea ksi anodik maupun reaksi katodik. Interferensi tersebut menyebabkan reaksi anodi k dan/atau katodik terhambat sehingga secara keseluruhan proses korosi juga terh ambat. Senyawa yang mempunyai kemampuan seperti ini, yang dikenal sebagai inhibi tor korosi, digunakan sebagai bahan pengendali korosi. Teknik pengendalian sepe rti ini dikenal sebagai teknik inhibisi. 3.3 Gas Dehydration sebagai Pemecahan masalah Hidrat dan Korosi Seperti yang telah dijelaskan mengenai syarat pembentukan hidrat dan sya rat terjadinya korosi, kandungan uap air gas memiliki peranan penting karena ter masuk syarat untuk terjadinya kedua hal tersebut. Oleh sebab itu, air merupakan komponen yang harus dihilangkan untuk mencegah hidrat terbentuk dan mengurangi l aju terjadinya korosi di fasilitas produksi minyak dan gas. Metode yang paling umum digunakan didunia perminyakan adalah metode gas dehidrasi dengan menggunakan glycol atau metode absorbent. Oleh sebab itu, kami akan menjelaskan tentang proses dehidrasi dengan menggunakan glycol sebagai medi a penyerap. 3.4 Dehidrasi dengan Glycol Absorpsi

Pada metode absorpsi, uap air dipisahkan dari gas dengan memepertemukan dengan z at kimia liquid. Bertemunya gas dan glycol biasanya terjadi pada tray dan packed tower. Glycol terbukti sebagai dessicant yang paling efektif hingga saat ini. A da tiga jenis glycol yang umum digunakan : ethylene glycol (EG), diethylene glyc ol (DEG), triethylene glycol (TEG). Yang terakhir yaitu trietylene glycol adalah hal yang paling sering digunakan untuk media penyerap air(absorbent). Sebagian besar proses dehidrasi berlangsung secara continous atau berkelanjutan. Gas dan glycol dialirkan ke contactor dan ketika didalam contactor terjadi pros es penyerapan air oleh glycol dari gas. Tabel III-1 Jenis dan Sifat dari Tipe Glycol 1). GLYCOL ETHYLENE GLYCOL DIETHYLENE GLYCOL TRIETHYLENE GLYCOL Boiling Point** 387.70 F 437.00 F 550.40 F Freezing Point 8.60 F 20.30 F 24.30 F Density* 14.3159 lbs/ft2 14.3522 lbs/ft2 14.4410 lbs/ft2 Specific Heat* 0.5750 BTU/lb0 F 0.5510 BTU/lb0 F 0.5000 BTU/lb0 F Heat of Evaporation** 49.56 BTU/mole 53.71 BTU/mole 57.90 BTU/mole Molecular Weight 62 lb/mole 106 lb/mole 150 lb/mole Water Solubility* Complete Complete Complete *@ 680 C **@760 mmHg Berdasarkan perbandingan tabel diatas dan pengalaman lapangan, triethylene glyco l adalah tipe yang paling baik karena beberapa alasan sebagai berikut : 1. afinitas yang tinggi terhadap air. 2. sifatnya yang tidak mengkorosi peralatan. 3. regenerasi yang berkelanjutan dan sederhana. 4. tidak larut pada gas alam. 5. titik didih yang lebih tinggi dibanding tipe yang lain. Inlet wet gas harus bebas dari liquid air dan hidrokarbon, wax, pasir, l umpur dan yang lain. Pengotor-pengotor harus dihilangkan sebelum memasuki contac tor dengan cara melalui penyaringan di scrubber. Glycol memiliki kemampuan tinggi untuk menyerap air. Tempat dimana prose s absorpsi terjadi adalah contactor atau absorber tower, dimana didalamnya ada b eberapa tray, dimana glycol yang masih mengandung sedikit air(lean glycol) masuk ke dalam contactor melalui bagian atas sedangkan wet gas masuk melaui bagian ba wah contactor. Di tray, terjadi kontak antara gas yang mengalir ke atas karena g ravitasi dengan glycol yang mengalir ke bawah. Setelah glycol melewati gas maka glycol akan terkumpul di bagian bawah contactor dengan mengandung banyak air ata u wet glycol. Untuk membuat wet glycol bisa menyerap air kembali, air harus dipisahkan atau diambil dengan memanaskan atau mendidihkan wet glycol sehingga air menguap ke atmosfer dan glycol menjadi mengandung sedikit air atau dry glycol. Proses p emisahan air dan glycol dinamakan proses destilasi, adalah proses untuk memisahk an cairan tergantung dengan perbedaan titik didih. Titik didih air adalah 212F, da n titik didih glycol adalah 546F. Dengan memanaskan wet glycol lebih dari titik di dih air dan dibawah titik didih glycol, sehingga air menguap dan yang tertinggal hanyalah glycol. Alat yang digunakan untuk memanaskan wet glycol disebut Reboli ler, dan diatasnya reboiler dibangun tower destilasi yang kemudian disebut still column. Proses absorpsi bisa lebih efektif jika temperatur glycol relatif rendah . Oleh karena itu, lean glycol yang keluar dari reboiler dengan temperatur yang tinggi harus diturunkan sebelum memasuki contactor. Pendingin berupa heat excaha nger seperti : 1. Glycol-Glycol Exchanger 2. Gas-Glycol Exchanger 3.4.1 Diagram Alir Skema diagram alir dari glycol bisa ditunjukkan pada gambar. Wet gas, me lalui beberapa proses sebelum memasuki contactor. Wet gas memasuki separator dah

