Anda di halaman 1dari 17

KUALITAS MUTU GULA KRISTAL PUTIH

Gula merupakan salah satu kebutuhan pokok dan paling banyak dikonsumsi oleh masyarakat. Sebagai produk makanan tentunya harus memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan sehingga layak untuk dikonsumsi. Di Indonesia ada tiga jenis gula yang beredar di pasaran, yaitu gula kristal mentah (GKM) atau raw sugar yang digunakan sebagai bahan baku industri gula rafinasi, gula kristal putih (GKP) yang dikonsumsi secara langsung dan gula rafinasi sebagai bahan baku industri makanan dan minuman. Gula yang kita konsumsi sehari-hari adalah gula kristal putih secara internasional disebut sebagai plantation white sugar. GKP dibuat dari tebu yang diolah melalui berbagai tahapan proses, untuk Indonesia kebanyakan menggunakan proses sulfitasi dalam pengolahan gula. Kriteria mutu gula yang berlaku di Indonesia ( SNI ) saat ini pada dasarnya mengacu pada kriteria lama yang dikenal dengan SHS (Superieure Hoofd Suiker), yang pada perkembangannya kemudian mengalami modifikasi dan terakhir SNI 01-3140-2001/Rev 2005, Tabel 1. Secara garis besar kriteria mutu gula (GKP) yang kita ikuti meliputi kadar air, polarisasi, warna larutan, warna kristal, kadar SO2, abu konduktivitas dan besar jenis butir. Tabel 1. Syarat mutu gula kristal putih (SNI-3140-200/Rev 2005)

Kadar air Kadar air adalah jumlah air (%) yang terdapat dalam gula, biasanya batasan maksimal 0,1%. Gula yang mengandung kadar air tinggi cepat mengalami penurunan mutu/kerusakan dalam penyimpanan, berubah warna, mencair dsb. Di samping itu penanganannya sulit (lengket dalam karung) dan penampilannya jelek. Gula yang berkadar air tinggi biasanya dengan mudah dilihat/dirasakan secara langsung oleh konsumen tanpa menggunakan peralatan. Proses pengeringan gula di PG umumnya menggunakan talang goyang (grasshoper) yang jalurnya panjang untuk mencapai tingkat kekeringan tertentu (< 0,1%). Polarisasi Polarisasi menunjukkan kadar sukrosa dalam gula, semakin tinggi polarisasi semakin tinggi kadar gulanya. Batasan minimal kadar pol adalah 99,5%. Pengukuran kadar pol dilakukan dengan alat ukur polarimeter. Produk gula kita pada umumnya tidak mengalami kesulitan untuk mencapai batasan minimal tersebut. Warna larutan Warna larutan gula berkisar dari kuning muda (warna muda ) sampai kuning kecoklatan (warna gelap) diukur dengan metode ICUMSA (International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis), dinyatakan dalam indeks warna. Semakin besar indeks semakin gelap warna larutan. Batasan maksimal indeks warna untuk GKP adalah 300 iu. Warna kristal Warna kristal dapat dilihat secara langsung dengan mata, secara kualitatif dengan cara membandingkan dengan standar dapat diketahui tingkat keputihan (whiteness) gula. Penggunaan peralatan (spektrofotometer refleksi) diperlukan untuk pengukuran kuantitatif yang dinyatakan dalam CT (colour type) . Semakin tinggi nilai CT semakin putih warna gulanya. Untuk gula GKP kisaran nilai CT sekitar 5 - 10. Pada penentuan premi mutu gula warna kristal ini merupakan salah satu tolok ukur utama yang menentukan. Kadar SO2 Kadar SO2 gula produk kita berkisar 5-20 ppm. ini disebabkan sebagian besar pabrik gula menggunakan proses sulfitasi, sehingga terdapat residu SO 2 seperti pada kisaran tersebut. Adanya residu SO2 menjadi kendala untuk konsumsi industri makanan/minuman, yang biasanya menuntut bebas SO 2. Kadar SO2 maksimal yang diperkenankan di Indonesia adalah 30 ppm. Pada mulanya sebelum ada

