ESTUDO DO CONTATO FERRAMENTA PEA NO PROCESSO DE FRESAMENTO EM GEOMETRIAS COMPLEXAS COM FERRAMENTA DE PONTA ESFRICA

Felipe Gustavo Ebersbach, felipe.ebersbach@gmail.com1 Eltom Joo Deglmann, eltom_deglmann@yahoo.com.br 1 Ronaldo Carlos Rohloff, ronaldorohloff@gmail.com1 Ernesto Berkenbrock, ernesto.b@sociesc.org.br1 Adriano Fagali de Souza, adriano.fagali@sociesc.org.br1
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Sociedade Educacional de Santa Catarina, Rua Albano Schimidt, 3333. Bairro Boa Vista. CEP: 89220-100.

Resumo: Mesmo com o avano tecnolgico dos ltimos anos a manufatura de moldes e matrizes contendo superfcies complexas um desafio em garantir preciso e qualidade da superfcie usinada. Durante o fresamento de formas complexas, onde a etapa de acabamento normalmente realizada por uma ferramenta de ponta esfrica, a condio do contato ferramenta-pea altera-se constantemente, tornando o processo instvel. Este artigo apresenta um estudo do fresamento de superfcies complexas com ferramenta de ponta esfrica no ao AISI P20. Para a realizao dos experimentos foi empregada uma ferramenta de ponta esfrica com insertos intercambiveis revestidos de (TiAl)NTiN. Atravs da avaliao da rugosidade superficial e dos sinais de um acelermetro, instalado na mquina CNC, identificou-se a influncia do contato ferramenta-pea no processo de fresamento de formas complexas. Os resultados demonstraram o nvel de influncia da direo e do sentido de corte e a atuao do centro da ferramenta, na estabilidade da usinagem e qualidade superficial. Palavras chaves: Superfcies complexas, Fresamento, Rugosidade superficial, Vibrao.

1. INTRODUO A operao de fresamento um dos processos de usinagem em que a pea o resultado de um processo de remoo de material, sendo possvel adquirir geometrias atravs da rotao da ferramenta junto com o deslocamento da prpria ferramenta ou da pea a ser usinada (MACHADO et al, 2009). Segundo Souza e Ulbrich (2009), o processo de fresamento assumi um papel importante na manufatura de moldes e matrizes, devido a sua versatilidade na produo de geometrias complexas. Contudo, o fresamento de formas complexas ainda representa um desafio. Limitaes neste processo de usinagem so estudas por Souza e Coelho (2007). Coelho et al (2009) discute a limitao dos centros de usinagem CNC para o fresamento de formas complexas. Para a fabricao destas geometrias a aplicao de sistemas CAD/CAM indispensvel. Estes sistemas devem possuir caractersticas especficas para atender ao modelamento e a fabricao de formas complexas, tipicamente encontradas no segmento de moldes e matrizes, como detalhado por Souza e Coelho (2003). Souza et al (2006) apresenta um estudo sobre as limitaes das trajetrias calculadas por diferentes sistemas CAM para o fresamento de formas complexas. Durante o fresamento de geometrias complexas empregando ferramentas de ponta esfrica, a condio de contato entre a ferramenta e a pea altera-se constantemente. O dimetro efetivo de corte varia do centro da ferramenta a um valor que depender da profundidade de corte e da inclinao da superfcie (CHIANG et al, 1995; SOUZA, 2004). Essa variao da rea de contato entre ferramenta e pea modifica a formao do cavaco ao longo da geometria usinada, o que apresenta uma rugosidade no uniforme e severas alteraes da fora de usinagem (SOUZA et al 2010). Segundo Chung e Geddan (2003), o desenvolvimento de novas tecnologias fez com que os sistemas de monitoramento por sensores se intensificasse cada vez mais em processos de usinagem. Com isso aumenta-se a produtividade e a confiabilidade, antecipando a reduo significativa dos erros provenientes do processo eliminando inspees, e melhorando a qualidade superficial usinada. O presente artigo tem como objetivo verificar a influncia da velocidade, direo e sentido de corte na qualidade superficial e na vibrao gerada pelo processo de fresamento do ao AISI P20. O ao AISI P20 um ao ferramenta de baixa liga, amplamente utilizado na manufatura de moldes de injeo de plsticos por apresentar caractersticas importantes como a resistncia ao desgaste e alta polibilidade.