ulu untuk memisahkan gas dari air liquid bebas, minyak dan kotoran seperti pasir dan lumpur. Setelah itu wet gas yang keluar dari separator memasuki contactor d ari bagian bawah. Di dalam contactor, ada beberapa tray yang setiap tray memilik i bubble cup dan weir. Weir berfungsi sebagai pengatur ketinggian di setiap tray . Di bagian bawah bubble cup terdapat lubang yang berfungsi untuk mengalirkan ga s ke atas. Ketika gas melalui bubble cap maka arah akan dibelokkan sehingga gas terendam dalam glycol. Pada kondisi ini uap air dalam gas akan diambil oleh glyc ol. Pada umumnya terdapat beberapa tray dalam satu contactor sehingga proses pen yerapan air dilakukan secara berulang-ulang dan terus menerus. Sebelum dry gas mengalir keluar dari bagian atas contactor, gas melewati mist extractor untuk menangkap liquid glycol yang terbawa oleh aliran gas. Dry gas kemudian melewati heat exchanger untuk dinaikkan temperaturnya dan juga untu k meurunkan temperatur lean glycol sebelum memasuki contactor. Proses ini bisa s aja berubah sesuai dengan kebutuhan dan kondisi di lapangan. Kadang-kadang gas y ang kering tadi masih melewati separator disebut juga knock out untuk memisahkan glycol yang masih lolos di mist exctractor. Gas kering yang telah melalui contactor bisa di kirim sebagai gas ekspor t untuk kebutuhan industri maupun jaringan pipa kota atau bisa dilanjutkan ke pr oses selanjutnya di LNG plant. Sedangkan glycol pada sistem ini merupakan closed circuit, artinya glyco l akan diregenerasi kembali setelah digunakan. Lean glycol atau glycol yang meng andung sedikit air yang dihasilkan di reboiler setelah memanaskan glycol kemudia n secara gravitasi mengalir ke vessel yang disebut surge drum/surge tank/accumul ator. Dari accumulator, glycol kemudian mengalir ke suction strainer dari pompa. Strainer berfungsi untuk menyaring padatan-padatan yang berasal dari kotoran-ko toran dari proses atau dari karat yang terlepas. Kotoran-kotoran atau karat dapa t mengabrasi material pompa sehingga pompa tidak berfungsi maksimal bahkan rusak . Setelah disaring, glycol kemudian di pompa. Pompa yang digunakan memiliki kapa sitas yang kecil dan tekanan yang dihasilkan tinggi. Selanjutnya, dry gas dipompa ke bagian atas contactor, melalui gas-glyco l heat exchanger untuk menurunkan temperatur lean glycol sehingga mendekati temp eratur dry gas. Lean glycol memasuki contactor kemudian didistribusi oleh distri butor, sehingga menjamin glycol tersebar merata di contactor di tray pertama. Di tray ini, seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, proses absorbsi terjadi unt uk pertama kalinya dan selanjutnya di tray selanjutnya. Level glycol di bubble cap diatur oleh weir. Level glycol diatur sedikit lebih tinggi dibanding lubang di bubble cap sehingga ketika arah aliran gas dib elokkan, gas akan terendam di dalam glycol. Ketika gas bertemu dengan glycol disetiap tray, beberapa uap air dalam g as akan terlarut dalam glycol begitu pula sebagian kecil gas juga ikut terlarut. Glycol yang mengalir dari bagian atas contactor ke bagian bawah mengandung bany ak air dan memiliki temperatur relatif lebih tinggi dibanding dengan lean glycol . hal ini terjadi karena selama proses dehidrasi juga terjadi proses pertukaran panas antara glycol dengan gas. Setelah itu, wet glycol dialirkan melalui pipa m enuju still column. Di still column, wet glycol berfungsi untuk menurunkan tempe ratur still column sehingga dry glycol yang akan menguap setelah di panaskan di reboiler dapat ditangkap. Sedangkan bagi wet glycol sendiri, hal ini berfungsi s ebagai pre heating sebelum memasuki pemanasan yang lebih tinggi sehingga waktu p emanasan di reboiler lebih singkat sehingga bahan bakar yang dibutuhkan untuk me manaskan lebih sedikit. Wet glycol yang keluar dari still column memiliki temperatur yang lebih tinggi dibanding sebeleumnya sehingga disebut warm wet glycol, kemudian melalui glycol-glycol heat exchanger sebelum menuju ke flash drum/flash separator. Di ve ssel ini, tekanan dari wet glycol diturunkan sehingga gas yang terlarut dalam we t glycol terbebas. Gas kemudian dibuang melalui flare karena jumlahnya sangat se dikit sehingga kurang dapat dimanfaatkan. Setelah wet glycol terbebas dari gas, wet glycol melalui cartridge filte r dan carbon filter. Cartridge filter berfungsi sebagai penyaring kotoran-kotora n yang sifatnya padatan dan mechanical seperti pasir, serpihan logam karat dan l ain-lain. Sedangkan carbon filter berfungsi sebagai penyaring kotoran-kotoran ya

