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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA


FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERA DE GAS
DISEO DE SEPARADOR HORIZONTAL CON BOTA DECANTADORA EN PLANTA DE
EXTRACCIN DE LQUIDOS
Trabajo Especial de Grado presentado ante la
Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Acadmico de
MAGSTER SCIENTIARIUM EN INGENIERA DE GAS
Autor: Ing. MUFID EL AISAMI
Tutor: Ing. Msc. Jorge Barrientos
Maracaibo, Marzo de 2006
APROBACIN
Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado DISEO DE SEPARADOR
HORIZONTAL CON BOTA DECANTADORA EN PLANTA DE EXTRACCIN DE
LQUIDOS que MUFID EL AISAMI, C.I.: 9.724.584 presenta ante el
Consejo Tcnico de la Divisin de Postgrado de la Facultad de Ingeniera en
cumplimiento del Artculo 51, Pargrafo 51.6 de la Seccin Segunda del
Reglamento de Estudios para Graduados de la Universidad del Zulia, como
requisito para optar al Grado Acadmico de
MAGSTER SCIENTIARUM EN INGENIERA DE GAS
________________________
Coordinador del Jurado
Nombre y apellidos
C. I. : _ _ _ _ _ _ _ _ _
_______________________ ______________________
Nombre y apellidos Nombre y apellidos
C. I. : _ _ _ _ _ _ _ _ _ C. I. : _ _ _ _ _ _ _ _ _
________________________
Director de la Divisin de Postgrado
Nombre y apellidos
Maracaibo, Marzo de 2006
RESUMEN
El Aisami A. Mufid H. DISEO DE SEPARADOR TRIFSICO CON BOTA
DECANTADORA PARA PLANTA DE EXTRACCIN DE LQUIDOS. Trabajo de grado. La
Universidad del Zulia. Divisin de Postgrado. Maracaibo, Febrero 2006. Tutor: Prof. JORGE
BARRIENTOS.
Los procesos de extraccin de lquidos de los hidrocarburos es una de las actividades ms
importantes de la industria petrolera mundial. Dichos procesos consisten en separar diferentes
componentes que estn presentes en las corrientes de gas que salen tanto de los yacimientos
petrolferos como gasferos. Las diferentes tcnicas de extraccin de lquido desarrolladas desde
la dcada de los 50 hasta nuestros tiempos, como es el caso de la Refrigeracin Mecnica, ha
permitido el desarrollo de nuevos diseos de separadores apropiados para las nuevas exigencias
de la industria petrolera actual. Las tcnicas de refrigeracin consisten en descender la
temperatura de la corriente de gas para extraer sus componentes ms pesados. A medida que se
puedan manejar temperaturas ms bajas, se podrn extraer componentes cada vez ms livianos de
la corriente de gas. Una de las formas de hacer descender la temperatura del flujo de gas
aplicando las tcnicas de refrigeracin mecnica, es agregando otra sustancia denominada Glycol.
A pesar que sta sustancia se utiliza en proporciones muy pequeas, representa una inversin
importante y por lo tanto en algunos casos es necesario llevar a cabo su recuperacin. El diseo
de un separador trifsico horizontal con bota decantadora es apropiado para ste tipo de uso,
debido a, dos fases lquidas de diferentes densidades y en cantidades desproporcionadas pueden
ser separadas sin ningn problema. La metodologa de diseo desarrollada en ste trabajo de
grado se bas en un documento extrado del Manual de Diseo de Proceso (MDP) de Petrleos
de Venezuela (PDVSA), descrito en el documento PDVSA-MDP-03-S-05 y no de la norma
directamente, debido a la dificultad existente en la industria petrolera nacional para acceder a ste
tipo de informacin. Los parmetros tomados en cuenta para desarrollar el diseo son ideales, es
decir, no son parmetros tomados de algn proceso real de campo, pero, son valores muy
cercanos a stos. Los resultados obtenidos del diseo indican que, el separador trifsico
horizontal con bota decantadora puede operar sin ningn problema debido a, la fase lquida
pesada decantara en la bota y las dimensiones de sta son apropiadas para manejar el caudal
asumido en el diseo. Como representacin grfica del diseo se elaboraron dos dibujos mediante
el programa Auto-Cad para visualizar la configuracin del separador.
ABSTRACT
The liquids extraction processes of hydrocarbons are one of the most important activities of
world-wide the oil industry. These processes consist of separating different components that are
present in the gas currents which they leave so much the oil fields as gas fields. The different
techniques from developed extraction of liquid from 50decade to our days, as it is the case of the
Mechanical Refrigeration, have allowed the development of new designs of appropriate
separators for the new exigencies that the present oil industry demands. The refrigeration
techniques consist of temperaturedepressing from the gas current to extract their heavier
components. As lower temperatures can be handled, lighter components will be able to be
extracted of the gas current. One of the forms to make the temperature depress from the flow of
gas is applying the techniques from mechanical refrigeration or adding another substance
denominated Glycol. In spite of this substance, its used in very small proportions, it represents
an important investment and therefore in some cases it is necessary to carry out its recovery. The
design of a horizontal three-phase separator with a boot equipment is appropriate for this type of
use, since, two liquid phases of different densities and in disproportioned amounts can be
separated without no problem. The design methodology developed in this work is based on a
document extracted of the Process Design Handbook (MDP) of Petroleum of Venezuela
(PDVSA), described in document "PDVSA-MDP-03-S-05" and not directly of the Standard, due
to the difficulty that exists at this moment in the national oil industry to accede any type of
information. The parameters that were taken into account to develop the design are ideal
conditions, that is to say, are not parameters taken from some real process of field, but, they are
values very near these. The design results obtained, shows that the horizontal three-phase
separator with boot can operate without no problem since the heavy liquid phase praised/poured
off in the boot and that the dimensions of this one are appropriate to handle the volume assumed
in the design. As graphical representation of the design, two drawings using CAD program were
made to visualize the configuration of the separator.
TABLA DE CONTENIDO
Pgina
RESUMEN.
3
ABSTRACT
4
TABLA DE CONTENIDO
5
LISTA DE ABREVIATURAS
8
INTRODUCCIN.
15
CAPTULO
I PROCESOS DE EXTRACCIN DE LQUIDOS
17
1.- Generalidades.. 17
2.- Composicin del Gas.. 18
3.- Condiciones del gas. 18
3.1.- Gas Licuado del Petrleo (LP-Gas) 19
3.2.- Presin de Vapor 19
3.3.- Contenido de Humedad. 20
3.4.- Contenido de Sulfuro. 20
3.5.- Residuos Voltiles. 21
3.6.- Residuos No Voltiles 21
3.7.- Odorizacin. 22
4.- Control del Punto de Roco. 22
4.1.- Proceso de Separacin por Baja Temperatura o 23
Sistema LTS..
4.2.- Proceso de Refrigeracin 24
4.2.1.- Proceso Termodinmico 25
4.2.2- Etapas de Refrigeracin. 26
4.2.3.- Sistema de Dos Etapas. 26
4.2.4.- Sistema de Tres Etapas 26
4.2.5.- Propiedades del Refrigerante 26
4.3.- Proceso de Estabilizacin. 27
5.- Refrigeracin Directa 27
5.1.- Procesos Alternativos.. 28
6.- Proceso de Absorcin 29
7.- Proceso de Recobro de Etano 29
7.1.- Efecto J-T 30
7.2.- Proceso Turbo-Expansor 31
7.2.1.- Descripcin del Proceso Turbo-Expansor. 32
7.2.2.- Reciclaje del gas Residual (RR) 32
CAPTULO Pgina
7.2.3.- Proceso de Gas Subenfriado (GSP).. 33
7.2.4.- Proceso CRR (Reciclaje de Reciduo Fro).. 33
7.2.5.- Proceso SDR (Reflujo de Arrastre Lateral) 34
8.- Produccin de Gas Natural Licuado (LNG). 34
8.1.- Refrigeracin en Cascada 35
8.2.- Procesos con Mezcla de Refrigerantes 35
8.3.- Proceso Pre-Enfriado de Mezcla de Refrigerante 36
II SEPARADORES..
38
1.- Generalidades. 38
2.- Funciones del Separador 38
3.- Aspectos Mecnicos del Separador 39
4.- Tipos de Separadores. 39
4.1.- Ventajas y Desventajas del Separador Vertical. 40
4.2.- Ventajas y Desventajas del Separador Horizontal. 40
5.- Separadores Trifsicos 41
5.1.- Controles del Separador Trifsico.. 41
6.- Elementos Internos del Separador.. 42
6.1.- Extractores de Impacto.. 42
6.2.- Extractores Centrfugos. 43
7.- Separador Filtro.. 45
8.- Depuradores 45
9.- Problemas Operacionales de los Separadores. 45
9.1.- Crudos Espumosos 45
9.2.- Parafinas 46
9.3.- Arena. 47
9.4.- Emulsiones 47
9.5.- Velocidad de Erosin 47
10.- Parmetros de Diseo de los Separadores 48
10.1.- Composicin del Fluido.. 48
10.2.- Caudal de Gas en Condiciones Normales 49
10.3.- Presin y Temperatura de Operacin.. 49
10.4.- Factor de Compresibilidad del Gas en
Condiciones de Operacin.. 49
10.5.- Densidad de los Fluidos en Condiciones de
Operacin 49
10.6.- Velocidad Crtica del Gas (Vc) 50
10.7.- Tiempo de Retencin del Lquido 50
CAPTULO Pgina
10.8.- Dimensionamiento del Separador 50
11.- mpetu (Momentum) 50
12.- Asentamiento Por Gravedad 51
13.- Condicin Lmite para el Asentamiento por Gravedad.. 52
14.- Consideraciones de Diseo del Separador Horizontal 53
14.1.- Con Bota Decantadora. 53
14.2.- Con las Dos Fases Lquidas Dentro del Cuerpo
Cilndrico. 53
14.3.- Con Compartimientos Separados. 54
14.4.- Tamao de Gota a Separar 54
14.5.- Niveles del Separador 55
14.6.- Volumen de Operacin de la Fase Liviana 55
14.6.1.- Tiempo de Residencia de la Fase Liviana. 56
14.7.- Volumen de Operacin de la Fase Pesada.. 56
14.7.1.-Tiempo de Residencia de la Fase Pesada. 56
14.8.- Tiempo de Respuesta o de Intervencin del Operador 56
14.9.- Volumen de Emergencia.. 56
14.10.- Nivel Bajo-Bajo de Lquido Liviano
(o bajo cuando aplique).. 57
14.11.- Nivel Bajo de Interfase.. 57
14.12.- Longitud Efectiva de Operacin (L eff). 57
14.13.- Distancia Mnima entre NAAL-NBBL y NAL-NBL. 57
14.14.- Botas Decantadoras. 58
14.15.- Anlisis de Decantacin de la Fase Liquida Pesada 58
14.16.-Capacidad de Decantacin en Separadores Con Bota
Decantadora................................... 59
III NORMA PARA EL DISEO DE SEPARADORES
HORIZONTALES VAPOR-LQUIDO-LQUIDO.
62
1.- Generalidades.. 62
2.- Alcance 62
3.- Metodologa de Diseo 62
IV DISEO DE SEPARADOR TRIFSICO CON BOTA
DECANTADORA
85
CONCLUSIONES.
100
RECOMENDACIONES
102
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS..
103
ANEXOS
104
LISTA DE ABREVIATURAS
Smbolo Descripcin Unidades
A
fonNBBL
= rea vertical entre el NBBL y el fondo pie
2
del tambor, para tambores horizontales.

A
MALLA
= rea requerida de malla separadora de pie
2
gotas.

A
NAALNAL
= rea vertical entre el NAAL y el NAL, pie
2
para tambores horizontales.
A
NALNBL
= rea vertical entre el NAL y el NBL, pie
2
para tambores horizontales.

A
NBBLNAAL
= rea vertical entre el NBBL y el NAAL, pie
2
para tambores horizontales.

A
NBBLNBL
= rea vertical entre el NBBL y NBL, para pie
2
tambores horizontales.
A
TAMB
= rea de seccin transversal para pie
2
tambores horizontales.
A
V
= rea de seccin transversal para el pie
2
flujo de vapor.
A
VD
= rea Vertical Disponible para el Flujo pie
2
de Vapor.
a
ran
= rea de flujo de una ranura en el pulg
2
colector o distribuidor de gas.
Smbolo Descripcin Unidades
D = Dimetro del tambor. pie
D
Malla
= Dimetro de una malla circular, o lado pie
ms largo de una malla rectangular.
D = Dimetro de la gota. pulg

d
h
= Dimetro del orificio. pulg

d
o
= Dimetro de la boquilla de salida. pulg
d
p
= Dimetro de boquilla o tubo de pulg
entrada.
e
Malla
= Espesor de la malla separadora de pulg
gotas.

f = Factor de disipacin de la velocidad Adimensional


del chorro (jet).
h = Distancia del fondo entre la boquilla de pulg
entrada y el nivel alto alto del lquido
(NAAL).

h
boqMalla
= Distancia entre la boquilla de entrada y pulg
el fondo de la malla.
h
boqtan
= Distancia entre la boquilla de entrada pulg
y la lnea tangente superior.
Smbolo Descripcin Unidades
h
fon NAL
= Distancia vertical entre el fondo del pulg
tambor y el NAL.
h
fon NAAL
= Distancia vertical entre el fondo del pulg
tambor y el NAAL.
h
fon NBL
= Distancia vertical entre el fondo del pulg
tambor y el NBL.
h
MallaNAAL
= Distancia vertical disponible entre el pulg
fondo de la malla y NAAL.

h
NAAL boq
= Altura desde NAAL hasta la boquilla de pulg
entrada.

h
NBBL
= Altura mnima desde el nivel bajo bajo pulg
de lquido hasta la boquilla de salida de
lquido
h
NBBL NAAL
= Altura de lquido entre NAAL y NBBL. pulg
ho = Distancia mnima permisible entre tope pulg
de la malla y la boquilla de salida del
gas (o al borde cercano de la ranura en
los colectores de salida).
L = Longitud tangente a tangente del pie
tambor horizontal.
Smbolo Descripcin Unidades
L
eff
= longitud efectiva de operacin, es pie
decir, la requerida para que el proceso
de separacin se cumpla.

L
Malla
= Longitud del lado ms largo de la malla pie
rectangular.

l = Cuerda disponible para instalar la pulg


malla a la salida de gas, en tambores
horizontales.
l
dis
= Longitud requerida del distribuidor en pulg
forma de T en la boquilla de entrada.

l
ran
= Lado ms largo de las ranuras pulg
rectangulares.

N
r
= Nmero de filas de ranuras en el colector de gas.

N
s
= Nmero de ranuras por lnea en el
colector de gas o distribuidor.
Q
L
= Flujo de descarga de lquido. pie3/s

Q
M
= Flujo de mezcla por boquilla de pie3/s
entrada.
Q
V
= Flujo de descarga de vapor. pie3/s

S
Malla
= Lado ms corto de la malla rectangular. pie
Smbolo Descripcin Unidades
S
ran
= Lado ms corto de la ranura pulg
rectangular.

t
r
= Tiempo de Retencin de Operacin s

V
c
= Velocidad crtica. pie/s
V
E
= Velocidad mxima de mezcla a la pie/s
salida de la boquilla de entrada, tal que
no ocurra arrastre en la superficie del
lquido.
V
r
= Volumen de retencin mximo de pie
3
lquido entre el NAAL y el NBBL.

V
r1
= Volumen de retencin de operacin de pie
3
lquido entre el NAL y el NBL.

V
r2
= Volumen de retencin de lquido por pie
3
tiempo de respuesta del operador al
accionarse una alarma.
V
S
= Velocidad superficial de la mezcla en la pie/s
tubera de entrada.
V
V
= Velocidad de vapor permisible en el pie/s
recipiente.

X = Distancia desde la boquilla de pulg


entrada, hasta la superficie de choque
Smbolo Descripcin Unidades
= Fraccin volumtrica de lquido Adimensional
alimentado al tambor.

= Densidad del vapor a condiciones de lb/pie


3
operacin.

L
= Densidad del lquido a condiciones de lb/pie
3
operacin.

M
= Densidad de la mezcla a condiciones lb/pie
3
de operacin, promediada en
volumen.
= Tensin superficial del lquido a mN/m
condiciones de operacin.
= Viscosidad del vapor a condiciones. cP
F2 = Constante adimensional 5.3x104
F3 = Constante adimensional 3.6x104

F4 = Constante adimensional 2.3x104

F5 = Constante adimensional 1.0x104

F6 = Constante adimensional 2500

F7 = Constante adimensional 0.936

F8 = Constante adimensional 12
Smbolo Descripcin Unidades
F10 = Constante adimensional 5.9x104
F11 = Constante adimensional 0.09