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2. MATERIAIS E MTODOS Os experimentos foram planejados empregando como referencial insertos de metal duro de ponta esfrica da classe P40 com 16 mm de dimetro e 2 arestas de corte, com revestimento de (TiAl)N-TiN. Foram determinados para verificao as caractersticas de sada do processo a rugosidade das superfcies usinadas e as vibraes do sistema mquina-ferramenta-pea. 2.1. Procedimento Experimental Os experimentos foram realizados em um centro de usinagem Feeler, modelo FV-600, com rotao mxima do eixo rvore de 6000 rpm e potncia de 7 kW. O corpo de prova foi pr-usinado nas dimenses de 100x80x39 com um semicrculo convexo, com ngulo compreendido entre 0 e 90 de raio de 26 mm para simular a usinagem de geometrias complexas. O material do corpo de prova utilizado o ao AISI P20 beneficiado, com dureza de 30 HRC e composio qumica conforme demonstra a Tab. (1), obtida atravs do ensaio de emisso ptica. Tabela 1. Composio qumica do Ao AISI P20. Elemento Ao AISI P20 C 0.37 Mn 1.48 Cr 1.78 Mo 0.18 Ni 0.74

O planejamento experimental, composto com 8 experimentos com sentido de corte concordante e 8 experimentos com sentido de corte discordante, ambos sem o uso de lubrificantes, apresentando como variveis a direo e a velocidade de corte. A profundidade de corte radial e axial, o avano por aresta e o nmero de arestas so parmetros que no sofreram modificaes. A Tabela (2) mostra os parmetros de corte utilizados na realizao dos experimentos, estabelecidos pelo fabricante da ferramenta de corte. Tabela 2. Parmetros de corte. Experimentos Sentido de Corte Direo de Corte Programa Vc m/min mm ae mm/aresta fz mm ap Dimetro mm da Ferramenta Nmero de Arestas II III IV V VI VII VIII IX X XI XII XIII XIV XV XVI Concordante Discordante Descendente Ascendente Descendente Ascendente 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 225 250 275 300 225 250 275 300 0,3 0,1 1,5 16 2 225 250 275 300 225 250 275 300 I

Todos os experimentos foram realizados com a estratgia de usinagem raster, em um software CAM como ilustra a Fig. (1).

Figura 1. Simulao da trajetria da ferramenta.

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A largura total de usinagem para cada experimento foi de 10mm, totalizando 33 passes da ferramenta de corte sobre o semi-crculo. A fixao da ferramenta de corte foi realizada com cone trmico DIN 69871 40 SKIRN 16x80.E, com altura de 70 mm e batimento de 4m. A rugosidade foi medida perpendicularmente ao sentido de avano dos experimentos, nos ngulos de 85, 45 e 5 com a horizontal na geometria do corpo de prova, obtendo 3 rplicas do parmetro Ra. Para isso foi utilizado um rugosmetro porttil da Mitutoyo, modelo SJ 201. 2.2. Monitoramento da Mquina-Ferramenta-Pea Juntamente com a avaliao da qualidade superficial, foram acompanhadas as vibraes do sistema mquinaferramenta-pea durante a realizao dos experimentos, atravs de acelermetros localizados no eixo-rvore nas direes X e Z como mostra a Fig (2). (I) Acelermetros (II) Filtros do Sinal

X Z Figura 2. Acelermetros na direo X e Z (I), e filtros do sinal (II). Os sinais coletados so adquiridos simultaneamente e conduzidos at um condicionador de sinais da marca Sensis modelo DM 42, posteriormente so conduzidos placa de converso modelo BNC-2110 e aquisio, ambas da National Instruments, que envia os sinais coletados para o software LabVIEW 6.5. A captao dos sinais foi realizado com 250 pontos por segundo. Os dados gerados pelos sensores nos experimentos foram tratados no software Microsoft Office Excel 2007 e Minitab 16. 3. RESULTADOS OBTIDOS Neste item, sero apresentados todos os resultados do experimento proposto. 3.1. Rugosidade A Figura (3) mostra as mdias aritmticas dos valores do parmetro Ra em m, nos ngulos do corpo de prova em anlise, dos experimentos com direo descendente com sentido de corte concordante e discordante, para as 4 velocidades de corte analisadas.

