Anda di halaman 1dari 107

Laporan Kerja Praktek PT.

TITAN Petrokimia Nusantara

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Sejarah Berdirinya Pabrik Indonesia merupakan negara yang mempunyai potensi sumber daya alam yang cukup besar dan beragam ini merupakan modal dasar pembangunan. Di antara kekayaan alam sampai dekade ini masih memberikan kontribusi yang sangat besar terhadap devisa negara adalah minyak dan gas bumi, baik dalam bentuk mentah, bentuk setengah jadi, ataupun dalam bahan jadi dapat memberi nilai tambah. Dengan pengolahan lebih lanjut melalui industri petrokimia, misalnya : industri pupuk, industri polyethylene, industri insecticida, dll sehingga dihasilkan produk-produk yang mempunyai nilai tambah dan manfaat yang lebih besar serta kegunaannya yang lebih beragam. Salah satu industri petrokimia dengan bahan baku ethylene yang merupakan hasil pengolahan minyak bumi yaitu industri polyethylene. Di mana ethylene tersebut setelah melalui proses polimerisasi dapat dihasilkan produk berupa biji plastik (polyethylene), yang mana banyak digunakan dalam pembuatan alat-alat rumah tangga dan pengemasan barang konsumsi sehari-hari. Pada tahun 1986 kebutuhan polyethylene yang di import oleh Indonesia sebanyak 207.000 ton/tahun dengan peningkatan rata-rata sebesar 16 % per tahun. Sehingga diperkirakan pada tahun 1996 kebutuhan polyethylene meningkat sebesar 787.000 ton/tahun. polyethylene tersebut banyak di import dari beberapa negara Timur Tengah, Amerika Selatan. Proyeksi kebutuhan polyethylene serta jumlah yang harus diimport untuk memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri dan untuk mengurangi pengeluaran negara mendorong didirikannya pabrik

polyethylene di Indonesia.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Proyeksi kebutuhan polyethylene yang terus meningkat dan tidak adanya industri ini di Indonesia, mendorong beberapa perusahaan luar negeri untuk melakukan investasi dengan mendirikan PT. Petrokimia Nusantara Interindo atau yang biasa masyarakat kenal dengan PT. PENI. Perusahaan perusahaan tersebut antara lain BP Chemical sebagai pemegang saham terbesar yang bekerja sama dengan PT. Arseto Petrokimia, Mitsui & Co. Ltd dan Sumitomo Co. 1. British Petroleum (BP) Merupakan salah satu produsen petroleum dan petrokimia internasional yang beroperasi di beberapa Negara dengan investasi pasar modal sekitar US$ 216 Milyar. Dengan adanya penerapan teknologi maju dalam produksi polyethylene, acrylonitrile, PTA dan asam asetat BP mampu menghasilkan bahan bahan kimia, plastic dan berbagai produk khusus dalam skala besar dan memasarkannya ke berbagai negara lain. Perusahaan ini meningkatkan investasi di pasar pasar Asia Tenggara dan Asia Timur dalam mewujudkan tujuannya, yaitu menjadi produsen palin efisien dan produktif di kawasan tersebut. 2. PT. Arseto Petrokimia Perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industry kimia dan tertarik dalam pembuatan polyethylene. Oleh sebab itu, PT. Arseto Petrokimia berani menanamkan saham di PT. Petrokimia Nusantara Interindo. 3. Mitsui & Co. Ltd Merupakan sogo soho atau perusahaan gabungan tertua di Jepang yang telah berdiri sejak tahun 1876. Mitsui memiliki andil cukup besar sebagai pengatur perjanjian bisnis yang disusun untuk menyesuaikan keinginan klien dengan kebutuhan pasar dalam dunia usaha. Peranan Mitsui sebagai perantara telah memberikan keuntungan bagi produsen dan konsumen di mancanegara. Dengan pengalaman lebih dari satu abad dalam dunia usaha, Mitsui mengembangkan potensi pasar yang cukup besar kreatif dan menciptakan peluang bisnis sebgai kepentingan usaha bagi pelanggannya. Mitsui terlibat dalam berbagai bidang usaha termasuk industri berat, industri teknologi dan sektor konsumen. Di

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Indonesia, Mitsui memiliki perhatian khusus terhadap perkembangan industri petrokimia. 4. Sumitomo Corp. Adalah perusahaan dagang utama dunia dan distributor komoditas bahan bahan indsutri, serta produk produk konsumen dalam skala besar. Seiring perjalanan sejarah perusahaan selama 72 tahun, Sumitomo Corp. telah meningkatkan filosofi manajemen berdasarkan rasa tanggung jawab social dan semangat kewirausahaan yang tinggi. Pendirian PT PENI di Indonesia merupakan terobosan baru yang diharapkan dapat mengurangi kekurangan kebutuhan polyethylene dalam negeri sehingga dapat meningkatkan devisa negara. PT PENI yang merupakan bentuk investasi Penanaman Modal Asing (PMA) yang dengan pemilikan saham awal sebagai berikut : 1. PT Arseto Petrokimia 2. BP Chemical 3. Mitsui & Co.Ltd 4. Sumitomo Co. = 12,5 % = 50 % = 25 % = 12,5 %

Rencana pembangunan pertama kali pada pertengahan tahun 1988 dengan luas area 47 Ha yang berada pada sepanjang laut jawa bagian barat antara Cilegon dan Merak. Kemudian dilanjutkan dengan tahap pembangunan konstruksi pabrik mulai awal tahun 1990 yang ditangani langsung BP Chemical dengan menunjuk UBE Industries Ltd. dari Jepang sebagai kontraktor utama dan berakhir pada tahun 1992. Setelah itu dilakukan trial produksi sejumlah 50.000 ton/tahun selama 1 tahun. Pada tanggal 18 Februari 1993 PT PENI diresmikan oleh Presiden Soeharto dan sekaligus dimulainya produksi polyethylene pertama di Indonesia dengan kapasitas produksi 200.000 ton/tahun. Pada tahun 1994 pembangunan Train#2 selesai dilaksanakan sehingga menambah kapasitas sebesar 50.000 ton/tahun. Dengan selesainya pembangunan Train#3 pada tahun 1998 maka kapasitas produksi total bertambah menjadi 450.000 ton/tahun. Train#3 ini memproduksi HDPE dan mulai beroperasi pada bulan juni 1998. Penambahan kapasitas produksi selanjutnya direncanakan pada
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

tahun 1999 sampai tahun 2002 yaitu penambahan kapasitas produksi menjadi 650.000 ton/tahun. Namun rencana ini sedikit terhambat oleh krisis ekonomi yang terjadi di Indonesia, sehingga mempengaruhi komposisi kepemilikan saham perusahan. Pada bulan Mei 2003 terjadi penjualan saham dari BP Chemical kepada INDIKA, sehingga saham 100% dipegang oleh INDIKA. Akan tetapi sejak 26 maret 2006 kepemilikan saham PT. PENI (PT. Petrokimia Nusantara Interindo) sepenuhnya dimiliki oleh TITAN CHEMICAL yang berasal dari Malaysia hingga sekarang dan namanya berubah menjadi PT. TITAN Petrokimia Nusantara. 1.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik Lokasi pabrik PT TITAN Petrokimia Nusantara terletak di sebelah barat antara Cilegon dan Merak. Tepatnya berada di Jalan Raya Merak Km 116, Desa Rawa Arum, Cilegon, Banten. Batas-batas pabrik sebagai berikut : 1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat. 2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT TITAN Petrokimia Nusantara. 3. Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT. Amoco Mitsui PTA. 4. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda. Area pabrik PT TITAN Petrokimia Nusantara menempati lahan seluas 47 Ha. Di PT TITAN Petrokimia Nusantara terdapat 3 Area, yaitu : 1. Area 1 : meliputi IBL (Internal Battery Limits)/Utility, dan Core Common. Unit Utilitas meliputi beberapa bagian seperti jetty, Sea Water Intake (SWI), Ethylene Storage Unit (ESU), Butene Sphere, Treated Cooling Water (TCW), Potable Unit, Waste Water Treatment, Instrument and Plant Air, Steam Generation, Fuel Oil Storage, Plant Flare and Vent, LPG Storage, Nitrogen Supply, Hydrogen Supply. Core Common Area meliputi Reagent Storage Unit (RSU), Solvent Recovery Unit (SRU), Feed Purification Unit (FPU), Catalyst Preparation Unit (CPU), Catalyst Activation Unit (CAU).

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

2. Area 2 : meliputi Train#1, Train#2 dan Train#3 Area 2 ini terdiri dari Train#1 dan Train#2 yang merupakan area proses utama untuk menghasilkan polyethylene. Area 2 ini meliputi Prepolymerization Unit (PPU), Polymerization Unit (PU), Additive and Pelletizing Unit (APU), Product Store and Bagging Unit (PBU). Train#1 menghasilkan produk polyethylene berupa linear low density polyethylene (LLDPE) dan high density polyethylene (HDPE) dengan menggunakan katalis Ziegler, sedangkan Train#2 menghasilkan produk polyethylene jenis HDPE saja dengan menggunakan katalis Kromium. Train#3 merupakan tempat pembuatan polyethylene dengan

menggunakan katalis SDX yang sudah jadi dan langsung diinjeksikan ke reaktor utama. Di area 3 ini berlangsung proses polimerisasi sampai finishing. Pabrik PT TITAN Petrokimia Nusantara dilengkapi dengan bangunan-bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Bangunan Kantor

(Administrasi), Control Building, Training Center, Workshop, Engineering dan Maintenance, Technical Servis dan Quality Control dan lain-lain. Bangunan satu dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok sehingga letaknya cukup teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun pipe rack, demikian juga untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack. Bangunan selain unit proses terletak di bagian depan, sedangkan unit prosesnya terbagi atas blok-blok sesuai dengan pembagian unit proses dan utilitas. Gambar denah pabrik dapat dilihat pada gambar 1.1.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Keterangan :
7 1 2 1 3 4 34 5 6 8 10 11 12 33 12 13 14

12

15

32

16 19

18

17

30

31

23 20 22 24 27

28

21 25 Keterangan:
TO JETTY

26

29

: arah jalan kendaraan truk ke warehouse

1. Pos Jaga 2. Timbangan 3. PT. Liquid Air Indonesia 4. PT. UAP 5. Mushola 6. Locker 7. Parkir 8. Gedung Administrasi 9. Training Center 10. Gedung Fireman & Emergency 11. Gedung TC & QC 12. Warehouse 13. Workshop 14. Operating Center 15. Additive & Pelleting (Train 1&2) 16. Contraktor Room 17. Train#1 18. Train#2 19. Train#3 20. Additive & Pelleting Train#3 21. IBL 22. Feed Preparation 23. CPU & FPU 24. Chemical Storage 25. Butene Storage 26. Ethylene Storage 27.Cooling Water & Desalination Unit 28. CAU 29. BOG 30. Main Plant Substation 31. Effluent System 32. Instrumen Supply 33. Flare System 34. Primary Substation

Gambar 1.1 Denah PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

1.3 Manajemen Perusahaan PT TITAN Petrokimia Nusantara adalah sebuah perusahaan berbentuk PT (Perseroan terbatas) di mana seluruh sahamnya dimiliki oleh TITAN CHEMICAL. TITAN CHEMICAL sendiri merupakan perusahaan perseroan dari Malaysia. Berikut adalah pemaparan tentang kepemilikan saham, TITAN CHEMICAL :

Chao Group
PNB Public Domestic Institution Public International Public Domestic Retailer

= 36.7% = 34.5% = 13.3% = 34.5% = 5.5%

PT TITAN Petrokimia Nusantara memiliki seorang pimpinan tertinggi perusahaan yaitu President Director yang berkedudukan di Jakarta. Dalam melaksanakan tugasnya, President Director dibantu oleh Advicer of Presiden Director yang bertugas memberi nasihat kepada Presiden Director jika diminta. Presiden director membawahi 4 Director yang bertanggung jawab pada masing-masing department yang dibawahinya. Keempat Director tersebut adalah : 1. Operation Director Operation Director yang bertanggung jawab terhadap kelancaran produksi polyethylene mulai dari penerimaan bahan baku sampai dengan proses pembuatan polyethylene. Tugas Operation director dibantu oleh Deputy of Operation Director. Operation Director membawahi beberapa manager yaitu : a. Production Manager, bertanggung jawab terhadap jalannya proses pembuatan polyethylene b. Maintenance Manager, bertanggung jawab terhadap masalah perawatan, pemeliharaan dan perbaikan mesin-mesin produksi c. Engineering Manager, bertanggung jawab terhadap jalannya mesin proses serta kondisi operasinya.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

d. ISO (International Standart Organization) and QA (Quality Assurance Manager), bertugas mengadakan pengawasan terhadap mutu bahan baku dan produk yang dihasilkan pada proses produksi. e. Health, Safety and Enviroment Manager, bertanggung jawab menangani dampak lingkungan yang ditimbulkan oleh kegiatan proses produksi di PT TITAN Petrokimia Nusantara, serta bertanggung jawab terhadap kesehatan dan keselamatan kerja. 2. Finance Director Finance Director bertanggung jawab terhadap masalah keuangan, baik pemasukan ataupun pengeluaran yang berkaitan dengan aktifitas pabrik. Finance Director membawahi beberapa manager, yaitu : a. Banking Relationship Manager, betugas menangani hubungan antara perusahaan dengan bank berkaitan dengan masalah keuangan. b. Financial Planning and Control Manager, bertugas merencanakan pengeluaran keuangan dan mengontrol pengeluaran keuangan. c. Senior Tax and Ins. Director, bertugas menangani masalah perpajakan yang harus dibayar / ditanggung oleh PT TITAN Petrokimia Nusantara. d. Senior Financial Accountant, bertugas membuat pembukuan pemasukan dan pengeluaran keuangan secara berkala. 3. Corporate Affairs Director Corporate Affairs Director dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh seorang Deputy Corporate Affairs Director. Corporate Affairs Director bertanggung jawab terhadap urusan hukum yang melibatkan PT TITAN Petrokimia Nusantara dengan perusahaan-perusahaan lain. Corporate Affairs Director yang membawahi beberapa manager yaitu : a. General Personal Affairs Manager, bertanggung jawab terhadap urusan hukum yang terjadi pada PT TITAN Petrokimia Nusantara b. Human Resource and Services Manager, bertanggung jawab terhadap masalah kemajuan kerja karyawan dengan mengadakan training untuk karyawan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

4. Commercial Director Commercial Director dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh Deputy of Commercial Director. Commercial Director bertanggung jawab terhadap masalah penjualan dan perdagangan polyethylene PT TITAN Petrokimia Nusantara. Commercial Director membawahi 4 manager yaitu : a. Planning and Logistic Manager, bertugas merencanakan jumlah produk polyethilen yang akan dijual pada konsumen. b. Procurement Manager, bertanggung jawab terhadap perolehan pesanan dari konsumen. c. Information Technology Manager, bertugas melakukan riset pada sistem komputasi di PT TITAN Petrokimia Nusantara. d. Technical Service and Laboratory Manager, bertugas menampung semua komplain pelanggan tentang mutu dan kualitas produk polyethylene yang dihasilkan, dan kemudian mengadakan perbaikan mutu untuk produksi polyethylene selanjutnya. Pada gambar 1.2 diperlihatkan Struktur Organisasi PT. TITAN Petrokmia Nusantara secara umum.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

President Director

Internal Auditor

Jurusan Teknik Kimia

Government & Public Affairs General Manager Legal Advisor / Company Secretary

Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

Corporate Affairs Director

Technical & Operation Director

Commercial Director

Finance Director

General Personal Affairs Manager Production Manager Quality Control & Assurance Manager HSE Manager

Planning and Logistic Manager Information Technology Manager Procurement Manager Tech. Service and Lab. Manager

Banking relationship manager

HR Admin & Services Manager Maintenance Manager Reliability & Engineering Manager

Financial Planning and Control Manager Senior Tax Manager Senior Financial Accountant

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

10
Gambar 1.2 Struktur Organisasi PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

1.4 Faktor Pendukung Ada beberapa faktor pendukung tentang pemilihan lokasi pabrik, di antaranya : 1. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan baku (Ethylene dan Butene) yang diimport dari luar negeri dan dapat membangun pelabuhan kecil (Jetty) untuk sarana bongkar bahan baku tersebut. 2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan sumber air yang banyak dibutuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk Treated Cooling Water, Cooling Water Storage, Sea Water Intake, Steam water dan air untuk pemadam kebakaran. Selain itu lokasi PT TITAN Petrokimia Nusantara berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) Suralaya sehingga mudah dalam penyaluran tenaga listriknya. 3. Lokasi PT TITAN Petrokimia Nusantara terletak di pinggir selat sunda dan dekat dengan sarana dan prasarana transportasi laut, sehingga mempermudah dalam transportasi produk yang akan diekspor ke luar negeri lewat jalan laut 4. Lokasi PT TITAN Petrokimia Nusantara dekat dengan pabrik-pabrik yang memproduksi bahan baku yang diperlukan oleh PT. TITAN Petrokimia Nusantara, sehingga bahan baku tersebut dapat dipasok secara langsung melalui pipa bawah tanah. 5. Lokasi PT TITAN Petrokimia Nusantara dekat dengan sarana dan prasarana transportasi darat sehingga memudahkan pemasaran produk dalam negeri. 1.5 Produk PT TITAN Petrokimia Nusantara PT. TITAN Petrokimia Nusantara memproduksi dua jenis produk polyethylene berdasarkan densitasnya, yaitu jenis High Density Polyethylene (HDPE) dan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE). Spesifikasi dan aplikasi dari produk PT PT.TITAN Petrokimia Nusantara dapat silihat pada table 1.1.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