F12 = Constante adimensional 8.3x105

F13 = Constante adimensional 1.03x104


F14 = Constante adimensional 2.05x103

F15 = Constante adimensional 10.74


F16 = Constante adimensional 15

F17 = Constante adimensional 4

F18 = Constante adimensional 2.8


F20 = Constante adimensional 144

F21 = Constante adimensional 0.157


F23 = Constante adimensional 1
F24 = Constante adimensional 1
F25 = Constante adimensional 12
15
INTRODUCCIN
Prcticamente cada operacin de proceso de la industria petrolera y petroqumica requiere la
separacin de uno o mas componentes presentes en el flujo principal o corriente de entrada, y
adems en diferentes estados. Se podra decir, es el primer paso en la purificacin de una
corriente o la principal operacin del proceso. Cuando se habla de separacin se puede referir a la
separacin de partculas lquidas del gas o vapor, de partculas lquidas entre dos lquidos
inmiscibles, de partculas slidas del gas o vapor. Existen mltiples maneras de llevar a cabo la
separacin, una de ellas es la separacin mecnica, la cual a su vez posee varios mtodos
conocidos como: Decantacin, filtracin, centrifugacin, sedimentacin, y otros. Todas estas
formas tienen relacin con el manejo de una fase o componente del fluido presentes en gran
cantidad, con la finalidad de separar los otros componentes que se encuentran en pequeas
cantidades.
En cualquier planta de proceso, el separador, es el equipo o accesorio responsable de llevar a
cabo la separacin mecnica de manera de satisfacer las exigencias en cuanto a caractersticas del
fluido que se encuentra aguas abajo del separador o la planta. De acuerdo a la configuracin del
separador ste puede ser: vertical, horizontal y esfrico; y en cuanto al fluido que maneja puede
ser: bifsico y trifsico.
En plantas de gas, los separadores ms utilizados son los horizontales debido a la distancia
mayor que recorre el gas desde la entrada hasta la salida del separador, lo cual permite a las
partculas lquidas se desprendan en mayor cantidad de la corriente de gas.
Cuando en una planta de gas, especficamente en una planta de extraccin de lquidos las
partculas de lquidos a separar se encuentran en pequeas cantidades, existe una variante en el
diseo de separadores horizontales, a pesar de no ser un diseo novedoso, es muy poco utilizado
y existe poca informacin al respecto, pero, tiene una enorme importancia porque ayuda a
mejorar la eficiencia del separador y reduce el tamao del mismo y por ende el costo. ste
diseo se refiere al separador horizontal con bota decantadora.
CAPTULO I
17
CAPTULO I
PROCESOS DE EXTRACCIN DE LQUIDOS
1.- Generalidades
El procesamiento del gas, cubre una amplia gama de operaciones con la finalidad de
preparar el gas a las condiciones del mercado. Los procesos de extraccin de lquidos mejor
conocidos como Recobro de Hidrocarburos Lquidos, pueden alcanzar desde un simple control
del punto de roco hasta una profunda extraccin de etano de la corriente de gas natural. A
medida que las exigencias de extraccin sean mayores, igualmente lo ser la complejidad y el
costo de las instalaciones de proceso.
El trmino NGL (Natural Gas Liquid) es el utilizado para los lquidos recobrados del gas
natural tal como: etano y componentes ms pesados.
Las instalaciones modernas de procesamiento de gas producen etano y productos ms
pesados, los cuales son enviados a otras plantas de proceso para extraer otros productos
comercializables. En ste tipo de instalaciones se pueden obtener productos como: etano puro,
etano-propano (EP), propano comercial, isobutano, normalbutano, butano-gasolina (BG) y
gasolina o condensado estabilizado. Desde principios del siglo XX los procesos de extraccin de
lquidos consisten en comprimir y enfriar la corriente de gas. El proceso de Absorcin de
petrleo crudo fue desarrollado en la dcada de 1920 para incrementar el recobro de gasolina y
producir productos con mayores cantidades de butano. En la dcada de 1950 fue desarrollado el
proceso de Absorcin de petrleo crudo refrigerado para incrementar ms an la produccin de
lquidos. Aun en el siglo 21 se utiliza la refrigeracin para extraer de la corriente del gas natural
el propano y componentes ms pesados. La refrigeracin del gas se puede llevar a cabo mediante
refrigeracin mecnica, absorcin refrigeracin, expansin a travs de la vlvula J-T (Joul-
Thomson). Tambin se han desarrollado y aplicado nuevas tcnicas como refrigeracin en
cascada, mezcla de refrigerantes y la tecnologa de turboexpansores con la finalidad de alcanzar
temperaturas an ms bajas en los procesos de extraccin de lquidos.
Con la utilizacin de stas tcnicas, se ha logrado incrementar significativamente el
recobro de lquidos de la corriente del gas natural. Los primeros procesos de extraccin lograban
un 50% de recobro de etano, mientras, con los ltimos adelantos en procesos de refrigeracin se
logran hasta un 90% de recobro.
18
2.- Composicin del Gas
La composicin del gas tiene un mayor impacto en la economa en cuanto al recobro de
NGL y la seleccin de los procesos de extraccin. Mientras el gas contenga mayor cantidad de
hidrocarburos licuables, o sea ms rico, mayor es la cantidad de productos que se le puede
extraer. El gas ms rico, es decir, el que contiene gran cantidad de condensados, requiere equipos
de refrigeracin, grandes superficies de intercambiadores de calor y enormes costos de capital
para obtener alta eficiencia de recobro.
La unidad de medida de los lquidos recobrados o extrados del gas natural es GPM
(Galones por mil pie cbicos), normalmente aplicado al propano y componentes ms pesados y
frecuentemente se incluye el etano.
Otra consideracin importante en cuanto al recobro de NGL es la especificacin del gas
residual. Es decir, cuando al gas natural se le extraen lquidos, ste cambia sus propiedades y
caractersticas y por ende hay que tomar en cuenta dichos cambios para su futura
comercializacin si ese fuera el caso. Normalmente se considera con un mnimo de HHV (Alto
Valor Calrico) del gas, pero, en algunos casos el mximo de HHV tambin puede ser
considerado.
Al remover lquidos del gas, ste se contrae y reduce el HHV. Esta contraccin representa
una prdida de ingresos para el gas comercial, la cual debe ser considerada en la economa de una
planta de extraccin de NGL.
3.- Condiciones del gas.
De acuerdo a la Asociacin de Procesadores de Gas (GPA) existe un amplio consenso
entre los industriales, de cuales deben ser, las condiciones mnimas que deben tener los productos
procesados.
El diseador y operador de planta de gas as como los compradores, se preocupan por las
especificaciones para otras plantas de productos, incluyendo el gas residual, etano, propano,
mezcla de etano-propano, normal-butano, iso-butano y planta de condensado. Aunque, no existen
19
especificaciones para el normal-butano se consideran las mismas del butano, adicionalmente,
debe estar compuesta por un mnimo de 95% de volumen de normal-butano. En la norma 2140-
92 de la GPA (Asociacin de Procesadores de Gas) se reflejan las condiciones mnimas que
deben algunos productos para su comercializacin.
En cuanto al etano y la mezcla de etano-propano tampoco existen especificaciones de la
norma. Sin embargo, la GPA tcnica Seccin C sobre especificaciones de productos, presenta un
sumario de criterios de calidad utilizados en la industria.
Las especificaciones de calidad del gas natural han sido histricamente negociadas entre
compradores o compaas fabricantes de tubera y los productores o procesadores de gas. Dichas
especificaciones pueden considerar: valor calrico, composicin, contaminantes, contenido de
agua y punto de roco de los hidrocarburos. Las especificaciones para estos parmetros pueden
variar ampliamente dependiendo del sistema de tubera, condiciones climatolgicas, uso final y
otros factores.
3.1.- Gas Licuado del Petrleo (LP-Gas)
En muchos casos los parmetros de especificacin para el LP-gas se basan en un sencillo
mtodo de prueba, llamado pasa-no pasa (pass-fall), utilizado con la finalidad de asegurar que los
productos puedan ser manejados de forma segura en los sistemas de transporte, basados en la
norma ISO 9162.
3.2.- Presin de Vapor
De acuerdo al Departamento de Transportacin de los Estados Unidos, la presin de
vapor est basada en el contenido de etano en el propano comercial y el propano HD-5, el cual
debe ser un mximo de 7% en volumen. Cualquier cantidad apreciable de propileno contenido en
el propano comercial, implicara la reduccin del porcentaje permisible del etano debido a la alta
presin de vapor que posee el propileno en comparacin con el propano. Asimismo, el contenido
de butano en el propano debe ser de 2,5% en volumen.
20
3.3.- Contenido de Humedad
La humedad en el gas propano debe ser controlada para evitar la formacin de hidratos,
en tuberas, tanques, equipos reguladores y otros equipos en el sistema de distribucin.
Aunque un sistema de deshidratacin apropiadamente diseado y operado produce mucho
propano seco. La humedad se forma en algn punto del sistema de distribucin como tanques de
almacenamiento, buques de transporte y otros.
Existen dos mtodos reconocidos para determinar el nivel aceptable de humedad en los
productos del propano: la prueba de Cobalt Bromide de la GPA, y el mtodo de Congelar a
travs de una vlvula de la ASTM D-2713. Ambas pruebas son pasa-no pasa, las cuales
proveen una determinacin cualitativa del propano seco comercial.
La prueba del Cobalt Bromide se basa en la observacin de los cambio de color de la Sal
del Bromuro de Cobalto causada por la humedad del gas o vapor que los rodea. El color del
Bromuro de Cobalto cambia de verde a lavanda con 30% de humedad relativa indicando propano
hmedo.
El congelamiento a travs de vlvula fue desarrollado para detectar excesiva humedad en
el propano lquido y es la prueba cualitativa mayormente utilizada. El aparato est especialmente
construido y la vlvula tiene el orificio calibrado y diseado para simular la expansin del
propano a travs de un regulador de presin. El tiempo requerido por la vlvula para congelar e
interrumpir el flujo debido a la humedad en el producto, determina si el producto esta o no
comercialmente seco.
3.4.- Contenido de Sulfuro
Ciertos compuestos de sulfuro deben ser controlados a un nivel extremadamente bajo en
los gases para evitar corrosin en los sistemas de distribucin. La norma utilizada es ASTM D-
1838. En sta prueba se sumerge en el producto una lmina de cobre pulido por una hora a una
temperatura de 100F, luego se compara su color con los contenidos en la norma ASTM segn la
siguiente clasificacin:
No.1.- Empae ligero (de naranja claro a naranja oscuro)
No.2.- Empae moderado (rojo, lavanda, oro latn)
21
No.3.- Empae oscuro (magenta, rojo, verde)
No.4.- Corrosin (negro, gris oscuro, marrn)
Otra prueba especifica es la Pyburn et al6 indica una concentracin de hidrgeno
sulfuroso (H2S) de 0,55 ppmw (partes por milln por peso) o mas en el propano hara que la
prueba de la lmina de cobre fracasara. Hasta con una cantidad de 0,3 ppmw de H
2
S podra
fallar.
La GPA permite un mximo de 123 ppmw (10 granos /100 ft
3
) total de sulfuro en
Propano HD-5; 185 ppmw (15granos /100ft
3
) en el propano comercial y 140 ppmw (15
granos/100ft
3
) en los butanos.
Para convertir partes por milln por peso (ppmw) a granos por pie cbicos (granos/ft
3
) se
utiliza la siguiente formula: Granos/ft
3
= (ppmw H
2
S)(MW
gas
)(0.001845).
3.5.- Residuos Voltiles
Las especificaciones de los residuos voltiles tienen se basan en los lmites de la presin
de vapor para asegurar esencialmente productos de un solo componente para el propano y butano
y productos de dos componentes para las mezclas de butano-propano. El residuo voltil
predominante en el propano es el butano, limitado a 2,5% en volumen. El residuo voltil
predominante en el butano es el pentano o hidrocarburos ms pesados, limitado a 2% en
volumen. Estos lmites aseguran que 95% del producto ser vaporizado a temperaturas
ligeramente superior al punto de burbujeo normal, el cual puede ser comprobado en campo por
una prueba de destilacin.
3.6.- Residuos No Voltiles
La especificacin para residuos no voltiles impone lmites ms rgidos en los
contaminantes extraos burbujeando sobre 100 F, lo cual puede resultar en el ensuciamiento de
los vapores utilizados en sistemas de retiro de lquido. Las principales fuentes de contaminacin
son: aceite de compresor, vlvulas lubricantes, inhibidores de corrosin o cualquier otro producto
de hidrocarburos pesados de las bombas, tuberas o recipientes de almacenaje que pueden ser
utilizados en servicios mltiples. El lmite aceptable es de 0,05 ml (mililitro) por 100 ml de
producto 500 ppmv.
22
3.7.- Odorizacin
La odorizacin no se requiere para los gases utilizados en los procesos industriales, sin
embargo, los gases de uso comercial y residencial deben contener olor para identificar cualquier
fuga que se presente e identificar su presencia.
En la mayora de los casos la odorizacin de los gases se lleva a cabo en plantas, terminal
fraccionador o terminal de tuberas en el tiempo en que se entrega a los camiones de transporte.
El olor predominante es el etil-mercaptano y se recomienda cargar 1 lb (libra) por cada 10.000
galones de propano lquido. En la prctica la mayora de los productores y operadores inyectan
1,5 lbs (libras) por cada 10.000 galones. Otro olor aprobado es el Thiophane
(tetrahydrothiophene) que se inyecta 6.4 lbs por cada 10.000 galones de propano lquido.
4.- Control del Punto de Roco
Se conoce ampliamente la condensacin retrograda ocurre a las condiciones de
yacimiento, sin embargo, tambin ocurre en condiciones tpicas de proceso basados en clculos
por computadora utilizando ecuaciones de estado para predecir el comportamiento del vapor-
liquido.
Cuando el gas es transportado en tuberas debe tomarse en cuenta otras consideraciones
para el control de la formacin de lquidos de hidrocarburos en el sistema. La condensacin de
lquidos, es un problema porque causa errores en la medicin, cadas de presin e incrementa el
riesgo en la operacin. Adems, la condensacin de lquidos puede ser un mayor problema con
flujos de dos fases y lquidos espesos.
Para prevenir la formacin de lquidos en el sistema, es necesario controlar el punto de
roco de los hidrocarburos por debajo de las condiciones de operacin del sistema de tubera.
Desde que las condiciones de operacin del sistema de tuberas son fijadas usualmente por diseo
tomando en cuenta las condiciones ambientales, solo se puede asegurar la remocin de flujo
monofsico de los hidrocarburos mas pesados del gas.
23
4.1.- Proceso de Separacin por Baja Temperatura o Sistema LTS
Existen dos mtodos lo cuales pueden ser utilizados para reducir el punto de roco. Si se
dispone de suficiente presin la separacin puede llevarse a cabo mediante la expansin del
refrigerante en un sistema LTS. El sistema de refrigeracin por expansin utiliza el efecto Joule-
Thomson para reducir la temperatura del gas durante la expansin. Los resultados de la reduccin
de temperatura no solo se obtienen lquidos de hidrocarburos sino tambin condensacin de agua.
sta ltima es removida como hidratos en el proceso, as puede cumplir con el control de ambos
puntos de roco, el del agua e hidrocarburos en una misma unidad. El gas de alta presin pasa
primero por un calentador, el cual solo es utilizado dependiendo de las condiciones del gas.
Luego el gas entra a un intercambiador de calor en espiral en el fondo del separador donde el gas
es enfriado al intercambiarse con los lquidos condensados e hidratos. Cualquier cantidad de agua
o condensados producidos en este punto es removida por el separador de alta presin (HPKO). El
gas del separador intercambia calor con el gas de salida para enfriamientos adicionales. La
temperatura en este punto debe ser controlada para prevenir la formacin de hidratos en el
intercambiador. El gas en este punto pasa a travs de la vlvula reductora de presin Joule-
Thomson y ocurre la expansin. Los lquidos de hidrocarburos e hidratos producidos por esta
expansin caen al fondo del separador de baja temperatura. El gas que sale de ste separador
tiene la misma condicin de presin y temperatura del separador. El punto de roco de
hidrocarburos y agua alcanzados en este proceso estn limitados por la presin diferencial
disponible as como la composicin del gas de alimentacin.
Los sistemas LTS pueden utilizarse solamente donde exista suficiente presin disponible
para ejecutar los procesos deseados de separacin. Una modificacin adicional de este proceso es
agregar una inyeccin de glycol al gas de alta presin para alcanzar puntos de roco ms bajos
cuando la presin disponible es limitada. El uso del glycol elimina la necesidad de calentar la fase
lquida en los sistemas LTS y contribuye a garantizar que la formacin de hidratos no obstruir el
equipo del proceso aguas-arriba del separador LTS.
Frecuentemente el sistema LTS con inyeccin de glycol presenta problemas a nivel del
separador de baja temperatura, uno de ellos podra ser la presencia de glycol y lquidos de
hidrocarburos en la corriente de gas aguas-abajo del separador, lo cual es totalmente indeseable
porque alterara las caractersticas del gas de comercializacin.
24
La cantidad de glycol inyectada al sistema es relativamente pequea en comparacin con
los lquidos de hidrocarburos que se extraen del separador de baja temperatura. Lo ideal sera
poder extraer todo el glycol inyectado as como todo el lquido formado dentro del separador. En
vista que ste proceso es una modificacin del sistema LTS, probablemente, el diseo del
separador de baja temperatura no sea el ptimo porque en este nuevo proceso se debe considerar
otro fluido en la corriente de gas para un mnimo de cuatro fluidos, stos son: gas, condensado,
agua y glycol. Sino no se toma en cuenta sta variacin, se podra perturbar el proceso con
consecuencias indeseables que implicara hasta la parada de la planta.
Por ende, se propone en esta tesis el diseo de Separador Horizontal con Bota
Decantadora con la finalidad de mejorar la eficiencia del separador y disminuir el costo del
mismo.
4.2.- Proceso de Refrigeracin
El proceso de refrigeracin simple consta de los siguientes equipos: compresor,
condensador, acumulador, vlvula de expansin, chiller o evaporador y tanque de expansin.
El sistema funciona de la siguiente manera: el lquido refrigerante es vaporizado en el
evaporador para remover el calor del proceso de gas, posteriormente se expande en el tanque de
expansin a presin atmosfrica para luego elevar la presin en el compresor a un nivel
adecuado, seguidamente se condensa el refrigerante en el condensador prcticamente a la misma
presin de salida del compresor y se recolecta en un tambor de oleaje. El refrigerante en el estado
de lquido saturado pasa por la vlvula de expansin, haciendo descender la presin abruptamente
teniendo como resultado la expansin. En este punto, parte del refrigerante se encuentra en estado
de vapor y lquido, por ltimo vuelve a pasar por el evaporador donde la parte lquida del
refrigerante se termina de evaporar hasta alcanzar la condicin de vapor saturado y el ciclo se
repite.
El principio de una mquina de refrigeracin es absorber calor a baja temperatura en el
evaporador y entregar ste calor a altas temperaturas en el condensador. Tambin depende del
efecto Joule-Thomson el cual consiste en la expansin a entalpa constante.
Las condiciones de calor del sistema de refrigeracin se pueden definir de la siguiente
manera:
25
Hb = Calor contenido en el refrigerante a la salida del evaporador
Hc = Calor contenido del refrigerante a la salido del compresor
He = Calor contenido del refrigerante al entrada del evaporador
Tambin se puede definir la tonelada (ton) de refrigeracin = monto de calor removido
1 ton = 200 Btu/min 12000 Btu/hr
El calor absorbido por el refrigerante = Hb He
El trabajo realizado por el compresor asumiendo compresin adiabtica = Hc Hb
El rendimiento del proceso B = (Hb He) / (Hc Hb)
Potencia terica requerida por tonelada de refrigeracin HP
t
= 4.713 / B
Potencia real HP
r
= HP
t
/ E (Eficiencia del compresor)
HP
t
= (Hc Hb) (W); W = Libras de refrigerante en circulacin.
4.2.1.- Proceso Termodinmico
Para entender el proceso de refrigeracin desde el punto de vista termodinmico es
necesario observar el ciclo en un diagrama Presin-Entalpa.
En el punto 1, el refrigerante se encuentra como vapor saturado a baja temperatura listo
para ser comprimido adiabticamente (entalpa Hb). En el punto 2 se tiene el refrigerante
comprimido a la salida del compresor (entalpa Hc). En el punto 3 es enfriado y condensado a la
entalpa He. Del punto 3 al 4 el refrigerante es expandido a entalpa constante y finalmente del
punto 4 al 1, el refrigerante es evaporado mediante el cambio de entalpa (Hb He) y retorna a la
succin del compresor.
Existen varias modificaciones al proceso de refrigeracin simple que pueden reducir el
requerimiento de potencia en el sistema. Tal sistema que subenfria el refrigerante despus de la
condensacin, permite el mejor uso de la evaporizacin de lquido saturado a vapor saturado en
vez de tener parte del vapor formado a travs de la vlvula de expansin. La modificacin ms
comn es el uso del economizador, en el cual se utiliza una etapa de evaporizacin intermedia.
26
4.2.2- Etapas de Refrigeracin
Los sistemas de refrigeracin pueden utilizar desde una etapa de compresin hasta 4
etapas y todos han sido probados satisfactoriamente en varios servicios. El nmero de niveles de
refrigeracin depende generalmente del nmero de etapas de compresin requerida, carga de
calor nter etapas, economa y tipo de compresin.
4.2.3.- Sistema de Dos Etapas
El sistema de una etapa est descrito en el punto 4.2 Proceso de refrigeracin. En
cuanto al sistema de dos etapas se pueden alcanzar ahorros hasta 20% utilizando un
economizador en la inter etapa. Adicionalmente, puede lograrse ms ahorro removiendo calor del
proceso en la inter etapa en vez de efectuarlo en el nivel mas bajo.
4.2.4.- Sistema de Tres Etapas
Utilizando un sistema de compresin de tres etapas se puede disminuir el requerimiento
de potencia utilizando otro economizador y otro evaporador. A pesar que los ahorros no son muy
altos si se compara entre el sistema de dos etapas y el de una etapa, puede todava ser
significativamente suficiente para justificar los equipos adicionales.
4.2.5.- Propiedades del Refrigerante
Para disear cualquier sistema de refrigeracin es indispensable conocer como vara la
entalpa de cada refrigerante a medida que cambia la presin. Para ello existen diagramas de
presin-entalpa de cada refrigerante que suministran dicha informacin y la cual debe estar
disponible al momento de iniciar el diseo.
4.3.- Proceso de Estabilizacin
Uno de los problemas que se presenta al utilizar unidades de control de punto de roco de
ambos sistemas, es decir, sistema LTS y sistema de refrigeracin mecnica, es la disposicin de
los lquidos removidos. stos, deben ser estabilizados mediante una expansin brusca a presiones
mas bajas o mediante el uso de columnas de estabilizacin. Cuando el condensado es expandido
27
bruscamente se liberan hidrocarburos ligeros los cuales pueden disponerse en sistemas de gas
combustible.
Con la columna de estabilizacin se pueden obtener productos de mayor calidad y mejor
control. El estabilizador de condensado se alimenta usualmente por el tope de la columna a una
presin reducida proveniente del separador de baja temperatura y tiene un rehervidor para elevar
la presin de vapor del producto. Los vapores en lo alto de la columna pueden ser utilizados
como combustible para el rehervidor o recomprimirlos y combinarlos con gases comerciales
como lo muestra la Figura 14. La columna contiene adems, platos o empaques para proveer la
transferencia de masa necesaria y estabilizar los lquidos de alimentacin. Despus de la
estabilizacin, el producto es enfriado y almacenado.
5.- Refrigeracin Directa
El proceso de refrigeracin directa es muy flexible en su aplicacin para el recobro de
NGL, puede ser utilizado para controlar el punto de roco cuando la cantidad de lquido a
recobrar es muy pequea o modesta. ste proceso tambin puede ser utilizado para altos recobros
de propano y en el caso de gases ricos, para cantidades considerables de etano. El nivel de
recobro depende de la presin, temperatura y composicin del gas de alimentacin y el nivel de
refrigerante en el chiller o evaporador.
El proceso de refrigeracin directa es utilizado comnmente con un sistema de inyeccin
de glicol. sta configuracin est limitada por la temperatura de operacin, debido a la
viscosidad del glicol a bajas temperaturas. El sistema de refrigeracin puede ser con propano, el
cual est limitado a -44F a presin atmosfrica.
5.1.- Procesos Alternativos
Existen mltiples variaciones en el proceso de refrigeracin directa. En el primer
esquema, el gas es enfriado con el gas residual y evaporado antes de llegar al separador de baja
temperatura. ste esquema utiliza un fraccionador alimentado por el tope en donde los gases de
salida son recomprimidos y reinyectados a la entrada del proceso. El uso de un intercambiador
lquido/gas de alimentacin, ayuda a reducir la carga del chiller.
28
El segundo esquema tambin utiliza un fraccionador alimentado por el tope, pero, los
lquidos del separador de baja temperatura alimentan directamente el fraccionador. ste
fraccionador opera con una temperatura ms baja en el tope, lo cual justifica el cambio con el
sistema de refrigeracin. Lo que sale del fraccionador previamente es calentado, luego
comprimido y finalmente mezclado con el gas residual que sale del separador de baja
temperatura.
El tercer esquema utiliza un fraccionador con reflujo. ste tipo de diseo tiene usualmente
la ms alta eficiencia en el recobro de lquidos, pero, tiene el mas alto costo debido a los sistemas
agregados.
El cuarto esquema puede ser utilizado donde los lquidos del separador de baja
temperatura puedan ser bombeados y donde el estabilizador trabaja a presiones elevadas, esto,
elimina la necesidad de recomprimir.
Cualquiera de las siguientes condiciones o una combinacin de stas: presin del
separador ms alta, gas ms rico o recobro limitado de la fraccin ms pesada del propano (C
3
+
)
conducir a mayores tasas de ciclos de recompresin. Esto resulta en ms potencia de
refrigeracin, ms potencia de recompresin, ms calor en el fraccionador y grandes equipos.
Estas condiciones favorecen el segundo y tercer esquema.
Otras condiciones o combinacin de stas como: presin ms baja del separador (600
lpcm), gas ms escaso (por debajo de 3 GPM C
3
+
) y recobro incluyendo etano, conducir a una
menor tasa de ciclos de recompresin. Estas condiciones favorecen el primer esquema o el cuarto
esquema si la presin del separador no supera las 450 lpcm. Presiones del separador por debajo
de 400 lpcm especialmente con gas escaso resultar en un pobre recobro de producto.
La capacidad de un sistema de refrigeracin vara directamente con la temperatura de
condensacin y evaporacin del refrigerante. A temperaturas de condensacin ms bajas y de
evaporacin ms altas se necesita menos potencia por unidad de refrigeracin requerida.
6.- Proceso de Absorcin
El proceso de absorcin es un proceso fsico donde las molculas de vapor de los altos
componentes de hidrocarburos irn a una solucin con lquidos de hidrocarburos ms pesados
como el nonano, decano y ms pesados y se separan de la corriente de gas. El proceso puede
29
operar a temperatura ambiente si solo se quiere retirar los componentes ms pesados. Un sistema
de refrigeracin realiza el recobro de productos de hidrocarburos ms livianos como el etano y
propano. El fluido de absorcin como el aceite magro (lean oil) es usualmente una mezcla de
compuestos parafnicos y tienen un peso molecular entre 100 y 200.
Los procesos de absorcin con aceite magro tienen la ventaja que el absorbedor puede
operar sobre todo a la presin del gas de alimentacin con mnima prdida de presin en la
corriente de gas a la salida del proceso. Las plantas que trabajan en condiciones ambientales o
refrigeradas, estn construidas de acero al carbono. Este tipo de proceso fue utilizado a principios
del siglo XX y siguen siendo utilizados en estos tiempos. Sin embargo, la mayora de estas
plantas han sido reemplazadas por procesos ms modernos como refrigeracin directa o
turboexpansor.
7.- Proceso de Recobro de Etano
Los sistemas de control del punto de roco y refrigeracin mecnica son utilizados para
aplicaciones donde se desea tener, de moderado a alto, recobro de propano. Para alcanzar
mayores recobros de propano y etano son requeridos temperaturas criognicas. Generalmente, la
industria procesadora del gas natural considera como proceso criognico aquellos que operan a
temperaturas por debajo de -50F. Existen tres mtodos generales con los cuales se pueden
alcanzar las condiciones necesarias para obtener altos niveles de recobro de etano.
a) J-T Expansin
b) Turboexpansor
c) Refrigeracin Mecnica.
7.1.- Efecto J-T
El uso del efecto Joule-Thomson (J-T) para el recobro de lquidos es una alternativa
atractiva en muchas aplicaciones. En general, el principio es enfriar el gas mediante la expansin
de ste al atravesar la vlvula J-T. Con intercambio de calor apropiado y alto diferencial de
presin a travs de la vlvula J-T, se pueden alcanzar temperaturas criognicas resultando en una
alta eficiencia de recobro. La principal diferencia entre el diseo J-T y el turboexpansor es que la
expansin del gas es adiabtica a travs de la vlvula. En un turboexpansor la expansin se
30
asemeja a un proceso isentrpico. De esa manera el diseo J-T tiende a ser menos eficiente por
unidad de energa gastada que el turboexpansor.
El proceso J-T ofrece algunas ventajas sobre el turboexpansor y el proceso de
refrigeracin en las siguientes situaciones:
a) Baja tasa de gas y modesto recobro de etano.
b) El proceso puede ser diseado sin equipos rotativos.
c) Extenso rango de flujos.
d) Simplicidad de diseo y operacin.
Con la finalidad de utilizar efectivamente el proceso, el gas debe estar a una alta presin
de entrada, sobre los 7000 kPa (absoluta) son tpicas en estas facilidades. El gas debe primero ser
secado para asegurar que no entre agua a la porcin fra del proceso. Normalmente se utiliza
almina para secar el gas.
Despus del secado, el gas es enfriado por el intercambiador de calor con el gas residual
fro y tambin por el intercambiador de calor con el intercambiador del demetanizador y en
algunos casos con el lquido del separador de baja temperatura. Despus del enfriamiento, el gas
es expandido a travs de la vlvula J-T y enviado al separador de baja temperatura. El lquido de
ste separador alimenta el demetanizador. En la torre demetanizadora, el producto del fondo se
encuentra en las especificaciones apropiadas y el producto del tope es intercambiado con la
alimentacin y recomprimido tantas veces como sea necesario para las condiciones de
comercializacin.
La clave para este proceso es la presin que atraviesa la vlvula J-T y la cantidad de
superficie de intercambio de calor incluida en la planta. El proceso puede operar sobre un amplio
rango de condiciones da gas de alimentacin y producir producto bajo especificacin. El proceso
es muy sencillo de operar y frecuentemente es operado como una planta desatendida o
parcialmente atendida.
En algunos casos, la presin del gas de alimentacin no es suficientemente alta o el gas es
rico en hidrocarburos licuables, entonces, la refrigeracin mecnica puede ser agregada al
proceso J-T para realizar eficientes recobros. El gas en este diseo es expandido despus del
separador de baja temperatura. La ubicacin de la vlvula J-T depende de la presin del gas y la
31
composicin implicada. La ventaja de la refrigeracin es poder utilizar presiones de alimentacin
mas bajas o alternativamente el demetanizador puede ser operado a una presin ms alta
reduciendo la compresin residual.
El proceso J-T con o sin refrigeracin ofrece un simple y flexible proceso moderado de
recobro de etano. Es usualmente aplicado para flujos de gas ms pequeos donde algunas
