Pengecoran Logam

BAB I
PENGUJIAN KADAR AIR PASIR CETAK

I.1. Tujuan Pengujian
Tujuan yang hendak dicapai dari pengujian ini adalah:
1. Agar praktikan mengetahui besar prosentase kadar air yang terdapat dalam
pasir.
2. Agar praktikan memahami dan mampu melakukan pengujian kadar air pasir
cetak.
I.2. Pelaksanaan Pengujian
I.2.1. Alat dan Bahan yang Digunakan
1. Moisture Analyzer
Alat ini digunakan untuk mengukur kandungan kadar air pasir cetak.
Merk : Sartorius Voltase : 100 120 / 220 290 VAC
Model : MA 30 Frekuensi : 50 60 Hz
Arus : 3,3 A / 1,6 A
Gambar I.1 : Moisture Analyzer
Sumber : Buku Petunjuk Pemakaian
Alat
2. Timbangan Elektrik
Alat ini digunakan untuk menimbang berat pasir cetak sebelum dan
sesudah diukur kandungan kadar airnya.
Spesifikasi alat :
Merk : Melter
Type : PJ 3000
Frekuensi : 50 60 Hz
Voltase : 100 120 V 80 mA / 200 240 V 45 mA
1
Gambar I.2 : Timbangan Elektrik
Sumber : Buku Petunjuk Pemakaian
Alat
3. Cawan
Alat ini digunakan untuk tempat specimen.
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah pasir cetak yang terdiri dari
pasir silica dan pengikat seberat 20 gr
I.2.2. Urutan Kerja
Urutan kerja dalam pengujian ini adalah :
1. Ambil pasir cetak kemudian timbanglah seberat 25 gram sebanyak 5 buah
sebagai specimen.
2. Letakkan specimen pasir cetak dalam cawan specimen.
3. Masukkan cawan pertama ke dalam alat penentu kelembaban kemudian
panaskan pada suhu 120
O
C selama 10 menit.
4. Catat kandungan kadar air yang terbaca pada alat pengukur.
5. Ukurlah berat akhir pasir cetak setelah dikeringkan pada timbangan elektrik
dan catat hasilnya.
6. Ulangi langkah 3, 4, dan 5 untuk cawan berikutnya.
2
I.3. Data Hasil Pengujian dan Perhitungan
I.3.1. Data Hasil Pengujian Kadar Air
Tabel 1.1. Data Hasil Pengujian Kadar Air
Tabel 1.2. Hasil Perhitungan
Perhitungan Statistika
Kadar air rata-rata (
X
)

n
X
X

304 . 5
5
52 . 26

Simpangan baku ( )
1
) (
2
2

n
X X
234 . 0
4
21892 . 0

Simpangan baku rata-rata ( )
n

105 . 0
5
234 . 0

3
No Berat Spesimen Awal Berat Spesimen Akhir Kadar Air
( gram ) ( gram ) ( % )
1 25 23,62 5,52
2 25 23,96 5,44
3 25 24,21 4,97
4 25 24,03 5,44
5 25 23,71 5,15
No Berat Awal Berat Akhir % Kadar Air ( X - x ) ( X - x )^2
( gram ) ( gram ) ( X )
1 25 23,62 5,52 0,2160 0,0467
2 25 23,96 5,44 0,1360 0,0185
3 25 24,21 4,97 -0,3340 0,1116
4 25 24,03 5,44 0,1360 0,0185
5 25 23,71 5,15 -0,1540 0,0237
Jumlah 125 119,52 26,52 0 0,2189
Kesalahan relatif (Kr)
X
Kr

0198 . 0
304 . 5
105 . 0

= Kr x 100%
=0.0198 x 100%
=1.98% diambil =5%
Dengan db =n-1
=5-1
=4
Sehingga
( ) 776 . 2 4 : 025 . 0 : ;
2

,
_
t db t

X -
1
]
1
+ < <
1
]
1
. ) db ;
2
( t X x . ) db ;
2
( t
5.304 - [ ] 105 . 0 . 776 , 2 < x < 5.304 + [ ] 105 . 0 . 776 , 2
5.0125 < x < 5.5954
Jadi dari hasil pengujian yang dilakukan kadar air yang terkandung dalam
pasir cetak sesuai dengan interval penduga yaitu 5.0125<X<5.5954
4
I.4. Pembahasan
I.4.1) Kadar Air
Kadar air adalah air yang terkandung di dalam pasir cetak dan dirumuskan
dengan selisih berat awal dengan berat akhir pasir cetak setelah diberi
perlakuan panas dibagi dengan berat awal dan dinyatakan dalam bentuk
persen.
Kadar air (%) =
Awal Berat
Akhir Berat Awal Berat
x 100 %
I.4.2) Fungsi Air (Aktifaktor)
Air berfungsi untuk mengaktifkan daya ikat lempung sehingga dapat
digunakan untuk mengikat pasir cetak. Besar kadar air tergantung pada
lempung yang akan mengikat pasir cetak, yaitu berkisar (1,5 8) % (Richard
W.H principle metal casting).
I.4.3) Macam-macam Air
a) Air Bebas
Air bebas adalah air yang mengisi celah-celah antara butiran pasir yang
akhirnya menguap pada waktu pasir tersebut dipanaskan.
b) Air Ikat
Air ikat adalah air yang terikat pada lempung dan bila dipanaskan terus
menerus akan menguap.
I.4.4) Faktor yang Mempengaruhi Kadar Air
a) Waktu pemanasan
Dengan semakin lama waktu pemamanasan, maka kadar air yang
menguap semakin besar sehingga kadar air dalam pasir cetak akan berkurang.
Hal ini disebabkan karena air yang ada dalam pasir cetak akan menguap
seiring naiknya suhu pemanasan dengan laju penguapan tertentu dan akan
mencapai kelajuan yang konstan pada suatu waktu di mana kadar air dalam
pasir telah habis menguap. Pada pengujian kadar air ini kita menggunakan
waktu pemanasan selama 10 menit.
5
b) Temperatur pemanasan
Air akan menguap setelah temperatur pemanasan mencapai titik uap air
(100C). Jika temperatur dinaikkan lagi maka akan semakin banyak air yang
menguap. Jadi, semakin tinggi temperatur pemanasan, maka kadar air yang
diuapkan akan makin besar. Pada pengujian kadar air ini kita menggunakan
temperatur pemanasan 120
o
C.
c) Luas penampang
Laju penguapan dipengaruhi oleh luas penampang benda yang
menguap. Semakin besar luas penampang permukaan butiran pasir cetak maka
luas penampang penguapan semakin besar pula sehingga penguapan yang
terjadi besar.
d) Ukuran dan dimensi butir
Gambar 1.3 : Bentuk Butir-Butir Dari Pasir Cetak
Sumber : Tata Surdia, Teknik Pengecoran Logam, hal 110
Ukuran butir pasir yang semakin besar maka kadar air yang terdapat akan
semakin banyak .Sedangkan untuk ukuran butir pasir yang kecil kadar air yang
terkandung lebih sedikit.
Pada butir pasir berukuran bulat mempunyai kadar air paling sedikit karena
luas permukaannya kecil jadi air bebas yang mengisi celah-celah antara butiran
antar pasir lebih sedikit. Berbeda dengan butiran pasir yang berdimensi
kristsal,sudut dan setengah sudut rongga antar pasir lebih besar sehingga air yang
mengisi celah-celah antar butirannya semakin banyak. Hal ini akan menyebabkan
penguapan yang terjadi lebih banyak dibandingkan dengan butir pasir yang bulat.
e) Kelembaban
Semakin tinggi kelembaban lingkungan pasir cetak maka akan menyebabkan
Semakin banyak kadar air yang terkandung dalam pasir cetak sehingga
menyebabkan penguapan yang terjadi semakin banyak.
6
I.4.5) Pengaruh kadar air terhadap permaebilitas
Pada pasir cetak dengan bertambahnya kadar air, maka permaebilitas
akan menurun. Hal ini dikarenakan ruangan antara butir-butir pasir di tempati
oleh lempung yang berlebih air. Apabila pada pasir cetak memilih banyak
kandungan kadar air, maka hal ini akan mengakibatkan lempung berubah
menjadi seperti pasta dan kadar air semakin banyak.
Dengan terisinya lempung yang berbentuk lempung dan air bebas pada
celah diantara butir pasir cetak maka akan mengakibatkan turunnya
permaebilitas. Tetapi bila pasir cetak kekurangan kandungan air maka
lempung akan kekurangan daya ikat yaitu untuk mengikat pasir silika. Disini
akan mengakibatkan butir lempung yang tidak memperoleh kandungan air
yang cukup akan menyebar dan mengisi celah antara butir pasir cetak sehingga
akan menurunkan permaebilitasnya.
Gambar I.4 : Pengaruh kadar air dan kadar lempung pada pasir ikat
lempung
Sumber: Tata Surdia, T. Pengecoran Logam : 112
I.4.6) Pengaruh kadar air terhadap pasir cetak.
Dari grafik diatas menunjukkan hubungan antara kadar air berbagai
sifat pasir dengan pengikat tanah lempung karena kadar lempung dibuat tetap
dan kadar air bertambah, maka kekuatan bertambah sampai titik max dan
seterusnya menurun. Kecenderungan serupa terjadi apabila kadar air tetap dan
lempung ditambah. Titik max dari kekuatan dan permeabilitas dimana butir
pasir dikelilingi oleh ketebalan tertentu dari campuran air dan lempung.
7
Dengan kelebihan kadar air, kekuatan dan permeabilitas akan menurun
karena kekurangan ruangan antar butir pasir ditempati oleh lempung yang
berlebih air. Kekurangan kadar air juga akan menurunkan kekuatan karena
kurang lekatnya lempung mengikat pasir dan juga butir-butir lempung akan
menyebar dan akan menempati ruang antar butir-butir pasir.
I.4.7) Pengaruh kadar air terhadap hasil coran
Bila kadar air timggi maka permeabilitas akan turun dengan turunnya
permeabilitas akan menyebabkan terbentuknya gelembung gas. Bila coran
telah dingin maka gelembung gas akan menyebabkan cacat rongga (porositas).
Bila kadar air kurang maka lempung tidak dapat mengikat pasir dengan
baik. Sehingga akan banyak menimbulkan terdapat rongga pada pasir cetak
bila terdapat banyak rongga pada pasir cetak atau celah maka pendinginan
akan semakin cepat. Hal ini disebabkan logam cair yang dimasukkan terlebih
dahulu akan segera mengeras dan logam cair yang dituang terakhir masih
berupa cairan. Hal ini akan menimbulkan cacat pada hasil coran
8
Tabel 1.3 Data pengujian kadar air pasir cetak
Tabel 1.4Data Laju penguapan antar kelompok
Penguapan Waktu Pemanasan (Menit)
Rata-rata 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
4% 0,22 0,45 0,62 0,65 0,63 0,58 0,54 0,49 0,44 0,4
6% 0,506 0,741 0,951 0,956 0,872 0,778 0,691 0,616 0,555 0,5304
8% 0,366 0,645 0,814 0,841 0,81 0,765 0,715 0,673 0,628 0,587
Spesimen Waktu Pemanasan (Menit)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 0,38 1,35 2,69 3,68 4,18 4,36 4,41 4,42 4,43 5,52
2 0,5 1,72 3,19 4,14 4,67 5,01 5,15 5,17 5,22 5,44
3 0,49 1,74 3,37 4,4 4,78 4,93 4,96 4,97 4,97 4,97
4 1,07 2,05 3,55 4,44 4,97 5,27 5,4 5,44 5,44 5,44
5 0,09 0,55 1,46 2,46 3,2 3,78 4,27 4,66 4,94 5,15
Jumlah 2,53 7,41 14,26
19,1
2 21,8 23,35 24,19 24,66 25 26,52
Penguapan
Rata-rata
0,50
6
1,48
2 2,852
3,82
4 4,36 4,67 4,838 4,932 5 5,304
Penguapan
Rata-
rata/menit
0,50
6
0,74
1
0,95066
7
0,95
6
0,87
2
0,77833
3
0,69114
3
0,616
5
0,55555
6 0,5304
9
Grafik Hubungan antara Rata-rata Penguapan dengan Waktu
Pemanasan (T=120
o
; t=10')
y = -0,0836x
2
+ 1,4137x - 0,7807
R
2
= 0,9834
0
1
2
3
4
5
6
0 2 4 6 8 10 12
Waktu (menit)
R
a
t
a
-
r
a
t
a

P
e
n
g
u
a
p
a
n

(
%
)
Rata-rata Penguapan Poly. (Rata-rata Penguapan)
Grafik Hubungan antara Laju penguapan dengan Waktu Pemanasan
(T=120
o
; t=10') pada Spesimen Kadar Air yang Berbeda
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0 2 4 6 8 10 12
Waktu (menit)
R
a
t
a
-
r
a
t
a

