Anda di halaman 1dari 36

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Gula merupakan salah satu kebutuhan pokok masyarakat, semakin meningkatnya permintaan masyarakat akan kebutuhan gula semakin meningkat pula proses produksi pada berbagai pabrik gula. Seiring dengan makin berkembangnya ilmu pengetahuan dan teknologi, produksi Pabrik Gula mengalami peningkatan kualitas dan kuantitas. Proses industri, termasuk industri Pabrik Gula dapat menghasilkan produk utama dan sampingan (limbah). Selama proses tersebut berjalan, kemungkinan kecelakaan dan kerugiaan dapat terjadi bila safety procedure dalam suatu proses di industri tidak dilakukan dengan baik. Oleh karena itu, perlu awareness dari berbagai pihak yang ada di dalam industri tersebut agar hazard yang ada tidak menimbulkan kerugian, baik pada manusia, mesin, dan lingkungan. Dalam setiap Proses industri tidak lepas dari adanya bahaya (hazard) di tempat kerja, namun dengan adanya management risiko yang diterapkan di perusahaan maka hazard yang ada dalam proses indutri dapat di manage agar tidak menimbulkan risiko yang dapat merugikan perusahaan baik pekerja, alat maupun hasil produksi. Berikut beberapa hazard yang ada dalam proses industri Fisik Kimia Biologi Psikologi Ergonomi Budaya kera

: Kebisingan, radiasi, suhu, pencahayaan, korsleting listrik, arus pendek. : bahan-bahan yang mengandung toksik dan iritan : tanaman dan hewan : stres dan beban kerja : beban kerja yang berlebih, postur janggal : suasana kerja, kerja dalam team work

Dalam

konsep

pengendalian

hazard,

pengendalian

dapat

dilakukan

dengan

menggunakan hierarki pengendalian. Adapun tahapannya dimulai dari eliminasi, subtitusi, minimisasi, pengendalian engineering, pengendalian administratif, pelatihan, dan penggunaan alat pelindung diri. Berikut ini penjelasan dari hierarki tersebut, antara lain :

Jenis pengendalian hazard 1. 2. 3. 4. 5. 6. Eliminasi Subtitusi Minimisasi Pengendalian engineering Pengendalian administratif Penggunaan alat pelindung diri

Penjelasan : menghilangkan sumber hazard : mengganti sumber hazard dengan yg lebih aman : mengurangi sumber hazard : menambah atau mengubah disain kerja yang lebih aman : prosedur kerja dan shift work : safety goggles, safety shoes, helmet.

1.2 Rumusan Masalah


Permasalahan yang dibahas dalam makalah ini adalah Penerapan K3 pada Proses Industri Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG SUBANG.

1.3

Ruang Lingkup
Makalah ini membahas proses pembuatan gula di Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II

UNIT PG SUBANG, mengidentifikasi bahaya yang mungkin timbul, menganalisis


dampak kesehatan dan keselamatan kerja, dan merekomendasikan tindakan preventif atau pencegahan.

1.4 Tujuan Penulisan


Tujuan pembuatan makalah ini : Mengetahui proses industri Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG

SUBANG
Mengidentifikasi hazard yang ada serta memberikan rekomendasi pengendalian hazard tersebut. Untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Industri

1.5 Manfaat Penulisan


Manfaat dari pembuatan makalah ini adalah mengetahui tahapan proses pembuatan gula di Pabrik Gula PT. PG RAJAWALI II UNIT PG SUBANG, mengidentifikasi hazard, mengetahui dampak kesehatan dan keselamatan kerja yang terjadi, dan

merekomendasikan tindakan preventif atau pencegahan.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1

Sejarah dan Latar Belakang Pabrik


Areal PG Subang semula merupakan areal tanaman karet eks PTP XXX. Konversi areal tersebut didasarkan pada Intruksi Pertanian No.13/INS/UM/1976 tanggal 29 Juni 1976 dimana disebutkan dalam dictum pertama ayat 4 sebagai berikut Sebagai pengganti komoditi karet supaya diadakan penelaahan tentang kemungkinan komoditi tebu dengan memperhatikan aspek teknis, ekonomi, dan sosial ekonomi Untuk merealisasikan SK menteri tersebut maka PPIG (Proyek Pengembangan Industri Gula) bekerja sama dengan PTP XXX untuk melakukan penelitian penanaman tebu di areal PG Subang. Dari hasil penelitian PPIG serta rekomendasi para ahli yang berwenang, ternyata hasil penelitian di PG Subang dapat dipertanggungjawabkan secara ekologis. Pada tahun 1978/1979 dimulai tahap pelaksanaan konversi tanaman karet ke tanaman tebu. Pada waktu itu tebu yang dihasilkan digiling ke PG tersana Baru. Berdasarkan SK menteri No. 681/MENTERI-X/1978 tanggal 14 Oktober 1978, pengelolaan PG Subang yang terdiri dari kebun PasirBungur, Pasir Muncang dan Manyingsal sepenuhnya diserahkan kepada PT.Perkebunan XIV. Pada tahun 1981 dimulailah pembangunan fisiknya yang ditegaskan dalam surat Menteri Pertanian No.667/KPTS/8/1981 tertanggal 11 agustus 1981. Giling pertama PG Subang adalah pada tanggal 3 Juli 1984 dan berakhir tanggal 18 Oktober 1984, dengan total tebu giling sejumlah 1 122 716 kuintal dari keseluruhan jumlah tebu 2 135 628 kuintal. Pada saat pabrik berdiri atau produksi belum lancar, tebu PG Subang di giling di PG lain di PTP XIV. Sejalan dengan pengalihan manajemen PT Perkebunan XIV kepada PT RNI (RajawaliNusantara Indonesia) berdasarkan SK Menteri Pertanian No

1326/MK013/1988 tanggal 30 Desember 1988, maka sejak saat itu pengelolaan PG Subang dilakukan oleh PT RNI dan modal perusahaan berasal dari perusahaan itu sendiri .

2.2

Lokasi dan letak Geografis Perusahaan


PT. PG Rajawali II Unit Subang terletak di Desa Pasir Bungur, Kecamatan Purwadadi, Kabupaten Subang, Jawa Barat. Perusahaan ini berada sekitar 22 km ke arah utara dari kota Subang dan 12 km ke arah selatan dari Kecamatan Sukamandi.

Secara geografis , PG Subang terletak antara 107o 4116BT sampai 107o4118BT dan 6o2446LS sampai 6o2448LS.

2.3

Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja


Karyawan PG Subang dibedakan menjadi empat golongan, yaitu pekerja pimpinan, pekerja pelaksana, pekerja KKWT(Kesempatan Kerja Waktu Tertentu) dan pekerja honorair. Pekerja pimpinan terdiri atas enam bagian, yaitu pimpinan dan TU, tanaman, tebang dan angkut, Instalasi/teknik, pabrikasi/teknologi, dan

workshop/mekanisasi. Pekerja pelaksana terdiri atas delapan bagian, yaitu TU dan keuangan, tanaman, tebang dan angkut, instalasi/teknik, pabrikasi/teknologi, pengepakan, kendaraan bermotor, dan workshop/mekanisasi. Pekerja KKWT dibagi menjadi dua, yaitu KKWT dalam pabrik dan KKWT luar pabrik. Pekerja KKWT dalam pabrik terdiri atas tiga bagian, yaitu instalasi, pabrikasi dan pengepakan. Sedangkan untuk pekerja KKWT luar pabrik dibagi menjadi lima bagian, yaitu TUK, tanaman, tebang dan angkut, kendaraan, dan PTU/mekanisasi.

2.4

Manajemen Perusahaan
Pelaksanaan manajemen di PT PG Rajawali II unit Subang adalah berdasarkan petunjuk dan kebijakan dari pimpinan atau direksi PTP XIV Cirebon yang sekarang dikelola oleh PT Rajawali Nusantara Indonesia (persero) dibawah Departemen Keuangan.

2.5

Pemasaran Hasil Produksi


Gula SHS yang dihasilkan oleh PG subang sebelum tahun 1998 seluruhnya diserahkan kepada Sub. Dolog/Bulog dilaksanakan dengan pemindahan lewat Bank Bumi Daya (BBD) Subang ke BBD Cirebon atas nama PT Rajawali II yang memakan waktu 10 hari sejak penitipan gula. Biaya penitipan gula pada BBD dan biaya penitipan gula di gudang sepenuhnya ditanggung oleh Dolog atau Sub Dolog. Sistem pemasaran telah berubah pada akhir tahun 1998, menjadi pasar bebas dimana pemasarannya langsung dilaksanakan oleh PT Rajawali II.

2.6

Sruktur Organisasi Perusahaan


PG Subang memiliki struktur organisasi yang dipimpin oleh seorang General Manager yang bertanggung jawab kepada direksi PT PG Rajawali II Cirebon. Dalam menjalankan tugasnya General Manager dibantu oleh empat orang manager, yaitu : 1. Engineering Manager (Manager Instalasi)
4

2. Processing manager ( Manager Proses Produksi) 3. Financial and Administration Manager (Manajer Keuangan dan Administrasi) 4. Plantation Manager (manager Tanaman) 5. Human Resources Development

BAB III SISTEM PROSES


Proses pembuatan gula dari tebu pada hakekatnya hanya memisahkan gula melalui pemerahan, filtrasi (penyaringan), penguapan (evaporasi), pemasakan, dan pemutaran (sentrifugasi). Dalam proses pembuatan ini, air dan kotoran (bukan gula) akan dipisahkan dari tebu. Pemisahan gula di PG Subang menggunakan proses sulfitasi alkalis. Proses sulfitasi alkalis menggunakan kapur tohor dan belerang sebagai bahan pembantu. Pelaksanaannya meliputi tujuh stasiun yaitu: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Stasiun Persiapan Stasiun Gilingan Stasiun Pemurnian Stasiun Penguapan Stasiun Pemasakan Stasiun Puteran Stasiun Penyelesaian

3.1.

