Sistem Manajemen Mutu

ISO 9001:2000 Kemampuan untuk menyediakan produk secara konsisten yang sesuai dengan persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku Tujuannya untuk mencapai kepuasan pelanggan dengan menerapkan sistem yang efektif termasuk proses-proses untuk penyempurnaan sistem secara berkesinambungan dan pemastian kesesuaian atas persyaratan pelanggan dan peraturan yang berlaku.

SISTEM MANAJEMEN LINGKUNGAN (ISO 14001) Bagian dari sistem manajemen keseluruhan yang mencakup struktur organisasi, perencanaan, tanggung-jawab, praktek, prosedur, proses, dan sumberdaya untuk mengembangkan, menerapkan, mencapai, mengkaji, dan memelihara kebijakan lingkungan. (SNI-19 14001) Organisasi harus membuat dan memelihara suatu prosedur untuk mengidentifikasi dan mengakses ke persyaratan perundang-undangan dan persyaratan lainnya yang biasa diacu oleh organisasi yang berlaku untuk aspek lingkungan kegiatan, produk dan jasa. Yang dimaksud lingkungan adalah Keadaan sekeliling tempat organisasi beroperasi, termasuk udara, air, tanah, sumber daya alam, flora, fauna, manusia dan keterkaitannya.

KESAMAAN ISO 9001 DAN ISO 14001

ISO 9001 ISO 14001

Persyaratan Sistem mutu Tanggung jawab manajemen Kebijakan Mutu Perencanaan Mutu Pengendalian dokumen Pelatihan Inspeksi dan Pengujian Tindakan perbaikan dan pencegahan Pengendalian produk Catatan Mutu Audit Mutu Internal

Persyaratan Sistem Lingkungan Kajian Manajemen Kebijakan lingkungan Perencanaan lingkungan Pengendalian dokumen Pelatihan Pemantauan dan pengukuran Tindakan perbaikan dan pencegahan Catatan lingkungan Audit SML

Total Productive Maintenance (TPM)

Pencegahan kerusakan mesin/peralatan untuk meningkatkan umur mesin-mesin/peralatan Mempersiapkan mesin/peralatan secara optimal dan produkstif jika digunakan untuk produksi Memaksimumkan produktifitas mesin dan peralatan sepanjang masa pakai. Memaksimumkan Overall Equipment Effectiveness (OEE) agar menurunkan downtime yang tidak terencana, sehingga meningkatkan kapasitas dan menurunkan biaya. Menciptakan: productivity, quality, cost, delivery, safety, morale melalui partisipasi aktif dari semua karyawan dan manajemen. MEMBANGUN TPM 5 R PENINGKATAN KUALITAS MUTU, EFISIENSI DAN FEKTIFITAS MENJADIKAN KOMPETITIF Permasalan : 1. Cacat/kesalahan pada hasil pekerjaan 2. Pemborosan waktu akibat tidak siap memakai peralatan kerja 3. Pemborosan waktu pada penggunaan alat-alat karena kurang pemeliharaan peralatan

MEMBANGUN MUTU PEKERJA

KOMUNIKASI, KOORDINASI & KONTROL ( KERJASAMA ) MENGENAL MAKSUD 5R
BERFIKIR

MELAKSANAKAN 5R
BEKERJA

MEMAHAMI SASARAN 5R
BELAJAR

KONKRET, KONSEKUEN, KONSISTEN, KONTINU, KONSTRUKTIF Bersikap / Berperilaku

5S = 5R= 5C = 5P Seiri Seito Seiso Seiketsu Shitsuke Ringkas Rapi Resik Rawat Rajin Clear Out Configure Clean Conform Custom Pemilahan Penataan Pembersihan Pemantapan Pembiasaan

5R, ISO 9000, TQM

TQM

TQM

P R O D U K

P R O S E S

O R G A N S

L E A D E R

K O M I T M N

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

STANDARISASI / ISO VALUES / NILAI

Mengutamakan Pelanggan Kepemimpinan Keterlibatan Karyawan Pendekatan Proses Pendekatan Sistem Pengelolaan Peningkatan Berkesinambungan Pengambilan Keputusan berdasar Fakta Hubungan saling menguntungkan dengan Pemasok