11

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Tabel 1.1 Spesifikasi dan aplikasi utama produk PT.TITAN Petrokimia Nusantara Aplikasi Kode produk Melt Index Density Deskripsi Wadah yang dibuat untuk HD5502GA 0,25 952 makanan dan peralatan rumah tangga serta industri kimia. Wadah untuk makanan dan peralatan rumah tangga HD5802GA 0,2 957 serta produk larutan pencuci dengan tingkat rigiditas yang tinggi. Wadah besar untuk industri HD5401GA 0,09 952 kimia dan barang teknik dengan ESCR dan Blow Molding toughness yang tinggi Wadah dengan kapasitas HM5250GA 5 952 hingga 150 liter untuk produk yang reaktif di mana diperlukan izin dari UN Wadah beasar (200 liter dan lebih) untuk aplikasi yang membutuhkan toughness yang maksimum seperti HM5420GA 2 950 wadah-wadah yang membutuhkan persetujuan UN untuk pengemasan barang-barang reaktif dan berbahaya. Roto Moulding HD3840UB 4 938 Rotational moulded tanks,

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

12

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

drum, hopper, dan boat untuk keperluan diluar ruangan dengan tahanan sangat baik terhadap UV HD5609AA Tape dan monofilamen HD5609UV 0,9 956 Filamen : ropes, nets 0,9 956 Tapes : woven covers, netting, open weaves sack

Campuran untuk pembuatan Wire and cabel BPD3220 2,6 920 kawat dan kabel, dapat dicampur dengan polyethylene lainnya. Grade campuran untuk Blending HD5210AA 1,6 952 monofilamen film HDPE dan keperluan pelapisan. Produk organoleptik khusus dengan bau dan tingkat HD5120EA-B 2 950 pencemaran yang rendah, untuk tutup botol minuman berkarbonasi dan minuman ringan. Organoleptic injection moulding HD5120GA-B 2 950 Untuk tutup botol minuman berkarbonasi dan minuman ringan dengan additive slip. Untuk tutup botol minuman HD5120GB-B 2 950 berkarbonasi dan minuman ringan dengan additive high slip. HD6070EA-B 7,2 959 Untuk tutup botol air

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

13

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

mineral dan minuman ringan non carbonated dengan stiffness yang tinggi. Untuk tutup botol air HD5211EA-B 11 951 mineral dan minuman ringan tak berkarbonasi. HD5120EA 2,1 952 Tutup botol bahan kimia dan minuman ringan. Caps dan closures, technical HD5050EA 4 948 moulding, tabung penyangga kosmetik dan peralatan rumah tangga. HD5211EA 2,1 952 Mainan, peralatan rumah dan tutup botol. Lapisan pembungkus low slip untuk adhesive LL Film LL0209AA 1,0 920 lamination film dengan level gel yang rendah, juga untuk sack film dengan beban yang berat. Lapisan embungkus high slip untuk adhesive LL0209SA 01,0 920 lamination film dengan level gel yang rendah melalui pencampuran dengan LL0209AA Lapisan film yang kuat dan LL0209SR 1,0 920 high slip untuk pengemasan transparan makanan, retail

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

14

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

dan barang industri. Lapisan film low slip yang mudah diekstrusi. LL Film LL0220AA 2 920 Dicampur dengan polyethylenen lainnya untuk pembuatan kabel dan kawat. HD Film HD5301AA 9 950 Lpaisan film pengemasan yang tipis plastik HD5470UA 4 955 Untuk pembuatan keranjang, palet dan drum. Pembuatan alat rumah HD6070EA 7,6 958 tangga, kontainer dan wadah. General injection moulding HD6070UA 7,6 958 Pembuatan alat rumah tangga, kontainer dan wadah dengan ketahanan terhadap UV yang tinggi. Pembuatan alat rumah HD5218EA 18 952 tangga, kontainer dan mainana anak-anak. HD5226EA 26 951 Pembuatan alat rumah tangga dan kemasan. dan kantong

Berdasarkan kualitas produk yang dihasilkan, produk dibagi atas empat kategori, yaitu : 1. Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan. 2. Near Prime, merupakan produk yang mempunyai kualitas yang sedikit menyimpang dari spesifikasi yang diinginkan oleh pemesan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

15

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

3. Off Grade produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan ukurannya oleh pemesan. 4. Scrap produk yang kurang sempurna di mana terjadi kesalahan prosedur pada proses produksi. 1.6 Kesejahteraan Karyawan 1.6.1 Keselamatan Kerja Prosedur keamanan dan keselamatan kerja PT TITAN Petrokimia Nusantara sangat ketat. Hal ini dilakukan untuk menciptakan kondisi yang sangat baik bagi lingkungan kerja, tenaga kerja mupun peralatan. Setiap orang yang berada di area pabrik dilarang keras membawa rokok, korek api, kamera atau benda lain yang dapat menimbulkan bunga api. Secara keseluruhan sistem keselamatan kerja di PT TITAN Petrokimia Nusantara terdiri dari : 1. APD (Alat Pelindung Diri) APD disebut juga PPE (Personal Protective Equipment) yang digunakan PT TITAN Petrokimia Nusantara yaitu Safety helmet, goggle glasses, spectacle, face shield, dust mask, ear plug, gloves, safety belt, alumunium suit, full body harness, life lines, wear pack, Breathing apparatus dan safety shoes. Pemakaian alat pelindung diri ini tergantung dari jenis pekerjaan yang akan dilaksanakan untuk mencegah terjadinya accident. Namun secara umum semua pegawai di PT TITAN Petrokimia Nusantara minimum harus mengenakan safety shoes, safety helmet dan spectacle. 2. Jenis Pengaman Berupa peralatan yang berfungsi sebagai pelindung dan pencegah bahayabahaya lebih lanjut terhadap tenaga kerja. Antara lain : rotating unit cover (penutup mesin yang berputar), pagar pengaman tangga pada daerah yang tinggi, eye and body shower, traffic sight, grounding and bounding, sikring dan saklar alat pengatur tekanan, dll.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

16

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

3. Penanggulangan Kebakaran dan Emergency PT TITAN Petrokimia Nusantara memiliki potensi bahaya kebakaran yang tinggi, untuk itu perlu pencegahan dan penanggulangan bahaya kebakaran. Di PT TITAN Petrokimia Nusantara terdapat satuan pemadam kebakaran dan klinik yang dilengkapi dengan ambulance. Selain itu setiap orang yang berada di dalam area pabrik dilarang keras untuk membawa rokok, korek api kamera atau benda lain yang bisa menimbulkan bunga api. Untuk penyelamatan apabila terjadi suatu keadaan darurat maka semua tenaga kerja harus menuju ke sebuah tempat yang dinamakan Head Account Point (HAP) yang terdapat di setiap gedung. HAP ini dipimpin oleh seorang Building Warden yang bertanggung jawab terhadap evakuasi keselamatan pekerja dalam gedung dan mencari tahu tentang peristiwa yang terjadi (lewat HT). Bila keadaan bertambah gawat maka semua karyawan yang telah kumpul pada masing-masing HAP-nya akan keluar bersama-sama ke suatu tempat yang disebut AP (Assembly Point) yang berada di luar area pabrik. Kemudian informasi keadaaan darurat akan ditangani oleh Emergency Response Team yang terdiri dari Security Medical, Fireman, Auxiliary Fireman, Shift Superintendent dan Supervisor. Bagi para pekerja yang akan bekerja di PT TITAN Petrokimia Nusantara harus diberi tahu mengenai peraturan keselamatan kerja yang akan disampaikan melalui Safety Induction. Untuk melatih kebiasaan tersebut maka setiap tiga bulan dilakukan pelatihan emergensi agar semua tenaga kerja terbiasa dengan kondisi tersebut dan Sabtu jam 12.00 WIB hanya untuk mengetest sirine. 4. Sistem Ijin Kerja PT TITAN Petrokimia Nusantara merupakan perusahaan yang beresiko tinggi sehingga harus menggunakan ijin kerja sekalipun dalam keadaaan darurat yang dikeluarkan oleh supervisor area (Authorise Personal) yang diketahui safety engineering. Jenis-jenis ijin kerja yang ada dalam pabrik PT TITAN Petrokimia Nusantara adalah :

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

17

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

a) Hot Work Permit Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya dapat menimbulkan panas atau nyala api seperti pengelasan pipa atau bejana, penggunaan bor listrik, gerinda dan lain-lain. b) Cold Work Permit Ijin ini harus dimiliki pekerja yang pekerjaannya tidak minimbulkan api atau panas sama sekali atau alat-alat yang dikerjakan tidak menimbulkan nyala api atau panas. Cara kerja yang dapat dikategorikan dalam hal ini adalah penggantian valve, penggantian pipa, pengecekan peralatan, pembersihan material, dll. c) Confined Space Work Permit Ijin bekerja untuk pekerjaan di ruangan tertutup, hampa udara atau ruangan dengan kandungan oksigen terbatas. dan Misalnya :

membersihkan

reaktor,

tangki-tangki

lain-lain.

Sebelum

melakukan pekerjaan ini harus dilakukan pengujian terhadap gas-gas berbahaya dan kadar oksigen dalam ruangan. 1.6.2 Kesehatan dan Gizi Untuk memberikan pelayanan kesehatan bagi semua tenaga kerjanya, PT TITAN Petrokimia Nusantara membangun sebuah klinik yang terdapat dilokasi pabrik. Tenaga kesehatan di klinik terdiri dari 3 orang dokter, seorang berstatus on duty (siap di tempat) 2 orang lainnya berstatus on call (siap dipanggil) serta 6 orang tenaga paramedik. Jenis pelayanan kesehatan meliputi : a) Pemeriksaan kesehatan karyawan baru sebelum bekerja pada PT. TITAN Petrokimia Nusantara. b) Pemeriksaaan kesehatan secara berkala dua tahun sekali/ setahun sekali. c) Pelayanan kesehatan umum untuk setiap karyawan tetap, training kesehatan dan PPPK. Di PT. TITAN Petrokimia Nusantara terdapat sebuah kantin untuk pelayanan gizi kerja. Menu yang disajikan tiap hari berbeda sesuai dengan kandungan gizi

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

18

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

yang mencukupi gizi pekerja, di mana sebelum makanan diberikan diperiksa terlebih dahulu oleh petugas klinik. Setiap karyawan PT TITAN Petrokimia Nusantara baik itu karyawan biasa maupun manager mendapatkan jatah makan siang setiap harinya, sedangkan untuk karyawan shift, diberi jatah makan sekali pada jam-jam yang telah ditentukan perusahaan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

19

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Umum Polimer Polimer merupakan molekul besar (makromolekul) yang dibangun oleh pengulangan kesatuan kimia yang kecil dan sederhana. Kesatuan berulang tersebut setara atau hampir setara dengan monomer, yaitu bahan dasar pembuat polimer. Tabel 2.1. Contoh Kesatuan Berulang pada Polimer Polimer Selulosa Poli (kloroetena) Poli (etena) Monomer C6H12O6 CH2 = CHCl CH2 = CH2 Kesatuan Berulang -( C6H12O6)-(CH2 CHCl)-(CH2 CH2)(Sumber : Cowd, 1991) Menurut Surdja (1995) polimer mempunyai struktur dan sifat-sifat yang rumit disebabkan oleh jumlah atom pembentukan yang jauh lebih besar dibandingkan dengan senyawa yang berat atomnya rendah. Umumnya satu polimer diikat oleh gaya tarik menarik yang kuat yang disebut dengan ikatan kovalen (terjadi berdasarkan pemakaian pasangan elektron bersama), dimana setiap atom dari pasangan terikat menyumbangkan satu elektron untuk membentuk sepasang elektron. Panjang rantai polimer ditunjukkan oleh derajat polimerisasi (DP), yaitu banyaknya kesatuan berulang dalam rantai tersebut (n). Sedangkan berat molekul (BM) polimer merupakan hasil kali BM kesatuan berulang (monomer) dengan

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

20

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

DP-nya. Contohnya Polly Vinyl Chloride (PVC) mempunyai DP 1000 dan BM monomer = 62,5. Jadi BM PVC = 62,5 x 1000 = 62.500 Sebagian polimer tinggi digunakan untuk plastik, karet atau benang, dimana mempunyai BM antara 10.000 sampai 1.000.000. (Billmeyer, 1991) 2.2 Sejarah Berkembangnya Polyethylene Menurut Billmeyer (1984) polyethylene diproduksi pertama kali dalam laboratorium Imperal Chemical Industries, Ltd (ICI), Inggris. Pada percobaan tak terduga dimana ethylene (merupakan bahan baku sisa reaksi) diteliti sampai tekanan 1400 atm dan temperature 170 0C. Fenomena ini diuraikan pertama kali oleh Fewcett di Staudinger pada tahun 1936. Pada tahun 1940, polyethylene diperkenalkan secara komersial. Polimer ethylene yang pertama kali diperdagangkan adalah polyethylene cabang dengan densitas rendah (low density) dan tekanan tinggi (high pressure). Setelah mengalami perkembangan, produksi polyethylene cabang (low density

polyethylene) meluas dengan cepat. Dengan semakin berkembangnya penggunan ethylene di pasar dunia, maka tahun 1953 Ziegler menemukan pembuatan polyethylene dengan katalis organometalik. Setahun kemudian Ziegler berhasil memproduksi polyethylene tanpa tekanan. Pada tahun 1962, gabungan polyethylene dan polypropylene diperkenalkan secara komersial. Pada perkembangan selanjutnya ditemukan hasilhasil lain dari ethylene. 2.3 Sejarah Pembuatan Polyethylene Menurut Bryson (1995) reaksi polimerisasi dapat dilakukan pada fase cairan, gas ataupun padatan. Pada kondisi atmosferik, bentuk polimer yang normal adalah padatan. Proses polimerisasi yang mula-mula banyak digunakan adalah dalam fase cair atau larutan pada tahun 40-an. Permasalahan utama yang timbul dari proses semacam ini adalah pemisahan katalis dan sisa pelarut dari produk yang cukup sulit dan berbiaya tinggi.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

21

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Reaksi polimerisasi fase gas baru berkembang setelah ditemukan katalis yang lebih baik pada tahun 70-an. Proses fase gas memiliki kelebihan yaitu tidak memerlukan adanya proses pemisahan katalis dari polimer, karena katalis sudah menyatu dengan produk. Kesulitan utama dari reaksi polimerisasi fase gas adalah pengendalian aktivitas katalis dan kemungkinan terbentuknya oligomer. Oligomer adalah rangkaian beberapa molekul bukan polimer, misalnya dimer, trimer, tetramer dan sebagainya. Penggunaan katalis sangat berpengaruh pada faktor ekonomis dari teknologi polimerisasi. Reaksi polimerisasi adisi memerlukan adanya komponen atau senyawa pemicu yaitu senyawa yang dapat memberikan muatan atau elektron bebas pada ikatan rangkap ethylene. Tanpa katalis reaksi polimerisasi ethylene baru dapat berjalan pada suhu 350-500 0C dengan tekanan sebesar 2,5-10 atm. Hal ini disebabkan karena energi aktivasi (energi yang diperlukan agar reaksi berjalan) dari polimerisasi cukup tinggi berkisar antara 35 sampai 43,5 kkal/mol. Adanya katalis akan mempercepat jalannya reaksi yaitu dengan mengurangi energi aktivasi yang diperlukan supaya reaksi dapat berjalan. Secara ringkas, faktor penentu dari keberhasilan proses polimerisasi adalah tipe katalis yang digunakan. Katalis ini harus mempunyai keaktifan yang tinggi namun mudah dikendalikan. Tipe katalis juga menentukan struktur polyethylene yang terbentuk yaitu lurus (dan panjang) atau pendek bercabang. Fungsi dari katalis adalah untuk meningkatkan nucleophicity dari katalis basa atau electrophonic dari reagent (katalis asam). Ulmans S (1985) mengelompokkan katalis menjadi 3 jenis yaitu katalis asam, basa dan organometalic. a. Katalis Asam Katalis asam dibagi menjadi 5 kelompok : 1. Alkil Halida Alkil halida berfase padat. Jenis yang sering digunakan adalah alumunium clorida atau alumunium bromida, sedang katalis yang lain : BF3, BeCl3, ZnCl2 dan lain-lain.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

22

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

2. Alkil Metal dan Alkoxides. Alkil Metal dan Alkoxides berfase padat. Katalis yang digunakan alumunium phenoxides pada alkylasi phenol. 3. Proton Acid Proton Acid berfase cair, contohnya adalah H2SO4, HF, HCl, Phosphhoric acid dan katalis yang lain adalah kombinasi dari Lewis Acid dan proton acid seperti HCl-AlCl3 dinamakan proton super acid 4. Asam Oksida dan Asam Sulfida Asam Oksida dan Asam Sulfida berfase gas, contohnya adalah alumunium silika, umumnya digunakan untuk proses yang berfase uap. 5. Supported Acid dan Cation Exchanger Resin Supported Acid dan Cation Exchanger Resin berfase padat, contohnya adalah boron trifloride alumina, SbFs, NbFs. b. Katalis Basa Katalis basa berfase padat yang biasa dipakai adalah sodium alkoxide, sodium amide, sodium hydride, kadang-kadang triphenil methyl sodium. c. Katalis Organometalic Katalis Organometalic berbentuk powder dan merupakan logam transisi. Contoh : C6H5Cl + CO + ROH C6H5COOR + HCl

Katalis yang saat ini banyak digunakan adalah senyawa organometalik, yaitu gabungan antara senyawa organik dan logam. Polyethylene diproduksi pertama kali dalam laboratorium Imperal Chemical Industries, Ltd (ICI), Inggris dengan menggunakan proses dasar polimerisasi ethylene dan menghasilkan polyethylene jenis Low Density Polyethylene (LDPE) dengan kondisi pada tekanan 21 Bar dan suhu 74-76 0C. Sampai dengan pertengahan 1950-an, semua polyethylene komersial diproduksi dengan proses tekanan tinggi yang merupakan perkembangan dari proses dasar tersebut. Namun pada tahun 1954, muncul 2 cara lain untuk reaksi polimerisasi ethylene yaitu Proses Philips yang menggunakan katalis metal oksida dan Proses Ziegler yang menggunakan katalis alumunium alkil.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

