Anda di halaman 1dari 37

Desain dan Realisasi Sistem Kontrol Proses Melalui Jaringan Menggunakan Distributed Control System Centum CS 3000

DISUSUN OLEH: Fatwa Cahyo Kusumo 2206.100.137

DOSEN PEMBIMBING: 1. Ir. Ali Fatoni, MT. 2. Imam Arifin. ST, MT

TE091399TE091399-Tugas Akhir

Latar belakang
Terdapat jarak yang jauh antara kontroler dan plant Penggunaan Distibuted Control System(DCS) di

industri

Permasalahan

Merancang sistem kontrol proses menggunakan

Distributed Control System (DCS) Centum CS 3000 dan embeded system melalui jaringan

Tujuan
Mengintegrasikan DCS Centum CS 3000 dengan

embeded system melalui jaringan untuk mengontrol plant dari jarak jauh

Distibuted Control System Centum CS 3000

Human Inteface Station (HIS)

Fungsi Pembuatan program kontroler Pengontrol jalannya proses Sebagai pengawas jalannya proses

Field Control Station (FCS)


Fungsi FCS: Mengambil input yang masuk dari transmitter Perhitungan sinyal kontrol. Mengirimkan sinyal kontrol ke aktuator. Komponen FCS : Central Processor Unit (CPU) Unit Catu Daya (Power Supply Unit, PSU) Modul masukan/keluaran (I/O modules, IOM).

Advantech ADAM 5000 TCP


Advantech ADAM 5000 TCP, merupakan suatu modul I/O

yang digunakan sebagai akuisisi data. Modul yang digunakan Pada Advantech ADAM 5000 TCP terdiri dari : Modul masukan analog (5017) Modul Keluaran analog (5024) \Modul Masukan/Keluaran digital (5050)

Plant Pressure Process Rig 78-314

OLE for Process Control (OPC)

Identifikasi Plant

Perbandingan Grafik Identifikasi dengan simulasi

Arsitektur Simulator untuk Sistem Kontrol Proses

Definisi Kebutuhan
Perancangan sistem kontrol proses ini

membutuhkan komponen-komponen seperti :


PC HIS PC Labview NI PCI E6025 Series Local Area Network(LAN) ADAM 5000 TCP Plant Pressure Process Rig

PC HIS
Komputer Human Interface Station merupakan komputer

pusat yang memiliki fungsi sebagai kontroler Komputer Human Machine Interface merupakan bagian dari Distributed Control System Centum 3000. spesifikasi : Prosessor : Intel(R) Pentium (4) 4 CPU 3.00 GHz Memori : 224Mb RAM Operating system : Microsoft Windows XP Professional Perangkat lunak : Centum CS 3000

PC Labview
Komputer Labview memiliki fungsi sebagai penghubung

antara Centum CS 3000 dengan perangkat keras Advantech ADAM 5000 TCP (embeded system). Dari komputer ini, digunakan untuk pengiriman dan penerimaan data. spesifikasi: Prosessor : Intel(R) Core(TM) 2 duo CPU E7300 2.66 GHz Memori : 988 Mb RAM Operating system : Microsoft Windows XP Professional Perangkat lunak : Labview 7.1

NI PCI E6025 Series


PCI E6025 ini digunakan sebagai akuisisi data. Data

dari modul keluaran analog FCS akan dihubungkan dengan modul masukan analog PCI dan modul masukan analog PCI akan dihubungkan dengan modul keluaran analog FCS.

Local Area Network (LAN)


Penggunaan LAN pada perancangan sistem kontrol

ini, sebagai penghubung antara PC Labview dengan perankat keras ADAM 5000 TCP

ADAM 5000 TCP


Perangkat keras ADAM 5000 TCP ini, digunakan

sebagai I/O untuk menjalankan proses. Hal ini dikarenakan, perangkat keras ADAM 5000 TCP bekerja setelah diberikan masukan dari komputer Labview 7.1. Nilai yang dibaca pada perangkat keras ADAM 5000 TCP adalah nilai desimal. Untuk menjalankan alat ini, perintah dikirim melalui jaringan ethernet dengan komunikasi modbus.