SAFETY
Sasaran 5R PRODUCTIVITY

QUALITY
MAINTENANCE

Sasaran 5R
-Efisiensi

5R
Budaya

Kemudahan Bekerja
Syarat tumbuh

-Produktivitas -Kualitas -Keselamatan

Siklus Sasaran 5R
5R
Memperbaiki Kualitas
Terciptanya kepuasan dan kebanggaan kerja

Peluang kerja Tersedia dan meningkat

Produktivitas meningkat

Biaya menurun

Kelangsungan hidup Perusahaan terpelihara

Biaya makin menurun

Market Share meningkat

Manfaat 5R
1. 2. 3. 4. 5. Terciptanya tempat kerja yang bersih dan menyenangkan Terawatnya peralatan, perlengkapan kerja serta bangunan Terwujudnya disiplin yang dibutuhkan untuk mencapai standar kerja Adanya efisiensi pada masing-masing bagian Adanya saling menghargai antar karyawan

1.Ringkas:Pisahkan dan singkirkan barang yang tidak perlu dari tempat kerja Langkah menuju Ringkas: 1. Penyeragaman Pengertian: Apakah semua telah mengerti mana barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan? 2. Kegiatan Meringkas: Apakah pemisahan barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan telah dilakukan? 3. Pemeriksaan Berkala: Apakah pemeriksaan berkala telah dilakukan? 4. Pelembagaan Ringkas: Apakah lembar periksa dan sistem piket telah dilakukan?

SEIRI = PEMILAHAN MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian. Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya. Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian. Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya Sebelum memulai dilakukan gerakan 5S, sebaiknya dilakukan pengambilan gambar (difoto) terlebih dahulu 1. Dapatkah kita menemukan barang yang tidak diperlukan? Sesungguhnya, terdapat barang yang tidak diperlukan di dalam setiap pabrik. Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk produksi saat ini. Perhatikan dengan baik sekeliling tempat kerja kita.

2. Strategi Label Merah : Ringkas Visual 2.1. Apa yang dimaksud Strategi Label Merah Ini adalah teknik ringkas yang sangat penting Segera setelah barang yang diperlukan ditemukan, barang ini ditandai dengan label merah, sehingga setiap orang dapat secara jelas melihat apa yang perlu dibuang atau dipindahkan. Penggunaan label merah dapat merupakan satu rahasia kelangsungan hidup perusahaan. 2.2. Apa yang ditempeli label merah ? Beri label merah pada setiap barang yang tidak diperlukan. Pada bagian produksi, berarti memeriksa persediaan bahan baku, peralatan/mesin, dsb. Pada bagian administrasi termasuk dokumen, alat tulis dan mesin Namun jangan sekali-kali memberi label merah kepada orang meskipun seringkali diinginkan.

3. Menentukan standart untuk label merah Membuang barang itu pemborosan ! Merepotkan bagi saya untuk membuat semua ini Kita mungkin masih akan menggunakannya lagi dikemudian hari Ungkapan diatas sangat umum dan reaksi yang spontan terhadap gagasan untuk membuang barang yang tidak diperlukan, baik itu di rumah atau di pabrik. Sangat penting untuk menentukan standart yang jelas tentang apa yang benar-benar diperlukan dan apa yang tidak diperlukan untuk mengatasi perdebatan ini.
4. Membuat Label Merah Label berwarna merah agar langsung terlihat dan menarik perhatian apabila ada kotoran di pabrik. Label merah ini juga untuk memperingatkan orang agar memperhatikan keselamatan orang lain. Bahan apapun bisa digunakan asalkan menyolok. 5. Menempelkan label merah Bukankah sebaiknya para pekerja yang menempelkan label di tempat kerjanya ? Tidak, menempelkan label-label memerlukan pandangan dari orang kedua. Itu artinya bahwa orang lain selain yang menempati ruang/tempat tersebut yang berhak menempelkan label merah. Tempelkan label merah pada setiap barang yang meragukan !. 6. Tindak lanjut dan evaluasi Langkah berikutnya adalah untuk memperjelas MENGAPA label merah ditempelkan dan menentukan tindakan apa yang paling tepat untuk diambil

2.Rapi: Atur dan susun tata letak peralatan dan perlengkapan kerja agar selalu siap pada saat diperlukan Langkah menuju Rapi :
1. Pengelompokan Apakah barang sudah dikelompokan? 2. Persiapan Tempat Apakah tempat meletakan sudah disediakan? 3. Penandaan Lokasi Apakah lokasi tempat meletakan telah ditandai? 4. Pengkodean Barang Apakah setiap barang dan lokasinya telah diberi kode? 5. Denah Lokasi Apakah denah lokasi penyimpanan / tempat kerja telah dibuat? SEITON = PENATAAN MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan lingkungan kerja dan peralatan secara rapi dengan sasaran tata letak dan penempatan yang efisien sehingga pemborosan waktu untuk mencari barang bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan

1. Membersihkan sebelum Penataan

Hal pertama yang dibutuhkan adalah beberapa pekerjaan dengan memakai sapu dan lap untuk menghilangkan kotoran. Penataan berarti menstandartkan tempat penyimpanan, namun penstandartan tidak dapat dimulai sampai semuanya menjadi bersih.

2. Membuat Denah Tempat Penyimpanan

Apakah pabrik kita mempunyai denah tempat penyimpanan yang tepat ? Setiap mesin dan setiap tempat penyimpanan memerlukan tempatnya sendiri. Lantai : Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak menimbulkan stress. Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks. Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan dan semua barang mempunyai tempat yang pasti. Sekali warna lantai telah ditentukan, maka lantai dapat dibagi menjadi bagian-bagian dengan menggunakan garis.

3. Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi Pengecatan

A.

B. Menggambar garis di lantai

4. Mulai dengan garis pemisah a. Garis pemisah Garis pemisah adalah garis yang membedakan lorong dan tempat kerja. Meskipun biasanya garis-garis tersebut berwarna kuning, tetapi dapat juga digunakan warna putih.

b. Garis jalan keluar / masuk Kita tidak diperkenankan jalan pada garis atau melangkah diatasnya. Jalan keluar / masuk harus dibuat dan diberi tanda. Ini yang dikenal sebagai garis keluar / masuk c. Garis pintu masuk Kebanyakan kita telah mengalami bahwa pintu tiba-tiba terbuka langsung di depan. Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka. d. Garis arus lalu lintas Kanan atau kiri ? Hal yang penting adalah menetapkan kebijakan arus lalu lintas untuk tempat berjalan dan berkendara di dalam pabrik. Ini adalah cara utama untuk menghindari tabrakan dan kecelakaan. e. Pola selang seling Pola selang-seling terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai tanda bahaya. f. Garis ruang penyimpanan

Ruangan untuk tempat penyimpanan harus jelas dipisahkan dengan garis. Contoh utama adalah meja & tempat kerja yang digunakan untuk menyimpan pekerjaan yang sedang berlangsung.

3.Resik: Bersihkan tempat kerja dan senantiasa melaksanakan kebersihan Langkah menuju Resik: 1. Sarana Kebersihan Apakah sarana kebersihan telah dipersiapkan pada tempatnya? 2. Pembersihan Apakah kegiatan pembersihan telah rutin dilaksanakan? 3. Peremajaan Apakah peremajaan terhadap sarana dan prasarana pekerjaan telah dilakukan? 4. Pelestarian Apakah ada usaha untuk melakukan pencegahan terhadap timbulnya ketidakbersihan? Apakah ada evaluasi ( lomba )?
SEISO = KEBERSIHAN MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN

1. Urutan dalam Seiso

o o Tujuan dari kebersihan adalah untuk menghilangkan semua debu dan kotoran dan menjaga tempat kerja selalu bersih. Apakah kita membersihkan tempat kerja setiap hari ?

2. Sasaran Seiso Terdapat tiga kategori luas untuk mentargetkan Seiso, yaitu : area penyimpanan, peralatan dan lingkungan. a. Area Penyimpanan - Kategori ini termasuk bermacam-macam barang dan tempat. - Sehingga apa yang sebenarnya harus dibersihkan. b. Peralatan - Kita harus selalu merawat mesin kita sendiri dan menjaga kebersihan serta kerapiannya. - Ini adalah pandangan dari kita bersama c. Lingkungan Bila tempat dimana kita bekerja setiap hari tertutup dengan debu yang melekat, kita akan dengan mudah mengalami depresi. Buatlah bersih dan nyaman serta pertahankan selalu.