P
e
n
g
u
a
p
a
n

(
%
/
m
e
n
i
t
)
Kadar Air 4% Kadar Air 6% Kadar Air 8%
Poly. (Kadar Air 4%) Poly. (Kadar Air 6%) Poly. (Kadar Air 8%)
10
Pembahasan Grafik
Grafik hubungan laju penguapan dengan waktu pemanasan.
Pada grafik dapat diketahui, menit ke -1 besar rata-rata penguapan permenit
adalah 0.506 %/menit. Pada menit ke-2 sebesar 0.741 %/menit , karena dengan
waktu yang lama dan temperatur yang sama maka rata-rata penguapan
permenit pada menit ke-2 lebih besar dari meni ke-1 .Pada menit ke-3 laju
penguapan lebih besar dari menit ke-2 laju yaitu 0.951 %/menit. Dengan
alasan yang sama pada menit ke-4 lebih besar dari menit ke-3 yaitu sebesar
0.956 %/menit.
Akan tetapi setelah menit ke-4 laju penguapan cenderungturun tetapi
penurunan tidak begitu drastis . Hal inbi disebabkan karena dengan waktu
pemanasan yang lama dan suhu yang sama air bebas pada pasir cetak akan
habis dan jika pemanasan dilakukan terus menerus maka air terikatpun juga
akan menguap tetapi tidak semudah air bebas.
Grafik hubungan hubunga laju penguapan dengan waktu pemanasan data antar
kelompok .
Pada grafik terlihat bahwa kelajuan akhir dari ketiga kelompok dengan
prosentase kadar air 4%,6%,dan 8% mengalami peningkatan yang teratur sesuai
tingkat kadar air.Hal ini disebabakan semakin tinggi jumlah kadar air maka
jumlah air yang akan menguap semakin banyak dengan suhu dan waktu
pemanassan yang sama . menurut data air 4% laju penguapan 0.40%/menit kadar
air 6% laju penguapan sebesar 0.530 %/menit kadar air 8% laju penguapan
sebesar 0.587 %/menit
Namun pada menit-menit awal laju penguapan kadar air 6% memiliki nilai
tertinggi .Pada menit ke-1 nilai laju penguapan sebesar 0.506%/menit sedangkan
kadar air 4% dan 8% berturut-turut 0.220 %/menit dan 0.366 %/menit . nilai menit
ke -1 pada kadar air 6% akan sesuai dengan urutan jika dibandimgkan dengan
nilai laju penguapan menit ke-2 . Pada kadar air 4% dan 8% yaitu berturut 0.450
%/menit dan 0.645 %/menit. Sehingga dapat disimpulkan bahwa pada waktu
penguapan spesimen kadar air 6% suhu alat telah mencapai 120 c sehingga
penguapan langsung cepat dan pada kadar air 4% dan 8% spesimen diuapkan pada
suhu alat masih mulai meningkat bem sampai 120 c.
11
I.5 Kesimpulan dan saran
I.5.1) Kesimpulan
1) Dari hasil pengujian dapat diperoleh
- Kadar air adalah 5,286 %.
- Interval pendugaan kadar air antara 5,042 s/d 5,53 dengan tingkat
keyakinan
95 %.
2) Kadar air
Adalah air yang terkandung dalam pasir cetak
Kadar air (%) =
% 100
awal Berat
akhir berat awal Berat
3) Fungsi air sebagai penyakit daya ikat lempung sehingga dapat digunakan
untuk mengikat pasir cetak.
4) Macam-macam yang mempengaruhi kadar air :
a) Air bebas.
b) Air terikat
5) Faktor yang mempengaruhi kadar air :
a) Waktu pemanasan.
b) Temperatur pemanasan.
c) Luas penampang permukaan butiran.
d) Ukuran dan dimensi.
e) Kelebihan beban.
I.5.2) Saran
- Sebaiknya praktikan melakukan percobaan ini supaya lebih tahu.
- Alat yang digunakan sebaiknya diperbaiki agar praktikan bisa
melakukan percobaan.
12
BAB II
PENGUJIAN KADAR LEMPUNG PASIR CETAK
2.1 Tujuan Pengujian
Tujuan yang ingin dicapai dari pengujian ini adalah ;
1. Agar praktikan mengetahui prosentase kadar lempung yang terdapat dalam
pasir cetak.
2. Agar praktikan mampu memahami dan melaksanakan pengujian kadar
lempung pasir cetak.
2.2 Pelaksanaan Pengujian
2.2.1 Alat dan Bahan yang Digunakan
Alat alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah :
1. Kompor listrik
Alat ini digunakan untuk mengeringkan specimen.
2. Timbangan Listrik
Alat ini digunakan untuk menimbang specimen sebelum dan sesudah
dikeringkan
3. Panci.
Digunakan untuk menghilangkan lempung pada pasir dan untuk
mengeringkan pasir pada kompor listrik
4. Gelas Ukur.
Alat ini digunakan untuk mengukur volume larutan yang dipakai.
Bahan yang digunakan untuk pengujian kadar lempung yang dipakai :
- Pasir cetak seberat 100 gr
- Larutan NaOH 2,5 % sebanyak 50 mL
- Air sebanyak 950 mL
2.2.2 Urutan Kerja Pengujian
Urutan kerja pengujian kadar lempung pasir cetak adalah :
1. Timbang pasir cetak seberat 100 gr sebagai specimen
2. Larutkan pasir di dalam 950 ml air pada panci
3. Tambahkan NaOH 2,5 % sebanyak 50 ml
4. Aduk campuran tersebut dan biarkan pasir mengendap selama 5 menit
5. Buang airnya sebanyak 5/6 dari tinggi permukaan air
INGAT : PASIR JANGAN IKUT TERBUANG !!!!!!!!
13
6. Tambahkan airnya hingga seperti semula dan ulangi langkah kerja 4, 5, 6
dan diamkan selama 5 menit hingga airnya jernih
7. Panaskan pasir cetak dalam panci dengan kompor listrik pada suhu 100
110
O
C
8. Aduk pasir hingga kering
9. Timbang pasir cetak kering tersebut dan catat hasilnya
10. Hitung kadar lempung dengan rumus di bawah ini :
Berat awal Berat akhir
Kadar Lempung = ---------------------------- x 100 % - Kadar air rata
2

Berat awal
2.3 Pengolahan Data
2.3.1 Data hasi pengujian
Tabel 2.1 Data Hasi Pengujian Lempung
No
Berat Spesimen Awal
(gr)
Berat Spesimen Akhir
(gr)
Kadar
Lempung%
1 100 83,30 10,896
2 100 83,87 10,826
3 100 82,47 12,226
4 100 81,33 13,366
5 100 84,01 10,686
Tabel2.2 Data Hasi Perhitungan
No
Berat Spesimen Awal
(gr)
Berat Spesimen
Akhir (gr)
Kadar
Lempung%
(X -
_
X
)
(X -
_
X
)
2
1 100 83,30 10,896 -0,704 0,496
2 100 83,87 10,826 -0,774 0,599
3 100 82,47 12,226 0,626 0,392
4 100 81,33 13,366 1,766 2,118
5 100 84,01 10,686 -0,914 0,835
2.3.2 Perhitungan data hasil pengujian
.% kadar lempung =
rata rata air Kadar x
awal Berat

% 100
14
Spesimen 1 = % 304 , 5 % 100
100
8 . 83 100

= 10,896 %
Spesimen 2 = % 304 , 5 % 100
100
87 , 83 100

= 10,826 %
Spesimen 3 = % 304 , 5 % 100
100
47 , 82 100

= 12,226 %
Spesimen 4 = % 304 , 5 % 100
100
33 , 81 100

= 13,366 %
Spesimen 5 = % 304 , 5 % 100
100
01 , 84 100

= 10,686 %
Kadar lempung rata-rata
6 , 11
5
58
_

n
x
x
Simpangan baku ()
36 , 1
4
44 , 5
1
) (
_
2
_

n
x x
Simpangan baku
61 , 0
_

n
Kesalahan relative
053 , 0
6 , 11
61 , 0
_
_

x
KR

% 3 , 5 % 100 KR
Derajat Kebebasan (db) = n-1 =5-1 = 4
t(/2;db)
(0,05;4)
Interval penduga kesalahan presentase kadar lempung pasir cetak
_
x
-{( t(/2;db).
_
} x
_
x
+{( t(/2;db).
_
}
11,6-{t(5;4).0,61} x11,6+{( t(5;4).0,61 }
10,29948 x 12,90052
Pada praktikum pengujian kadar lemung pada pasir cetak didapatkan kadar lempung
setelah pengujian sebesar 11,6%.Hal ini telah memenuhi interval penduga kesalahan
yaitu 10,29948 x 12,90052 dengan tingkat keyakinan 90%.
15
2.4 Pembahasan pengujian kadar lempung
Tipe lempung
a ) Western dan Southern
16
1. Western bentonit : dipakai pada pasir yang membutuhkan kekuatan tarik yang
tinggi
2. Southern bentonit : digunakan pada pasir yang membutuhkan kekuatan tekan
yang tinggi
b ) Fire Clays
Lempung ini disebut illit
Gambar 2.1. : Pengaruh lempung pada rek basah maximal pada
campuran pasir, lempung dan air.
Sumber : Richard W. Heine : Principle of metal casting.
Macam-macam Lempung :
a) Lempung jenuh : pasir cetak yang mempunyai kadar air < 10 % sehingga
peningkatan kadar lempung tidak menyebabkan peningkatan kekuatan. Karena
tidak berfungsi sebagai pengikat antar lempung tetap.. Juga sebagai rongga pasir
cetak.
b) Lempung tidak jenuh : Pasir cetak yang memiliki kadar lempung < 10 % sehingga
peningkatan kadar lempung meningkatkan kekuatan pasir cetak.
Fungsi Lempung
Untuk meningkatkan pasir cetak, selain itu kekuatan dari pasir cetak juga akan
meningkat jika disertai dengan penambahan kadar lempung sampai 10 %. Hal
ini terjadi karena pasir cetak permukaan singgung diikat oleh lempung. Tapi
bila penambahan > 10 % kekuatan menjadi konstan karena disebabkan
lempung tidak lagi mengikat pasir saja namun juga mengikat lempung.
Hubungan Kadar Lempung Terhadap Kadar Air
Kadar standar pasir cetak adalah antara 1,5 % - 8 % tergantung dari jenis
cetakan dan logam yang dituang. Bila psir cetak kekuarangan kadar air maka
17
lempung akan kekuarangan daya ikat untuk mengikat pasir silika. Sehingga
butir lempung yang tidak memperoleh kadar air akan mengisi celah antar butir
pasir cetak yang akan menurunkan permeabilitas.
Hubungan antara Lempung dan Kadar Permeabilitas
Bila semakin tinggi kadar lempung pada pasir cetak permeabilitas pasir cetak
akan semakin rendah. Hal ini disebabkan lempung masuk ke celah butiran
pasir. Apabila kadar lempung rendah maka permeabilitas tinggi. Untuk
memperoleh permeabilitas yang sesuai selain harus mengatur kadar air juga
mengatur kadar lempung. Kadar lempung stndar pasir cetak adalah 2 % - 50
%.
Pengaruh Kadar lempung dan Kekuatan
Kekuatan pasir cetak akan mengikat jika disertai dengan penambahan kadar
lempung sampai 10 %. Hal ini karena pasir cetak permukaan singgungnya
diikat oleh lempung, namun jika penambahan lebih 10 %, kekuatan akan
menjadi konstan. Ini disebabkan karena lempung tidak lagi mengikat pasir saja
namun juga mengikat lempung.
Kekuatan Tekan Basah
Kekuatan yang terdapat pada pasir cetak setelah pasir tersebut dicambur
dengan air sehingga menjadi kuat. Apabila kadar lempung sedikit maka
kekuatan akan turun. Karena pasir sedikit diikat oleh lempung dan jika kadar
lempung berlebih maka kekuatan pasir cetak cenderung turun.
Kekuatan Tekan Kering
Setelah proses penuangan pasir yang berbatasan dengan logam cair secara
cepat akan mengurangi kadar air berubah menjadi uap panas. Pasir tersebut
mempunyai kekuatan untuk melawan erosi dan tekanan statis dari tekanan
logam. Kekuatan inilah yang disebut kekuatan tekan kering. Apabila kadar
lempung meningkat dan kadar air tetap maka kekuatan pasir cetak meningkat,
namun bila kadar lempung berlebih maka kekuatan akan cenderung konstan.
Jika kadar lempung berkurang dan kadar air tetap maka kekuatan tekan kering
akan turun karena kekuatan dari perekat kurang.
18
Gambar 2.2. : Grafik Pengaruh kadar lempung dan air terhadap permeabilitas dan
kekuatan.
Sumber : Tata Sudia, Teknik Pengenceran Logam 112, 2000.
Pada praktikum pengujian kadar lemung pada pasir cetak didapatkan kadar
lempung setelah pengujian sebesar 11,6%.Hal ini telah memenuhi interval penduga
kesalahan yaitu 10,29948 x 12,90052 dengan tingkat keyakinan 90%.
Dapat kita lihat pada hasil perhitungan didapat kadar lempung rata-rata
sebesar 11,6%.Dilihat dari jumlahnya yang menurun dari kadar lempung sebelum
pengujian yaitu sebesar 12%,secara teori hal ini disebabkan oleh kadar lempung dan
kadar air.Bila ditinjau dari rumus untuk mencari kadar lempung rata-rata yaitu:
.% kadar lempung =
rata rata air Kadar x
awal Berat