STASIUN PERSIAPAN
Tujuan stasiun persiapan adalah untuk mempersiapkan tebu sebagai umpan pada

stasiun gilingan. Untuk memperoleh tebu yang baik dan sesuai dengan kriteria tebu maka dibentuk beberapa Pos Pengawasan dan Pemeriksaan tebu sebelum tebu digiling, yaitu: a. Pos I (Kebun) Pengawasan secara langsung terhadap tebu yang baru ditebang (memenuhi kriteria BSM). Bersih, dengan kadar kotoran tidak lebih dari 5%; Segar, waktu antara tebu tebang dan giling tidak lebih dari 24 jam; Manis, memiliki potensi rendemen tebu tinggi dimana kadar nira tinggi (>85%) dan nilai nira NPP tinggi (>12%). b. Pos II (Timbangan) Pemeriksaan terhadap tebu yang masuk timbangan. Tebu yang kotor harus diberi peringatan atau diberi pengurangan premi kebersihan. Tebu bakaran harus ditolak karena sukrosanya telah mengalami inversi menjadi glukosa dan fruktosa sehingga gula yang dihasilkan dari tebu bakaran memiliki kualitas yang buruk dan berwarna coklat.

c.

Pos III (Cane Yard) Pemeriksaan ulang terhadap tebu yang masuk sebelum digiling. Penyimpanan tebu di Cane Yard dilakukan dengan menggunakan sistem FIFO, singkatan dari First In First Out.

3.1.1.

Penimbangan Tebu Sebelum masuk ke dalam pabrik, tebu harus ditimbang terlebih dahulu. Tujuan

penimbangan tebu ini adalah untuk: a. Mengetahui bobot tebu yang masuk ke dalam proses sehingga dapat diketahui nilai rendemen tebu yaitu perbandingan antara gula yang dihasilkan dari proses dengan tebu yang digiling. b. c. d. Mengetahui biaya upah tebang yang harus dibayarkan. Mangetahui kapasitas giling pabrik. Perhitungan pengawasan proses lainnya. Tebu yang baru ditebang secepat mungkin diangkut ke cane yard (lapangan tempat penyimpanan tebu). Sebelum masuk cane yard, truk tebu/trailer beserta tebunya akan melewati timbangan sehingga diperoleh berat truk beserta tebunya (berat bruto). Tebu dari truk tersebut kemudian diatur dengan derek yang disebut dengan cane stacker. Pengaturan ini ditujukan untuk mencegah kerusakan tebu akibat inversi sukrosa yang disebabkan oleh tebu yang terlalu lama disimpan. Cara yang digunakan adalah sistem FIFO (First In First Out), yaitu mendahulukan tebu yang terlebih dahulu datang untuk digiling, selanjutnya diteruskan oleh tebu yang baru masuk. Tebu yang dari trailer langsung digiling (direct feeding). Trailer yang sudah kosong lalu kembali melewati timbangan untuk memperoleh berat trailer (berat tara). Untuk mengetahui berat tebu yang masuk ke dalam pabrik, digunakan perhitungan sebagai berikut: Berat truk / trailer + berat tebu = bruto Berat truk / trailer Berat tebu = tara = netto

Berat tebu (berat netto) adalah berat tebu dengan kotoran-kotoran yang masuk dan ikut tertimbang. Kotoran-kotoran yang dimaksud adalah akar tebu, daun tebu, tanah, tebu muda (sogolan), tebu mati, dan pucuk tebu.

3.1.2.

Pembongkar Tebu

Alat-alat pembongkar tebu terdiri dari: a. Cane triplex Fungsi alat ini adalah untuk membongkar tebu melalui truk yang selanjutnya ditumpahkan ke cane carrier.
7

b.

Cane unloading. Fungsinya adalah untuk membongkar tebu dengan cara mengangkut tebu yang ada di bak truk kemudian ditarik ke cane table.

c.

Hilo Fungsi Hilo ini adalah untuk mengangkut tebu dari trailer dan langsung memindahkannya ke meja tebu (tanpa diletakkan dahulu di cane yard).

d.

Cane Stacker. Fungsi dari cane stacker adalah untuk mengangkat dan mengangkut tebu dari cane yard untuk diletakkan di meja tebu (cane table).

3.1.3.

Meja Tebu (Cane Table) Fungsi dari cane table adalah untuk mengatur jumlah tebu yang masuk ke krapyak

tebu (cane carrier) agar peletakan tebu di cane carrier merata dan tidak menumpuk. Di PG Subang terdapat tiga unit cane table untuk memenuhi kapasitas giling setiap harinya.

3.1.4.

Krapyak Tebu (Cane Carrier) Cane carrier berfungsi untuk mengatur jumlah tebu yang masuk ke dalam cane cutter

agar tidak terjadi overload (kelebihan muatan), yang akan menimbulkan penumpukan pada cane cutter.

3.1.5.

Pisau Tebu (Cane Cutter) Cane cutter merupakan pembuka sel tebu yang pertama. Fungsinya adalah untuk

memotong-motong dan mencacah batang tebu. Tujuan pemotongan adalah untuk menghancurkan sel-sel yang ada pada batang tebu sehingga mempermudah pemerahan nira yang terkandung dalam tebu. Pisau pada cane cutter berputar dengan kecepatan 900 rpm agar nira mentah tidak keluar dari sel-sel tebu saat pencacahan, dengan arah perputaran pisau searah dengan arah aliran tebu. Jumlah mata pisau yang ada 32 buah. Agar pencacahan dilakukan sempurna maka digunakan unigrator. Antara cane cutter dengan cane carrier terdapat jarak, sehingga batang tebu yang terletak pada bagian bawah masih ada yang belum terpotong dengan sempurna. Oleh karena itu tebu harus melalui unigrator, agar pencacahan terjadi lebih sempurna.

3.1.6.

Unigrator Unigrator merupakan pembuka sel lenjutan. Unigrator berfungsi untuk

menghaluskan serabut-serabut kasar yang keluar dari cane cutter menjadi serabut-serabut yang lebih halus.

Unigrator terdiri dari palu (hammer) yang berputar dan landasan yang permukaannya tidak halus. Unigrator memiliki kecepatan putar palu (hammer) 760 rpm dengan arah yang berlawanan dengan arah putaran tebu. Tenaga penggerak cane cutter dan unigrator berasal dari turbin yang digerakkan oleh kukus (steam).

3.1.7.

Cane Elevator Cane elevator berfungsi untuk mengangkut tebu yang sudah terpotong-potong dari

Cane Cutter dan Unigrator menuju ke Stasiun Gilingan.

3.2.

STASIUN GILINGAN
Di PG Subang, pengambilan nira dari batang tebu dilakukan dengan cara pemerahan

menggunakan gilingan. Stasiun gilingan ini berfungsi sebagai tempat pemisahan dan pemerahan nira dari ampasnya untuk mendapatkan kadar sukrosa semaksimal dan seefisien mungkin (kadar sabut < 16% tebu). Tebu yang masuk ke stasiun gilingan adalah tebu-tebu yang telah lolos seleksi/telah melewati pemeriksaan-pemeriksaan sebelumnya. Tebu yang akan digiling harus memenuhi persyaratan sebagai berikut: 1. 2. Tebu telah cukup umur dan masak Bersih dari kotoran, yaitu daun kering, tebu kering, akar, pucuk, tanah, dan dari tebu muda. Kotoran yang ada tidak boleh melebihi 5%. 3. Tebu harus dalam keadaan segar, maksudnya adalah jangka waktu antara waktu tebang sampai giling tidak boleh lebih dari 48 jam. Jika lebih dari 48 jam, tebu akan busuk. Empat unit gilingan pada stasiun gilingan digerakkan oleh turbin yang menggunakan tenaga kukus (steam) yang bertekanan 1.960 kPa. Kecepatan putar turbin pada masing-masing unit gilingan adalah 5.500 rpm. Keempat unit gilingan ini disusun seri. Masing-masing unit gilingan terdiri dari tiga buah silinder (rol) yaitu rol muka, rol atas, dan rol belakang. Pada permukaan tiap gilingan terdapat alur-alur agar gilingan tidak selip dan nira mentah mudah mengalir sehingga pemerahan dapat berjalan dengan baik. Rol-rol gilingan digerakkan oleh mesin uap dengan roda-roda bergigi sehingga rol yang di atas berputar dengan arah yang berlawanan dengan rol yang berada di bawah. Dengan gerakan ini maka tebu ditarik oleh rol muka dan diperah, selanjutnya melewati rol belakang untuk diperah lagi dan kemudian dikeluarkan. Nira yang jatuh melewati rol bawah akan disaring dengn menggunakan saringan getar untuk memisahkannya dari ampas yang masih ada. Nira yang dihasilkan diamati kadar brix dan polnya serta disaring dengan saringan DSM (Drum Separator Motor) untuk memisahkan ampas halus dan kotoran kasar yang tercampur dalam nira.

Pada tiap unit gilingan, tebu akan mengalami pemerahan sebanyak dua kali, yaitu antara rol muka dengan rol atas dan antara rol belakang dengan rol atas. Ampas yang keluar dari unit gilingan I digiling lagi pada unit gilingan II lalu ke unit gilingan III dan seterusnya. Unit gilingan I hingga IV memiliki konstruksi sama yaitu berupa silinder / rol dengan permukaan yang memiliki alur bergerigi. Keempat gilingan ini hanya berbeda pada setelan rolnya saja. Unit gilingan disetel makin rapat pada gilingan-gilingan akhir, hal ini dimaksudkan agar pemerahan nira dapat dilakukan semaksimal mungkin. Di bawah masing-masing unit gilingan ada yang disebut dengan trash plate (pelat ampas), yang berguna untuk menahan dan menekan ampas agar pemasukan umpan pada rol berikutnya mudah serta untuk mencegah bercampurnya ampas dengan nira yang telah diperah. Pemerasan serta tebu dapat ditingkatkan dengan tekanan hidrolik yang diberikan pada rol bagian atas. Cara ini memiliki banyak keterbatasan yaitu: a. b. c. Memerlukan daya dan energi yang besar untuk menggerakkan gilingan. Memerlukan peralatan yang berat dan mahal dalam pengoperasian dan pemeliharaannya. Tidak dapat mengekstraksi nira secara sempurna, disebabkan kamampuan bagasse (ampas tebu) menyerap nira sangat kuat. Bagasse ini memiliki kemampuan menyerap cairan 5-10 kali beratnya.

3.2.1.

Unit Gilingan I Tebu yang sudah berupa serat-serat halus diumpankan memasuki unit gilingan I

dengan bantuan feeding roller untuk diperas dan diambil niranya. Hasil dari unit ini berupa Nira Perahan Pertama (NPP) dan ampas gilingan I. NPP dihitung brix dan polnya untuk mengetahui kualitas perahan tebu sehingga rendemennya dapat dihitung. Ampas gilingan I dibawa oleh intermediate carrier untuk dijadikan umpan pada unit gilingan II. Ampas gilingan I yang telah dicampur dengan nira perahan gilingan III disebut nira imbibisi (sap imbibisi).