3. Tanggungjawab Seiso (Kebersihan) oSiapa bertanggungjawab untuk membersihkan tempat istirahat. oApakah kebersihan dilakukan setiap hari atau dua hari sekali ? oSiapa bertanggung jawab untuk apa ? a. Peta tanggung jawab Seiso (kebersihan) - Tanggungjawab Seiso atas tempat kerja sebaiknya dibagi kedalam wilayah kecil. - Setiap orang harus membersihkan tempat kerjanya secara bersama.

b. Jadwal Kebersihan Sebelum membuat jadwal Seiso, buatlah daftar dari semua kegiatan Seiso. Lebih baik ada sistem shift terutama untuk membersihkan area yang dipakai bersama. 4. Menentukan Metode Seiso (kebersihan) Sekali kita telah menentukan SIAPA yang bertugas SEISO dan KAPAN, kita dapat juga menentukan BAGAIMANA SEISO dapat dilakukan. a. Lima menit bersih - Kedengarannya 5 menit tidak merupakan waktu yang cukup untuk mengerjakan sesuatu yang berarti. - Tetapi bila kebersihan dilaksanakan secara efisien, kita akan terkejut berapa banyak dapat dihasilkan !. b. Urutan Kebersihan Bila kita baru mendengar kata bersih, siapapun tidak ada yang tahu apa yang harus dilakukan atau bagaimana memulainya. Lima menit dapat berlalu dengan bila kita hanya berpikir apa yang dikerjakan!. c. Tugas dan alat kebersihan Sekali kita telah menetapkan tugas Seiso dengan memastikan barang apa yang perlu dibersihkan, selanjutnya adalah membuat daftar dari semua alat untuk pekerjaan tersebut

5. Persiapan untuk Membersihkan Alat

Alat kebersihan harus selalu disimpan di tempat yang mudah dijangkau

6. Penerapan Seiso Sekarang adalah saatnya untuk mulai bersih Lihatlah betapa bersihnya hasil yang didapatkan dalam waktu hanya 5 menit

4.Rawat: Pertahankan Ringkas, Rapi, Resik

Langkah menuju Rawat: 1. Penentuan Butir Kendali Apakah sudah dibuatkan kriteria pengendalian? Apakah sudah dibuatkan instruksi kerja 2. Penetapan Kondisi Tak Wajar Apakah sudah ditetapkan suatu kondisi tak wajar? Apakah sudah dibuatkan standar kerja? 3. Mekanisme Pemantauan Apakah sudah dibuatkan mekanisme pemantauan? 4. Pola Tindak Lanjut Apakah sudah dibuat prosedur tindak lanjut? 5. Pemeriksaan Apakah pemeriksaan rutin telah dilakukan?

SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
Apabila kegiatan Seiri, Seiton dan Seiso telah selesai, selanjutnya kondisi ini harus dipertahankan sebagai suatu kebiasaan. Diperlukan adanya standart berikut sarana untuk pengecekan, disosialisasikan dan dilakukan review secara berkala. Peringatan peringatan visual yang menarik dan diatur secara kreatif sangat diperlukan untuk membantu setiap orang memahami tentang perlunya standartisasi untuk kebersihan dan bagaimana melaksanakannya. Alat bantu visual (gambar) ini juga sangat diperlukan untuk mempermudah menunjukkan penyebab penyimpangan itu bisa terjadi dan apa yang harus dilakukan untuk mengatasi hal tersebut.

1. Tempat Kerja yang Selalu Rapi Tempat kerja dapat selalu dijaga bersih dan tertata apabila setiap orang mau berpartisipasi. Rahasianya adalah dengan mengingat 3 prinsip TIDAK TIDAK ada barang yang tidak diperlukan. TIDAK ada barang yang berserakan TIDAK ada barang / tempat yang kotor 2. Periksa Dulu Barang yang Tidak Diperlukan a.Daftar periksa untuk barang yang diperlukan Untuk memeriksa apabila terdapat barang yang tidak diperlukan yang masih tertinggal setelah pelaksanaan Strategi Label Merah b. Daftar barang tersisa Sungguh menakjubkan berapa banyak barang-barang yang tidak diperlukan muncul. Melalui penerapan Strategi Label Merah, sedikitnya pabrik menghasilkan truk berisi sisa sisa barang. 3. Memeriksa Tempat Penyimpanan a. Daftar periksa tempat penyimpanan Apakah semua persediaan barang dan peralatan tertata dengan rapi Marilah melihat daftar periksa beberapa tempat penyimpangan. b. Daftar Penilaian Dari semua langkah 5S, Seiketsu (Penataan) adalah yang paling luas jangkauannya. Pemeriksaan kembali adalah penting dan daftar penilaian sangat berguna untuk ini. Bila terdapat lebih dari 45% jawaban TIDAK pada daftar, maka penting untuk kembali pada langkah I, Seiketsu (penataan)

4. Pemeriksaan Debu dan Kotoran

Dengan meraba sepanjang kusen, segera tahu kebersihan ditempat kerja. Marilah memikirkan tindakan perbaikan.