23

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Dengan proses-proses baru tersebut polyethylene dapat diproduksi pada tekanan dan temperatur yang lebih rendah. Produk yang dihasilkan memiliki struktur yang telah termodifikasi yaitu terdiri atas rantai lurus dan sedikit sekali cabang, yang disebut dengan High Density Polyethylene (HDPE) dengan kondisi pada tekanan 21 Bar dan suhu 92-94 0C. Produk baru ini

mempunyai densitas yang lebih besar, sifat kekerasan dan temperatur pelunakan yang lebih tinggi. Pada akhir 1970-an, dikembangkan proses lain yang menghasilkan polyethylene dengan karakteristik dan struktur berada di antara LDPE dan HDPE. Produk ini disebut Linear Low Density Polyethylene (LLDPE). Produk lain yang serupa, yaitu Very Low Density Polyethylene (VLDPE), diperkenalkan oleh perusahaan Union Carbide pada tahun 1985. 2.4 Proses Polimerisasi Tahun 1929, Carothers, seorang ahli kimia di Amerika Serikat

mengelompokkan polimerisasi (proses pembentukan polimer tinggi) menjadi 2 golongan, yaitu Polimerisasi Kondensasi dan Polimerisasi Addisi. 2.4.1 Polimerisasi Kondensasi (Step Polimerization) Yaitu polimerisasi yang terjadi pada zat bermassa molekul rendah di mana terjadi reaksi molekul gugus fungsi banyak (molekul yang mengandung dua gugus fungsi atau lebih yang dapat bereaksi) dan terbentuk satu molekul besar bergugus fungsi banyak, disertai penyingkiran molekul kecil (seperti air). Misalnya jika kita mencampurkan ethanol (ethyl alkohol) dan asam etanoat (asam asetat) dipanasi bersama sedikit asam sulfat pekat akan menghasilkan ester ethyl etanoat (ethyl acetate) yang disertai penghilangan air. Reaksinya : CH3COOH + C2H5OH CH3COOC2H5 + H2O

Reaksi berhenti sampai di sini, karena tidak terdapat gugus fungsi yang dapat bereaksi (pada contoh ini gugus COOH dan gugus OH). Akan tetapi, jika tiap molekul pereaksi mengandung dua atau tiga gugus fungsi maka reaksi berikutnya dapat terjadi.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

24

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Misalnya reaksi antara dua monomer asam heksanadioat (asam dipat) dan etena 1, 2-diol (etena glikol) : HOOC(CH2)4COOH + HO(CH2)2OH H2O + HOOC(CH2)4COO(CH2)2OH

Hasil reaksi masih menganding 2 gugus fungsi sehingga reaksi berikutnya dengan monomer dapat terjadi, baik pada satu ujung maupun dengan kedua ujung molekul untuk menghasilkan dua molekul besar. HO(CH2)2OH + HOOC(CH2)4COO(CH2)2OH HO(CH2)2OOC(CH2)4COO(CH2)2OH + H2O Polimerisasi kondensasi hampir selalu berlangsung dengan secara bertahap dengan reaksi antara pasangan gugus fungsi sehingga terbentuk dimer, trimer, tetramer dan seterusnya hingga terbentuk polimer. Polimer yang terbentuk membentuk kesatuan yang berulang [O(CH2)2OOC(CH2)4CO]. Dengan demikian massa molekul nisbi bertambah secara bertahap selama reaksi berlangsung dan waktu reaksi lama jika diperlukan massa molekul polimer nisbi yang besar. Jadi berbeda dangan polimerisasi rantai (addisi) yang membentuk polimer bermassa molekul besar sekaligus (M.A. Cowd, 1991). Contoh reaksi polimerisasi kondensasi pada poliester : n HOROH + n HOORCOOH 2.4.2 Polimerisasi Addisi Menurut Cowd (1991) polimerisasi addisi yaitu polimerisasi yang melibatkan reaksi dan disebabkan oleh radikal bebas (partikel reaktif yang mengandung elektron yang tidak berpasangan.) atau ion. Polimer penting yang dihasilkan melalui polimerisasi adisi adalah urutan etena berbentuk CH2=CHx atau CH2=CHy, yang disebut monomer vinyl. Menurut Billmeyer, reaksi umumnya dapat ditulis sebagai berikut : CH2=CH X CH2CHCH2CH dst. X X HO[ROOCRCOO]nH +(2n-1) H2O

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

25

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Polimerisasi ini berlangsung sangat cepat (beberapa detik). Reaksi keseluruhannya memakan waktu lama, karena penelitian menunjukkan behwa reaksi rantai berlangsung dalam suatu deret reaksi cepat yang diselingi waktu yang cukup panjang, yang diistilahkan sebagai gejolak. Tabel 2.2. Perbedaan antara mekanisme polimerisasi kondensasi polimerisasi adisi Polimerisasi Kondensasi Polimerisasi Adisi dengan

Reaksi terjadi dengan adanya dua Reaksi memanjang dengan adanya jenis molekul. pengulangan unit polimer setiap saat. Monomer dapat dihilangkan lebih Konsentrasi monomer menurun awal di dalam reaksi yaitu pada saat DP = 10, kurang dari 1 % monomer sisa. Berat molekul polimer tejadi Polimer tinggi terbentuk sekali yaitu pada saat polimer terjadi perubahan BM yang kecil secara perlahan. Lama waktu reaksi penting untuk Lama waktu reaksi tidak begitu mencapai berat molekul tinggi. diperhatikan karena BM sudah tinggi. Lama waktu reaksi perlahan sesuai dengan reaksi steady.

dengan adanya reaksi steady (tetap) secara perlahan.

menyebabkan yield tinggi, namun BM menjadi kecil. Beberapa tahap (step) molekul Reaksi pencampuran hanya berisi akan didistribusikan monomer polimer tinggi, kira-kira seperseribu bagian dari rantai yang memanjang. (Sumber: Billmeyer, 1991)

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

26

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Oleh karena membawa rantai yang dapat berupa radikal bebas ataupun ion, maka polimerisasi adisi selanjutnya dapat digolongkan dalam dua golongan, yaitu Polimerisasi Radikal Bebas dan Polimerisasi Ion (kation dan anion). Pada tahun 1937, Flory menyimpulkan bahwa polimerisasi adisi terbagi menjadi 3 tahap, yaitu inisiasi (initiation), propagasi (propagation) dan terminasi (termination). Polimerisasi Radikal Bebas a. Tahap Inisiasi (Tahap Pemicuan) Pemicuan dapat dipandang sebagai penguraian pemicu dan adisi molekul monomer pada salah satu radikal bebas yang terbentuk. Jika I merupakan pemicu, R sebagai radikal bebas dan molekul monomer dinyatakan dengan CH2=CHx. Proses pemicuan dapat digambarkan sebagai berukut :

I
R* + CH2=CHx

2R*

H RCH2C* H

b. Tahap Propagasi. Pada tahap ini terbentuk rantai radikal, dan dapat berturut-turut bereaksi dengan monomer sehingga memperbanyak rantai. H R(CH2CHx)xCH2C* + CH2=CHx H R(CH2CHx)x+1CH2C* H

H Tahap ini berjalan terus menerus sampai suplai monomer habis. c. Tahap Terminasi Tahap terminasi dapat dicapai dengan 2 cara, yaitu : 1. Kombinasi atau Coupling. H H H H CH2CCCH2 X X CH2C* + *CCH2 X X

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

27

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

2. Dispropornasi. H H H H

CH2C* + *CCH2 X X

CH2CH + C=CH X X

Transfer hidrogen menghasilkan dua bentuk akhir molekul jenuh dan tak jenuh. Terminasi polisterine lebih banyak menggunakan cara kombinasi, sedangkan poli (methyl metacrylate) mengunakan dispropornasi, dengan temperatur polimerisasi sekitar 60 0C. Polimerisasi Ion Menurut Billmeyer (1991), polimerisasi adisi dapat berlangsung dengan mekanisme yang tidak melibatkan radikal bebas. Misalnya, pembawa rantai dapat berupa ion karbonium (polimerisasi kation) atau karbonion (polimerisasi anion). Polimerisasi Kation Pada polimerisasi ini, monomer CH2=CHx dan pembawa rantainya adalah ion karbonium. Katalis yang digunakan pada reaksi polimerisasi adalah asam Lewis (penerima pasangan elektron) dan katalis Friedel-Crafts (AlCL3, AlBr3BF3, TiCl4, SnCl4, H2SO4 dan asam kuat lainnya). Berbeda dengan polimerisasi radikal bebas yang umumnya berlangsung pada suhu tinggi. Polimerisasi kation paling baik berlangsung pada suhu rendah. Misalnya polimerisasi 2-Methyl Propena (Isobutilena) berlangsung sangat cepat pada suhu 100 0C dengan adanya katalis BF3 atau AlCl3. Pengaruh pelarut penting, sebab mekanisme ion melibatkan partikel-partikel bermuatan, sedangkan radikal bebas umumnya netral. Polimerisasi kation sering terjadi pada monomer yang mengandung gugus pelepas elektron. Dengan katalis kuat, proses dapat digambarkan sebagai berikut : 1. Inisiasi HA + H2C=CHx H3CC* H H + A-

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

28

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

HA adalah molekul asam, seperti H2SO4, HCl. Pada tahap pemicuan proton dialihkan dari asam ke monomer, sehingga menghasilkan ion karbonium. 2. Propagansi Tahap penambatan berupa addisi monomer pada ion karbonium yang dihasilkan tadi. H H3CC* + H2C=CHx H H H H H

H3CCCC* + dst H H H H

Oleh karena katalis Friedel-Craft tidak mengandung hidrogen, polimerisasi memerlukan katalis bantu (Cocatalist) berupa air : BF3 + H2O H BF3.H2O + H2C=C 3. Terminasi X BF3.H2O H H2C=C+ + [BF3OH]X

Pengakhiran rantai yang paling sederhana dan nyata adalah penggabungan ion karbonium dari ion pasangannya (ion lawan). H H2C=C* + APolimerisasi Anion X H CH2CA

H Pada polimerisasi anion, monomer CH2=CHx dan karbonium bertindak sebagai pembawa rantai. Monomer yang dapat mengalami polimerisasi seperti ini adalah propenitril (akrilonitrik), metil 2-metil preponoat (metil metakrilat) dan feniletena (stirena). Polimerisasi anion bereaksi pada suhu rendah (-75 0C). Katalis yang digunakan meliputi logam alkali, alkil, aril dan amida logam alkali. Salah satu penerapan paling awal polimerisasi ini dalam dunia industri adalah

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

29

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

pada pembuatan karet sintesis di Jerman dan Rusia, dari buta-1,3-diena (butadiena) dengan katalis logam alkali. Contoh polimerisasi anion : Inisiasi Amida logam alkali seperti Kalium Amida (KNH2) dalam pelarut amonia cair terionisasi kuat, sehingga tahap pemicunya : H NH2- + H2C=C X Propagasi Ion lawan (penetral) bagi karbonium ialah ion K+. H H H H H H H H H H2N CC : H X

H2NCC: + H X Terminasi

H2C=C X

H2NCCCC : H X H X

Polimerisasi hanya berhenti ketika seluruh monomer pereaksi habis terpakai. Walaupun demikian pusat aktif (karbonium) tidak rusak, dan jika lebih banyak monomer ditambahkan, maka polimerisasi dapat dipakai lagi. Untuk mengakhiri pertumbuhan rantai hanya diperlukan sedikit air, karbon dioksida dan alkohol. H H H H

CC: K+ + H2O HX

CCH + KOH

HX

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

30

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Katalis utama bagi polimerisasi anion adalah katalis Ziegler-Natta (katalis Ziegler) yang ditemukan oleh Ziegler pada tahun 1953. Ia menggunakan katalisnya untuk polimerisasi ethylene. Selanjutnya Natta pada tahun 1955 menggunakan katalis tersebut untuk polimerisasi propylene dan monomer tak jenuh lainnya. Katalis Ziegler-Natta dapat dibuat dengan mencampurkan alkil atau aril dari golongan I-III (Mg)

pada susunan berkala, dengan halida unsur transisi. Misalnya Tri Isobutil Alumunium (Al(i-C4H9)3), yang jika ditambahkan ke dalam Titanium (IV) klorida dalam pelarut heksana, menghasilkan endapan coklat-hitam yang dapat mempercepat polimerisasi etena pada tekanan rendah. 2.5 Macam-macam Proses Pembuatan Polyethylene Menurut Austin (1984), secara garis besar proses pembuatan Polyethylene terdiri dari : 2.5.1 Proses dengan Tekanan Tinggi Polyethylene dapat diproduksi pada tekanan tinggi yaitu pada tekanan 1.0003.000 atm dan temperatur sebesar 80-300 0C. Namun pada prinsipnya polimerisasi ethylene pada tekanan tinggi mengikuti mekanisme radikal bebas dengan 2 karakteristik khusus yaitu reaksi yang sangat eksotermis dan ketergantungan yang besar terhadap konsentrasi monomer. Radikal bebas yang umum digunakan adalah benzoil peroksida, azodi-isobutironitril dan oksigen. Reaksi dapat dilangsungkan secara kontinyu di dalam reaktor berpengaduk atau secara batch di dalam autoclaf. Karena panas yang dilepaskan selama reaksi sangat tinggi, maka sistem pendinginan yang digunakan harus baik. Pengambilan panas dapat dilakukan dengan cara memperluas daerah kontak aliran pendingin pada reaktor kontinyu dengan menggunakan air atau senyawa inert seperti benzene di dalam reaktor. Setelah pemisahan antara produk dengan sisa gas reaktan dilakukan, produk polyethylene dimasukkan ke ekstruder dan dibentuk menjadi butiran-butiran (granular).

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

31

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

2.5.2 Proses dengan Tekanan Rendah Modifikasi terbaru dari proses ini adalah mengembangkan proses fase gas oleh perusahaan Union Carbide. Monomer dalam bentuk gas dan katalis (powder) dimasukkan ke dalam reaktor fluidisasi pada tekanan 7-21 atm dan temperatur 100
0

C atau dibawahnya. Reaksi berlangsung antara fase gas dengan fase padat secara

eksotermis. Densitas produk yang dihasilkan dengan memakai butena sebagai komonomer adalah sebesar 920 kg/m3. Proses tekanan rendah ini digunakan dalam pembuatan polyethylene jenis LLDPE. 2.5.3 Proses Philips Katalis yang digunakan adalah katalis yang mengandung 5 % kromium oksida (padat). Terutama CrO3 (powder), didalam katalis silika-alumina (75-90 % silica) yang berbentuk powder. Pada proses ini, ethylene yang dilarutkan di dalam hidrokarbon cair seperti sikloheksana, direaksikan di dalam reaktor dengan bantuan katalis metal oksida (padat) pada suhu 130-160 0C dan tekanan 14-35 atm. Reaksi berlangsung antara fase gas dengan fase cair secara eksotermis. Katalis ini diaktifkan pada suhu sekitar 250 0C dengan promotor cromium yamg bertujuan untuk mereduksi dari Cr3+ menjadi Cr6+. Produk yang dihasilkan memiliki densitas yang paling tinggi dari semua produk polyethylene komersial yaitu sebesar 960 kg/m3. 2.5.4 Proses Standar Oil Company (Indiana) Proses ini banyak memiliki kesamaan dengan proses Philips dan didasarkan pada penggunaan oksida dari logam transisi yang dikombinasikan dengan sebuah senyawa promotor. Jenis katalis yang digunakan adalah molibdenum oksida (padat) dengan promotor yaitu natrium dan kalsium dalam bentuk logam atau hidrida. Reaksi dilangsungkan pada temperatur sekitar 230-270 0C dan tekanan 40-80 atm. Reaksi berlangsung antara fase padat dengan fase gas secara eksotermis. Produk yang diperoleh mempunyai densitas sebesar 960 kg/m3.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

32

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

2.5.5 Proses Ziegler Jenis katalis yang digunakan untuk proses ziegler adalah katalis ziegler-natta (powder) dengan menggunakan butil sebagai promotor dan Ti sebagai zat pengaktif. Katalis Ziegler dibuat dengan mereaksikan logam alkil golongan I-III (MgCl2) yang berfase padat dengan BuCl yang berfase cair. Reaksi antara kedua senyawa tersebut menghasilkan campuran organomagnesium. Campuran organomagnesium tersebut kemudian digunakan untuk mereduksi titanium (TiCl4 dan Ti(OR)4) yang berfase cair, sehingga didapatkan katalis ziegler-natta yang berbentuk powder. Reaksi berlangsung pada temperatur dibawah 100 0C, umumnya sekitar 70 0C. Reaksi berlangsung antara fase padat dengan fase gas secara eksotermis. Pada proses ini, solvent, katalis ziegler (powder) dan co-katalis (TnOA) yang berfase cair dimasukkan dalam reaktor prepolimer yang berpengaduk dan dilengkapi dengan cooling water untuk menjaga temperatur reaktor agar tidak melebihi standart. Setelah mencapai volume tertentu, campuran tersebut kemudian direaksikan dengan gas ethilen dan H2 sehingga terjadi reaksi prepolimerisasi secara eksotermis. Produk yang dihasilkan memiliki densitas sekitar 945 kg/m3. 2.6 Klasifikasi Polyethylene Menurut Hidyat (1995) polyethylene termasuk salah satu polimer dengan struktur molekul paling sederhana, bersifat thermoplastik dan diproduksi dari polimerisasi gas ethilen [C2H4]. Industri plastik memisahkan polyethylene menjadi 3 tipe berdasarkan densitasnya, yaitu : a. Low Density Polyethylene (LDPE) Densitas Jenis Rantai Gambar struktur : 0,9150,940 gr/cm3. : Rantai pendek dan rantai cabang panjang :

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

33

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

b. High Density Polyethylene (HDPE) Densitas Jenis Rantai Gambar struktur : : 0,940 gr/cm3. : Rantai panjang dengan rantai cabang pendek.

c. Linier Low Density Polyethylene (LLDPE) Densitas Jenis Rantai Gambar struktur : : 0,9150,940 gr/cm3 : Rantai cabang pendek dan teratur.