3.2.2.

Unit Gilingan II Nira imbibisi (sap imbibisi) gilingan I dicampur dengan nira perahan gilingan III

diperas kembali di unit gilingan II. Hasil perahan unit gilingan II ini disebut Nira Perahan Lanjutan (NPL). Nira mentah (pH 5,4 5,6) merupakan campuran dari NPP dan NPL. Nira mentah ini kemudian akan masuk ke dalam stasiun pemurnian untuk diolah lebih lanjut.

10

3.2.3.

Unit Gilingan III Ampas keluaran gilingan II dicampur dengan nira keluaran unit gilingan IV

(sapimbibisi) dijadikan umpan pada unit gilingan III. Hasil perahan unit gilingan III disebut nira gilingan III yang digunakan sebagai nira imbibisi (sap imbibisi) pada unit gilingan II.

3.2.4.

Unit Gilingan IV Umpan pada unit gilingan IV adalah ampas unit gilingan III yang ditambah air

imbibisi (25 % dari jumlah tebu yang digiling). Air imbibisi yang ditambahkan harus memiliki temperatur 60oC agar dapat melarutkan sukrosa yang terkadung di dalam ampas tanpa menyebabkan sukrosa tereduksi menjadi glukosa dan fruktosa (karena pada temperatur tinggi sukrosa akan tereduksi menjadi glukosa dan fruktosa). Tujuan pemberian air imbibisi ini adalah untuk melarutkan kandungan sukrosa yang masih terdapat dalam ampas tebu sehingga dapat dihasilkan ampas dengan kandungan sukrosa yang sesedikit mungkin dan nira sebanyak-banyaknya. Cara pemberiannya adalah dengan menyemprotkan air pada ampas melalui pipa-pipa yang berlubang dan dipasang sepanjang rol gilingan. Pengeluaran air imbibisi diatur dengan flowmeter. Hasil dari gilingan IV yaitu nira imbibisi (sap imbibisi) digunakan sebagai umpan pada gilingan IV, sedangkan ampas keluarannya (40% tebu) digunakan sebagai: 1. Bahan bakar pembangkit boiler, Ampas keluaran gilingan IV dikeringkan kemudian dijadikan bahan bakar boiler, ampas ini dapat digunakan karena mempunyai nilai kalori yang cukup tinggi ( 1.800 kkal/kg). 2. 3. Media pertumbuhan jamur yang baik. Bahan baku pembuatan kertas.

3.2.5.

Air Imbibisi Dalam sistem pemerahan, air imbibisi hanya diberikan pada ampas yang akan masuk

ke gilingan terakhir (gilingan IV) untuk selanjutnya nira yang diperoleh digunakan sebagai imibisi pada ampas yang akan masuk pada gilingan III. Demikian pula pada hasil perahan gilingan III yang menjadi nira imbibisi pada gilingan II. Sistem imbibisi ini lebih baik dari cara imbibisi yang lain, karena sistem ini memanfaatkan nira dengan konsentrasi rendah sebagai imbibisi. Dalam hal ini, air nira tersebut dimanfaatkan sebagai pengencer nira yang ada dalam ampas gilingan yang bersangkutan. Sehingga beban penguapan tidak begitu berat. PG Subang menggunakan air imbibisi dengan temperatur 50oC. Keadaan ini dipilih karena temperatur tidak terlalu panas sehingga lapisan lilin tebu tidak meleleh yang dapat mengakibatkan slip pada rol-rol gilingan. Suhu air imbibisi inipun tidak terlalu dingin

11

sehingga pemerahan nira berjalan maksimal. Pengaruh temperatur air imbibisi harus diperhitungkan dengan baik karena semakin tinggi temperatur air imbibisi maka akan semakin banyak nira yang terambil. Hal ini menyebabkan sel tebu mati, sel permeabilitas tebu hilang, jumlah kotoran yang larut juga bertambah sehingga akan menyebabkan kerusakan sukrosa. Jumlah air imbibisi juga akan berpengaruh pada proses. Jika air imbibisi besar maka akan semakin baik, namun beban penguapan akan semakin besar. Oleh karena itu perlu diperhitungkan penambahan air maksimal agar kerja badan penguapan tidak terlalu besar. Penambahan air imbibisi adalah sekitar 15-16% berat tebu.
DSM Screen Nira Imbibisi

Air Imbibisi

Ampas IV III II I

Cane Elevator Nira Gil IV Nira Gil III Nira Gil I / II Tangki Nira Mentah

Cane Carrier

Ke Timbangan Boulogne

Gambar 1. Stasiun Gilingan

3.2.6.

Sanitasi Gilingan Tujuan dari sanitasi gilingan adalah mencegah atau memperkecil aktivitas mikroba

yang merupakan faktor utama kerusakan nira serta menekan pH nira rendah, karena dalam keadaan ini nira tebu bisa mengalami inversi. Proses sanitasi gilingan di beberapa PG ini dilakukan beberapa cara, yaitu dengan penambahan: a. Pemberian susu kapur Apabila dilihat dari disinfektan yang diberikan pada nira yang keluar dari tiap unit gilingan, jumlah yang diberikan berkisar antara 4-7 ppm tebu. Penambahan ini juga dilakukan untuk mencegah terjadi perubahan yang drastis pada pH nira sehingga tidak merusak keadaannya. b. Penyemprotan atau pemberian air panas pada setiap aliran jalannya nira.

3.3.

STASIUN PEMURNIAN
Nira mentah dari stasiun gilingan (mill house) dimurnikan untuk memisahkan kotoran

(bukan gula) yang berupa blotong / filter cake (sekitar 5% tebu). Di stasiun pemurnian ini nira mentah mengalami proses pemisahan dan pengendapan kotoran-kotoran dari dalam nira
12

sehingga akan diperoleh nira dengan kemurnian yang cukup tinggi. Nira yang mempunyai kemurnian tinggi akan mempermudah proses pengkristalan. Adapun susunan nira mentah adalah sebagai berikut: Air Dispersi kasar Koloid Larutan Organik Anorganik : komponen terbesar : > 10-3 mm (tanah, lilin, lemak) : 10-3 10-6 mm (tanah, lilin, lemak, protein, pektin, pati) : < 10-6 mm : sukrosa, monosakarida, nitrogen, zat warna, asam : a. b. Kation : K, Na, Ca, Mg, Fe, Al Anion : P2O5, SO4, Cl2

Pada pengendapan kotoran, penggumpalan kotoran akan lebih cepat bila dilakukan pemanasan terlebih dahulu dan dengan adanya penambahan flokulan. Proses pemurnian nira dilakukan secara bertahap, tujuannya adalah menaikkan nilai HK (Harga Kemurnian), mencegah terjadiya inversi, menghilangkan koloid, dan menghilangkan komponen-komponen non gula dalam nira mentah yang dihasilkan dari stasiun gilingan sehingga diperoleh nira jernih. Pada stasiun pemurnian terdapat alat-alat kontrol proses berupa: a. b. c. Temperatur control (TC) pada juice Heater I, II, III serta pada Door Clarifier. Flow control (FC) untuk mengukur laju alir nira. pH control pada Defekator dan Sulfitator

3.3.1.

Penyaringan I Nira mentah dari stasiun gilingan disaring dengan menggunakan saringan parabolis

(DSM) untuk memisahkan ampas halus yang terbawa. Ampas halus yang tersaring dikembalikan ke gilingan II.

3.3.2.

Penimbangan Nira Mentah Nira mentah yang telah disaring dimasukkan ke timbangan Boulogne. Penimbangan

ini bertujuan untuk; a. Mengetahui jumlah nira mentah yang akan diproses sehingga dapat diketahui perolehan gula (yield) dari nira mentah yang masuk. b. Mengetahui jumlah nira mentah yang dihasilkan dari proses gilingan untuk setiap jumlah tebu yang digiling. Timbangan ini bekerja secara kontinu dan otomatis sehingga berat nira dapat langsung diketahui. Kapasitas timbangan sebesar tiga ton. Waktu yang diperlukan untuk mengisi penuh timbangan hingga pengosongan nira ke bak tunggu adalah tiga menit. Cara kerjanya yaitu: nira mentah hasil proses gilingan yang masuk ke timbangan akan ditampung
13

dulu. Setelah bobot nira mentah mencapai tiga ton, timbangan nira akan turun dan nira mentah akan dikeluarkan menuju tangki nira tertimbang dengan pH nira mentah 6,8.

3.3.3.

Pemanas I (Juice Heater I) Nira dalam tangki tertimbang dipompa ke dalam pemanas I dan dipanaskan sampai

temperatur 70-75 oC menggunakan pemanas uap bekas turbin (exhaust steam). Tujuan pemanasan pada temperatur tersebut adalah: a. Membunuh mikroorganisme (Leuconostoc dan bakteri asam susu) yang terdapat di dalam nira karena dapat menyebabkan pH nira menjadi asam. b. Menggumpalkan koloid yang ada dalam nira karena koloid lebih mudah menggumpal pada temperatur tersebut. c. Mencapai temperatur optimum pada proses defeksi dan sulfitasi I. Pada proses defekasi dan sulfitasi I, nira akan mengalami reaksi dengan susu kapur dan gas sulfit. Reaksi akan berlangsung lebih cepat pada temperatur tersebut dan juga hanya terjadi sedikit kerusakan sukrosa. d. Membawa nira pada titik isoelektriknya yaitu titik saat zat-zat anorganik kehilangan muatan listriknya sehingga dapat diendapkan. Pemanasan pada temparatur lebih dari 75oC akan menyebabkan terjadinya kerusakan sukrosa (inversi sukrosa), sedangkan bila pemanasan kurang dari 70oC akan menyebabkan reaksi sulfitasi berlangsung lambat.

3.3.4.

Defekasi Proses defekasi dibagi bertahap:

1. 2.

Pada defekator I Pada defekator II Proses defekasi dibagi bertahap karena:

1.

Setiap kotoran / koloid memiliki karakteristik yang berbeda-beda. Proses penempelan dan pengendapan bergantung pada pH dan jenis koloidnya.

2.