pembatasan banyak produk pabrik gula (sulfitasi) yang mengandung SO 2 berlebihan, namun dengan adanya pembatasan kadar SO 2 menurun sampai pada kisaran 5-20 ppm. Besar jenis butir Besar jenis butir adalah ukuran rata-rata butir kristal gula dinyatakan dalam mm. Persyaratan untuk GKP adalah 0,8-1,1 mm .Untuk memenuhi persyaratan tersebut tampaknya tidak ada kesulitan. Konsumen (masyarakat pada umumnya) lebih menyukai gula yang ukuran kristalnya besar (kasar). Namun dari sisi pabrik, untuk membuat kristal yang besar diperlukan energi yang lebih banyak, ini berhubungan dengan waktu masak untuk membesarkan ukuran kristal. Tetapi bila ukuran terlalu halus daya simpannya berkurang, gula akan cepat mengabsorpsi air sehingga cepat basah.

GULA RAFINASI DAN PROSES PEMBUATANNYA


Gula selain dikonsumsi langsung juga digunakan sebagai bahan baku untuk industri makanan. Pada saat ini kebanyakan pabrik gula di Indonesia hanya mampu menghasilkan gula kualitas GKP (gula kristal putih) yang dikonsumsi langsung. Gula SHS ini masih belum memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan baku industri makanan. Untuk itu industri makanan membutuhkan kualitas gula yang lebih baik yang diperoleh dari gula rafinasi. Kata rafinasi diambil dari kata refinery artinya menyuling, menyaring, membersihkan. Jadi bisa dikatakan bahwa gula rafinasi adalah gula yang mempunyai kualitas kemurnian yang tinggi. Proses Pembuatan Gula Rafinasi Proses rafinasi yang digunakan dalam pabrik gula rafinasi bervariasi tergantung pada bahan yang diolah produk yang dikehendaki dan pertimbangan lain sesuai kondisi lokal. Namun demikian secara garis besar dapat diuraikan menjadi stasiun sebagai berikut :

A. Afinasi Tujuan afinasi adalah mencuci kristal GKM (raw sugar) agar lapisan molases yang melapisi kristal berkurang sehingga warnanya semakin ringan atau warna ICUMSA lebih kecil. Pencucian dilakukan dalam mesin sentrifugal yaitu setelah GKM dicampur dengan sirup menjadi magma. Penurunan warna yang dicapai pada stasiun ini berkisar 30-50 %. Kristal yang telah dicuci dilebur dengan mencampur dengan air atau sweet water menghasilkan leburan (liquor) dengan brix sekitar 65.

B. Klarifikasi Pengoperasian unit ini bertujuan untuk membuang semaksimal mungkin pengotor non sugar yang ada dalam leburan (melt liquor). Ada dua pilihan teknologi yaitu fosflotasi dan karbonatasi, keduanya banyak dipakai, fosflotasi pada umumnya digunakan di pabrik rafinasi di negara Amerika Latin dan beberapa di Asia sedangkan selebihnya menggunakan teknologi karbonatasi, termasuk pabrik rafinasi di Indonesia. Teknologi Fosflotasi Pada proses ini digunakan asam fosfat dan kalsium hidroksida yang akan membentuk gumpalan (primer) kalsium fosfat, reaksi ini berlangsung di reaktor. Penambahan flokulan (anion) sebelum tangki aerator dilakukan untuk membantu pembentukan gumpalan sekunder yang terbentuk dari gumpalan-gumpalan primer yang terikat oleh rantai molekul flokulan. Pembentukan gumpalan sekunder dapat menjerap berbagai pengotor : zat warna, zat anorganik, partikel yang melayang dan lain-lain. Untuk memisahkan gumpalan tersebut oleh karena dalam media liquor yang kental (brix: 65-70) maka gumpalan tidak diendapkan melainkan diambangkan. Proses pengambangan berlangsung dengan bantuan partikel udara yang

