Anda di halaman 1dari 99

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Well kick adalah salah satu pengetahuan yang harus diketahui oleh para pekerja dalam operasi pengeboran migas, maupun pengeboran panas bumi untuk mencegah terjadinya semburan liar (blow out). Kick adalah salah satu kondisi dimana fluida formasi telah masuk kedalam lubang sumur pengeboran, yang mana nantinya fluida tersebut akan mendorong isi lubang yang ada didalam lubang tersebut hingga kepermungkaan dengan kata lain semburan liar (blow out). Pengendalian well kick pada opersi pengeboran sangatlah penting sekali, karena semburan yang tidak dapat dikendalikan akan dapat banyak masalah besar baik dari Perusahaan dan Negara, seperti biaya yang tinggi, korban manusia, kerusakan linggkungan,dan berkurangnya cadangan yang sagat berpotensial khususnya dibawah perut bumi. Blow out dapat dicegah dengan jalan mencegah terjadinya kick, sedangkan kick dapat dicegah oleh factor manusia yang berkerja pengeboran dengan jalan memperkecil atau menghilangkan terjadinya kick. Apabila kick masih terjadi, dia akan meberikan tanda-tanda, apabila dilihat dari gejala-gejala kick tersebut masih belum dapat berkurang, maka

sumur tersebut harus secepat mungkin ditutup, setelah ditutup lalu lakukan langkah-langkah dalam mematikan sumur tersebut.

1.2 Tujuan Penulisan. Adapun dalam tujuan penulisan kolokium II (Tugas Akhir) ini adalah: 1. Memberikan gambaran dan penjelasan bahwa pentingnya well control dalam operasi pengeboran, guna mencegah terjadinya well kick dan bahkan blow out. 2. Memberikan penjelasan pentingnya dasar-dasar mekanisme pencegahan well kick yang meliputi dari karakteristik lumpur pengeboran, sebab-sebab terjadinya well kick serta

mekanisme pencegahan well kick dengan mengunakan metode driller. 3. Merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana pada Jurusan Teknik Perminyakan Universitas Islam Riau.

1.3 Batasan Masalah. Agar penulisan ini tidak menyimpang dan lebih terarah dari sasaran yang akan diajukan, bahasan masalah yang akan dibahas adalah Mekanisme pencegahan well kick dengan mengunakan metode driller'.

1.4 Metode penulisan Penelitian ini dilakukan dengan mengambil dan mengumpulkan bahan/ data dari berbagai referensi yang berhubungan dengan masalah yang dibahas, lalu mendiskusikannya dengan Dosen Pembimbing serta mencari informasi dari berbagai sumber yang mempunyai pengetahuan tentang masalah yang berhubungan dengan penelitian tersebut.

1.5 Sistematika penulisan Sebagai gamabaran umum dalam sistematika penulisan Tugas akhir yang terdiri dari berbagai bab dan sub bab di antaranya adalah sebagai berikut: Bab I : Membahas tentang latar belakang, tujuan penulisan, batasan masalah, metode penulisan, dan sistematika penulisan. Bab II : Menjelaskan tentang tinauan umum lapangan Bab III : Teori dasar yang terdiri dari Tekanan formasi, karakteristik lumpur pembooran, dan sebab-sebab terjadinya kick. Bab IV: Mekanisme Pencegahan Well Kick Dengan Mengunakan Metode Driller. (Juru bor) Bab V : Merupakan hasil dari peritunggan data lapangan

Bab VI : Pembahasan Bab VII: Merupakan kesimpulan dari seluruh uraian-uraian bab-babsebelumnya.

BAB II TINJAUAN UMUM LAPANGAN

Dalam Bab II ini, perlu penulis menjelaskan bahwa lapangan kye merupakan lapangan yang dimiliki oleh PT. Chevron Pasific Indonesia (CPI) yang ditenderkan kepada mitra kerja PT. CPI yang dalam hal ini PT. Saripari Pertiwi Abadi. Dengan demikian berikut ini penulis memberikan penjelasan secara umum tentang lapangan kye tersebut.

2.1 Sejarah PT. Chevron Pacific Indonesia PT Chevron Pacific Indonesia (CPI) adalah salah satu perusahaan minyak asing yang beroperasi di Indonesia yang berada dalam lingkup perusahaan minyak bumi dan gas alam terkenal di seluruh dunia, yaitu California Texas Petroleum Corporation (CALTEX) yang merupakan anak perusahaan dari CHEVRON AND TEXACO (Texas Oil Corporation). Bermula pada Maret 1924, dilakukan upaya pencarian minyak oleh tim geologi Chevron Corporation (saat itu bernama Standard Oil Company of California-SOCAL) yang dipimpin oleh Emerson M.Butterworth di daerah Sumatera, Jawa Timur, Kalimantan Timur, dan wilayah Papua (sekarang Irian Jaya). Pada tahun 1930, Pemerintah Hindia Belanda menyetujui permintaan SOCAL untuk memperoleh hak eksplorasi dengan cara menunjuk SOCAL sebagai minority partner dari suatu perusahaan yang didirikan oleh pemerintah

Hindia Belanda pada bulan Juni 1930 dengan nama N.V. Nederlandsche Pacific Petroleum Maatschappij (NPPM) untuk melakukan eksplorasi di Papua. Tahun 1935, NPPM mendapat tawaran daerah seluas 600.000 hektar di Sumatera Bagian Tengah yang belum layak dieksplorasi dan dianggap kurang memberikan harapan. Walaupun bukan daerah yang dikehendaki SOCAL, namun tawaran tersebut diterima juga. Pada tahun 1936, CHEVRON dan

TEXACO Inc. mendirikan kelompok perusahaan CALTEX. Pemberian kontrak Caltex di Propinsi Riau dimulai dengan diterimanya tawaran pemerintah Hindia Belanda tersebut. Setelah eksplorasi Geofisika (Juni 1937), maka dilakukan pengeboran perdana pada area Kubu I (1938 -April 1939), dan memperoleh indikasi gas di Rantaubais. Daerah-daerah migas yang ditemukan adalah : - Sebanga (Agustus 1940) sebagai sumur perdana - Rantaubais (November 1940) - Duri (Maret 1941) Kemudian pada tanggal 2 April 1941 ditandangani kontrak untuk daerah Rokan I dengan pemasangan mercubor pertama di Minas-1, dimana pada waktu itu Indonesia diperintah oleh pendudukan Jepang. Namun pada masa itu terjadi Perang Dunia II menyebabkan terhentinya seluruh kegiatan eksplorasi minyak dan meninggalkan peralatan pengeboran seharga US$1 juta. Pada tahun 1944, dengan memanfaatkan peralatan yang ditinggalkan sebelumnya, bala tentara Jepang menyelesaikan pengeboran eksplorasi Minas 1 pada lokasi yang sebelumnya dipilih dan dipersiapkan oleh Caltex. Ini merupakan satu-satunya

sumur Wildcat di Indonesia selama Perang Dunia II dengan kedalaman minyak 2623 ft (787,5 m). Setelah berakhirnya perang, kegiatan Caltex dilanjutkan dengan

pengembangan lapangan Minas. Pada tanggal 20 April 1952, Menteri Perekonomian Sumanang, S.H meresmikan selesainya proyek pengembangan lapangan Minas yang ditandai dengan pengapalan pertama Minas Crude dari Perawang menuju Pakning, di Selat Malaka, untuk selanjutnya diekspor ke pasar dunia. Pada tahun 1957, dimulai Proyek Perluasan I meliputi pengembangan lapangan Duri, pembangunan jalan raya dan pemasangan pipa saluran minyak dari Minas melintasi rawa ke Dumai. Proyek ini juga mencakup pembangunan stasiun-stasiun pengumpul dan stasiun pompa pusat di Duri, serta kompleks perumahan dan perbengkelan di Duri maupun di Dumai dan diresmikan pada tanggal 15 Juli 1958 oleh Menteri Perindustrian Ir. F.J. Inkiriwang. Sejak saat itu produksi Caltex diekspor melalui Dumai. Dalam rangka Proyek Perluasan I ini diselesaikan juga Jembatan Ponton melintasi Sungai Siak yang menghubungkan Pekanbaru dengan Rumbai. Dengan adanya Jembatan Siak ini, terwujudlah jalan lintas pulau yang pertama di Sumatera, merentang sepanjang 500 km dari Padang ke Dumai. Usaha menasionalisasi perusahaan minyak asing di Indonesia diatur dalam UU No.44 Tahun 1960. Berdasrkan UU ini ditetapkan bahwa semua kegiatan penambangan migas di Indonesia hanya boleh dilakukan oleh Perusahaan Minyak Negara (Pertamina). Pada tahun 1963, PT Caltex menjadi

badan hukum di Indonesia dan berubah nama menjadi PT. Caltex Pacific Indonesia. Dengan pemilikan saham masing-masing 50% SOCAL dan TEXACO. Pada tahun 1970, dimulai Proyek Perluasan II, yaitu pengembangan lapangan Bangko dan Kotabatak. Dengan berlakunya Undang-Undang No. 44 tahun 1960, wilayah NPPM yang disebut Rokan I Block dan Rokan II Block (seluas 9.030 km2), dikembalikan kepada Pemerintah Republik Indonesia. Kegiatan NPPM kemudian dilanjutkan oleh PT Caltex Pacific Indonesia (PT CPI) yang didirikan pada bulan Februari 1963, dan disahkan pada 5 Agustus 1963 dan diumumkan pada tanggal 23 Agustus 1963. Pada bulan september 1963, diadakanlah Perjanjian Karya yang ditanda tangani antar perusahaan negara dan perusahaan asing yang termasuk di dalamnya PT. CPI dan Pertamina. Isi perjanjian tersebut menyatakan bahwa wilayah PT.CPI adalah wilayah kangaroo seluas 9.030 km2. Pada tahun 1968, diadakan penambahan luas wilayah yaitu sekitar Minas Tenggara, Libo Tenggara, Libo Barat, dan Sebanga, sehingga luas wilayah kerja PT. CPI seluruhnya menjadi 9898 km2. Kemudian perjanjian karya yang berakhir pada anggal 28 November 1983 diperpanjang menjadi Kontrak Bagi Hasil (Production Sharing Contract) hingga tanggal 8 Agustus 2001 dengan wilayah kerja seluas 31.700 km2. Dalam kontrak bagi hasil tersebut antara lain menetapkan bahwa Pertamina adalah pengendali manajemen operasional dan yang menyetujui program kerja dan anggaran tahunan. PT. CPI sebagai kontraktor berkewajiban melaksanakan kegiatan operasional dan menyediakan keahlian teknis, dana investasi serta biaya

operasi. Rasio pembagian untuk kontrak bagi hasil yang disepakati sampai dengan saat ini adalah sebesar 88% untuk Pertamina dan 12 % untuk PT. CPI Akhirnya, berkisar pertengahan tahun 2005 dan setelah melewati masa yang cukup lama dengan tingkat produksi yang cukup tinggi, perusahaan ini kemudian berubah menjadi PT. Chevron Pasific Indonesia hingga saat ini.

2.2 Wilayah Kerja Daerah kerja PT CPI yang pertama, seluas hampir 10.000 km2 dikenal dengan nama Kanggaroo Block terletak di Kabupaten Bengkalis. Selain mengerjakan daerahnya sendiri CPI juga bertindak sebagai operator bagi Calasiatic/Chevron dan Topco/Texaco (C&T), perusahaan-perusahaan yang masing-masing dimiliki Chevron dan Texaco. Pada bulan September 1963, ditandatangani perjanjian C&T yang pertama (berdasarkan Perjanjian Karya) untuk jangka waktu 30 tahun, meliputi empat daerah seluas 12.328 km2, dikenal dengan sebutan Blok A, B, C dan D. Setelah mendapat tambahan daerah seluas 4.300 km2, maka pada tahun 1968 sebagian blok A, sebagian blok D dan seluruh blok C (32,6 % dari daerah asal) diserahkan kepada Pemerintah Republik Indonesia. Pengembalian daerahdaerah berikutnya dilakukan pada tahun 1973 dan 1978 sehingga kini tersisa 8.314 km2 (kira-kira 67,4 % luas asal). Pada bulan Agustus 1971, C&T menandatangani Perjanjian Coastal Plains Pekanbaru Block seluas 21.975 km2. Kemudian pada bulan Januari 1975, menandatangani Perjanjian Mountain Front Kuantan Block seluas 6.865 km2.