% 100
Dari rumus dapar kita lihat bahwa yang mempengaruhi kadar lempung rata-rata
adalah berat akhir karena berat awal dan kadar air rata-rata merupakan variable yang
tetap.
Pada kasus kelompok kami dimana diperoleh kadar lempung rata-rata yang
lebih kecil dibandingkan kadar lempung sebelum pengujian.Hal ini dimungkinkan
terjadi karena:
1. Kadar lempung yang masih tersisa
Penyebab pertama adalah dimungkinkan pada saat pembuangan kadar
lempung pada saat pengujian ,kadar lempung tidak sepenuhnya terbuang
sehingga kandungan lempung masih tersisa pada pasir.Hal ini menyebabkan
berat akhir bertambah dan setelah dilakukan kalkulasi didapatkan kadar
lempung rata-rata yang lebih rendah dibandingkan sebelum pengujian.
19
2. Kadar air yang masih bersisa
Penyebab kedua yang dimungkinkan terjadi adalah masih bersisanya kadar air
setelah pasir dipanaskan untuk diuapkan kadar airnya.Bila kadar airnya masih
bersisa setelah dipanaskan makaberat akhir akan bertambah dan setelah
dilakukan kalkulasi didapatkan kadar lempung rata-rata yang lebih rendah
dibandingkan sebelum pengujian.
Untuk mendapatkan hasil pengujian kadar lempung yang sesuai dengan kadar
lempung sebelum pengujian maka sharusnya dilakukan hal hal berikut:
1. Pada saat pencucian kadar lempung dilakukan hingga kandungan
lempungpada pasir cetak terbuang sepenuhnya,sehingga lempung tidak ada
yang tersisa pada pasir cetak yang pada akhirnya menyebabkan berat akhir
bertambah.
2. Pada saat pemanasan dilakukan hingga pasir cetak benar-benar kering
sehingga tidak ada air yang bersisa
20
Kesimpulan dan Saran
2.5.1 Kesimpulan
1. Dari hasil pengujian didapat kadar lempung rata-rata adalah 11,6
dengan interval pendugaan 10,29948 x 12,90052 dengan keyakinan 90 %.
2. Penambahan maupun pengurangan kadar lempung akan mempengaruhi
permeabilitas dan kekuatan pasir cetak.
3. Tipe dan Macam Lempung
3.1) Tipe lempung
a) Western dan Southern Denkonit
b) Fire Clays
c) Special Clays
3.2) Macam-macam lempung
a) Lempung jenuh
b) Lempung tak jenuh
2.5.2) Saran
1. Pada saat praktikum sebaiknya lempung yang digunakan mempunyai tipe
dan kadar yang berbeda dengan prosentase pasir yang sama.
2. Pasir yang digunakan sebaiknya diuji terlebih dahulu kadar airnya.
21
BAB III
PENGUJIAN DISTRIBUSI BESAR BUTIR
Tujuan yang hendak dicapai dari pengujian ini adalah:
1. Agar praktikan mengetahui distribusi besar butir melalui nomor kehalusan
pasir cetak (FN = Finnest Number).
2. Agar praktikan mengetahui prosentase dari tiap ukuran butir pasir yang ada
pada pasir cetak.
3. Agar praktikan memahami dan mampu melakukan pengujian distribusi besar
butir.
3.2.1 Alat-alat dan Bahan yang digunakan
Alat-alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah:
1. Mesin Pengguncang Rotap
Alat ini berfungsi untuk menyaring pasir Spesifikasi alat:
o Jenis : Rotap
o Tipe : VS 1
o Merk : Retsch
o Volatse : 220 V
o Daya : 430 Watt
o Buatan : Jerman Barat
o Artikel : 30 40 0010
o No Seri : 01849038
o Frekuensi: 50 Hz
Gambar 3.1 : Mesin Pengguncang Rotap
22
Sumber : Lab. Pengecoran Logam T. Mesin Unibraw
2. Timbangan Pasir Elektrik
Alat ini digunakan untuk menimbang pasir yang akan diuji.
Gambar 3.2 : Timbangan Elaktrik
3. Tempat Pasir
Alat ini digunakan untuk menampung pasir silica.
3.2.2 Urutan Kerja Pengujian Urutan pengujian distribusi pasir cetak adalah:
1. Ambil pasir cetak seberat 50 gr sebanyak 4 sampel.
2. Susun ayakan dari bawah ke atas dengan tingkat mesh semakin ke atas
semakin besar meshnya, kemudian letakkan pada mesin pengguncang
rotap.
3. Letakkan specimen pasir cetak pada ayakan paling atas.
4. Hidupkan mesin pengguncang rotap selama 5 menit dengan frekuensi
getar 60 Hz.
5. Setelah selesai, timbang berat pasir yang berada pada masing-masing
mesh.
6. Cari harga Sn dari tiap-tiap mesh yang ada dari table-tabel yang
terlampir.
7. Hitung besar nomor kehalusan pasir cetak dalam skala FN maupun
standar AFS.
23
3.3 Pengolahan Data
3.3.1. Data Hasil Pengujian
Tabel 3.1 Data Hasil Pengujian
No
Bukaan
Mesh
(m)
Berat Spesimen
1
(gr)
Berat Spesimen
2
(gr)
Berat Spesimen
3
(gr)
Berat Spesimen
4
(gr)
1 355 9,76 5,37 5,37 5,17
2 315 1,49 1,72 1,5 1,67
3 280 2,11 2,54 1,67 2,01
4 200 9,7 10,73 10,7 10,22
5 180 5,58 6,47 5,6 5,82
6 160 6,3 6,88 6,7 6,92
7 140 5,15 5,81 5,4 4,41
8 125 2,33 3,68 3,43 3,4
TAN 7,58 6,8 9,63 10,38

50 50 50 50
PERHITUNGAN:
Skala FN
Rumus yang digunakan untuk mencari nomor kehalusan pasir cetak adalah:
Wn
Sn WN
FN
) . (
Tabel 3.2 Data Perhitungan Specimen 1
No
Bukaan Mesh
(m)
Sn
Wn1
(gr)
Wn1 . Sn
1 355 54,51 9,76 532,0176
2 315 60,37 1,49 89,9513
3 280 67,89 2,11 143,2479
4 200 95,06 9,7 922,082
5 180 107,2 5,58 598,176
6 160 119,33 6,3 751,779
7 140 126,84 5,15 653,226
8 125 154,36 2,33 359,6588
TAN 620 7,58

785,56 50 4050,1386
24
Contoh Perhitungan 1
Mengukur Mesh 315 m
63 45
63
297 420
297 315
x
Sn

37 , 60
63 45
63
123
18
x
x
00277 . 81
50
1386 . 4050
Wn1
(Wn1.Sn)
FN
FN
FN
Tabel 3.3 Data Perhitungan Spesimen 2
No
Bukaan Mesh
(m)
Sn
Wn2
(gr)
Wn2 . Sn
1 355 54,51 5,37 292,7187
2 315 60,37 1,72 103,8364
3 280 67,89 2,54 172,4406
4 200 95,06 10,73 1019,9938
5 180 107,2 6,47 693,584
6 160 119,33 6,88 820,9904
7 140 126,84 5,81 736,9404
8 125 154,36 3,68 568,0448
TAN 620 6,8

785,56 50 4408,5491
Mengukur Mesh 280 m
89 63
89
210 297
210 280
x
Sn

89 . 67
26
89
87
70
x
x

17098 . 88
50
4408.5491
Wn2
(Wn2.Sn)
FN
FN
FN
25
No
Bukaan Mesh
(m)
Sn
Wn3
(gr)
Wn3 . Sn
1 355 54,51 5,37 292,7187
2 315 60,37 1,5 90,555
3 280 67,89 1,67 113,3763
4 200 95,06 10,7 1017,142
5 180 107,2 5,6 600,32
6 160 119,33 6,7 799,511
7 140 126,84 5,4 684,936
8 125 154,36 3,43 529,4548
TAN 620 9,63

785,56 50 4128,0138
Mengukur Mesh 200 m
126 89
126
149 210
149 200
x
Sn

066 , 95
37
69
61
51
x
x
56028 . 2 8
50
4128.0138
Wn
.Sn) (Wn
3
3
FN
FN
FN
No
Bukaan Mesh
(m)
Sn
Wn4
(gr)
Wn4 . Sn
1 355 54,51 5,17 281,8167
2 315 60,37 1,67 100,8179
3 280 67,89 2,01 136,4589
4 200 95,06 10,22 971,5132
5 180 107,2 5,82 623,904
6 160 119,33 6,92 825,7636
7 140 126,84 4,41 559,3644
8 125 154,36 3,4 524,824
TAN 620 10,38

785,56 50 4024,4627
26
Mengukur Mesh 180 m
126 89
126
149 210
149 180
x
Sn
2 . 107 x
48925 . 0 8
50
4024.4627
Wn4
(Wn4.Sn)
FN
FN
FN
Skala SN
Rumus yang digunakan untuk mencari nomor kehalusan pasir cetak adalah:
Wi
Mi Wi
AFSnumber
) . (
Dimana:
AFSnumber = Nomor kehalusan butir pasir standar AFS
W = Berat pasir pada ayakan ke-i
M = Faktor pelipat untuk ukuran butir ayakan ke-i
No
Bukaan Mesh
(m)
Us M Wn1 Wn1 . M
1 355 44,96 34,96 9,76 341,2096
2 315 48,32 38,32 1,49 57,0968
3 280 54,79 43,6 2,11 91,996
4 200 73,93 52,62 9,7 510,414
5 180 83,77 59,16 5,58 330,1128
6 160 93,6 65,73 6,3 414,099
7 140 107 75,25 5,15 387,5375
8 125 122 86,5 2,33 201,545
TAN 300 7,58

628,37 456,14 50 2334,0107
Ukuran Mesh 280 m
Ukuran mesh 295 m; s=50; M=40
27
79 . 54
20
50
87
15
70 50
50
208 295
280 295
Us
x
x
6 . 43
10
40
20
4483 , 3
50 40
40
70 50
4483 . 53 50
M
x
x
68021 . 46
50
2334.0107
1
) 1 . 1 (
AFSn
AFSn
W
M W
AFSn
No
Bukaan Mesh
(m)
Us M Wn2 Wn2 . M
1 355 44,96 34,96 5,37 187,7352
2 315 48,32 38,32 1,72 65,9104
3 280 54,79 43,6 2,54 110,744
4 200 73,93 52,62 10,73 564,6126
5 180 83,77 59,16 6,47 382,7652
6 160 93,6 65,73 6,88 452,2224
7 140 107 75,25 5,81 437,2025
8 125 122 86,5 3,68 318,32
TAN 300 6,8

628,37 456,14 50 2519,5123
Ukuran Mesh 200 m
28
9344 . 73
30
70
61
8
100 70
70
147 208
200 208
Us
x
x
6230 . 52
20
50
30
9344 . 3
70 50
50
100 70
9344 . 73 70
M
x
x
39025 . 0 5
50
2519.5123
3
) 3 . 3 (
AFSn
AFSn
Wn
M Wn
AFSn
No
Bukaan Mesh
(m)
Us M Wn3 Wn3 . M
1 355 44,96 34,96 5,37 187,7352
2 315 48,32 38,32 1,5 57,48
3 280 54,79 43,6 1,67 72,812
4 200 73,93 52,62 10,7 563,034
5 180 83,77 59,16 5,6 331,296
6 160 93,6 65,73 6,7 440,391
7 140 107 75,25 5,4 406,35
8 125 122 86,5 3,43 296,695
TAN 300 9,63

628,37 456,14 50 2355,7932
Ukuran Mesh 180 m
7705 . 83
30
70
61
28
100 70
70
147 208
180 208
Us
x
x
29
16 . 59
20
50
30
7705 . 13
70 50
50
100 70
7705 . 83 70
M
x
x
11586 . 7 4
100
2355.7932
3
) 3 . 3 (
AFSn
AFSn
Wn
M Wn
AFSn
No
Bukaan Mesh
(m)
Us M Wn4 Wn4 . M
1 355 44,96 34,96 5,17 180,7432
2 315 48,32 38,32 1,67 63,9944
3 280 54,79 43,6 2,01 87,636
4 200 73,93 52,62 10,22 537,7764
5 180 83,77 59,16 5,82 344,3112
6 160 93,6 65,73 6,92 454,8516
7 140 107 75,25 4,41 331,8525
8 125 122 86,5 3,4 294,1
TAN 300 10,38

628,37 456,14 50 2295,2653
Ukuran Mesh 160 m
6 . 93
100 70
70
147 208
160 208
Us
x
73 . 66
20
50
30
7705 . 13
70 50
50
100 70
6 . 93 70
m
x
x
30
90531 . 5 4
50
2295.2653
4
) 4 . 4 (
AFSn
AFSn
Wn
M Wn
AFSn
3.3.2 PERHITUNGAN STATISTIKA
A. Tabel Skala FN
Tabel 3.10 Tabel Perhitungan Rata Rata
no spesiment fn fn - FN ( fn - FN )
2
1 1 81,00277 -2,05305 4,215014
2 2 88,17098 5,11516 26,16486
3 3 82,56028 -0,49554 0,24556
4 4 80,48925 -2,56657 6,587282
332,2233 1,4211E-14 37,21272
FN rata-rata (FN)
83,05582
4
2233 . 332

FN
n
FN
FN
Simpangan Baku ()
521965 . 3
1
) (
2
2
n
FN FN
Simpangan Baku Rata-rata ()
760983 . 1
4
521965 . 3

n
Kesalahan Relatif (KR)
% 1202 . 2 % 100 021202 . 0
% 100
021202 . 0
05582 . 83
760983 . 11

x
KRx
KR
FN
KR
Diambil =5% dengan db=n-1=4-1=3

31
65922 . 88 45242 . 77
6034 . 5 05582 . 83 6034 . 5 05582 . 83
] ) ;
2
( [ ] ) ;
2
( [
182 . 3 ) 3 ; 025 . 90 ) ;
2
(
< <
+ < <
+ < <

FN
FN
db t FN FN db t FN
t db t
Dengan tingkat keyakinan 95%

B. Tabel Skala AFN
Tabel 3.11 Tabel Perhitungan Rata Rata
NO SPESIMEN AFN (AFN-
FN A
) (AFN-
FN A
)
2
1 1 46,68021 -0,8427 0,71014329
2 2 50,39025 2,86734 8,221638676
3 3 47,11586 -0,40705 0,165689703
4 4 45,90531 -1,6176 2,61662976
190,0916 -1E-05 11,71410143
AFN rata-rata ( FN A
)
47,52291
4
0916 . 190

FN A
n
FN
FN A
Simpangan Baku ()
1
) (
2
2
n
FN FN
= 1.976031
Simpangan Baku Rata-rata ()
988016 . 0
4
464 . 1

n
32
% 079 . 2 % 100 02079 . 0
% 100
02079 . 0
522911 . 47
988016 . 0

x
KRx
KR
FN A
KR
Diambil =5% dengan db=n-1=4-1=3

6671 . 50 37911 . 44
1438 . 3 52291 . 47 1438 . 3 52291 . 47
] ) ;
2
( [ ] ) ;
2
( [
182 . 3 ) 3 ; 025 . 90 ) ;
2
(
< <
+ < <
+ < <