ineficiencias pueden ser toleradas para la reduccin de costos de capital y de operacin.
7.2.- Proceso Turbo-Expansor
Una planta expansora (que utiliza turboexpansor), produce refrigeracin para condensar y
recobrar lquidos de hidrocarburos contenidos en el gas natural por el ms directo y eficiente
medio disponible, consiste en la expansin del gas natural en un turboexpansor. ste proceso
convierte la entalpa del gas en un trabajo utilizable. La expansin del gas a travs del
turboexpansor se comporta termodinmicamente como un proceso isentrpico, en vez de, un
proceso isentlpico de expansin a travs de una vlvula. Sin embargo, las temperaturas
resultantes con la turboexpansin son mucho ms bajas la expansin a travs de la vlvula.
Las modernas plantas turboexpansoras han reemplazado esencialmente a las plantas
absorbedoras debido al bajo costo inicial, simplicidad y altos niveles de recobro.
7.2.1.- Descripcin del Proceso Turbo-Expansor
El gas seco de alimentacin se enfra con el gas residual a la salida del demetanizador.
Adems, con gases de alimentacin ms ricos se requiere con frecuencia la refrigeracin
mecnica como suplemento para el enfriamiento del gas. El gas enfriado es enviado al separador
de baja temperatura donde se separan los lquidos condensados, los cuales llegan a la parte
central del demetenizador mediante una vlvula de expansin. El flujo de vapor a la salida del
separador pasa por el turboexpansor y llega a la parte superior de la columna demetanizadora.
Con esta configuracin el recobro de etano alcanza el 80% menos. Adems, el
separador fro se opera a bajas temperaturas para maximizar el recobro. Frecuentemente, las altas
presiones y bajas temperaturas son condiciones cercanas al punto crtico del gas haciendo la
operacin inestable. El otro problema de este diseo es la presencia del bixido de carbono
32
(CO
2
), el cual puede solidificarse a las temperaturas de operacin presente en el proceso. Los
puntos de diseo crticos son a la salida del turboexpansor y el tope del demetanizador.
Una alternativa al diseo convencional es el uso de dos turboexpansores donde la
expansin ocurre en dos etapas. Mientras este diseo contribuye al acercamiento de las
condiciones crticas en el separador de baja temperatura tambin hace menos posible la
formacin de slidos en la columna demetanizadora.
7.2.2.- Reciclaje del gas Residual (RR)
Para incrementar el recobro de etano por encima del 80%, es necesario desarrollar un
proceso de reflujo para el demetanizador. Uno de los mtodos es reciclar una porcin del gas
residual, luego recomprimirla y enviarla nuevamente al tope de la columna. La corriente de gas es
expandida antes de llegar a la columna a travs de una vlvula para proveer el reflujo. ste
reflujo provee ms refrigeracin al sistema y permite realizar mayores recobros de etano. El nivel
de recobro es una funcin de la cantidad de reciclajes en el diseo.
El sistema RR ha sido utilizado satisfactoriamente en muchas plantas, es tolerante al CO
2
y el recobro puede ser ajustado por la cantidad de reciclaje utilizado.
7.2.3.- Proceso de Gas Subenfriado (GSP)
ste proceso fue desarrollado para solventar ciertos problemas presentados en los
procesos expansores convencionales, y vara de muchas maneras con respecto a stos procesos.
Una porcin del gas del separador de baja temperatura se enva al intercambiador de calor donde
se condensa totalmente con la corriente de tope. Luego sta porcin se expande bruscamente a
travs de la vlvula en el tope de la columna para proveer el reflujo.
El diseo GSP tiene varias modificaciones. Una es tomar una porcin de lquido, adems
del gas a la salida del separador de baja temperatura y enviarlas al intercambiador del tope, lo
cual ayuda a reducir los requerimientos de potencia debido a la recompresin. Tambin el diseo
puede ser ajustado para utilizar una porcin de lquido del separado para reflujo. sta
modificacin se utiliza para gases ricos ms de 3 GPM. El diseo GSP es muy tolerante al CO
2
hasta por encima del 2%.
33
7.2.4.- Proceso CRR (Reciclaje de Residuo Fro)
ste proceso es una modificacin del proceso GSP (Gas Subcooling Process) para
alcanzar mayores niveles de recobro de etano. Es similar al del GSP excepto que se agreg un
compresor y un condensador en el tope del sistema para tomar una porcin del gas residual y
proveer reflujo adicional al demetanizador. ste proceso es extremadamente atractivo para altos
recobros de etano, puede llegar alcanzar hasta 98%.
En comparacin con los procesos RR, GSP y CRR para un caso particular, el proceso
menos eficiente es el RR y se encuentra sobre el 91%. Por encima de ste punto el diseo RR
puede alcanzar mayores recobros que el diseo GSP. Como se puede observar el proceso RR es
muy sensible con respecto a la potencia disponible. El diseo GSP tiene ms bien una curva llana
de recobro y es una buena eleccin para recobros cercanos al 90%. El proceso CRR tiene el ms
alto recobro para la potencia residual disponible de recompresin, pero, debe tomarse en cuenta
el costo adicional de los equipos del sistema y el compresor.
7.2.5.- Proceso SDR (Reflujo de Arrastre Lateral).
El proceso SDR es otra modificacin del GSP. En ste diseo una corriente es sacada del
demetanizador, recomprimida y condensada para proveer el reflujo. La corriente tomada del lado
del demetanizador est libre de componentes inertes y condensan fcilmente. As como en el
proceso CRR, los equipos adicionales asociados con el sistema de reflujo deben ser justificados
con el aumento de recobro de lquidos.
8.- Produccin de Gas Natural Licuado (LNG)
La principal razn para licuar el gas natural es reducir unas 600 veces su volumen, lo cual
ocurre al cambiar la fase de vapor a lquido. Esta reduccin del volumen es importante en la
transportacin y almacenaje del gas. En estado lquido el gas puede transportarse en cantidades
discretas, puede ser almacenado econmicamente en tanques y puede ser transportado grandes
distancias no realizables por tuberas de gas.
Como el metano es el componente primario del gas natural, la produccin de LNG
envuelve el enfriamiento de toda la corriente de alimentacin del gas natural a temperaturas
criognicas, suficiente para condensar totalmente la corriente de gas. Como en todo proceso de
34
licuefaccin, es necesario tratar previamente el gas para remover componentes como el CO
2
y
agua para evitar la solidificacin de stos. Tambin es necesario remover los componentes de
hidrocarburos como el benceno y el ciclohexano los cuales tambin pueden solidificarse a muy
bajas temperaturas.
Existen dos tipos de plantas desarrolladas para licuar el gas natural: a) grandes unidades
de carga para produccin continua a los mercados de exportacin y, b) pequeas plantas para
sistemas de distribucin de gas. Las unidades de gran escala son diseadas tpicamente con
nfasis sobre la eficiencia del proceso, tienden a ser ms complejas y envuelven el almacenaje del
producto y sistemas no supervisados.
Las pequeas plantas de distribucin difieren con respecto a las de produccin continua
en muchos aspectos. stas son mucho mas pequeas, operan parcialmente en el ao y se
encuentran ubicadas frecuentemente cerca del punto de uso para el gas. El diseo se basa en la
reduccin del costo de capital en vez de la eficiencia termodinmica.
Con la finalidad de producir las bajas temperaturas necesarias para la licuefaccin, son
utilizados sistemas de refrigeracin mecnica. Existen tres tipos de procesos de licuefaccin que
pueden ser usados para cumplir esta refrigeracin: Refrigeracin en cascada, Mezcla de
refrigerantes y mezcla de refrigerante preenfriado.
8.1.- Refrigeracin en Cascada
Las primeras unidades de licuefaccin de LNG utilizaron el proceso de refrigeracin en
cascada. Estas plantas utilizan tres sistemas de refrigeracin las cuales emplean el propano,
etileno y metano como refrigerantes. Se utilizan de dos a tres niveles de presin de evaporacin
para cada refrigerante con compresores multietapa. De esta forma los refrigerantes son
suministrados en 8 9 niveles discretos de temperatura. Utilizando estos niveles de refrigeracin,
el calor es removido del gas satisfactoriamente a bajas temperaturas. El bajo nivel de calor
removido por el ciclo del metano, es transferido al ciclo del etileno y el calor removido por ste
ltimo es transferido al ciclo del propano. Finalmente, para la remocin del calor del ciclo del
propano se utiliza agua o aire de enfriamiento.
Algunas plantas utilizan un circuito cerrado de refrigeracin del metano. Diseos mas
modernos usan un circuito abierto donde el metano utilizado como refrigerante es combinado con
35
el gas de alimentacin y forma parte del producto de LNG. La eficiencia y costo del proceso
depende del nmero de niveles de refrigeracin provedos en cada sistema de refrigeracin.
8.2.- Procesos con Mezcla de Refrigerantes
Despus del desarrollo inicial del proceso de cascada, el ciclo de mezcla de refrigerante se
desarroll para simplificar el sistema de refrigeracin. ste sistema utiliza una sola mezcla de
refrigerantes compuesta por nitrgeno, metano, etano, propano, butano y pentano. Esta
combinacin de refrigerantes est diseada de manera tal que la curva del punto de burbujeo, se
aproxima a la curva de enfriamiento del gas haciendo que ste se licue. La proximidad de estas
dos curvas es una medida directa de la eficiencia del proceso.
El proceso tiene dos componentes mayores: el sistema de refrigeracin y la principal caja
fra del intercambiador. La caja fra es una serie de lminas de aluminio las cuales proveen acceso
a temperaturas cercanas entre las respectivas corrientes del proceso. El refrigerante de baja
presin es comprimido y condensado utilizando aire o agua en sistemas cerrados. El refrigerante
no se condensa totalmente antes de ser enviado a la caja fra. La alta presin del vapor y las
corrientes de refrigerante lquido se combinan y condensan en el intercambiador principal. La
corriente condensada es expandida bruscamente a travs de una vlvula J-T y sta baja presin
del refrigerante provee la refrigeracin tanto para el gas de alimentacin como para el
refrigerante de alta presin.
La remocin del pentano y componentes ms pesados del gas de alimentacin trae
consigo una condensacin parcial del gas fuera de la caja fra y la separacin del lquido a una
temperatura intermedia. ste lquido es luego procesado para producir C
5
bajo especificacin ms
producto. Los productos ms ligeros de esta separacin son retornados al sistema de licuefaccin.
8.3.- Proceso Pre-Enfriado de Mezcla de Refrigerante
Este proceso fue desarrollado por una combinacin del proceso de cascada y mezcla de
refrigerante. En este proceso, el enfriamiento inicial del gas de alimentacin se lleva a cabo
mediante un sistema multietapa de refrigeracin de propano. El gas es enfriado con este sistema a
una temperatura de -40F en cuyo punto el gas es procesado en una columna para remover los
hidrocarburos pesados. El gas es luego condensado en dos etapas del proceso de mezcla de
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refrigerante. El enfriador del gas est conformado por un gran intercambiador en forma de
espiral. ste intercambiador permite alcanzar temperaturas muy cercanas entre el refrigerante y el
gas requerido.
La mezcla de refrigerante en este proceso es una mezcla ms ligera compuesta por
nitrgeno, metano, etano y propano. La mezcla de refrigerante despus de la recompresin es
enfriada parcialmente con aire o agua y posteriormente enfriada por el sistema de refrigeracin
con propano. El refrigerante condensado parcialmente del enfriador de propano es separado y el
vapor de alta presin y las corrientes de lquido son enviados al intercambiador principal. El
lquido es expandido bruscamente y provee el enfriamiento inicial del gas. El vapor de alta
presin es condensado en el intercambiador principal y provee la licuefaccin final del gas.
CAPTULO II
38
CAPTULO II
SEPARADORES
1.- Generalidades
El separador es un recipiente utilizado para separar una mezcla de fluidos multifsicos en
varios fluidos de diferentes fases, relativamente libres uno del otro y bsicamente son gas y
lquido. As mismo, los fluidos provenientes de un pozo petrolfero o de una planta de proceso
presentan normalmente dos estados: lquidos y gaseosos. La principal funcin del separador es
separar fsicamente cada uno de los fluidos de manera de poder procesarlos y tratarlos
independientemente.
Los fluidos que llegan al separador son mezclas complejas de diferentes componentes de
hidrgeno y carbono, los cuales poseen diferentes densidades, presin de vapor y otras
caractersticas fsicas. Adems, poseen altas velocidades, son turbulentos y presentan constantes
expansiones de gas e hidrocarburo lquido, mezclados ntimamente con agua, slidos y otros
contaminantes.
A medida que el fluido avanza desde los yacimientos a alta presin y temperatura, ste, va
reduciendo sus condiciones de presin y temperatura. Comienza a aparecer el gas contenido en el
lquido, se condensa vapor de agua y parte del fluido cambia sus caractersticas de lquido a
burbuja, vapor y gas libre. La alta velocidad del gas trae consigo gotas de lquido y el lquido trae
consigo burbujas de gas.
2.- Funciones del Separador
La separacin del fluido multifsico en sus diferentes estados determina el correcto
funcionamiento del mismo. Para determinar si un separador esta diseado correctamente debe
cumplir con las siguientes funciones:
Separar satisfactoriamente los hidrocarburos lquidos y gaseosos.
Separar de la corriente de gas las partculas lquidos.
Liberar parte de la fraccin gaseosa que permanece en la fase lquida.
Retirar por vas independientes los fluidos de diferentes estados de manera que no
se mezclen posteriormente.
39
3.- Aspectos Mecnicos del Separador
Para que el separador pueda cumplir con sus funciones correctamente,
independientemente de su forma o tamao, debe contener cuatro importantes secciones, a saber:
a) Seccin Primaria o Inicial de Separacin: En esta seccin se absorbe la cantidad de
movimiento que posee el fluido a la entrada del separador, disminuyndola considerablemente,
mediante un cambio abrupto controlado de la direccin del fluido haciendo que se produzca la
primera separacin.
b) Seccin Secundaria o Asentamiento por Gravedad: Este seccin utiliza la fuerza de
gravedad para causar que las gotas de lquidos contenidas en el gas caigan por efecto de la
misma, debido a la reduccin de la velocidad del gas. Algunas veces, en sta seccin se utilizan
aletas para dirigir el flujo de gas y minimizar las turbulencias y de esa manera evitar la formacin
de espuma, la cual es un problema muy comn en los separadores.
c) Seccin de Extraccin de Neblina o Coalescencia: En esta seccin se utilizan
diferentes componentes mecnicos como aletas, alambres intrincados, platos coalecedores y
otros, para recolectar las partculas ms pequeas y hacer que se acumulen y se formen partculas
ms grandes de manera que puedan ser atradas por la fuerza de gravedad antes que el gas
abandone el separador.
d) Seccin de Recoleccin de Lquido: Esta seccin es el punto de recoleccin para todo
lquido removido de la corriente de gas, provee el tiempo de retencin necesario para que el gas
se separe del lquido y adems, provee niveles variados de acumulacin de lquido, si
necesariamente se manejan de forma intermitente golpes de lquido en la corriente de gas.
4.- Tipos de Separadores
De acuerdo a su forma se clasifica en tres grandes tipos, los cuales todos poseen las
cuatros secciones descritas anteriormente, y estos pueden ser: verticales, horizontales y esfricos.
Cada uno de estos tipos posee una ventaja especfica y su seleccin esta basada usualmente en
una condicin, que no es ms que obtener los resultados deseados al menor costo. Debido al alto
costo y compleja fabricacin de los separadores esfricos son poco utilizados en la industria.
De acuerdo al tipo de fluido se clasifican en: bifsico y trifsico. Cualquier configuracin
del separador puede manejar cualquier tipo de fluido.
40
4.1.- Ventajas y Desventajas del Separador Vertical
Ventajas:
Mejor control de nivel por el amplio rango de elevacin.
Mayor facilidad en el manejo y remocin de los slidos.
Mayor facilidad y economa al variar la capacidad del separador, ya que, es
menos costoso aumentar la longitud del cilindro que aumentar su dimetro.
Ocupa menos espacio para su instalacin.
Desventajas:
Para una capacidad determinada son ms costosos que los horizontales.
Los soportes de instalacin son ms complicados y difciles de instalar debido a,
la altura del separador.
4.2.- Ventajas y Desventajas del Separador Horizontal
Ventajas:
Menor costo a una determinada capacidad.
Mejor adaptacin al soporte de fijacin.
Mayor superficie disponible para el asentamiento, retencin y mayor capacidad
de gas.
Mejor adaptacin a los chorros de arena.
Mayor efectividad en el proceso de crudos espumosos.
Mayor facilidad para su instalacin y servicio.
Desventajas:
Menor capacidad para manejar baches de lquidos.
Mayor criticidad para controlar nivel.
Mayor superficie de instalacin.
En trminos generales los separadores horizontales son ms econmicos para los procesos
de separacin gas-petrleo, particularmente donde existen problemas de emulsin,
presencia de espuma o alta relacin gas-petrleo. Los separadores verticales trabajan con
mayor efectividad en procesos con baja relacin gas-petrleo.
41
5.- Separadores Trifsicos
Los separadores trifsicos manejan una fase gas y dos fases de lquidos inmiscibles. Las
dos fases lquidas pueden ser petrleo y agua, glicol y petrleo y otros. Generalmente, estos
separadores poseen un gran tamao porque se disean para garantizar que ambas fases lquidas se
separen completamente una de la otra. Estos separadores se utilizan para retirar la fase lquida
indeseable del proceso, aguas abajo del separador. Con ello se logran dos cosas, disminuir la
carga de los equipos utilizados para tratar los fluidos que salen del separador y aumentar la
capacidad de transportacin de fluidos a travs de las tuberas. Adems, ayuda a mejorar la
precisin en las mediciones de flujo.
5.1.- Controles del Separador Trifsico
Las formas de controlar la alta presin de separacin de gas, petrleo y agua mediante la
son mediante la utilizacin de controles de interfase con baldes y presas. En el control de
internase, un dispositivo flotante reacciona a diferentes densidades entre las dos fases lquidas
adyacentes. Solo esta diferencia de densidades afecta la flotabilidad del dispositivo a medida que
cambia el nivel, lo cual puede ser muy inestable.
Los baldes son compartimientos dentro del separador donde una o mas fases lquidas son
segregadas.
En cuanto a las presas, son utilizadas para ayudar en la segregacin, eliminando el uso de
los controles de interfase.
Otro tipo de diseo de separador trifsico contiene una bota decantadora, los cuales son
frecuentemente utilizados para la separacin de glicol-hidrocarburos y en plantas de
refrigeracin. El nivel de glicol es controlado con un controlador de interfase, mientras que el
nivel de hidrocarburos es controlado con un controlador de nivel normal. Estos separadores son
utilizados tambin en servicios de petrleo y agua.
6.- Elementos Internos del Separador
Consisten en una serie de accesorios que puede utilizar el separador para mejorar su
eficiencia. Con la ayuda de estos accesorios se puede reducir el arrastre de lquido a condiciones
de diseo.
42
6.1.- Extractores de Impacto
Estos son usualmente del tipo aleta o de alambre tejido.
El tipo aleta consiste en un laberinto formado por lminas de metal paralelo que
contienen bolsillos aptos para colectar lquidos. El gas pasa entre las lminas agitndose y estas
lminas hacen que cambie de direccin varias veces provocando que las partculas mas pesadas
no puedan seguir la trayectoria del gas quedando atrapadas en los bolsillos.
El proceso de coalescencia consiste en convertir en grandes gotas de lquidos a las
pequeas gotas mediante la acumulacin de stas, se puede lograr mediante dos mecanismos:
agitacin y superficie. La superficie del elemento es normalmente hmeda y las partculas
pequeas son absorbidas. Como los bolsillos estn colocados perpendicularmente con respecto al
flujo de gas, el lquido formado no tiene que fluir en contracorriente con el gas. En consecuencia,
separadores ms pequeos y compactos poseen grandes capacidades.
Al incrementar el nmero de lminas o platos, la distancia entre ellas se acorta, tambin
aumenta el nmero de bolsillos recolectores, es decir, mayor superficie recolectora, por lo tanto,
mayor agitacin del fluido y finalmente mayor recoleccin de lquidos, pero, lo negativo de todo
esto es la disminucin de la presin. Es decir, la cada de presin aumenta a medida que se
incrementa el nmero de platos o accesorios dentro del separador, por lo cual es muy importante
considerarlo al momento de seleccionar el tipo de accesorio a instalar.
El promedio de la cada de presin vara de 30 a 250mm H
2
O (1-10 in. H
2
O). Cuando se
utilizan extractores de neblina tipo aleta se debe tener cuidado con la cada de presin por causa
del alto nivel de lquidos, ya que esto podra ocasionar que halla arrastre de lquido en la parte
superior del separador.
El extractor de neblina tipo alambre tejido se fija en el separador con soportes ligeros lo
cual resulta favorable y tiene bajo costo de instalacin. Este tipo de accesorio puede recolectar
hasta el 98% de las partculas de lquido. Este material esta disponible en una sola pieza de varios
espesores y dimetros de hasta 90 cm.
El principio de separacin es el mismo del tipo aleta, el gas atraviesa una plantilla de
alambre tejida haciendo cambiar la direccin del gas muchas veces y provocando la agrupacin
de pequeas gotas hasta formar unas ms grandes.
La eficiencia de este tipo de accesorio depende del espesor de la plantilla, el dimetro del
alambre y si las ondulaciones del alambre son mas cerradas.
43
Las caractersticas de los alambres tejidos son los siguientes:
Dimetro del alambre: 0.076-0.28 mm (0.003-0.011 in)
Volumen atrapado: 92 a 99.4%
Densidad: 48-529 kg/m
3
(3-33 lb/pie
3
)
Superficie: 164-1970 m
2
/m
3
(50-600 pie
2
/pie
3
)
Una plantilla teniendo un espesor de 100-150 mm (4-6 in) es suficiente para la mayora de
las aplicaciones, sin embargo, se han visto casos de plantillas que tienen hasta 900 mm de espesor
(36 in).
Cualquier metal comn puede utilizarse en stas unidades incluyendo el acero al carbono,
acero inoxidable, aluminio, monel y otros.
La cada de presin es una funcin de la carga, el diseo de la plantilla y la velocidad del
gas, pero, no debe exceder los 3 cm de agua en promedio.
La experiencia ha mostrado que los soportes cuadriculados deberan contener al menos
90% de rea libre con la finalidad de eliminar cualquier restriccin para el drenaje del lquido.
Las plantillas tienen normalmente bajo peso, por lo tanto un soporte liviano es conveniente.
Algunos separadores presentan problemas como lo es la formacin de espuma, la cual
requiere no solo un extractor de neblina para eliminarla. Por ejemplo, cuando se manejan
materiales como glicoles, aminas y otros similares, tiende a formarse la espuma para lo cual se
recomienda utilizar un extractor de neblina dual. En la parte baja se coloca el de tipo aleta y sobre
ste, separados a una distancia de 150-300 mm (6-12 in) se coloca el de malla de alambre.
6.2.- Extractores Centrfugos
La fuerza centrfuga es parte integral de los procesos de separacin. El principio de
separacin es la alta velocidad requerida para lograr la separacin de las gotas ms pequeas y
depende del dimetro de la partcula, la densidad de la partcula y el gas y la viscosidad del gas.
La velocidad requerida para separar un determinado tamao de partcula debe incrementar
cuando la densidad de sta disminuya.
Un de los equipos ampliamente utilizados para separar condensados y escama de tubera
en sistemas de vapor es llamado separador de vapor. Es un recipiente relativamente pequeo el
cual imparte una alta velocidad al gas de entrada y luego hace cambiar radicalmente de direccin
44
para prevenir la reentrada del gas. En general, este tipo de recipiente separa partculas de 40 m
(micrones) y ms grandes lo cual lo hace muy eficiente.
Otro tipo de equipo utiliza el mismo principio de la fuerza centrfuga, pero,
adicionalmente fuerza al gas a pasar a travs de un laberinto, el cual introduce efectos de
adherencia y fuerza al gas a cambiar de direccin varias veces. En realidad este tipo de
combinacin es relativamente eficiente. Las caractersticas de rendimiento son las mismas que el
extractor de neblina y otros tipos, sin embargo, son complejos y relativamente costosos.
En los ltimos aos, el uso de los extractores multicicln ha sido ampliamente extendido.
Estos pueden ser montados en el tope de un recipiente regular o en separadores pequeos. Estas
unidades imparten una fuerza centrfuga al gas de entrada en forma de espiral descendente o
ascendente haciendo impactar las partculas ms pesadas contra las paredes del recipiente para
luego caer al fondo del mismo.
El proceso de separacin se hace ms difcil cuando la densidad del gas aumenta. Esto
probablemente explica la baja eficiencia que muestran los equipos centrfugos a presiones
elevadas. La tasa de flujo recomendada para cada equipo es usualmente proporcional a P a 0.5
de la potencia. O sea, la eficiencia se obtiene a expensas de la cada de presin.
El separador multicicln ha sido utilizado eficientemente en la separacin de partculas
slidas como lquidas. Puede manejar cantidades relativamente grandes de ambas. En algunos
casos se colocan elementos de impacto a la entrada del separador para la adherencia de las
partculas ms grandes y posteriormente las partculas ms pequeas sean removidas por la
unidad centrfuga.
La principal desventaja de las unidades centrfugas se debe a la rpida disminucin de la
eficiencia al decrecer la velocidad por debajo de cierto punto. Por lo tanto, cuando se encuentran
grandes variaciones de carga, este tipo de unidad muestra poca ventaja.
7.- Separador Filtro
El separador tipo filtro es utilizado frecuentemente en plantas de compresin de gas o
donde exista instalacin de compresores. Este recipiente utiliza una seccin inicial conformada
por un conjunto de filtros tipo cartucho para aglomerar lquidos en forma de neblina y
convertirlas en gotas ms grandes de lquidos. La seccin secundaria es compuesta por
45
extractores de impacto del tipo aleta u otro extractor de neblina como malla de alambre, para
remover dichas gotas de lquido.
Este tipo de separador puede remover el 100% de todas las partculas cuyo tamao sea
superior de 2 m y el 99% hasta 0,5 m.
Se utilizan mayormente en plantas de compresin de gas debido a la alta exigencia en
cuanto a la calidad del gas que debe poseer antes de llegar al compresor.
8.- Depuradores
Aunque es un recipiente separador, se diferencia de los descritos anteriormente por lo
siguiente:
No poseen la capacidad suficiente para manejar oleajes de lquidos.
No son lo suficientemente grandes para permitir al lquido en forma de gotas
caiga por efecto de la gravedad.
La funcin bsica de ste tipo de separador es remover cantidades relativamente pequeas
de lquidos en un flujo mayormente gaseoso.
9.- Problemas Operacionales de los Separadores
9.1.- Crudos Espumosos
La espuma se forma por las impurezas y el agua contenida en el crudo, las cuales no se
logr remover antes de llegar al separador. Adems, algunos productos qumicos como
inhibidores y anticorrosivos aplicados a las tuberas, son formadores de espuma, lo cual
contribuye a entorpecer la funcin del separador.
Existe otro factor causante de la formacin de espuma y es el aumento de volumen de gas
por encima de la capacidad del separador, lo cual aumenta la velocidad del sistema.
Es importante mencionar que, la presencia de espuma en el separador no siempre es un
problema. Cuando la tasa de generacin es igual o menor a la tasa de rompimiento, la espuma no
representa un problema operacional en el caso de los separadores. Los principales problemas que
causa la espuma son:
Dificultad para controlar el nivel de lquido
Debido al volumen ocupado la separacin del gas del lquido no es ptima
46
Existe la posibilidad de ser arrastrada la espuma por el gas, lo cual altera las
condiciones finales de ste.
Por todo lo anterior, es necesario utilizar un comparador de espumas el cual tiene la
funcin de contrastar un crudo conocido con otro desconocido. Este procedimiento ayuda a tomar
las medidas necesarias para disear el separador.
Es importante sealar que la formacin de espuma tambin depende de la presin de
trabajo y de las caractersticas del lquido en las condiciones de separacin. De la misma forma es
importante saber que al bajar la presin en el separador aumenta el volumen de gas en la misma
proporcin.
La capacidad del separador aumenta al utilizar inhibidores de espuma. Sin embargo,
cuando se disea un separador no debe tomarse en cuenta el efecto de ste, ya que su accin est
en funcin de las caractersticas del crudo, las cuales cambian a lo largo de la vida del
yacimiento. Lo mas recomendable es hacer el diseo considerando la presencia de espuma, de esa
manera al dejar el espacio necesario para esta no hace falta utilizar los inhibidores.
Para el operador de planta es importante determinar las causas de la formacin de espuma,
es por ello que se suelen clasificar segn su origen en:
Espuma de tipo mecnico: aquellas producidas como consecuencia de los
volmenes o velocidades del fluido demasiados altos dentro del separador.
Espuma de tipo qumico: aquellas formadas por el uso de productos qumicos.
Para determinar el origen probable de la espuma, se recomienda tomar las muestras del
fluido en recipientes limpios y batirlas el mismo nmero de veces. Si al dejar reposar ella
desaparece rpidamente, indica que es del tipo mecnica. Si por el contrario tarda en desaparecer
o no desaparece indica que es del tipo qumico.
9.2.- Parafinas
La operacin del separador puede ser alterada por la acumulacin de parafina.
Especialmente los extractores de neblina del tipo malla de alambre son propensos a un mal
funcionamiento por la acumulacin de este sustancia. Cuando se determina la existencia de la
parafina se debe usar otro dispositivo o crear sistemas de inyeccin de vapor que puedan limpiar
las regiones propensas a taponamiento.
47
9.3.- Arena
La arena representa otro de los problemas potenciales que puede causar daos y mal
funcionamiento del separador. Entre los problemas ms frecuentes son: desgaste y ruptura de las
vlvulas y lneas, obstruccin de los dispositivos internos y la acumulacin en el fondo del
separador.
La obstruccin de los dispositivos internos debe considerarse en el diseo y se debe evitar
en la medida de lo posible ubicarlos en las zonas de acumulacin de la arena. En el diseo de un
separador puede estar contemplado las trampas de arena, sin embargo, puede ser difcil acceder a
ellas para removerlas. Cuando el diseo provea el mejor mecanismo de separacin del gas,
probablemente proveer reas para la acumulacin de arena.
9.4.- Emulsiones
Este tipo de problema se presenta con frecuencia en separadores trifsicos al entrar en
contacto por ejemplo petrleo y agua. Como la emulsin es una mezcla de dos lquidos, el tiempo
de separacin de estos es ms prolongado en comparacin con un gas y un lquido. En ocasiones,
es conveniente remover el agua y otro lquido mezclados y luego procesarlos en sistemas de
deshidratacin. Esto establece la diferencia entre un separador trifsico y bifsico. El tiempo de
asentamiento se puede reducir mas all de los valores utilizados en el diseo, mediante el uso de
calor en la seccin lquida o en la alimentacin del separador.
9.5.- Velocidad de Erosin
Se define como la mxima velocidad hasta donde se puede permitir que se produzca una
erosin aceptable o aquella por encima de la cual, el desgaste del material es exagerado.
Para evitar la destruccin acelerada del material, es conveniente mantener presentes las
velocidades lmites con las cuales debe trabajar la unidad.
La frmula API utilizada para medir la velocidad de erosin, es la siguiente:

C
Ve
Donde:
Ve: velocidad lmite
C = 100: constante que se aplica para servicio continuo y 125 para servicio intermitente
48
: densidad del fluido en lbs/pie
3
, en condiciones de operacin
Las observaciones relativas a la mxima velocidad permisible ayuda al operador a
seleccionar el caudal de produccin y al ingeniero de diseo a escoger el mejor material para la
tubera.
La formula anterior indica que al disminuir la densidad del fluido aumenta la velocidad de
erosin, pero, esto no se correlaciona con los trabajos experimentales realizados en tuberas
donde hay arena. En estos casos, los gases de baja densidad producen mayor erosin que los
lquidos cuya densidad es mayor, lo que nos sugiere dicha ecuacin no trabaja con la misma
seguridad cuando existe arena en el fluido.
Otros autores como Salama y Venkatesh han desarrollado la forma de predecir la
velocidad de penetracin en un codo, con la siguiente frmula:
h = 93000 (W. V
2
L
/T.D
2
)
donde:
h: tasa de penetracin, en milsima de pulgada por ao (mpy)
W: tasa de produccin de arena, bls/mes3
V
L
: velocidad de impacto de la partcula, p/seg
T: dureza del material
D: dimetro de la tubera
Asignndole T= 1,55 x 10
5
lpc y suponiendo una tasa de penetracin de 10 mpy, Salma y
Venkatesh obtuvieron la siguiente expresin de velocidad:
Ve = 4D/W
Los autores antes mencionados sugieren utilizar esta ecuacin nicamente con gases e
indican que la velocidad de impacto de la partcula es cercana a la velocidad del flujo de gas.
10.- Parmetros de Diseo de los Separadores
10.1.- Composicin del Fluido
Por costumbre muchos profesionales del diseo se basan nicamente para la seleccin o
diseo del separador, en el volumen y el tipo de fluido, sin embargo, es conveniente
familiarizarse por parte del diseador con el concepto de equilibrio de fases y separacin
instantnea, con el fin de predecir cul ser la cantidad y calidad del gas y del lquido que se
formara en el separador, en las condiciones de presin y temperatura del diseo.
49
10.2.- Caudal de Gas en Condiciones Normales
Para disear un separador es necesario conocer los volmenes de gas y de lquido que se
van a manejar durante la vida til del proyecto. La variacin de estas cantidades en el tiempo y el
impacto de los cambios estacionarios obligan a verificar el comportamiento del separador en las
condiciones ms desfavorables.
10.3.- Presin y Temperatura de Operacin
El estudio previo de las variaciones de la presin y temperatura en el sitio donde instalar
la unidad, afectar de manera determinante la seleccin del equipo. La mayora de los operadores
no se detienen a pensar en como se afectan las condiciones de operacin al bajar la presin.
Existe la seguridad de que al elevar la presin podra fallar el material. Sin embargo, no se
analiza el incremento de la velocidad dentro del sistema al bajar la presin. Un descenso abrupto
manteniendo el caudal, eleva la velocidad del fluido dentro del equipo provocando la formacin
de espuma, arrastre de lquido y hasta desprendimiento del extractor de neblina, afectando
considerablemente la calidad del producto.
10.4.- Factor de Compresibilidad del Gas en Condiciones de Operacin
El valor Z determina el volumen del gas en las condiciones de operacin. El diseador
deber seleccionar el modelo ms conveniente para hacer coincidir los resultados con los valores
del campo.
10.5.- Densidad de los Fluidos en Condiciones de Operacin
La densidad de los fluidos interviene de forma directa dentro del separador. Es fcil
calcular la densidad del gas en condiciones de operacin. En el caso de los lquidos, muchos
diseadores toman en cuenta las condiciones normales bajo el supuesto que, el efecto de los
cambios de presin y temperatura afectan muy poco los resultados finales.
10.6.- Velocidad Crtica del Gas (Vc)
Es uno de los factores ms importante a considerar para el diseo del separador. La
ecuacin que rige este parmetro es:
50
( )
g
g l
K Vc


