Anda di halaman 1dari 6

Analisa Jenis Defect dengan Menggunakan Statistical Process Control (SPC)

Fullname Eka Rahma Paramita|Astri Kurnia Student ID 2511 100 025|2511 100 093 Email ekarahma_p@yahoo.com|astri.kurnia93@yahoo.co.id Dalam setiap proses produksi manufaktur, spesifikasi produk akan mempengaruhi kualitas sebuah produk. Proses produksi yang berada di luar kontrol statistik akan menyebabkan variasi dalam kualitas produksi. Semakin banyak variasi makan kualitas produk itu akan semakin buruk. Variasi proses menimbulkan produk defect. Jenis defect atau cacat pada setiap proses akan berbeda-beda. Oleh sebab itu perlu dilakukan pengendalian kualitas untuk mengurangi variasi proses, salah satunya dengan metode statistical process control (SPC). Pada responsi Teknik Pengendalian Kualitas ini, dilakukan eksperimen pembuatan kertas berukuran 2x1 cm sebanyak 40 buah dari kertas origami. Pemotongan kertas disobek secara manual dengan menggunakan tangan tanpa bantuan alat seperti penggaris ataupun gunting. Setelah itu, hasil potongan kertas tersebut dianalisa jenis defectnya. Data yang telah diperoleh dari hasil eksperimen yang telah dilakukan, selanjutnya dilakukan pengolahan dengan menggunakan tujuh tools dasar dalam SPC. Tujuh tools SPC tersebut diantaranya adalah check sheet, pareto chart, histogram, cause and effect diagram, defect concentration diagram, scastter diagram, dan control chart. 1. Check Sheet Berikut merupakan hasil data yang telah dikumpulkan berupa check sheet.
Tabel. Check Sheet Kecacatan Kertas Defect Kertas ke1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Ukuran tidak tepat (tanda pada kertas:merah) Tepi berlebih/kurang (tanda pada kertas:biru) Kekusutan (tanda pada kertas:kuning)

Eka Rahma Paramita|Astri Kurnia | 1 | Quality Control Techniques

Defect Kertas ke20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 Total 25 14 6 Ukuran tidak tepat (tanda pada kertas:merah) Tepi berlebih/kurang (tanda pada kertas:biru) Kekusutan (tanda pada kertas:kuning)

Dari tabel check sheet tersebut dapat dilihat bahwa cacat yang paling banyak adalah ukuran yang tidak tepat dari ketentuan. Kecacatan tersebut berupa kertas hasil sobekan dengan ukuran kurang ataupun lebih dari 2x1 cm. Hampir di setiap kali sobekan terjadi kecacatan ukuran dengan proporsi kecacatan yaitu 25 dari 40. Jenis defect lain yaitu hasil sobekan kertas yang berlebih ataupun kurang pada tepi sobekan dengan jumlah defect 14 buah kertas dan untuk defect berupa kekusutan terdapat 6 buah. Defect kekusutan dikarenakan konsentrasi dan performa operator yang menurun sehingga memicu kelelahan dan mengakibatkan kurang hati-hati dalam menyobek kertas. 2. Pareto Chart Diagram pareto merupakan sebuah gambaran distribusi frekuensi (histogram) dari atribut data oleh kategori. Diagran pareto sering digunakan untuk pengukuran dan analisis langkah-langkah dari DMAIC (define, measure, analyze, improve, and control). Diagram pareto ini digunakan dalam membantu penentuan prioritas defect dan pengambilan keputusan dalam melakukan improvement. Masalah atau defect dikelompokkan dengan ketentuan 80-20, 20% dari kecacatan akan menyebabkan 80% masalah. Dari data yang telah direkap dalam check sheet, dapat dilihat jumlah kertas yang cacat dari setiap jenis cacat yang ada. Berikut adalah tabel data jumlah cacat pada kertas sobekan dengan urutan jumlah cacat terbesar sampai terkecil.
Tabel. Data Jumlah Cacat Kertas Sobekan No 1 2 Jenis Cacat Ukuran tidak tepat Tepi berlebih/kurang Total Cacat 25 14

Eka Rahma Paramita|Astri Kurnia | 2 | Quality Control Techniques

No 3

Jenis Cacat Kekusutan Total

Total Cacat 6 45

Kemudian dilakukan perhitungan frekuensi komulatif dari kecacatan kertas sobekan yang nantinya digunakan untuk pembuatan diagram pareto. Berikut adalah rekap data hasil perhitungannya.
Tabel. Data Frekuensi Cacat Kertas Sobekan Jenis Cacat Ukuran tidak tepat Tepi berlebih/kurang Kekusutan Frekuensi (F) 25 14 6 F Komulatif 25 39 45 Persentasi Total (%) 55,55555556 31,11111111 13,33333333 Persentasi Komulatif (%) 55,55555556 86,66666667 100

Berikut adalah diagram pareto berdasarkan data persentase komulatif pada cacat kertas sobekan di atas.