FN
FN A
db t AFN FN A db t AFN
t db t

33
3.4 PEMBAHASAN
3.4.1 Macam-macam pasir cetak.
1. Pasir Gunung
Pasir gunung umumnya digali dari lapisan tua. Pasir tersebut mengandung
lempung yang kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir
gunung dengan kadar lempung 10-20 % dapat dipakai langsung untuk
pasir cetak. Pasir gunung dengan kadar lempung kurang dari 10-20 %
mempunyai adhesi yang lemah dan dapat dipakai setelah ditambahkan
dengan pengikat misalnya lempung.
2. Pasir Pantai
Diambil dari pantai mempunyai kandungan utama yaitu SiO
2
dan
terkadang kotoran-kotoran seperti mika atau felspar ( ikatan organik ) yang
banyak.
3. Pasir Sungai
Diambil dari sungai, mempunyai kandungan utama yaitu SiO
2
dan
terkandung kotoran-kotoran seperti mika atau felspar ( ikatan organik )
yang banyak.
4. Pasir Silika
Pasir silika dalam beberapa hal dicapai dari gunung dalam keadaan
alamiah atau bisa juga dengan jalan memecah kuarsit. Pasir silika alamiah
dan pasir silika buatan dari kuarsit yang dipecah berisi sedikit kotoran
dengan jumlah SiO
2
lebih dari 95%.
Apabila pasir mempunyai kadar lempung yang cocok dan bersifat adhesi,
maka dapat dipakai begitu saja sedangkan kalau sifat lain adhesinya kurang maka
perlu ditambahkan lempung sebagai pengikat antar butir-butir pasir. Pasir yang dapat
digunakan secara langsung adalah pasir gunung karena sudah mempunyai kadar
lempung tertentu. Sedangkan pasir pantai, pasir kali dan pasir silika masih dibutuhkan
pengikat untuk mengikat butir-butir pasir satu sama lain dan baru bisa dipakai setelah
pencampuran dengan lempung.
34
3.4.2 Syarat-syarat pasir cetak
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan yang cocok (cetakan yang dihasilkan harus kuat
sehingga tidak rusak karena dipindah-pindahkan dan mampu menahan
logam cair ketika dituang ke dalam cetakan).
2. Permeabilitas yang cocok karena dikhawatirkanbahwa hasil coran
mempunyai cacat seperti rongga penyusustan, gelembung gas atau
kekasaran permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam
cetakan waktu penuangan disalurkan melalui rongga-rongga diantara butir-
butir pasir keluar dari cetakan.
3. Distribusi besar butir yang cocok sesuai dengan standart AFS yaitu 40-
220, permukaan coran diperhalus kalau coran dibuat dalam cetakan yang
berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu halus, maka gas sulit keluar
dan membuat cacat, yaitu gelembung udara. Besar butir yang diinginkan
adalah sedemikian sehingga 2/3 dari butiran pasir memiliki ukuran dari 3
mesh yang berurutan sisanya dari ukuran mesh berikutnya. Jadi lebih baik
tidak memiliki besar butir yang seragam.
4. Tahan terhadap temperature logam yang dituang. Pasir dan pengikat harus
mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temperature tinggi pada saat
logam cair dengan temperature tinggi dituang ke dalam cetakan.
5. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang
dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair
mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang tercampur yang
mungkin menghasilkan gas atau larut dalam logam yang tidak
dikehendaki.
6. Pasir harus murah dan mudah didapat, selain itu harus mampu dipakai lagi
artinya pasir harus dapat dipakai berulang-ulang.
35
3.4.3 Jenis-jenis pasir cetak
Bentuk butir-butir pasir cetak :
Gambar3.3 : Bentuk Butir-Butir Pasir Cetak
Sumber : Tata Surdia, Teknik Pengecoran Logam, 110
1. Butiran Bulat (Rounded Grains)
Butiran bulat terbentuk karena butir-butir saling bergesekan berulang-
ulang akibat adanya angin, gelombang atau aliran air sehingga
menghasilkan bentuk bulat. Bentuk ini dalam struktur pemadatan
mempunyai singgungan kecil antara satu dengan yang lain sehingga
memerlukan jumlah pengikat yang lebih sedikit tapi permeabilitasnya
kurang baik.
2. Butiran Sudut Sebagian (Sub Angular Grains)
butiran sudut sebagian terjadi karena angular grains saling bergerak dan
bertumbukan sehingga sudutnya pecah dan terbentuk sub angular grains.
Permeabilitas butiran ini lebih rendah dibandingkan rounded grains tetapi
kekuatannya lebih baik.
3. Butiran Bersudut (Angular Grains)
Butiran bersudut terbentuk oleh dekomposisi batu-batuan tanpa adanya
gesekan. Ini berhubungan dengan musim dan aksi glasial. Butiran ini
mempunyai batas sudut-sudut dan permukaannya hampir datar. Butiran ini
masih memberikan kekuatan yang baik dan permeabilitas yang kecil pada
cetakan.
4. Butiran Berkristal (Compounded Grains)
Butiran jenis ini merupakan kombinasi dari ketiga butiran diatas. Butiran
ini kurang baik karena cenderung pecah pada temperature tinggi, memiliki
permeabilitas yang kurang baik dan membutuhkan pengikat yang lebih
banyak serta memberikan ketahanan api yang buruk.
Jenis pasir bulat yang baik digunakan sebagai pasir cetak, karena memerlukan
jumlah pengikat yang lebih sedikit untuk mendapatkan kekuatan dan
permeabilitas tertentu.
36
3.4.4 Pengaruh distribusi pasir cetak terhadap permeabilitas
Butiran pasir yang terlalu halus, menyebabkan kerapatan pasir cetak semakin
tinggi. Akibatnya rongga-rongga antar pasir pun semakin kecil. Hal ini tentu
akan menurunkan permeabilitas cetakan yang mengakibatkan cacat pada
coran.
3.4.5 Pengaruh distribusi pasir cetak terhadap Kekuatan Cetakan
Semakin besar ukuran pasir cetak, maka kekuatan cetak semakin besar karena
luas permukaan yang bersinggungan semikin besar. Tetapi bila ukuran pasir
cetak semakin kecil, maka kekuatan cetak juga semakin rendah karena luasan
permukaan yang bersinggungan semakin kecil.
3.4.6 Pengaruh distribusi pasir cetak terhadap Kadar Lempung
Semakin kecil ukuran dari pasir cetak, maka jumlah lempung yang
dibutuhkanm semakin sedikit. Hal ini disebabkan karena semakin kecil bidang
kontak antara luasan yang diikat lempung, begitu juga sebaliknya.
3.4.7 Komposisi pasir cetak.
Distribusi besar butir yang cocok sesuai dengan standart AFS yaitu 40-220.
Besar butir yang diinginkan ialah 2/3 dari butiran pasir memiliki ukuran dari 3
mesh yang berurutan sisanya dari mesh berikutnya. Jadi lebih baik tidak
memiliki butir yang seragam.
37
3.5 kesimpulan dan saran
3.5.1 Kesimpulan
1. Dari hasil percobaan diperoleh harga FN rata-rata 83,05582 dengan
interval penduga 65922 . 88 45242 . 77 < < FN dengan tingkat keyakinan
95% harga FN rata-rata. Semakin kecil comer kehalusan makin halus pasir
tersebut. Sedangkan untuk AFSn rata-rata 47,52291 dengan interval
penduga kesalahan 6671 . 50 37911 . 44 < < FN dengan tingkat keyakinan
95%. Dan dari kedua distribusi tersebut memenuhi distribusi standar AFSn
yaitu 40-220.
2. Distribusi Pasir cetak berpengaruh terhadap :
a. Permeabilitas
b. Kadar lempung
c. Hasil cetakan
3. Macam-macam bentuk butir pasir cetak :
a. Butir pasir bulat
b. Butir pasir sebagian bersudut
c. Butir pasir bersudut
d. Butir pasir kristal
3.5.2 Saran
1.Saat praktikum sebaiknya menggunakan berbagai macam bentuk butir pasir.
2.Pada waktu pengambilan specimen untuk ditimbang diusahakan tidak ada
butir pasir yang tertinggal di mesh sehingga diperoleh berat total.
38
BAB IV
PENGUJIAN PERMEABILITAS
Tujuan dari pengujian permeabilitas pasir cetak adalah :
1. Agar praktikan mengetahui angka permeabilitas pasir cetak dengan
komposisi tertentu.
2. Agar praktikan memahami dan mampu melakukan pengujian
permeabilitas pasir cetak.
1. Mesin Pengaduk ( Sand Mixer )
Alat ini digunakan untuk mencampur ketiga bahan yaitu pasir silica,
lempung ( bentonit ), dan air agar menjadi satu.
Spesifikasi alat :
Tipe : IP 54 Arus : 2,3 A
Frame / No : ED 71 GD Q569466 Tegangan : 240 V
Class : F Frekuensi : 50 Hz
Merk : +GF+ Putaran : 1380 rpm
Buatan : Jerman Barat Daya : 0,18 kW
Gambar4.1 : Mesin Pengaduk (Sand Mixer)
2. Stopwatch
Alat ini digunakan untuk mengukur waktu sampai 2000 cc udara.
39
3. Sand Rammer
Alat ini digunakan untuk menumbuk pasir cetak menjadi bentuk specimen
yang dikehendaki yaitu panjang 5 cm dan diameter 5 cm ( luas penampang
= 19,625 cm
2
).
Spesifikasi alat :
Tipe : POU Merk : George Fisher
Fabr : 2054 Buatan : Jerman Barat
Gambar4.2 : Sand Rammer
4. Permeabilitas Meter
Alat ini digunakan untuk mengetahui seberapa besar angka permeabilitas
dari pasir cetak yang diuji.
Spesifikasi alat :
Tipe : POU
Buatan : Jerman Barat
Fabr : 1725
40
Gambar4.3 : Permeabilitas Meter
5. Timbangan Elektrik
alat yang digunakan untuk mengukur berat bahan yang akan digunakan
Bahan yang digunakan adalah pasir cetak dengan komposisi :
Gambar4.4 : Timbangan Elektrik
Bahan yang digunakan adalah pasir cetak dengan komposisi :
- Pasir silica : 82 %
- Bentonit : 12 %
- Air : 6 %
41
1. Siapkan 150 gr pasir cetak untuk pengujian ini dengan menggunakan sand
rammer,
2. Buka pelindung orifice dan pilihlah salah satu posisi penunjuk skala yang akan
digunakan.
Tanda biru untuk skala P = 0 50
Tanda merah untuk skala P = 0 500
a. Skala P dibaca dari skala merah bagian luar dari pengukuran
tekanan.
b. Skala paling dalam menunjukkan tekanan dinamis antara orifice
dan specimen dalam mm kolom air ( mm Wh ).
3. Memutar kran pada posisi A dan angkat tabung udara ke atas secara perlahan
lahan hingga angka nol terlihat tepat pada batas tabung bawah lalu kunci pada
posisi E.
4. Letakkan tabung specimen berikut specimen di dalamnya pada orifice.
5. Putar kran pada posisi B bersamaan mulai menghitung waktu dengan
stopwatch saat udara dialirkan ke specimen pasir cetak. Hal ini ditandai
dengan tabung udara mulai turun ke bawah.
6. Catat besar P specimen pasir cetak dengan tekanan yang terbaca pada skala
permeabilitas meter saat 1000 cc udara yang sudah terlewatkan.
7. Catat waktu yang dibutuhkan untuk mengalirkan udara sebanyak 2000 cc
melalui tabung specimen pasir cetak yang diuji.
8. Ulangi langkah 1 7 sampai specimen 4 serta catat data P ( tekanan ).
4.3 Data Hasil Pengujian dan Perhitungan
4.3.1 Data Hasil Pengujian
Tabel 4.1 Tabel Hasil Pengujian
No
Tekanan (p)
(cm ka)
Waktu (t)
(menit)
Panjang (l)
(mm)
Permeabilitas
(ml/cm
3
.menit)
1 7.4 0.896 50 64
2 7.2 0.855 50 68
3 7.4 0.892 50 64
4 7.2 0.861 49 68
5 7.3 0.851 50 68
Jumlah 36.2 4.3535 249 332
42
Rata-rata 7.24 0.8707 49.8 66.54
Tabel 4.2 Tabel Perhitungan Permeabilitas
No P (ml/cm
2
.menit) (P-p) (P p)
2
1 80,143 -0,414 0,172
2 82,822 2,265 5,130
3 77,181 -3,376 11,395
4 80,568 0,011 0,000
5 82,072 1,515 2,294
Jumlah 402,787 0,001 18,991
Rata-rata 80,557 0,000 3,798
4.3.2 Perhitungan Statistika
Perhitungan statistika permeabilitas data ke 1
896 . 0 . 625 , 19 . 71
50 . 2000
. .
.

t A p
l Q
P
p = 80.143 ml/cm
2
menit
Perhitungan statistika
1. Permeabilitas rata-rata (P)
P = 557 . 80
5
787 . 402

n
ml/cm
2
menit
2. Simpangan Baku ( )
( )
1789 . 2
4
991 . 18
1
2

3. Simpangan Baku rata-rata ( )

436 . 0
5
1789 . 2

n
4. Kesalahan relative (KR)

00541 , 0
557 . 80
436 , 0

KR
% 541 . 0 % 100 00541 , 0 % 100 KR
- Dengan mengambil
05 , 0 % 5
- Derajat kebebasan (db) = n-1 = 5-1 = 4
- t (/2;db) = t (0,05/2 ; 4) = 2,776
-Interval penduga kesalahan untuk permeabilitas pasir cetak
P { t(/2 ; db) . } P P + { t(/2 ; db) . }
43
80,143 (2,776 . 0,657) P 80,143+ (2,776 .0,657)
78.3191 < P < 81.966
4.4 PENGUJIAN PERMEABILITAS
4.4.1 Pengertian Permeabilitas
Permeabilitas adalah kemampuan pasir cetak untuk dialiri fluida tiap satuan
luas dalam waktu tertentu (tiap menit) {ml/cm
3
menit}.
Dirumuskan sebagai berikut:
t A p
L Q
P
. .
.
Dimana: P = Permeabilitas (ml/cm