(1)
Donde:
K: constante de Souders Brown

l:
densidad del lquido en condiciones de operacin, lbs/pie
3

g
: densidad del gas en condiciones de operacin. Libs/pie
3
La eleccin del valor de K y la determinacin de la velocidad crtica son las decisiones
ms importantes al hacer el diseo o la seleccin del equipo.
10.7.- Tiempo de Retencin del Lquido
La normativa PDVSA recomienda la seleccin del tiempo de residencia del petrleo, con
base en la gravedad API del fluido. As, un petrleo mayor de 40 API deber tener un tiempo de
residencia de 1,5 minutos. Para fluidos entre 25 API y 40 API, se recomienda reservar entre 3 y
5 minutos para petrleos pesados y/o espumosos.
10.8.- Dimensionamiento del Separador
Al completar los clculos que sirven de soporte para seleccionar la unidad, el diseador
debe indicar las dimensiones mnimas del recipiente que desea comprar. Al existir varias
alternativas, el diseador deber seleccionar el equipo ms idneo desde el punto de vista
econmico, de espacio y de mantenimiento.
11.- mpetu (Momentum)
Los fluidos cuyas densidades son diferentes tendrn diferentes mpetus. Si un fluido
multifsico cambia de direccin rpidamente, las partculas ms pesadas no lo podrn hacer
porque poseen mayor mpetu y por eso ocurre la separacin. Esto indica en todo proceso de
diseo la necesidad de considerar algn mecanismo que haga que el fluido de entrada al
separador cambie de direccin bruscamente para lograr la separacin de partculas de diferentes
densidades.
51
12.- Asentamiento Por Gravedad
Una vez desarrollada la primera etapa de separacin originada por el mpetu, entra en accin otra
fuerza que obliga que las gotas de lquido caigan al fondo del separador, esa es la fuerza de
gravedad. Sin embargo, como el fluido a la entrada del separador posee una velocidad
determinada, es posible que las gotas de lquido sean arrastradas en la direccin del gas y no
permitan que caigan al fondo del separador.
( ) ( )
' 3
4
'
2
C
gD
C A
gM
V
g
g l p
p g l
g l p
t

(2)
donde:
V
t
: Velocidad terminal o crtica
g: aceleracin de gravedad, 32.2 pie/seg
2

l:
densidad de la fase lquida, gota o partcula, lb/pie
3

g
: densidad del gas, lb/pie
3
A
p
: rea de la partcula o gota, pie
2
C: coeficiente de arrastre, adimensional
D
p
: dimetro de la partcula, pie
El coeficiente de arrastre depende de la forma de la partcula y el Nmero de Reynolds
del gas que fluye. Con el propsito de utilizar la ecuacin, se considera la partcula como una
esfera rgida.
El nmero de Reynolds se define como:

g t p
V D 488 . 1
Re , : viscosidad de la fase continua, cp (3)
La experiencia en el diseo de separadores determinara la seleccin ptima del dimetro
de la partcula y la velocidad terminal. Para evitar el tanteo por ensayo y error se presentan los
valores del coeficiente de arrastre como una funcin del coeficiente de arrastre y el nmero
Reynolds al cuadrado, esta tcnica elimina la velocidad de la expresin quedando:
52
2
2 8
2
) ( ) 10 )( 95 . 0 (
(Re) '


g l p g
D
C

(4)
13.- Condicin Lmite para el Asentamiento por Gravedad
La ley de Newton se aplica a las partculas que tienen un tamao igual o superior a 1000
micrones, coeficiente de arrastre mximo hasta 0.44 y el nmero de Reynolds es
aproximadamente 500, quedando la ecuacin de velocidad terminal como:
( )
g
g l p
t
gD
V


74 . 1 (5)
El mximo tamao de partcula asentada por gravedad se calcula mediante la ecuacin:
( )
33 . 0
2
1
1
]
1

g l g
CR p
g
K D

, donde K
CR
: constante de proporcionalidad (6)
Segn la ley de Stoke, cuando el nmero de Reynolds es menor que 2, existe una relacin
lineal entre el coeficiente de arrastre y el Nmero de Reynolds, el cual corresponde a un flujo
laminar. Por lo tanto la ecuacin 2 puede ser expresada como:
( )


18
488 . 1
2
g l p
t
gD
V

(7)
Esta ley se aplica para dimetros de partculas que oscilan entre 3 y 100 micrones.
14.- Consideraciones de Diseo del Separador Horizontal
A pesar de la existencia de muchos tipos de diseos del separador horizontal, los tres ms
importantes se consideran a continuacin: con bota decantadora, con las dos fases lquidas dentro
del cuerpo cilndrico y con compartimientos separados.
53
14.1.- Con Bota Decantadora
Cuando en un fluido trifsico la fase lquida ms pesada se encuentra en poca cantidad, se
utiliza este tipo de separador. El criterio que se utiliza para disearlo es que la fase lquida liviana
este desprovista de la pesada.
Cuando se inicia el diseo de un separador vapor-lquido-lquido, son los primeros a tratar
de disear debido al menor costo que representan en comparacin con otros tipos, ya que se
pueden disear con menor dimetro y longitud. A pesar que la bota decantadora representa un
costo adicional, ste es menor que si el diseo considera la fase pesada dentro del cuerpo del
separador.
En estos equipos existe un control de nivel gas-lquido en el cuerpo principal y un control
de nivel de interfase lquido-lquido en la bota decantadora.
El volumen de operacin y emergencia para la fase lquida liviana est contenido en el
cuerpo principal. El volumen de operacin para el lquido pesado lo contiene la bota decantadora.
14.2.- Con las Dos Fases Lquidas Dentro del Cuerpo Cilndrico
Se utiliza cuando la cantidad de fase lquida pesada es suficientemente grande para ser
contenida en una bota. Esta alternativa es ms costosa ya que aumenta el tamao del separador en
cuanto al dimetro y longitud. El criterio a utilizar para disear este tipo de separador es que la
fase lquida liviana est libre de gotas de lquido pesado.
En estos equipos se tiene control de nivel gas-lquido y control de interfase lquido-
lquido dentro del cuerpo cilndrico, lo cual hace mas complicado la operacin del equipo y su
relacin con los procesos aguas abajo. El volumen de operacin y emergencia de la fase lquida
liviana as como el volumen de operacin de la fase lquida pesada se encuentran dentro del
cuerpo. Normalmente no se tiene volumen de emergencia para la fase lquida pesada.
14.3.- Con Compartimientos Separados
En este tipo de separador, el criterio primordial de diseo es que la fase lquida pesada
est libre de gotas de lquido liviano. Estos equipos se les conocen como separadores de balde
(bucket) y vertedero (weir), tienen fijo el nivel de lquido con respecto a la fase vapor-gas, debido
al rebosadero de fase liviana hacia el compartimiento de fase lquida liviana el cual fija dicha
altura.
54
En la zona del separador antes del balde de lquido liviano, es donde se produce la
separacin la separacin de las gotas de lquido liviano de la fase pesada continua, aqu no se
controla interfase lquido-lquido, ya que la posicin de dicha interfase se fija aproximadamente
por la diferencia de alturas entre el rebosadero de lquido liviano hacia el balde y el vertedero de
fase pesada hacia el compartimiento del tambor que contiene el lquido pesado.
Los requerimientos de volumen de operacin y de emergencia para el lquido pesado son
satisfechos en el compartimiento de pesados limitado por el vertedero de pesados. Los
requerimientos de volumen de operacin y de emergencia para el lquido liviano son satisfechos
en el balde de lquido liviano del separador.
Este tipo de separador es el ms costoso ya que la longitud del separador es aumentada en
comparacin con los descritos anteriormente. Sin embargo es ms fcil de operar ya que solo se
controla el nivel de gas-lquido tanto en el balde de livianos como en el compartimiento de
pesados.
14.4.- Tamao de Gota a Separar
Normalmente, la separacin lquido-lquido considera para efecto de diseo un tamao de
gota de 0.127 milmetros (mm) 0.005 pulgadas (pulg). Sin embargo la mayora de los procesos
industriales tiene que ver con la separacin de hidrocarburos y agua, a medida que las densidades
se asemejan entre uno y el otro se hace ms difcil la separacin. La tabla siguiente sirve como
orientacin general para la escogencia del tamao de la gota.
Tamao de gota
Tamao de la gota (ambas fases)
Fase liquida liviana Fase liquida pesada
mm pulg
Hidrocarburos API <35 Agua o soda custica 0.127 0.005
Hidrocarburos API >35 Agua o soda custica 0.089 0.0035
Agua Forfural 0.089 0.0035
Metil-Etil-Cetona Agua 0.089 0.0035
Sec-Butil-Alcohol Agua 0.089 0.0035
Metil-Isobutil-Cetona Agua 0.089 0.0035
Otros casos 0.127 0.005
Manual de Diseo de Equipos Para Refineras y Plantas Qumicas (1974)
55
14.5.- Niveles del Separador
Generalmente existen unas siglas que identifican cada uno de los niveles considerados en
el diseo interno del separador, estas son:
Manual de Diseo de Proceso PDVSA MDP-03-S-03 (1995)
14.6.- Volumen de Operacin de la Fase Liviana
Es el volumen de la fase liviana existente entre NAL y NBL. Este volumen considerado
como volumen retenido de lquido liviano (light liquid surge volume o light liquid holdup) se fija
de acuerdo a los requerimientos del proceso, para asegurar un control adecuado, continuidad de
las operaciones en situaciones de perturbacin y para proveer volumen suficiente para una parada
segura y ordenada.
14.6.1.- Tiempo de Residencia de la Fase Liviana
Corresponde al tiempo en el cual el flujo de lquido liviano puede llenar el volumen de
operacin de la fase liviana en el recipiente. Frecuentemente, cuando se especifica el volumen de
operacin de la fase liviana, realmente se indican los minutos que transcurren entre NAL y NBL.
En ingls se conoce como Light liquid surge time.
14.7.- Volumen de Operacin de la Fase Pesada
Corresponde al lquido pesado existente entre los niveles NAL y NBL. Este volumen
tambin se conoce volumen retenido de lquido pesado heavy liquid surge volume o heavy
liquid holdup, se fija de acuerdo a los requerimientos del proceso para asegurar un control
adecuado, continuidad de las operaciones durante perturbaciones operacionales y para proveer
suficiente volumen de lquido pesado para una parada de planta ordenada y segura.
Siglas En Espaol Descripcin Siglas en Ingls
NAAL Nivel alto-alto-de lquido HHLL
NAL Nivel alto de lquido HLL
NNL Nivel normal de lquido NLL
NBL Nivel bajo de lquido LLL
NBBL Nivel bajo-bajo de lquido LLLL
56
14.7.1.- Tiempo de Residencia de la Fase Pesada.
Corresponde al tiempo en el cual el flujo de lquido pesado puede llenar el volumen de
operacin de la fase pesada en el recipiente. La mayora de las veces, cuando se especifica el
volumen de la fase pesada, realmente se indica cuantos minutos deben transcurrir entre NAL y
NBL, es decir heavy liquid surge time.
14.8.- Tiempo de Respuesta o de Intervencin del Operador
Es el tiempo transcurrido por el operador desde que se emite la seal de alarma hasta que
se corrija la perturbacin del proceso. Este tiempo debe ser menor al contenido en los sistemas
automatizados que produciran paradas seguras de los equipos o planta aguas abajo del separador.
Debido a la no existencia de un criterio, de cual debe ser el tiempo de respuesta de un
operador, se considerar como criterio general que la respuesta de un operador es de cinco
minutos, lo cual quiere decir, que el tiempo de retencin de lquido entre NAL y NAAL o entre
NBL y NBBL ser de cinco minutos como mnimo.
14.9.- Volumen de Emergencia
Es el volumen adicional que corresponde al lquido que debe satisfacer el llamado
tiempo de respuesta o intervencin del operador. Cuando se tengan interruptores o alarmas de
NAAL o NBBL, se tendrn cinco minutos adicionales de tiempo de residencia de lquido por
interruptor/alarma, lo que indica, que cuando se tiene NAAL y NBBL se aaden 10 minutos de
tiempo de residencia, a lo cual corresponde un volumen de lquido de emergencia de 10 minutos
del mximo flujo de lquido.
14.10.- Nivel Bajo-Bajo de Lquido Liviano (o bajo cuando aplique)
Es la distancia mnima existente entre el nivel bajo-bajo de lquido liviano, (o nivel bajo si
no se tiene un interruptor o alarma de nivel bajo-bajo) hasta el nivel alto de interfase, cuando las
dos fases liquidas estn en el mismo compartimiento o hasta el fondo del recipiente cuando existe
una bota decantadora y es 230 mm mnimo. Este valor puede cambiar debido al requerimiento de
tiempo de residencia del lquido liviano, para lograr decantacin exitosa del lquido pesado.
57
14.11.- Nivel Bajo de Interfase
La distancia mnima desde el nivel bajo de interfase hasta el fondo del recipiente,
independientemente que est en una bota decantadora o en un tambor con lquido pesado en el
cuerpo cilndrico es de 230 mm mnimo (9 pulg).
14.12.- Longitud Efectiva de Operacin (L eff)
Es la longitud del separador requerida para que se lleve a cabo la separacin vapor/gas-
lquido-lquido, y se puedan tener los volmenes requeridos de lquido, tanto de operacin como
de emergencia.
Cuando se trata de tambores horizontales de una sola boquilla de alimentacin,
corresponde a la distancia entre la boquilla de entrada y la de salida de gas, la cual es la distancia
horizontal que viaja una gota desde la boquilla de entrada hasta que se decanta totalmente y se
une al lquido retenido en el recipiente.
14.13.- Distancia Mnima entre NAAL-NBBL y NAL-NBL
Se acostumbra a dejar como mnima diferencia entre el nivel NAAL-NBBL y NAL-NBL
360 mm 14 pulgadas, lo cual supone el uso de instrumentos de nivel que puedan trabajar en ese
rango. Este valor podra modificarse apropiadamente en el caso de utilizarse instrumentos con
desplazadores externos.
14.14.- Botas Decantadoras
La bota permite una reduccin en el tamao del recipiente, eliminando la capa de la fase
pesada en el fondo del mismo. Para satisfacer las consideraciones mecnicas y econmicas, los
dimetros de las botas no deberan exceder los siguientes valores:
Dimetro del Tambor (D
tamb
)
mm pulg
Dimetro de la Bota (D
bota
)
d1000 d40 0.5 D
tamb
>1000<1500 >40<60 500mm (20 pulg)
e1500 e60 1/3 D
tamb
58
Para seleccionar el parmetro ptimo para disear la bota decantadora, se utilizan los
siguientes criterios generales:
Las botas se dimensionan para que la velocidad de la fase lquida pesada sea
menor a la velocidad de ascenso de las gotas de la fase lquida liviana. La
velocidad de ascenso o de flotacin de las gotas se estima usando la ecuacin 7
del punto 13. El criterio de velocidad de la fase lquida pesada a usar en este
documento, ser del 85% de la velocidad de flotacin de la fase lquida liviana.
La distancia entre el NBL y NAL se basa en el volumen de operacin requerido
para el control el cual suele ser dos minutos, o en las dimensiones del instrumento
de nivel. Las distancias entre las tomas de instrumento es por lo menos 360 mm
(14 pulg). Para los instrumentos de nivel con desplazador externo, la distancia
mnima entre la toma superior y la pared del tambor debera ser 510 mm (20
pulg).
14.15.- Anlisis de Decantacin de la Fase Liquida Pesada
Este anlisis se realiza con la finalidad de establecer el criterio ptimo para el diseo del
separador. Para ello es necesario saber, la importancia de recuperar o desechar las fases lquidas
que se acumulan en el separador. Para efecto de este trabajo de grado, se utilizar como criterio
de diseo la recuperacin de la fase liquida pesada que se encuentra en poca cantidad.
En un separador horizontal, al estudiar la decantacin de las gotas de la fase lquida
pesada o fase discontinua, en la fase lquida liviana o fase continua, se observa que la gota viaja
en una direccin inclinada hacia abajo, con una componente vertical correspondiente a la
velocidad de decantacin y una componente horizontal en el sentido del flujo de la corriente
lquida liviana correspondiente a la velocidad de flujo de dicha fase, la cual se calcula por la
divisin del flujo volumtrico entre el rea transversal que ocupa dicha fase. Independientemente
del nivel de lquido que contenga el separador se debe garantizar la separacin de la fase pesada.
La separacin de la fase pesada se llevar a cabo cuando el tiempo de residencia de la
gota a separar, sea mayor que el tiempo requerido para decantar en la fase continua. En trminos
de distancia en el separador, quiere decir que, cuando la distancia horizontal que la gota recorre al
momento de haber decantado totalmente, o sea, cuando toca fondo en el caso de separadores con
bota decantadora o cuando llega a la interfase, en el caso de dos fases liquidas dentro del cuerpo,
59
sea menor, a la distancia horizontal entre la entrada de alimentacin y la boquilla de salida de
lquido liviano. Esta distancia es tambin conocida como longitud efectiva (L eff).
14.16.- Capacidad de Decantacin en Separadores con Bota Decantadora
En este caso no existe fase liquida pesada en el cuerpo principal del separador, solo en la
bota decantadora. El punto de partida es un separador trifsico con un dimetro y una longitud
calculados para separacin vapor-lquido solamente, donde el volumen total de lquido esta
compuesto de dos volmenes adicionales:
Volumen de operacin ms volumen de emergencia para la fase liquida liviana, es
decir, el volumen entre NAAL y NBBL.
Volumen de lquido liviano necesario para la separacin de la fase pesada, es
decir, el volumen entre NBBL y el fondo del recipiente.
Para disear un equipo tal como se indic anteriormente, es necesario verificar si se
decanta la fase pesada, independientemente de donde est el nivel operativo.
Si las gotas de la fase pesada llegan a la bota decantadora desde los niveles NAAL o
NBBL, antes de llegar al extremo horizontal ms alejado de la bota, entonces, dicha fase pesada
se separar e ir a la bota decantadora.
El separador se revisa para saber si decanta la fase pesada de la siguiente manera:
Del diseo ya obtenido, se calculan las reas transversales de flujo de lquido
liviano, tanto para NAAL como para NBBL, y se calculan las correspondientes
velocidades de flujo de lquido liviano (V
fL
) dentro del recipiente con las
siguientes ecuaciones:
( )
NAL fon NAAL fon L fL
A A Q V