Setelah dilakukan pengembalian beberapa bagian daerah kerja secara bertahap, sekarang Coastal Plain Pekanbaru tinggal 9.996 km2.
BANDA ACEH

SIAK BLOCK 2 4,571 Km MEDAN

ROKAN BLOCK 7,914 Km2

C&T PS CPP BLOCK 9,996 Km2

SIBOLGA BLOCK 9,821 Km2 Relinquished PEKANBARU

C&T PS MFK BLOCK 3,000 Km2

NIAS BLOCK 9,834 Km 2 Relinquished

PADANG JAMBI

PALEMBANG

N
300 KMS

BENGKULU

BANDAR

LAMPUNG

Gambar 2.1 Daerah Operasi PT. Chevron Pacific Indonesia

Antara tahun 1979 - 1991, C&T menandatangani lima perjanjian lagi, yaitu: - Tahun 1979, Perjanjian Patungan (Joint Venture) dengan Pertamina (Jambi Selatan Blok B) seluas 5.826 km2 sudah dikembalikan seluruhnya tahun 1988. - Tahun 1981, Kontrak Bagi Hasil (KPS) Singkarak Blok seluas 7.163 km2 di Sumatera Barat (telah dikembalikan seluruhnya pada Juni 1984). - Tahun 1981, KPS Langsa Blok seluas 7.080 km2 di Selat Malaka di Lepas Pantai Sumatera Utara dan Daerah Istimewa Aceh (juga telah dikembalikan seluruhnya pada Mei 1986).

- Tahun 1991, KPS Nias Blok seluas 16.116 km2. Perpanjangan Kontrak Karya ke dalam bentuk KPS untuk Siak Blok seluas 8.314 km2 berlaku 20 tahun sejak 28 Nopember 1993. 2.3 Visi, Misi Dan Nilai-nilai Pada bulan Januari 1992, diadakan sarasehan dengan melibatkan semua jajaran manajemen PT CPI yang bertujuan mematangkan visi, misi, dan nilai-nilai yang dirumuskan secara tegas dan tertulis. Visi perusahaan yang dirumuskan PT Caltex Pacific Indonesia adalah Diakui sebagai sebuah perusahaan kelas dunia yang bertekad untuk mencapai tingkat yang sempurna . Untuk dapat diakui sebagai perusahaan kelas dunia, PT CPI melaksanakan apa yang disebut Continous Quality Improvement (perbaikan kualitas yang berkesinambungan). Sedangkan misi perusahaan untuk mencapai visi yang telah dicanangkan adalah sebagai mitra usaha Pertamina, PT CPI secara efektif akan mencari dan mengembangkan sumber daya minyak dan gas bumi untuk kesejahteraan bangsa Indonesia dan kepentingan pemegang saham. Enam nilai pokok yang harus dijunjung tinggi segenap pimpinan dan karyawan PT Chevron Pacific Indonesia adalah : 1. Memenuhi semua perundangan dan peraturan yang berlaku. 2. Menjunjung standar etika yang paling tinggi. 3. Memperlakukan karyawan sebagai sumberdaya yang paling berharga. 4. Memelihara lingkungan yang sehat dan aman bagi karyawan, kontraktor dan keluarganya. 5. Menjaga kelestarian lingkungan dan mendukung pengembangan masyarakat.

6. Menjadikan peningkatan mutu yang berkesinambungan sebagai falsafah hidup.

2.4 Struktur Organisasi Perusahaan PT. Chevron Pacific Indonesia merupakan suatu perusahaan swasta asing yang merupakan Contractor Productin Sharing (KPS) Pertamina. Sejak tanggal 11 Maret 1995 PT CPI memberlakukan struktur organisasi baru yakni dari bentuk departemen menjadi Strategic Bussiness Unit (SBU), sehingga dalam perusahaan seakan-akan ada perusahaan-perusahaan kecil. Dalam unit ini setiap anggota diarahkan pada kerjasama tim sebagai suatu kelompok kerja. Dengan demikian, dalam setiap unit terdapat sumberdaya yang cukup untuk melakukan bisnis sendiri. Dengan manajemen sistem SBU ini, otonomi tiap unit menjadi semakin besar (desentralisasi), sehingga diharapkan efektivitas dan efisiensi perusahaan dengan semboyan Our Journey to World Class Company ini semakin tinggi. Hal ini sangat perlu mengingat tingkat persaingan dan biaya produksi yang semakin tinggi, sementara harga minyak dan cadangan minyak bumi semakin menurun dan sukar dieksploitasi. Reorganisasi ini dilakukan karena melihat bahwa situasi dunia modern yang semakin kompetitif dan bersifat globalisasi. PT CPI ingin tetap hidup dan berkembang dalam situasi tersebut dan berusaha menjadi perusahaan Kelas Dunia, dan untuk memperkokoh posisinya, PT CPI melakukan langkah besar yaitu dengan proses peningkatan mutu yang berkesinambungan sebagai cara

hidup berbisnis. Konsep dasar proses ini adalah secara aktif mendorong semua pegawai untuk menyumbangkan saran dan tenaga untuk memperbaiki proses dan prosedur, meningkatkan mutu barang dan jasa hingga akhirnya

meningkatkan cara berbisnis PT CPI. Organisasi PT CPI sebelum SBU adalah bersifat fungsional, dimana perusahaan membentuk beberapa departemen dengan fungsi yang berbeda dan kesemuanya terpisah satu sama yang lain. Ini menghasilkan suatu keahlian teknis yang tinggi namun proses kerja menjadi panjang dan rumit serta kerjasama tim antar departemen menjadi lemah. Pengorganisasian SBU menggabungkan proses pengembangan dan pengelolaan ladang minyak menjadi satu unit, sedangkan organisasi pendukung proses tersebut menjadi satu unit yang lain. Konsep SBU ini adalah organisasi digerakkan oleh proses dan dirancang untuk meningkatkan semangat kerjasama tim. PT CPI membagi organisasi perusahaannya dalam 7 SBU, yaitu: SBU Duri (Duri SBU), merupakan penghasil minyak terbesar PT CPI, yang memiliki sistem injeksi uap terbesar di dunia. Wilayah operasinya meliputi lapangan minyak Duri dan Kulim. SBU Minas (Minas SBU), merupakan daerah lapangan minyak Caltex dengan kadar belerang sangat rendah (light oil) dan dikenal dengan Minas Crude. Minyak jenis ini sangat digemari negara-negara industri yang mengimpor Sumatran Light Crude. Wilayah operasinya meliputi lapangan Minas. SBU Bekasap (Bekasap SBU-yang mengelola ladang bagian Utara), dengan wilayah operasi meliputi area Petani, Bekasap, Bangko dan Balam.

SBU Rumbai (Rumbai SBU-yang mengelola ladang bagian Selatan), dengan wilayah operasi meliputi area Petapahan, Zamrud, Libo dan Pedada.

SBU Eksplorasi dan Pendukung Teknologi (Exploration and Technical Support SBU) merupakan SBU pendukung yang bertanggung jawab terhadap ekplorasi di bagian tengah dan lepas pantai barat Sumatera, operasi pengeboran, kontrak-kontrak jasa berskala besar, pengembangan teknologi.

SBU Pendukung Operasi (Support Operation SBU) bertanggung jawab atas transportasi dan pengisian minyak, pembangkit tenaga listrik, operasi perbaikan, dan jasa-jasa transportasi angkutan darat dan laut.

SBU Urusan Umum (bertanggung jawab atas pengadaan barang seperti perijinan bea dan cukai, pergudangan, pengadaan barang-barang umum, pembelian berkala tahunan, pengamanan, jasa perjalanan udara dan kesehatan). Dengan sistem SBU ini, sistem manajemennya memiliki tingkat-tingkat

tertentu dengan tiap SBU dipimpin oleh seorang Vice President yang dibantu oleh beberapa manajer. Manajer dibantu beberapa tim manajer dan dibawah tim manajer terdapat beberapa orang tim leader. Dengan sistem ini garis skalar dan rantai komando menjadi semakin pendek, pengawasan dan penilaian semakin objektif dan efektivitas otonomi relatif tinggi dan mudah dijalankan dibanding sistem Line and Staff yang konvensional. Di bawah ini ada beberapa pemikiran mengenai reorganisasi yang dikemukakan oleh Presiden dan Ketua Dewan Direksi PT CPI, Baihaki H. Hakim. Salah satu faktor pemicu untuk melakukan reorganisasi adalah Continuous

Quality Improvement (CQI) yang dicanangkan di Bandung pada tahun 1992, dimana setelah pelaksanaan CQI sampai dengan akhir 1993 dirasakan bahwa struktur fungsional CPI yang ada kurang sesuai dengan sasaran yang akan dicapai dalam hal proses perbaikan mutu. Dalam suatu Quality Control (Gugus Kendali Mutu) kerjasama yang baik secara tim merupakan proses yang baik dalam meningkatkan efisiensi. Selain itu PT CPI sudah melakukan Business Process Review yang diharapkan memberikan jalan keluar atau breakthrough terobosan dan improvements dalam jangka panjang. Maka untuk itu SBU merupakan bentuk yang cocok. Faktor lainnya adalah telah dilaksanakannya SBU di dua perusahaan induk PT CPI, Chevron dan Texaco, dimana di perusahaan tersebut pelaksanaan SBU sudah baik dan konsepnya sudah beredar dikalangan pakar manajemen dan perusahaan lain. Faktor selanjutnya yang mempengaruhi terlaksananya SBU adalah bahwa PT CPI sudah melakukan antisipasi jauh ke depan terhadap situasi objektif seperti arus globalisasi, kompetisi yang makin kuat dan tajam, serta sektor industri minyak yang secara internasional semakin sulit, sehingga ini semua memaksa terjadinya tingkat efisiensi yang lebih tinggi untuk mendapatkan kinerja yang lebih baik.

2.5 Kegiatan Operasi 2.5.1 Eksplorasi Setelah hak eksplorasi diperoleh NPPM pada tahun 1935, maka dilaksanakan kegiatan seismik secara intensif di Riau, dimulai dengan daerah-

daerah sepanjang aliran Sungai Rokan. Berdasarkan penyelidikan geologik pada tahun 1936 dan 1937, semakin diyakini bahwa cadangan minyak yang potensial terdapat di wilayah yang lebih ke Selatan. Sehingga, atas permintaan Caltex, daerah kerjanya diubah sehingga berbentuk seperti sekarang, yaitu bentuk seekor kangguru menghadap ke barat. Pekerjaan eksplorasi yang pertama mencakup penelitian geologik beserta pengeboran sumur, dan penelitian seismik. Penelitian seismik yang dilakukan tahun 1937-1941 dengan cara pengeboran pada lokasi-lokasi yang terpencarpencar dengan kedalaman seluruhnya 26.208 feet (7.862,4 meter). Pada tahun 1938, dimulai pengeboran eksplorasi di Kubu, namun tidak terdapat indikasi adanya minyak. Tahun 1938 -1944, sembilan sumur eksplorasi berhasil diselesaikan dengan temuan di tiga tempat, yakni gas di Sebanga, serta minyak di Duri dan Minas. Temuan gas di Sebanga merupakan tonggak sejarah terpenting bagi eksplorasi perminyakan di bagian tengah pulau Sumatera,

sehingga meningkatkan kegiatan eksplorasi di wilayah yang baru ini. Setelah Perang Dunia II, PT CPI melanjutkan program eksplorasinya disamping mengembangkan temuannya di Minas. Enam sumur pengembangan berhasil diselesaikan pada waktu itu. Penelitian geologik dan pemetaan-pemetaan dimulai di seluruh daerah kerja pada tahun 1951, disusul dengan pengeboran eksplorasi dan penelitian geofisik pada tahun 1955. Pada tahun 1968 PT CPI memanfaatkan helikopter untuk mendukung kegiatan pengeboran seismik dan eksplorasi, yang berhasil

mengurangi secara drastis hambatan yang dihadapi dalam penyediaan suplai angkutan tenaga kerja untuk penelitian geofisik. Sumur-sumur eksplorasi yang dibor sejak tahun 1968 menghasilkan banyak temuan baru. Sampai tahun 1990, pengeboran eksplorsi telah menghasilkan 119 temuan (minyak atau gas). Temuan utama yang terjadi sejak tahun 1989 adalah Lapangan Rintis dan Jingga di daerah KPS Mountain FrontKuantan yang menjadi daerah-daerah produksi baru sekaligus meningkatkan kegiatan eksplorasi di daerah sekitarnya. Hingga kini, PT CPI telah memiliki lebih dari 70.000 km2 data seismik, 56.000 km2 diantaranya dari Daerah Riau Daratan.