3
menit)
Q = Volume udara yang dilewatkan (ml)
L = Panjang specimen (cm)
p = Tekanan udara (cmka)
A= Luas specimen (cm
2
)

T = Waktu (menit)
4.4.2Macam-macam Permeabilitas
1. Base Permeabilitas
adalah permeabilitas yang terjadi dalam keadaan kering dimana proses
pengeringan dilakukan secara alami.
2. Green Permeabilitas
adalah permeabilitas dalam keadaan basah dimana pada pasir cetak
masih terkandung air bebas.
3. Dry Permeabilitas
permeabilitas dari pasir cetak dengan perlakuan panas dari 100-110
0
C
4. Baket Permeabilitas
44
adalah permeabilitas dari pasir cetak dengan perlakuan panas lebih dari 110
0
C.
4.4.3 Faktor-faktor yang mempengaruhi permeabilitas
1. Kadar air
Kadar air standar untuk pasir cetak adalah antara 1,5-8% tergantung dari
cetakan logam yang akan dituang (Principle of Metal Casting). bila pasir cetak
kekurangan air maka lempung akan kekurangan daya ikat untuk mengikat pasir
silica sehingga butir-butir lempung yang tidak memperoleh air yang cukup akan
menyebar dan mengisi celah-celah antara butir pasir cetak dan menurunkan
permeabilitas.
bila kadar air terlalu banyak lempung akan seperti pasta dan air bebas akan
menurunkan permeabilitas. pasir dengan pengikat lempung yang dikeringkan
mempunyai permeabilitas dan kekuatan yang meningkat dibandingkan dengan
keadaan basah karena air bebas dan air yang diabsorbsi pada permukaan butir
tanah lempung dihilangkan.
2. Kadar Lempung
Kadar lempung untuk pasir cetak standar adalah 2-30% (Principle of Metal
Casting). ukuran butir tanah lempung sekitar 0,005mm 0,02 mm (Tata Surdia,
Teknologi Pengecoran Logam :111). lempung tersusun atas Kaolinit,
monmorilonit, kuarsa, feldspar, mika dan kotoran lain (Principle of Metal
Casting).
bila kadar lempung rendah maka air yang tidak terserap oleh lempung akan
menempati celah antara butir pasir, sehingga menurunkan permeabilitas pasir
cetak. bila kadar lempung tinggi maka ada sebagian yang tidak memperoleh air
akan menyebar mengisi celah antara butir pasir sehingga menurunkan
permeabilitas pasir cetak.
3. Bentuk dan distribusi pasir cetak
Jenis butir pasir yang bulat baik sebagai pasir cetak, karena memerlukan
permeabilitas tertentu, serta mampu alirnya baik. Pasir berbutir kristal kurang
baik untuk pasir cetak karena akan pecah menjadi butir-butir kecil pada
pencampuran, serta memberikan ketahanan panas dan permeabilitas yang jelek
pada cetakan dan membutuhkan pengikat dengan jumlah yang banyak.
Pasir cetak biasanya kumpulan dari butir yang berukuran bermacam-macam.
Tetapi kadang-kadang terdiri dari butir tersaring yang mempunyai ukuran
45
seragam. Besar butir yang diinginkan adalah sedemikian sehingga 2/3 dari butir
pasir mempunyai ukuran 3 mesh yang berurutan dan sisanya dari ukuran-
ukuran mesh-mesh yang berikutnya. Jadi lebih baik tidak mempunyai besar
butir yang seragam. (Tata Surdia, Teknik Pengecoran Logam: 111)
Gambar 4.5 : Jenis-jenis Butir Pasir Cetak
Sumber: Tata Surdia, Teknik Pengecoran Logam : 110
4. Penekanan Sand Ramer
Semakin banyak penekanan sand ramer pada psir maka dapat
mengakibatkan jarak antara butir pasir menjadi lebih rapat dan padat. Akhirnya
celah-celah udara semakin sempit dan akan menurunkan permeabilitas.
4.4.4 Jenis-jenis pasir cetak
Bentuk butir-butir pasir cetak :
Gambar 4.5: Bentuk Butir-Butir Pasir Cetak
Sumber : Tata Surdia, Teknik Pengecoran Logam, 110
5. Butiran Bulat (Rounded Grains)
Butiran bulat terbentuk karena butir-butir saling bergesekan berulang-
ulang akibat adanya angin, gelombang atau aliran air sehingga
menghasilkan bentuk bulat. Bentuk ini dalam struktur pemadatan
mempunyai singgungan kecil antara satu dengan yang lain sehingga
memerlukan jumlah pengikat yang lebih sedikit tapi permeabilitasnya
kurang baik.
46
6. Butiran Sudut Sebagian (Sub Angular Grains)
butiran sudut sebagian terjadi karena angular grains saling bergerak dan
bertumbukan sehingga sudutnya pecah dan terbentuk sub angular grains.
Permeabilitas butiran ini lebih rendah dibandingkan rounded grains tetapi
kekuatannya lebih baik.
7. Butiran Bersudut (Angular Grains)
Butiran bersudut terbentuk oleh dekomposisi batu-batuan tanpa adanya
gesekan. Ini berhubungan dengan musim dan aksi glasial. Butiran ini
mempunyai batas sudut-sudut dan permukaannya hampir datar. Butiran ini
masih memberikan kekuatan yang baik dan permeabilitas yang kecil pada
cetakan.
8. Butiran Berkristal (Compounded Grains)
Butiran jenis ini merupakan kombinasi dari ketiga butiran diatas. Butiran
ini kurang baik karena cenderung pecah pada temperature tinggi, memiliki
permeabilitas yang kurang baik dan membutuhkan pengikat yang lebih
banyak serta memberikan ketahanan api yang buruk.
Jenis pasir bulat yang baik digunakan sebagai pasir cetak, karena memerlukan
permeabilitas tertentu.
4.4.5 Grafik Pengaruh kadar air Terhadap Permeabilitas
Gambar4.6 : Grafik Pengaruh Kadar Air dan Kadar Lempung terhadap
Permeabilitas
Sumber: Tata Surdia, Teknik Pengecoran Logam :112
47
Dari grafik menunjukkan hubungan antara kadar air dan berbagai sifat pasir
dengan pengikat tanah lempung. Jika kadar lempung dibuat tetap maka kekuatan
berangsur-angsur bertambah sampai titik maksimum dan seterusnya menurun.
Kecenderungan serupa muncul kalau kadar air dibuat tetap dan kadar lempung
ditambah. Titik maksimum dari kekuatan dan permeabilitas dimana butir-butir pasir
dikelilingi oleh ketebalan tertentu dari campuran air dan lempung. Dengan kelebihan
kadar air kekuatan dan permeabilitasnya akan menurun, karena ruangan antar butir-
butir pasir ditempati oleh lempung yang berlebih pasir. Air yang tidak cukup akan
menurunkan, karena kurang lekatnya lempung. Selanjutnya tanah lempung yang
berbutir menempati ruang antar butir-butir pasir dan menurunkan permeabilitas. Dari
grafik juga terlihat, bahwa untuk kurva kekuatan kering dengan bertambahnya kadar
air akan cenderung naik terus disebabkan pada saat lempung mempunyai kadar air
yang banyak, maka lempung akan menyebar dan akan menyelimuti pasir dengan baik.
Pada saat lempung dan pasir tersebut dilakukan perlakuan maka pasir cetak akan
kehilangan air bebas sampai kering. Dengan keringnya kadar air maka bila dilakukan
pengujian kekuatan keringnyapun akan meningkat.
Sedangkan untuk kurva kekuatan basah, dengan bertambahnya kadar air maka
akan cenderung turun. Hal ini disebabkan pada pasir cetak terlalu banyak
mengandung air bebas maka lempung sebagai pengikat akan berubah menjadi pasta.
Sehingga daya ikat lempung tinggi tetapi tetap lembek dan bila dilakukan
pengujian akan mudah rusak seperti mudah pecah ataupun bergeser dll. Dari hasil
pengujian didapat permeabilitas rata-rata 78,137 ml/cm2 menit dengan interval
75,361<P<82,312 dan tingkat keyakinan 95%. Hal ini menunjukkan bahwa pasir
cetak dalam aliran tiap menit mampu mengalirkan 78,137 mml udara tiap luas
penampang.
4.4.6 Pengaruh permeabilitas terhadap hasil coran
Jika permeabilitas yang dimiliki oleh pasir cetak, maka akan mengakibatkan
udara sulit keluar melalui celah-celah antar butir pada waktu yang dilakukan
proses penuangan logam cair. Dengan demikian udara dalam akan terjebak
dalam logam cair dan kemudian bila logam cair telah dingin maka udara yang
terjebak akan mengakibatkan cacat. Bila permeabilitasnya terlalu tinggi akan
mengakibatkan udara dalam cetakan akan mudah keluar pada waktu yang
dilakukan proses penuangan. Akan tetapi bila permeabilitanya yang dimiliki
oleh pasir cetak terlalu tinggi maka pada waktu penuangan logam cair kedalam
48
cetakan dalam meresap kesela-sela antara butiran pasir cetak yang akan
membuat hasil coran menjadi kasar.
4.4.7Analisa Grafik Pengaruh kadar air Terhadap Permeabilitas Data Antar
kelompok
Dari grafik diatas menunjukan hubungan kadar air terhadap permeabilitas.
Terlihat pada grafik bahwa permeabilitas cenderung meningkat seiring dengan
meningkatnya kadar air. Pada kadar air 4 % permeabilitasnya 58 (ml/cm
3
.menit); pada
kadar air 6% permeabilitasnya 80 (ml/cm
3
.menit) dan pada kadar air 8%
permeabilitasnya 88.4 (ml/cm
3
.menit). kecenderungan grafik diatas yang merupakan
hasil pengolahan data pengujian (actual) sesuai dengan kecenderungan grafik
hubungan kadar air terhadap permeabilitas yang terdapat pada teori, dimana apabila
kadar air bertambah maka permeabilitasnya akan meningkat hingga titik maksimal
setelah itu permeabilitasnya menurun. Hal ini disebabkan kadar lempung bercampur
dengan air dan mengikat butiran pasir sehingga terdapat rongga yang dapat dilalui
fluida maka permeabilitasnya cenderung meningkat dan setelah mencapai titik
maksimum sisa-sisa air yang tidak bercampur akan menutupi rongga butiran dan
menyebabkan permeabilitasnya cenderung menurun.
GRAFIK HUBUNGAN ANTARA KADAR AIR
DENGAN PERMEABILITAS
DATA ANTAR KELOMPOK
58
80
88,4
y = 39,487e
0,1054x
R
2
= 0,9155
0
20
40
60
80
100
0 2 4 6 8
KADAR AIR ( % )
P
E
R
M
E
A
B
I
L
I
T
A
S