dibangkitkan dalam aerator, proses pengambangan terjadi pada clarifier. Pada clarifier ini juga pemisahan gumpalan yang mengambang (scum) terjadi, yaitu dengan sekrap yang berputar pada permukaan clarifier dan menyingkirkan scum ke kanal yang dipasang pada sekeliling clarifier. Teknologi Karbonatasi Pada proses karbonatasi leburan dibubuhi kapur {Ca(OH)2} kemudian dialiri gas CO2 dalam bejana karbonatasi , terbentuk endapan kalsium karbonat yang akan menyerap pengotor termasuk zat warna. Sumber gas CO2 berasal dari gas cerobong ketel yang sudah dimurnikan melalui scrubber. Proses karbonatasi dilakukan dua tahap, pertama dilakukan pembubuhan kapur sebanyak 0,5% brix bersamaan dengan pengaliran CO2 ekivalen dengan jumlah kapur yang ditambahkan. Kedua pada karbonator akhir menyempurnakan reaksi dengan aliran CO2 sampai pH turun di sekitar 8,3. Selanjutnya liquor ditapis pada penapis bertekanan (leaf filter) menghasilkan filter liquor dan mud. C. Dekolorisasi Liquor yang dihasilkan dari stasiun klarifikasi setelah ditapis dipompa ke stasiun dekolorisasi. Pada stasiun dekolorisasi pada prinsipnya ada dua teknologi yang lazim

digunakan yaitu karbon aktif dan penukar ion, masing-masing dengan keunggulan dan kelemahannya. Kedua teknologi tersebut dapat menurunkan warna sekitar 75-85 %, pemilihan teknologi harus disesuaikan dengan kondisi lokal. Macam zat warna

Terdapat beberapa macam zat warna yang terbawa atau terbentuk dalam proses refinery, yaitu : 1. Senyawaan Phenolic. Senyawaan ini terdapat dalam tebu yang terbentuk dari hasil reaksi enzimatik flavonoid dan asam cinamic. 2. Melanoidins. Warna senyawa ini umumnya hitam, terbentuk dari reaksi antara gula reduksi dengan asam amino (Reaksi Maillard), terbentuk dalam proses. 3. Karamel. Terbentuk dalam proses bila sukrosa mengalami pemanasan berlebihan sehingga terbentuk senyawaan yang berwarna. Warna yang dihasilkan bisa kuning, coklat atau hitam tergantung dari tingkatan reaksi selama pemanasan. 4. Produk degradasi gula invert. Meskipun kandungan glukosa dan fruktosa dalam proses refinery sangat kecil, namun senyawa ini mudah rusak oleh pemanasan terutama pada pH tinggi akan membentuk senyawaan polimer berwarna coklat yaitu 5-(hydroksimetil)-2furaldehid.

Untuk menghilangkan zat warna dapat dilakukan dengan beberapa cara yaitu : 1. Dengan granul karbon aktif. Kandungan karbon aktif sekitar 60 % dan dicampur dengan 5% MgO untuk mencegah turunnya pH. Karbon aktif ini dapat digunakan selama 3-6 minggu tergantung dari kualitas dan jumlah bahan yang masuk. Kemampuan karbon aktif dalam mereduksi zat warna sangat tinggi, namun bahan ini tidak mampu menghilangkan zat anorganik yang terlarut. 2. Bone Char Bahan ini terdiri dari campuran 90 % kalsium fosfat dan 10 % karbon yang dibuat dari tulang-tulang binatang ternak dipanaskan pada suhu 700 oC. Bone char dapat digunakan selama 4-5 hari kemudian di regenerasi kembali. Meskipun