/ (8)
( )
NBL fon NAAL fon L fL
A A Q V

/ (9)
( )
NAL fon NBBL fon L fL
A A Q V

/ (10)
( )
NBL fon NBBL fon L fL
A A Q V

/ (11)
donde:
A
fon-xxxx,
es el rea entre el fondo y los niveles respectivos.
60
Se calcula la velocidad de decantacin de la fase liquida pesada usando la
ecuacin (7).
Se calcula la longitud horizontal que tiene que recorrer las gotas de liquido pesado
(X
H
) con la siguiente ecuacin:
lP lL H
V h V X / * (12)
donde:
V
lL
y V
lP:
velocidad de la fase lquida liviana y pesada
h: distancia entre el fondo del recipiente y el nivel en que se esta evaluando (NAAL o
NBBL)
Si la longitud horizontal (X
H
), evaluada tanto para el nivel NAAL as como para NBBL,
es menor que la distancia horizontal existente entre la boquilla de entrada de la
alimentacin y el extremo horizontal ms alejado de la bota, se llevara a cabo la
separacin de la fase pesada. Por el contrario, si X
H
, es menor a esa distancia, no habr
separacin de la fase pesada, por lo tanto, el diseo no ser satisfactorio.
CAPTULO III
62
CAPTULO III
NORMA PARA EL DISEO DE SEPARADORES HORIZONTALES
VAPOR-LQUIDO-LQUIDO
1.- Generalidades
La norma que se utiliza en el diseo de separadores trifsicos horizontales con bota
decantadora, es el Manual de Diseo de Proceso (MDP) de Petrleos de Venezuela (PDVSA),
descrito en el documento PDVSA-MDP-03-S-05.
En vista que la industria petrolera nacional posee una amplia experiencia en el diseo de
recipientes a presin, para todas las aplicaciones de proceso, se decidi utilizar esta norma porque
la misma es consecuencia del grado de experiencia que poseen los diseadores y a las
condiciones muy particulares que caracterizan los procesos de esta industria.
2.- Alcance
Se cubrir el clculo de proceso de tambores separadores vapor-lquido-lquido
horizontales, principalmente para operaciones de refinacin y manejo de gas en la industria,
incluyendo el diseo/especificacin de boquillas de proceso e internos necesarios para una
operacin confiable del equipo con respecto a la instalacin donde esta presente.
Los lquidos aqu considerados se suponen esencialmente inmiscibles, aproximacin
bastante buena para las operaciones que normalmente maneja la industria, como es la separacin
de gases-hidrocarburos lquidos-agua o glycol.
3.- Metodologa de Diseo
En lo sucesivo, todos los clculos que se presentan a continuacin estarn referidos al
diseo de separadores trifsicos con bota decantadora.
Paso No.1.- Ubicar la informacin mnima requerida para el diseo del separador segn la
siguiente tabla:
63
Informacin Vapor/gas Lquidos(s) General
Densidad
Viscosidad
Tensin superficial
Flujo (msico o
volumtrico)

Presin de Operacin
Temperatura de Operacin
Material pegajoso?
Arrastre de Slidos?
Variaciones fuertes en el flujo de vapor/gas?
Variaciones fuertes en el flujo de lquido(s)
Paso No.2.- Definir los criterios de diseo para el servicio en cuestin, configuracin del
tambor, tiempos de residencia, relacin F
24
L/D, velocidad permisible de vapor.
Debido a que se va a dimensionar con bota decantadora, no se considera retencin de
lquido pesado dentro del cuerpo cilndrico principal del recipiente.
Paso No.3.- Obtener la distancia mnima permisible entre NBBL y el fondo del tambor.
Se supone que el tambor tendr un interruptor y/o alarma de nivel bajobajo. Si no es el caso,
estaramos hablando de h
NBBL
. Esta distancia, h
NBBL
, desde el nivel bajobajo de lquido hasta la
boquilla de salida del lquido es 230mm mnimo (9 pulg). Este criterio aplicar tanto para
tambores verticales como horizontales.
Paso No.4.- Calcular la velocidad permisible del flujo de vapor con la siguiente ecuacin:
g
g l
c
F V

21
(13)
64
Donde: Unidades (SI) Unidades (Inglesas)
V
c
, velocidad crtica del gas m/s pie/s

l,
densidad del lquido a condiciones de operacin kg/m
3
lbs/pie
3

g
, densidad del gas a condiciones de operacin kg/m
3
lbs/pie
3
F
21
, factor que depende de las unidades utilizadas 0.048 0.157
Paso No.5.- Calcular el rea vertical requerida (Av), para el flujo de vapor por encima de
NAAL, mediante la siguiente ecuacin:
V
V
V
V
Q
A (14)
Donde: Unidades (SI) Unidades (Inglesas)
A
V,
rea de seccin transversal para el flujo de vapor m
2
pie
2
Q
V
, flujo de descarga de vapor m
3
/s pie
3
/s
V
V
, velocidad del vapor permisible en el recipiente m/s pie/s
La velocidad de vapor permisible en el recipiente (V
V
), ser un porcentaje de la velocidad
crtica de acuerdo a lo indicado en el apartado 4.6.2 de esta norma, el cual indica lo siguiente:
Para servicios en los que se permite una cantidad moderada de arrastre (es decir, hasta 5 kg de
lquido por 100 kg de gas (5 lb por cada 100 lb de gas), no se requieren malla y el espacio de
vapor en el tambor debera ser dimensionado para 100% de velocidad crtica, al caudal normal
de flujo de gas. La(s) boquilla(s) de entrada debera(n) terminar en un codo de 90 o en un
distribuidor con ranuras, orientado direccionalmente hacia la tapa del cabezal ms cercano del
tambor. Para servicios limpios y crticos, se debera instalar en el espacio de vapor una malla
horizontal de 150 mm de espesor (6 pulg), con 80 kg/m3 (5 lb/pie3) de densidad aparente, para
reducir el arrastre lquido a menos de 1 kg de lquido por 100 kg de gas (1 lb por cada 100 lb de
gas). Adems, para los tambores de dimetros mayores de 900 mm (3 pie), se debera tener una
boquilla de entrada en cada extremo y una sola boquilla de salida central. El rea del tambor y
de la malla para flujo de vapor se debera dimensionar usando el 100% de la velocidad crtica, a
un caudal normal de flujo de gas.
Paso No.6.- Dimensionar el tambor separador horizontal.
65
El estimado del tamao ptimo del tambor es un procedimiento de tanteo para tambores
horizontales. Primero, se supone un tamao de tambor, luego se verifica si el tambor es adecuado
para el servicio. Este procedimiento se debera repetir hasta que se optimice el tamao del
tambor, ya que el objetivo es disear el tambor ms pequeo adecuado para el servicio.
Paso 6.1.- Calcular el volumen de retencin entre el NAL y el NBL (Vr1), con la siguiente
ecuacin:
1 1 1
*
r L r
t Q V (15)
El volumen de operacin de lquido liviano (V
r1
), entre el NAL y el NBL, se obtiene
multiplicando el flujo de alimentacin de lquido liviano (Q
L1
) por el tiempo de retencin (t
r1
).
El volumen de retencin de lquido liviano por tiempo de respuesta del operador al
accionarse una alarma (sea de alta o sea de baja), entre el NAAL y el NAL (o entre NBBL y
NBL), se obtiene multiplicando el flujo de alimentacin lquida por el tiempo de respuesta
supuesto, el cual es 5 min (300 s), desde NAL hasta NAAL, y 5 min ms (300 s), desde NBL
hasta NBBL, entonces:
min 1 2
10 *
L r
Q V (16)
En el caso que no se tengan Interruptores y/o alarmas de NBBL y NAAL, este volumen
adicional es nulo.
Primer Tanteo
Paso 6.2.- Asumir un valor inicial de la relacin F
24
Leff/D, donde Leff es la longitud
efectiva de operacin, es decir, la requerida para que el proceso de separacin se cumpla, la cual
vara segn la presin de operacin en los siguientes rangos. De acuerdo al criterio del diseador,
ste puede aproximar la longitud efectiva a la longitud tangentetangente.

P < 250 psig 1.5 < F


24
L
eff
/D < 3.0
250 < P< 500 3.0 < F
24
L
eff
/D <4.0
P > 500 4.0 < F
24
L
eff
/D <6.0
66
Paso 6.3.- Asumir un dimetro y a partir de la relacin F
24
L
eff
/D calcular la
Longitud (L
eff
).
Paso 6.4.- Calcular el rea vertical entre el NBBL y el NAAL (A
NBBL-NAAL
) mediante la
siguiente ecuacin:
( )
eff
r
NAAL NBBL
L
V
A

(17)
Paso 6.5.- Calcular el rea fraccional (A
1

) de la seccin transversal localizada entre el


fondo del tambor y el NBBL (A
fonNBBL
), a la altura de NBBL (h
NBBL
).
El trmino rea fraccional se usar genricamente como la razn de un rea transversal
sobre el rea transversal total del tambor horizontal.
Para calcular el rea fraccional de la seccin transversal (A
1

), se utiliza la Tabla 1 del


anexo 3, en donde con el valor de R
1

= h
NBBL
/D, se lee el valor correspondiente a A
1

. Nota: La
Tabla 1 se usar para todos los clculos subsiguientes del dimetro de tambor y del rea de la
seccin transversal.
El trmino altura fraccional se usar genricamente como la razn de una altura sobre el
dimetro del tambor horizontal.
Paso 6.6.- Calcular el rea vertical entre el NBBL y el fondo del tambor (A
fonNBBL
). Esta
rea se calcula multiplicando el rea fraccional de la seccin transversal A
1

por el rea del


tambor (A
TAMB
). Segn la siguiente ecuacin:
2
24
*
4

,
_

F
D
A
TAMB

(18)
TAMB NBBL fond
A A A *
'
1

(19)
Paso 6.7.- Calcular el rea transversal entre el fondo y el NAL (A
fon-NAL
), con la siguiente
ecuacin:
2
2
eff
r
NBL NAL NBBL fon NAL fon
L
V
A A A + +

(20)
67
Leff
Vrl
A
NBL NAL

(21)
Paso 6.8.- Calcular el rea entre NBBL y NAAL (A
NBBL-NAAL
), y la altura de la seccin
transversal correspondiente (h
NBBL-NAAL
):
Paso 6.8.1.- El rea vertical entre NBBL y NAAl se calcula mediante:
eff
r
NAL NBL NAAL NBBL
L
V
A A
2
+

(22)
Paso 6.8.2.- El rea vertical entre el fondo y NAAL se obtiene mediante:
NBBL fon NAAL NBBL NAAL fon
A A A

+ (23)
Paso 6.8.3- Calcular el rea fraccional de la seccin transversal (A
2

) con la siguiente
ecuacin:
TAMB
NAAL fon
A
A
A

'
2
(24)
Paso 6.8.4.- Utilizar el valor de A
2

para obtener el valor de R


2

, en la tabla 1 del anexo 3.


Paso 6.8.5.- Calcular la altura entre el fondo del tambor y NAAL (h
fon-NAAL
):
D R h
NAAL fon
*
'
2

(25)
Paso 6.8.6.- Calcular la altura entre NAAL y NBBL (h
NAAL-NBBL
):
NBBL fon NAAL fon NAAL NBBL
h h h

(26)
Paso 6.9.- Calcule el rea vertical disponible para el flujo de vapor. El rea de seccin
transversal vertical disponible para este flujo, A
VD
es:
( )
NAAL NBBL NBBL fon TAMB VD
A A A A

+ (27)
68
Paso 6.10.- Comparar el valor obtenido del rea requerida A
v
(Paso 5) con el rea
disponible para el flujo de vapor (A
VD
). Si A
v
es igual a A
VD
, el dimetro asumido en el paso 6.2 es
correcto. Si A
VD
es significantemente mayor que A
v
, el tamao de tambor que se asumi es
demasiado grande para el servicio, y si A
VD
es significativamente menor que A
v
, el tamao de
tambor que se asumi es demasiado pequeo.
Siguientes Tanteos
De acuerdo a lo expresado en el paso 6.10, se debe repetir el procedimiento desde el paso
6.2, con un valor de dimetro mayor o menor segn sea el caso, hasta encontrar el valor para el
dimetro ptimo. Cuando se obtenga tal dimetro, redondear al dimetro comercial, por arriba,
ms cercano. Al lograr esto, se obtendr la longitud de operacin o longitud efectiva del tambor
(L
eff
). Esta longitud, se mide desde la boquilla de entrada de alimentacin, hasta el extremo
horizontal ms alejado de la bota decantadora.
Hasta el paso 6.10, se tendr un diseo preliminar del separador, el cual deber verificarse
para saber si es apropiado para la separacin lquido-lquido, tal como se indica en el siguiente
paso.
Paso 7.- Evaluar la capacidad de separacin lquido-lquido y estimar la dimensin final
del recipiente.
Paso 7.1.- Calcular la velocidad de decantacin de la fase lquida pesada (Vd
lP
):
( )


L P
dlP
d F V

* *
2
12
(28)
5 . 0
3
8
7
1
1
1
1
1
]
1

1
]
1

e S L
p
G
DH V
F
d
F d

(29)
5 . 0
6
1
]
1

G
S
F
V

(30)

C t
e
V d F
R
* * *
15
(31)
69
donde:
Unidades SI Unidades Inglesas
V
t,
velocidad terminal de decantacin (flotacin) m/s pie/s
d, dimetro de la gota mm pulg
R
e
, nmero de Reynolds de gota Adimensional

C,
densidad de la fase continua Kg/m
3
lbs/pie
3

P
, densidad de la fase pesada Kg/m
3
lbs/pie
3

L
, densidad de la fase liviana Kg/m
3
lbs/pie
3
, viscosidad de la fase continua mPas CP
F
12
, factor que depende de las unidades utilizadas 0.545x10
-3
18.4663
F
15
, factor que depende de las unidades utilizadas 1 123.871
Paso 7.2.- Calcular la velocidad de flujo de la fase lquida liviana (V
lL
):
NAAL fon
L
lL
A
Q
V

, para el nivel NAAL (32)


NBBL fon
L
lL
A
Q
V

, para el nivel NBBL. (33)


Paso 7.3.- Calcular la longitud horizontal que las gotas de lquido pesado tienen que
recorrer (X
H
):
dlp
lL H
V
h
V X * (34)
donde h, es el nivel al cual se esta evaluando la operacin, es decir, h
fon-NAAL
o h
NBBL
(medido desde el fondo del recipiente), y V
lP
, es la velocidad de decantacin de la fase lquida
pesada.
Si X
H
(evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es menor que L
eff
, habr separacin
de la fase pesada, y el diseo del separador es satisfactorio para la decantacin de la fase pesada,
por lo tanto, se continua con el Paso 8.
Si X
H
(evaluado tanto para NAAL, como para NBBL), es mayor que L
eff
, no habr
separacin completa de la fase pesada, por lo tanto, el diseo del separador no es satisfactorio
para la decantacin de la fase pesada. Entonces, es necesario continuar con el siguiente tanteo.
70
Paso 7.4.- Aumentar el dimetro (D), usando la relacin F
24
*L
eff
/D, y obtener la longitud
efectiva de separacin (L
eff
). Este tanteo tendr fijo los valores de las reas transversales de flujo
de vapor y de flujo de la fase lquido liviana (rea entre NAAL y NBBL). Esto se traduce en un
aumento del rea transversal por debajo de NBBL, lo cual significa que habr un mayor tiempo
de residencia para la separacin del lquido pesado del lquido liviano y, cuando se obtenga el
tamao apropiado del tambor, tal tiempo de residencia ser superior al tiempo necesario para
decantar las gotas de la fase lquida pesada.
Paso 7.5.- Calcular el rea transversal del tambor (A
TAMB
).
Paso 7.6.- Calcular el rea transversal desde NAAL hasta el fondo (A
fon-NAAL
), con la
siguiente ecuacin:
V TAMB NAAL fon
A A A

(35)
Paso 7.7.- Calcular el rea entre el fondo y NBBL (A
fon-NBBL
):
NAAL NBBL NAAL fon NBBL fon
A A A

(36)
Paso 7.8.- Calcular las reas fraccionales A
1

y A
2

:
TAMB
NBBL fon
A
A
A

'
1
(38)
TAMB
NAAL fon
A
A
A

'
2
(39)
Paso 7.9.- Con los valores A
1

y A
2

, leer los valores correspondientes R


1

y R
2

, de la
tabla 1 del anexo 3.
Paso 7.10.- Calcular el nivel bajo-bajo de lquido (h
NBBL
) y el nivel alto-alto de lquido
(h
fon-NAAL
):
D R h
NBBL fon
*
'
1

(40)
71
D R h
NAAL fon
*
'
2

(41)
Ntese que el valor fijo de h
NBBL
en 230 mm (9 pulgadas), cambia aqu por necesidades de
la decantacin.
Paso 7.11.- Calcular la longitud horizontal que las gotas de lquido pesado tienen que
recorrer (X
H
):
dlp
lL H
V
h
V X * (42)
Paso 8.- Calcular la bota decantadora.
Paso 8.1.- Calcular la velocidad de flotacin de la fase dispersa liviana (V
FL
) en la fase
continua pesada, utilizando la ecuacin siguiente:
( )


L P
FL
d F V

* *
2
12
, siendo de la fase continua pesada. (43)
Si el valor calculado excede los 4.2 mm/s (10 pulg/min), fijar dicha velocidad de flotacin
en 4.2 mm/s (10 pulg/min).
Paso 8.2.- Calcular el dimetro de la bota (D
B
):
( )
lL
L
B
V
Q
A
* 85 . 0
2
(44)
24
2 / 1
* * 4 F
A
D
B
B

,
_

(45)
donde:
A
B,
rea transversal de la bota.
Q
L2
, flujo volumtrico de lquido pesado.
Usando la siguiente tabla de dimetros de bota, comparar el dimetro de bota obtenido
con los valores de dicha tabla. Si el valor obtenido excede el mximo all indicado, significa que
el volumen de lquido pesado es muy grande para ser manejado por una bota, y que se debe
cambiar el tipo de separador por uno que tenga volumen de lquido pesado dentro del cuerpo del
72
tambor. Si el dimetro es menor que el mximo indicado en la tabla, continuar con los clculos de
este tipo de separador.
D
tamb
mm pulg
D
bota
(mximo)
d1000 d40 0.5*D
tamb
>1000 y <1500 >40 y <60 500 mm (20 pulg)
e1500 e60 1/3*D
tamb
Paso 8.3.- Calcular la longitud de la bota (L
B
):
La altura desde el fondo hasta NBL (h
NBL
), es 230 mm (9 pulg), tal como lo indica el
apartado 4.7.2, de la norma.
La altura entre NAL y NBL (h
NAL-NBL
), se obtiene con la siguiente ecuacin:
B
r L NAL NBL
A
t Q h
60
* *
2 2