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Figura 3. Mdia dos valores do parmetro Ra em m, dos experimentos com direo descendente com sentido de corte concordante e discordante. Analisando o comportamento da rugosidade ilustrada na Fig (3), nota-se que: Os experimentos com sentido de corte concordante, apresentaram diminuio nos valores da rugosidade com o aumento do dimetro efetivo de corte, apresentando comportamento oposto ao sentido de corte discordante; Com o aumento da velocidade de corte, ocorreu diminuio dos valores da rugosidade para os experimentos com sentido de corte concordante, e para os experimentos com sentido de corte discordante ocorreu aumento dos valores da rugosidade. A Figura (4) demonstra os valores mdios do parmetro Ra em m, dos experimentos com direo ascendente com sentido de corte concordante e discordante.

Figura 4. Mdia dos valores do parmetro Ra em m, dos experimentos com direo ascendente com sentido de corte concordante e discordante. Verificando o comportamento da rugosidade demonstrada na Fig (4), percebe-se que: Os experimentos com sentido de corte concordante e discordante, apresentaram as mesmas caractersticas observadas nos experimentos com direo descendente ilustrada na Fig (3), porm com valores diferentes; Os valores das rugosidade devido ao aumento da velocidade de corte nos experimentos com direo ascendente, obteve as mesmas caractersticas da direo descendente, observada na Fig (3), apresentando valores distintos. Atravs dos valores de rugosidade obtidos na Fig (3) e (4), conforme ocorreu o aumento do dimetro efetivo de corte nos experimentos com sentido de corte concordante, os valores de rugosidade diminuram, e no sentido de corte discordante, os valores de rugosidade aumentaram. Sugere-se que essa caracterstica esteja relacionada ao inicio do corte, onde a espessura do cavaco inicia em zero, ocorre um aumento na temperatura e consequente um encruamento nessa regio aumentando a dureza. Neste trabalho, o comportamento dos valores da rugosidade devido ao sentido de corte dos experimentos realizados apresentou semelhanas ao estudo realizado por Costa et al (2004), onde verificou-se que no sentido de corte concordante, com o aumento da velocidade de corte ocorreu a reduo dos valores da rugosidade, e no sentido de corte discordante aumentou os valores da rugosidade, pois o esforo e a tendncia a vibraes na ferramenta de corte so maiores que no sentido concordante. O grfico de interao do parmetro Ra em m da rugosidade dos experimentos realizados, demonstrado na Fig. (4).

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Figura 5. Grfico de interao da rugosidade (Ra) em m. Analisando a Fig. (4), nota-se que: A direo de corte ascendente, foi a que apresentou maior variao na qualidade superficial devido ao sentido de corte; Percebe-se que o aumento da velocidade de corte, o acabamento superficial influenciado pelas direes e pelo sentido de corte analisados; Os valores da rugosidade nos ngulos em anlise no corpo de prova, apresentaram pequena diferena no acabamento superficial devido as direes analisadas, e grande influncia devido ao sentido de corte estudados; Interagindo todas as velocidades de corte com os valores da rugosidade obtidos nos ngulos em anlise, percebe-se que os menores valores da rugosidade ficaram no ngulo de 45. O efeito da mdia da rugosidade em m, mostrado pela Fig (6).

Figura 6. O efeito da mdia da rugosidade (Ra) em m. Dentre todos os parmetros de corte variveis envolvidos na realizao dos experimentos, o sentido de corte analisados, apresentaram maior efeito da mdia da rugosidade, como ilustra a Fig (6). 3.2. Monitoramento dos Sinais de Vibraes A Figura (7) demonstra o comportamento das vibraes na direo X em 4 passes da usinagem com velocidade de corte de 225 m/min, tendo como variveis a direo e o sentido de corte.