kemampuan mereduksi zat warna tidak sebaik karbon aktif namun mampu mereduksi kotoran zat anorganik. 3. Resin penukar ion (Ion- Exchange Resin) Bahan ini mudah diregenerasi dan dalam penggunaannya mempunyai kapasitas lebih besar dibandingakan dengan karbon aktif maupun bone char, Selain itu penggunaan air juga lebih efisien. Ada dua jenis resin yang digunakan dalam refinery yaitu :Resin anion yang berfungsi mereduksi warna dan resin kation untuk menghilangkan senyawaan anorganik. Penggunaan resin senyawa akrilic lebih tahan dari resin stiren, namun resin akrilik kurang effektif dibanding resin stiren. Oleh sebab itu dalam proses dekolorisasi dianjurkan untuk menggunakan gabungan dua jenis resin ini secara seri, pertama sirup dilewatkan resin akrilik terlebih dahulu kemudian baru dilewatkan resin stiren. Pada umumnya stasiun dekolorisasi menghasilkan liquor dengan warna di bawah 300 IU sehingga dengan bahan tersebut dapat diproduksi gula rafinasi lebih rendah dari 45 IU. D. Kristalisasi Produksi gula rafinasi Bahan utama kristalisasi adalah liquor yang sudah melewati tahap dekolorisasi. Liquor tersebut kemurniannya tinggi sehingga teknik kristalisasi berbeda dengan kristalisasi pada PG. Kristalisasi (evapocrystalisation) dilakukan di bejana vakum (65 cm Hg) dengan penguapan liquor pada suhu sekitar 70-80
0

C sampai mencapai supersaturasi

tertentu. Pada kondisi tersebut dimasukkan bibit kristal secara hati-hati sehingga inti kristal akan tumbuh mencapai ukuran yang dikehendaki tanpa menumbuhkan kristal baru. Campuran kristal sukrosa dengan liquor disebut masakan. Pemisahan kristal dilakukan dengan cara memutar masakan dalam mesin sentrifugal menghasilkan kristal (gula A) dan sirop A. Selanjutnya sirop A dimasak seperti yang dilakukan sebelumnya menghasilkan gula B dan sirop B. Demikian seterusnya sehingga secara berjenjang menghasilkan gula A, B dan C yang masuk dalam katagori gula rafinasi. E. Pengeringan gula produk Untuk gula produk dibuat dua jalur dengan tujuan agar dapat diproduksi dua macam produk misal GKR dan GKP pada waktu yang bersamaan. Pembuatan dua jalur dimulai dari stasiun sentrifugal, pengering gula penimbangan dan pengemasan.

F. Pengemasan gula produk Produk dikemas dalam kantong polipropilen dengan liner, dengan berat gula 50 kg setiap kantong. Gula ditampung dalam sugar bin kapasitas 150 ton. Tabel 1. Persyaratan SNI Gula Rafinasi

MACAM - MACAM GULA BERDASARKAN WARNA ICUMSA


Salah satu parameter kualitas dari gula ditinjau dari warna ICUMSA, yaitu menunjukkan kualitas warna gula dalam larutan. ICUMSA ( International Commission For Uniform Methods of Sugar Analysis) merupakan lembaga yang dibentuk untuk menyusun metode analisis kualitas gula dengan anggota lebih dari 30 negara. Mengenai warna gula ICUMSA telah membuat rating atau grade kualitas warna gula. Sistem rating berdasarkan warna gula yang menunjukkan kemurnian dan banyaknya kotoran yang terdapat dalam gula tersebut. Metode pengujian warna gula dengan standar ICUMSA menggunakan

spektrofotometer dengan panjang gelombang 420 nm dan 560 nm. Untuk mengukur warna gula menggunakan metode ICUMSA sebelumnya gula dilarutkan sampai sempurna kemudian dihilangkan turbidity nya dengan cara menambahkan kieselguhr kemudian disaring dengan saringan vakum menggunakan kertas saring Whatman 42. Kemudian filtrate diambil dan pH larutan diatur sampai pH 7 dengan cara menambahkan HCl atau NaOH. Kemudian mengukur brix larutan dengan refraktometer dan tentukan berat jenis larutan dengan tabel hubungan brix dengan berat jenis. Pengukuran warna ICUMSA dengan spektrofotometer panjang gelombang 420 nm, kemudian menetapkan transmittance pada 100 % dengan H2O menggunakan kuvet 1 cm (b). Bilas kuvet dengan larutan contoh, kemudian isi kembali dan ukur transmittance (T) atau Absorbance (A) Perhitungan :