2.5.2 Produksi Setelah 17 tahun berproduksi, pada tanggal 4 Mei 1969 lapangan

Minas mencapai jumlah produksi akumulatif satu miliar barrel yang pertama, dan menjadi lapangan raksasa pertama di Asia di sebelah Timur Iran dan ke-22 di dunia. Hingga akhir tahun 1990, produksi akumulatif Lapangan Minas telah melebihi tiga miliar barrel. Minas Crude Oil digemari oleh negara-negara industri karena kadar belerangnya yang sangat rendah. Sampai tahun 1990, PT CPI telah mengebor 3.660 sumur, 3.094 sumur diantaranya dibor sejak tahun 1966. PT CPI dewasa ini menggunakan mercu bor yang dapat diangkut dengan helikopter maupun yang dapat diangkut dengan kendaraan darat untuk

pengeboran-pengeboran eksplorasi dan pengembangan. Setiap tahun dapat diselesaikan kira-kira 215 hingga 525 sumur eksplorasi dan pengembangan. Hingga akhir tahun 1990 ini jumlah produksi PT CPI sejak tahun 1952 mencapai

lebih dari tujuh miliar barrel, berasal dari 3.237 sumur yang tersebar di 96 lapangan. Program penyuntikan air (Water Flooding) di Lapangan Minas dimulai tahun 1970. Air yang tersedot waktu pemompaan minyak disuntikan kembali kedalam tanah sebanyak tiga juta barrel sehari. Proyek injeksi air lainnya dilaksanakan di Lapangan Kotabatak sejak tahun 1974 dengan penyuntikan ratarata 32.000 barrel sehari. Sementara itu terus dikembangkan pula metode peningkatan perolehan minyak yang dikenal sebagai Enchanced Oil Recovery (EOR) untuk menambah cadangan minyak serta memperbaiki faktor perolehan, selain juga untuk menahan merosotnya laju produksi lapangan-lapangan yang menua. Menyusul keberhasilan proyek perintis di Lapangan Duri, pada tahun 1981 dimulai penerapan penyuntikan uap panas di seluruh Lapangan Duri. Penyuntikan uap di area 1 kira-kira seluas 1157 hektar sejak April 1985, di area 2 seluas 247 hektar sejak 1986, di area 3 seluas 1457 hektar pada tahun 1987 dan pembangunan sarana produksi saat ini sedang berlangsung di area 4 (1140 hektar). Pada tanggal 3 Maret 1990 diresmikan Proyak Injeksi- Uap (Steam Injection) Duri, yang merupakan proyek injeksi uap terbesar di dunia.

DURI

HISTORY STEAM INJECTION PROJECT


Gambar 2.2 : Ladang minyak Duri dan tahun proyek injeksi uap

Gambar 2.3. : Peta lokasi Duri Steam Flood

Tabel 2.1 Luas lokasi steam flood Area 01 Area 02 1140 Ha Area 07 253 Ha Area 08 1940 Ha 1278 Ha

Area 03 Area 04

1469 Ha Area 09 1231 Ha Area 10

1703 Ha 1650 Ha

Area 05 Area 06

1350 Ha Area 11 1687 Ha Area 12

2026 Ha 20072 Ha

2.6 Sarana Penunjang Operasi Sarana-sarana yang menunjang operasi PT CPI antara lain: Pembangkit Tenaga Listrik di Duri, Central Duri, dan Minas (21 generator turbin gas berkapasitas 390 MW), serta saluran transmisi dan distribusi listrik sepanjang 1.300 km dengan menggunakan sistem Hotline Maintenance yang memungkinkan dilakukannya perbaikan pada saluran-saluran listrik tegangan tinggi tanpa memutuskan aliran listrik. Empat buah dermaga khusus di Dumai (dua diantaranya mampu melayani kapal-kapal tangki berbobot mati 150.000 ton). Kompleks tangki

penyimpanan dengan kapasitas 5,8 juta barrel. Dua jalur pipa saluran masing-masing berdiameter 90 cm dan 75 cm pada jalur-jalur Minas-Dumai dan Bangko-Dumai.

Saluran Microwave UHF yang menghubungkan ke empat Distrik, serta suatu sistem telepon dan komunikasi radio HF/VHF/UHF untuk seluruh kegiatan lapangan. Pemanfaatan empat saluran Sistem Komunikasi Satelit Domestik Palapa untuk hubungan dengan kantor di Jakarta. Layanan teleks dan elektronik mail antara Dumai-Rumbai-Jakarta dengan kedua perusahaan pemegang saham dan perusahaan-perusahaan afiliasi di seluruh dunia melalui Satelit Palapa dan Intelsat. Pada akhir tahun 1968, PT CPI memasang unit pengolah data elektronik yang pertama, berupa komputer IBM 360 Model 30 dengan core capacity 64 Kbytes, untuk memenuhi tuntutan tersedianya sarana informasi yang akurat dan cepat, serta adanya sistem pengendalian yang efektif dalam segala segi. Dumai Remote Entry Shipping System (DRESS) merupakan On-Line Teleprocessing yang pertama diterapkan PT CPI untuk mengelola pengisian dan pemompaan tangki penyimpanan dan mengatur kapal tangki di Dumai, serta menyusun, membuat dan menghasilkan dokumen teleprocessing untuk Crude Movement, Storage & Shipping.

2.7 Maintenance Support Service Maintenance Support Services (MSS) memegang peranan penting dalam kelancaran kegiatan produksi yang dilakukan PT Chevron Pacific Indonesia, dimana MSS mempunyai tugas untuk menangani masalah perbaikan peralatan operasi dan membuat peralatan operasi. MSS bertanggung jawab dalam

pemasangan dan pengujian peralatan operasi baru dan menentukan kelayakan dari peralatan tersebut. MSS berada dibawah Support Operation Division SBU berfungsi sebagai penunjang kegiatan operasional SBU-SBU seperti Duri, Minas, Bekasap dan Rumbai. MSS dikepalai oleh seorang manager yang menkoordinasikan 6 team manager diantaranya adalah North Maintenance Support, berfungsi sebagai penunjang perawatan peralatan pada daerah operasional PT. CPI bagian utara yaitu Duri District. General Fabrication merupakan bagian dari North

Maintenance Support. Sebelum sistem SBU, General Fabrication dikenal dengan machine dan welding shop yang dikepalai oleh seorang senior supervisor. General Fabrication dipimpin oleh seorang team leader. Team leader ini mengkoordinasi team leader masing masing seksi yang terdiri dari : Welding Fabricartion Machining Fabrication Sleeving Job and Tank Repair Rig Structure and Steam boiler Repair Hot Tap and Cold Cut Pembuatan konstruksi atau perbaikan peralatan yang memerlukan proses welding dan machining dilakukan pada General Fabrication, diantaranya Machining Job, Repair Tank and Gas Facilities, Pipa Sleeve, Rig and Hoist Accecories, Drilling Tool, Steam Boiler, PG&T Component, Heavy Equipment part, Engine Block , Automotive part, Pump Casing, Machinery part dan masih banyak lagi yang lainnya.

MSS merupakan divisi yang sangat penting perannya dalam operasi produksi di PT. Chevron Pacific Indonesia. Seluruh perbaikan dan perawatan fasilitas penunjang produksi dilakukan di MSS baik berupa main facilities maupun support facilities. MSS ini dikepalai oleh seorang manajer yang membawahi empat team manager yang diantarnya yaitu : Team manager Automotive & Construction Equipment Team manager Sub-Surface Equipment Team manager Production Equipment & Facilitiy Team manager Business Support Selain membawahi empat bidang team manager, MSS inipun terdiri dari tiga bidang koordinator yaitu : Coordinator Administration Coordinator Savety Health & Environment Coordinator Quality Improvement Divisi MSS ini ada di setiap SBU yang terdapat di PT Chevron Pacific Indonesia, namun sebagai pusat MSS terbesar berada di SBU Duri. Dari setiap team manager akan membawahi beberapa sub-team yang langsung

mengerjakan proses perbaikan dan perawatan sesuai dengan spesifikasi bidangnya masing-masing. Pada dasarnya seluruh Sub-Departemen yang ada pada MSS ini memiliki suatu tujuan yang sama dimana dalam melakukan aktivitas kegiatannya selalu mengutamakan hasil kerja yang memiliki suatu standar tertentu dan hasil yang

berkualitas tinggi. Hal ini dilakukan dengan cara menekan biaya-biaya serendahrendahnya dengan melakukan: Pengembangan tim yang memiliki kinerja yang tinggi dengan merangsang karyawan untuk lebih Produktif dan Inovatif. Mengoptimalkan fasilitas yang dimiliki dan jasa yang dihasilkan. Selain itu harapan yang diharapkan dari dari pemakai jasa MSS adalah : a. Terpenuhinya ketersediaan unit berdasarkan jumlah yang diinginkan. b. Tercapai unit dengan kualitas yang tinggi dan siap pakai setelah reparasi dalam kondisi ulang. c. Meningkatkan efisiensi dan efektifitas anggaran dana. d. Menyediakan dukungan teknis dengan mengadakan analisis kegagalan secara aktif dan membantu dalam mengatasi permasalahan yang dialami konsumen, lebih fleksibel dalam penyediaan jasa. e. Menyediakan laporan aktivitas yang cepat, akurat, lengkap, dan tepat waktu, lebih proaktif. f. Efektif dan cepat tanggap dalam berkomunikasi dan keterlibatan dalam tim antara departemen. g. Dapat menyesuaikan dengan perkembangan teknologi. h. Terpenuhinya ketersediaan unit berdasarkan jumlah yang diinginkan. i. Tercapai unit dengan kualitas yang tinggi dan siap pakai setelah reparasi dalam kondisi ulang. j. Meningkatkan efisiensi dan efektifitas anggaran dana.

k. Menyediakan dukungan teknis dengan mengadakan analisis kegagalan secara aktif dan membantu dalam mengatasi permasalahan yang dialami konsumen. l. Lebih fleksibel dalam penyediaan jasa. m. Menyediakan laporan aktivitas yang cepat, akuarat, lengkap, dan tepat waktu. n. Lebih proaktif, efektif dan cepat tanggap dalam berkomunikasi dan keterlibatan dalam tim antardepartemen. o. Dapat menyesuaikan dengan perkembangan teknologi.

2.8 Facility Operation dan Maintenance Team FOMT merupakan salah satu bagian dari unit operasi yang berada di Departemen Produksi, bersama-sama dengan production operation team ,well work team and asset manangement team yang mempunyai tugas untuk memfasilitasi operasi-operasi yang ada di fields, mengoperasikan Treat and Ship (T&S) di setiap CGS dan generate and Distribute (D&D) untuk keperluan steam station dan maintenance keperluan T&S dan G&D. FOMT sebagai suatu team yang dipimpin oleh seorang team leader berkebangsaan Kanada, Robert Dobrik J.A. Dalam melaksanakan pekerjaannya agar efisien, FOMT dibagi menjadi 5 tim yang terdiri dari Threat & Ship (T&S) yang menangani masalah yang terjadi CGS (1,3,4,5 dan 10), Generate & Distribute (G&D) bertugas menangani permasalahan Steam Station,

maintenance dan bertugas melayani T&S dan G&D dimana team ini terdiri dari

bagian Mechanical, electrical dan instrument, Administration Operation Engineering Supprort (OES).

Support dan

Operation Engineering Supprort dibagi lagi menjadi bagian OES dan G&D yang bertugas memeberikan support kepada G&D dalam menangani masalah steam station, OES dan T&S memeberikan supprort kepada T&S, OES production dan OES Support System, yang masing-masing group dipimpin oleh seorang lead engineer.

BAB III

3.1

Tekanan Tekanan adalah suatu gejala alam yang terjadi pada setiap benda

permungkaan bumi yang merupakan besarnya gaya yang berkerja dalam setiap satuan luas, secara epiris dapat ditulis dengan:

P=

F A

(3.1)

Dimana : P = Tekanan, psi F = Gataya yang berkerja pada daerah luas, N A = Luas permungkaan yang enerima gaya, m 2

Sedangkan tekanan hidrostatik adalah tekanan yang disebabkan oleh fluida yang berkerja diatasnya, secara empiris dapat ditulis
Ph = 0 , 052 D

(3.2)

Dimana : Ph = Tekanan hidrostatik, psi.

= Berat jenis lumpur, ppg.

D = Kedalaman, ft.

Berat jenis lumpur dibuat agar dapat memberikan tekanan hidrostatik sedikit lebih besar dari tekanan formasi, agar tidak terjadi kick. Tekanan hidrostatik dibuat lebih besar sedikit dari tekanan formasi.

3.1.1 Tekanan Normal Tekanan normal adalah besar tekanan yang diberikan oleh cairan yang berisikan ronga-ronga formasi secara hidrostatik, untuk untuk kedalaman normal sama dengan tekanan cairan yang ada didalam formasi hingga kepermungkaan.