(46)
donde Q
L2
, es el flujo volumtrico de lquido pesado, y t
r2
, es el tiempo de residencia de
operacin del lquido pesado.
Si h
NBL-NAL
, es menor que 360 mm (14 pulg), entonces:
mm h
NAL NBL
360

(14 pulg), entonces:


NAL NBL NBL B
h h L

+ (47)
Paso 9.- Calcular otras reas y distancias verticales dentro del separador.
Paso 9.1.- Calcular rea vertical entre NBBL y NBL (A
NBBL-NBL
), correspondiente al
volumen de lquido de cinco minutos (300s):
eff
L NBL NBBL
L
s
Q A
300
*

(48)
El rea vertical entre NAAL y NAL (A
NAAL-NAL
) es igual al A
NBBL-NBL
, entonces:
73
NBL NBBL NAL NAAL
A A

(49)
Paso 9.2.- Calcular el rea vertical entre el fondo y NBL (A
fon-NBL
):
NBL NBBL NBBL fon NBL fon
A A A

+ (50)
Paso 9.3.- Calcular el rea vertical entre el fondo y NAL (A
fon-NAL
):
NAL NAAL NAAL fon NAL fon
A A A

(51)
Paso 9.4.- Calcular la distancia vertical entre el fondo del tambor y NBL (h
fon-NBL
):
D R h
NBL fon
*
'
4

(52)
donde R

, se obtiene de la tabla 1del anexo 3 con el valor de:


TAMB
NBL fon
A
A
A

'
4
(53)
Paso 9.5.- Calcular la distancia vertical entre el fondo del tambor y NAL (h
fon-NAL
):
D R h
NAL fon
*
'
5

(54)
donde R

, se obtiene de la tabla 1 del anexo 3 con el valor de:


TAMB
NAL fon
A
A
A

'
5
(55)
Paso 10.- Verificar que el separador cumple con las limitaciones de distancia mnima:
Paso 10.1.- Verificar que h
NBBL-NAAL
sea mayor o igual a 360 mm (14 pulg):
Paso 10.1.1.- Calcular la altura entre NAAL y NBBL (h
NAAL-NBBL
):
NBBL fon NAAL fon NBBL NAAL
h h h

(56)
74
Si h
NBBL-NAAL
, es menor que 360 mm (14 pulg), entonces: h
NAAL-NBBL
= 360 mm (14 pulg).
Paso 10.1.2.- Modificar la distancia entre el fondo y NAAL (h
fon-NAAL
), manteniendo todas
las dems alturas que ya se han calculado:
NBBL fon NAAL NBBL NAAL fon
h h h

(57)
Paso 10.1.3.- Aumentar el dimetro en una cantidad igual a h
NBBL-NAAL
y modificar L
eff
,
acorde a la relacin F
24
*L
eff
/D.
Paso 10.2.- Verificar que la altura de la zona de flujo de vapor sea mayor que 300 mm (12
pulg), y el 12 % del dimetro del separador. En el caso que se cumplan estas condiciones, no
alterar los clculos realizados, de lo contrario proceder a:
Paso 10.2.1.- Aumentar la altura de la zona de vapor hasta cumplir con la condicin del
paso anterior.
Paso 10.2.2.- Aumentar el dimetro en la misma proporcin que aument la altura del
flujo de vapor.
Paso 10.2.3.- No modificar las dems alturas que se calcularon.
Paso 11.- Dimensionar las boquillas de entrada y salidas de gas y lquidos
Paso 11.1.- Estimar el dimetro de la boquilla (d
p
): Si no se tiene el dimetro de la tubera
de entrada, y la aplicacin exige tener flujo bifsico anular, seguir lo indicado en PDVSAMDP
(Pendiente) (Consultar con MDP versin 1986, seccin 14D), para obtener un dimetro que
produzca flujo anular a la entrada del recipiente. En la especificacin de proceso del recipiente, se
deber exigir que la tubera de entrada a este tambor tenga el dimetro aqu obtenido, en una
distancia de al menos cinco dimetros de boquilla medidos desde la brida de la boquilla de
entrada. Si no se tiene el dimetro de la tubera de entrada, y la aplicacin no exige tener flujo
bifsico anular, usar la siguiente tabla, para estimar el dimetro de la boquilla de entrada.
75
Descripcin del Casco Unidades SI Unidades Inglesas

Alimentacin lquida: Velocidad


menor o igual que:
3.0 m/s 10 pie/s
Salida de lquido: Seguir los criterios
indicados en PDVSAMDP
(Pendiente) (Consultar MDP versin
1986, secciones 10D Cabezal Neto
de Succin Positiva , y 14B Flujo
en fase lquida), para succin de
bombas, drenajes por gravedad, etc
(Pendiente) (Pendiente)
Salida de vapor: Velocidad menor
que:
73.2/(
G
)
1/2
, m/s 60/(
G
)
1/2
, Pie/seg

Alimentacin bifsica en tambores


sin malla: Velocidad de la mezcla
menor o igual que:
54.9/(
L
)
1/2
, m/s

45/(
L
)
1/2
, Pie/seg
Alimentacin bifsica en tambores
con malla: Velocidad de la mezcla
menor o igual que:
73.2/(
M
)
1/2
, m/s 60/(
M
)
1/2
, pie/s
donde:
( )
V L
L
Q Q
Q
+
(58)
( )
L G M
+ * 1 (59)
donde:
En Unidades SI En Unidades Inglesas
, fraccin volumtrica de lquido

G
, densidad del gas en condiciones de operacin Kg/m
3
lbs/pie
3

L
, densidad de lquido en condiciones de operacin Kg/m
3
lbs/pie
3
76

M
, densidad de la mezcla en condiciones de operacin Kg/m
3
lbs/pie
3
Paso 11.2.- Calcular la velocidad real de la mezcla a la entrada (V
e
):
2
20
*
* 4 *
P
M
e
d
Q F
V

(60)
Paso 11.3.- Calcular la mxima velocidad de la mezcla a la salida de la boquilla de
entrada, para separadores horizontales considerando lo siguiente:
Paso 11.3.1.- Boquilla de Entrada con Codo de 90, se usa la ecuacin:
2 / 1
2
* *
*

,
_

L
G
G
es
f
F
V

(61)
Sin embargo, para este caso, X (Figura 2 del anexo 2) es la distancia desde la boquilla
hasta la tapa ms cercana del tambor. Con una combinacin de malla vertical y horizontal, la
velocidad mxima permisible de la mezcla es cinco veces el valor calculado usando la ecuacin
anterior.
Sin malla vertical (con o sin malla horizontal), la velocidad de la mezcla mxima
permisible es dos veces el valor calculado usando la ecuacin anterior.
Paso 11.3.2.- Distribuidores con ranuras u orificios. Se usa la ecuacin que aplica entre
las siguientes:
2 / 1
2 / 1
2
*
*

,
_

,
_

X
S
F
V
ran
L
G
G
es

, para 5
ran
S
X
(62)
2 / 1
2 / 1
4
*
*

,
_

,
_

X
S
F
V
ran
L
G
G
es

, para
ran
S
X
>5 (63)
77
2 / 1
2 / 1
5
*
*

,
_

,
_

X
d
F
V
h
L
G
G
es

, para
h
d
X
>5 (64)
Sin embargo, en este caso, X es la distancia desde el distribuidor hasta la tapa ms cercana
del tambor, ver figura 2 anexo 2. Con una combinacin de malla vertical y horizontal, la
velocidad de la mezcla mxima permisible es cinco veces el valor calculado usando la ecuacin
apropiada. Sin malla vertical (con o sin malla horizontal), la velocidad de la mezcla mxima
permisible es dos veces el valor calculado usando la ecuacin apropiada:
donde:
En Unidades SI En Unidades Inglesas
V
es
, Velocidad mxima de la mezcla a la salida
de la boquilla de entrada, tal que no ocurra
arrastre en la superficie del lquido m/s pie/s
f, Factor de disipacin de la velocidad del chorro
(jet). Como se muestra en la figura 44., f es una
funcin de la distancia X (la cual es la distancia
entre la boquilla de entrada y la superficie de
choque), y del dimetro de la boquilla de entrada dp Adimensional
h, Distancia desde la parte inferior de la boquilla de
entrada al nivel altoalto de lquido (NAAL) mm pulg
d
P
, dimetro de la boquilla de entrada mm pulg
d
h
, dimetro del orificio mm pulg
S
ran
, altura de la ranura. Usualmente, las ranuras
son estrechas y largas. La altura de la ranura es la
dimensin ms estrecha mm pulg
X, distancia desde la boquilla de entrada, hasta
la superficie de choque (Ver Figura 44.). Para
tambores verticales con boquillas de entrada
simple, X es el dimetro del tambor. X es
78
igual a h para tambores verticales con
distribuidores ranurados (o con orificios),
o codos de 90 . mm pulg

G
, viscosidad del gas a condiciones de operacin mPas cp

G
, densidad del gas a condiciones de operacin Kg/m
3
lbs/pie
3

L
, densidad del lquido a condiciones de operacin Kg/m
3
lbs/pie
3
, tensin superficial del lquido a condiciones de
operacin mN/m mN/m
F
2
, factor que depende de las unidades usadas 1.62x10
-4
5.3x10
-4
F
4
, factor que depende de las unidades usadas 7.0x10
-5
2.3x10
-4
F
5
, factor que depende de las unidades usadas 3.05x10
-5
1.0x10
-4
Paso 12.- Calcular la longitud tangente a tangente del separador.
Conociendo el tamao de la(s) boquilla(s) de entrada y de salida de gas, se tiene que la
longitud tangente a tangente del tambor (L) es la suma, en unidades consistentes, de L
eff
y todos
los tamaos nominales de las boquillas de entrada y de salida de gas, ms tolerancias mecnicas
de construccin.
Paso 13.- Disear la malla separadora de gotas considerando los siguientes criterios:
Paso 13.1.- Criterio para tambores separadores horizontales con y sin malla horizontal.
Para servicios en los que se permite una cantidad moderada de arrastre (es decir, hasta 5
kg de lquido por 100 kg de gas (5 lb por cada 100 lb de gas), no se requieren malla y el espacio
de vapor en el tambor debera ser dimensionado para 100% de velocidad crtica, al caudal normal
de flujo de gas. La(s) boquilla(s) de entrada debera(n) terminar en un codo de 90 o en un
distribuidor con ranuras, orientado direccionalmente hacia la tapa del cabezal ms cercano del
tambo. Para servicios limpios y crticos, se debera instalar en el espacio de vapor una malla
horizontal de 150 mm de espesor (6 pulg), con 80 kg/m
3
(5 lb/pie
3
) de densidad aparente, para
reducir el arrastre lquido a menos de 1 kg de lquido por 100 kg de gas (1 lb por cada 100 lb de
gas). Adems, para los tambores de dimetros mayores de 900 mm (3 pie), se debera tener una
boquilla de entrada en cada extremo y una sola boquilla de salida central. El rea del tambor y de
79
la malla para flujo de vapor se debera dimensionar usando el 100% de la velocidad crtica, a un
caudal normal de flujo de gas.
Paso 13.2.- Criterio para tambores separadores horizontales con mallas verticales y
horizontales.
Para servicios limpios en los que el arrastre de lquido debera ser reducido a menos de 1
kg de lquido por 100 kg de gas (1 lb por cada 100 lb de gas), la velocidad del vapor en el espacio
de vapor del tambor se puede incrementar en 25% (hasta 125% de V
c
), si se instalan dos malla
verticales y uno horizontal en el espacio de vapor. El tambor debera tener una boquilla de
entrada en cada extremo, terminando en un codo de 90 o un distribuidor ranurado, y una sola
boquilla central de salida. Se debera colocar una malla vertical de 150 mm (6 pulg) de espesor y
80 kg/m
3
(5 lb/pie
3
), en la mitad del espacio existente entre cada boquilla de entrada y la malla
horizontal de 150 mm (6 pulg) de espesor y 80 kg/m
3
(5 lb/pie
3
). La malla vertical debera cubrir
el rea para el flujo de vapor y se debera extender por lo menos 150 mm (6 pulg) por debajo del
nivel de lquido bajo. El rea del flujo de vapor (en el tambor y a travs de la malla) se debera
dimensionar para el 125% de la velocidad crtica, a un caudal normal flujo de gas. Los tambores
horizontales con mallas verticales y horizontales son ms pequeos que los tambores horizontales
con malla horizontales. Sin embargo, para tambores pequeos de baja presin, los ahorros
logrados al usar un dimetro menor podran ser compensados por el costo adicional de usar una
malla vertical.
Paso 13.3.- Calcular el rea de la malla (A
malla
).
Conociendo el criterio a emplear, segn los dos pasos anteriores, calcular la velocidad
permisible de gas (V
v
) como un porcentaje de la velocidad crtica. Luego, obtener el rea
requerida de malla con la ecuacin siguiente:
V
V
malla
V
Q
A (65)
Paso 13.4.- Seleccionar el espesor y densidad de la malla, segn los criterios indicados en
los pasos 13.1.
Paso 13.5.- Calcular el ancho de la malla cuadrada (a
malla
):
80
( )
2 / 1
25 malla malla
A F a (66)
Paso 13.6.- Calcular la distancia mnima permisible (h
o
) entre el tope de la malla y la
boquilla de salida del gas, usando la siguiente ecuacin: la Ec.(5a), en el aparte 4.6.4
2
*
8 o malla
o
d D F
h

(67)
donde:
En Unidades SI En Unidades Inglesas
h
o
, distancia mnima del tope de la malla
a la boquilla de salida del gas mm pulg
D
malla
, lado ms largo de una malla rectangular mm pie
d
o
, dimetro de boquilla de salida mm pulg
F
8
, factor que depende de las unidades usadas 1 12
Si la distancia es imprctica, se debera usar un recolector de gas con ranuras. Con un
recolector de gas con ranuras, se debera usar una malla rectangular, ver Figura 1 del anexo 1.
Las ranuras se dimensionarn usando la ecuacin de cada de presin presentada en PDVSA
MDP (Pendiente: usar antigua seccin 14 del MDP), con un coeficiente de descarga de 0.6, con
una cada de presin permisible de 1 a 7 pulg de agua (3.4 a 23.7 kPa). La distancia vertical
mnima permisible entre el tope de la malla y la abertura de la ranura ms cercana a la malla
viene dada por el valor mayor entre los dos calculados por las ecuaciones siguientes:
2
*
8
ran
S
malla
o
S
N
L F
h

,
_

(68)
( )
2
8 r ran malla
o
N L S F
h

(69)
donde:
En unidades SI En Unidades Inglesas
h
o
, distancia mnima desde el tope de la
malla hasta el borde ms cercano de la
81
ranura en el recolector externo mm pulg
L
malla
, lado ms largo de la malla rectangular mm pie
N
S
, nmero de ranuras por fila mm pulg
S
malla
, lado ms corto de la malla rectangular mm pie
L
ran
, lado ms largo de la ranura rectangular mm pulg
S
ran
, lado ms corto de la ranura rectangular mm pulg
N
r
, nmero de filas de ranuras en recolector de gas
Paso 13.7.- Calcular la distancia vertical disponible entre la malla y NAAL (h
malla-NAAL
):
( )
malla o NAAL fon NAAL malla
e h h D h

(70)
Nota: el h
mallaNAAL
mnimo requerido es de 300 mm (12 pulg), para prevenir un salpicado
excesivo en la malla.
Paso 13.8.- Verificar si el espacio de vapor es adecuado para montar una malla.
Calcule la distancia de la cuerda (h) disponible para instalar la malla, usando la Tabla 1
del anexo 3 o directamente por medio de la siguiente ecuacin:
( )
1
]
1


,
_

NAAL fon NAAL mall


h h D
D
sen D h *
2
1 cos *
1
(71)
Paso 14.- Seleccionar el tipo de rompe-vrtice de acuerdo a los siguientes estndares:
Paso 14.1.- Los estndares PDVSA a seguir para la inclusin de rompevrtices en los
recipientes, son los siguientes: PDVSAMID10603.2.308 PLANCHA TPICA ROMPE
VRTICE y PDVSAMID10603.2.309 ROMPEVRTICES TIPO REJILLA.
Paso 14.1.1.- La plancha rompe-vrtice es una placa circular plana horizontal, que se
instala sobre la boquilla de salida de lquido. Es el rompe vrtice ms econmico de los usados
por PDVSA, y en la mayora de los casos puede utilizarse. Deber localizarse, al menos, medio
dimetro de boquilla de salida por debajo del mnimo nivel de lquido (NBL o NBBL, cuando
aplique), y la altura desde el fondo del recipiente deber ser un tercio del dimetro de boquilla de
salida. Cuando el dimetro de la boquilla de salida de lquido es ms grande que un 1520% del
dimetro del recipiente, o cuando se tienen salidas mltiples de lquido, la placa rompe vrtice
puede no ser prctica, y se recomienda usar el rompevrtice tipo rejilla.
82
Paso 14.1.2.- El rompevrtice tipo rejilla, consiste en tres lminas horizontales
cuadradas de rejilla, del mismo tipo que se usa en plataformas de acceso en plantas, y es el ms
efectivo disponible: se recomienda cuando es difcil colocar una placa rompevrtice (boquilla
muy grande de salida de lquido), o cuando se tienen salidas mltiples de lquido. Es ms costoso
que el rompevrtice tipo placa.
CAPTULO IV
84
CAPTULO IV
DISEO DE SEPARADOR TRIFSICO CON BOTA DECANTADORA
El diseo del separador se desarrolla tomando en cuenta los siguientes criterios:
Aplicacin: Planta de separacin de lquidos por refrigeracin mecnica e inyeccin de
glicol.
Sistema: Se considera un sistema enfriador- separador, donde las condiciones del gas y
las condiciones de presin y temperatura a la entrada del enfriador y en el separador son
conocidas
Paso No.1.- Informacin mnima requerida para el diseo del separador
Esta informacin se ha obtenido del clculo de las propiedades fsicas y termodinmicas
del proceso y puede verse en la hoja de clculo anexa.
Paso No.2.- Criterios de diseo para el servicio en cuestin, configuracin del tambor,
tiempos de residencia, relacin F
24
L/D, velocidad permisible de vapor.
Configuracin: Horizontal
Tiempo de residencia: T
r1
=2min
Informacin Vapor/gas Lquido General
Densidad (lb/pie
3
) 2,5171 33,57
Viscosidad (cp ) 0,15
Tensin superficial (Nm/m) 12,5
Flujo msico ( lb/min ) 2289,0030 2081,3052
Flujo Volumtrico (pie
3
/s) 15,1561 66,8376
Presin de Operacin 600
Temperatura de Operacin -35
Material pegajoso? NO
Arrastre de Slidos? NO
Variaciones fuertes en el flujo de vapor/gas? NO
Variaciones fuertes en el flujo de lquido(s) NO
85
La velocidad permisible del vapor se asume 100% de la velocidad crtica
Paso No.3.- Distancia entre NBBL y el fondo del tambor.
h
NBBL
= 9 pul.
Paso No.4.- La velocidad permisible del flujo es
g
g l
v
F V

21
517 , 2
517 , 2 180 , 33
157 , 0

v
V

v
V 0,548 pie/s.
Paso No.5.- rea de vapor requerida, para el flujo de vapor por encima de NAAL
V
V
V
V
Q
A
548 , 0
156 , 15