Pareto Diagram
30 25 20 15 10 5 0 Ukuran tidak tepat Tepi berlebih/kurang Kekusutan 55.55555556 86.66666667 100 120 100 80 60 40 20 0 Frekuensi Persentasi Komulatif (%)

Gambar. Pareto Diagram

Dengan mengamati hasil dari diagram pareto tersebut, terlihat bahwa jenis defect yang mempunyai frekuensi paling tinggi yaitu ukuran yang tidak tepat. Sehingga dari diagram pareto tersebut dapat ditarik kesimpulan bahwa defect yang menjadi prioritas utama untuk diperbaiki adalah ukuran. 3. Histogram Bentuk histogram mirip seperti diagram pareto, hanya saja pada diagram pareto ditunjukkan frekuensi dan persentasi komulatif dari jumlah defect yang terjadi. Sedangkan histogram langsung menampilkan jumlah masing-masing defect. Berikut adalah data jumlah defect dari hasil check sheet.
Tabel. Data Jumlah Cacat Kertas Sobekan No 1 2 3 Jenis Cacat Ukuran tidak tepat Tepi berlebih/kurang Kekusutan Total Total Cacat 25 14 6 45

Berikut adalah histogram dari data di atas.

Histogram
30 20 10 0 Ukuran tidak tepat Tepi berlebih/kurang Gambar. Histogram Kekusutan 25 14 6

Eka Rahma Paramita|Astri Kurnia | 3 | Quality Control Techniques

4. Cause and Effect Diagram Cause and effect diagram atau fishbone diagram adalah alat untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang berpengaruh pada penyebab cacat penyobekan kertas. Faktor penyebab utama defect kemudian dikategorikan ke mesin, material, metode, personel, dan lingkungan. Dari setiap faktor tersebut kemudian dicari akar penyebab defectnya lebih rinci.

MANUSIA

MESIN

MATERIAL

Tidak terampil Tidak teliti mengukur ukuran kertas

Tidak menggunakan alat bantu

Kertas mudah kusut Kertas mudah sobek CACAT PADA KERTAS

Penyobekan kertas manual dengan tangan Pengukuran ukuran kertas dengan penggaris Cahaya redup

METODE

LINGKUNGAN

Gambar. Cause and Effect Diagram

Dari diagram cause and effect di atas, setiap kategori penyebab defect, dapat diidentifikasi lebih spesifik lagi penyebab defect pada pemotongan kertas tersebut. Berikut ini adalah penjelasan dari diagram cause and effect cacat pada pemotongan kertas : 1. Manusia Operator kurang teliti pada saat mengukur ukuran kertas 2x1 cm dan operator tidak terampil menyobek kertas dengan menggunakan kedua tangannya. 2. Mesin Pada eksperimen penyobekan kertas lipat (origami) menjadi ukuran 2x1 cm tidak menggunakan alat bantu seperti gunting ataupun cutter. 3. Material Kertas yang digunakan adalah kertas origami dengan ukuran awal 14 x14 cm. Kertas ini memiliki kualitas kertas yang mudah sobek dan mudah kusut. 4. Metode Pengukuran ukuran kertas dan penyobekan kertas dilakukan manual oleh operator. 5. Lingkungan Proses pengukuran dan penyobekan kertas dilakukan di bawah cahaya yang kurang terang sehingga mempengaruhi proses pengukuran kertas dan penyobekannya. Hasil dari SPC tools diagram cause and effect diketahui beberapa faktor penyebab terjadinya cacat pada hasil eksperimen. Kemudian dari hasil analisa diagram di atas dapat dilakukan pengendalian kualitas produk dengan prosedur perbaikan pada proses dan kondisi yang menjadi faktor penyebab terjadinya defect. 5. Defect Concentration Diagram Defect Concentration Diagram merupakan sebuah unit gambar yang menunjukkan gambaran yang relevan. Jenis-jenis defect digambarkan dalam defect concentration diagram, kemudian dilakukan analisis untuk menentukan dimana bagian yang yang berpotensi menyebabkan defect sehingga memudahkan Eka Rahma Paramita|Astri Kurnia | 4 | Quality Control Techniques

dalam pengambilan keputusan dalam rangka melakukan langkah-langkah perbaikan. Berikut ini adalah gambar defect pada kertas.
Tabel. Jenis Defect Jenis Defect 2