LLDPE merupakan bahan baku prima untuk pembuatan berbagai macam kantong plastik dari mulai kemasan tipis untuk produk makanan sampai kantong plastik tebal untuk beban yang berat. LLDPE memiliki standard kekuatan yang teruji, kandungan gel yang rendah serta mutu yang konsisten. Di samping itu injeksi molding dengan menggunakan HDPE menghasilkan produk-produk plastik bermutu tinggi, tekstur permukaan yang amat halus, serta daya tahan yang tinggi. 2.7 Proses Pembuatan Polyethylene di PT TITAN Petrokimia Nusantara Proses penbuatan polyethylene di PT TITAN Petrokimia Nusantara meliputi dua tahap proses yaitu : 1. Proses Prepolimerisasi, merupakan proses pembuatan powder prepolimer aktif oleh reaksi antara ethylene (gas) dan hidrogen (gas) dalam suatu Prepolimer Reaktor. Katalis yang digunakan adalah katalis Ziegler-Natta yang berbentuk podwer dan Co-catalisnya adalah TnOA (Tri-n-Octyl

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

34

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Alumunium) yang juga berbentuk powder, sedangkan sebagai media reaksi adalah solvent Hexane. Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis, yaitu : (C2H4)n + H2 H-(CH2 CH2)n-H

Karena reaksi berjalan secara eksotermis maka dibutuhkan cooling water supply untuk menjaga temperature reactor. 2. Proses Polimerisasi, merupakan proses pembentukan Polyethylene dimana terjadi reaksi antara prepolimer aktif, ethylene, hydrogen dan penambahan co-monomer (butene-1) yang berbentuk gas, yang terjadi dalam Fluidized Bed Reaktor. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut : H-(CH2 CH2)n-H+ C2H4 + H2 H-(CH2 CH2)n-H

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

35

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

BAB III DESKRIPSI PROSES

PT TITAN Petrokimia Nusantara memproduksi polyethylene dengan menggunakan lisensi teknologi dari BP Chemical. Produk polyethylene yang dihasilkan adalah jenis Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) dan High Density Polyethylene (HDPE) dengan merk dagang Titanvene. Proses produksi polyethylene ini melalui beberapa tahap yaitu Unit Pre Polimerisasi (PPU), Unit Polimerisasi (PU), Unit Additive dan Pelleting serta Unit Bagging. Untuk pemurnian bahan baku dan pembuatan katalis Ziegler-Natta dilakukan dalam suatu unit tersendiri yaitu Unit Core Common yang terletak di luar area proses Train#2 sehingga tidak tercantum dalam diagram proses. 3.1 Persiapan Bahan 3.1.1 Persiapan Bahan Baku 1. Ethylene Ethylene liquid dari Jetty sebelum ditransfer ke train disimpan dahulu dalam Ethylene Storage Tank (7-T-350). Ethylene tersebut disimpan dalam tangki storange dalam bentuk cair dengan suhu 103 0C dan tekanan 40-80 m Barg. Untuk menjaga suhu dan tekanan tersebut, pada tangki ethylene dilengkapi dengan sistem refrigerasi. Sistem refrigerasi ini disebut sistem Boil Off Gas (BOG). Kapasitas tangki penyimpanan ethylene adalah 12.000 ton dan hanya diisi sekitar 8000 ton ethylene. Pada Ethylene Storage Tank dilengkapi dengan Ethylene Vaporizer yang berfungsi untuk mengubah Ethylene Liquid menjadi Ethylene Vapor sebelum ditransfer ke Train. Sedangkan Ethylene dalam fase uap di suplai langsung dari PT Chandra Asri Petrolium Center (CAPC) dengan debit 704.023 m3/jam
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

36

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

melalui jalur pipa bawah tanah dengan diameter 12 inci dan ethylene tersebut tidak disimpan terlebih dahulu tetapi langsung mengalami proses pemurnian yang selanjutnya digunakan dalam proses. Spesifikasi Ethylene : Rumus molekul Berat molekul Fase/ warna : C2H4 : 28,05 gr/grmol : gas/ tak berwarna

Titik leleh/ titik didih : -169 0C / -103,9 0C Density (0 0C, 1 atm) : 0,0783 lb/cuft Spesific gravity : 0,57 : Air = 26 cc Kelarutan dalam 100 bagian

Alkohol = 360 cc Tabel 3.1. Komposisi Ethylen Komposisi C2H4 C2H2 CO CO2 O2 H2O S 2. Butene-1 Kebutuhan butene di import dari luar Indonesia dengan % volume 99,9 % 0,0001 % 0,00002 % 0,00002 % 0,09966 % 0,0001 % 0,0001 %

menggunakan kapal tanker berkapasitas rata-rata sebesar 850-1000 ton dengan debit 3.552.500 m3/jam. Butene disimpan dalam Butene Storange Tank (7-T-240) dengan kapasitas 6.126 ton dan hanya diisi

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

37

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

sekitar 4.084 ton dengan suhu 26-30 0C dalam bentuk cairan pada tekanan 2,5-3 barg. Tangki penyimpanan butene bagian luarnya diisolasi untuk menjaga kondisi butene dalam tangki serta untuk proteksi kebakaran. Spesifikasi Butene-1: Rumus molekul Berat molekul Fase/ warna Titik leleh/ titik didih Spesific gravity : CH2 = CHCHCH3 : 56,10 gr/grmol : gas/ tak berwarna : -145 0C / -10 0C : 0,6 Tabel 3.2. Komposisi Butene-1 Komposisi % volume

C4H8 H2 O2 CO CO2 Water

99% vol 0,008 % vol 0,008 % vol 0,008 % vol 0,008 % vol 0,968 % vol

3. Hidrogen Kebutuhan gas hidrogen dipasok oleh PT United Air Product (UAP) 51,48 m3/jam dan PT Air Liquid Indonesia (ALINDO) 72,548 m3/jam melalui pipa dengan diameter 6 inci. Untuk kebutuhan proses, gas hidrogen langsung ditransfer tanpa di simpan terlebih dahulu dalam tangki penyimpanan.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

38

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Spesifikasi Hidrogen : Rumus molekul Berat molekul Fase/ warna Titik leleh/ titik didih Density (0 0C, 1 atm) Spesific gravity Kelarutan dalam 100 bagian : H2 : 2,016 gr/grmol : gas/ tak berwarna : -259,1 0C / -252,7 0C : 0,0111 lb/cuft : 0,07 : Air dingin Air panas Tabel 3.3. Komposisi Hidrogen Bahan Kandungan = 2,1 cc = 0,85 cc

H2 O2 CO CO2 Water

98 % vol 0,67 % vol 0,33 % vol 0,33 % vol 0,67 % vol

3.1.2 Pemurnian Bahan Baku Sebelum digunakan dalam proses pembuatan polyethylene, bahan baku utama (ethylen dan butene) dibebaskan kandungan kotoran di dalamnya. Ethylene di bebaskan dari kandungan sulfur, acetylene, karbon monoksida, karbon dioksida, oksigen, dan air, sedangkan butene dibebaskan dari kandungan airnya. Karena kemurnian bahan baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dan produk yang dihasilkan. Adapun tahap-tahapnya sebagai berikut :

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

39

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

3.1.2.1 Penghilangan Sulfur dari Ethylene Penghilangan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber (0-R-910).

Prinsipnya adalah mengabsorbsi sulfur dengan menggunakan solid katalis zinc oxide (ZnO). Ethilen masuk dari bagian atas Sulphur Absorber melewati katalis zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan kemudian ethilen yang telah bebas sulfur keluar pada bagian bawah Sulfur Absorber. Sulfur dihilangkan dari ethylene karena sulfur dapat mengakibatkan korosi pada peralatan operasi dan dapat mematikan aktivitas katalis. Reaksi yang terjadi adalah : H2S(g) ZnO ZnS(g) + H2O( ) 3.1.2.2 Penghilangan Acetylene dari Ethylene Acetylene (C2H2) dihilangkan di dalam Acetylene Hydrogenator (0-R-920) dengan prinsip hidrogenasi menggunakan katalis palladium (Pd Catalyst). Ethylene masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator melewati katalis palladium dan kemudian ethilen yang telah bebas Acetylene keluar pada bagian atas Acetylene Hydrogenator. Reaksi yang terjadi adalah : C2H2 (g) + H2 (g) C2H4 (g) 3.1.2.3 Penghilangan Carbon Monoksida dan Oksigen dari Ethylene Penghilangan CO dan O2 dilakukan dalam Ethylene Treater (0-R-930).

CO dihilangkan dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper Oxide (CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan reaksi reduksi dengan menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga menghasilkan CuO. Reaksi yang terjadi adalah : a. Reaksi oksidasi : CO b. Reaksi reduksi : O2

katalis CuO

CO2 + Cu

reduktor CuO Cu

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

40

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

3.1.2.4 Penghilangan H2O dan Carbon Dioksida dari Ethylene Air dihilangkan dari ethylene di dalam Ethylene Dryer (0-R-935) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve. Sedangkan penghilangan CO2 dari ethylene terjadi dalam CO2 absorber treater (0-R-950) dengan menggunakan katalis Sodium Oxide atau sering disebut dengan katalis ALCOA. Ethylene yang akan dihilangkan kandungan airnya masuk ke Ethylene Dryer dari bagian bawah dan kemudian ethylene yang telah bebas H2O keluar pada bagian atas, selanjutnya ethilene tersebut masuk ke CO2 absorber pada bagian atas dan keluar pada bagian bawah. Setelah keluar dari CO2 absorber ini, diharapkan ethilen terbebas dari kandungan carbon dioksida. Penghilangan air dilakukan sebelum penghilangan CO2 karena katalis ALCOA lebih mudah menyerap air daripada CO2 sehingga dikhawatirkan penyerapan CO2 kurang sempurna. 3.1.2.5 Penghilangan H2O dari Butene-1 Air dihilangkan dari butene-1 didalam Buthene Commonomer Dryer (0-R940) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve. Butene yang akan dikeringkan masuk melalui bagian bawah Butene Commonomer Dryer dan keluar dari bagian atas. Butene-1 yang telah dikeringkan dalam Butene Commonomer Dryer diharapkan terbebas dari kandungan H2O. 3.2 Tahapan Proses Pembuatan Polyethylene Proses pembuatan polyethylene melewati beberapa tahapan, yaitu : 3.2.1 Proses Pembuatan Katalis Ziegler-natta Bahan baku yang digunakan untuk katalis Ziegler antara lain : Solvent (nHexene), Ti(OR)4 (Titanium n-propoxide), I-BuOH (Isobutanol), BuCl (Butil Chloride), TiCl4 (Titanium Tetrachloride), Iodin dan Magnesium. Pembuatan katalis Ziegler-Natta terjadi di dalam Catalyst Reactor yang dilengkapi dengan pengaduk tipe blade dengan kecepatan 35 rpm, urutan prosesnya yaitu : memasukkan solvent (Hexene) sebanyak 4700 liter dan Iodin sebanyak 5,5 kg dalam reaktor lalu diagitasi selama 1jam. Kemudian memasukkan MgCl2 ke dalam reaktor sebanyak 76,7 gram dan diagitasi selama 8 jam. Selanjutnya melakukan reaksi inisiasi yaitu dengan memasukkan isobuthanol
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

41

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

sebanyak 2,7 liter, Ti(OR)4 sebanyak 15,5 liter dan memasukkan BuCl sebanyak 6 liter lalu diagitasi selama 30 menit. Selama proses inisiasi suhu reaktor akan naik sampai 850C dan kemudian suhu turun menjadi 800C setelah proses inisiasi selesai. Selanjutnya mereaksikan titanium yaitu dengan memasukkan Ti(OR)4 sebanyak 109,3 liter dan TiCl4 sebanyak 43,8 liter lalu siagitasi selama 15 menit. Kemudian memasukkan BuCl dengan volume total 504,2 liter secara kontinue dalam jangka waktu 4 jam. Setelah terjadi reaksi seperti di atas di dalam reactor maka dihasilkan katalis Ziegler yang berbentuk slurry. Pada akhir proses pembentukan katalis, raw catalyst dicuci dengan menggunakan fresh solvent jika kandungan sisa Butyl Chloride kurang dari 200 ppm. Tahapan reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-natta adalah sebagai berikut : pembentukan campuran organomagnesium, reduksi tetravalent titanium, klorinasi campuran organomagnesium dan kombinasi dari butyl radikal. 1. Pembentukan campuran organomagnesium Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan Magnesium dan Butyl Chloride. Mg + BuCl 2. Reduksi dari tetravalent titanium Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran organomagnesium. Ti(OR)4 + TiCl4 + BuMgCl 3. Klorinasi campuran organomagnesium Klorinasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium dan Butyl Chloride yang menghasilkan MgCl. BuMgCl + BuCl

BuMgCl

Ti(OR)CL2 Mg(OR)Cl + Bu

MgCl2 + 2Bu

4. Kombinasi dari Butyl radikal (Buo) sebagai indicator terjadinya reaksi (butena, butana, octane). Bu

Butena, butana, octane

5. Ti(OR)2Cl2 + 4 Mg + (6+X) BuCl

Ti(OR)Cl2 + Mg(OR)Cl +

(2-X) MgCl2 + (1+X) BuMgCl + C4 by product

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

42

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

3.2.2 Unit Prepolimerisasi Prepolimerisasi Ziegler digunakan untuk membentuk prepolimer powder aktif jenis Low Linear Density Polyethylene (LLDPE) dan High Density Polyethylene (HDPE). Katalis yang digunakan yaitu katalis jenis Ziegler M10 (LLDPE) dan katalis Ziegler jenis M11 (HDPE). Proses : Tahap pertama dalam pembuatan prepolimerisasi menggunakan katalis Ziegler-Natta adalah memasukkan semua raw material prepolimer kedalam reaktor prepolimerisasi (R-200) yang dilengkapi pengaduk tipe angker berdiameter 1,2 m, tahap ini disebut dengan charging. Hexene (solvent) dimasukkan pertama kali pada reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan volume awal 3,8 m3 yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank, kemudian langsung dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3 m3 yang diukur dengan menggunakan Catalyst Pipette Tank. Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan, maka TnOA dimasukkan dengan volume 3 m3 yang diukur dengan menggunakan TnOA 2nd Pipette Tank. Pada awal charging agitator bergerak dengan speed rendah dengan kecepatan sekitar 20 rpm. Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara kontinue ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai volume 7 m3 yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank. Setelah solvent maximal, maka agitator akan bergerak dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agigator bertujuan untuk menghomogenising larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi. Setelah charging selesai maka ethylene dimasukkan ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan mengatur alat kontrol kecepatan yang dikalibrasi 400 kg/jam selama 7,5 jam. Selama ethylene dimasukkan, hidrogen (H2) juga dimasukkan dengan mengatur alat kontrol kecepatan yang dikalibrasi 1,5 m3/jam selama 6 jam dan diharapkan reaksi sudah sempurna. Ethylene dan Hidrogen masuk melalui submarge dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur inisiasi 50 0C. Karena reaksinya eksotermis maka dibutuhkan aliran Cooling Water Supply berbentuk jacket dengan suhu
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

43

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

masuk 26 0C dan suhu keluar 52 0C untuk menjaga temperatur reaksi agar tetap 68
0

C. Suhu reaksi ini dijaga karena jika suhu > 68

C akan

menimbulkan flow ability yang jelek dan jika suhu < 68 0C menyebabkan kecepatan reaksi lambat. Tekanan reaksi sekitar 1-1,5 barg. Setelah 8 jam maka reaksi selesai dan menghasilkan prepolimer slurry yang kemudian dialirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan membuka blow down reaktor prepolimerisasi (R-200) sehingga prepolimer slurry akan mengalir secara gravitasi dan perbedaan tekanan. Untuk mempercepat proses pengeringan, pada prepolimer dryer dilengkapi dengan jacket pada dinding dryer dengan temperatur yang disetting 70OC dan pengaduk dengan tipe helical dengan diameter 1,8 m. Untuk mengurangi kandungan solvent seminimal mungkin dialirkan nitrogen panas bersuhu 70 0C dan tekanan 0,7 barg dengan flow rate 960 m3/jam yang masuk dari bagian bawah Prepolymer Dryer (R-300). Lewatnya nitrogen panas pada slurry prepolymer menyebabkan solvent menguap dan akan terbawa keluar dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300), kemudian akan dikompresi oleh Drying Loop Compressor (C-300) menuju Separator Drum (D-301) dimana sebagian nitrogen panas akan menuju ke Solvent Condenser (E-304) dimana vapor solvent yang terbawa akan terkondensasi dan akan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum masuk ke dalam Prepolymer Dryer (R-300). Sedangkan solvent akan tertampung dalam Cyclone Separator (S-304) dan mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapor solvent yang terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan pompa (P-301) type centrifugal menuju Cyclone Separator (S-210) bercampur dengan kondensat solvent, setelah itu dipompa dengan pompa (P-210) type centrifugal menuju Solvent Recovery Unit. Dinding prepolymer dryer dilengkapi dengan jacket yang berfungsi : 1. Sebagai pemanas jika proses drying / pengeringan sedang berlangsung
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

44

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

2. Sebagai pendingin ketika pengeringan sudah selesai Proses pengeringan ini dijaga suhunya di 80 oC. Proses pengeringan ini selesai ditandai dengan penurunan ampere dari agitator. Untuk mengecek derajat kekeringannya maka dilakukan pengambilan sample yang dianalisa di laboratorium. Setelah 8 jam maka pengeringan selesai dan menghasilkan prepolimer powder yang kemudian ditransfer oleh Blower (C-310) dengan tekanan 0,5 bar menuju Prepolymer Silo Cyclone (S-310) untuk memisahkan nitrogen dari prepolimer powder. Selanjutnya prepolimer powder masuk ke Prepolimer Silo (D-310). Dari Prepolimer Silo (D-310) prepolimer

powder ditransfer oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37 barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai multi screen dengan 3 buah screen dengan ukuran 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh, yang berfungsi untuk memisahkan powder dengan fines dan agglom. Selanjutnya powder mengalami pemisahan dengan gas pada Cyclone Separator (S-330). Dari Cyclone Separator (S-330) powder ditransfer menuju Powder Receiver (D330) dan kemudian ditransfer menuju Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke Powder Primary Feeder Hopper (D-345) kemudian menuju line injeksi Secondary Feed Hopper (D-350) ke reaktor utama (R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju reaktor utama dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP) dari Booster Drum (D-360) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier. 3.2.3 Unit Polimerisasi Fungsi : Untuk membentuk powder polyethylene. Proses : Proses polimerisasi dilakukan dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) yang mereaksikan ethylene, hydrogen, nitrogen, butene dan prepolimer powder. Ethylene, hydrogen, nitrogen, dan butene diinjeksikan oleh kompresor utama (C-400) dengan tekanan 20 barg dari bawah Fluidised Bed Reactor (R-400), sedangkan prepolimer powder diinjeksikan secara bertahap dari Secondary