3.1.2

Tekanan Abnormal Tekanan abnormal adalah dimana tekanan formasi yang besar pada

gradient tekanan ini disebabkan oleh kompeksi batuan yang berada diatasnya, hingga sedemikian rupa sehingga air yang keluar dari lempeng tidak langsung keluar menghilang akan tetapi tetap berada pada batuan semula. Sumber penyebab ini bias dilihat dari proses geologi karena adanya uot crop dari lapisan pasir pada ketinggian yang lebih tinggi dari sruktur reservoir, dimana berhubungan langsung dengan aktifitas tektonik (adanya intruksi granit atau kubah garam). Apabila dilihat dari segi kompeksi, tekanan overburden cukup membuat terkompresinya volume dari batuan sendimen, dimana bias dilihat pada gambar 3.1

Gambar 3.1

Karena cairan berada didalam maka akan menuju kedaerah yang poros dan permeable, sedangkan cairan diatas tidak disrtai dengan dengan mengalirnya cairan tersebut, maka cairan tersebut menerima tekanan

overburden sehingga cairan tersebut terkompeksi, oleh karena itulah cairan tersebut menyimpan energi yang sangat tinggi. Dan penyeblainya mungkin diakibatkan oleh patahan yang terangkat hingga kepermungkaan pada gambar 3.2 dan 3.3 dimana iya mempunyai kedalaman yang sama D1, akibat terjadinya patahan terangkat samapai kedalam D2.

Gambaran 3.2 Formasi Normal

Gambaran 3.3 Formasi Abnormal karena patahan

3.1.3 Tekanan Subnormal Tekanan subnormal adalah tekanan dibawah dari tekanan normal, dimana iya mempunyai tekanan dibawah tekanan 0,433 psi, dimana disebut dengan formasi yang lemah. Keadaan ini sangatlah sulit daam melakukan melakukan pengeboran. Akan tetapi bias diatasi dengan campuan penyumbat (loss circulation material) atau cemen (cemen plug).

3.1.4 Tekanan Rekah Tekanan rekah adalah tekanan hidrostatik maksimum yang dapat ditahan tahan tampa menyebabkan terjadinya pecah-pecah, besarnya tekanan dipengaruhi oleh tekanan overburden dengan kondisi dari kekuatan batuan, untuk mengetahui gradient tekanan rekah sangat berguna saat meneliti kekuatan dasar selubung (casing). Sedangkan gradient tekanan rekah tidak diketahui maka akan dapat kesulitan dalam penyemenan. Selain dari hasil log, gradient tekanan dapat diketahui dengan memakai prinsip leak off test yaitu denahgan memberikan tekanan sedikit-demi sedikit hingga sedemikianrupa sampai terlihat tanda mulai pecah-pecah, yaitu dengan menaikan tekanan sedikit-demi sedikit kemudian tiba-tiba turun.

3.1.5 Tekanan Overburdent Tekanan overburden adalah besarnya tekanan yang diberikan oleh berat yang diakibatkan oleh berat seluruh beban yang berada diatas suatu kedalaman disetiap satuan luas

Dimana P = berat initial batua + berat cairan Luas (3.3)

Gradien tekanan overburdent menyatakan overburden dalam setiap satuan kedalaman luas

Gob =
Dimana :

Pob D

(3.4)

Gob = Gradien tekanan overburden, psi/ft Pob = Tekanan Overburdent, psi D = Kedalaman, ft

Besarnya gradient tekanan yang normal biasanya 1 psi/ft, yaitu diambil dengan mengangap berat jenis batuan rata-rata 2,3 dikalikan dengan gradient tekanan air 0,433, psi/ft. didapat 1 psi/ft.

3.2

Karakteristik lumpur pemboran Dalam bab ini menjelaskan tentang pandangan umum terhadap lumpur

pemboran yang digunakan sebagai berikut: Fungsi lumpur pemboran Koponen lumpur pemboran Sifat-sifat lumpur pemboran

3.2.1 Fungsi lumpur pemboran Mengangkat cutting dari dasar lubang kepermungkaan Menahan dinding lubang agar jangan runtuh Melumasi dan mendinginkan bit Mengontrol tekanan formasi Menahan cutting dan material pemberat selama sirkulasi berhenti agar jangan runtuh Sebagai media dari informasi Sebagai tenaga penggerak Sebagai media informasi logging

3.2.1.1 Mengangkat cutting dari dasar lubang kepermungkaan Pemboran menghasilkan lubang dari serpih bor (cutting). Cutting diangat segera mugkin dari dasar lubang, dengan jalan

mensirkulasikan lumpur dari tangki lumpur kelubang sumur, hingga ke kembali ke tangki lumpur, cutting terangkat bersamaan dengan

jalannya sirkulasi lumpur hingga kepermungkaan, lumpur disaring oleh shale shaker dan cutting dibuang. gambar sirkulasi lumpur dari permukaan ke lubang bor, dan aliran dari dasar lubang membawa cutting kepermukaan dapat dilihar pada gambar 3.4

Gambar 3.4 Pengangkatan cutting dari dasar lubang kepermungkaan

3.2.1.2 Menahan dinding lubang agar jangan runtuh Selama proses pemboraan berlangsung dihindari agar dinding lubang jangan sampai runtuh, apabila dinding lubang runtuh maka rangkaian pemboran akan terjepit, ini merupakan problema dalam dunia pemboran. lumpur membentuk lapisan padatan pada dinding lubang, serta memberikan tekanan kedinding lubang agar lubang tersebut untuk sementara tidak runtuh.

2.2.1.1 Melumasi dan mendinginkan bit Bit yang selalu bersetuhan degan formasi, dimana pada saat proses pemboran bit akan cepat haus. Dengan adanya sirkulasi lumpur bit akan terdinginkan. Dimana lumpur merupakan sebagai

pelumas, sehingga putran dari rangkaian pemboran akan berjalan lebih baik.

2.2.1.2 Mengontrol tekanan formasi Formasi yang ditembus mempunyai tekanan, adakalanya tekanan formasi tinggi,dan adakalanya tekanan formasi rendah, dan sedang. Bila tekanan formasi tinggi lumpur harus dapat melawan tekanan tersebut, sehingga lumpur dapat menahan aliran fluida formasi, kalau tidak maka akan terjadinya blow out. Sebaliknya apabila tekanan formasi rendah maka lumpur harus dikurangi pula agar formasi tidak pecah. Tekanan lumpur menahan formasi dapat dilihat pada gamabar 3.5

Gambar 3.5 Lumpur menahan tekanan formasi

2.2.1.3 Menahan cutting dan material pemberat selama sirkulasi berhenti agar jangan runtuh Disaat menahan drill pipe atau saat mencabut rangkaian sirkulasi dari lumpur dihentikan. Cutting yang berada di perjalanan menuju di

anulus menuju permungkaan juga akan berhenti. Disaat ini, lumpur harus juga dapat menahan cutting tersebut, agar jangan runtuh atau turun kedasar lubang, sebab jika turun, maka akan menjepit rangkaian pemboran. Gamabar 2.6 dimana lumpur dalam keadaan suspensi didalam lumpur diwaktu tidak adanya sirkulasi .

Gambar 3.6 Lumpur menahan cutting

3.2.1.6

Sebagai media dari informasi Bila terjadi kick dimana fluida formasi masuk kedalam lubang

sumur,

maka

akan

dapat

diketahui

segera

dengan

naik

nya

permungkaan lumpur kedalam tangki. Disini lumpur bertindak sebagai media informasi. lumpur sebagai media informasi dapat dilihat pada gambar 3.7

Gambar 3.7 Lumpur sebagai media inforasi

3.2.1.7

Sebagai tenaga penggerak Dimana disaat melakukan pemboran berarah, digunakan suatu

alat yang disebut dengan Dyna Drill. Rangkaian disini memang tidak berputar, hanya bitlah yang berputar. Tenaga untuk merputar berasal dari lumpur.

2.2.1.1

Sebagai media informasi logging Dalam memperkirakan karakeristik formasi sering mengunakan

logging listrik. lumpur disini berfungsi sebagai penghantar aliran listrik dari peralatan logging yang diturunkan kedalam lubang sumur formasi yang diselidiki. Dengan demikian lumpur dapat dikatakan sebagai media logging. logging yang di maksud disini adalah electro logging. lumpur yang dimaksud dengan bahan dari air, bukan bahan dasar

minyak. Karena minyak tidak dapat menghantar listrik. Gambar 3.8 menunjukan lumpur sebagai media logging listrik

Gambar 3.8 Lumpur sebagai media informasi logging

2.2.2 Komponen lumpur pemboran Lumpur pemboran terdiri dari tiga komponen, antara lain: Zat cair Zat padat Zat kimia Ketiga kompnen ini tercampur sedemikian rupa sehingga didalam Lumpur sesuai dengan formasi yang akan ditembus.

3.2,2.1 Zat cair lumpur bor Zat cair lumpur bor merupakan fasa dasar dari lumpur, yang mana merupakan air atau minyak. Bila bahan dasar lumpr adalah air maka lumpur disebut dengan water base mud, air yang digunakan bias berupa air tawar atau air asin. Lumpur yang digunakan berupa bahan dasar air tawar disebut dengan

fres water mud, dan bahan dasar air asin disebut dengan salt water mud. Sedangkan fase cair yang berupa bahan dasar minyak disebut dengan oil base mud dimana kadar air tidak boleh besar dari 5%. Apa bila lebih dari itu maka sifat lumpur tidak stabil. Oleh karena itu lumpu yang mengunakan oil base mud maka digunakan tangki lumpu yang tertutup, agar jika hujan ataupun embun dimalam hari tidak mempengaruhi kestabilan dari sifat lumpur. Oil base mud digunakan apabila water base mud tidak sanggup lagi menghadapi problem yang ada. Sebagai contoh pada saat menghadapi formasi yang sangat sensitive terhadap air misalnya formasi shale, formasi shale runtuh terus setelah dirawat oleh zat-zat kimia, maka lumpur diganti dengan oil base mud, karena minyak tidak bias dihisap oeh shale. Lumpur oil base mud sangat mahal harganya, justru itu oil base mud digunakan pada saat memaksa. Sedangkan kekurangan dalam penggunaan lumpur ini adalah dia dah terbakar, maka dari itu minyak yang digunakan adalah minyk yang telah diolah (refned oil).

3.2.2.2 Zat padat lumpur bor Zat padat lumpur bor ada 2 macam yaitu: Reaktive solid Inert solid

3.2.22.1 Reaktive solid Reaktive solid adalah merupakan padatan yang bereaktive solid, padatan ini membut lumpur kental atau membentuk koloid, sebagai contoh

dalam

kehidupan

sehari-hari

sebagai

reaktif

solid

adalah

susu,

susu

biladicampur dengan air maka akan berbentuk koloid. Didalam lumpur yang bertindak dalam reactive kolid adalah bentonite yang bercampur dengan air yang nantinya akan berbentuk koloid. Bila bahan dasarnya air laut maka reactive solid iyalah attapulgite, dan attapulgite dapat bereaksi dengan air asin maupun air tawar.

2.2.1.1.1 Inert solid Inert solid merupakan padatan yang tidak dapat bereaksi dengan zat cair lumpur bor. Didalam kehidupan sehari-hari bila pasir diaduk dengan air kemudian didiamkan lalu dilihat beberapa menit, maka setelah kita liat beberapa kemudian pasir tersebut tidak dapat bercampur dengan air, akan tetapi pasir tersebut turu kebawah. Disini pasir disebut sebagai inert solid. Disini inert solid berfungsi sebagai penambah berat atau berat jenis lumpur, yang bertujuan untuk menahan tekanandari formasi.

3.2.3.1

Zat kimia Zat kimia lumpur bor berfungsi seagai mengontrol sifat-sifat lumpur

bor. Atau dengan kata lain, tidak menimbulkan problem pada saat proses pemboran berlangsung. Salah satu contoh dalam menurunkan viscositas, karena viscositas yang keluar terlalu tinggi maka viscositas ditambah dengan spersene agar viscositas nya turun.

3.2.3 Sifat-sifat lumpur bor Sifat lumpur bor diatur sedemikian rupa sehingga dia tidak menimbulkan problem padasaat pengeboran berlangsung. Apabila terjadi perubahan dalam sifat lumpur maka dilakukan perbaikan-perbaikan seseramungkin.