Agar tidak terjadi pengendapan kapur yang terlalu banyak pada tangki defekator. Endapan kapur ini dapat mengakibatkan pergerakan pada dasar tangki defekator.

3.3.4.1 Defekator I Nira pada pemanas I dialirkan ke defekator I. Di dalam defekator ini ditambahkan emulsi kapur Ca(OH)2 6oBe sampai pH 6,8-7,2. Penambahan asam fosfat di peti nira tertimbang sebelum masuk ke defekator bertujuan untuk menaikkan kadar fosfat di dalam nira sehingga dapat membantu pengendapan zat pengotor seperti: asam organik, asam anorganik, gums, pektin, dan logam-logam. Penambahan emulsi kapur Ca(OH)2 bertujuan untuk
14

mencegah terjadinya kerusakan sukrosa dalam nira. Waktu tinggal dalam defekator I adalah kurang lebih 3 menit dengan kecepatan pengadukan 70 rpm. Pemberian emulsi kapur Ca(OH)2 dilakukan secara otomatis melalui unit pH control yang dihubungkan dengan splitter box. Splitter box adalah tempat pembagi emulsi kapur yaitu aliran ke defekator dan pengembalian kelebihan emulsi kapur. Di samping penggunaan pH control, pemberian emulsi kapur juga dapat dilakukan secara manual dengan menggunakan piring tetes. Indikator yang digunakan adalah BTB (brom thymol blue) dan PAN (phenol alpha naphtol) dengan hasil berwarna hijau kebiruan. Pada tahun giling 2001 seluruh reaktor dipasang unit pH meter secara otomatis.

3.3.4.2 Defekator II Larutan nira dari defekator I dialirkan ke defekator II. Di dalam defekator ini ditambahkan emulsi kapur berlebih sehingga pH nira mencapai 9,5-10. Pemberian emulsi kapur untuk menaikkan pH karena sifat sukrosa yang tidak tahan dengan suasana asam, selain itu endapan Ca3(PO4)2 yang terbentuk akan mengadsorpsi kotoran lain sehingga membentuk gumpalan yang lebih mudah untuk diendapkan. Waktu tinggal dalam defekator II adalah 1 menit dengan kecepatan pengadukan 300 rpm. Diagram alir skema pengaturan pH di stasiun pemurnian disajikan sebagai berikut:

Ca(OH)2

Buffer Tank

KETERANGAN: pH TRANSMITTER Splitter box


Nira

pH ELECTRODE / SENSOR pH CONTROLLER + pH RECORDER pH RECORDER

Nira pH 5,6

SO2

ventury

Defeka tor I

MODUTROL MOTOR Defeka tor II

Sulfitator

pH 5,8 Pompa

Ca(OH)2

Peti kapur

Gambar 2. Pengaturan pH di Proses Pemurnian

15

3.3.5.

Sulfitasi I Sulfitasi merupakan lanjutan dari defekasi. Pada proses ini dilakukan penambahan

susu kapur dan gas SO2 sebagai reagen. Susu kapur ditambahkan berlebihan (sekitar 1%) dan kelebihan susu kapur dinetralkan dengan gas SO2. Akibat penambahan reagen tersebut, akan terbentuk endapan yang berfungsi sebagai pengabsorpsi bahan bukan gula. Sebelum dipanaskan dengan reagen, nira dipanaskan hingga 75oC. Nira yang dihasilkan dari proses defekasi memiliki pH yang terlalu tinggi (basa) sehingga harus dinetralkan pada proses sulfitasi I. Apabila pH nira terlalu basa, sukrosa tidak rusak tetapi akan timbul suatu zat yang berwarna coklat dan menyebabkan warna gula yang akan didapat juga merah, apalagi bila ditambah dengan temperatur tinggi. Hal ini disebabkan karena dalam nira tebu terdapat zat yang disebut glukosa dan zat inilah yang rusak pada pH di atas 7 dan membentuk zat yang berwarna coklat, oleh karena itu pH nira harus dinetralkan dengan penambahan gas sulfit (SO2). Nira mentah terkapur direaksikan dengan gas SO2 di kolom sulfitasi sampai pH 7. Pemberian gas SO2 bertujuan untuk menetralkan kelebihan kapur karena nira dalam suasana basa akan menyebabkan terbentuk glukosa seperti telah dijelaskan di atas. Selain itu juga untuk membentuk inti endapan yang bersifat adsorben (CaSO3). Reaksi yang terjadi pada proses sulfitasi adalah: SO2 + H2O (dalam nira) H2SO3 Ca2+ + 2HSO3HSO3
-

H2SO3 H+ + HSO3Ca(HSO3)2; Ca Sulfit primer, pH 4,5 H+ + SO32CaSO3(p); Ca Sulfit sekunder,pH 7,2 Ca(HSO3)2 (larut) + H2O CaSO4 (larut)

Ca2+ + SO322CaSO3 + H2O berlebih 2CaSO3 + O2

Pada temperatur lebih dari 100oC, reaksi yang terjadi adalah:

Oleh karena itu temperatur nira dalam pengendapan harus dibawah 100 oC. Proses sulfitasi I ini menggunakan sulitator dengan menara sulfit karena hasil pencampuran antara nira dengan gas sulfit lebih merata. Pada sulfitator yang menggunakan sistem venturi terdapat lubang (venturi) kecil di bagian dalam pipa tempat berkontaknya nira dengan gas sulfit. Proses kerjanya adalah sebagai berikut: pada saat nira dipompa melewati lubang (venturi) tersebut maka gas sulfit (SO2) akan tertarik dan terhisap oleh aliran nira tanpa perlu dilakukan kompresi. Jadi tidak diperlukan udara tekan untuk mengalirkan gas sulfit ke dalam tangki sulfitator.

16

3.3.6.

Pemanas II (Juice Heater II) Nira yang telah mengalami proses sulfitasi kemudian dipanaskan pada juice heater II

hingga temperaturnya 105oC. Tujuan pemanasan ini adalah menyiapkan nira sebelum memasuki proses pengendapan pada Door Clarifier karena pada temperatur kurang dari 801oC kotoran akan sulit mengendap. Selain itu juga untuk membunuh mikroorganisme yang masih hidup dan mempersiapkan nira pada titik didihnya sehingga mengurangi beban pada evaporator.

3.3.7.

Flash Tank Flash tank (tangki pengembang) berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas yang terlarut

dalam nira dan menghilangkan tekanan yang berasal dari pompa-pompa nira sehingga nira akan masuk ke Door Clarifier dengan aliran laminer. Udara dan gas tersebut dapat mengganggu proses pengendapan kotoran di Door Clarifier sehingga harus dihilangkan. Udara dan gas yang menempel pada kotoran dapat menyebabkan kotoran-kotoran tersebut terangkat ke atas oleh udara ataupun gas sehingga tidak terendapkan.

3.3.8.

Prefloctower Mulai tahun giling 2001 dipasang alat ini. Fungsinya adalah sebagai pencampur

flokulan dan sebagai bejana pengembang agar pengendapan dapat berjalan sempurna.

3.3.9.

Tangki Pengendapan (Door Clrifier) Nira yang dihasilkan dari proses defekasi belum semua kotorannya terendapkan,

masih terdapat koloid-koloid halus yang belum dapat mengendap. Oleh karena itu pada tangki Door Clarifier dilakukan penggabungan koloid-koloid sehingga menjadi partikel yang lebih besar yang dapat mengendap lebih mudah. Untuk membantu penggabungan koloid-koloid tersebut dilakukan penambahan flokulan. Partikel yang berukuran 10-3 - 10-6 mm (koloid) memiliki muatan yang sama sehingga dapat stabil karena ada gaya tolak-menolak antar partikel. Pemisahan partrikel-partikel itu dari cairan nira harus dilakukan dengan cara menggumpalkan partikel-partikel tersebut. Penggumpalan akan terjadi bila partikel tidak bermuatan sehingga muatan tersebut dinetralkan dengan penambahan flokulan.

Flokulan
+ + + + + + + + 17 +

Flokulan (-)

+ +

Koloid (+)

Koloid melayang-layang

Koloid menggumpal

Gambar 3. Sistem Penambahan Flokulan

Flokulan ditambahkan pada Door Clarifier dengan konsentrasi 3 ppm. Sebelum masuk ke dalam Door Clarifier, flokulan sebanyak 3 ppm tersebut dibuat dalam tangki berkapasitas 1.000 liter (dilengkapi dengan pengaduk) yang terletak di atas tangki Door Clarifier. Flokulan dimasukkan sedikit demi sedikit sambil dilarutkan dengan air dingin kemudian diaduk hingga mencapai konsentrasi 3 ppm. Larutan flokulan 3 ppm kemudian dialirkan ke Snowballing Chamber dan bercampur dengan nira. Snowballing Chamber digunakan untuk

menyempurnakan reaksi. Penambahan flokulan adalah sebanyak 5 kg untuk satu shift. Tangki Door Clarifier memiliki empat tingkatan ruang nira: tingkat 1 dan 2 bersatu menjadi satu ruang nira sehingga terdapat 3 ruang pengendapan. Di masing-masing ruang nira akan terjadi proses pengendapan kotoran. Pada masing-masing ruang terdapat scapper. Fungsinya adalah untuk membersihkan kotoran-kotoran pada lantai masing-masing ruang nira sehingga Door Clarifier dapat berjalan secara kontinu. Kotoran-kotoran tersebut jika telah menumpuk akan disapu dengan menggunakan scapper sehingga kotoran akan turun melalui pipa pada bagian tengah tangki menuju dasar tangki untuk kemudian dikeluarkan sebagai nira kotor. Nira jernih akan keluar dari masing-masing ruang nira menuju penampungan nira jernih yaitu clear juice tank. Sebelum ditampung di dalam clear juice tank, nira terlebih dulu disaring untuk memisahkan ampas halus yang masih tersisa dengan menggunakan Clear Juice DSM Screen.