R
A
T
A

R
A
T
A
(

m
l
/
c
m
2
m
e
n
i
t

)
Series1
Expon. (Series1)
49
4.5 Kesimpulan dan Saran
4.5.1 Kesimpulan
1. Permeabilitas adalah kemampuan pasir cetak untuk dialiri fluida tiap satuan
luas dalam waktu tertentu
P =
T A P
Q
. .
.
{ ml / cm
2
menit }
2. Macam macam permeabilitas
2.1. Base permeablitas
2.2. Green permeablitas
2.3. Dry permeablitas
2.4. Boket permeablitas
3. Faktor-faktor yang mempengaruhi permeabilitas
3.1. Kadar air
3.2. Kadar lempung
3.3. Bentuk dan distribusi butir
3.4. Penekanan Sand rammer
4. Pada pengujian didapat permeabilitas rata-rata ....ml/cm
2
menit dengan
interval ..... < P < ...... dan tingkat keyakinan 95%.
5. Bila pasir cetak memiliki permeabilitas rendah maka akan banyak cacat
rongga, karena udara terjebak didalam logam cair. Dan bila
permeabilitasnya tinggi maka akan terjadi kekasaran pada permukaan hasil
coran.
4.5.2 Saran
1. Ketelitian dalam membaca alat percobaan.
2. Pada waktu pengukuran berat pasir cetak harus teliti agar hasil
pengujian tidak terjadi kesalahan.
3. Praktikan diberi kesempatan untuk mencoba pasir cetak dengan
komposisi lain agar mengerti perbedaannya.
50
BAB V
PENGUJIAN KEKUATAN PASIR CETAK
Tujuan yang akan dicapai dalam pengujian ini adalah:
1. Agar praktikan mengetahui kekuatan tekan pasir cetak sebelum dan
sesudah perlakuan panas.
2. Agar praktikan mengetahui kekuatan geser pasir cetak sebelum dan
3. Agar praktikan mengetahui kekuatan tarik pasir cetak sebelum dan
4. Agar praktikan memahami dan mampu melaksanakan pengujian
kekuatan pasir cetak.
Alat-alat yang digunakan dalam pengujian kekuatan pasir cetak adalah:
1 Universal Strength Machine
Alat ini digunakan untuk mengujia kekuatan pasir cetak.
Spesifikasi alat:
Merk : George Fischer
Buatan : Jerman Barat
Gambar 5.1 : Alat Penguji Kekuatan
Sumber : Modul Pengecoran logam
51
1 Sand Rammer
Alat ini digunakan untuk memadatkan pasir cetak dalam tabung
specimen.
Gambar 5.2 : Sand Rammer
Sumber : Tata Surdia, Teknik pengecoran Logam, hal 121
1 Timbangan Elektrik
Alat ini digunakan untuk menimbang pasir cetak sebelum dibuat
specimen.
Gambar 5.3 : Timbangan Elektrik
Sumber : Modul Pengecoran Logam
52
1 Cetakan spesimen uji kekuatan geser
Alat ini digunakan sebagai tempat untuk membuat specimen uji geser.
Bahan yang digunakan adalah pasir cetak sebanyak 100 gram, dengan
komposisi:
- Pasir silica : 80 %
- Bentonit : 12 %
- Air : 8 %
A.Urutan Kerja Pengujian Kekuatan Tekan
a. Langkah pengujian tanpa perlakuan panas
1. Ambil campuran pasir cetak seberat 100 gram, lalu buat
specimen uji tekan dengan menggunakan sand rammer (specimen
sebanyak 5 buah).
2. Pasang kepala uji tekan pasir cetak pada alat uji kekuatan pasir
cetak.
3. Letakkan specimen pada kepala uji tekan pasir cetak secara
hati-hati jangan sampai rusak.
4. Putar handwheel secara terus-menerus dengan putaran konstan
dan perlahan-lahan hingga hancur.
5. Baca dan catat besar kekuatan tekan pasir cetak tersebut
(lengkap demngan satuannya) pada skala paling lauar yang terdapat
pada alat uji tekan pasir cetak.
6. Lakukan langkah 1-5 untuk specimen berikutnya.
b. Langkah pengujian dengan perlakukan panas.
Langkah pengujian sama dengan tanpa perlakuan panas, hanya setelah
pasir cetak dibuat specimen uji tekan, dilakukan pemanasan dalam
dapur pemanas dengan suhu 110 C selam 1 jam.
53
B. Urutan Kerja Pengujian Kekuatan Geser
a. Langkah-langkah Pengujian tanpa perlakuan panas
1. Ambil campuran pasir cetak seberat 150 gram, kemudian buat
specimen uji geser dengan sand rammer (specimen sebanyak 5
buah).
2. Pasang kepala uji geser pasir cetak pada lat uji kekuatan geser
pasir cetak.
3. Letakkan specimen pada kepala uji geser secara hati-hati
jangan sampai specimen rusak.
dan perlahan-lahan hingga specimen hancur.
5. Baca dan catat besar kekuatan tekan pasir cetak tersebut pada
skala yang di tengah pada alat uji geser tersebut.
b. Langkah pengujian dengan perlakuan panas.
Langkah pengujian sama dengan tanpa perlakuan, hanya setelah pasir
cetak dibentuk speciomen uji geser, dilakukan pemanasan dalam dapur
pemanasan dengan suhu 110 C selam 1 jam.
C. Urutan Kerja Pengujian Kekuatan Tarik pasir Cetak
a. Langkah-langkah pengujian tanpa perlakuan panas
1. Ambil campuran pasir cetak seberat 150 gram, lalu buat
specimen uji tarik dengan menggunakan sand rammer (specimen
sebanyak 5 buah).
2. Pasang kepala uji tarik pasir cetak pada alat uji kekuatan pasir
cetak
3. Letakkan specimen pada kepala uji tekan pasir cetak secara
hati-hati jangan sampai rusak.
dan perlahan-lahan hingga specimen hancur.
5. Baca dan catat besar kekuatan tarik pasir cetak tersebut
(lengkap demngan satuannya) pada skala paling dalam yang
terdapat pada alat uji tarik pasir cetak.
6. Lakukan langkah 1-5 untuk specimen berikutnya.
54
b. Langkah pengujian dengan perlakuan panas.
Langkah pengujian sama dengan tanpa perlakuan, hanya setelah pasir
cetak dibentuk speciomen uji tarik, dilakukan pemanasan dalam dapur
pemanasan dengan suhu 110 C selam 1 jam.
5.3 Data dan hasil Perhitungan hasil pengujian
5.3.1 Data hasil pengujian kekuatan tekan
Tabel 5.1 Data pengujian tanpa perlakuan panas
No
Kekuatan Tekan
(N/cm
2
)
(X-X) (X-X)
2
1 8.2 0.26 0.0676
2 3 -0.24 0.0576
3 3 -0.24 0.0576
4 3.3 0.06 0.0036
5 3.4 0.16 0.0256
16.2 0 0.212
Tabel 5.2 Data pengujian dnegan perlakuan panas
No
Kekuatan Tekan
(N/cm
2
)
(X-X) (X-X)
2
1 17.6 -4.37 19.097
2 22.8 0.83 0.688
3 20.65 -1.32 1.7424
4 27 5.03 25.3009
5 21.8 -0.17 0.0289
109.85 0 46.858
5.3.2 Data Hasil Pengujian Kekuatan Geser
Tabel 5.3 Data pengujian tanpa perlakuan panas
No
Kekuatan Geser
(N/cm
2
)
(X-X) (X-X)
2
1 1.3 0 0
55
2 1.3 0 0
3 1.3 0 0
4 1.3 0 0
5 1.3 0 0
6.5 0 0
Tabel 5.4 Data pengujian dnegan perlakuan panas
No
Kekuatan Geser
(N/cm
2
)
(X-X) (X-X)
2
1 4.8 0.16 0.0256
2 5.1 0.14 0.0196
3 5.2 0.24 0.0576
4 5 0.04 0.0016
5 4.7 -0.26 0.0676
24.8 0 0.172
5.3.3 Data Hasil Pengujian Kekuatan Tarik
Tabel 5.5 Dat pengujian Tanpa perlakuan Panas
No
Kekuatan Tarik
(N/cm
2
)
(X-X) (X-X)
2
1 0.3 -0.05 0.0025
2 0.4 0.05 0.0025
3 0.4 0.05 0.0025
4 0.35 0 0
5 0.3 -0.05 0.0025
1.75 0 0.01
Tabel 5.6 Dat pengujian dengan perlakuan Panas
No
Kekuatan Tarik
(N/cm
2
)
(X-X) (X-X)
2
1 6 0 0
2 6.5 0.5 0.25
3 5.5 -0.5 0.25
4 5.5 -0.5 0.25
5 6.5 0.5 0.25
30 0 1
PERHITUNGAN STATISTIKA
1. PERHITUNGAN KEKUATAN TEKAN
a. Tanpa Perlakuan Panas
Kekuatan Tekan Rata-rata (X)
56
24 . 3
5
2 . 16

X
n
X
X
Simpangan Baku ()
023 . 0 053 . 0
4
212 . 0
1
) (
2
2
2

n
X X
Simpangan Baku Rata-rata
1002 . 0
5
23 . 0

n
032 . 0
2 . 3
1002 . 0

KR
X
KR

% 2 . 3 % 100 032 . 0
% 100

x d
KRx d
Dipakai =5% dengan db=n-1=5-1=4
523 . 3 9568 . 2
27 . 0 24 . 3 27 . 0 24 . 3
] ) ;
2
( [ ] ) ;
2
( [
776 . 2 ) 4 ; 025 . 0 ( ) ;
2
(
< <
+ < <
+ < <

x
x
db t x x db t x
t db t
d
Dengan tingkat keyakinan 95 %
Dengan Perlakuan Panas
Kekuatan Tekan Rata-Rata (X)
97 . 21
5
85 . 109

X
n
X
X
SimpangAn Baku ()
57
423 . 3
4
85 . 46
1
) (
2
2
2
n
X X
Simpangan Baku Rata-Rata ()
53 . 1
5
423 . 3

n
0697 . 0
97 . 21
53 . 1

KR
X
KR

% 97 . 6 % 100 0697 . 0
% 100

x
KRx
Diambil 10% dengan db=n-1=5-1=4

23 . 25 7 . 18
965 . 1 97 . 21 965 . 1 97 . 21
] ) ;
2
( [ ] ) ;
2
( [
132 . 2 ) 4 ; 05 . 0 ( ) ;
2
(
< <
+ < <
+ < <

x
x
db t x x db t x
t db t

b. Uji t
- Tingkat Kesalahan () = 10%
- Derajat bebas (db) = n
1
+n
2
2=5+52=8
- Langkah-langkah pengujian:
1. Ho : 1=2
2. H1 : 1 2
3. Taraf uji =0.05
4. Uji t:
58
3 . 27
5
53 . 1
5
1062 . 0
97 . 21 24 . 3
2
2
1
1
0 ) 2 1 (
2 2
2
2

+
t
n
n
x x
t
2. PERHITUNGAN KEKUATAN GESER

3 . 1
5
5 . 6

X
n
X
X
Simpangan Baku ()
0
4
. 0
1
) (
2
2
2
n
X X
59
0
5
. 0

n
0
66 . 2
0

KR
X
KR

% % 100 0
% 100

x
KRx

3 . 1 3 . 1
0 3 . 1 0 3 . 1
] ) ;
2
( [ ] ) ;
2
( [
7 . 3 ) 4 ; 01 . 0 ( ) ;
2
(
< <
+ < <
+ < <

x
x
db t x x db t x
t db t
Dengan tingkat kesalahan 98%

b. Dengan Perlakuan Panas
96 . 4
5
8 . 24

X
n
X
X
SimpangAn Baku ()
2 . 0
4
17 . 0
1
) (
2
2
2
n
X X
60
093 . 0
5
2 . 0

n
01 . 0
96 . 4
093 . 0

KR
X
KR

% 1 % 100 01 . 0
% 100

x
KRx
Dengan db=n-1=5-1=4
3 . 5 6 . 4
34 . 0 96 . 4 34 . 0 96 . 4
] ) ;
2
( [ ] ) ;
2
( [
74 . 3 ) 4 ; 001 . 0 ( ) ;
2
(
< <
+ < <
+ < <

x
x
db t x x db t x
t db t

c. Uji t
1
+n
2
2=5+52=8
5. Ho : 1=2
6. H1 : 1 2
7. Taraf uji =0.02
8. Uji t:
61
19 . 88
0415 . 0
66 . 3
17 . 0 0
96 . 4 3 . 1
2
2
1
1
0 ) 2 1 (
2
2

t
t
n
n
x x
t
62
3. PERHITUNGAN KEKUATAN TARIK
35 . 0
5
75 . 1

X
n
X
X
Simpangan Baku ()
05 . 0
4
01 . 0
1
) (
2
2
2
n
X X
0223 . 0
5
05 . 0

n
064 . 0
35 . 0
0223 . 0

KR
X
KR

% 4 . 6 % 100 064 . 0
% 100

x d
KRx d
39 . 0 3 . 0
0223 . 0 13 . 2 35 . 0 0223 . 0 13 . 2 35 . 0
] ) ;
2
( [ ] ) ;
2
( [
132 . 2 ) 4 ; 025 . 0 ( ) ;
2
(
< <
+ < <
+ < <

x
x x x
db t x x db t x
t db t
Dengan tingkat kesalahan 90%

63
b. Dengan Perlakuan Panas
6
5
30

X
n
X
X
Simpangan Baku ()
5 . 0
4
1
1
) (
2
2
2
n
X X
223 . 0
5
5 . 0

n
037 . 0
6
223 . 0

KR
X
KR

% 7 . 3 % 100 037 . 0
% 100

x
KRx
Diambil 5 % dengan db=n-1=5-1=4

62 . 6 38 . 5
4 . 1 6 4 . 1 6
] ) ;
2
( [ ] ) ;
2
( [
776 . 2 ) 4 ; 025 . 0 ( ) ;
2
(
< <
+ < <
+ < <

x
x
db t x x db t x
t db t

c. Uji t
1
+n
2
2=5+52=8
64
1. Ho : 1=2
2. H1 : 1 2
3. Taraf uji =0.1
4. Uji t:
37 . 56
397 . 0 0099 . 0
6 35 . 0
2
2
1
1
0 ) 2 1 (
2
2