Sifatsifat lumpur bor terdiri dari: Berat jenis Viscositas Gelstrength Yeild point Filtration loss pH lumpur Sand content

2.2.1.1 Berat jenis Berat jenis lumpur adalah berat lumpu dibagi dengan volume lumpur, secara sisematik ditulis
BJm = Gm Vm

(3.5)

Dimana: BJm = Berat jenis lumpur, ppg Vm = Volume lumpur, Gm = Berat jenis lumpur,

Berat jenis lumpur sangat berpengaruh dalam mengontrol formasi, sebab dengan memakai berat jenis lumpur maka berat jenis lumpur akan naik pula. Hal ini dilakukan dengan formasi yang tinggi. Seperi contohnya barite digunakan untuk menaikan berat jenis lumpurpemboran. Selain barite digunakan juga seperti: o Galena o Ilminite o Ottawa sand Umumnya berat jenis lumpur dinyataka dalam specific grafiti (SG). Specific grafiti juga dinyatakan dalam persamaan berikut:

SG =
Dimana: SG

BJm BJw

(3.6)

= Specific grafiti, tampa satuan

BJm = Berat jenis lumpur pemboran, ppg BJw = Berat jenis air, biasanya 8.33 ppg, /1.0 gr/cc, /62,4 lb/cuft

Dalam pembuatan berat jenis lumpur selalu dibuat berat jenis lumpur memberikan tekanan hidrostatis lebih besar dari tekanan formasi yang akan ditembus, agar terhindar dari timbulnya gejala-gejala kick, hubungan berat jenis lumpu dengan tekanan hidrostatik adalah:

Ph = 0,052 D

(2.7)

Dimana: Ph = Tekanan hidrostatik, psi

= Densitas lumpu bor, ppg

D = Kedalaman, ft

Dalam merencanakan lumpur bor diperkirakan terlebih dahulu tekanan formasi yang akan ditembus, tekanan formasi dinyatakan sebagai berikut:

Pf = GF D
Dimana: Pf = Tekanan formasi, psi Gf = Gradien tekanan formasi, psi/ft D = Kedalaman, ft

(2.8)

Untuk gradien tekanan formasi antara 0.433 psi/ft samapi dengan 0,465 psi/ft. apabila tekanan formasi lebih dari 0,465 formasi tersebut dikatakan abnormal, sedangkan apabla kurang dari 0,433 psi/ft formasi tersebut dikatakan subnormal.

2.2.1.2 Viscositas Secara fisik viscositas merupakan tahanan terhadap aliran lumpur yang sedang bersirkulasi, yang mana tahanan ini disebabkan oleh pergeseran antara partikel-partikel dari lumpur bor, dimana viscositas lumpur memegang peran dalam pengangkatan serbuk pemboran kepermungkaan. Makin kental lumpur

maka pengangkatan kating lebih baik. Kalau lumpur kurang kental maka pengangkatan cutting kurang sempurna, dan nantinya cutting akan tertinggal dibawah lubang, dan dapat menyebabkan terjepitnya rangkaian pemboran, dan bila mana lumpur pemboran tidak kental maka akan bertambah problem dalam pemboran dimana pasir sukar untu dilepaskan sehingga pasir ikut bersirkulasi kedalam lubang bor. Hal ini menyebabkan berat jenis lumpur mudah naik, maka tekanan akan naik, bila tekanan dari lumpur melebihi tekanan rekah formasi maka akan berakibatkan formasi akan pecah, seingga terjadi kehilangan lumpur atau loss sirkulasi.

2.2.1.3 Gelstrength. Pada saat lumpur bersirkulasi yang berperan adalah viscositas,

sedangkan pada saat berhenti yang berperan disitu adalah gelstrength. Lumpur akan menjadi gel pada saat tidak adanya sirkulasi.hal ini disebabkan gaya tarik menarik antara partikel-partikel padatan lumpur yang mengagar, ini lah yang disebut dengan gelstrength. Diwaktu lumpur berhenti bersirkulasi, lumpur harus dapat menjadi gelstrength yang dapat menahan cutting dan material pemberat agar jangan runtuh, sehingga padatan tidak dapat menumpuk di annulus, sehingga mencegah terjadinya pipa terjepit pada rangkaia pemboran. Akan tetapi bila gelstrength terlalu tinggi maka akan memperlambat proses lumpur bersrkulasi. Walaupun pompa mempunyai daya yang kuat, karena pompa tidak dapat memopakan melebihi dari maksimum pompa yang diizinkan karena apabila melebihi dari itu, maka formasi akan pecah. Misalnya pada saat

penggantian bit dan lumpur mempuyai gelstrength yang tinggi, sehingga tekanan pada saat memulai sirkulasi pasti tekanan formasi akan besar.

3.2.3.4 Yield point adalah Yield point adalah bagian reaktansi untuk mengalir oleh gaya tarikmenarik antar partike yang didispersi dalam fase fluida. gaya tersebut disebabkan oleh muatan pada permungkaan partikel yang didispensi dalam fase fluida. Yield point dan gel strength keduanya merupakan gaya tarik-menarik dalam sistem lumpur. Bedanya gel strength adalah ukuran gaya tarik menarik dalam keadaan statik, sedangkan yield poin dalam dinamik. Yield point perlu diketahui karena berpengaruh pada kehilangan tekanan pada saat sirkulasi.

3.2.3.5 Filtration loss Filtration loss adalah proses keluarnya fase cair lumpur bor dan masuk kedalam formasi, akibat adanya pengaruh tekanan pompa dan kedalaman formasi. Fase cair yang keluar disebut dengan mud filtrate, sedangkan padatan yang dihasilkannya disebut degan mud cake yang menempel pada dinding formasi. Terjadinya infasi filtrate ini selama proses pemboran terbagi atas dua yaitu : Filtrasi static Dimana filtrasi yang terjadi sewaktu tidak adanya sirkulasi lumpur dan rotasi drill string (ini terjadi selama trip atau pengantian mata

bor). Interaksi fluida dari mineral, formasi akan dapat menyebabkan terjadinya pengembangan clay. Filtrasi dinamik
Filtrasi yang terjadi pada waktu sirkulasi lumpur dan rotasi drill string. Terjadinya filtrasi dinamik tergantung pada jenis lumpur yang digunakan, baik dari segi tekanan, viscositas, temperatur, serta kecepatan sirkulasi lumpur

Lumpur bor yang memberikan tekanan filtrasi loss yang besar, maka akan membentuk mud cake yang lebih tebal dari dinding formasi, kejadian ini akan menimbulkan tidak baik bagi lubang bor, seperti penurunan permebilitas dan kesalahan dalam evaluasi logging. Sifat lumpur bor yang diinggini adalah memberikan filtration loss yang kecil dengan mud cake yang tipis dan kuat. Dalam hal ini mud cake berfungsi sebagai bantalan antara drill string dan dinding sumur guna mencegah formasi damage.

2.2.1.1

PH Lumpur bor pH dipakai untuk tingkat kebasahan dan keasaman dari lumpur bor.

pH dari lumpur yang dipakai berkisar antara 8,5 sampai 12 Menurut ilmu kimia bila:

pH <7 >7 =7

kondisi Asam basa netral

Jadi lumpur yang digunakan dalam suasana basa. Tapi kalau lumpur bor terlalu asam maka: Maka lumpur yang keluar dalam lubang sumur akan halus atau hancur. Sehingga tidak dapat di tentukan apakah batuan yang ditembus oleh mata bor. Dengan kata lain sulit untuk

mendapatkan informasi dari cutting Peralatan-peralatan yang oleh lumpur saat sedang bersirkulasi ataupun tidak akan mudah untuk berkarat. Kalaupun lumpur bor terlalu basa juga tidak baik, karena akan menaikan viscositas dan gelsrength dari lumpur.

2.2.1.2

Send content Send content adalah kadar pasir dalam lumpur bor. Pasir tidak boleh

terlalu banyak dalam lumpur karena pasir bersifat mengikis (abrasive), karena dapat merusak peralatan-peralatan yang dilalui saat bersirkulasi. Karena pasir bersifat inert solid maka pasir yang terlalu banyak didalam Lumpur akan mengakibatkan berat lumpur dari bor akan menjadi tinggi.

2.3 Sebab-sebab terjadinya well kick Seperti telah disebutkan terlebih dahulu sebelumnya bahwa well kick adalah peristiwa masuknya fluida formsi kedalam sumur pemboran yang disebabkan oleh tekanan hidrostatik yang lebih kecil dari tekanan formasi, hal ni disebabkan: Drilling Break Berat jens lumpur tidak memadai Kurangnya tinggi lumpur. Kehilangan sirkulasi. Kandungan gas dalam lumpur. Swab effect.

3.3.1 Drilling break Drilling break adalah percepatan pertambahan laju pemboran secara mendadak, karena menembus lapisan poros dan permeable. Drilling break juga bias pada formasi yang tinggi. Tekanan tinggi dari formasi ini menyebabkan cutting (serpih bor) mudah terlepas dan terangkat keatas. Hal ini juga

menyebabkan kenaikan kecepatan laju pemboran. Jadi Drilling break merupakan salah satu tanda bit memasuki formasi bertekanan abnormal atau bertekanan tinggi yang dapat menimbilkan terjadinya kick. Perlu diketahui terjadinya drilling break tidak selalu menandakan terjadinya kick didalam lubang bor, akan tetapi drilling break dapat juga terjadi pada formasi bergoa-goa atau formasi rekah.

3.3.2 Berat jenis lumpur tidak memadai Dari besarnya tekanan hidrostatik yang diberikan lumpur kepada formasi lebih kecil dari tekanan formasi itu sendiri, sehingga sudah tentu ciaran akan mendesak lumpur yang berada dalam lubang pemboran tersbut, dan sumur akan mengalami kick.

3.3.3 Kurangnya tinggi lumpur ditangki lumpur Berkurangnya tinggi lumpur di dalam sumur, akibat keluarnya sebagian volume dalam pipa bor ketika penggantian bit, sehingga memperkecil tekanan hidrostatik yang diberikan lumpur keformasi, maka cairan lumpur dalam formasi akan didesak oleh cairan formasi yang ada didalam sumur tersebut.

3.3.4 Kehilangan sirkulasi Akibat kehilangan sirkulasi maka berakibat berkurangnya volume lumpur, dan akhirnya berakibat menguranggi tekanan hidrostatik lumpur itu sendiri sehingga cairan formasi akan mendesak lumpur dan nantinya akan berakibat masuknya fluida formasi. Dimana dapat dilihat pada gambar 2.8 A dan 3.8 B

Gambar 3.8 A Saat bit akan menembus formasi yang berongga

Gambaran 3.8 B Bit telah menembus formasi berongga

Pada gambar A

terlihat bahwa tinggi kolom lumpur masih dapat

menahan tekanan formasi. Pada kondisi gambar B tekanan formasi sudah lebih kecil dari tekanan formasi, dan akan berakibat terjadinya kick.

3.3.5 Kandungan gas dalam lumpur Dalam formasi gas, mengandung gas didalam pori-pori batuanya. Disaat formasi gas ditembus, ruang yang sudah ditembus semula merupakan batuan dan gas. Gas ada yang lepas bersamaan dengan cuttings, dan didalam cutting masih terdapat. Gas yang ada di dalam cuttings kalau masih berada disumur, berarti belum keluar dari cutting, karena tekanan hidrostatik didalam sumur masih besar. Disaat cutting masih meninggalkan dasar lubang bor menuju kepermungkaan, tekanan hidrostatik lumpur akan bekurang, sehingga gas mulai keluar dari cutting dan gas tersebut akan menyatu dengan gas yang lepas, dan cepat sekali menurunkan berat jenis lumpur di dalam lubang bor. Kondisi sumur disaat bit menembus formasi gas dapat dilihat pada gambar 2.9 dan 2.10

Gambar 3.9 Kondisi bit saat akan menembus formsi mengandung gas

Gambar 3.10. Kondisi bit saat menembus formasi yang mengandung gas

Bila bit sudah menembus formasi gas, maka berat jenis lumpur akan berkurang, dan bila berat lumpur yang kurang tadi didak tambah berat jenisnya maka akan timbul yang nama kick dan bahkan akan terjadi (blow out). hal ini terjadi pada saat memasuki daerah abnormal, biasanya pahat akan lebih dahulu menembus daerah shale yang banyak mengandung gelembung-gelembung gas sehingga bila bercampur dengan lumpur pemboran, akan menurunkan berat jenisnya

2.2.1 Swab effect Kick bias terjadi akibat adanya daya isap (swab effect) oleh mata bor terhadap formasi, karena mata bor atau rangkaian dari pemboran diangkat terlalu cepat. Hal ini mirip dengan aksi piston pompa yang bergerak menghisap, umum nya ini disebabkan oleh kekentalan dari lumpur terlalu tinggi. Apabila penrunan tekanan hidrostatik akibat swab sampai lebih rendah dari tekanan formasi, maka fluida formasi akan masuk kedalam lubang bor.

Dengan masuknya fluida formasi kedalam lubangbor, maka tekanan hidrostatis dari lumpur itu akan menurun. Apabila peristiwa ini dibiarkan larut terus-menerus, volume fluida formasi akan membesar dan penurunan tekanan hidrostatis akan membesar pula. Akibatnya terjadilah kick. Dimana dapat dilihat pada gambir 3.11

Gambar 3.11

Untuk mencegah swab effect adalah: - Mencabut rangkaian pemboran jangan terlalu cepat - Viscositas lumpur jangan terlalu tinggi - Perbaiki sifat-sifat lumpur, terutama dengan menurunkan atau mengurangi tebal nya mud cake. - Usahakan mencabut rangkaian pemboran dengan system kering, dibuat beberapa takaran dari lumpur yang adala dibagian luar dari pipe bor (annuls) yang bertujuan agar terjadi perbedaan tekanan dibawah bit, yang mana tinggi lumpur akan turun, sewaktu pencabutan tidak ada lagi lumpur yang tertumpah di meja putar. Bagian lumpur yang dibuat lebih berat disebut dengan slug. Tinggi Slug dalam dapat di tentukan dengan persamaan dibawah.