V
A
659 . 27
V
A pie
2
Paso No.6.- Dimensionamiento del tambor separador horizontal.
Paso 6.1.- Clculo del volumen de retencin de operacin de lquido liviano y por tiempo
de respuesta del operador.
Volumen de operacin de lquido liviano entre el NAL y el NBL
1 1 1
*
r L r
t Q V
2 * 722 , 62
1

r
V
445 , 125
1

r
V pie
3
Volumen de retencin de lquido liviano por tiempo de respuesta del operador, entre el
NAAL y el NAL y desde el NBL hasta el NBBL.
86
10 * 722 , 62
2

r
V
225 . 627
2

r
V pie
3
Paso 6.2.- Asumimos un valor inicial de la relacin F
24
Leff/D = 5, ya que la presin de
operacin del separador es de 600 psia.
Paso 6.3.- Debido a que el rea de vapor disponible debe ser igual o mayor que el rea de
vapor requerida, se asume un dimetro de tambor inicial igual a 5 pie y mediante un proceso
iterativo se obtiene que el dimetro de tambor que cumple con este requerimiento es igual a 8pie;
procedemos entonces al clculo de la longitud efectiva.
24
5
F
D
L
eff

1
8 5

eff
L
40
eff
L pie
Paso 6.4.- Clculo del rea vertical entre el NBBL y el NAAL
( )
eff
r
NAAL NBBL
L
V
A

( )
40
670 . 752

NAAL NBBL
A
( )
107 . 30
NAAL NBBL
A pie
2
Paso 6.5.- Calculo del rea fraccional de la seccin transversal localizada entre el fondo
del tambor y el NBBL.
D
h
R
NBBL
l

'
( )
8
12
9
'

l
R
0938 . 0
'

l
R , con este valor entramos a la tabla N 1 del Anexo 3 y obtenemos el valor
del rea fraccional de la seccin transversal
87
0475 . 0
'
1
A
Paso 6.6.- Calcular el rea vertical entre el NBBL y el fondo del tambor
2
24
*
4

,
_

F
D
A
TAMB

( )
2
1
8
*
4

TAMB
A
265 . 50
TAMB
A
TAMB NBBL fond
A A A *
'
1

TAMB NBBL fond


A A A *
'
1

265 . 50 0475 . 0
NBBL fond
A
3876 . 2
NBBL fond
A pie
2
Paso 6.7.- Calculo del rea transversal entre el fondo y el NAL
Leff
V
A
r
NBL NAL
1

40
449 . 125

NBL NAL
A
136 . 3
NBL NAL
A pie
2
2
2
eff
r
NBL NAL NBBL fon NAL fon
L
V
A A A + +

2
40
225 . 627
136 . 3 387 . 2 + +
NAL fon
A
364 . 13
NAL fon
A pie
2
Paso 6.8.- Clculo del rea entre NBBL y NAAL, y la altura de la seccin transversal
correspondiente.
Paso 6.8.1.- Clculo del rea vertical entre NBBL y NAAL
eff
r
NAL NBL NAAL NBBL
L
V
A A
2
+

88
40
225 . 627
136 . 3 +
NAAL NBBL
A
816 . 18
NAAL NBBL
A pie
2
Paso 6.8.2.- El rea vertical entre el fondo y NAAL se obtiene mediante:
NBBL fon NAAL NBBL NAAL fon
A A A

+
387 . 2 816 . 18 +
NAAL fon
A
204 . 21
NAAL fon
A pie
2
Paso 6.8.3- Clculo del rea fraccional de la seccin transversal
TAMB
NAAL fon
A
A
A

'
2
265 . 50
204 . 21
'
2
A
4218 . 0
'
2
A
Paso 6.8.4.- Utilizamos el valor de A
2

para obtener el valor de R


2

, en la tabla 1 del anexo


3.
4218 . 0
'
2
A , con este valor entramos a la tabla N 1 del Anexo 3 y obtenemos el valor
de R
2

440 . 0 '
2
R
Paso 6.8.5.- Clculo de la altura entre el fondo del tambor y NAAL
D R h
NAAL fon
*
'
2

8 * 440 . 0
NAAL fon
h
520 . 3
NAAL fon
h pie
Paso 6.8.6.- Calcular la altura entre NAAL y NBBL (h
NAAL-NBBL
):
NBBL fon NAAL fon NAAL NBBL
h h h


( )
12
9
520 . 3
NAAL NBBL
h
770 . 2
NAAL NBBL
h pie.
89
Paso 6.9.- Clculo del rea vertical disponible para el flujo de vapor.
( )
NAAL NBBL NBBL fon TAMB VD
A A A A

+
( ) 167 . 18 387 . 2 265 . 50 +
VD
A
061 . 29
VD
A pie
2
Paso 7.- Clculo de la capacidad de separacin lquido-lquido y dimensionamiento final
del recipiente.
Paso 7.1.- Dimetro de la gota.
Asumiendo un dimetro de la gota de 0.005 pulg.
Paso 7.2.- Clculo de la velocidad de flujo de la fase lquida liviana para los niveles
desde el fondo hasta el NAAL y el NBBL
NAAL fon
L
lLNAAL
A
Q
V

204 , 21 * 60
722 , 62

lLNALL
V
0493 , 0
lLNAAL
V pie/s.
NBBL fon
L
lLNBBL
A
Q
V

387 ,. 2 * 60
722 , 62

lLNBBL
V
437 . 0
lLNBBL
V pie/s.
Paso 7.3.- Clculo de la longitud horizontal que las gotas de lquido pesado tienen que
recorrer.
dlp
lLNAAL HNAAL
V
h
V X * donde h es el nivel h
fon-NAAL
1131 , 0
520 . 3
* 0493 , 0
H
X
533 . 1
HNAAL
X pie
dlp
lLNBBL HNBBL
V
h
V X * donde h es el nivel h
fon-NBBL
90
( )
1131 . 0
12 9
437 , 0
H
X
902 , 2
HNBBL
X pie
Paso 8.- Clculo de la bota decantadora.
Paso 8.1.- Clculo la velocidad de flotacin de la fase dispersa liviana (V
FL
) en la fase
continua pesada
( )


L P
FL
d F V

* *
2
12
, siendo de la fase continua pesada.
( )
250
180 , 33 943 . 69
* 005 , 0 * 4663 , 18
2

FL
V
0000687 , 0
FL
V pie/s.
Como el valor calculado es muy pequeo asumimos 4.2 mm/s (0.0139 pie/s)
Paso 8.2.- Clculo del dimetro de la bota decantadora
( )
FL
lp
B
V
Q
A
* 85 . 0

( ) 0139 , 0 * 85 . 0 * 60
580 , 0

B
A
8211 . 0
B
A pie
2
24
2 / 1
* * 4 F
A
D
B
B

,
_

( ) 1 *
8211 . 0
* 4
2 / 1

B
D
022 . 1
B
D pie
Como el dimetro del tambor es mayor a 60 pulg. El dimetro de la bota tiene que tener
un mximo de un tercio del dimetro del tambor; se tiene entonces:
D
tamb
D
tamb
/3 D
bota
8,00 2.667 1.022
91
Paso 8.3.- Clculo de la longitud de la bota.
La altura desde el fondo hasta NBL (h
NBL
), es 9 pulg
La altura entre NAL y NBL se obtiene con la siguiente ecuacin:
B
r lp NAL NBL
A
t Q h
60
* *
2

022 . 1
60
* 2 * 5804 . 0
NAL NBL
h
4137 , 1
NAL NBL
h pie (16,965 pulg.)
NAL NBL NBL B
h h L

+
965 , 16 9 +
B
L
965 , 25
B
L pulg.
Paso 9.- Clculo de reas y distancias verticales dentro del separador.
Paso 9.1.- Clculo del rea vertical entre NBBL y NBL, correspondiente al volumen de
lquido de cinco minutos (300s).
eff
ll NBL NBBL
L
s
Q A
300
*

40 * 60
300
* 722 . 62
seg
A
NBL NBBL

840 . 7
NBL NBBL
A pie
2
NBL NBBL NAL NAAL
A A

=7.840 pie
2
Paso 9.2.- Clculo del el rea vertical entre el fondo y NBL.
NBL NBBL NBBL fon NBL fon
A A A

+
840 . 7 387 . 2 +
NBL fon
A
227 . 10
NBL fon
A pie
2
Paso 9.3.- Calculo del rea vertical entre el fondo y NAL.
NAL NAAL NAAL fon NAL fon
A A A


840 . 7 204 . 21
NAL fon
A
92
364 . 13
NAL fon
A pie
2
Paso 9.4.- Clculo de la distancia vertical entre el fondo del tambor y NBL.
TAMB
NBL fon
A
A
A

'
4
265 . 50
227 . 10
'
4
A
203 . 0
'
4
A
Con el valor de A
4
se obtiene el valor de R
4
de la tabla N 1 del anexo 3.
D R h
NBL fon
*
'
4

8 * 2560 , 0
NBL fon
h
048 . 2
NBL fon
h pie
Paso 9.5.- Calculo de la distancia vertical entre el fondo del tambor y NAL.
TAMB
NAL fon
A
A
A

'
5
265 . 50
364 . 13
'
5
A
2659 , 0
'
5
A
Con el valor de A
5
se obtiene el valor de R
4
de la tabla N 1 del anexo 3.
D R h
NAL fon
*
'
5

8 * 312 , 0
NAL fon
h
496 , 2
NAL fon
h pie
Paso 10.- Verificamos que el separador cumple con las limitaciones de distancia mnima:
Paso 10.1.- Verificamos que h
NBBL-NAAL
sea mayor o igual a 14 pulg.
Paso 10.1.1.- Calculo de la altura entre NAAL y NBBL.
93
NBBL fon NAAL fon NBBL NAAL
h h h


) 12 / 9 ( 520 , 3
NBBL NAAL
h
770 , 2
NBBL NAAL
h pie
Paso 10.2.- Verificamos que la altura de la zona de flujo de vapor sea mayor 12 pulg, y el
20 % del dimetro del separador.
NAAL fon V
h D h


520 . 3 8
V
h
480 . 4
V
h pie ( 53.76 pulg. )
20%D=1,6 pie
Se cumple que h
v
>12 y >20%D
Paso 11.- Dimensionamiento de las boquillas de entrada y salidas de gas y lquidos
Paso 11.1.- Clculo de el dimetro de la boquilla de entrada y salida de gas y lquidos
Asumiendo una velocidad a la entrada de la boquilla de alimentacin de:
( )
2 / 1
60
M
Ve

( )
V L
L
Q Q
Q
+

( ) 364 , 909 302 , 63
302 , 63
+

0651 , 0
( )
L G M
+ * 1
( ) 180 , 33 * 0651 , 0 5171 , 2 * 0651 , 0 1 +
M

512 , 4
M
lbs/pie
3
( )
2 / 1
60
M
e
V

( )
2 / 1
512 , 4
60

e
V
244 , 28
e
V pie/s.
94
e
M
p
V
Q F
d
*
* 4 *
20

( )
244 , 28 *
364 , 909 302 , 63 * 4 * 144

p
d
258 , 10
p
d pulg.
Clculo de la boquilla de salida de gas.
( )
2 / 1
60
g
g
V

( )
2 / 1
517 , 2
60

g
V
817 , 37
g
V pie/s.
g
g
o
V
Q
d
*
* 4

817 , 37 *
156 , 15 * 4

o
d
7143 , 0
o
d pie
Clculo de la boquilla de salida de lquido.
Asumiendo la velocidad de salida de lquido, Vsl= 4pie/seg., tenemos:
sl
ll
s
V
Q
d
* * 60
* 4
* 12

4 * * 60
722 , 62 * 4
* 12

s
d
922 , 6
s
d pulg.
Paso 11.3.- Clculo de la mxima velocidad de la mezcla a la salida de la boquilla de
entrada, para separadores horizontales considerando lo siguiente:
Paso 11.3.1.- Boquilla de Entrada con Codo de 90, se usa la ecuacin:
95
2 / 1
2
* *
*

,
_

L
G
G
E
f
F
V

f, factor de disipacin
X, distancia desde la boquilla de entrada hasta la superficie de choque, ver figura 2 del
anexo 2.
Considerando X= 18 pulg. y segn la figura 44 , f = 0.92
2 / 1
4
180 , 33
5171 , 2
* 0100 , 0 * 92 , 0
5 , 12 * 310 , 5

,
_

E
V
618 , 2
E
V pie/s.
Paso 12.- Clculo la longitud tangente a tangente del separador.
L= Longitud tangente a tangente sin considerar las tolerancias de construccin.
L
eff
= Longitud efectiva de separacin
L
1
, L
2
= Distancia del centro al extremo en funcin del tamao nominal de la boquilla, ver
tabla 2 del anexo 4.
L
eff
=40pie
L
1
= 12 pulg., segn el dimetro de boquilla de entrada
L
2
= 10 pulg., segn el dimetro de boquilla de salida de gas.
2 1
L L Leff L + +
( ) ( ) 12 / 10 12 / 12 40 + + L
833 . 41 L pie .
Paso 13.- Diseo de la malla separadora de gotas.
Paso 13.1.- El diseo esta hecho bajo el criterio de tambores horizontales con y sin malla
horizontal.
Paso 13.3.- Clculo del rea de la malla.
96
V
V
malla
V
Q
A
5480 , 0
156 , 15 * 25 , 1

malla
A
658 . 27
malla
A pie
2
Paso 13.4.- Seleccin de el espesor y densidad de la malla
Paso 13.5.- Clculo del ancho de la malla cuadrada
( )
2 / 1
25 malla malla
A F a
( )
2 / 1
658 . 27 * 12
malla
a
110 . 63
malla
a pulg.
Paso 13.6.- Clculo de la distancia mnima permisible entre el tope de la malla y la
boquilla de salida del gas.
2
*
8 o malla
o
d D F
h

2
572 , 8 110 , 63

o
h
269 , 27
o
h pulg.
Paso 13.7.- Calculo de la distancia vertical disponible entre la malla y NAAL
( )
malla o NAAL fon NAAL malla
e h h D h

( ) ) 12 / 6 (
12
269 . 27
52 , 3 8
NAAL malla
h
707 , 1
NAAL malla
h pie
Paso 13.8.- Verificar si el espacio de vapor es adecuado para montar una malla.
( )
1
]
1

,
_

NAAL fon NAAL mall


h h D
D
sen D h *
2
1 cos *
1
97
( )
1
]
1

,
_



52 , 3 707 . 1 8 *
8
2
1 cos * 8
1
sen h
261 . 7 h pie
Paso 14.- Seleccin del tipo de rompe-vrtice.
Como el dimetro de la boquilla de salida de lquido es menor que el 1520% del
dimetro del recipiente, se selecciona una plancha tpica rompe-vrtices.
98
CONCLUSIONES
Para llevar a cabo este trabajo de grado se efectu un anlisis minucioso de las normas
disponibles para el diseo de separadores trifsicos horizontales con bota decantadora, de las
cuales se derivan las siguientes conclusiones.
La norma apropiada para el diseo de separadores trifsicos horizontales con bota
decantadora, es el Manual de Diseo de Proceso (MDP) de Petrleos de Venezuela
(PDVSA), descrito en el documento PDVSA-MDP-03-S-05. Es importante destacar
que debido a las circunstancias especiales que atraviesa actualmente la industria petrolera
nacional ha sido imposible disponer de esta norma y por lo tanto se utilizaron otros
documentos basados en ella.
La norma PDVSA-MDP-03-S-05, contempla el diseo de separadores desde el punto
de vista operacional, por lo tanto, las dimensiones del separador calculadas en ste
trabajo de grado no representa las dimensiones finales del mismo.
El diseo de separador trifsico horizontal con bota decantadora es apropiado para
procesos de extraccin de lquidos del gas natural en plantas donde se utilizan tcnicas de
refrigeracin mecnica y en donde el volumen de la fase lquida pesada represente hasta
un 2% la fase lquida liviana.
La metodologa de clculo desarrolladas en ste trabajo de grado es aplicable para casos
reales de diseo de separadores trifsicos horizontales con bota decantadora.
El uso de sta norma permite disear separadores con las mismas caractersticas
dimensionales para diferentes aplicaciones.
Las condiciones del fluido consideradas en ste trabajo de grado son apropiadas para el
diseo del separador trifsico con bota decantadora.
99
El dimetro mnimo del tambor para el tiempo de retencin de 2 minutos no varan con el
nmero de boquillas de entrada.
El dimetro mnimo del tambor para el tiempo de retencin de 20 minutos no vara con el
nmero de boquillas de entrada.
El dimetro del separador no aumenta proporcionalmente con los tiempos de retencin.
La fase lquida pesada decantara en la bota, independientemente que se disee el
separador con una o dos boquillas de entrada.
En el clculo de la longitud total del separador, no estn consideradas las tolerancias
mecnicas de construccin.
Los dimetros calculados tanto para el separador como para las boquillas no son
dimetros comerciales.
Las dimensiones resultantes de la bota decantadora son adecuadas para manejar el
volumen de la fase pesada calculadas en ste trabajo de grado.
100
RECOMENDACIONES
Se recomienda utilizar la norma ASME Seccin VIII Divisin I para calcular las
dimensiones finales del separador, as como, tipo y espesor de material, accesorios y
tambin costo de fabricacin.
Se recomienda verificar la metodologa de clculo utilizada en ste trabajo de grado con
el documento original de la norma PDVSA-MDP-03-S-05.
Se recomienda realizar un estudio de factibilidad econmica o ambiental, para determinar
si el costo del separador con bota decantadora compensa el costo de recuperacin del
lquido pesado (Glycol).
Para seleccionar un separador comercial es necesario consultar el catalogo del fabricante
y elegir el dimetro de separador inmediatamente superior al dimetro calculado en ste
trabajo de grado.
En caso que las dimensiones del separador calculadas en ste trabajo de grado sean muy
grandes y no puedan ser fabricadas, se recomienda redisear el separador dividiendo el
caudal de entrada, hasta que los dimetros de los separadores se ajusten a los estndares
de fabricacin.
Calcular la boquilla de salida de lquido pesado en la bota decantadora.
Se recomienda consultar las normas PDVSAMID10603.2.308 PLANCHA TPICA
ROMPEVRTICE y PDVSAMID10603.2.309 ROMPEVRTICES TIPO
REJILLA, para seleccionar el tipo de rompe-vortice a utilizar en ste diseo.
101
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Campbell, J. (1998) Gas Conditioning and Processing, Volumen 2, 7ma Edicin. Campbell
Petroleum Series 1215 Crossroads Blvd. Norman, Oklahoma 73072.
Gas Processors Suppliers Association, GPSA. (1994) Engineering Data Book. Volumen I,
10ma Edicin. Gas Processors Association 6526 East 60
th
Street Tulsa, Oklahoma 74145.
Gas Processors Suppliers Association, GPSA. (1994) Engineering Data Book. Volumen II,
10ma Edicin. Gas Processors Association 6526 East 60
th
Street Tulsa, Oklahoma 74145.
Gas Processors Suppliers Association, GPSA. (1998) Engineering Data Book. Volumen I,
11ma Edicin. Gas Processors Association 6526 East 60
th
Street Tulsa, Oklahoma 74145.
Exxson Company, U.S.A. (1981) Oil & Gas Facilities School. Volumen III. Exxson Company,
U.S.A, U.S.A.
Ludwing, E. (1977) Applied Process Design For Chemical and Petrochemical Plants. Volumen I,
2da Edicin. Gulf Publishing Company, Houston, Texas.
Evans Jr, F. (1974) Equipment Design Handbook for Refineries and Chemical Plants. Volumen
2. Gulf Publishing Company, Houston, Texas.
Jurez Pineda, L (2001) Diseo de un Depurador Ciclnico para Mltiples de Levantamiento
Artificial por Gas. Trabajo de Grado. Divisin de Postgrado. Facultad de Ingeniera. Universidad
del Zulia. Maracaibo, Venezuela.
ANEXOS
ANEXO 1
Figura 1. Recolectores de gases. (GPSA, 2002)
ANEXO 2
Figura 2. Disipacin de la velocidad en chorros incidentes. (GPSA, 2002)
ANEXO 3
Tabla N 1. Longitudes de cuerda y rea de las secciones circulares Vs. alturas de la cuerda
ANEXO 4
Tabla N 2. Dimensiones de codos estndar de 90 para soldar en funcin del tamao nominal de la tubera