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

45

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Feed Hopper

(D-350) dengan bantuan Nitrogen High Pressure (NHP)

dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai gas Carrier. Selama proses injeksi bahan perlu dijaga flow rate dan tekanan parsial dari tiap bahan reaksi di yang masuk dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan rate produk yang baik dan kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan injeksi bahan kedalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor, untuk mencegah terjadinya feed back dari reaktor. Tabel 3.4. Tabel Tekanan Parsial Masing-Masing Bahan Bahan Ethylene Butene-1 Hydrogen Inert (N2) Jenis LLDPE (bar) 8,8 3,7 1,75 6,75 Jenis HDPE (bar) 8,6 0,02 5,56 6,79

(sumber : Training Material PT TITAN) Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga temperatur reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi, yaitu dengan menggunakan 2 buah exchanger pada gas loop yang berfungsi menjaga Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya suhunya tidak lebih dari 800C. Selain itu dapat juga memanfaatkan pendinginan gas hidrokarbon yang meningalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Gas hidrokarbon yang meninggalkan reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400), fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui Recycle Ejector (J-400). Sedangkan gas sisa didinginkan di Primary Gas Cooler (E-400), gas yang telah dingin akan dikembalikan ke reaktor bersama dengan feed gas (ethylene, butene, hidrogen dan gas inert) melalui compressor utama (C-400). Setelah itu feed gas tersebut didinginkan kembali pada Final cooler (E-401) sebelum masuk ke dalam reaktor fluidized bed.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

46

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Setelah 45 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper (D-420) dari bagian samping reaktor dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder polimer mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan. Pada Primary Degassing (S-425) terjadi pemisahan

powder polimer dengan gas hidrokarbon. Gas hidrokarbon di recycle ke reaktor oleh Recycle Gas Compresor (C-470) setelah terjadi pemisahan fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer dalam sistem kompresor. Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary Degasser (D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi untuk mengatur lavel pada degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di flushing menggunakan nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines. Powder polimer dari Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg dengan media nitrogen sebagai media transport ke Recycle Filter (F-435). Dari Recycle Filter (S-435) gas mengalir kembali ke Blower (C-430) dan untuk menjaga tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flare. Sedangkan powder polimer mengalir secara grafitasi ke Polymer Screen (S-440) untuk pemisahan agglom dan dibuang ke pembuangan. Polimer powder dalam ukuran normal ditransfer ke Final Degasser (D-440) melalui Rotary Valve (V-441). Dalam Final Degasser (D-440) terjadi penghilangan gas hidrokarbon yang terakhir dan deaktivasi sisa / residu katalis dengan fluidisasi powder polimer dengan aliran udara yang disupply Fluidisasi Air Fan (C-440). Gas fluidisasi meninggalkan bagian atas degasser dan masuk ke Cyclone Separator (S-445) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah diolah dari Final Degassing (D-440) mengalir ke Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

47

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

(V-441). Lavel di Final Degasser di final degasser diatur oleh bukaan weir di keluaran final degasser drum. 3.2.4 Unit Additive dan Pelleting (APU) Fungsi : mengubah polyethylene powder menjadi bentuk pellet dengan penambahan additive. Proses : Powder dengan kualitas normal dari Storage Bin (D-460) langsung masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Boster (C-460) yang menggunakan udara bebas sebagai media conveyingnya. Sedangkan powder kualitas tidak normal terlebih dulu disimpan dalam Powder Surge Silo (H-800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Silo (H-810) dengan menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,02 barg. Dari Virgin Powder Silo (H-810) terdapat 3 line keluaran yaitu 2 line menuju Master Batch Blender (M-825) dan 1 line menuju Virgin Powder Weight Feeder (W-810). Pada Master Batch Blender (M-825) dimasukkan additive dengan jenis yang disesuaikan dengan produk yang dikehendaki. Penambahan aditif ini bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan yang disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip anti oksidan dan oksidasi. Dalam Master Batch Blender (M-825) powder polimer dan aditif akan dicampur dengan menggunakan pengaduk vertical dan orbital agitator berdiameter 0,4 m dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam. Untuk menjaga temperatur di dalam Master Batch Blender agar tidak melebihi 60 0C maka dialirkan Cooling Water didinding jaket Master Batch Blender (M-825) dengan suhu masuk 260C dan suhu keluar 510C dengan debit 7500 m3/ jam. Tujuan pendinginan tersebut untuk powder tidak melebihi melt point aditif (50-60 0C) sehingga saat pencampuran tidak meleleh. Selanjutnya powder dan aditif yang sudah tercampur akan dialirkan ke Master Batch Feeder (W-830). Polyethylene dari Virgin Powder Feeder (W-810), powder dari Master Batch Feeder (W-830) dan Rerun Pellet Feeder (W-855) secara bersama-

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

48

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

sama masuk ke dalam Feed Hopper Ekstruder (H-840) dengan menggunakan screw conveying untuk menjaga contiunitas feed yang masuk ke ekstruder. Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840) akan masuk ke Ekstruder (X840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan kecepatan 224 rpm. Didalam ekstruder terdapat 3 barel. Pada barel A virgin powder dan powder master batch akan meleleh pada suhu 150-220 0C karena adanya panas dari electrik heater. Pada barel B campuran molten menjadi lebih homogen dan akan dihomogenkan lagi pada barel C. Powder yang sudah meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spageti, lalu dipotong oleh cutter yang mempunyai 12 mata pisau yang diputar motor dengan kecepatan 850-1000 rpm sehingga memotong molter menjadi bentuk pellet. Pisau tersebut berada dalam air (under water cutter) yang bersuhu 6572 0C dengan flow rate 240 m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-844). Selain sebagai pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet yang sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S846) untuk dipisahkan airnya, lalu air tersebut kembalikan lagi ke PCW Tank (T-848). Selanjutnya pellet masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet. Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang mempunyai ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier terjadi pemisahan pellet menurut ukurannya yaitu over size dan normal size. Pellet dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet yang over size akan ditampung dalam surge bag. 3.2.5 Unit Bagging

Fungsi : Pengepakan produk yang dihasilkan. Proses : Pellet dari unit additive dan pelletisasi (APU) di transfer ke Homogenisasi Silo (H-101) dengan menggunakan Blower (C-101) dengan tekanan 0,5 bar. Dalam Homogenasasi Silo (H-101) pellet diblending selama

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

49

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

3 jam dengan menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 bar yang bertujuan untuk mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah

dihomogenisasi kemudian ditransfer ke Bagging Silo (H-103) dengan menggunakan Blower (C-104) dengan tekanan 0,5 bar. Selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine package dengan Rotary Valve (V-107). Bagging machine akan mengepak pellet dalam kantong-kantong plastik yang setiap kantongnya berisi 25 kg polyethylene sesuai dengan jenisnya masingmasing. Polyethylene yang over grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual dalam harga dibawah polyethylene yang on grade. Normalnya satu batch menghasilkan produk sebanyak 190 ton. Setelah proses bagging selesai, kantong-kantong yang berisi polyethylene tersebut diangkut dengan menggunakan belt conveyor menuju warehouse. Untuk selanjutnya polyethylene ini siap dipasarkan atau dikirim ke konsumen dengan menggunakan truk. 3.3 Diagram Alir Pembuatan Polyethylene Diagram proses produksi polyethylene di Train#1 PT TITAN Petrokimia Nusantara dapat dilihat pada gambar 3.1 di bawah ini.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

50

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

51

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

BAB IV SPESIFIKASI ALAT DAN SISTEM PEMROSES

4.1 SPESIFIKASI ALAT 4.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku 1. Ethylene Storage Tank (7-T-350) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Kapasitas Dimensi : Tempat penyimpan ethilen cair : Jepang : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : 12000 ton : Tinggi Diameter Kondisi operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu = -103 0C = 40 - 80 mbarg = 26366 m3 = 25 m = 23 m

: - Pompa motor speed 3000 rpm - Ethylene vapourizer - Kompressor motor speed 2950 rpm - Control valve

2. Buthene Storage Tank (7-T-240) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan : Tempat menyimpan butene-1 : Jepang : 1991 : Tangki sperical / bola : Stainless steel

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

52

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Kapasitas Dimensi

: 6126 ton : Tinggi Diameter = 18 m = 18 m = 26 -30 0C = 2,5 - 3 barg = 4250 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu : - Pompa centrifugal - Valve (ROV) 4.1.2 Unit Pemurnian Bahan Baku 1. Sulphur Absorber (0-R-910) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Tempat menghilangkan kandungan sulfur dalam ethilen : Jepang : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu = 40 - 70 0C = 27,2 barg = 10,9 m3 = 3400 mm = 1040 mm

: - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

2. Acetylene Hydrogenator (0-R-920) Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan acetylene dalam ethylene Buatan Tahun Type : Jepang : 1991 : Silinder vertical

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

53

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Bahan Dimensi

: Stainless steel : Tinggi Diameter = 3400 mm = 1040 mm = 40 - 90 0C = 26,4 barg = 10,9 m3

Kondisi operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu

: - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

3. Ethylene Treater (0-R-930 A/B) Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon monoksida dan oksigen dalam ethylene Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu = 85 0C = 24,7 barg = 10,9 m3 = 3400 mm = 1040 mm

: - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

4. Ethylene Dryer (0-R-935 A/B) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam ethilen : Jepang : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

54

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Dimensi

: Tinggi Diameter

= 3400 mm = 1040 mm = 40 0C = 24,7 barg = 10,9 m3

Kondisi operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu : - Electric heater - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm 5. Butene Commonomer Dryer (0-R-940) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam butene-1 : Jepang : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu = 40 0C = 24,7 barg = 10,9 m3 = 3400 mm = 1040 mm

: - Multy Stream Hygrometer - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

6. CO2 Absorber Treater (0-R-950 A/B) Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon dioksida dalam ethylene Buatan Tahun Type : Jepang : 1991 : Silinder vertical

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

55

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Bahan Dimensi

: Stainless steel : Tinggi Diameter = 3400 mm = 1040 mm = 40 - 65 0C = 21,9 barg = 10,9 m3

Kondisi operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu

: - Analyzer (pengkontrol kandungan CO2) - Pompa dengan motor speed 1200 rpm - Kompressor dengan motor speed 1050 rpm

4.1.3 Unit Prepolimerisasi 1. Prepolimerization Reactor (1-R-200) Fungsi : Tempat terjadinya reaksi prepolimerisasi antara C2H4, H2, katalis, co-catalis dan solvent Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Silinder vertical berpengaduk : Stainless steel : Tinggi Diameter (reactor/jaket) Kondisi Operasi : Temperatur (reaktor/jaket) Tekanan maks.(reaktor/jaket) Volume Alat Bantu = 55 - 148 0C/ 34 - 148 0C = 4,5/10,0 barg = 22,5 m3 = 2600 mm = 2350 mm / 2435 mm

: Agitator type blade berdiameter 1,2 m Motor speed 20-150 rpm

2. Prepolimer Dryer (1-R-300) Fungsi : Mengubah prepolimer slurry dari prepolimerization reactor (R-200) menjadi prepolimer powder Buatan : Jepang

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

56

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Tahun Type Bahan Dimensi

: 1991 : Silinder vertical kerucut berpengaduk : Stainless steel : Tinggi Diameter (reactor/jaket) = 3375 mm = 3200 mm / 3316 mm = 40 - 80 0C/ 65 - 100 0C = 3,5/ 3,8 - 7,9 barg = 39,7 m3

Kondisi Operasi : Temperatur (reaktor/jaket) Tekanan (reaktor/jaket) Volume

Alat Bantu : Agitator type helical berdiameter 1,8 m Motor speed 20-40 rpm 3. Drying Loop Compressor (1-C-300) Fungsi : Untuk mengkompresi gas yang keluar dari prepolymer dryer (R-300). Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Volumetric liquid ring : Carbon steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur (Suction / Dischange) Tekanan (Suction / Dischange) Flow rate Alat bantu : Motor speed 2950 rpm = 45 0C / 69 0C = 1,5 / 3 barg = 1750 m3/menit = 1400 mm = 600 mm

4. Prepolimer Silo (1-D-310) Fungsi : Untuk menyimpan powder prepolimer sebelum di transfer ke fluidized bed reactor (R-400) Buatan Tahun : Jepang : 1991

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

57

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Type Bahan Dimensi

: Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter = 10900 mm = 4000 mm = 32 - 60 0C = 0,1- 0,5 barg = 96,7 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu :-

5. Blower (1-C-310/1-C-320) Fungsi : 1-C-310 : Mentransfer powder prepolimer dari prepolymer dryer (R-300) ke prepolymer silo (D-310) 1-C-320 :Menstranfer powder dari prepolymer silo (D-310) ke powder receiver (D-330) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Pneumatic conveying blower : Carbon steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur (Suction / Dischange) Tekanan (Suction / Dischange) Flow rate Alat bantu : Motor speed 2950 rpm 6. Vibrating Screen (1-S-320 A/B) Fungsi : Memisahkan partikel yang normal size, over size dan under size. Buatan : Jepang = 45 0C / 75 0C = 0,3 / 4,5 barg = 1200 m3/jam = 3750 mm = 1400 mm

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

58

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Tahun Type Bahan

: 1991 : Mechanical vibrating classifiying : Stainless steel = 1400 mm = 3000 mm = 850 mm = 60 0C = 0,1- 0,5 barg = 3000 lt

Dimensi : Tinggi Panjang Lebar

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas

Alat Bantu : - Screen = 32 mesh, 64 mesh dan 100 mesh - Motor speed 850 rpm 7. Cyclon Separator (1-S-330) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan : Memisahkan powder dari gas pembawanya : Jepang : 1991 : Centrifuge : Stainless steel = 1300 mm = 400 mm = 60 0C = 0,1- 0,5 barg

Dimensi : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Alat bantu : - Blower

- Motor speed 1160 rpm 8. Powder Receiver (1-D-330) Fungsi : Menampung powder prepolimer yang mengalir dari Cyclon Separator (S-330) Buatan Tahun Type Bahan : Singapura : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

59

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Dimensi

: Tinggi Diameter

= 5800 mm = 1400 mm = ambient - 60 0C = 2,7 barg = 7,14 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu : -

9. Intermediatte Hopper (1-D-340) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Sebagai intermediete storage : Singapura : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter = 5700 mm = 1700 mm = ambient - 60 0C = 2,5 barg = 9,44 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu : -

10. Powder Primary Feed Hopper (1-D-345) Fungsi : Mensuplai powder dari Powder Intermediate Hopper (D-340) ke Secondary Feed Hopper (D-350) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Singapura : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter = 1010 mm = 750 mm = ambient - 60 0C = 2,4 barg = 1520 lt

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Volume


Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

60

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Alat bantu

: Kompressor motor speed 2950 rpm

11. Secondary Feed Hopper (1-D-350) Fungsi : Menginjeksikan powder prepolimer ke reaktor polimerisasi (R-400) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Singapura : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter = 800 mm = 300 mm = ambient - 60 0C = 2,7 barg = 0,15 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu

: Kompressor motor speed 2950 rpm

12. Flow Water Pump (1-P-301) Fungsi : Memompa vapor solvent dari Separator Drum (D-301) menuju Cyclone (S-210) Buatan Type Bahan Dimensi : Singapura : Centrifugal : Carbon steel : Tinggi Diameter = 855 mm = 400 mm = 60 -100 0C = 32,1 m3/ jam

Kondisi Operasi : Temperatur

Tekanan (in/out) = 3,1 barg / 5,5 barg Kapasitas Alat bantu : Motor speed 3000 rpm

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

61

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

4.1.4 Unit Polimerisasi 1. Reaktor Polimerisasi (1-R-400) Fungsi : Tempat terjadinya reaksi polimerisasi yang menghasilkan polyethylene Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Fluidized Bed Reactor : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan (reaktor) Kapasitas Alat bantu 2. = 80 - 95 0C = 20 barg = 872 m3 = 30000 mm = 5000 mm

: Kompressor motor speed 2950 rpm

Primary Cyclon (1-S-400) Fungsi : Memisahkan fines yang terkandung dalam gas yang meninggalkan reaktor polimerisasi (R-400) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Centrifuge : Stainless steel : Tinggi Diameter = 1400 mm = 600 mm = 80 - 95 0C = 20 barg / 10 barg

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Alat bantu

: - Motor speed 750 rpm - Blower

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

62

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

3.

Fluidization Gas Cooler (1-E-400 / 1-E-401) Fungsi : Mendinginkan gas yang akan masuk ke reaktor polimerisasi (R-400) Buatan Tahun Type Bahan : Jepang : 1991 : Shell and tube head exchanger : Stainless steel

Dimensi : Shell Panjang Diameter Kondisi Operasi : Shell Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu 4. 36 - 49 0C 2,0 barg 9100 m3/menit Tube 60 - 94 0C 19,84 barg 1200 m3/ jam 3000 mm 500 mm Tube 2840 mm 30 mm

: Kompressor motor speed 150 rpm

Fluidization Gas Compressor (1-C-400) Fungsi : Mengkompresi gas-gas reaktan yang masuk ke reaktor polimerisasi (R-400) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : 8 Jepang : 1991 : Volumetric liquid ring : Carbon steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : Motor speed 2950 rpm = 1400 mm = 600 mm = 80 - 95 0C = 20 barg / 10 barg = 2350 m3/jam

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

63

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

5.

Withdrawal Hopper (1-D-420 A/B/C) Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor polimerisasi (R-400) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : Rotary valve = 850 mm = 300 mm = 80 - 95 0C = 0,2 - 0,5 barg = 0,15 m3

6.

Primary Degasser (1-S-425) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Memisahkan powder polimer dari gas hidrocarbon : Jepang : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi (top / bottom) Diameter (top / bottom) Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Volume Alat bantu : Motor speed 550 rpm
0

= 2300 mm / 2790 mm = 2135 mm / 1300 mm

= 100 C = 0,9 barg = 17,1 m3

7.