ng bersifat kimia seperti glycol yang rusak karena temperatur yang terlalu tingg i atau terkontaminasi oleh asam dan liquid hidrokarbon yang terbawa aliran glyco l.

Gambar 3.14. Proses Dehidrasi dengan Glycol 1). 3.4.2 Peralatan Unit Dehidrasi Beberapa peralatan yang umumnya ada di unit dehidrasi, antara lain : 1. Gas Scrubber 6. Glycol Heat exchanger 2. Contactor 7. Glycol Flash Drum 3. Still Column 8. Glycol Fitter 4. Reboiler 9. Glycol Circulating Pump 5. Accumulator Sebelum gas memasuki kontaktor tower, gas harus bebas dari partikel padat dan li quid hidrokarbon. Tugas ini merupakan tugas dari Gas scrubber. Jika pemisahan be rlangsung dengan baik maka pemisahan di glycol kontaktor juga akan baik. Pemilih an Gas scrubber tergantung dengan jumlah gas yang akan diproses dan tekanan kerj a yang akan digunakan. 2. Contactor Tower Contactor tower juga dikenal sebagai absorber dimana gas dan glycol bertemu/terj adi kontak. Contactor dilengkapi dengan bubble cap atau trays dan mist extractor . Efisiensi kontak glycol dengan gas tergantung dengan design bubble cap dimana ya ng baik adalah terbentuknya gelembung-gelembung gas yang kecil sehingga terjadi kontak yang maksimum. Efisiensi kontak glycol dan gas juga tergantung pada penempatan bubble cap di da lam kontaktor. Jika jarak satu dengan yang lain terlalu rapat, maka glycol akan hilang bersama gas dan efisiensi akan menurun. Hal lain yang juga mempengaruhi e fisiensi adalah jumlah tray. Semakin banyak jumlah tray, maka kesempatan kontak akan semakin besar. Sehingga penurunan dew point juga akan semakin besar. Faktor terakhir yang mempengaruhi penurunan dew point adalah laju injeksi glycol. Sema kin besar flow rate glycol maka semakin besar penurunan dew pointnya.