3.3.10. Rotary Vacuum Filter (RVF) Nira kotor hasil pengendapan ditambah dengan ampas halus (bagasillo) dipompa ke Rotary Vacuum Filter untuk memperoleh nira tersaring (filtrat) dan bahan tak larut (blotong). Filtrat dialirkan ke nira mentah. Penambahan ampas halus (bagasillo) berguna agar penempelan kotoran pada Rotary Vacuum Filter dapat berlangsung sempurna. Bagian utama alat ini adalah sebuah drum yang berputar dan dilengkapi dengan saringan. Sebagian drum tercelup dalam nira kotor. Drum terbagi atas tiga bagian: sektor bebas hampa, sektor hampa rendah (25-30 cmHg), dan sektor hampa tinggi (40-60 cmHg). Pada awal pengoperasian, bagian yang tercelup pada nira kotor berhubungan dengan hampa rendah. Nira akan melewati lubang saringan dan selanjutnya lubang akan tertutup oleh lapisan endapan. Dari penyaringan ini filtrat masih keruh dan ditampung pada bak penampung. Setelah terbentuk lapisan endapan, bagian drum tersebut masuk pada sektor hampa tinggi. Pada sektor ini diberikan air cucian panas bertekanan sekitar 2% dari jumlah tebu.

18

Filtrat yang keluar dari sektor ini lebih bersih daripada filtrat kotor hampa rendah. Filtrat dari kedua sektor inilah yang kemudian dicampur dengan nira mentah tertimbang. Blotong diskrap saat drum mencapai sektor bebas hampa. Blotong dibawa menggunakan belt conveyor menuju tangki penampungan blotong (cane bunker) yang selanjutnya dimanfaatkan sebagai pupuk organik tanaman tebu.

3.3.11. Pemanas III (Juice Heater III) Pada Juice heater III ini nira jernih dari Door Clarifier dipanaskan hingga mencapai temperatur 110oC. Tujuan pemanasan ini adalah untuk mempersiapkan nira jernih sebelum memasuki Stasiun Penguapan. Jadi, pada saat memasuki evaporator, tidak lagi diperlukan panas untuk menaikkan temperatur nira jernih. Panas hanya dipakai untuk proses penguapan saja
11 31 32 33 Nira Mentah SO2 5 Flokulan 2 Air 6 4 Ca(OH)2 12

7 Blotong 8

Nira Encer Bagasillo

Gambar 4. Stasiun Pemurnian

3.4.

STASIUN PENGUAPAN
Nira dari stasiun pemurnian merupakan nira encer (clear juice) dengan kandungan air

sekitar 88%. Tujuan stasiun penguapan ini adalah untuk mengurangi kandungan air dalam nira dengan cara penguapan sehingga diperoleh syrup (nira kental). Stasiun penguapan ini terdiri dari lima badan penguapan (evaporator) yang disusun secara seri. Walaupun terdapat lima buah badan penguapan (evaporator), namun pada operasi, hanya empat badan evaporator saja yang digunakan (quadruple effect evaporator) dengan

19

sistem umpan maju. Satu badan penguapan digunakan sebagai cadangan. Hal ini dimaksudkan agar evaporator dapat digunakan secara kontinu sementara sebuah evaporator dibersihkan. Badan penguapan (evaporator) ini dibersihkan dengan cara digosok dan ditambahkan Soda Kaustik (NaOH). Tujuan penambahan zat kimia ini adalah untuk menghilangkan kerak (scale) pada pipa-pipa di dalam badan evaporator. Kerak atau kotoran yang menempel pada pipa-pipa nira atau dinding-dinding evaporator dapat mengurangi transfer panas dari steam ke cairan nira yang akan dipekatkan sehingga akan mengurangi efisiensi. Kerak (scale) juga dapat mengakibatkan overheating atau panas berlebihan pada pipa nira.. Dosis NaOH yang digunakan adalah 0,136 kg/m2 heating surface. Dari stasiun pemurnian, nira encer dialirkan ke dalam badan I. Nira yang masuk ke dalam badan penguap tersebut lalu mengalir turun melalui pipa-pipa membentuk climbing film sehingga uap nira dapat terpisahkan dari cairan niranya. Di dalam badan tersebut nira encer yang sebelumya dipanaskan di Juice Heater III hingga mencapai 105oC siap untuk diuapkan airnya. Ketinggian nira di dalam setiap badan evaporator untuk mencapai hasil yang optimal adalah sepertiga tinggi badan pipa pemanas. Pada saat cairan nira melewati pipa pemanasan, nira tersebut dipanaskan dengan uap pemanas. Untuk uap pemanas pada badan pemanas I digunakan steam bekas (exhaust steam) dengan tekanan 1 atm dan temperatur 120oC yang berasal dari stasiun gilingan (steam bekas penggerak turbin). Jika dalam proses penguapan, steam bekas (exhaust steam) yang berasal dari stasiun gilingan masih kurang maka perlu ditambahkan steam baru (live steam) dari boiler agar mencapai tekanan yang diinginkan. Sedang untuk pemanas pada badan II, III, dan badan IV digunakan uap nira yang berasal dari uap nira badan sebelumnya. Pada saat proses penguapan temperatur tidak boleh terlalu tinggi karena gula akan rusak pada temperatur tinggi (akan menyebabkan terbentuknya karamel). Untuk mencegah terbentuknya karamel namun air dapat tetap teruapkan maka dilakukan penurunan tekanan dalam badan evaporator. Dengan menurunkan tekanan maka titik didih air akan turun sehingga pada temperatur yang tidak terlalu tinggi air sudah dapat teruapkan dari nira. Titik didih akan turun dengan menggunakan bejana vakum. Penguapan tersebut dilakukan dalam keadaan vakum dengan tujuan: Menurunkan titik didih dan menghemat uap. Dengan turunnya titik didih, diharapkan kehilangan gula akibat temperatur tinggi dapat ditekan. Nira hasil proses penguapan pada badan penguapan (evaporator) I akan diuapkan lagi pada badan penguapan II hingga badan penguapan IV. Selama proses penguapan ini akan dihasilkan kondensat, uap nira, dan nira keluaran yang telah dipekatkan. Diharapkan nira kental yang keluar dari badan penguapan (evaporator) IV memiliki viskositas 28-32 Beume. Jika viskositas nira kental yang dihasilkan terlalu rendah maka nira encer yang masuk ke
20

badan evaporator I harus dikurangi untuk mempermudah proses penguapan dan jika viskositasnya tinggi maka pompa tidak akan kuat memompa cairan nira. Kondensat yang dihasilkan dari badan I dan badan II akan digunakan kembali sebagai air pendingin boiler, sedangkan kondensat yang berasal dari badan III dan IV digunakan sebagai kebutuhan air proses (siraman puteran, RVF, pengencer gula, cucian masakan, dan air imbibisi). Nira yang telah dipekatkan akan keluar dari badan evaporator sebagai nira kental I. Nira kental I ini kemudian dimasukkan ke dalam sulfitator II untuk menjalani proses sulfitasi II yang bertujuan untuk memucatkan warna nira kental I sampai pH 5,8. Proses pemucataan ini dilakukan dengan menggunakan gas SO2. Gas SO2 ini berfungsi mereduksi garam ferri yang terdapat pada nira yang berwarna coklat menjadi garam ferro yang berwarna putih kehijauan. Reaksi reduksi tersebut adalah: SO2 + H2O H2SO3 H2SO3 2H+ + SO3=

SO3= + 2Fe+++ + H2O SO4= + 2Fe++ + 2H+

3.4.1.
o

Badan Penguap I (Evaporator I) Nira encer (brix 11) yang telah dipanaskan di Juice Heater III hingga temperatur

105 C dimasukkan ke dalam badan penguap I untuk menguapkan sebagian besar kandungan airnya. Pemanas yang digunakan berasal dari uap pamanas bekas (exhaust steam) dengan tekanan uap pemanas sebesar 98 kPa. Uap pemanas bekas (exhaust steam) sebanyak 1 kg untuk menguapkan 4 kg air. Proses penguapan di badan penguap I ini akan menghasilkan uap nira I (UNI I) dan nira I. Uap pemanas dengan temperatur 120oC yang semula masuk dalam bentuk uap (steam) akan keluar dalam bentuk cairan berupa kondensat dengan temperatur yang sama. Kondensat yang dihasilkan akan ditampung untuk digunakan lagi sebagai air umpan boiler. Nira yang dihasilkan dari badan penguap I ini belum cukup kental sehingga harus diuapkan kembali pada badanbII. Sedangkan uap nira I (UNI I) yang dihasilkan, digunakan sebagai uap pemanas pada badan penguap II dan Juice Heater II. Nira yang dihasilkan pada badan penguap I memiliki brix 15.

3.4.2.

Badan Penguap II (Evaporator II) Nira dari badan I mengalir ke badan penguap II karena adanya beda tekan (driving

force). Nira (brix 15) yang berasal dari badan penguap I diuapkan kembali di badan penguap II. Untuk pemanasnya digunakan UNI I, dengan tekanan 0,1-0,5 kg/cm2 dan temperatur 94,5oC. UNI I ini akan keluar sebagai kondensat yang kemudian ditampung untuk digunakan sebagai air umpan boiler.

21

Dari badan penguap II ini akan dihasilkan uap nira II (UNI II) dan nira II. Nira II ini memiliki brix 21. Nira II ini masih perlu dipekatkan lagi di badan penguap III. UNI II akan digunakan sebagai uap pemanas pada proses penguapan di badan penguap III.

3.4.3.

Badan Penguap III (Evaporator III) Nira II dengan brix 21 dipekatkan lagi di badan penguap III. Badan penguap III ini

menggunakan tekanan vakum 31 cmHg untuk menarik uap nira III dan nira III yang dihasilkan. Uap pemanas yang digunakan adalah UNI II. Dari badan III ini akan dihasilkan nira III dan uap nira III (UNI III). Nira III memiliki nilai brix 35 ini akan dipekatkan kembali pada badan penguap. Badan penguap III ini memakai tekanan vakum sehingga UNI III tidak dapat digunakan sebagai air umpan boiler karena mengandung zat gula. air umpan boiler tidak boleh mengandung zat gula karena dapat mengakibatkan kerak (scale) pada pipa-pipa boiler dan hal ini akan sangat berbahaya.

3.4.4.