Recycle Proses Gas Filter (1-F-426) Fungsi : Mencegah masuknya partikel (fines) dalam Recycle Gas Compressor (C-470) Buatan Tahun : Jepang : 1991

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

64

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Type Bahan Dimensi

: Rotary filter : Stainless steel : Tinggi Diameter = 3750 mm = 1400 mm = 76 - 94 0C = 0,2 - 0,5 barg = 1260 m3/jam

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Flow rate Alat bantu 8. : Pompa vacum

Valve (1-V-425, 1-V-430, 1-V-460) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Sebagai alat transport polimer powder : Jepang : 1991 : Rotary valve : Carbon steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur (Suction / Dischange) Tekanan (Suction / Dischange) Kapasitas Alat bantu : Motor speed 85 rpm = 76 - 94 0C = 0,1- 0,5 / 0,05 - 0,5 barg = 12000 - 21750 m3 = 600 mm = 450 mm

9.

Secondary Degassing Hopper (1-D-430) Fungsi : Menghilangkan gas hidrokarbon proses yang masih terikut dalam polimer powder Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Singapura : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi Diameter
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

= 4700 mm = 1725 mm

65

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : -

= 76 - 94 0C = 0,2 - 0,5 barg = 7,54 m3

10. Blower (1-C-430) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Sebagai alat transport polimer powder : Jepang : 1991 : Pneumatic conveying blower : Carbon steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur (suction/ dischange) = 76 - 94 0C Tekanan (suction/ dischange) Kapasitas Alat bantu : Motor speed 2950 rpm = 0,5 barg / 0,74 barg = 68 m3/menit = 3750 mm = 1400 mm

11. Polimer Cyclo Filter (1-S-435) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Memisahkan nitrogen dan powder polimer : Jepang : 1991 : Cyclo filter : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Flow rate (gas/powder) Alat bantu : Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

= 6825 mm = 2200 mm = 80 - 94 0C = 0,1 barg = 4086 / 23950 kg/menit

66

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

12. Vibrating Polymer Screen (1-S-440) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Memisahkan partikel ukuran normal,oversize dan under size : Jepang : 1991 : Mechanical vibrating classifiying : Stainless steel : Tinggi Lebar Panjang Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas = 1400 mm = 800 mm = 2000 mm = 90 - 100 0C = 0,05 barg = 2870 lt

Alat Bantu : Screen = 4 mesh, 8 mesh, 12 mesh 13. Fluidized Final Degassing (1-D-440) Fungsi : Menghilangkan gas proses yang masih terikut dalam powder polimer Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Singapura : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu = 6400 mm = 2550 mm = 90 - 100 0C = 0,1 - 0,15 barg = 100 m3

: Kompressor motor speed 2950 rpm

14. Storage Bin (1-D-460) Fungsi : Menampung powder polimer sebelum ditransfer ke unit additive dan pelletizing Buatan : Surabaya

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

67

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Tahun Type Bahan Dimensi

: 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter = 2500 mm = 1550 mm = 38 - 80 0C = 3,5 barg = 0,97 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : -

15. Cooling Water Pump (1-P-400) Fungsi : Memompa cooling water ke reaktor utama (R-400) sebagai air pendingin Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Centrifugal : Carbon steel : Tinggi Diameter = 2500 mm = 1550 mm = 34 - 50 0C = 2,5 barg = 1220 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : Motor speed 3000 rpm

4.1.5 Unit Additive dan Pelitizing 1. Powder Surge Silo (1-H-800) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Menampung powder polyethylene kualitas tidak normal : Jepang : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi = 21400 mm

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

68

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Diameter

= 6700 mm = ambient - 60 0C = atmosfer = 672 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : -

2. Virgin Powder Bin (1-H-810) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Menampung powder polyethylene kualitas normal : Jepang : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi Diameter = 9300 mm = 3000 mm = ambient - 80 0C = atmosfer = 71,5 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : -

3. Virgin Powder Weight Feeder (1-W-810) Fungsi : Menampung sementara powder polyethylene yang akan masuk ke Exstruder (X-840) dari Virgin Powder Bin (H-810) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Silinder vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

= 5100 mm = 1500 mm = ambient 80 0C = atmosfer = 750 - 950 kg

69

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

4.

Master Batch Blender (1-M-825 A/B) Fungsi : Mencampur additive dan powder polyethylene dari Virgin Powder Bin (H-810) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Kerucut vertical : Stainless steel : Tinggi Diameter (atas bawah) Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat Bantu : = 7340 mm = 3140 / 350 mm = 80 0C = 0,02-0,05 barg = 10000 lt

Mixing type vertical and orbital Motor Speed = 50 rpm

5. Master Batch Weight Feeder (1-W-830 A/B) Fungsi : Menampung powder yang telah dicampur dengan additive dalam Master Batch Blender (M-825) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Silinder horizontal : Stainless steel : Tinggi Diameter = 5100 mm = 1500 mm = ambient - 80 0C = atmosfer - 2,3 barg = 6 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : -

6. Rerun Pellet (1-H-855) Fungsi : Menampung pellet dengan kualitas yang tidak dikehendaki untuk suatu saat diolah lagi dalam Exstruder (X-840)
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

70

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Buatan Tahun Type Bahan Dimensi

: Jepang : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi Diameter = 8600 mm = 2300 mm = ambient - 50 0C = atmosfer barg = 30,7 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : 7. Rerun Pellet Feeder (1-W-855) Fungsi

: Mengontrol pellet dari rerun pellet yang akan masuk ke Exstruder (X-840)

Buatan Tahun Type Bahan Dimensi

: Jepang : 1991 : Silinder horizontal : Stainless steel : Tinggi Diameter = 5100 mm = 1500 mm = ambient - 50 0C = atmosfer = 6 m3

Kondisi Operasi :

Temperatur Tekanan Kapasitas

Alat bantu : Rotary valve dengan motor speed 85 rpm 8. Exstruder (1-X-840) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Membentuk powder polyethylene menjadi pellet : Jepang : 1991 : Corotating twin screw : Stainless steel : Tinggi = 1600 mm

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

71

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Speed Alat Bantu : Mixer Gear Pump

= 5547 mm = 235 - 255 0C = atmosfer =17400 m/ jam = 224 rpm : type twin screw : type spur gear pump

Under Water Cutter Diverter valve 9. Pellet Dryer (1-R-847) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Mengurangi kandungan air pada pellet : Jepang : 1991 : Centrifugal : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : - Electric heater Blower = 3455 mm = 1092 mm = 100 0C = atmosfer =2,5 m3

10. Pellet Classifier (1-S-847) Fungsi : Memisahkan pellet menurut ukurannya yaitu normal size, under size dan over size Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Mechanical vibrating classifiying : Stainless steel : Tinggi = 1400 mm

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

72

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Diameter

= 2300 mm = 70 0C = atmosfer =17400 kg/jam = 8 mm

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat Bantu : Screen : Top

Bottom = 12 mesh 11. Pelleting Water Tank (1-T-848) Fungsi : Menampung air yang digunakan sebagai air pendingin dan transportasi pellet dari Pellet Filter (S-846) ke Spin Dryer (R-847) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Box : Stainless steel : Tinggi Lebar Panjang Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : - Pompa - Valve 12. Pelletizing Water Pump (1-P-848 A/B) Fungsi : Memompa air dari Pellet Cooling Water Tank (T-848) menuju Pellet Cooling Water Cooler (E-844) Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Centrifugal : Carbon steel : Tinggi = 2055 mm = 2055 mm = 2300 mm = 5650 mm = 38 0C = atmosfer = 25 m3

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

73

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Lebar Panjang

= 2300 mm = 5650 mm = 48 0C = 2,5 barg = 350 lt/menit

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas ` Alat bantu : Motor

13. Pelletizing Water Cooler (1-E-844 A/B) Fungsi : Mendinginkan air yang digunakan untuk media transport dan pendingin pellet Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Jepang : 1991 : Plate : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur (in/ out) Tekanan Kapasitas perpan Alat bantu : - Heat Exchanger 14. Silo (1-H-850) Fungsi Buatan Tahun Type Bahan Dimensi : Menampung pellet dengan ukuran normal : Jepang : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi Diameter Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

= 1040 mm = 850 mm = 44 - 34 0C = 5 barg = 2,9.106 kcal/jam m3

Pompa

= 3081 mm = 1300 mm = ambient - 60 0C = atmosfer

74

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Kapasitas Alat bantu : - Blower - Rotary valve 4.1.6 Unit Bagging 1. Homogenisasi Silo (6-H-101 A/B) Fungsi Diverter

= 3,61 m3

: Menghomogenkan pellet yang dihasilkan oleh Additif and Pelletizing unit (APU) sesuai dengan gradenya

Buatan Tahun Type Bahan Dimensi

: Jepang : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi Diameter = 22.370 mm = 5800 mm = ambient - 60 0C = atmosfer = 426 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : - Blower - Rotary valve - Diverter 2. Transition Silo (6-H-102) Fungsi

: Tempat penyimpanan sementara sebelum ditransfer ke Bagging Silo (H-103)

Buatan Tahun Type Bahan Dimensi

: Jepang : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi Diameter = 21250 mm = 5200 mm = ambient - 60 0C

Kondisi Operasi : Temperatur


Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

75

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Tekanan Kapasitas Alat bantu : - Blower - Rotary valve - Diverter 3. Bagging Silo (6-H-103 A/B) Fungsi

= atmosfer = 426 m3

: Menamapung polyethylene sebelum masuk ke bagging machine

Buatan Tahun Type Bahan Dimensi

: Jepang : 1991 : Silinder vertical berkerucut : Stainless steel : Tinggi Diameter = 21160 mm = 5200 mm = ambient - 60 0C = atmosfer = 426 m3

Kondisi Operasi : Temperatur Tekanan Kapasitas Alat bantu : - Rotary Valve - Diverter

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

76

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

4.2 Gambar Detail Pesawat Utama Dan Cara Kerjanya 4.2.1 Reaktor Prepolimer (R-200) A. Gambar Deatail Pesawat
SOLVENT, KATALIS, COKATALIS HOT WATER INLET 1a

C2H4 H2

HOT WATER OUTLET 1b 1c

HOT WATER OUTLET

COOLING WATER OUTLET

WATER JACKET

AGITATOR

COOLING WATER INLET

SLURRY PREPOLIMER

Gambar 4.1. Reaktor Prepolimer (Prepolimer Reactor)


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

77

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

B. Bagian-Bagian Reaktor a. Bagian atas terdapat solvent inlet sebagai tempat masuknya solvent, katalis dan co-katalis. Ethylene inlet sebagai tempat masuknya ethylene dan hidrogen, hot water inlet dan outlet sebagai tempat keluar masuknya air pemanas. b. Bagian dalam terdapat agitator yang terbuat dari stainless steel dengan tipe three-pipe curved blade yang berfungsi sebagai pengaduk terhadap bahan-bahan yang berada dalam reaktor sehingga akan terbentuk slurry yang homogen sekaligus

mempercepat reaksi pembentukan prepolimer. c. Bagian bawah terdapat prepolimer suspension outlet yang berfungsi sebagai tempat keluarnya slurry polimer setelah reaksi selesai dan cooling water inlet sebagai tempat masuknya cooling water supply. d. Pada dinding reaktor dilengkapi dengan water jacket yang berfungsi untuk menjaga temperatur reaktor agar tidak terlalu tinggi dan stabil. C. Cara Kerja Reaktor a. Starting Reaktor 1. 2. 3. 4. 5. 6. Agitator running dengan low speed 20 rpm Running pompa untuk cooling water Suhu reaktor diset 68 0C Memasukkan solvent, katalis dan co-katalis ke dalam reaktor Mamasukkan ethylene dan hidrogen ke dalam reactor Menambah kecepatan agitator sampai 150 rpm

b. Proses Agitator digerakkan dengan speed rendah dengan kecepatan 20 rpm bersamaan dengan dimasukkannya solvent, katalis dan co-katalis ke dalam reaktor prepolimerisasi dengan membuka valve yang berada pada bagian atas solvent inlet, tahap ini disebut tahap charging. Selama charging berlangsung solvent tetap ditambahkan secara kontinyu ke dalam reaktor prepolimerisasi sampai volume solvent maksimal. Setelah
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

78

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

solvent maksimal, agitator digerakkan dengan kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Bila campuran solvent, katalis dan co-katalis telah homogen, maka tahap charging telah selesai. Selanjutnya ethylene dan hidrogen dimasukkan dalam reaktor prepolimerisasi secara kontinyu dengan membuka valve yang berada di atas ethylene inlet dengan flow rate ethilen 400 kg/jam dan flow rate hidrogen 1,5 m3/jam. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur inisiasi 50 0C, kemudian temperatur dinaikkan hingga 68 0C dengan menggunakan circulastion hot water. Karena reaksinya eksotermis maka dibutuhkan aliran cooling Water Supply berbentuk jaket dengan suhu masuk 26 0C dan suhu keluar 52 0C untuk menjaga temperatur reaksi agar tetap 68 0C. Suhu reaksi ini dijaga karena jika suhu > 68 0C akan menimbulkan flow ability yang jelek dan jika suhu < 68 0C menyebabkan kecepatan reaksi lambat. Proses berlangsung selama 8 jam dan menghasilkan prepolimer slurry yang kemudian di alirkan ke Prepolymer Dryer (R-300) dengan membuka blow down reaktor prepolimerisasi (R-200) sehingga prepolimer slurry akan mengalir secara gravitasi karena adanya perbedaan tekanan dan ketinggian.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

79

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

4.2.2

Pengering Prepolimer (R-300) A. Gambar Detail Pesawat


COOLING WATER SUPPLY

COOLING WATER RETURN GAS OUTLET

SLURRY PREPOLIMER

HEATING/ COOLING WATER OUTLET AGITATOR

NITROGEN PANAS

HEATING/ COOLING WATER INLET

POWDER PREPOLIMER

Gambar 4.2. Pengering Prepolimer (Prepolymer Dryer)


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

80

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

B. Bagian-Bagian Dryer
a. Bagian atas terdapat slurry inlet sebagai tempat masuknya produk slurry yang berasal dari prepolimer reaktor dan gas outlet sebagai tempat keluarnya gas nitrogen panas bercampur dengan vapor solvent. b. Bagian dalam terdapat agitator dengan tipe helical cone yang terbuat dari carbon steel. Agitator ini berfungsi untuk mempercepat proses pengeringan solvent dan mencegah terjadinya kerak atau penggumpalan karena pemanasan tidak merata. c. Bagian bawah terdapat nitrogen inlet sebagai tempat masuknya nitrogen panas ke dalam reaktor, powder outlet sebagai tempat pengeluaran produk yang telah berbentuk powder dan cooling water inlet sebagai tempat masuknya cooling water supply yang berfungsi untuk menjaga temperatur drying agar 80 oC. C. Cara Kerja Dryer a. Starting Dryer 1. Running pompa untuk cooling water supply 2. Running agitator dryer 3. Membuka valve nitrogen heater 4. Memasukkan prepolimer slurry ke dalam dryer b. Proses Agitator terlebih dulu digerakkan dengan kecepatan 20-40 rpm pada saat transfer slurry dari prepolimer reaktor menuju prepolimer dryer sehingga tidak terjadi pengendapan. Setelah semua slurry prepolimer masuk ke dalam prepolimer dryer, maka nitrogen panas paling tidak bersuhu 70 0C dan tekanan 30 barg dengan flow rate 960 m3/jam di injeksikan ke bagian bawah prepolimer dryer secara kontinyu. Aliran nitrogen panas menyebabkan solvent dalam slurry menguap dan akan terbawa ke bagian atas dryer lalu keluar melalui gas outlet secara kontinyu. Dinding prepolymer dryer dilengkapi dengan jaket yang berfungsi :
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

81

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

a. Sebagai pemanas jika proses drying / pengeringan sedang berlangsung b. Sebagai pendingin ketika pengeringan sudah selesai Proses pengeringan ini dijaga suhunya di 80 oC. Proses pengeringan ini selesai ditandai dengan penurunan ampere dari agitator. Untuk mengecek derajat kekeringannya maka dilakukan pengambilan sample yang dianalisa di laboratorium. . Proses drying ini berlangsung selama + 8 jam sehingga menghasilkan prepolimer powder. Setelah pengeringan/drying selesai maka powder prepolimer ditransfer ke tangki penyimpanan prepolimer.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

82

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

4.2.3. Reaktor Fluidisasi (R-400) A. Gambar Detail Pesawat


GAS TIDAK BEREAKSI + FINES MENUJU S-400

D 8500 mm D 8471 mm

FINES DARI S-400

POWDER PREPOLIMER DARI R-300

ID 5000 mm

POWDER POLIETHILEN MENUJU D-345

DISTRIBUTOR PLATE ETHILENE BUTENE-1 HIDROGEN NITROGEN ETHILENE BUTENE-1 HIDROGEN NITROGEN

BOTTOM WIDTHRAWAL

Gambar 4.3. Reaktor Fluidisasi (Fluidized Bed Reactor)


Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

83

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

B. Bagian-Bagian Reaktor

a. Straight Section Merupakan tempat proses fluidisasi terjadi. Pada bagian ini terdapat distributor plate yang berguna mendifusikan gas secara merata ke unggun untuk membuat laju gas umpan bersifat menyatu pada bagian bawah reaktor, sehingga resin tidak menempel pada dinding reaktor. b. Expanded Section Merupakan bagian atas reaktor berbentuk slope (parabola) sehingga resin yang terfluidisasi akan berkurang kecepatannya dan kembali lagi ke bagian straight section (agar tidak terjadi carry over). Tinggi unggun yang terfluidisasi tidak boleh lebih dari batas maksimumnya. yaitu 2 feed dibawah exspended section. Reaktor ini dilengkapi dengan nozle-nozle yang berfungsi untuk mengetahui temperatur, tekanan, ketinggian unggun, berat unggun dan intensitas unggun.
C. Cara Kerja Reaktor

a. Starting Reaktor 1. Menginjeksikan powder polimer cadangan yang telah disimpan terlebih dahulu. 2. Membuka valve pada ethylene, butene-1, hidrogen, nitrogen inlet 3. Membuka valve pada powder prepolimer inlet b. Proses Ethylene, hidrogen, nitrogen dan butene masuk ke dalam reaktor fluidisasi melalui bagian bawah, yang sebelumnya melewati final cooler dengan tujuan mengkondisikan umpan agar sesuai dengan kondisi operasi di dalam reaktor. Sedangkan powder prepolimer di injeksikan ke dalam reaktor melalui secondary feed hopper dengan bantuan N2 high pressure dengan tekanan 30 barg. Aliran cycle gas akan membentuk fluidisasi dengan bantuan
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