+
t
t
n
n
x x
t
65
5.4 Pembahasan
Tujuan Pengujian Kekuatan
1. Pengujian Kekuatan tekan
Bertujuan uintuk mengetahui kekuatan tekan maximum dari pasir cetak
per satuan luas specimen standar sampai pasir cetak patah.
Standat untuk kekuatan tekan adalah:
a. Kekuatan Tekan Kering : 22 250 psi
b. Kekuatan tekan Basah : 5 22 psi
2. Pengujian Kekuatan geser
Bertujuan untuk mengetahui kekuatan geser maximum pada pasir cetak
per satuan luas specimen standar sampai pasir cetak patah. Standar
kekuatan geser adalah 1.5 sampai 7 psi.
3. Pengujian Kekuatan tarik
Bertujuan untuk mengetahui kekuatan tarik maximum pada pasir cetak
per satuan luas sampai patah. Standar kekuatan tarik adalah 1 samapi 6
psi.
Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kekuatan Pasir cetak
1. Kadar Air
Bila kadar air di dalam pasir cetak rendah, maka lempung akan
kekurangan daya ikat untuk mengikat pasir silica. Dengan demikian
butir-butir lempung tidak akan mendapat air yang cukup untuk mengisi
celah-celah antar butir pasir cetak. Hal ini menyebabkan kekuatan pasir
cetak akan menurun
Bila kadar air tinggi, maka lempung akan seperti pasta karena
kelebihan air. Hal ini akan menyebabkan kekuatan pasir cetak menurun
karena daya ikat terhadap lempung menurun serta permeabilitas yang
ikut menurun.
2. Bentonit
Bila kadar bentonit rendah di dalam campuran pasir cetak, maka
akan menyebabkan kekuatan pasir cetak menurun. Hal ini disebabkan
karena daya ikat antar butir pasir cetak rendah. Sedangkan bila kadar
bentonit di dalam pasir cetak tinggi, maka akan menyebabkan kekuatan
pasir cetak yang meningkat dan cetak menjadi padat. Padatnya pasir
66
cetak akan menyebabkan permeabilitas turun sehingga sulit dilalui udara
dan cetakan akan sulit dibongkar.
3. Distribusi Besar Kecil Butir
Pada pasir cetak diharapakan mempunyai besar butir yang tidak
beragam agar butir-butir yang lebih kecil dapat mengisi rongga yang
tidak dapat ditempati oleh butir pasir yang besar. Dengan demikian dapat
memperbaiki kekuatan pasir cetak karena butir yang tidak seragam
menghasilkan bidang antar butiran yang dekat maka haya tarik-
menariknya besar.
Pasir cekat biasanya kumpulan dari butir-butir yang berukuran
macam-macam. Tetapi kadang-kadang terdiri dari butir pasir-butir yang
tersaring mempunyai ukuran seragam. Besar butir yang diinginkan
adalah sedemikian sehingga 2/3 dari butir-butir pasir mempunyai ukuran
dari 3 mesh yang berurutan dan sisanya dari ukuran-ukuran mesh yang
berikutnya. Jadi lebih baik tidak mepunyai besar butir yang seragam.
4. Jenis-Jenis Butiran Pasir Cetak
Bentuk pasir cetak ada 4 kelompok
1. Butir Pasir Bulat
2. Butir Pasir Sebagian Bersudut
3. Butir Pasir Bersudut
4. Butir Pasir Kristal
Gambar 5.4 : Bentuk Butir-Butir Dari Pasir Cetak
Dari 4 macam butir cetak, yang baik digunakan untuk pengecoran adalah
bentuk pasir yang bulat dikarenakan butir pasir bulat ini memerlukan
pengikat lebih sedikit dibanding bentuk lain. Selain itu distribusi
tegangan pada pasir ini yang merata dengan konsentrasi tegangan yang
kecil sehingga lebih tahan lama dan memiliki permeabilitas yang baik.
67
5. Pemadatan
Semakin padat pasir cetak, maka kekuatannya semakin besar.
5.4.1 Grafik Pengaruh Kadar Air dan kadar lempung terhadap Kekuatan
Basah dan kekuatan Kering
Gambar : Pengaruh Kadar Air dan Kadar Lempung Pada Pasir
Diikat Lempung
Dari grafik menunjukkan hubungan antara kadar air dan berbagai
sifat pasir dengan pengikat tanah lempung. Karena kadar lempung dibuat
tetap dan kadar air ditambah maka kekuatan berangsur-angsur akan
bertambah sampai titik maximum dan seterusnya. Titik maximum dari
kekuatan dan permeabilitas dimana butir-butir pasir dikelilingi oleh
ketebalan tertentu dari campuran air dan lempung. Dengan kelebihan kadar
air, kekuatan dana permeabilitas akan turun karena ruang antar butir-butir
pasir ditempati oleh lempung yang kelebihan air. Air yang tidak cukup akan
menurunkan kekuatan karena kurang lekatnya lempung. Selanjutnya tanah
lempung yang brebutir menempati ruang antar butir-butir pasir dan
menurunkan permeabilitas.Dari grafik terlihat bahwa untuk kurva kekuatan
kering dengan bertambahnya kadar air akan cenderung naik terus karena
pada saat lempung mempunyai kadar air yang banyak maka lempung akan
berubah menjadi pasta. Bila lempung yang telah menjadi pasta tersebut
dicampur dengan pasir silica, maka akan menyebar dan menyelimuti pasir
dengan baik. Pada saat campuran antar lempung dan pasir silica tersebut
perlu dilakukan perlakuan, maka pasir cetak akan kehilangan air bebas
68
sampai kering. Dengan keringnya kadar air akan cenderung turun
disebabkan bila pada pasir cetak terlalu banyak mengandung air bebas maka
lempung sebagai pengikat berubah menjadi pasta sehingga daya ikat
lempung tinggi tapi lembek. Pasir cetak bila dilakukan pengujian akan
mudah rusak seperti pecah, bergeser, dll.
5.4.2 Perbedaan Kekuatan Tekan Basah dan Kekuatan Kering
1. Kekuatan Tekan Basah
Kekuatan yang terdapat pada pasir cetak setelah pasir tersebut dicampur
dengan air dan dalam pasir cetak tersebut air basah masih ada. Kekuatan
basah ini dipengaruhi oleh kadar air dan kadar lempung. Apabila kadar
lempung tetap dan kadar air bertambah, maka kekuatan akan meningkat
sampai titik maximum tetapi akan turun pada titik tertentu. Kadar air
tidak lagi sebagai aktifator dari lempung shingga lepung akan menjadi
pasta dan dapat menurunkan kekuatan basah dari pasir cetak tersebut.
2. Kekuatan Kering
Kekuatan kering pasir cetak adalah kekuatan yang terdapat pada pasir
cetak setelah air bebas yang terdapat dalam pasir cetak sudah habis. Pasir
tersebut memiliki kekuatan untuk melawan erosi dan tekanan statis,
Kekuatan kering ini dipengaruhi oleh kadar air dan lempung. Apabila
kadar lempung tetap dan kadar air bertambah, maka kekuatan kering
akan meningkat. Hal ini berlawanan dengan kekuatan tekan basah karena
semakin banyak air yang terdapat didalam pasir cetak, maka lempung
akan semakin encer. Kerena lempung semakin encer, maka akan
menyebar dan menyelimuti pasir sehingga jika air bebas yang terdapat
dalam pasir sudah menguap mak kekuatan kering meningkat.
5.4.3 grafik pengaruhkadar air terhadap kekuatan tekan basah pasir cetak data
antar kelompok
Pada grafik pengaruh kadar air terhadap kekuatan tekan akan geser terlihat
bahwa grafik turun kemudian cenderung naik lagi . hal ini dikarenakan pada
kadar air 4-6% dimungkinkan distribusi air yang kurang merata pada daerah
konsentrasi tegangan sehibngga kekuatan tekan dengan geser turun , sedangkan
pada kadar 6-8% grafik cenderung mengalami kenaikan , hal ini dikarenakan
distribusi air lebih merata sehingga daya ikat antar lempung dan pasir cetak
meningkat sehingga kekuatan tekan dan geser juga meningkat.
69
Dan pada grafik pengaruh kadar air terhadap kekuatan tarik terlihat bahwa
semakin besar kadar air maka kekuatan pasir cetak cenderung mengalami
kenaikan. Pada grafik terlihat bahwa pada grafik terlihat behwa pada kadar air
4% kekuatan tarik 2,9 n/cm
2
dan pada kadar air 6% kekuatan tarik 3,5 n/cm
2
Dan pada kadar air 8% kekuatan tarik 3.8 n/cm
2
. hal ini dikarenakan
kadar air maka daya ikat kadar lempung dan butir pasi makin besar sehingga
keuatan tariknya juga makin meningkat
70
Kesimpulan dan Saran
5.5.1 Kesimpulan
1. Dari data pengujian dengan menggunakan uji t didapat sebagai berikut:
a. Kekutan tarik : 0.504 psi
b. Kekutan Tekan : 4.66 psi
c. Kekutan Geser : 1.7 psi
2. Faktor-faktor yang mempengaruhi kekutan pasir cetak:
a. Kadar air
b. Kadar bentonit.
c. Distribusi besr kecil butir
d. Jenisjenis butir pasir cetak
e. Pemadatan paisr cetak
3. Standarisasi kekutaan pasir cetak
a. Kekuatn tekan : untuk kering 22 250 psi
untuk basah 5-22 psi
b. Kekutan Geser : 1.5 7 psi
c. Kekutan Tarik : 1 6 psi
5.5.2 Saran
1. Praktikan diberi kesempatan untuk mencoba pasir cetak yang lain agar
mengerti perbedaannya.
2. Pada waktu pengukuran, berat pasir cetak harus teliti agar hasil pengujian
tidak terjadi kesalahan.
71
BAB VI
PEMBUATAN CETAKAN PASIR
6.1 Tujuan pengujian
Tujuan pengujian pembuatan cetakan pasir adalah :
1. Agar praktikan mengetahui dan mampu membuat cetakan pasir
2. Agar praktikan mampu memecahkan masalah masalah yang timbul
selama pembuatan cetakan pasir
6.2 Pelaksanaan Pembuatan Cetakan Pasir
1. Rangka Cetak ( cup & drag )
Alat ini digunakan sebagai tempat untuk membuat cetakan pasir.
2. Saluran masuk dan Saluran penambah
Alat ini digunakan sebagai tempat mengalirnya logam cair dalam cetakan
3. Pola
Alat ini digunakan untuk membuat bentuk / rongga cetakan benda cor
4. Sand Mollen
Alat ini digunakan untuk mencampur pasir, bentonit, dan air
5. Papan Datar
Alat ini digunakan sebagai tempat landasan dalam membuat cetakan
Bahan yang digunakan adalah pasir cetak dengan komposisi pasir silica,
bentonit, dan air serta :
1. Pasir silica halus
2. Grafit
6.2.2. Urutan Kerja
Langkah langkah dalam pembuatan cetakan adalah :
1. Aduk pasir cetak dengan komposisi tertentu dengan sand mollen agar
campurannya merata.
2. Letakkan pola cetakan pada papan datar berikut drag, kemudian masukan
pasir cetak dan padatkan hingga rata dan padat memenuhi drag. Ratakan
permukaan pasir cetak bagian atas dengan papan kayu.
72
3. Balik drag, kemudian taburi pola dengan grafit. Sedangkan untuk pasir
cetak taburi dengan pasir silica halus agar pola dan pasir cetak tidak
lengket, kemudian ratakan dengan kuas secara hati hati.
4. Letakkan kup diatas drag, kemudian letakkan saluran turun dan saluran
penambah.
5. Isi drag dengan pasir cetak, padatkan dan selama pemadatan jangan
sampai saluran turun maupun saluran penambah berubah posisi.
6. Ambil saluran turun, saluran penambah dengan hati hati jangan sampai
pasir ikut terangkat.
7. Angkat kup dari drag secara hati hati, kemudian ambil polanya. Apabila
masih terjadi kerusakan, maka tempatkan kembali pola ke posisi
semuladan isi bagian bagian yang rusak tersebut dengan pasir cetak.
8. Taburi rongga bekas pola tersebut dengan grafit, kemudian ratakan dengan
kuas secara hati hati.
9. Letakkan kembali kup diatas drag, kemudian cetakan yang sudah jadi
tersebut letakkan di tempat yang aman dan datar, diatas cetakan beri
pemberat.
PERHATIAN !!!!!!!!!!
1. Sesekali cavity akan sulit untuk diperbaiki dan pembuatan cetakan pasir harus
diulang kembali. Oleh karena itu berhati hatilah ketika menggerakkan
rangka cetak.
2. Urutan kerja praktikum di atas dapat berubah sesuai dengan bentuk benda
yang akan di cor.
73
Gambar 6.1 : Rangka Cetak
Sumber : T. Pengecoran Logam, Tata Surdia
Gambar 6.2 : Prosedur Pembuatan Cetakan Pasir
Sumber : T. Pengecoran Logam, Tata Surdia
74
6.3 Pembuatan Pasir Cetak
6.3.1 Sistem saluran dan bagian-bagiannya
Sistem saluran adalah jalan masuk dari logam cair kecetakan yang telah kita
buat.
Gambar 6.3 : Sistem Saluran
Sumber : Diktat Ir. Winarno
Bagian- bagian sistem saluran:
Cawan tuang: tempat yang menerima cairan logam langsung dari ladel
Saluran turun: saluran yang pertama membawa cairan logam dari cawan
tuang mengalir kedalam saluran masuk
Pengalir: saluran pembawa logam cair dari saluran turun kebagian yang
cocok pada cetakan
Saluran masuk: saluran yang mengisi logam cair dari pengalir kedalam
rongga cetakan
Saluran penambah: saluran yang memberi logam cair yang akan
mengimbangi penyusutan dalam pembekuan dari coran sehingga harus
membeku lebih awal dari coran
6.3.2 Macam-macam sistem saluran
1) Saluran pisah: Saluran yang mempunyai saluran masuk pada permukaan
pisah dari cetakan dimana logam cair dijatuhkan kedalam rongga cetakan
Keuntungan: udara mudah keluar saat logam cair dituangkan
Kerugian: Temperatur penuangan harus lebih tinggi dan kecepatan
penuangan juga harus cepat
75
2) Saluran langsung: saluran yang dibuat langsung jatuh diantara rongga
cetakan jadi waktu dituang logam cair langsung mengisi rongga pada
cetakan.
Keuntungan: lebih ekonomis dan lazim digunakan karena mudah dibuat dan
lebih pendek.
Kerugian: Logam cair langsung jatuh kedalam rongga akan mengganggu
logam yang terdahulu dituang
3) Saluran bawah: Saluran yang mempunyai saluran masuk pada bagian bawah
dari rongga cetakan
Keuntungan: Logam cair lebih merata saat menempati ruang/rongga pada
cetakan.
Kerugian: Logam cair cepat langsung membeku sebelum mencapai atas,
untuk itu dibutuhkan kecepatan penuangan yang cepat.
76
4) Saluran cincin: Saluran yang dibuat dari saluran aliran mengelilingi pola
cetakan biasanya dipakai dengan model saluran bawah.