Macam Macam Gula Berdasar Warna ICUMSA a. Gula Rafinasi (Refined Sugar) ICUMSA 45 Gula dengan kualitas yang paling bagus karena melalui proses pemurnian bertahap. Warna gula putih cerah. Untuk Indonesia gula rafinasi diperuntukkan

bagi industri makanan karena membutuhkan gula dengan kadar kotoran yang sedikit dan warna putih. b. Gula Ekstra Spesial (Extra Special Crystall Sugar) ICUMSA 100 150 Gula yang termasuk food grade digunakan untuk membuat bahan makanan seperti kue, minuman atau konsumsi langsung. c. Gula Kristal Putih (Superior High Sugar) ICUMSA 200 300 Gula yang dapat dikonsumsi langsung sebagai tambahan bahan makanan dan minuman. Berdasarkan standard SNI gula yang boleh dikonsumsi langsung adalah gula dengan warna ICUMSA 300. Pada umumnya pabrik gula sulfitasi dapat memproduksi gula dengan warna ICUMSA < 300 d. Gula Kristal Mentah untuk konsumsi (Brown Sugar) ICUMSA 600 800 Di luar negeri gula ini dapat dikonsumsi langsung biasanya sebagai tambahan untuk bubur, akan tetapi juga perlu diperhatikan mengenai kehigienisannya yaitu kandungan bakteri dan kontaminan. e. Gula Kristal Mentah (Raw Sugar) ICUMSA 1600 2000 Raw Sugar digunakan sebagai bahan baku untuk gula rafinasi, dan juga beberapa proses lain seperti MSG biasanya menggunakan raw sugar. f. Gula Mentah (Very Raw Sugar) ICUMSA 4600 max Khusus digunakan sebagai bahan baku gula rafinasi dan tidak boleh dikonsumsi.

KERUGIAN YANG DITIMBULKAN OLEH INVERSI SUKROSA


Inversi sukrosa dapat terjadi pada proses tebang angkut maupun proses pengolahan, terutama kalau kondisi lingkungan cukup mengandung enzim invertase melakukan aktifitasnya. Invertase adalah suatu enzim yang dapat mengkatalisis reaksi inversi. Pada umumnya proses inversi sukrosa dipengaruhi oleh : a. Sifat asam dari lingkungan b. Suhu lingkungan c. Keberadaan enzim invertase d. Kebersihan lingkungan Gula invert (glukosa + fruktosa) terbentuk karena adanya enzim invertase. Enzim ini tumbuh dengan cepat pada kondisi lingkungan yang kurang bersih apalagi didukung oleh suasana pH dan suhu yang optimal. Karena pada umumnya pH Nira tebu sekitar 5.0 5.5 maka kemungkinan aktifitas enzim invertase cukup besar.

Kerugian dari gula invert antara lain, mudah menyebabkan produk menjadi basah, afinitas dalam air tinggi, memberikan efek karamelisasi, menyebabkan warna menjadi kecoklatan. Pada dasarnya reaksi inversi sukrosa menjadi gula reduksi adalah reaksi hidrolisis. Pengaruh inversi sukrose terhadap komponen lain pada nira ditunjukkan pada gambar 1.

Gambar 1. Reaksi inversi sukrosa dan produk lainnya Dari gambar 1 sukrosa akan terinversi menjadi gula reduksi apabila ph dan suhu operasi mendukung. Gula reduksi sendiri pada kondisi basa dan suhu tinggi akan membentuk zat warna sehingga merusak warna gula menjadi kecoklatan. Zat warna ini akan bereaksi dengan asam organik yang terdapat dalam nira. Apabila tebu yang digiling pada kondisi terbakar, wayu dan ditebang lebih dari 36 jam maka nira mempunyai sifat buffer sehingga bisa menyebabkan overliming. Selain itu gula reduksi juga bisa bereaksi dengan asam amino sehingga bisa menyebabkan reaksi maillard yang merugikan. Reaksi Maillard didukung dengan suhu yang tinggi dapat menyebabkan dekomposisi tetes.