Badan Penguap IV (Evaporator IV) Nira III (brix 35) dipekatkan lagi di badan penguap IV. Badan penguap IV ini

memakai tekanan vakum sebesar 60 cmHg untuk menarik uap nira yang dihasilkan. Proses vakum digunakan dengan tujuan diperoleh nira kental dengan kandungan air sekecil mungkin. Uap pemanas yang digunakan adalah UNI III. Uap nira ini akan keluar sebagai kondensat yang digunakan sebagai kondensat proses. Dari badan penguap IV ini akan dihasilkan nira dengan brix 60 dan temperatur 61,5 C. uap nira IV ini akan dicairkan dengan menggunakan kondensor sehingga akan keluar sebagai air jatuhan. Nira kental yang keluar dari badan penguap IV ini akan dialirkan ke sulfitator II untuk mengalami pemucatan (bleaching).
o

Tabel 1. Data Tekanan dan Suhu Evaporator Evaporator I II III IV Ruang Uap Tekanan 0,8Kg/cm2 0,75Kg/cm
2

Ruang Nira Tekanan 0.6Kg/cm2 0.3Kg/cm2 0.1Kg/cm2 58 cmHg Temperatur 100 oC 90 oC 85oC 60oC

Temperatur 120 oC 110 oC 95oC 75oC

0,5Kg/cm2 15 inHg

22

3.4.5.

Sulfitasi II Nira kental dengan brix 60 yang keluar dari badan penguap IV akan mengalami

pemucatan (bleaching) di sulfitator II. Tujuan dari proses pemucatan ini adalah untuk memucatkan warna nira kental yang coklat akibat pemanasan pada proses pemurnian dan penguapan sehingga gula yang dihasilkan setelah kristalisasi menjadi lebih putih dan untuk menurunkan pH nira kental menjadi 5,8. Pemucatan terjadi karena karamel dalam garam ferri dengan gas SO2 akan menyebabkan terbentuknya garam ferro yang tidak terlalu gelap. Pemucatan dilakukan dengan cara pengontakan gas sulfit (SO2) dengan nira kental SO2 dibuat berdasarkan komposisi, kadar, serta cara pembuatannya sama dengan proses sulfitasi I pada stasiun pemurnian. Proses sulfitasi II menggunakan menara sulfit seperti pada sulfitasi nira mentah. Sistem ini mulai digunakan pada tahun giling 2004. Nira kental tersulfitasi ini ditampung dalam peti-peti nira yang selanjutnya akan diproses di stasiun kristalisasi.

Air Injeksi
K o n d e n s o r

Pompa Vakum

Evaporator I Uap / kukus Nira encer 12-14 brix

Evaporator II

Evaporator III

Evaporator IV

Air jatuhan

Nira pekat
Kondensat Kondensat Kondensat Kondensat

60 brix

Air pengisi boiler (pure condensate)

Air proses (contaminant condensate)

Gambar 5. Stasiun Penguapan

3.5.

STASIUN MASAKAN
Tujuan dari stasiun pemasakan adalah membentuk kristal-kristal gula dari nira kental.

Cara kerja stasiun pemasakan hampir sama dengan stasiun penguapan yaitu menggunakan sistem vacuum. Prinsip yang dipakai adalah nira kental pada kondisi jenuh yang akan membentuk kristal. Dengan sistem vacuum kandungan air dalam nira kental akan banyak menguap sehingga lebih cepat jenuh dan bisa membentuk kristal. Penggunaan sistem vacuum dimaksudkan untuk mempercepat pencapaian suhu yang diinginkan. Suhu tersebut jangan terlalu tinggi tetapi mampu untuk menguapkan sisa air
23

dalam nira kental. Jika digunakan suhu terlalu tinggi maka akan menyebabkan nira kental menjadi rusak (karamelisasi). Tujuan kristalisasi dalam pabrik gula adalah merubah larutan sukrosa dalam nira kental menjadi kristal gula yang cukup besar, teratur, dan murni. Proses pengkristalan terjadi dalam pan masakan yaitu bejana tempat pembentukan dan pertumbuhan kristal. Dengan sistem vakum maka titik didih air akan turun (rendah) sehingga kandungan air dalam nira akan banyak menguap. Dengan begitu nira akan lebih cepat jenuh dan bisa membentuk kristal. Sistem vakum juga dimaksudkan untuk mempercepat pencapaian temperatur yang diinginkan. Dalam proses ini diusahakan agar hasil kristal gula memenuhi syarat yang dikehendaki, kehilangan gula yang sekecil-kecilnya, waktu proses yang pendek, dan biaya yang rendah. Tahap-tahap terbentuknya kristal gula pada proses kristalisasi adalah sebagai berikut: 1. Daerah larutan encer Pada daerah ini masih dapat melarutkan kristal-kristal gula. 2. Daerah larutan tetap jenuh Pada daerah ini terjadi keseimbangan antara jumlah sukrosa yang mengkristal dengan jumlah sukrosa yang larut sehingga tidak akan terjadi pelarutan kristal sukrosa. 3. Daerah lewat jenuh, meliputi: a. Daerah meta stabil, merupakan daerah lewat jenuh yang paling dekat dengan daerah tetap jenuh. Pada daerah ini molekul sukrosa hanya mampu menempel pada kristal yang telah ada sehingga ukuran kristal semakin besar tetapi kristal baru tidak terbentuk. b. Daerah intermediate, daerah dimana molekul sukrosa dapat membentuk inti kristal baru apabila dalam larutan telah terdapat inti kristal. c. Daerah labil/goyah, daerah dimana molekul sukrosa dapat membentuk inti kristal sendiri tanpa adanya penambahan inti kristal. Faktor-faktor yang mempengaruhi laju kristalisasi: 1. Temperatur. Jika temperatur turun maka untuk mempertahankan laju kristalisasi diperlu kan menaikkan harga supersaturasinya. 2. Tingkat kejenuhan. Laju absorpsi sukrosa pada kristal berbanding lurus dengan harga supersaturasinya. Harga supersaturasi tidak boleh melebihi titik kritis (1,44) karena dapat menyebabkan kristalisasi tidak terkontrol dan banyak kristal palsu. 3. Harga Kemurnian (HK) larutan

24

Banyaknya kotoran yang terdapat dalam larutan akan mengganggu terbentuknya kristal. Laju kristalisasi menurun drastis jika kemurnian cairan induk turun. 4. Ukuran kristal Kristalisasi dilakukan dengan mengusahakan agar sukrosa menempel pada kristal atau inti kristal yang telah ada. Jumlah sukrosa yang menempel pada kristal tergantung pada luas permukaan kristal, sedangkan luas permukaan kristal tergantung pada ukuran kristal. 5. Sirkulasi larutan Pada pengkristalan dapat dipercepat dengan cara memperpendek jarak sukrosa dengan kristal. Hal ini dapat dicapai dengan membuat sirkulasi yang baik pada pan masakan. Masakan terdiri dari 5 pan masakan dengan tekanan steam 60-60 cmHg (dari exhaust steam 120oC) dan tekanan uap masuk 0,7-0,8 atm (gauge). Dalam stasiun pemasakan ada 3 sistem yang dipakai yaitu A-B-D, A-C-D, dan A-D. Pemilihan sistem masakan yang dipakai bergantung pada nira kental dan kebutuhan dari pabrik. Jika nilai Harga Kemurnian (HK) dari nira kental >75 maka digunakan sistem A-B-D (dari segi kuantitas baik). Jika HK < 75 maka digunakan sistem A-C-D (dari segi kualitas baik). Namun, jika lebih kecil lagi dapat digunakan sistem A-D. Di PG Subang sistem masakan yang digunakan adalah sistem A-C-D atau A-D. Dari pan masakan, nira kemudian dialirkan ke palung pendingin dan didiamkan selama 32 jam untuk proses pengkristalan lanjutan. Biasanya temperatur nira saat masuk palung pendingin adalah 75oC. Temperatur keluaran palung pendingin adalah 38-48oC.

3.5.1.

Masakan A Masakan A memiliki nilai HK 82. Bahan baku adalah nira kental dngan HK 73 dari

stasiun penguapan. Nira tersebut ditambahkan dengan klare SHS (hasil samping puteran SHS yaitu puteran kedua), magma C (hasil puteran C) sebagai bibit, dan juga gula leburan. Gula leburan ini berasal dari kristal-kristal gula yang tersaring dalam vibrating screen. Jika tidak digunakan masakan C, maka magma C diganti dengan magma D (hasil puteran DII). Terbentuknya kristal karena selama proses pemasakan, nira mengalami pengurangan kandungan air. Proses harus terus diamati agar tidak terbentuk kristal palsu. Yang dimaksud dengan kristal palsu adalah kristal yang terbentuk pada waktu yang sama dengan kristal gula namun tidak menjadi gula. jika terbentuk kristal palsu maka ditambahkan dengan air supaya kristal palsu tersebut larut. Bila jarak antar kristal dan juga ukuran kristal telah rata maka hasil masakan dapat diturunkan ke palung pendingin. Pembentukan kristal masakan A adalah 2-3 jam. Waktu singkat karena kandungan gula dalam nira tinggi sehingga pembentukan kristal lebih cepat. Ukuran kristal masakan A adalah 0,8-1,2 mm. Diharapkan bentuk dari kristal akan seragam. Setelah cukup maka hasil

25

masakan akan diturunkan kembali ke palung pendingin. Waktu tinggal dalam palung pendingin adalah 1,5-2 jam. Diharapkan pembentukan kristal mencapai 50%. Hasil masakan A adalah kristal-kristal gula A dengan stroopA. Stroop A ini masih mengandung gula yang larut di dalamnya dan yang kemudian dimasak pada masakan C.

3.5.2.

Masakan C Masakan C digunakan bila HK dari nira kental < 75. Dalam masakan C menggunakan

umpan stroop A (hasil samping puteran pertama C). masakan C digunakan karena hasil dari stroop A masih mengandung gula sehingga perlu dilakukan proses pengkristalan lagi. Selain stroop A, dalam masakan C juga ditambahkan magma D (hasil puteran D II). Penggunaan magma D dapat diganti dengan FCS (Fine Crystal Sugar) yaitu bibit kristal. Proses untuk masakan C adalah 4-5 jam. Stroop A (HK 62-64) dimasukkan dalam masakan C dan ditambahkan dengan magma D (HK 92). Dalam vakum, campuran antara stroop A dan magma D akan mengalami pengkristalan. Ukuran kristal masakan C adalah 0,7 mm. Sesudah HK = 70-71 maka hasil masakan C diturunkan lagi ke palung pendingin untuk mengalami kristalisasi lanjutan.

3.5.3.