Gambar 3.15. Internal Kontaktor 1). 3. Still Column Still column adalah silinder besar yang berada diatas reboiler secara vertikal. Silinder ini terdapat packing yang digunakan untuk memecah atau menyebarkan pana s dari uap air dan glycol yang akan keluar dari reboiler. Untuk mencegah hilangnya glycol dari reboiler, reflux digunakan untuk mendingink an temperatur di still column. Metode yang paling umum digunakan adalah reflux c oil. Selain untuk mendinginkan temperatur di still column, reflux coil juga sebagai p reheating dari wet glycol sebelum memasuki reboiler. 4. Reboiler Fungsi dari reboiler adalah untuk memurnikan atau meregenerasi glycol dengan met ode perbedaan titik didih/destilasi. TEG akan rusak secara termal disekitar 2150 C, sedangkan air akan mulai menguap pada temperatur 1000C. Dengan memanaskan TEG diatas titik didih air dan dibawah titik dekomposisi TEG maka akan didapat TEG yang murni/bebas dari air dan dapat digunakan kembali untuk dehidrasi. Reboiler memiliki 3 komponen utama yaitu sumber panas, weir dan still column. Su mber panas umumnya berasal dari direct fire atau api secara langsung yang dipans kan di dalam tube. Exhaust gas/gas buang langsung dibuang melalui cerobong asap. Sumber panas yang lain adalah elektrik heater. Weir digunakan untuk menjaga lev el glycol di dalam reboliler. Heater tube harus terendam oleh glycol sehingga ti dak trjadi perbedaa panas yang dapat menyebabkan tube rusak dan menyebabkan kece lakaan. Untuk mencegah hal tersebut digunakan weir. Sedangkan still column sudah dijelaskan pada bagian sebelumnya yaitu untuk mencegah glycol hilang ke atsmosf er karena teruapkan bersama air. 5. Surge Drum/Accumulator Accumulator atau surge drum diguanakan untuk menampung gycol yang telah diregene rasi dari reboiler sehingga menjamin supply yang cukup ke kontaktor. Reboiler ju ga berfungsi sebagai tempat untuk menambah glycol yang baru ke dalam sistem. 6. Heat Exchanger Heat exchanger merupakan sistem yang sangat efektif unuk mencegah panas hilang s ia-sia dan menghemat fuel gas. Panas dari lean glycol digunakan untuk memanaskan wet glycol sebelum masuk ke reboiler, sehingga fuel gas yang dibutuhkan untuk m emanaskan glycol di reboiler lebih sedikit. Lean glycol juga dapat diturunkan te mperaturnya tanpa memasang cooler dan peralatan lain yang lebih mahal. 7. Glycol Flash Drum Rich glycol yang keuar dari kontaktor mungkin mengandung condensate dan partik el berat yang terbawa selama sirkulasi. Liquid hidrokarbon tidak seharusnya terb awa karena akan menimbulkan masalah seperti foaming. Oleh karena itu, pada glyco l flash drum yang berfungsi sebagai separator tiga fase. Pada flash drum, tekana n juga diturunkan sehingga gas hidrokarbon juga terlepas dari glycol. 8. Glycol Filter Filter ada dua jenis. Yaitu cartridge filter dan karbon filter. Cartridge filter digunakan untuk menyaring partikel padat seperti karat dan pasir. Sedangkan car bon filter digunakan untuk menyaring hidrokarbon dan glycol yang terdegradasi/r usak. 9. Glycol Circulating Pump Pompa digunakan untuk mengalirkan glycol dari surge drum ke kontaktor. Pompa yan g umum digunakan adalah pompa reciprocating. Pompa ini memiliki kemampuan memomp a ke tekanan yang tinggi dan flow rate yang kecil. 3.4.3 Masalah di Sistem Glycol Masalah yang timbul pada sistem dehidrasi yang paling umum adalah glycol

loss dan korosi. Glycol loss terjadi karena beberapa hal : 1. Foaming. Hal ini tejadi karena kontaminasi hidrokarbon pada sistem dehidrasi. Hal ini terjadi umumnya pada kontaktor. Solusi yang paling tepat yaitu dengan mence gah liquid hidrokarbon masuk kedalam kontaktor dengan cara memasang scrubber sep erti yang dijelaskan sebelumya. 2. Flow rate gas yang terlalu tinggi. Jika flowrate gas terlalu tinggi maka menyebabkan glycol tersapu terbawa aliran gas. Hal ini ditanggulangi dengan cara menjaga flow rate pada batas yang diijinkan oleh design proses tersebut. 3. Glycol loss di reboiler. Jika temperatur di reboiler terlalu tinggi maka glycol dapat rusak. Jika glycol rusak maka kemampuan untuk menyerap air akan hilang. Hal lain yang bisa menyebabkan glycol loss di reboiler adalah kurangnya jumlah reflux sehingga glyc ol yang menguap tidak terkondensasi sehingga hilang bersama uap air. Penanggulan gan dengan cara menjaga temperatur reboiler dan jumlah reflux yang masuk ke stil l column. Masalah kedua yaitu korosi. Korosi merupakan masalah serius karena mengu rangi usia dari peralatan. Penyebab korosi dalam sistem glycol antara lain : 1. kontaminasi oleh gas yang mengandung H2S and CO2 dalam jumlah yang signifikan . Hal ini bisa diukur melalui analisa gas dan mengukur pH dari glycol. pencegaha n yang dilakukan adalah menginjeksi larutan pencegah korosi seperti amine ke dal am sistem atau membangun unit pelepas zat asam dari gas produksi jika kandungan zat asam tersebut tinggi.

Anda mungkin juga menyukai