Plant Pressure Process Rig 78-314


Plant pressure process rig 78-314 digunakan

sebagai representasi dari suatu proses yang terjadi di industri

Koneksi DCS Centum CS 3000 dengan Labview


Komunikasi antara HIS

dengan FCS menggunakan V-Net. Koneksi antara FCS dengan PC Labview menggunakan kabel. PCI yang digunakan NI PCI E6025Series

Koneksi PC Labview dengan ADAM 5000 TCP


Koneksi antara PC Labview

dengan ADAM 5000 TCP menggunakan jaringan Ethernet Di butuhkan perangkat lunak berupa OPC sebagai penghubung

Koneksi PC Labview dengan ADAM 5000 TCP (2)


OPC yang digunakan adalah OPC KEPServer

Koneksi PC Labview dengan ADAM 5000 TCP (3)

Koneksi PC Labview dengan ADAM 5000 TCP (4)

Perancangan Kontroler

Pengujian Sistem
Pengujian sistem dilakukan dengan dua plant dan

dua keadaan :

Pengujian plant tanpa disturbance


Plant virtual Plant riil

Pengujian plant dengan disturbance


Plant virtual Plant riil

Pengujian plant virtual tanpa disturbance


Respon sistem dengan Kontroler PID. Setpoint= 2.5 Volt Gain proposional = 32% Gain Integral = 15% Gain Derivative = 1.3% Waktu tunda= 4 Detik Error steady state = 4.4%

Pengujian plant riil tanpa disturbance

Respon sistem dengan Kontroler PID. Setpoint= 3 Volt Gain proposional = 92% Gain Integral = 15% Gain Derivative = 2.3% Waktu tunda= 5 Detik Error steady state = 0.1%

Hasil perbandingan pengujian plant tanpa disturbance

Plant Virtual riil

r (detik) 15.1 18.77

Error waktu s 5% Steady tunda (detik) State(%) (detik) 45.3 56.31 4.4 0.1 4 5

Pengujian plant virtual dengan disturbance


Respon sistem dengan Kontroler PID. Setpoint= 4 Volt Gain proposional = 7% Gain Integral = 1.4% Gain Derivative = 0.5% Waktu tunda= 3 Detik Error steady state = 6.25% Waktu kembali respon ke keadaan steady state = 2 detik

Pengujian plant riil dengan disturbance


Respon sistem dengan Kontroler PID. Setpoint= 2.5 Volt Gain proposional = 92% Gain Integral = 15% Gain Derivative = 2.3% Waktu tunda= 5 Detik Error steady state = 0.8% Waktu kembali respon ke keadaan steady state = 4 detik

Hasil perbandingan pengujian plant dengan disturbance

Plant

r (detik)

s5% (detik) 71.1 47.76

Error Stedy State(%) 6.25 0.8

Waktu kembali (detik) 2 4

Waktu Tunda (detik) 3 5

Virtual riil

23.7 15.92

kesimpulan
Pada jaringan komunikasi untuk pengiriman data dan penerimaan data

melalui jaringan menggunakan protokol TCP Pada pengujian dengan menggunakan plant tanpa disturbance, waktu tunda terbesar terdapat pada penggunaan plant riil sebesar 5 detik. Pada pengujian ini, kesalahan waktu tunak terbesar terdapat pada plant virtual sebesar 4.4%. Pada pengujian dengan menggunakan plant dengan disturbance, waktu tunda terbesar terdapat pada penggunaan plant riil sebesar 5 detik. Pada percobaan ini, kesalahan waktu tunak terbesar terdapat pada plant virtual sebesar 6.25%. Ketika plant virtual atau riil diberikan gangguan dan gangguan tesebut dihilangkan, waktu kembali respon plant ke keadaan tunak tercepat pada plant virtual, yaitu 2 detik. Kesalahan waktu tunda terbesar terdapat pada penggunaan plant virtual, yaitu 6.25%.

Video demo

TERIMA KASIH

Additional slide