Masakan D Masakan D digunakan untuk memperbesar ukuran kristal gula yang terdapat di stroop

C. Pembesaran ini dilakukan supaya kristal-kristal gula yang terdapat di stroop C masih bisa diambil kembali dengan diameter tertentu. Stroop C ditambahkan juga dengan FCS dan klare D II (hasil samping puteran kedua D II). Pada saat pemasakan, stroop C dengan HK 49-50 ditambahkan dengan FCS dan juga klare D II sehingga kristal gula didalamnya mulai terbentuk. Pada saat pemasakan terjadi pengurangan kadar air sehingga bisa menyebabkan pembesaran diameter kristal dan juga perapatan antar kristal. Lama pemasakan biasanya 6-8 jam. Jika ukuran kristal mencapai 0,3 mm dan HK masakan telah mencapai 60-61, maka masakan diturunkan ke palung pendingin. Di dalam palung pendingin, suhu dari hasil masakan menjadi turun, akibatnya pembentukan kristal akan terus berjalan. Pendinginan berjalan selama 36 jam. Setelah kristal mencapai 40% maka hasil masakan diturunkan dan mengalami pemanasan ulang oleh reheater hingga mencapai suhu 55oC. Tujuan pemanasan ulang adalah untuk menurunkan viskositas dari hasil masakan D. Setelah dipanaskan kembali maka hasil masakan dialirkan menuju puteran D I untuk dipisahkan dengan tetesnya.

26

3.6.

STASIUN PUTERAN
Proses pada stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristal yang terbentuk di

masakan dari cairan yang ada. Cairan tersebut bisa merupakan tetes, stroop, atau klare. Tetes tidak digunakan lagi di proses pembuatan gula teapi digunakan sebagai bahan baku industri lain seperti industri pembuatan spiritus dan MSG. Stroop dan klare diproses kembali di masakan. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas gula yang dihasilkan pada proses pemutaran adalah: 1. 2. 3. 4. Kondisi kristal yang dihasilkan pada tahap kristalisasi. Viskositas massequite. Kekuatan puteran sentrifugal. Jumlah air panas yang disemprotkan untuk memisahkan kristal gula dari cairannya. Sistem puteran menggunakan dua alat putar yang berbeda. LGC (low Grade Centrifugal) menggunakan puteran dengan kecepatan 2.500 rpm, sedangkan HGC (High Grade Centrifugal) menggunakan puteran dengan kecepatan 1.000 rpm. LGC digunakan pada puteran D I, puteran D II, juga puteran C (jika digunakan masakan C). Puteran ini menggunakan sistem kontinu. Pada saat bahan masuk puteran, alat terus berjalan tanpa ada jeda, sedangkan pada HGC (digunakan pada puteran A dan SHS) menggunakan sistem diskontinu. Cara kerjanya yaitu: dari palung pendingin hasil masakan dimasukkan ke dalam puteran selama 12 detik, setelah itu ditutup dan diputar selama 3 menit. Hasil puteran lalu dimasukkan ke dalam mixer. Saat diputar ada penambahan air dan juga steam dengan tekanan 294 kPa, tujuannya supaya keluaran dari puteran memiliki kemurnian yang diinginkan. Jika kemurnian gula diharapkan tinggi maka penambahan air dan steam lebih diperbesar. Begitu juga sebaliknya.

3.6.1.

Puteran A Puteran A digunakan untuk memutar hasil masakan A. puteran ini menggunakan

kecepatan 1.000 rpm. Putarannya tidak terlalu tinggi karena gula yang terbentuk sudah agak murni. Puteran A ini menggunakan sistem diskontinu. Pada saat hasil masakan masuk ke basket, dilakukan pemutaran dengan kecepatan rendah selama 12 detik. Masakan yang masuk setelah itu dihentikan dan puteran dijalankan selama 3 menit. Scrapper lalu mengambil gula yang menempel di saringan untuk turun ke bawah. Di dalam puteran terdapat penambahan air panas dan steam supaya pemisahan lebih sempurna. Di dalam puteran juga terdapat saringan. Saringan tersebut dipasang vertikal tanpa ada kemiringan, ukuran saringan di dalamnya hanya satu ukuran.

27

Hasil puteran yaitu gula A dengan HK 97 dikasukkan ke mixer satu untuk ditambahkan air, setelah itu baru masuk puteran SHS. Sedangkan hasil samping yaitu stroopA dengan HK 62-64 dialirkan ke masakan C (jika digunakan) atau masakan D.

3.6.2.

Puteran SHS Puteran SHS merupakan puteran yang akan menghasilkan gula produk / gula SHS.

Gula yang dihasilkan dari puteran ini mencapai nilai kemurnian tertinggi yaitu 99,8 karena sudah mengalami dua kali puteran. Hasil sampingnya yaitu klare SHS memiliki HK 87. Gula A yang sudah ditambah air di mixer kemudian diturunkan ke puteran SHS. Sistem dan cara kerjanya sama dengan puteran A, dengan sistem diskontinu dan adanya penambahan air serta steam. Saringannya juga memiliki karakteristik yang sama. Hasilnya yang berupa gula SHS dialirkan ke stasiun penyelesaian (finishing).

3.6.3.

Puteran C Puteran C memiliki cara kerja yang sama dengan puteran D I ataupun D II. Selain itu

kecepatan yang digunakan juga sama yaitu 2.500 rpm. Tujuan penggunaan rpm yang tinggi agar memudahkan terjadinya pemisahan antara kristal-kristal yang terbentuk dengan stroopnya. Perbedaan yang ada dilihat dari masukan ke dalam puterannya. Di puteran C, hasil masakan C yang berasal dari mixer tiga tidak mengalami pemanasan ulang tetapi langsung masuk. Hasil dari puteran C yaitu gula C memiliki HK 93 sedangkan stroop-nya memiliki HK 49-50. Gula C dimasukkan ke mixer tiga dan ditambahkan air menjadi magma C. Hasilnya kemudian dialirkan menuju masakan A. Puteran C menggunakan sistem kontinu. Pada saat hasil masakan masuk, puteran langsung dijalankan dan pada saat pengoperasian tidak ada jeda. Di dalam puteran ini terdapat saringan yang dipasang agak miring. Maksud dari pemasangan ini supaya kristal-kristal gula yang terbentuk benar-benar terpisahkan dari stroop-nya. Masakan yang masuk diputar dengan kecepatan konstan. Kristal-kristal yang ada akan tersaring sedangkan larutannya tidak. Larutan yang melewati saringan dikeluarkan untuk dimasukkan ke masakan D, sedangkan kristal-kristal gula yang tersaring dimasukkan ke masakan A untuk memperbesar ukuran kristalnya.

3.6.4.

Puteran D I Pada puteran D I terjadi pemisahan antara gula D I dengan tetesnya. Umpan yang

digunakan berasal dari palung pendingin masakan D yang sudah dipanaskan kembali. Pada saat masuk ke puteran D I, hasil masakan D masih mengandung tetes sehingga harus dipisahkan.
28

Gula D I hasil puteran D I memiliki nilai HK 87,5. pencapaian ini bergantung terhadap puteran dan penambahan air dingin. Penambahan air dingin diatur supaya HK keluaran tetap dan HK dari tetes mencukupi. Hl ini dilaakukan karena tetes yang akaan dijual memiliki nilai kemurnian tertentu yaitu 32. jika air dingin terlalu banyak, nilai HK tetes akan kecil. Jika hal ini terjadi maka tetes tidak dapat dijual. Di dalam puteran yang berbentuk silinder terdapat lapisan-lapisan screen / penyaring yang dipasang miring untuk menangkap kristal gula. Pada saat hasil masakan masuk, puteran dijalankan. Larutan akan terpental ke saringan. Kristal yang ada akan tertahan dan terus turun ke bawah. Tetes akan menembus saringan dan keluar untuk ditampung. Saringan yang dipakai memiliki lapisan yang banyak dan memiliki diameter yang berbeda-beda, semakin keluar semakin halus.

3.6.5.

Puteran D II Puteran D II memiliki system kerja yang sama dengan D I perbedannya hanya

terdapat pada hasil samping. Hasil samping dari puteran ini adalah klare

D II. Bila tetes

pada puteran D I tidak diproses lagi dalam pembuatan gula, klare D II sebaliknya. Klare D II dikembalikan lagi ke masakan D bersama dengan Stroop. Selain perbedaan hasil samping, terdapat perbedaan kemurnian. Nilai HK di puteran D II adalah 92 dan klare D II memiliki 39-40. Gula D I yang keluar dari puteran D I dimasukkan ke dalam mixer untuk dicampur dengan air. Tujuan dari penambahan ari ini adalah supaya gula D I sedikit basah dan mudah pada saat pemisahan di puteran D II. Sama dengan puteran D II, gula D II yang masuk diputar dalam silinder berpenyaring. Saringan menangkap kristal gula D II, sedangkn cairannya (klare) keluar menuju masakan D kembali. Pada puteran D II tidak ditambahkan air tetapi air panas dan steam. Tujuannya supaya pemisahan antara kristal gula D II dan klarenya akan lebih mudah. Gula D II akan dimasukkan ke dalam mixer dua untuk kembali ditambahkan air. Kali ini penambahan air bertujuan untuk memudahkan perpindahan gula D II menuju masakan C (jika digunakan masakan C) atau ke masakan A. Gula dalam fasa larutan disebut magma

29

Nira kental Masakan A

Stroop A Masakan C

Stroop C

Masakan D

FCS

Palung A

Palung C

Palung D

Puteran A

Puteran C Gula C

Puteran D I

tetes

Mixer

Mixer

Klare SHS

Puteran SHS

Klare D

Puteran D II

Gula D II

Leburan

Sugar Dryer Gula halus Gula kerikil

Screen

Gula normal (produk)

Gambar 6. Stasiun Masakan dan Puteran

3.7.

STASIUN PENYELESAIAN
Stasiun penyelesaian bertujuan untuk menyelesaikan proses dari pembuatan gula.

Kristal gula dari puteran SHS masih belum memenuhi syarat sebagai gula produk karena masih mengandung air dan ukurannya tidak homogen. Pada stasiun ini terdapat proses pengolahan gula SHS lebih lanjut yaitu pengeringan, penyaringan, dan packing. Gula SHS yang dihasilkan dari stasiun puteran dijatuhkan ke talang goyang (grasshopper), selanjutnya dengan menggunakan conveyor dibawa menuju alat pengering gula (sugar dryer). Stasiun ini merupakan stasiun terakhir dari semua proses pembuatan gula.

3.7.1.