84

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

compressor C-400 dengan tekanan 30 barg. Gelembung gas yang terbentuk akan naik keatas dengan ukuran yang makin besar dan akan membawa partikel-partikel padat. Pada proses ini akan terjadi penghomogenisasian bed. Pada bagian atas reaktor, gas akan pecah dimana gas akan naik keatas sambil membawa partikel-partikel kecil, sedangkan partikel-partikel besar akan jatuh turun kebawah sehingga diharapkan terjadi reaksi polimerisasi menghasilkan resin polyethylene. Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal sehingga untuk menjaga temperatur dapat memanfaatkan gas hidrocarbon yang meningalkan reaktor dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Setelah 45 jam, diharapkan reaksi polimerisasi optimum, polyethylene diambil melalui Lateral Widrawal Lock Hopper. Cara kerjanya berdasarkan beda ketinggian bed (material dalam reaktor) pada kontrol level reaktor, karena setiap terbentuknya resin baru akan mengakibatkan naiknya ketinggian bed, sehingga terjadinya pengeluaran produk secara otomatis.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

85

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

BAB V UTILITAS

PT TITAN memiliki Area 1 yang meliputi unit utilitas (Internal Battery Limits) dan core common. Unit utilitas merupakan unit yang menunjang kelangsungan proses di dalam suatu pabrik. Keberadaan unit ini sangat berpengaruh karena unit ini akan menyuplai kebutuhan pokok dari suatu proses seperti listrik, air, bahan baku dan lainnya. Sedangkan core common merupakan unit pembuatan katalis dan pemurnian bahan baku. Unit utilitas di PT. TITAN Petrokimia Nusantara meliputi : 1. Jetty 2. Sea Water Intake 3. Unit Penyimpanan Ethylene (Ethylene Storage Unit) 4. Unit Penyimpanan butene (Butene Sphere) 5. Boil off Gas Compressor 6. Treated Cooling Water 7. Potable Water unit 8. Steam Generation (8-B-401A/B/C) 9. Instrument Air 10. Fuel Oil and LPG Storage 11. Nitrogen Supply 12. Hydrogen Supply 13. Effluent Treatment Unit 14. Flare Stack dan Cold Vent 5.1.1 Jetty

Jetty adalah pelabuhan kecil di pabrik yang sering dipergunakan untuk bersandarnya kapal yang membawa bahan baku seperti ethylene dan butene-1.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

86

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Jetty PT. TITAN dilengkapi beberapa fasilitas, yaitu : 1. Loading Arm adalah suatu sarana untuk mengambil muatan dari kapal ke PT. TITAN dengan menghubungkan loading arm ke ship manifold. Loading arm ini digerakkan oleh dua buah pompa hidrolik. 2. Dua unit fire monitor yang berfungsi untuk memadamkan tangki-tangki kapal jika keadaan darurat. 3. Dua unit mooring dolphin yang dilengkapi quick release hook dan electric motor capstan yang berfungsi untuk menambatkan tali kapal. 4. Breasting dolphin yang berfungsi sebagai tempat merapatnya kapal. 5. Jetty head control cabin, sebagai pusat pengontrolan selama off loading. 6. Approach way spray water system adalah jembatan yang menghubungkan kapal dan daratan untuk mengevakuasi pada saat darurat. Laju alir pemindahan ethylene dari kapal adalah 350 ton/jam, sedangkan untuk butene-1 145 ton/jam dengan tekanan maksimal 6 barg 5.1.2. Sea Water Intake (SWI) Sea water intake adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk memenuhi kebutuhan beberapa proses, diantaranya: 1. Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada Treated Cooling Water (TCW) 2. Untuk air pemadam (fire water) 3. Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat 4. Sebagai spray water traveling screen. Proses pada unit ini dimulai dengan air laut masuk ke area SWI melalui suction yang terletak 300-400 m dari pantai untuk mencegah pasir masuk dalam suction, sebelum dipompa masuk ke dalam area pengolahan air laut disaring terlebih dahulu dengan Bar Screen (7-S-101) untuk menghilangkan sampah dengan ukuran > 10 cm. Kemudian dilanjutkan Travelling Screen (7-S-102) untuk menyaring sampah yang lolos dari Bar Screen. Untuk menghilangkan sampah di Travelling Screen menggunakan menggunakan prinsip back wash. Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pump (7-P-101) yang didesain vertical dengan kapasitas laju alir 8000-10.000 m3/jam. Ada 2 buah
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

87

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

pompa centrifugal lift pump yang tersedia tapi hanya satu yang dioperasikan sementara yang satu stand by. Air laut sebelum masuk ke Sea Water Intake System diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorid (NaOCl) sebanyak 3 ppm dengan flow sekitar 10 m3/ jam dengan untuk mencegah pertumbuhan mikroorganisme dalam Sea Water Intake Line. Air Laut kemudian digunakan sebagai pendingin TCW di Head Exchanger dan umpan pada Unit desalinasi yang selanjutnya digunakan sebagai umpan boiler dan sebagian lagi untuk make up di TCW tank. Bagian-bagian pelengkap dari SWI meliputi : 1. Stop log, sebagai penahan ombak 2. Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar 3. Traveling screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di Bar screen dan mengeluarkannya dengan bantuan pompa (7-P-102 A / B ) 4. Suction chamber, sebagai tempat penyedia air suction pompa Air laut
Stop Log

Sea water return

Partikel

Bar screen
Traveling screen

>10 cm

Sea water pump Sea water filter Sea water supply


Cooling water out

Partikel >2 mm

Electro chlorination

NaOCl+H2O

Treated cooling water cooler

Cooling water in

Gambar 5.1 Skema Aliran Sea Water Intake

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

88

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

5.1.3. Unit Penyimpanan Ethylene (Ethylene Storage Unit) Ethylene cair yang dialirkan dari kapal, disimpan di ethylene storage unit (7T-350) dengan kondisi temperatur -103 oC dan tekanan 40 80 mbarg dan kapasitas dari tangki penyimpan ini adalah 12.000 ton. Tangki penyimpan ini dilengkapi dengan fasilitas fire water spray yang berfungsi untuk mendinginkan tangki tersebut bila terjadi kebakaran dan ethylene vaporizer (7-E-350) yang berfungsi untuk merubah fasa ethylene menjadi gas yang siap dipindahkan ke area proses. Tekanan dalam tangki ethylene selalu mengalami fluktuasi, hal ini disebabkan : 1. Temperatur udara luar. 2. Aliran minimum dari jetty 3. Gesekan pompa ethylene Untuk mengatasi fluktuasi tersebut, maka pada tangki diberikan fasilitas Boil off Gas Compressor. 5.1.4. Butene Sphere Tangki tempat menyimpan 1-butena ini berbentuk bulat. Di dalam butene sphere (7-T-240), 1-butena mempunyai temperatur 30 oC dengan tekanan 3 barg. Butene sphere ini di lengkapi dua buah pompa untuk memindahkan 1-butena ke area proses. Butene storage pump (7-P-240A/B) dilengkapi cooler dengan tujuan mendinginkan temperatur 1-butena. Tangki ini di lengkapi dengan pipapipa fire water dan bagian luar tangki di selimuti oleh fire protection. 5.1.5. Boil off Gas Compressor BOG berfungsi untuk menstabilkan tekanan di dalam tangki ethylene. BOG kompresor terdiri dari dua buah, yaitu: 1. BOG liquifier / BOG recovery compressor yang berfungsi untuk merubah ethylene uap menjadi ethylene cair untuk dikembalikan ke dalam ethylene storage tank (7-T-350). Keberadaan ethylene uap di dalam tangki sangat dibutuhkan sebagai penyeimbang tekanan tangki. 2. BOG feed compressor yang di gunakan apabila ada penarikan ethylene dari train dan pompa ethylene tidak mampu melayani penarikan ethylene dari train dengan menggunakan evaporasi 7-E-350 dan 7-C-352.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

89

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

5.1.6. Treated Cooling Water TCW adalah unit untuk mendinginkan kembali cooling water return yaitu air pendingin yang telah dipakai dalam proses. Fungsi air pendingin adalah sebagai pendingin pada system di plant. Air laut setelah melewati sea water intake dipompa oleh Sea Water Pump (7P-101) disaring oleh Sea Water Filter (8-S-101) dan Sea Water Basket Filter (8-S110) untuk menyaring partikel kecil yang terikut dari air laut. Air laut yang telah disaring dimasukkan ke TCW Cooler (8-E-101 A - E) bersama dengan Cooling Water Return dari proses. Tekanan dari TCW dijaga 1,2 bar dengan laju alir 2400 m3/jam per unit. Dari TCW Cooler (8-E- 101 A - E) air kemudian disimpan di Cooling Water Storage Tank (8-T-101) dengan kapasitas 4400 m3. Namun sebelum air dimasukkan ke Cooling Water Storage Tank ditambahkan bahan kimia NALCO untuk mengontrol kualitas dair sistem Circuit Coling Water dan mencegah pembentukan scale, corosi dan fouling serta pertumbuhan mikroba dalam CW system. PT TITAN mengunakan produk dari NALCO untuk Chemical Treatment. Chemical Treatment yang digunakan yaitu : N-90 = melindungi TCW line dari korosi .

N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri. N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung dalam TCW line. Tabel 5.1. Spesifikasi Cooling Water Parameter pH air Corosion inhibitor Residual (NO2) Turbidity Total Bakteri Total Fe Range 8-9 650-750 ppm < 5 NTU 103 coloni/m3 < 1 ppm

(Sumber : Material Training PT PENI, 1998)

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

90

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Untuk mensirkulasi cooling water sebagai TCW Supply menggunakan TCW Pump (8-P-101). Kebutuhan untuk mendinginkan gas Cooler Primary (E-400) dan Final Cooler (E-401) sekitar 60 % dari total TCW dalam kondisi naormal dan 70 % dalam keadaan darurat air yang keluar dari TCW mempunyai TCW header pressure 5,5-6,5 barg, TCW laju alir 8000-10.000 m3/jam dan suhu 32-34 0C. Sebagian air yang ke CWS masuk ke Sand Filter (S-103), sand filter ini digunakan untuk menghilangkan partikel besi dan partikel padat lainnya yang berasal dari cooling water treatment. Penghilangan ini dimaksudkan untuk mencegah menurunnya kualitas air dan mencegah korosi. Sand filter dipasang secara horizontal, air masuk pada bagian atas dan keluar dari bagian bawah. Cooling water yang disaring hanya 200 m3/jam. Hasilnya berupa clean water yang langsung ditambahkan ke TCW tank. Jika mencapai kejenuhan sand filter ini akan di back wash dengan tekanan tinggi dan dialirkan ke pembuangan. Aliran proses pada Treated Cooloing Water ditunjukkan oleh gambar 4.2 :
Cooling Water Storage Tank Chemical Treatment

Sea water dari Sea Water Intake Treated Cooling Water Pump 34oC 31oC

Treated Cooling Water Cooler Cooling Water Supply 42oC Cooling Water Return 39oC Sea Water Return

Final Gas Cooler dan Primary Gas Cooler

Gambar 5.2. Blok Diagram Proses Treated Cooling Water Kebutuhan plant dalam pemakaian TCW adalah 6.600 m3/jam untuk operasi normal, sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebanyak 8.700 m3/jam. Fungsi air pendingin (cooling water) pada area proses adalah 1. Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler, dan reactor loop
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

91

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

2. Sebagai air pemadam. 3. Pemindah panas pada heat exchanger dan vessel (jaket) 5.1.7. Potable Water Unit Potable water adalah sarana menyuplai air bersih untuk memenuhi kebutuhan rumah tangga. Distribusi potable water yang utama di plant area yaitu : - Building tank - Safety shower - Eye washer - House keeping Pada saat ini, kebutuhan potable water PT. TITAN, disuplai dengan cara membeli dari luar. Air yang dibeli, dimasukkan ke potable water storage tank dengan kapasitas 190 m3 melalui stone filter dengan cone screen untuk mencegah benda asing masuk ke dalam tangki. 5.1.8. Steam Generation (8-B-401A/B/C) Steam generation adalah unit penghasil kukus yang akan digunakan dalam proses. Alat yang digunakan adalah boiler. Prinsip kerja dari boiler yang digunakan di PT. TITAN adalah fire tube dengan air yang akan dipanaskan berada di luar tube (di dalam shell boiler) dan gas pemanas ada di dalam tube. Panas yang digunakan untuk menghasilkan kukus berasal dari panas pembakaran bahan bakar. Solar digunakan sebagai bahan bakar utama, dibakar di dalam burner dengan bantuan LPG sebagai pemantik. PT. TITAN memiliki 3 buah boiler, di mana tiap boiler dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe centrifugal, satu dioperasikan dan satu dalam keadaan stand by. Boiler yang digunakan adala jenis fire tube boiler dengan kapasitas produksi steam 255360 m3/jam per boiler dengan kapasitas produksi maksimum 672000 m3/jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan kapasitas air (umpan boiler) adalah 313600 kg/jam. Air umpan boiler berasal dari saluran kondensat ditambah make up dari unit desalinasi. Air umpan boiler harus memenuhi karakteristik seperti pada tabel berikut :

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

92

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Tabel 5.2. Karakteristik Air Umpan Boiler Parameter Tekanan Temperatur PH Kesadahan Kandungan : CaCO3 K Fe Cl F SO4 CO3 HCO3 3,5 ppm 0,2 ppm 2.10-4 ppm 10 ppm 6.10-4 ppm 1,2 ppm 4.10-3 ppm 0,08 ppm (Material Training,1998) Air umpan boiler dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump. Air umpan di injeksi dengan dua chemical agent, yaitu : 1. Phosphate sebagai inibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line Boiler Feed Water Pump. 2. Sulfite sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada dischange line Boiler Feed Water Pump. Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan panas dari pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel oil dan waste solvent, sehingga menghasilkan saturated steam dengan temperatur 148 0C dan kapasitas produksi 165760 m3/jam. Saturated steam akan masuk ke steam separator di mana terjadi penghilangan uap air. Uap air akan masuk ke economizer vessels dan mengalami kondensasi di condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam separator masuk Kualitas 5 barg 43 0C 6,6-7,5 1,01

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

93

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

ke smoke box superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan temperatur 171-196
0

C. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke

desuperheater dan akan mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai temperatur 191 0C. Kemudian steam yang keluar akan didistribusikan ke unit-unit yang membutuhkan. Karakteristik steam yang dihasilkan seperti yang ditunjukkan tabel 4.3. berikut : Tabel 5.3. Karakteristik Steam Parameter Tekanan Temperatur Flowrate Kandungan : Padatan CaCO3 O2 Max 3 mg/lt < 2 mg/lt < 0,02 mg/lt (Material Training, 1998) Kondensat dari condensat pot dipompa menuju deaerator dengan mengunakan Condensate Pump melewati Condensate Filter yang berfungsi untuk mencegah masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini ditambah make up dari air unit desalinasi sebagai umpan boiler. Steam yang dihasilkan dari steam generator ini ada 2 macam yaitu low steam dan medium steam. Medium steam di distribusikan secara langsung dari boiler pada teakanan 7 barg, sedangkan low pressure steam di distribusikan dari medium pressure steam setelah tekanannya diturunkan manjadi 3,5 barg. Medium steam berfungsi untuk media evaporasi di unit desalinasi dan untuk preses polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan untuk media pemanas di kolom destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan sebagai pemanas aliran hexane pada unit prepolimerisasi. Skema proses penyedian steam dapat dilihat pada gambar 4.3. dibawah : Kualitas Saturated Steam 3,5 barg 148 C 165760 m3/jam
0

Superheated Steam 7 barg 171-196 0C 282240 m3/jam

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

94

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Make Up air dari Unit Desalination

Deaerator

Air Umpan Boiler Phosphate Boiler Feed Water Pump Sulfite Steam Condensate Filter

Boiler

Condensate Pump

Saturated Steam (148 0C)

Condensate Pot

Steam Separator

Uap Air (78-95 0C)

Economyzer Vassel

Dry Steam

Smoke Box Superheater

Superheated Steam (171-196 0C)

Desuperheater

Steam

Gambar 5.3. Skema Proses Penyediaan Steam

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

95

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

5.1.9. Instrument Air Fungsi dari Instrument Air adalah menyuplai kebutuhan udara bertekanan Kebutuhan udara instrument setiap jam sekitar 17.490 Nm3. Di PT. TITAN, kebutuhan udara dapat dipenuhi oleh empat buah kompresor yang mempunyai tipe screw compressor. Kompresor dengan tipe screw tersebut mempunyai keuntungan dapat menghasilkan pressure yang lebih tinggi dan kandungan compressed air yang lebih banyak, dengan cara memberikan pelumasan pada bagian screw yang berputar dengan oli atau minyak pelumas sehingga screw tersebut berjalan dengan cepat. Screw compressor tersebut digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW. Udara yang terkompresi kemudian disimpan di tempat penampungan sementara yaitu surge drum. Dalam surge drum ini terdapat tiga tahap pemurnian udara dari kandungan minyak, debu dan air. Udara bertekanan ini dipakai sebagai penggerak utama equipment instrument seperti ROV dan PV, aktivasi katalis, regenerasi FPU. Peralatan utama untuk instrument air: 1. Instrument air pre filter jenis catridge untuk menyaring udara dari debu. 2. Instrument air after filter untuk menyaring udara dari kandungan air. 3. Instrument air dryer jenis desiccant untuk mengeringkan udara. 4. Instrument air surge drum untuk menampung udara tekan sebelum ke area proses. Kapasitas dari kompresor yang dihasilkan adalah 21.400 Nm3/jam pada tekanan 7 barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm (maximal). Compressed air (udara tekan) ini didistribusikan sebagai penggerak instrumentasi, oksidator di catalist Activtion Unit, dan regenerasi katalis di Feed Purification Unit. 5.1.10. Fuel Oil and LPG Storage Fuel oil adalah sarana untuk menyuplai bahan bakar solar. Fuel oil ini dialirkan ke fuel oil storage menggunakan pompa. Fuel oil storage mempunyai kapasitas 684 m3. Fungsi dari fuel oil adalah sebagai bahan bakar boiler, steam generation, incenerator dan fire water diesel pump. LPG storage adalah sarana untuk menyimpan LPG cair yang dibeli dari Pertamina/Petronas LPG storage memiliki kapasitas 96,5 m3 yang terdiri dari
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