Tinggi slug (ft) =

Banyak nya Slug bbls Kapasitas dari batang bor bbl/ft

(3.9)

Perlu diinggat bahkan di perhatikan sekali bahwa penyebab terbesar dalam timbulnya kick pada saat melakukan pemboran minyak dan gas bumi disebabkan adalah swab effect.

BAB IV PENCEGAHAN WELL KICK DENGAN MENGUNAKAN METODE DRILLER

Metode ini disebut juga dengan metode dua kali sirkulasi Karena mempunyai dua kali sirkulasi, sirkulasi pertama dengan mengunakan lumpur semula yang bertujuan untu mengeluarkan influx (fluida formasi) yang telah memasuki lubang bor. Dan lumpur kedu mengunakan lumpur pemberat. Metode ini sangat baik apabila barite tidak banyak/tidak cukup tersedia di area pengeboran. Sambil menunggu barite, influx (fluida formasi) yang berada di lubang pemboran dapat dikeluarkan. Selain itu dengan dikeluarkannya influx tersebut, bararti juga mengurangi kemungkinan terjadinya peningkatan yang tinggi pada tekanan selubung akibat dari mikgrasi influx kepermungkaan secara tidak tercontrol

4.1 Sirkulasi pertama Sirkulasi pertama mengunakan lumpur lama (original mud), untuk mengeluarkan original mud dari dalam lubang bor kepermungkaan, dengan jalan: 1. Lakukan line up, jalankan pompa dan pompakan original mud. 2. Catat tekanan casing mula-mula. 3. Kecepatan pompa dinaikan secara bertahap, sampai slow pamp rate atau kill rate speed.

4. Harga slow pamp rate (kill rate speed), tekanan casing harus dijaga konstan. Karena penurunan didasar lubang, dan akan menyebabkan penurunan didasar lubang, dan akan menyebabkan influx bertambah. (Scondary Kick). Bila terjadi kenaikan dicasing langkah yang harus dilakukan adalah dengan jalan membuka choke, dan turunkan tekanan casing sampai keharaga semula. Namun bila terjadi penurunan, langkah yang harus dilakukan tutup choke, dan naik kan tekanan casing sampai kembai keharga semula. Lihat gambar 4.1

Gamabar 4.1 Kondisi lumpur mulai keluar dari annulus

5. Setelah sroke pemompaaan mencapai kill rate speed, Sroke counter dikembalikan keangka nol, dan perhatian ditunjukan kepada Drillpipe pressure. tekanan drill pipe dijaga konstan samapi sirkuasi pertama selesai. Bila tejadi penurunan tekanan di drillpipe, langkah yang dilakukan tutup choke, naikan tekanan casing hingga mencapai tekanan semula. Lihat gamabar 4.2

Gambar 4.2 Diamana penurunan tekanan pada drillpipe kembali pada harga semula

Kalau kenaikan choke, tekanan yang langsung berubah adalah tekanan casing. Tekanan drillpipe akan berubah setelah beberapa detik berikutnya secara otomatis sebesar perubahan tekanan casing yang berubah. Reaksi yang terbaca pada tekanan drillpipe butuh waktu, dimana perubahan tekanan casing akan berjalan kedasar lubang dahulu, baru naik kepermungkaan sampai drillpipe. Hal ini mengingat hubungan antara bagian dalam rangkaian pemboran dengan annulus adalah seperti hubungan pipa U. Bila menutup choke dimana mata kita hanya memperhatikan drillpipe, maka tekanan casing akan mengalami kenaikan yang besar. Hal ini akan memecahkan formasi.

Misalkan terjadinya kenikan tekanan drillpipe 100 psi, langkah yang harus dilakukan adalah Buka choke, Turunkan tekanan casing 100 psi,

Tunggu sebentar, dan nanti tekanan drillpipe akan turun pada tekanan semula. Sebaliknya pun begitu, apabila terjadi penurunan tekanan casing 100 psi, maka langkah yang dilakukan adalah Tutup choke, Naikan tekanan casing 100 psi, Tunggu tunggu sebentar, dan tekanan drillpipe akan naik pada tekanan semula.

6. Original mud akan mendorong influx kepermungkaan, maka akan terjadi

kenaikan tekanan casing, maka dari itu agar tidak terjadi pecah formasi tekanan casing harus slalu dijaga konstan. Dimana gambaran original mud mendorong influx kepermungkaan, dapat dilihat pada gambar 4.3

Gambar 4.3 Dimana Original mud mendorong influx kepermungkaan

7. Tekanan casing mencapai maksimum di saat puncak influx tiba di permungkaan. gambaran puncak influx tiba dipermungkaan dapat dilihat pada gambar 4.4

Gambar 4.4 Puncak influx tiba di permungkaan

Bila influx sudah keluar kepermugkaan, tekanan casing mulai menurun dapat dilihat pada gamabar 4.5

Gamabar 4.5 Tekanan casing mulai menurun disaat iflux mulai keluar

Disaat stroke pemompaan yang terbaca pada sroke counter menunjukan harga total sroke, diharapkan original mud sudah sampai dipermungkaan dan influx sudah sudah keluar semuanya. Setelah influx sudah keluar semuanya tekanan casing akan sama dengan tekanan drillpipe. Hal ini di karenakan berat lumpur udah sama dengan berat jenis di dalam annulus. Lihat gambar 4.6

Gambar 4.6 Menunjukan influx sudah keluar ke permungkaan

Kalau tekanan casing belum sama dengan tekanan drillpipe berarti influx belum keluar semuanya dari dalam lubang. Untuk melihat apakah original mud sudah samapi kembali kepermugkaan dapat dilakukan dengan memeriksa berat jenis lumpur yang keluar. Kalau tekanan casing sudah sama dengan tekanan drilpipe, tutup choke dan jalankan pompa. Tekanan drillpipe sama dengan tekanan casing. Untuk sirkulasi pertama selesai.

4.2

Sirkulasi kedua menggunakan lumpur untuk mematikan kick (kill mud). tujuan nya

adalah dengan mengantikan original mud dengan kill mud agar original mud benar-benar kembali keperngkaan. Yang bertujuan agar influx yang mungkin tersisa didalam lubang pemboran benar-benar terangkat. Langkah-langkah sirkulasi kedua adalah sebagai berikut : 1. Jalankan pompa, dan buat kill rate speed, pertahankan tekanan casing. Kembalikan angka sroke counter ke angka nol.
2. Pertahankan tekanan casing selama kill mud berjalan kepermungkaan

sampai kill mud sampai di bit. Lihat gamabar 4.7

Gambar 4.7 Kill mud dalam perjalanan dari permungkaan menuju ke bit

Kill mud mud tiba di bit kalau sroke counter menunjukan harga surface to bit sroke. Lihat gamabar 4.8

Gambar 4.8 Kill mud saapai menuju bit

3. Saat kill mud keluar dari bit dan mengisi annulus dijaga konstan.

Sedangkan tekanan casing mulai turun, karena lumpur dengan berat jenis yang lebih besar mulai memasuki annulus. Lihat gambar 4.9 4. Setelah stroke counter menunjukan harga total sroke, perhatikan tekanan casing apakah sudah sama dengan tekanan drillpipe.

Gambar 4.9 Menunjukan kill mud berjalan dari bit menuju ke permungkaan

5. Bila tekanan casing sudah sama dengan tekanan drillpipe, berarti kick sudah mati. Maka tutup choke dan matikan pompa. Lihat gambar 4.10

Dimana 4.10 kick sudah mati

Apabila Cp dan Dp sama sama nol berarti kick sudah tidak sisa sisa kick yang tadinya berada disumur tidak ada lagi, dan boleh dilanjutkan pengeboran kembali

BAB V PERHITUNGAN DALAM MENGENDALIKAN WELL KICK

Metoda ini biasanya disebut dengan metoda dua kali sirkulasi lumpur. Sirkulasi pertama bertujuan untuk mengeluarkan fluida kick yang ada di dalam lubang. Sirkulasi ini menggunakan lumpur lama atau original mud weight (OMW). Sedangkan sirkulasi kedua bertujuan untuk memasukkan lumpur berat (kill mud weight, KMW) kedalam lubang untuk mengimbangi tekanan formasi yang menimbulkan kick sekaligus mematikannya. Selama sirkulasi pertama dilakukan, tekanan di drillpipe dijaga constant sebesar ICP. Sedangkan tekanan di kepala casing akan naik sampai suatu harga tekanan tertentu, dan puncaknya disaat kick mulai mencapai permukaan. Setelah fluida kick keluar, tekanan di kepala casing akan turun dan akan mencapai SIDP bila fluida kick sudah keluar seluruhnya. Lalu lakukan sirkulasi kedua Sirkulasi kedua dilakukan setelah semua fluida influx keluar dari dalam lubang dengan melakukan sirkulasi lumpur dengan tekanan pompa sebesar ICP. Selama proses ini tekanan di drillpipe akan turun dari ICP sampai FCP. FCP dicapai setelah lumpur berat tiba di bit. Setelah lumpur berat keluar dari bit, maka tekanan drillpipe harus dijaga konstat seharga FCP sampai lumpur berat tiba di permukaan. Dan nantinya tekanan di kepala casing dijaga konstan, lumpur berat dipompakan sampai lumpur berat tiba di bit, dan Cp harus dijaga konstan.

Apabila Cp dan Dp sama sama nol, berarti kick sudah tidak sisa-sisa kick yang tadinya berada disumur tidak ada lagi, boleh dilanjutkan pengeboran kembali

5.1 Data yang dibutuhkan Ada pun data-data yang dibutuhkan dalam perhitungan mematikan kick dengan mengunakan Metode Driller adalah sebagai berikut : Data Awal senelum terjadinya kick. Data Recod setelah terjadinya kick.

5.1Data awal sebelum terjadinya kick 5.1.1 Original Mud Weight (OMW) 5.1.2 Kill Rate Pressure (KRP) 5.1.3 Pomp # 1 5.1.4 Pomp # 2 5.1.5 Pomp Output # 1 (PO) 5.1.6 Pomp Output # 2 (PO) 5.1.7 Drill Pipe Capacity (DPC) 5.1.8 Anulus Capacity (AnC) 5.1.9 True Vertical Depth (TVD) 5.1.10 Measure Depth (MD) 5.1.11 Casing Shoe TVD 5.1.12 Casing Shoe MD 5.1.13 Leack of Test Pressure (Lod MW)

5.1.14 Survace Test Pressure Yield (Burst) 5.1.15 Casing Internal Yield (burst) 5.1.16 BOP Stack Rating

5.1.1 Original Mud Weight (OMW) Original Mud Weight (OMW) adalah berat jenis lumpur yang dipakai sebelum terjadi well kick

5.1.2 Kill Rate Pressure (KRP) Kill rate pressure adalah pressure loss pada system sirkulasi saan lumpur dipompakan dengan slow pump rate. Secara umum, harga KRP dihitung dengan melakukan percobaan setiap terjadi perubahan harga berat jenis lumpur, perubahan lapisan yang ditembus dan pergantian Crew Rig. Percobaan yang dilakukan adalah dengan

menjalankan pompa lumpur sebesar SPR dan mencatat tekanan sirkulasi nya sebagai KRP.

5.1.3 Pompa# 1 Dengan mensirkulasikan original mud dengan mengunakan pomp#1 diaman pompa pertama memberikan tenaga untuk mendorong lumpur baik itu lumpu original mud maupun Kill mud.

5.1.4 Pomp# 2 Dengan mengunakan lumpur original mud ataupun kill mud, pompa#2 berpunsi sebagai cadangan , jika satu waktu terjadinya kerusakan pada pompa#1 maka dapat digunakan pompa#2

5.1.5 Pomp Output # 1 Pump output adalah volume lumpur yang dipompakan per stroke untuk menentukan jumlah stroke dari permukaan sampai ke bit dan kembali kepermukaan.

5.1.6 Pomp Output # 2 (PO) Pump output adalah volume lumpur yang dipompakan per stroke untuk menentukan jumlah stroke dari permukaan sampai ke bit dan kembali kepermukaan. Akantetapi pomp output #2 ini dugunakan apabila ada kerusakan pada pomp #1 maka pomp output #2 lah sebagai pengganti nya..

5.1.7 Drill Pipe Capacity (DPC) Merupakan kapasitas per feet untuk menentukan jumlah volume per masing-masing feet dari drill pipe . 5.1.8 Anulus Capacity (AnC) Merupakan kapasitas per feet untuk menentukan jumlah volume dari annulus casing.