Pengeringan Gula produk atau gula SHS masih memiliki kandungaan air yang cukup tinggi. Oleh

karena itu diperlukan pengering untuk mengurangi kandungan airnya. Alat yang digunakan disebut sugar dryer. Sistem kerjanya menggunakan puteran serta udara panas dan dingin. Alat tersebut berupa silinder dengan posisi horizontal yang agak miring ke bawah. Hal ini dilakukan untuk memudahkan pergerakan gula. Agar pengeringan dapat berjalan dengan cepat, ada faktor-faktor yang perlu diperhatikan, yaitu: 1. 2. 3. Luas permukaan pengeringan harus besar. Kelebihan udara yang digunakan sebagai pengering harus diturunkan. Kecepatan udara yang digunakan sebagai pengering harus cepat. Proses pengeringan berlangsung dengan cara kontak langsung antara udara pengering dengan kristal gula sehingga terjadi penguapan air dari dalam kristal gula dan terbawa keluar oleh udara pengering. Debu-debu dan gula halus yang beterbangan saat proses ditangkap dengan alat penangkap debu.
30

Gula produk dari puteran dibawa oleh graasshoper menuju sugar dryer melalui sugar belt conveyor. Gula diputar terus-menerus sambil mendapat udara panas dari steam tanpa tekanan. Selama mengalami pemutaran dan pemanasan gula akan menjadi kering. Dari arah berlawanan kemudian dimasukkan udara dingin dari kompresor sehingga temperatur gula yang keluar dari sugar dryer tidak terlalu panas. Proses pendinginan dilakukan untuk menurunkan temperatur gula produk yang akan disimpan pada temperatur kamar. Proses pemutaran ditambah terpaan udara panas dan dingin akan menyebabkan timbulnya debu-debu gula. Untuk mengatasi hal ini ditambahkan dust collector. Di tengah alat sugar dryer terdapat pipa tempat debu gula akan disalurkan. Debu bisa dipindahkan karena mendapat dorongan dari udara panas dan udara dingin tadi. Di tempat penampungan, debu tadi disaring dengan menggunakan aliran air sehingga debu dapat terkumpul dan membentuk larutan gula, sedangkan udara pembawa debu bisa langsung dibuang. Debu-debu gula tersebut (yang telah menjadi larutan gula) ditampung sebagai mempunyai viskositas 30 Beume, setelah itu baru dialirkan ke tangki leburan untuk dilebur dan dicampur dengan gula yang merupakan produk gula. Dari tangki ini leburan akan dikembalikan ke awal proses pemurnian untuk diproses kembali bersama sama dengan nira hasil proses penggilingan. Ketika gula keluar dari pengering akan timbul debu-debu gula sehingga perlu dilakukan pemasangan dust collector di ujung alat pengering.

3.7.2.

Penyaringan Gula yang telah dikeringkan dan didinginkan memiliki ukuran kristal yang tidak

homogen. Untuk itu perlu dilakukan pemisahan kristal gula sesuai dengan ukurannya menggunakan saringan getar (vibrating screen). Saringan tersebut memiliki ukuran yang berbeda yaitu: 1. Saringan ukuran 30 mesh (saringan halus) Ukuran untuk gula produksi yaitu 0,9-1 mm. Gula produksi dan gula kasar (berukuran lebih dari 1 mm) akan tertahan sedangkan gula halus yang berukuran kurang dari 0,8 mm akan lolos sebagai gula debu dan dilebur kembali di tangki leburan untuk dikembalikan ke awal proses pemurnian. 2. Saringan ukuran 8 mesh (saringan kasar) Gula produksi (gula SHS) akan lolos sedangkan gula kasar yang berukuran lebih besar dari 1 mm akan tertahan dan terpisahkan dari gula produk. Gula kasar ini akan dilebur kembali di tangki leburan untuk dikembalikan ke sulfitasi nira kental. Gula akan bergerak karena getaran dan akan disaring. Gula yang tidak tersaring (gula produk) ditampung oleh bucket elevator, kemudian diangkut dengan sugar conveyor menuju tempat penampungan gula (sugar bin) yang

31

selanjutnya dikemas dalam karung (packing). Gula yang tersaring akan dilebur kembali untuk menuju pemurnian.

3.7.3.

Pengemasan Setelah dibawa oleh sugar conveyor, gula ditampung untuk kemudian ditimbang dan

dikemas dalam karung. Pada saat packing gula ditimbang otomatis dengan bobot 50 Kg untuk tiap karung. Setiap shift diperkirakan akan menghasilkan 1800 karung gula. Gula yang sudah ditimbang diletakan di stapler selama 24 jam untuk menyamakan temperatur dengan temperatur ruangan. Karung-karung dijahit dengan alat khusus. Gula kemudian siap disimpan di gudang. Tempat penyimpanan gula ini harus memperhatikan kadar air dalam gula dan kelembaban udara untuk menjamin kualitas gula yang baik dan tahan lama.

32

BAB IV HAZARD DAN REKOMENDASI

1. Stasiun Persiapan A. Hazard: Debu Terpapar sinar matahari untuk jangka waktu yang cukup lama Tidak menggunakan baju kerja saat penebangan Punggung dan pinggang terlalu banyak membungkuk ketika membongkar dari truk dan melakukan seleksi terhadap tebu Bising akibat lalu lintas truk/trailer dan bunyi mesin Asap dari knalpot kendaraan (truk/trailer) Tertabrak truk/trailer Kebiasaan merokok driver truck Aktifitas monoton para pekerja Teriris pisau pencacah, terpotong, terjepit, terpukul oleh hammer penghancur tebu Tegangan & arus listrik pada alat Elevator yang beroperasi mengangkut tebu

B. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1. Resiko Keselamatan Truk atau Trailer collapse Terjatuh dan terpeleset Terluka (ringan/berat) atau cacat karena teriris pisau pencacah, terpotong, terjepit, terpukul oleh hammer penghancur tebu Terluka, cacat atau meninggal karena tertabrak heavy equipment Kebakaran pada Heavy Equipment Terluka, cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik

2. Resiko Kesehatan Gangguan saluran pernafasan Gangguan pendengaran Dehidrasi Radiasi sinar matahari Nyeri pada pinggang dan punggung Stress kerja

33

C. Rekomendasi Menghemat bahan bakar dan meminimalisasi bahan pencemar dengan mematikan mesin kendaraan saat antri di jembatan timbang Memasang rotary lamp pada truck/trailer Mengatur kecepatan kendaraan yang masuk kawasan pabrik. Melakukan maintenance equipment secara berkala dan melakukan pengecekan terhadap kelayakan kendaraan. Memberlakukan good housekeeping di area kerja secara berkala (melakukan audit housekeeping). Sosialisasi penggunaan hand tool. Membuat aturan larangan merokok didalam lokasi kerja Memberikan training olah raga ringan untuk pekerja, operator dan driver Penyediaan galon air minum yang cukup dan mudah terjangkau. Melakukan MCU secara berkala terhadap karyawan Melakukan kompetensi terhadap pekerja dan sertifikasi pada peralatan Menyediakan signalman untuk mengatur lalu lintas Menyediakan rambu-rambu keselamatan di lokasi kerja Penyediaan PPE (safety shoes, masker, ear plug, sarung tangan pelindung) Membangun area dengan ventilasi udara yang cukup Safety Sign Jalur khusus untuk pekerja & safe guarding

2.

Stasiun Gilingan A. Hazard: Panas dari proses Bising dari alat giling Debu dari proses tebu yang digiling Teriris oleh pisau pada mesin giling Paparan langsung dengan susu kapur Paparan langsung cairan nira mentah ber-pH 5,4 5,6 (asam) Beban kerja yang berat Mikroba Tegangan tinggi dan arus litrik

B. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1. Resiko Keselamatan Terluka (ringan/berat) atau cacat karena teriris pisau mesin penggiling
34

Terluka, cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik Kebakaran 2. Resiko Kesehatan Gangguan saluran pernafasan Gangguan pendengaran Dehidrasi & Heat Stress Iritasi kulit / dermatitis Toksin, Infeksi, Alergi Stress kerja C. Rekomendasi Memasang alat pengukur suhu Membangun area sterilizer dengan ventilasi udara yang cukup Memasang safety device pada mesin yang berputar Mempersiapkan SOP kerja yang benar Menyediakan APAR & Hydrant Melakukan MCU secara berkala terhadap karyawan Melakukan rotasi kerja dengan dibekali training terlebih dahulu Safety Sign Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Memasang guarding di sekeliling mesin Penyediaan APD (earplug, sarung tangan, masker)

3. Stasiun Pemurnian A. Hazard: Bising dari bunyi mesin Paparan langsung dengan Ca(OH)2, asam fosfat, dan indikator BTB (brom thymol blue) dan PAN (phenol alpha naphtol) Paparan langsung dengan susu kapur & gas SO2 Tekanan tinggi dari uap panas yang dihasilkan Panas dari proses Jenuh dengan aktifitas kerja Conveyor yang beroperasi mengangkut bahan yang tak larut Biological Hazard : mikroorganisme (Leuconostoc dan bakteri asam susu) Beban kerja berat Kebakaran/ledakan akibat reaksi bahan kimia

35

Tegangan tinggi dan arus litrik

B. Dampak Keselamatan dan Kesehatan 1. Resiko Keselamatan Terluka, cacat atau meninggal karena tersengat arus listrik Cacat & meninggal karena terjepit conveyor Terluka, cacat atau meninggal karena ledakan 2. Resiko Kesehatan Gangguan pendengaran Gangguan saluran pernafasan Iritasi kulit / dermatitis Stress kerja Toksin, Infeksi, Alergi Dehidrasi Heat Stress C. Rekomendasi Memasang safety device pada mesin Mempersiapkan SOP kerja yang benar, pemasangan safety sign, menyediakan sistem ventilasi yang baik Pemberian Extra fooding, khususnya karyawan yang lembur Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Penyediaan galon air minum yang cukup dan mudah terjangkau. Membuat shift kerja yang baik Menyediakan klinik beserta dokter dan perawat yang sudah bersertifikat hyperkes Melakukan rotasi kerja dengan dibekali training terlebih dahulu Penyediaan APD (earplug, safety shoes, sarung tangan) Menyediakan MSDS untuk penggunaan bahan kimia Penyediaan water hydrant & APAR Memasang Safety Valve

4.

36