96

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

LPG cair dan uap. LPG cair didistribusikan ke API dengan menggunakan LPG transfer pump untuk dijadikan sebagai bahan baku pembuatan gas hidrogen, sedangkan LPG uap didistribusikan sebagai pilot burner di boiler, flare, dan incenerator. 5.1.11. Nitrogen Supply Nitrogen disuplai dari PT. Air Product Indonesia (API) dan PT. Alindo. Nitrogen disuplai dari PT. Alindo, dipergunakan untuk keperluan proses di train#3. Sedangkan nitrogen yang disuplai dari PT. Air Product Indonesia dipergunakan untuk keperluan proses di train#1 dan train#2, dan dalam bentuk high dan medium pressure. 1. High Pressure Nitrogen (NH) NH yang berasal dari PT. API ditampung di NH receiver. NH yang digunakan di PT. TITAN bertekanan sebesar 30 barg dan laju alir maksimal 860 Nm3/jam. HPN yang didistribusikan ke plant mempunyai dua kategori, yaitu; NH priority yaitu NH yang digunakan dalam sistem injeksi prepolimer ke dalam reaktor fluidized bed. Non priority NH digunakan untuk make up pada rangkaian proses polimerisasi. 2. Medium Pressure Nirogen (NM) NM yang berasal dari PT. API mempunyai tekanan 7 barg dan laju alir 7,42 Nm3/jam. NM dibagi menjadi tiga macam, yaitu : Medium pressure nitrogen vital (NMV), didistribusikan pada dua sistem yaitu continue purging pada masing-masing vent dan sistem flare, sedangkan lainnya untuk purging pada reaktor polimerisasi. Medium pressure nitrogen non vital, digunakan untuk cadangan pada instrument air. Nitrogen low pressure digunakan untuk purging, seal, dll

5.1.12. Hydrogen Supply Hidrogen diterima dari : 1. PT. Air Product Indonesia Hidrogen disuplai ke plant pada tekanan 29 33 barg didistribusikan ke
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

97

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

laboratorium, Feed Purification Unit dan Prepolymerisation Unit atau Polymerisation Unit pada train#1/2. 2. PT. Air Liquid Indonesia Hidrogen disuplai pada tekanan 140 barg kemudian diturunkan menjadi 36 barg dan normal aliran 150 Nm3/jam. Hidrogen didistribusikan ke train#1, 2 dan 3. 5.1.13. Effluent Treatment Unit Terdapat tiga bentuk limbah yang dihasilkan PT. TITAN yaitu limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair akan diolah secara standar sebelum dibuang bersama air yang berasal dari cooling water return yang digunakan di heat exchanger. Limbah padat yang dihasilkan proses, termasuk sampah-sampah umum, akan dibakar di unit incenerator dengan menggunakan bahan bakar solar. Sedangkan limbah gas yang mengandung senyawa hidrokarbon di atas 2 ppm akan dibakar di flare sedangkan yang mengandung kurang dari 2 ppm akan dibuang melalui unit cold vent. 5.1.14. Flare Stack dan Cold Vent Flare stack yaitu sarana untuk membakar limbah gas hidrokarbon dengan konsentrasi lebih dari 2 ppm. Inlet dari hidrokarbon yang akan dibakar terdiri dari high pressure dan low pressure. Pada flare juga terdapat seal water yang berfungsi sebagai pengabsorpsi dari partikel yang terbawa oleh hidrokarbon. Pada flare juga terdapat jalur steam medium yaitu sebagai cooling down tip temperatur agar tidak terjadinya pelelehan pada flare, menjaga agar temperatur > 150 oC, dan menjaga agar asap pembakaran tidak terlalu pekat atau hitam. Cold vent stack adalah sarana untuk mengolah atau membuang limbah gas hidrokarbon yang mempunyai kadar hidrokarbon kurang dari 2 ppm. Cold vent dilengkapi dengan drain line valve dan seal water. Drain line valve berfungsi untuk mengeluarkan air hujan yang masuk dari bagian atas cold vent. Sedangkan seal water berfungsi untuk mencegah uap keluar dari cold vent.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

98

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

5.2. Core Common 5.2.1. Reagent Storage Unit (RSU) RSU adalah area tempat penyimpanan semua bahan baku pembuatan ataupun pengaktivasian katalis yang dipergunakan di PT. TITAN, yaitu katalis ziegler dan kromium. Bahan baku dalam pembuatan katalis ziegler adalah Ti(OR)4 (Titanium npropoxide), isobutanol, BuCl (butil klorida), TiCl4 (Titanium Tetrachloride), iodine, magnesium dan TnOA (Tri n-Octyl Alumunium). Sedangkan untuk katalis kromium, reagent yang digunakan antara lain : Cr3+ dan ASA (Anti Static Agent). 5.2.2. Catalyst Preparation Unit (CPU) Unit ini adalah unit pembuatan katalis. Katalis yang dibuat oleh PT. TITAN adalah katalis ziegler-natta. Katalis ziegler-natta M10 digunakan dalam pembuatan LLDPE sedangkan M11 digunakan dalam proses pembuatan HPDE. Proses pembuatan katalis ziegler M10 sama dengan pembuatan katalis zieglernatta M11, perbedaan dari keduanya adalah jumlah elektron yang dimiliki. Katalis M11 mendapatkan donor elektron dari DMF (Dimetil Formamide). Katalis ziegler-natta (M10,M11) terbuat dari pereduksian TiCl4 dan Ti(OR)4 oleh senyawa organomagnesium, yang dibentuk dari pereaksian Mg sebagai metal dengan BuCl. Mg mempunyai pelapis yang kuat sehingga akan susah bereaksi. Untuk memecahkan pelapis dari Mg yaitu MgO maka Mg direaksikan terlebih dahulu dengan iodine dan setelah itu, Mg dapat bereaksi dengan BuCl membentuk senyawa organomagnesium. Bentuk dari campuran organimagnesium dan reduksi dari garam-garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor batch yang menggunakan normal heksana sebagai pelarut. Berikut ini adalah reaksi umum yang terjadi dalam reaktor katalis : 1. Pembentukan campuran organomagnesium Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan magnesium dan butil klorida. Mg + BuCl 2. Reduksi dari tetravalent titanium
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

BuMgCl

99

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan mengunkan campuran organomagnesium. Ti(OR)4 + TiCl4 + BuMgCl 3. Klorinasi campuran organomagnesium Klorinasi ini dlakukan dengan mereaksikan campuran organomagnesium dan Butil klorida (BuCl) yang menghasilkan MgCl. BuMgCl + BuCl MgCl2 + 2Buo 4. Kombinasi dari radikal butil (Buo) sebagai indikator terjadinya reaksi (butena, butana, oktana). Buo Butena, Butana, Oktana Semua reaksi di atas tadi, dilakukan dalam reaktor dengan suhu 80oC . Setelah terjadi reaksi seperti diatas di dalam reaktor maka dihasilkan katalis ziegler-natta dengan ukuran yang masih belum seragam. Setelah pereaksian selesai, maka ditambahkan sedikit air ke dalam reaktor yang berfungsi untuk menurunkan aktivitas dari katalis sehingga mudah untuk mengontrolnya. Setelah itu, untuk menghasilkan katalis ziegler-natta M11 maka ditambahkan DMF ke dalam reaktor. Katalis yang terbentuk, dicuci dengan pelarut heksana. Proses ini bertujuan untuk menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines. Keberadaan fines ini akan meningkatkan aktivitas katalis sehingga mempersulit sistem pengontrolan laju reaksi. Sebelum tahap hydrocyclone, juga dimasukkan TnOA yang berfungsi sebagai surfactan untuk mencegah pemampatan jalur yang dilalui oleh slurry katalis. Kemudian slurry katalis ini dihomogenasikan atau diseragamkan ukurannya sesuai dengan ketentuan, di dalam hydrocyclone. Dari hydrocyclone, katalis yang ukurannya sesuai dimasukkan ke dalam tangki penampung katalis dan siap dikirim ke unit prepolimerisasi train#1. Sedangkan katalis dengan ukuran partikel kecil (fines), digunakan untuk mebantu di proses penghilangan BuCl di solvent. 5.2.3. Solvent Recovery Unit (SRU) SRU adalah suatu unit yang melakukan proses pemurnian pelarut yang telah Ti(OR)Cl2Mg(OR)Cl + Buo

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

100

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

dipakai di CPU (catalyst preparation unit) dan PPU (prepolymerisation unit) agar dapat dipergunakan kembali sebagai media pelarut dalam reaksi pembuatan katalis dan prepolimer. Sistem pengolahan kembali (recovery) dari pelarut ini melibatkan beberapa proses diantaranya proses distilasi, stripping, pereaksian dengan senyawa lain yang dapat membantu proses pemurnian dan lain-lain. Sedangkan kegiatan utama dari SRU ini adalah : 1. Penghilangan BuCl BuCl yang tersisa dalam solvent dapat mengakibatkan terbentunya fine dalam jumlah banyak pada catalyst preparation unit. BuCl tertinggal dalam pelarut setelah adanya reaksi dalam catalyst precipitation dan oleh karena itu harus dihilangkan sebelum dipakai kembali dalam CPU dan PPU. Proses penghilangan BuCl dilakukan dengan cara menguapkan pelarut oleh kukus bertekanan rendah selama 5 jam. Pelarut yang menguap akan dikondensasikan oleh air pendingin. 2. Penghilangan Air Air merupakan racun bagi katalis. Air dapat berasal dari pelarut baru (fresh solvent) atau dari operasi peralatan pada CPU dan PPU. Penghilangan air dilakukan dengan proses distilasi. 3. Penghilangan Heavy Fraction Hidrokarbon seperti oktana dan yang mempunyai berat molekul di atas C8 (karbon berantai 8) memilki heavy fraction. Heavy fraction ini terbentuk selama proses penyiapan katalis dan saat proses reaksi penghilangan BuCl. Heavy fraction juga meningkatkan titik didih pelarut, dimana dapat menimbulkan kerugian pada saat proses evaporasi dan pengeringan. Proses heavy fraction dilakukan dengan cara distilasi. Adapun pelarut yang akan direcovery di SRU adalah : 1 Pelarut baru dari kontainer yang digunakan untuk make up, spent solvent, solvent with slurry, wash solvent, used solvent dan clean solvent. Pelarut yang telah diolah ini akan dikembalikan untuk digunakan kembali dalam proses. 2 Spent solvent, mengandung bekas reaktan dan fine pada jumlah kecil yang berasal dari unit produksi katalis.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

101

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Solvent

with

slurry,

mengandung

wax

dari

pembentukan

prepolimer yang menggunakan katalis kromium. 4 Used solvent, mengandung fine dalam jumlah besar yang berasal dari area katalis dan prepolimer yang ditampung dalam pengering. 5 Wash solvent, mengandung BuCl dari area produksi katalis yang dikumpulkan di bagian pencucian. 6 Clean solvent, pelarut yang telah dimurnikan dengan proses eveporasi dari pengering propolimer dikembalikan lagi ke drum recovered solvent untuk diolah kembali. Setiap aliran pengiriman pelarut dalam CPU dan PPU akan diolah di SRU sesuai dengan karakteristik spesifiknya. 5.2.4. Feed Purification Unit Di unit ini, bahan baku utama ethylene dan butene dibebaskan dan dikeringkan dari kandungan karbon monoksida, karbon dioksida, asetilen, senyawa sulfur, oksigen dan air sebelum masuk reactor polimerisasi. Karena kemurnian bahan baku sangat berpengaruh terhadap reaksi polimerisasi dan produk yang dihasilkan. Ethylene yang berasal dari jetty dicampur dengan ethylene dari tangki penyimpanan yang kemudian suhunya dinaikkan untuk menguapkan ethylene yang akan digunakan di proses menggunakan exchanger. Sebelum ethylene ditransfer untuk proses, terlebih dahulu dihilangkan impuritasnya (berupa sulfur) di dalam sulfur adsorber dengan menggunakan solid catalyst zinc oxide. Adsorbsi sulfur ini dilakukan untuk mencegah poisoning pada katalis palladium yang digunakan pada reaksi hidrogenasi acetylene dalam acetylene hydrogenator. Kedua jenis katalis yang digunakan dalam treatment awal untuk ethylene ini tidak dapat diregenerasi kembali, karena setelah waktu tinggal diperbolehkan habis maka katalisnya harus segera diganti. Tahapan selanjutnya adalah untuk menghilangkan impurities berupa CO di dalam CO treater menggunakan katalis copper oxidized dan O2 dalam O2 treater menggunakan katalis copper reduced. Untuk treatment H2O menggunakan katalis molecular sieve 3A. Impurities lain

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

102

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

berupa CO2, digunakan CO2 treater menggunakan katalis alumina. Proses purifikasi butene untuk menghilangkan kandungan H2O-nya dengan menggunakan katalis molecular sieve 3A, untuk selanjutnya digunakan dalam proses.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

103

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

BAB VI PENGOLAHAN LIMBAH

Pengolahan limbah di PT. TITAN Petrokimia Nusantara dilakukan di Effluent Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri sebelum dibuang ke laut atau di kirim ke industri pengolahan dan pembuangan limbah. Limbah yang ada di PT. TITAN Petrokimia Nusantara terbagi menjadi tiga yaitu : limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair dapat berupa sisasisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan strom water. Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrocarbon atau air yang mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar gedung seperti air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area proses tetapi air hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung dibuang ke laut setelah penyaringan. Limbah padat yang dihasilkan PT. TITAN Petrokimia Nusantara meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan waxes yang merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut tidak diolah dalam pabrik tetapi dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI). Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah umum dari rumah tangga akan dibakar di incinerator. PT. TITAN Petrokimia Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan limbah yang dilengkapi dengan fasilitas berikut : 6.1 Pengolahan Limbah Cair

Neutralization Unit Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang berasal dari unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD, n-propanol dan
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

104

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

hexane. Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit, diaduk dengan agigator supaya tercampur dan ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8. Setelah pHnya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian ditransfer ke dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering area ini berfungsi untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur dengan catalyst residu slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan berubah menjadi powder yang kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI). CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli dengan air dari oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu tempat penampungan oily water sebelum masuk ke separator. Oli yang terpisah dari oily water ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank terjadi pemisahan air dengan oli berdasarkan pebedaan berat jenis karena oli yang masuk ke tangki masih mengandung sedikit air. Oli yang terpisah dalam slop on tank akan ditransfer ke inecerator untuk dibakar, sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily water pit. Air dari CPI separator akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum dibuang ke laut. Aerated Lagoon Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir sebelum dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air limbah di aerated lagoon ini berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada aerated lagoon terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri aerob, sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka bakteri aerob akan berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif untuk menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan berbahaya lainnya sehingga air yang dibuang ke laut memenuhi kualitas standart air limbah yang tidak mencemari laut. Setelah melalui proses aerasi, air akan dipompa ke outfall oleh Sludge Circulating Pump.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

105

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Sebelum menuju ke outfall air akan melewati disinfektor yang berfungsi untuk membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air yang dibuang ke laut benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari aerated lagoon dibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada musim kemarau dan 121,6 m3/hari pada musim hujan. Karakteristik air limbah yang memenuhi standart kualitas adalah seperti pada tabel 5.1 berikut : Tabel 5.1. Karakteristik Air Limbah yang aman bagi Lingkungan. Parameter PH BOD COD Solid Suspension Oil Mg Ti Al Total Logam Kualitas 6-8 30 ppm 60 ppm 100 ppm 5 ppm 200 ppm < 0,1 ppm < 0,1 ppm < 1 ppm (Material Training PT. TITAN ,2007) 6.2 Pengolahan Limbah Padat Incinerator Unit Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau pembakaran limbah padat. Inecerator di desain untuk membakar 125 kg/jam material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari. Umpan yang masuk ke inecerator adalah sebagai berikut : Oil separator sludge Waste polyethylene Biogical Treatment sludge General garbage Waste Solvent 30 ton/tahun 20 ton/tahun 50 ton/tahun 300 ton/tahun 400 ton/tahun

Skema sistem pengolahan limbah padat dan limbah cair dapat dilihat pada gambar 5.1 dibawah ini.
Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

106

Laporan Kerja Praktek PT. TITAN Petrokimia Nusantara

Limbah Padat

Incinerator

Oily Water

Central Oily Water Pit

CPI Separator Oil Slop Oil Tank

water

Oil

water

Foul Water

Central Foul Water Treatment Unit

Aerated Lagoon

Disinfektan

Storm Water

Storm Water Treatment

Laut

Limbah Cairan Kimia

Neutralization Pit

Dewatering Area

Packing

PPLI

Limbah padat B3

Packing

Gambar 6.1. Skema pengolahan Limbah padat dan limbah cair 6.3 Pengolahan Limbah Gas Plant Flare System Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas buangan dengan kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang berasal dari unit polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba berhenti). Flare berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan diameter 0,8 m. Flare beroperasi pada temperatur 230 0C dan tekanan 1 barg. Nitrogen secara kontinyu diinjeksikan ke flare system untuk menjaga tekanan pada flare dengan tujuan menjaga akumulasi flammable gas dan masuknya udara ke sistem. Nitrogen yang diinjeksikan adalah 10 Nm3/jam.

Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik - Universitas Sultan Ageng Tirtayasa

107