EFISIENSI PABRIK GULA


Efisiensi dari pabrik gula secara umum dinyatakan dalam tingkat ekstraksi di stasiun gilingan dan perolehan gula di stasiun pengolahan (boiling house). Overal Recovery diperoleh dengan mengalikan tingkat ekstraksi di stasiun gilingan dengan perolahan gula di stasiun pengolahan. Di Indonesia sistem perhitungan yang digunakan adalah dengan menggunakan Faktor Rendemen (FR) Faktor Rendemen = KNT x HPB x PSHK x WR KNT = Kadar Nira Tebu = Sap Gehalte Riet Merupakan suatu angka yang menunjukkan jumlah nira tebu yang berhasil diperah oleh stasiun gilingan (nira tebu % tebu). Yang mempengaruhi KNT antara lain : 1. Mutu tebu, jenis tebu, kadar sabut 2. Umur tebu : makin tua makin rendah 3. Kesegaran tebu 4. Kebersihan tebu 5. Mutu tebangan 6. Kotoran-kotoran tanah 7. Timbangan tebu dan nira 8. Timbangan air imbibisi. HPB total = Hasil Pemerahan Brix Adalah jumlah brix dalam nira mentah % jumlah brix dalam tebu. Angka ini merupakan suatu penilaian terhadap hasil kerja seluruh batere gilingan dalam memerah brix tebu. Rumus:

Yang mempengaruhi HPB total antara lain: 1. 2. 3. 4. Peralatan pencacahan pendahuluan (unigrator, shredder, cc dll) Prestasi stasiun gilingan. Penambahan air imbibisi. Kecepatan giling.

PSHK nm/npp = Perbandingan Setara Hasil Bagi Kemurnian Angka ini merupakan suatu penilaian terhadap besar kecilnya penurunan HK dari Nira Perahan Pertama (NPP) ke Nira Mentah (NM) di stasiun gilingan. Kerusakan nira akibat inverse menyebabkan turunnya angka ini. Semakin tinggi HPB I, semakin tinggi pula PSHK nm/npp ini. Rumus:

Yang mempengaruhi PSHK nm/npp antara lain : 1. Jenis tebu. 2. Prestasi stasiun gilingan antara lain karena adanya bukan gula yang ikut terperah dan terlarut dalam rol-rol gilingan selanjutnya , akibatnya HK nm selalu < HK npp. 3. Adanya mikroba-mikroba di stasiun gilingan. 4. Kebersihan tebu. WR = Winter Rendemen Adalah jumlah kristal efektif yang dihasilkan % jumlah kristal yang dapat dihasilkan dalam nira mentah. Yang mempengaruhi Winter Rendemen antara lain : 1. Mutu tebangan 2. Perlakuan selama proses 3. Kehilangan gula, baik yang diketahui maupun yang tidak 4. HK Nira Mentah 5. HK tetes 6. Efek Pemurnian. Efisiensi Stasiun Gilingan Efisiensi stasiun gilingan dinyatakan dalam angka-angka HPB dan PSHK. Salah satu faktor yang mempengaruhi efisiensi stasiun gilingan adalah kadar sabut. Semakin tinggi kadar sabut tebu maka efisiensi akan menurun. Untuk mengatasi hal tersebut, saat ini stasiun gilingan menggunakan alat pengerjaan pendahuluan berupa pisau tebu (cane cutter) dengan unigrator atau heavy duty hammer shredder yang menyiapkan tebu dengan PI (Preparation Index) yang tinggi (> 90 %). Selain itu juga