5.1.9 True Vertical Depth (TVD) True Vertical Depth adalah kedalaman dari tegak lurus formasi yang ditembus

5.1.10 Measure Depth (MD) Kedalaman formasi yang ditembus hingga kepermungkaan

5.1.11 Casing Shoe TVD Letak dari sepatu casing dari tiap-tiap kedalaman Sebenarnya.

5.1.13 Leack of Test Pressure (Lod MW) Leack of test adalah Suatu test pecah formasi untuk memperkirakan tekanan dan berat jenis lumpur maxsimum yang digunakan.

5.1.14 Survace Test Pressure Yield (Burst) Memprediksikan dipermungkaan. besarnya kekuatan penyemenan yangdilakukan

5.1.15 Casing Internal Yield (burst) Kekuatan tekanan yang diraskan didalam casing

5.1.16 BOP Stack Rating Karakteristik dari BOP yang digunakan, dengan berdasarkan dari dari kedalaman yang mempengaruhi besarnya tekanan formasi yang dapat ditahan oleh Peralatan semburan liar (BOP).

5.2 Data yang didapat pada saat terjadinya kick 5.2.1 Shut in Drill Pipe Pressure (SIDP) 5.2.2 Shut in Casing Pressure (SICP) 5.2.3 Pit Volume Increase (Pit Gain)

5.2.1 Shut in Drill Pipe Pressure (SIDP) Shut in drill pipe pressure (SIDP) adalah tekanan bagian dalam rangkaian yang terbaca dipermukaan saat sumur ditutup. Harganya ditunjukkan oleh parameter yang terdapat di kaki stand pipe. SIDP diperlukan untuk menentukan : Tekanan formasi yang menimbulkan kick Berat jenis lumpur untuk mematikan kick Tekanan awal sirkulasi saat mematikan kick

5.2.2 Shut in Casing Pressure (SIDP) Shut in casing pressure (SICP) adalah tekanan di kepala casing saat sumur ditutup. Data ini diperlukan untuk : Pengontrolan tekanan disaat mematikan kick Menentukan berat jenis fluida kick

5.2.3 Pit Volume Increase (Pit Gain) Pertamabahan volume yang terdapat di tanggki lumpur

5.3 Hasil Calculasi dalam mengendalikan kick 5.3.1 Kill Mud Weight (KMW) 5.3.2 Initial Circulating Pressure (ICP) 5.3.3 Final Circulating Pressure (FCP) 5.3.4 Surface to Bit Stroke (SBT) 5.3.5 Bit to Surface Stroke (BTS) 5.3.6 Total Stroke for One Circulating (TSOC) 5.3.7 Maximum Allowable MW (Max.AMW)

5.3.2 Kill Mud Weight (KMW) Kill Mud Weight merupakan berat jenis lumpur yang digunakan untuk mematikan well kick yang dihitung sesuai dengan tekanan hidrostatik lumpur .

Ph = 0,052 x KMW x TVD Dimana : Ph = Tekanan hidrostatik lumpur, psi

(5.1)

KMW = Berat jenis lumpur untuk mematikan kick, ppg TVD = True Vertical Depth, D

5.3.2 Initial Circulating Pressure (ICP) Tekanan awal untuk mensirkulasikan kill mud yang bertujuan Untuk menghitung besarnya ICP dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :

ICP = SIDP = KRP Dimana : ICP : Initial Circulating Pressure

(5.2)

SIDP : Shut In Drillpipe Pressure KRP : Kill Rate Pressure

5.3.3 Final Circulating Pressure (FCP) Final Circulating Pressure (FCP) adalah tekanan akhir dari sirkulasi lumpur berat saat mematikan kick. Final Circulating Pressure dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :

FCP = KRP x

KMW OMW

(5.2)

Dimana : FCP : Final Circulating Pressure

KMW : Kill Mud Weight OMW :Original Mud Meight

Dalam mematikan kick, tekanan awal sirkulasi lumpur berat adalah sebesar ICP. Sedangkan tekanan sirkulasi saat lumpur berat mencapai bit adalah sebesar FCP. Tekanan FCP ini harus dipertahankan (constant) mulai lumpur berat keluar dari bit sampai lumpur berat kembali mencapai permukaan. Untuk mempertahankan tekanan tersebut adalah dengan mengatur choke di permukaan agar tekanan dalam lubang tetap constant. Hubungan tekanan sirkulasi awal dan tekanan sirkulasi akhir dengan waktu pemompaan saat mematikan kick dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 5.1 Hubungan Initial Circulating Pressure dengan Surface to Bit

5.3.4 Surface to Bit Stroke (SBT) Surface to Bit Stroke (SBS) adalah jumlah stroke pemompaan yang diperlukan oleh lumpur berat mulai dari permukaan sampai ke bit. SBS dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut : SBS =

VolDP + VolDC POP

(5.3)

Dimana : SBS : Surface to Bit Stroke VolDP : Volume Drillpipe VolDC : Volume Drillcollar POP : Pump Out Put

5.3.5 Bit to Surface Stroke (BTS) Bit to Surface Stroke (BSS) adalah jumlah stroke pemompaan yang diperlukan oleh lumpur berat mulai dari bit sampai kepermukaan. BSS dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut : BSS =

VolAnnDP + VolAnnDC POP

Dimana : BSS POP : Bit to Surface Stroke : Pump Out Put

VolAnnDP : Volume Annulus Drillpipe VolAnnDC : Volume Annulus Drillcollar

5.3.6 Total Stroke Circulating (TSC) Dimana total dari lumpur yang disirkulasikan dalam mematikan sumur yang mengalami kick.

Data lapangan pada sumur KYE 01 Original Mud waight (OMW) Kill Rate Pressure (KRP) Pomp # 1 Pomp # 2 Pomp Output 1 (PO) Pompa Output 2 (PO) Anulus Capacity (AnC) Drill Pipe Capacity (DPC) True Vertical Depth (TVD) Measure Depth (MD) Casing Shoe TVD Casing Shoe MD : 9 ppg. : 150 psi. : 60 spm. : -

: 0,06189 bbl/stroke. : -

: 0,0591 bbl/ft. : 0,0613 bbl/ft. : 800 ft. : 800 ft. : 600 ft : 600 ft

Leak-off Test Mud Waight (Lot MW) : 9 psi. Surface Test Pressure (Surface TP) : 100 psi Casing Internal Yield (Burst) BOP Stack Rating Shut in Drill Pipe Pressure(SIDP) Shut in Casing Pressure (SICP) Pit Volume Increase (Pit Gain) : 150 psi. : 3000 psi. : 100 psi. : 150 psi : 5 bbl.

Tentukan: o o o o o o Kill Mud Waight (KMW). Initial Casing Pressure (ICP). Final Casing Pressure (FCP). Surface To Bit Stroke (STBS). Bit To Surface Sroke (BTSS). Total Sroke Circulation.

Penyelesaian Kill Mud Waight (KMW) = SIDP TVD 0,052 + OMW = 150 psi 800 ft 0,052 + 9 ppg = 12,61 ppg.

Initial Circulating Pressure ( ICP) = KRP + SIDP = 200 psi + 150 psi = 350 psi.

Final Circulating Pressure (FCP) = KRP x KMW OMW = 200 psi x 12,61 ppg 9 ppg = 280,2 psi

Surface To Bit Stroke (STBS)

= DPC x ( MD ) PO = 0,0613 bbl/ft x 800 ft 0,06189 bbl/strk

= 792,4 srk . Bit To Surface Stroke (BTSS) = AnC x ( MD ) + PO = 0,0591 bbl/ft x 800 ft 0,06189 bbl/strk = 763,94 strk

Total Stroke Circuation

= STBS + BTSS = 792,4 strk + 763,94 stroke = 1556,3 strk.

Data lapangan pada sumur KYE 02 Original Mud waight (OMW) Kill Rate Pressure (KRP) Pomp # 1 Pomp # 2 Pomp Output 1 (PO) Pompa Output 2 (PO) Anulus Capacity (AnC) Drill Pipe Capacity (DPC) True Vertical Depth (TVD) Measure Depth (MD) Casing Shoe TVD Casing Shoe MD : 9 ppg. : 200 psi. : 60 spm. : -

: 0,04189 bbl/stroke. : -

: 0,0391 bbl/ft. : 0,0413 bbl/ft. : 700 ft. : 700 ft. : 300 ft : 300 ft

Leak-off Test Mud Waight (Lot MW) : 9 psi.

Surface Test Pressure (Surface TP) : 100 psi Casing Internal Yield (Burst) BOP Stack Rating Shut in Drill Pipe Pressure(SIDP) Shut in Casing Pressure (SICP) Pit Volume Increase (Pit Gain) Tentukan: o o o o o o Kill Mud Waight (KMW). Initial Casing Pressure (ICP). Final Casing Pressure (FCP). Surface To Bit Stroke (STBS). Bit To Surface Sroke (BTSS). Total One Sroke Circulation. : 150 psi. : 3000 psi. : 100 psi. : 150 psi : 5 bbl.

Penyelesaian Kill Mud Waight (KMW) = SIDP TVD 0,052 + OMW = 90 psi 700 ft 0,052 + 9 ppg = 11,47 ppg.

Initial Circulating Pressure ( ICP) = KRP + SIDP = 150 psi + 90 psi = 240 psi.

Final Circulating Pressure (FCP) = KRP x KMW OMW = 150 psi x 11,47 ppg 9 ppg = 191.,2 psi

Surface To Bit Stroke (STBS)

= DPC x ( MD ) PO = 0,0413 bbl/ft x 700 ft 0,04189 bbl/strk = 690,1 srk

Bit To Surface Stroke (BTSS) = AnC x ( MD ) + PO = 0,0391 bbl/ft x 700 ft 0,06189 bbl/strk = 442,24 strk

Total Stroke Circuation

= STBS + BTSS = 690,1strk + 442,24 stroke = 1132,3 strk.

BAB VI PEMBAHASAN

Adapun dalam bab pembahasan ini, penulis menganalisa tentang pencegahan dari well kick dengan mengunakan metode driller. Dimana fluida formasi telah masuk kedalam lubang bor, apabila tidak ditanggulagi dengan sesegera mungkin, maka akan terjadi semburan yang hebat yaitu biasanya disebut dengan istilah dalam pengeboran migas adalah blow out (semburan liar) yang mana apabila telah terjadi blow out sulit untuk ditanggulangi lagi, maka akan berdamapak buruk, baik itu pada lingkungan setempat, perusahaan dan Negara, seperti biaya yang tinggi, korban manusia, kerusakan lingkungan, serta berkurang nya cadangan Negara yang berpotensial khususnya dibawah perut bumi. Blow out dapat di cegah dengan jalan mencegah terjadinya kick, sedangkan kick dapat dicegah oleh factor manusia yang berkerja pada operasi pengeboran dengan jalan memperkecil kick atau menghilangkan penyebab penyebab kick tersebut, berarti sudah mencegah terjadinya kick. Apabila kick masih terjadi, dia akan memberikan tanda tanda, dimana kita lihat dari gejala gejala kick tersebut masih belum dapat berkurang, maka sumur tersebut harus secepat mungkin ditutup, setelah di tutup lalu dilakukan langkah langkah dalam mematikan sumur. Pencegahan well kick dengan mengukan metode driller.(metode juru bor). metode ini biasanya disebut dengan dua kali sirkulasi karena mempunyai carakerja dua kali system sirkulasi. System yang pertama mengunakan lumpur

lama yang bertujuan untuk mengeluarkan influx (fluida formasi), yang telah masuk kedalam lubang bor. Dan sirkulasi ke dua dengan memakai lumpur pemberat yang telah dikalkulasikan seberapa banyak dibutuhkan kill mud (lumpur pemberat) selama proses sirkulasi pertama sesuai dengan kebutuhan dalam mematikan sumur. Metode ini sangat baik digunakan jika barit (lumpur pemberat) tidak cukup banyak tersedia di area pemboran, sambil menunggu barite, influx (fluida formasi) yang telah berada didalam lubang bor bisa dikeluarkan. Selain itu, dengan dikeluarkannya influx berarti telah mengurangi kemungkinan terjadinya peningkatan yang tinggi pada tekanan pipa selubung akibat dari migrasi influx kepermungkaan secara tidak tercontrol. Sebelum terjadinya influx (fluida formasi), sumur sudah diantisipasi agar fluida pemboran tidak dapat masuk kedalam sumur pengeboran agar terhindar dari terbentuknya influx, agar tidak terjadi well kick, akan tetapi well kick tidak bisa di elakan juga, maka ada beberapa usaha yang dilakuan yaitu: 1. Mencegah terjadinya swab effect. 2. Menambah bearat jenis lumpur. 3. System dua kali circkulation dengan menjaga tekanan saat sedang

melakukan sirkulasi original mud dan kill mud dengan mengunakan metode driller (metode juru bor).