Ukuran tidak tepat

Tepi berlebih atau kurang

Kekusutan

Dari gambar tersebut, dapat dilihat jenis-jenis cacat yang terjadi pada kertas berdasarkan eksperimen yang telah dilakukan. Dengan gambar tersebut akan lebih mudah dalam membayangkan serta menganalisis kondisi defect nyata yang terjadi. 6. Scatter Diagram Scatter diagram merupakan diagram yang memperlihatkan hubungan antara dua variabel. Bentuk dari scatter diagram merupakan indikasi dari tipe relasi (hubungan) antara dua variabel tersebut. Berikut adalah data yang diasumsikan sendiri.
Tabel. Rekap Data Ukuran Kertas dan Defect yang Terjadi Ukuran Kertas (2xn)cm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Jumlah Defect 2 3 4 10 1 8 7 5 9 6

Dari data tersebut dibuat scatter diagram untuk menunjukkan pengaruh antara ukuran kertas (besar atau kecil) yang disobek dengan jumlah cacat yang terjadi.

Scatter Diagram
12 10 8 6 4 2 0 0 5 Ukuran Kertas Gambar. Scatter Diagram Jumlah Defect y = 0.4909x + 2.8 R = 0.241 Jumlah Defect Linear (Jumlah Defect) 10 15

7. Control Chart Control chart adalah chart berbentuk garis yang memiliki batas bawah (lower control limit) , batas atas(under control limit), dan central limit. Batas bawah dan batas atas merupakan bentuk kontrol statistik kualitas produk. Poin yang berada di antara garis kontrol menunjukkan proses tersebut masih dalam Eka Rahma Paramita|Astri Kurnia | 5 | Quality Control Techniques

kontrol statistik, sedangkan poin yang terplotting di luar garis kontrol menunjukkan penyipangan proses di luar pengendalian karena ada variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus. Central limit ditentukan dengan rata-rata dari data cacat yang diambil. Dengan control chart pubahan penyimpangan data akan segera diketahui dan dapat segera diambil tindakan yang tepat untuk mencegah adanya variasi.
Control Chart
2,15 UCL=2,1409

Control Chart
1,25 1,20 UCL=1,2148

2,10

1,15
_ X=2,025

Panjang

2,05

1,10

Lebar

1,05 1,00 0,95 0,90

2,00

_ X=1,0375

1,95 LCL=1,9091
1

1,90 1 5

0,85
9 13 17 21 25 29 33 37

LCL=0,8602 1 5 9 13 17 21 25 29 33 37

Kertas ke-

Kertas ke-

Gambar. Control Chart

Dari penjabaran di atas berdasarkan eksperimen yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa SPC merupakan metode yang digunakan untuk mengevaluasi dan memperbaiki kualitas suatu produk. Hampir 95% masalah kualitas yang terjadi di perusahaan dapat diatasi dengan 7 metode yang ada dalam SPC ini. Pendekatan dengan metode cause and effect diagram digunakan untuk data yang bersifat kualitatif dan 6 metode sisanya cocok untuk kontrol kualitas pada data yang bersifat kuantitatif. Manfaat quality control pada eksperimen ini adalah: 1. Dapat memperbaiki prosedur dalam proses untuk menghindari defect. 2. Mengetahui faktor berpotensi tinggi yang menyebabkan defect.

_______________________________________________________________________________________ Referensi: Montgomery, Douglas C.,2009. Introduction to statistical quality control, sixth edition , United State Of America : John Wiley & Sons, Inc. Purba, Humiras H. , 2008. Diagram fishbone dari Ishikawa , http://hardipurba.com/2008/09/25/diagramfishbone-dari-ishikawa.html, diakses tanggal 1 Maret 2013 Bimo, Suseno. 2010. Control Chart for Variable.http://id.scribd.com/doc/73330788/Control-Chart-Variable, diakses 1 Maret 2013

Eka Rahma Paramita|Astri Kurnia | 6 | Quality Control Techniques