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Figura 7. Comportamento das vibraes efetivas na direo X em funo do tempo de usinagem com velocidade de corte de 225 m/min. Analisando o comportamento das vibraes na direo X, perceptvel que no ocorreu modificaes significativas ao longo da usinagem, devido direo de usinagem dos experimentos realizados terem o mesmo sentido de posicionamento do acelermetro em X, localizado no eixo-rvore da mquina-ferramenta. Todos os outros experimentos realizados apresentaram o mesmo comportamento das vibraes na direo X. Na Figura (8) demonstrado o comportamento das vibraes na direo Z nos mesmos 4 passos de usinagem com velocidade de corte de 225 m/min, tendo como variveis a direo e o sentido de corte.

(I) (III) (II)

(IV) (V)

(VII)

(VI)

Figura 8. Comportamento das vibraes efetivas na direo Z em funo do tempo de usinagem com velocidade de corte de 225 m/min. Analisando o comportamento das vibraes em Z dos experimentos com direo descendente em ambos os sentidos de corte, nota-se um nvel de vibrao elevado na regio (I), onde a ponta da ferramenta nesse instante participa do corte. Na posio (II), ocorre uma reduo na intensidade da vibrao em Z, sugere-se que esse fenmeno est relacionado com as componentes da fora de corte, onde uma das componentes altera a direo de corte devido geometria do movimento. Ao final da usinagem, a ferramenta utiliza seu dimetro mximo para o corte, onde ocorre um aumento nas vibraes em ambos os sentidos de corte, representado por (III). No sentido concordante os valores de vibraes nesse instante so menores, pois o corte inicia com um cavaco de grande espessura gerando uma presso especfica menor, fazendo com que as foras durante processo tendem a manter a aresta da ferramenta no corte. J no sentido de corte discordante os valores de vibraes so maiores, pois o cavaco inicia com espessura zero gerando uma mxima presso especfica, fazendo com que as foras durante o processo sejam elevadas, tendendo a afastar a ferramenta de corte da pea. Na direo ascendente concordante, nota-se um nvel de vibrao elevado quando a ferramenta utiliza seu dimetro mximo para o corte, representado por (VII). Na direo ascendente discordante no mesmo instante, representado por (VI), o nvel de vibrao menor quando comparado com o sentido de corte concordante, sugerindo que a espessura do cavaco no inicio do corte modifica significativamente os nveis de vibrao. Na posio (IV) e (V), os nveis de vibraes aumentam, devido ferramenta utilizar sua ponta para o corte.

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Berkenbrock e Souza (2011), afirmam que o dimetro efetivo de corte na direo ascendente superior do que na direo descendente,o que modifica o comportamento das vibraes dos experimentos, apresentando menores nveis do que a direo descendente. Todos os outros experimentos realizados apresentaram as mesmas caractersticas de comportamento das vibraes na direo Z, modificando seus valores devido s velocidades de corte testadas. 4. CONCLUSO A usinagem de geometrias complexas, ainda apresenta um grande desafio para a manufatura de moldes e matrizes. Os fatores como a direo e sentido de corte, influenciam diretamente na qualidade superficial da pea a ser usinada. O presente estudo contribui para se conhecer melhor a influncia da velocidade, direo e sentido de corte no processo de fresamento com geometrias complexas. As concluses deste estudo so: Com os valores obtidos da rugosidade, percebe-se que a qualidade superficial aumenta com o aumento da velocidade de corte no sentido concordante e diminui com o aumento da velocidade de corte com o sentido discordante; Quando a ferramenta utiliza sua ponta para o corte, nota-se sua influncia no comportamento da vibrao de ambas as direes de corte analisadas, representados pelos picos (I, IV e V) na Fig (8); Ao longo da superfcie usinada, a direo de corte ascendente apresentou menores nveis de vibrao, comparada com a direo de corte descendente. Sugere-se realizar a continuao desse estudo modificando outros fatores, como os parmetros de corte: velocidades de corte superiores, outros tipos de fixao da ferramenta de corte, e outros revestimentos de ferramentas. 5. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem ao Instituto Superior Tupy (IST/SOCIESC); ao Grupo de Pesquisa PROMOLDE (SOCIESC); as empresas SECO TOOLS e Villares Metals; a CAPES pelo fomento aos projetos PROCAD e PROENGENHARIAS; a FAPESC pelo fomento da bolsa de mestrado de um dos autores.