Keuntungan: Pengisian logam cair lebih merata pada cetakan terutama untuk
benda-benda simetris
Kerugian: Diperlukan temperatur dan kecepatan penuangan yang tinggi
5) Saluran baji: Saluran yang memiliki dua saluran masuk dengan tujuan
dihasilkan coran dengan ketebalan yang sama.
Keuntungan: Dalam sekali tuang dapat dihasilkan benda benda cor lebih dari
satu dengan ukuran yang sama.
77
6) Saluran terompet: Saluran yang memiliki saluran alirnya berbentuk terompet
dan ujungnya berada didasar rongga cetakan drag.
Keuntungan: Logam cair mengisi cetakan lebih merata.
7) Saluran bertingkat: Mempunyai saluran turun yang dihubungkan dengan
saluran masuk secara bertinggkat
Keuntungan: logam cair lebih cepat mengisi cetakan
8) Saluran pensil: Saluran yang mempunyai lubang air dari daerah dasar cawan
tuang.
Keuntungan: Harga untuk benda simetris mahal
Kerugian: Pembuatan saluran relatif lebih sulit dan rumit.
78
. Lapisan cetakan
Suatu lapisan yang diberikan pada permukaan cetakan dengan tujuan tertentu
sebelum logam cair dituang ke dalam cetakan.
Fungsi pelapis
Mencegah fusi atau penetrasi logam
Mendapatkan hasil permukaan coran yang lebih halus
Memudahkan membuang pasir cetak dari inti pada waktu pembongkaran
Meniadakan cacat-cacat yang disebabkan pasir, misalnya: Sirip
Macam-macam pelapis
a) Lapisan cetakan untuk cetakan pasir basah
Untuk pelapis cetakan pasir basah dipakai grafit bubuk mika. Bahan ini
ditaburkan atau dicatkan dengan kuas pada permukaan cetakan basah.
b) Lapisan cetakan untuk cetakan pasir kering
Bubuk grafit dengan temperatur penuangan kurang dari 1350C
Untuk lapisan cetakan yang temperature penuangannya diatas 1350
C dipilih bahan yang mempunyai sedikit perubahan sifat pada
temperature tinggi. Sebagai contoh disarankan komposisinya sebagai
berikut : Campuran grafit 100 (grafit kerak 90-80, jelaga kokas 20,
bentonit 10- 20)
-Grafit kerak 100, Amonium Khlorida 0.5, bentonit 10-20
79
Syarat-syarat pelapis
Tahan panas saat menerima tenperatur penuangan
Saat kering harus cukup kuat tidak rusak karena logam cair
Tebal pelapis cukup agar dapat mencegah penetrasi logam
Gas yang ditimbulkan harus sedikit
Memiliki komposisi yang tepat sesuai dengan jenis pasir cetaknya
6.4 Studi Kasus dan Pemecahannya
6.4.1. Kasus pada cetakan pasir yang dibuat
1) Pemasangan pola tidak tepat
2) Pemasangan saluran yang kurang tepat
3) Penyambungan rangka cetak kurang tepat
4) Kesulitan dalam pengangkatan pola
5) Terjadi kerusakan pada saat pengangkatan pola
6.4.2 Pemecahan masalah
1) Pemasangan pola yang kurang tepat dapat diatasi dengan cara memasang
pola cetakan yang benar-benar presisi
2) Pemasangan saluran yang kurang tepat dapat diatasi dengan
mempertimbangkan posisi yang benar-benar sesuai dengan penuangan pada
proses pengecoran
3) Penyambungan rangka kurang tepat dapat dilakukan dengan cara pemberian
penyambungan rangka cetak, misalnya dengan memberi plat pada tiap ujung
cetakan
4) Kesulitan dalam pengangkatan pola, dikarenakan pemberian karbon pada
rangka pola kurang merata, untuk mengatasinya dengan memberi karbon
secara merata sehingga lebih mudah dalam pengangkatan pola
5) Terjadi kerusakan dapat dihindari dengan penumbukan yang kuat saat
pemadatan pasir yang diberi pola sehingga pasir lebih padat dan tidak mudah
pecah
80
6.5 Kesimpulan dan Saran
6.5.1 Kesimpulan
1) Rangka cetakan yang dibuat dan digunakan harus kuat supaya tidak rusak
ketika dipadatkan.
2) Pemanasan pasak pada cetakan harus presisi agar waktu dipasang dan
dilepas antara cup dengan drag
3) Peralatan yang digunakan harus standart
4) Pembuatan rangka cetak harus presisi
5) Sistem saluran terdiri dari:
a) Cawan tuang
b) Saluran turun
c) Pengalir
d) Saluran masuk
e) Saluran penambah
f) Sumuran
6.5.2 Saran
1) Disediakan pola cetakan untuk inti agar cetakan untuk inti ukurannya sesuai
2) Disediakan alat pemahat pada pembuatan cetakan pasir
81
BAB VII
PENUANGAN LOGAM
7.1. Tuuan Praktikum
Tujuan dari praktikum penuangan logam adalah:
1. Agar praktikan mengetahui dan mampu menuang logam cair ke
dalam cetakan pasir dengan baik
2. Agar praktikan mengetahui dan mampu menganalisa
permasalahan yang timbul pada hasil coran.
7.2. Pelaksanaan Penuangan
7.2.1. Alat dan Bahan yang Digunakan
Alat yang digunakan dalam praktikum ini adalah:
1. Dapur Listrik
Digunakan untuk mencairkan aluminium
2. Ladel
Digunakan untuk mengambil logam cair
3. Cetakan Pasir
4. Kaca Mata Pelindung
Digunakan untuk melindungi mata dari udara panas disaat mengambil
cairan logam di dalam dapur
5. Masker
Digunakan untuk melindungi pernapasan dari uap logam cair dari dalam
dapur
6. Pelindung Badan dan Sarung Tangan Dari Kulit
Digunakan untuk meindungi tangan dan badan dari udara panas berasal
dari dalam dapur
Bahan yang digunakan untuk pengujian ini adalah aluminium paduan
7.2.2. Urutan Kerja Penuangan Logam
Praktikum ini dilakukan dengan urutan kerja sebagai beriokut:
1. Panaskan dan cairkan aluminium di dalam dapur listrik diatas titik
cairnya (800
o
C).
2. Pakai pelindung tubuh , sarung tangan, dan kaca mata sebelum
mengambil logam cair dari dalam dapur.
82
3. Siapkan cetakan pasir dan dekatkan pada dapur.
4. Sebelum mengambil logam cairnya, maka bersihkan dulu terak-terak di
atasnya dengan alat pengambil terak.
5. Setelah bersih dari terak, ambil logam cair dengan ladel secaa hati-
hati , kemudian tuangkan logam cair kedalam cetakan pasir melalui saluran
masuk.
6. Selama penuangan, jaga kecepatan tuangnya jangan sampai terlalu
cepat atau terlalu lambat.
7. hentikan penuangan jika logam cair sudah muncul dari saluran keluar.
8. Kembalikan logam cair sisa ke dalam dpur.
9. Bongka cetakan pasir jika logam sudh dingin. INGAT!!!!
Pembongkaran jangan sampai merusak coran.
10. Amatilah hasil coran dan analisa permasalahan yang timbul pada hasil
coran.
83
7.3 Hasil Coran
A. Benda Cor I
Gambar7.1 benda cor sebelum difinising
B. Benda Cor II
84
Gambar7.2 benda cor setelah difinising
7.4 Pembahasan
7.4.1. Bahan yang digunakan pada pengujian ini adalah Aluminium paduan.
Adapun spesifikasinya:
- Bahan : Aluminium paduan
- Berat jenis : 2,7 gr/cm
3
(pada temperatur 1000
o
C)
- Kapasitas kekentalan : 5,5 . 10
4
gr/cm
2
- Koefisien kelenturan kinetis : 0,00237 cm
2
/s
- Tegangan permukaan : 20-780 dyne/cm
2
- Tegangan permukaan per berat jenis : 220 dyne.cm/gr.dtk
- Temperatur lebur : 660
o
C
- Temperatur penuangan : 950
o
C
- Suhu lebur aluminium : 660
o
C
7.4.2. Dapur yang digunakan dlam pengujian ini adala jenis tanur induksi
frekuensi rendah dengan spesifikasi alat:
- Merk : MERYCRAT
- Type : JFF 2000
- Voltase : 220 V
- Daya : 1500 W
- Frekuensi : 50/60 Hz
- Arus : 7 A
7.4.3. Analisa Penuangan
Dari hasil praktikum didapat tinggi penuangan logam cair ke cetakan adalah
27 cm, maka kita dapat menghitung kecepatan penuangan logam sebagai
berikut:
85
h g c V . . 2 c = 1
27 , 0 . 10 . 2 V
3 , 2 V
m/s
Dari perhitungan didapat kecepatan penuanagan saat mpraktikum sebesar V =
2,3 m/s.
7.4.4. Analisa Hasih Coran dan Pemecahan Masalah
I. Cacat Sebelum finishing
1. Cacat Penyusutan
Penyebab: pendinginan lebih cepat
Analisa: adanya jedah waktu antara saat logam cair panas diambil dari
dapur listrik sampai saat logam dituang ke cetakan
dimungkinkan terjadi penurunan suhu pada logam cair
sehingga hasil penuangan kurang sempurna
Solusi; sebaiknya suhu logam cair lebih ditinggikan sehingga
penurunan suhu logam cair tidak sampai menyebabkan
penyusutan hasil coran
Gamba7.3 cacat penyusutan
2. Cacat Lubang Jarum
Adalah: lubang pada permukaan dalam halus dan berbentuk bola
Penyebab1 : permukaan pasir cetak yang kurang merata
Analisa: dengan kurang seragamnya ukuran butir memungkinkan
terjadi celah antar butir, sedangkan ini tidak diimbangi
86
dengan penumbukan pasir yang tidak merata (tidak sampai
benar-benar padat)
Solusi: meminimalisir celah dengan menumbuk pasir pada cetakan
sampai benar-benar padat
Penyebab 2: permeabilitas yang kurang sempurna
Analisa: butiran pasir cetak terlalu halus sehingga celah udara sempit
dan menyebabkan udara tak bisa keluar dari cetakan
Solusi: permeabilitas harus baik dan harus sesuai standart afs
Gambar7.4 cacat lubang jarum
3. Cacat Rongga Udara
Adalah: lubang yang muncul pada permukaan coran
Penyebab1: permebilitas yang kurang sempurna
Analisa: pada saat logam panas dituangkan kedalam cetakan, terdapat
udara yang masih ada di dalam cetakan sehingga ketika
logam cair masuk melalui saluran cetakan udara terdorong
untuk keluar tetapi karena rongga udara pada distribusi butir
pasir kecil/hampir tidak ada maka udara terjebak di dalam
cetakan
Solusi: memperbaiki permeabilitas cetakan supaya udara di dalam
cetakan dapat terlewatkan
Penyebab2: penuangan terlalu lambat
Analisa: ada jeda waktu cukup lama saat penuangan sehingga suhu
penuangan logam cair menurun sehingga menyebabkan
rongga udara
Solusi: suhu lebih ditingkatkan
87
Gambar7.5 cacat rongga udara
4. Cacat Sirip
Adalah : cacat yang disebabkan karena penetrasi logam
Penyebab1: penempatan cup dan drag tidak tepat
Analisa: dari cup dan drag ada sedikit ruang yang menyebabkan
tejadinya penetrasi cairan logam sehingga terjadi sirip pada
cetakan dan tidak ada ruang untuk cairan logam keluar
cetakan
Solusi: pemasangan cup dan drag harus benar-benar tepat dan cup
diberi pemberat di atasnya agar tidak terjadi rongga udara
pada cup dan drag
Penyebab2: terjadi penetrasi logam cair
Analisa: logam cair yang dituang menekan ke pasir cetak terlalu besar
sehingga logam cair meresap kecelah antara cup drag
Solusi: komposisi pasir cetak harus baik dan saat pemasangan cup
drag harus tepat
Gambar7.6 cacat sirip
88
5. Cacat Pergeseran
Penyebab: pembuatan pola yang tidak pas
Analisa: pada saat pembuatan pola atas dan bawah pada cetakan tidak
sama atau ada selisih antara pola atas dan pola bawah karena
pola atas da pola bawah dibuat secara terpisah sehingga hasil
coran tidak cocok satu sama lain pada permukaan pisahnya
Solusi: posisi pola atas dan pola bawah harus sama atau pas dan pada
saat pembuatan harus hati-hati dan teliti agar pola atas dan
bawah presisi
Gambar7.7 cacat pergeseran
II. Cacat Setelah Finishing
1.Cacat Lubang Jarum
Adalah: lubang pada permukaan dalam halus dan berbentuk bola
Penyebab1 : permukaan pasir cetak yang kurang merata
Analisa: dengan kurang seragamnya ukuran butir memungkinkan
terjadi celah antar butir, sedangkan ini tidak diimbangi
dengan penumbukan pasir yang tidak merata (tidak sampai
benar-benar padat)
Solusi: meminimalisir celah dengan menumbuk pasir pada cetakan
sampai benar-benar padat
Penyebab 2: permeabilitas yang kurang sempurna
Analisa: butiran pasir cetak terlalu halus sehingga celah udara sempit
dan menyebabkan udara tak bisa keluar dari cetakan
Solusi: permeabilitas harus baik dan harus sesuai standart afs
89
Gambar7.8 cacat lubang jarum
2.Cacat Penyusutan
Penyebab: pendinginan lebih cepat
Analisa: adanya jedah waktu antara saat logam cair panas diambil dari
dapur listrik sampai saat logam dituang ke cetakan
dimungkinkan terjadi penurunan suhu pada logam cair
sehingga hasil penuangan kurang sempurna
Solusi; sebaiknya suhu logam cair lebih ditinggikan sehingga
penurunan suhu logam cair tidak sampai menyebabkan
penyusutan hasil coran
Gambar7.9 cacat penyusutan
90
7.5. Kesimpulan dan Saran
7.5.1. Kesimpulan
1. Cacat yang terjadi pada hasil coran
a. Cacat sirip
b. Lubang jarum
c. Kekasaran erosi
d. Rongga udara
e. Cacat penyusutan
2. Analisa penuangan
a. Kecepatan penuangan
b. Temperatur penuangan
c. Besar dimensi benda kerja
d. Sistem saluran
Pada praktikum ini digunakan sistem saluran langsung karena pola
cetakan sangat sederhana
7.5.2 Saran
- Sebaiknya asisten memerikan penjelasan tentang alat-alat mengenai prinsip
kerja agar praktikan lebih paham
91
92

Pengecoran Logam

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengecoran Logam

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

PENGUJIAN KADAR AIR PASIR CETAK

Diambil =5% dengan db=n-1=4-1=3

Dengan tingkat keyakinan 95%

Diambil =5% dengan db=n-1=4-1=3

Dengan tingkat keyakinan 95%

3. Simpangan Baku rata-rata ( )

4. Kesalahan relative (KR)

Dimana: P = Permeabilitas (ml/cm

Diambil 10% dengan db=n-1=5-1=4

Dengan tingkat keyakinan 90%

2. PERHITUNGAN KEKUATAN GESER

Dipakai =2% dengan db=n-1=5-1=4

Dengan tingkat kesalahan 98%

Dengan tingkat keyakinan 98%

Dengan tingkat kesalahan 90%

Diambil 5 % dengan db=n-1=5-1=4

Dengan tingkat keyakinan 95%

Anda mungkin juga menyukai