6.1 Mencegah terjadinya swab effect. Mencabut rangkaian pemboran jangan terlalu cepat Viscositas lumpur jangan terlalu tinggi

Perbaiki sifat-sifat lumpur, terutama dengan menurunkan atau mengurangi tebal nya mud cake.

Usahakan mencabut rangkaian pemboran dengan system kering, dibuat beberapa takaran dari lumpur lebih berat dari lumpur yang dibagian luar dari pipe bor (annuls). yang bertujuan agar terjadi perbedaan tekanan dibawah bit, yang mana tinggi lumpur akan turun, sewaktu pencabutan tidak ada lagi lumpur yang tertumpah di meja putar. Bagian lumpur yang dibuat lebih berat disebut dengan slug. Tinggi Slug dalam dapat di tentukan dengan persamaan dibawah. Banyaknya Slug bbls. Tinggi slug (ft) = Kapasitas dari batang bor bbl/ft.

(6.1)

Perlu diinggat bahkan di perhatikan sekali bahwa penyebab terbesar dalam timbulnya kick pada saat melakukan pemboran minyak dan gas bumi disebabkan adalah swab effect.

6.2 Menambah berat jenis lumpur. (densitas)


6.2.1 Berat jenis (densitas)

Berat jenis lumpur adalah berat lumpur yang dibagi dengan volume lumpur, secara sistematik ditulis: Gm BJm = Vm Dimana : BJm = Berat Jenis Lumpur (6.2)

Vm Gm

= Volume Lumpur = Berat Lumpur.

Berat jenis lumpur sangat besar pengaruhnya dalam mengontrol formasi. Sebab dengan menaikan berat jenis lumpur bor maka tekanan lumpur akan naik pula. Hal ini dilakukan dengan formasi yang tinggi. Seperti contohnya, barite diperlukan untuk menaikan berat jenis lumpur pemboran. Selain barite digunakan juga seperti: Galena. Ilmenite. Ottawa sand.

Umumnya dalam dunia pemboran, berat jenis lumpur juga dinyatakan dalam bentuk Specific Grafiti (SG). Specific Grafiti juga dinyatakan dalam persamaan sebagai berikut:
BJm SG = BJw

(6.3)

Dimana: SG = Spesific gravity, tanpa satuan

BJm = Berat jenis lumpur pemboran, ppg BJw = barat jenis air, biasanya 8,33 ppg, atau 1,0 gr/cc, atau 62,4 lb/cuft.

Dalam pembutan berat jenis lumpur selalu harus dibuat berat jenis lumpur memberikan tekanan hidrostatik lumpur yang lebih besar dari tekanan formasi yang akan ditembus, supaya terhindar dari timbulnya kick, hubungan berat jenis dengan tekanan hidrostatik adalah: Ph = 0,052 Dimana: Ph D = Tekanan hidrostatik, psi = Densitas lumpur bor, ppg. = Kedalaman lubang bor, ft. D (6.4)

Dalam merencanakan lumpur bor diperkirakan terlebih dahulu tekanan formasi yang akan ditembus. Tekanan formasi dinyatakan sebagai berikut:

Pf
Dimana: Pf Gf D

= GF

(6.5)

= Tekanan formasi, Psi = Gradien tekanan formasi, Psi/ft = Kedalaman, ft.

Untuk gradien tekanan formasi antara 0,433 psi/ft samapai dengan 0,465 psi/ft. apabila tekanan formasi lebih dari 0,465 formasi tersebut dikatakan abnormal, dan apabila kurang dari 0,433psi/ft dikatakan subnormal.

6.1

System dua kali circkulasi.

Dengan menjaga tekanan saat sedang melakukan sirkulasi original mud dan kill mud dengan mengunakan metode driller (metode juru bor).

6.1.1 Sirkulasi pertama. Sirkulasi pertama mengunakan lumpur lama (original mud), yang bertujuan untuk mengeluarkan influx dari dalam lubang bor, dengan jalan: 1. Lakukan line up, jalankan pompa lumpur dan pompa original mud 2. Catat tekanan casing mula-mula. 3. Kecepatan pemompaan dinaikan secara bertahap, sampai mencapai slow pump rate atau kill rete speed. 4. Harga Slow pump rate (kill rate speed), tekanan casing harus dijaga konstan. Karena penurunan tekanan casing menyebabkan penurunan didasar lubang, dan akan menyebabkan influx bertambah (Secondary kick). Bila terjadi kenaikan casing, langkah yang perlu dilakukan adalah buka choke, dan turunkan tekanan casing sampai kembali keharga semula. Bila terjadi penurunan, langkah yang harus dilakukan adalah dengan menutup choke, dan naikan tekanan casing sampai kembali keharga semula. Lihat gambar 6.1

Gambar 6.1 Kondisi lumpur mulai keluar dari annulus. (1)

5. Setelah sroke pemompaaan mencapai kill rate speed, Sroke counter dikembalikan keangka nol, dan perhatian ditunjukan kepada Drillpipe pressure. tekanan drill pipe dijaga konstan samapi sirkuasi pertama selesai. Bila tejadi penurunan tekanan di drillpipe, langkah yang dilakukan tutup choke, naikan tekanan casing hingga mencapai tekanan semula. 6.2

Gambar 6.2 Penurunan tekanan pada drillpipe kembali pada harga semula (1)

Kalau kenaikan choke, tekanan yang langsung berubah adalah tekanan casing. Tekanan drillpipe akan berubah setelah beberapa detik berikutnya secara otomatis sebesar perubahan tekanan casing yang berubah. Reaksi yang terbaca pada tekanan drillpipe butuh waktu, dimana perubahan tekanan casing akan berjalan kedasar lubang dahulu, baru naik kepermungkaan sampai drillpipe. Hal ini mengingat hubungan antara bagian dalam rangkaian pemboran dengan annulus adalah seperti hubungan pipa U. Bila menutup choke dimana mata kita hanya memperhatikan drillpipe, maka tekanan casing akan mengalami kenaikan yang besar. Hal ini akan memecahkan formasi. Misalkan terjadinya kenikan tekanan drillpipe 100 psi, langkah yang harus dilakukan adalah: Buka choke, Turunkan tekanan casing 100 psi, Tunggu sebentar, dan nanti tekanan drillpipe akan turun pada tekanan semula. Sebaliknya pun begitu, apabila terjadi penurunan tekanan casing 100 psi, maka langkah yang dilakukan adalah: Tutup choke, Naikan tekanan casing 100 psi, Tunggu tunggu sebentar, dan tekanan drillpipe akan naik pada tekanan semula.

6. Original mud akan mendorong influx kepermungkaan, maka akan terjadi kenaikan tekanan casing, maka dari itu agar tidak terjadi pecah formasi tekanan casing harus slalu dijaga konstan. Dimana gambaran original mud mendorong influx kepermungkaan, dapat dilihat pada gambar 6.3

Gambar 6.3 Original mud mendorong influx kepermungkaan. (1)

7. Tekanan casing mencapai maksimum di saat puncak influx tiba di permungkaan. gambaran puncak influx tiba dipermungkaan dapat dilihat pada gambar 6.4

Gambar 6.4 Puncak influx tiba di permungkaan. (1)

Bila influx sudah keluar kepermugkaan, tekanan casing mulai menurun dapat dilihat pada gamabar 6.5

Gambar 6.5 Tekanan casing mulai menurun disaat iflux mulai keluar. (1)

Disaat

stroke

pemompaan

yang

terbaca

pada

sroke

counter

menunjukan harga total sroke, diharapkan original mud sudah sampai dipermungkaan dan influx sudah keluar semuanya. Setelah influx sudah keluar semuanya tekanan casing akan sama dengan tekanan drillpipe. Hal ini di karenakan berat lumpur udah sama dengan berat jenis di dalam annulus. Lihat gambar 6.6

Gambar 6.6 Menunjukan influx sudah keluar ke permungkaan. (1)

Kalau tekanan casing belum sama dengan tekanan drillpipe berarti influx belum keluar semuanya dari dalam lubang. Untuk melihat apakah original mud sudah samapi kembali

kepermugkaan dapat dilakukan dengan memeriksa berat jenis lumpur yang keluar ditangki lumpur.

Kalau tekanan casing sudah sama dengan tekanan drilpipe, tutup choke dan jalankan pompa. Tekanan drillpipe sama dengan tekanan casing. Untuk sirkulasi pertama selesai.

6.2 Sirkulasi kedua

Dalam sirkulasi kedua menggunakan lumpur baru (Kill mud) untuk mematikan kick. tujuannya adalah dengan mengantikan original mud dengan kill mud agar original mud benar-benar kembali kepermungkaan, yang mana influx yang

mungkin tersisa di sumur pemboran benar-benar terangkat untuk mencegah terjadinya scendari kick.

kepermungkaan,

6.2.1 Langkah-langkah dalam melakukan sirkulasi kedua adalah : 1. Jalankan pompa, dan buat kill rate speed, pertahankan tekanan casing.Kembalikan angka sroke counter ke angka nol.
2. Pertahankan tekanan casing selama kill mud berjalan kepermungkaan

sampai kill mud sampai di bit. Lihat gamabar 6.7

Gambar 6.7 Kill mud dalam perjalanan dari permungkaan menuju ke bit.

(1)

Kill mud mud tiba di bit kalau sroke counter menunjukan harga surface to bit sroke. Lihat gamabar 6.8

Gambar 6.8 Kill mud sampai menuju bit.

(1)

3. Saat kill mud keluar dari bit dan mengisi anulus, drill pipe presure dijaga konstan. Sedangkan tekanan casing mulai turun, karena lumpur dengan berat jenis yang lebih besar mulai memasuki annulus. Lihat gambar 6.9 4. Setelah stroke counter menunjukan harga total sroke, perhatikan tekanan casing apakah sudah sama dengan tekanan drillpipe.

Gambar 6.9 Menunjukan kill mud berjalan dari bit menuju ke permungkaan

(1)

5. Bila tekanan casing sudah sama dengan tekanan drillpipe, berarti kick sudah mati. Maka tutup choke dan matikan pompa. Lihat gambar 6.10

Gambar 6.10 Dimana kick sudah mati.

(1)

Apabila Cp dan Dp sama sama nol berarti kick sudah tidak dan adalagi sisa-sisa kick, dan boleh dilanjutkan pengeboran kembali.

BAB VII KESIMPULAN

7.1 Kesimpulan dan Saran 1. Metode Driller ini disebut juga dengan metode dua kali sirkulasi, karena mempunyai cara dua kali sirkulasi. Sirkulasi yang pertama dengan mengunakan lumpur semula yang bertujuan untuk mengeluarkan influx (fluida formasi) yang telah masuk kedalam llubang bor. Dan lumpur yang ke dua dengan memakai lumpur pemberat. Yang bertujuan agar sisa-sisa influx yang nungkin tersisa di dalam sumur akan benar-benar terangkat ke permungkaan. 2. Metode ini sangat baik apabila barite tidak cukup banyak tersedia di area pengeboran. Sambil menunggu barite, influx (fluida formasi) yang berada didalam lubang bor dapat dikeluarkan. Selain itu, dengan dikeluarkan flida formasi (influx), berarti juga menguranggi kemungkinan terjadinya peningkatan yang tinggi pada tekanan pipa selubung akibat dari migrasi influx kepermungkaan secara tidak terkontrol. 3. Metode ini sering kali digunakan oleh awak pemboran, karena tidak banyak membutuhkan perhitungan, dan memiliki hasil bagus hinga 90% dibanding dengan metode-metode lain. 4. Metode ini memerlukan waktu yang lebih lama dalam proses mematikan sumur yang mengalami kick agar tidak terhindar dari terjadinya blou uot yang sulit untuk ditanggulangi.

7.2 Saran 1. Penggunaan lumpur baru yang diperoleh dari perhitungan sebagai lumpur pemberat sebaiknya memperhitungkan gradient rekah formasi untuk mencegah terjadinya underground blowout. 2. faktor utama terbentuknya fluida formasi adalah pada para perkerja pengeboran, karena pada saat proses cabut rangkaian pemboran terlalu cepat yang menyebabkan terjadinya gaya isap terhadap fluida formasi tersebut (swab effek).

DAFTAR PUSTAKA

1. Badu, Kaswir. 2007. , Well Control Pusat Pendidikan dan Latihan Minyak dan Gas Bumi. Cepu. 2. Pusdiklat Migas 2008. Training Manual well control, (Pusat Pendidikan dan Latihan Minyak dan Gas Bumi. Cepu.) 3. Paryadi. 2005. Lumpur Pemboran, Pusat Pendidikan dan Latihan Minyak dan Gas Bumi. Cepu. 4. Rudi rubiandini, perencanaan pemboran jurusan teknik perminyakan ITB. 5. Treining Basic Well Control PT. Caltex Pacific Indonesia Duri.