6. REFERNCIAS Berkenbrock, E.; Souza, A. F. Estudo da Fora de Corte no Processo de Fresamento de Geometrias Complexas com Ferramentas de Ponta Esfrica. 15 Colquio de Usinagem, 2011. Chiang, S. T.; Tsai, C. M.; Lee, A. C. Analysis of Cutting in Ball end Milling. Journal of Materials Processing Technology. Amsterdam, v. 47, n3/4, p. 231-249, Jan. 1995. Chung, K., T.; Geddam, A. A multi-sensor approach to the monitoring of end milling operations. Journal of Materials Processing Technology, p. 15 20, 2003. Costa, L.; Luis, C. J.; Ortz, J. A.; Vivancos, J. Optimal Machining Parameter Selection in High Speed Milling of Hardened Steels for Injection Moulds. Journal of Materials Processing Technology, p. 1505 1512, 2004. Machado, . R.; Abro, A. M.; Coelho, R. C.; Silva, M. B. Teoria da usinagem dos materiais. So Paulo: Blcher, 2009. Souza, A. F.; Coelho, R. T. (2007). Experimental investigation of feed rate limitations on high speed milling aimed at industrial applications. International Journal Advanced Manufacturing Technology. (32) pp 1104-1114. Coelho R. T.; Souza, A. F.; Roger A. R.; Rigatti, A. M. Y.; Ribeiro A. A. L. (2009). Mechanistic Approach to Predict Real Machining Time for Milling Free Form Geometries Applying High Feed Speed. International Journal of Advanced Manufacturing Technology. 46: 1103-1111. Souza, A. F.; Coelho, R. T. (2003). Tecnologia CAD/CAM - Definies e estado da arte visando auxiliar sua implantao em um ambiente fabril. In: XXIII Encontro Nacional de Engenharia de Produo, 2003, Ouro Preto. Anais XXIII Encontro Nacional de Engenharia de Produo, 2003. Souza, A. F.; Santos, M. T.; Rodrguez, C. A. (2006). Anlise comparativa dos algoritmos utilizados por diferentes sistemas CAM, para clculo das trajetrias de ferramenta, no fresamento de formas geomtricas complexas. iN IV Congresso Nacional de Engenharia Mecnica. 2006. Recife. Souza, A. F.; Coelho, R. T.; Rodrigues, A. R. (2010) Manufacturing complex geometries using high speed cutting technology. VDM Verlag, v. 1. 130 p., Brazil. Souza, A.F., 2004, Contribuies ao fresamento de geometrias complexas aplicando a tecnologia de usinagem com altas velocidades. Tese de doutorado. Universidade de So Paulo. So Carlos, SP. http://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/18/18135/tde-14012005-101635/

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7. DIREITOS AUTORAIS Os autores so os nicos responsveis pelo contedo do material impresso includo no seu trabalho.

STUDY OF CONTACT PIECE TOOL IN THE PROCESS OF MILLING IN COMPLEX GEOMETRY WITH TOOL BALL NOSE
Felipe Gustavo Ebersbach, felipe.ebersbach@gmail.com1 Ronaldo Carlos Rohloff, ronaldorohloff@gmail.com1 Ernesto Berkenbrock, ernesto.b@sociesc.org.br1 Eltom Joo Deglmann, eltom_deglmann@yahoo.com.br 1 Adriano Fagali de Souza, adriano.fagali@sociesc.org.br1
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Sociedade Educacional de Santa Catarina, Rua Albano Schimidt, 3333. Bairro Boa Vista. CEP: 89220-100.

Resumo: Even with the technological advances of recent years the manufacture of dies and molds containing complex surfaces is a challenge to ensure accuracy and quality of the machined surface. The finishing milling of complex shapes is performed usually by a ball nose cutting tool and the condition of contact between the tool-workpiece chances constantly, thus making the process unstable. This article presents a study of milling of complex surfaces using a ball nose cutting tool with inserts coated with (TiAl)N-TiN for milling AISI P20 steel. Through the evaluation of surface roughness and signs of an accelerometer installed in the CNC machine it was possible to identify the influences of the contact of the tool-workpiece during milling complex shapes. The results showed the influences of these features on machining stability and surface quality. Palavras chaves: Milling, Steel AISI P20, Surface Roughness, Vibration.