5. Rajin: Jadikanlah sebagai suatu kebiasaan Langkah menuju Rajin:

1. 2. 3. 4. Penetapan Target Apakah pimpinan telah menentukan target kegiatan? Contoh Atasan Apakah atasan memberikan contoh teladan terhadap bawahan? Pembinaan Karyawan Apakah pembinaan karyawan rutin dilaksanakan? Kesempatan Belajar Apakah kesempatan belajar / pelatihan bagi karyawan disediakan?

SHITSUKE = KEDISIPLINAN PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya
1. Pengendalian Visual : Langkah Pertama dalam Kedisiplinan Tempat kerja yang sehat merupakan tempat yang selalu terbuka bagi kritik yang membangun. Memberi dan menerima kritik yang membangun adalah suatu dasar dari langkah 5S Shitsuke, Idealnya adalah menciptakan tempat kerja dimana masalah dapat langsung dikenali, sehingga tindakan perbaikan dapat diambil.

2. Pameran Foto 5 S

Pabrik harus sudah banyak perubahan sejak pengambilan foto pada permulaan langkah I. Sudah waktunya untuk mengadakan pameran sebelum dan sesudah pengambilan foto 5S.

3. Slogan 5S

Seluruh jajaran perusahaan harus terlibat dalam 5S. Cara untuk membuat setiap orang tertarik adalah dengan meminta sedikitnya satu gagasan untuk slogan 5S di setiap tempat strategis.

4. Evaluasi

Sudah waktunya untuk mengevaluasi secara menyeluruh mengenai efektifitas pemeriksaan 5S menurut jenis tempat kerja. Hasil harus diumumkan dan hadiah dapat diberikan sebagai insentif untuk perbaikan selanjutnya.

Ringkas Rapi Resik

Fisik

Mental

Rawat Rajin

Ringkas Pisahkan dan singkirkan barang yang tidak perlu dari tempat kerja Rapi Atus dan susun tata letak peralatan dan perlengkapan kerja agar selalu siap pada saat diperlukan Resik Bersihkan tempat kerja dan senantiasa melaksanakan kebersihan Rawat Pertahankan Ringkas, Rapi, Resik Rajin Jadikanlah sebagai suatu kebiasaan

Pelaksanaan 5R
AKTIF
Membuang barang yang tidak diperlukan Membenahi tempat penyimpanan Mengatur prosedur harian Mempertahankan tempat kerja yang Resik Pengendalian Visual Tempat Kerja

EFEKTIF
Mengendalikan Tingkat Persediaan Barang Memudahkan Penggunaan dan Pengembalian Barang Membudayakan Kebersihan dan Pemeriksaan Mempertahankan Rawat di Perusahaan

PREVENTIF
Menghindari adanya Barang yang Tidak diperlukan Menghindarkan ketidak rapihan Membersihkan tanpa mengotori Mencegah penurunan kondisi lingkungan Memprogramkan pelatihan rutin

Pelaksanaan 5R Partisipasi dan dukungan semua pihak Adanya komitmen manajemen Menjadi kesadaran setiap orang Mempunyai dampak langsung Sejalan dengan program kualitas lain

KENDALA 5 R

Internal
Manajemen/Organisasi

Eksternal
Bisnis

Gaya kepemimpinan
Teknik

Terlalu sibuk / santai

Masyarakat

Fasilitas/sifat benda kerja

Karyawan

Kondisi lingkungan
Teknologi

Kebiasaan kurang baik

Perangkat lunak / keras

Pengelolaan LK3 : Lingkungan, Keselamatan & Kesehatan Kerja

Lingkungan (Environment) Keselamatan (Safety) Kesehatan (Health)

Definisi:
Lingkungan (Environment) : adalah Suatu keadaan sekeliling tempat organisasi / perusahaan beroperasi, termasuk udara, air, tanah, sumber daya alam, flora & fauna, manusia dan interaksinya. Keselamatan (Safety) : yaitu suatu keadaan Selamat, bebas dari cidera atau bahaya atau perasaan takut akan celaka, cidera dan resiko bahaya. Kesehatan (Health) : merupakan Suatu keadaan mental yang sehat, secara fisik dan sosial, dan tidak sekedar bebas dari penyakit

RuangLingkup Lingkungan, Keselamatan & Kesehatan Kerja : Suatu program untuk menciptakan lingkungan yang sehat, aman sejahtera dan produktif melalui upaya peningkatan Kesehatan dan Keselamatan Tenaga Kerja serta penyerasian lingkungan di dalam dan disekitar perusahaan.