dengan penggunaan air imbibisi yang optimal. Air imbibisi berfungsi untuk memerah gula yang ada dalam tebu, akan tetapi penggunaannya juga harus diperhatikan karena air ini akan diuapkan kembali pada proses pengolahan. Efisiensi Stasiun Pengolahan Tingkat efisiensi stasiun pengolahan dapat dilihat dari kehilangan pol dalam proses. Kehilangan pol terjadi antara lain hilang di blotong dan tetes dan kehilangan tak diketahui. Untuk mengatasi kehilangan pol blotong, pada saat ini pabrik gula menggunakan rotary vacuum filter untuk mengolah nira kotor dari clarifier sehingga pol blotong dapat ditekan. Sedangkan kehilangan dalam tetes diduga karena mutu tebu yang menurun dari tahun ke tahun. Salah satu kunci untuk menekan kehilangan pol dalam tetes adalah di stasiun pemurnian. Yaitu dengan cara menekan kadar kapur di nira encer serendah mungkin. Kadar kapur normal nira encer untuk tebu MBS sekitar 400 ppm CaO. Kadar kapur yang tinggi selain menyebabkan pengerakan pada pipa penukar panas evaporator juga merupakan unsur pembentuk tetes (mellasigenic). Namun peranan penguapan, kristalisasi dan puteran juga menentukan dalam kehilangan pol dalam tetes. Kehilangan gula yang lain adalah kehilangan tak diketahui. Kehilangan tak diketahui disebabkan oleh dua hal, yaitu sebab kimiawi seperti kerusakan sukrosa karena inversi atau sebab-sebab lain dan karena mekanis seperti percikan (entrainment) di evaporator, tumpahan dari tangki penampung dsb. Keduanya bisa terjadi bila pengawasan di pabrik rendah atau pabrik beroperasi tidak sesuai dengan kapasitas gilingnya.

PENGARUH DEKSTRAN PADA PROSES PEMBUATAN GULA TEBU


Dekstran adalah polimer glukosa (glucan) yang dihubungkan satu sama lain terutama oleh ikatan alfa (1 > 6), paling sedikit 50 60% dan dengan ikatan alpha (1 > 4) dan ikatan alpha (1 > 3) pada cabang. Dekstran yang diisolasi di Indonesia berat molekulnya berada pada kisaran 2 x 104 sampai 5 x 106, larut dalam air, tidak larut dalam ethanol 50 % dengan putaran spesifik [alpha] diatas +215 C. Nira segar yang baru diperah tidak mengandung dekstran, tetapi mengandung senyawa polisakarida yang terdiri dari galaktosa, arabinosa, manosa, xylosa dan sedikit glukosa dengan perputaran spesifik -460. Senyawa tersebut dinamakan ISP (ingenious sugar cane polysacharides). Dekstran tidak terdapat dalam nira segar dari tebu sehat, tetapi terdapat pada tebu wayu. Dekstran terbentuk dari sukrosa karena adanya bakteri Leuconostoc mesenteorides yang menghasilkan enzim dekstran sukrase. Menurut M. Mochtar rata-rata kadar dekstran dalam nira mentah pabrik gula di Indonesia antara 0.037 0.085 % brix, dalam nira kental 0.024 - 0.080 % brix, dalam tetes 0.111 0.353 % brix dan gula putih 0.029 - 0.053 % brix. Pembentukan Dekstran Dalam Pasca Panen Dengan berkembangnya metode pemanenan tebu secara mekanis yang disertai dengan pembakaran tebu, tebu dipotong-potong dan waktu tunda prosesing yang lama menimbulkan permasalahan baru dalam industri gula. Dengan sistem tersebut maka dalam tebu akan terbentuk polisakarida antara lain dekstran yang diikuti dengan naiknya viskositas dan perubahan bentuk hablur sehingga menyulitkan pengolahan. Pembentukan dekstran juga dipengaruhi oleh perlakuan pada proses tebang. Pada saat ini kebanyakan proses tebang dengan cara membakar lahan. Pembakaran tebu memang dapat meningkatkan kapasitas tebang baik secara manual maupun mekanis dan menekan kadar kotoran (daun, pucuk, pelepah, dll), akan tetapi apabila setelah dibakar terlambat ditebang atau diproses pembentukan dekstran akan lebih cepat daripada tebu yang ditebang tanpa pembakaran lahan.

Mekanisme pembentukan dekstran dari sukrose oleh Leuconostoc Mesenteroides, yaitu sukrose berperan donor dan penerima gugus glukosil:

Dengan terbentuknya dekstran dapat menimbulkan kesukaran dalam pemrosesan dan dalam analisa gula. Adanya dekstran 0,1 % menyebabkan pembacaan polarimeter sebagai sukrosa palsu 0,3 %. Pembacaan sukrosa palsu ini dapat mengacaukan perhitungan angka-angka dalam neraca massa proses yang didasarkan pada pol seperti ekstraksi, winter rendemen dan lain-lain.