RUANG LINGKUP

Sistem Manajemen Lingkungan & K3 : Bagian dari keseluruhan Sistem Manajemen yang mencakup : - Struktur Organisasi, - Perencanaan Kegiatan, - Uraian Tanggung Jawab, - Hasil Pelaksanaan, prosedur dan proses kegiatan, - Ketersediaan sumber daya (manusia, dana, sarana untuk mengembangkan, mengimplementasikan, mencapai, mengevaluasi dan memelihara Kebijakan Lingkungan & K3 . IDENTIFIKASI & EVALUASI ASPEK & DAMPAK LK3 Aspek LK3, yaitu Unsur / elemen dari suatu kegiatan, produk / jasa dari Organisasi atau Perusahaan yang dapat berinteraksi dengan Lingkungan dan berpengaruh langsung pada K3 Karyawan.

Contoh : Tetesan Oli / Minyak, Kebisingan, Getaran, Emisi Gas Buang, Sengatan Listrik, dll. Dampak LK3: Yaitu setiap perubahan pada lingkungan, K3 apakah merugikan atau menguntungkan, seluruh atau sebagian yang dihasilkan oleh suatu kegiatan, produk atau jasa dari organisasi/perusahaan: contoh: pencemaran air, penipisan lapisan ozon dll

IDENTIFIKASI & EVALUASI ASPEK & DAMPAK LK3

Evaluasi LK3, merupakan proses menentukan apakah suatu Aspek LK3 mempunyai Dampak Penting pada Lingkungan dan K3 Proses Evaluasi ini perlu mempertimbangakan : Aspek Peraturan, Dampak Ke Karyawan, Pengaruh Kesehatan, Kesulitan mengatasinya, Kerugian ekonomi, Frekuensi Kejadian, Kegiatan Pemeriksaan & Pemeliharaan, Kemampuan Personil, Sarana Proteksi dan Sarana Umum yang dimiliki, dsb.

IDENTIFIKASI & EVALUASI PEMENUHAN DOKUMEN LEGAL Secara umum dokumen legal terkait dengan pelaksanaan LK3, meliputi : Dokumen Umum, Dokumen Lingkungan, dan Dokumen K3. DOKUMEN UMUM : Surat Ijin Usaha Perdagangan (SIUP), Ijin Pengurusan Bangunan, Tanda Daftar Perusahaan (TDP). Surat Keterangan Domisili Perusahaan. Ijin Mendirikan Bangunan (IMB).

PROSEDUR PENGELOLAAN LK3

Dalam penerapan Sistem Manajemen LK3 dibutuhkan prosedur yang berfungsi memberikan penjelasan mengenai cara untuk menjalankan suatu aktivitas pengeloaan LK3. Dalam Prosedur, biasanya terkandung : Tujuan dan Ruang Lingkup. Apa yg seharusnya dilakukan, Siapa yg melaksanakan. Kapan, Dimana & Bagaimana aktivitas tsb dilakukan. Material, Perlengkapan & Dokumen yg digunakan. Bagaimana prosedur tsb dikontrol dan dicatat. TATA RUMAH TANGGA (Housekeeping) Program Housekeeping merupakan suatu hal yang semestinya kita terapkan dalam kegiatan sehari hari. Namun, merupakan suatu fakta dalam rutinitas sehari hari, banyak orang mengabaikan hal hal yang berkaitan dengan tata rumah tangga ini. SASARAN UTAMA diterapkannya housekeeping adalah : Efisiensi Kerja : Penghematan sumber daya, termasuk waktu. Produktivitas Kerja : Peningkatan nilai tambah & pengurangan pemborosan. Kualitas Kerja : Peningkatan hasil kerja agar sesuai dengan kebutuhan konsumen. Keselamatan Kerja : Peningkatan keamanan & kenyamanan dalam bekerja.

Mencegah & Mengurangi Kecelakaan

Pendekatan
Trend

Insiden

Penyelidikan & Analisa n

Pencegahan Insiden