Anda di halaman 1dari 26

jenis2 korosi,pengolahan air pipa2 boilker,pencegahanna,faktor peningkat korosi Korosi adalah suatu proses elektrokimia dimana atom-atom akan

bereaksi dengan zat asam dan membentuk ion-ion positif (kation). Hal ini akan menyebabkan timbulnya aliran-aliran elektron dari suatu tempat ke tempat yang lain pada permukaan metal. Secara garis besar korosi ada dua jenis yaitu : 1. Korosi Internal yaitu korosi yang terjadi akibat adanya kandungan CO2 dan H2S pada minyak bumi, sehingga apabila terjadi kontak dengan air akan membentuk asam yang merupakan penyebab korosi. 2. Korosi Eksternal yaitu korosi yang terjadi pada bagian permukaan dari sistem perpipaan dan peralatan, baik yang kontak dengan udara bebas dan permukaan tanah, akibat adanya kandungan zat asam pada udara dari tanah.

Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Laju Korosi Laju korosi maksimum yang diizinkan dalam lapangan minyak adalah 5 mpy (mils per year, 1 mpy = 0,001 in/year), sedangkan normalnya adalah 1 mpy atau kurang. Umumnya problem korosi disebabkan oleh air. tetapi ada beberapa faktor selain air yang mempengaruhi laju korosi) diantaranya: Faktor Gas Terlarut. Oksigen (02), adanya oksigen yang terlarut akan menyebabkan korosi pada metal seperti laju korosi pada mild stell alloys akan bertambah dengan meningkatnya kandungan oksigen. Kelarutan oksigen dalam air merupakan fungsi dari tekanan, temperatur dan kandungan klorida. Untuk tekanan 1 atm dan temperatur kamar, kelarutan oksigen adalah 10 ppm dan kelarutannya akan berkurang dengan bertambahnya temperatur dan konsentrasi garam. Sedangkan kandungan oksigen dalam kandungan minyak-air yang dapat mengahambat timbulnya korosi adalah 0,05 ppm atau kurang. Reaksi korosi secara umum pada besi karena adanya kelarutan oksigen adalah sebagai berikut : Reaksi Anoda : Fe Fe2- + 2e Reaksi katoda : 02 + 2H20 + 4e 4 OH Karbondioksida (CO2), jika kardondioksida dilarutkan dalam air maka akan terbentuk asam karbonat (H2CO2) yang dapat menurunkan pH air dan

meningkatkan korosifitas, biasanya bentuk korosinya berupa pitting yang secara umum reaksinya adalah: CO2 + H2O H2CO3 Fe + H2CO3 FeCO3 + H2 FeC03 merupakan corrosion product yang dikenal sebagai sweet corrosion Faktor Temperatur Penambahan temperatur umumnya menambah laju korosi walaupun kenyataannya kelarutan oksigen berkurang dengan meningkatnya temperatur. Apabila metal pada temperatur yang tidak uniform, maka akan besar kemungkinan terbentuk korosi. Faktor pH pH netral adalah 7, sedangkan ph < 7 bersifat asam dan korosif, sedangkan untuk pH > 7 bersifat basa juga korosif. Tetapi untuk besi, laju korosi rendah pada pH antara 7 sampai 13. Laju korosi akan meningkat pada pH < 7 dan pada pH > 13. Faktor Bakteri Pereduksi atau Sulfat Reducing Bacteria (SRB) Adanya bakteri pereduksi sulfat akan mereduksi ion sulfat menjadi gas H2S, yang mana jika gas tersebut kontak dengan besi akan menyebabkan terjadinya korosi. Faktor Padatan Terlarut Klorida (CI), klorida menyerang lapisan mild steel dan lapisan stainless steel. Padatan ini menyebabkan terjadinya pitting, crevice corrosion, dan juga menyebabkan pecahnya alooys. Klorida biasanya ditemukan pada campuran minyak-air dalam konsentrasi tinggi yang akan menyebabkan proses korosi. Proses korosi juga dapat disebabkan oleh kenaikan konduktivity larutan garam, dimana larutan garam yang lebih konduktif, laju korosinya juga akan lebih tinggi. Karbonat (C03), kalsium karbonat sering digunakan sebagai pengontrol korosi dimana film karbonat diendapkan sebagai lapisan pelindung permukaan metal, tetapi dalam produksi minyak hal ini cenderung menimbulkan masalah scale. Sulfat (S04), ion sulafat ini biasanya terdapat dalam minyak. Dalam air, ion sulfat juga ditemukan dalam konsentrasi yang cukup tinggi dan bersifat kontaminan, dan oleh bakteri SRB sulfat diubah menjadi sulfida yang korosif. Lingkungan Lokasi

Tergantung pada lokasi logam atau pipa berada : di daerah yang basah atau kering, panas atau dingin, kondisi air tawar atau air laut, di permukaan atau di bawah tanah, memiliki potensi bahan kimia, produksi minyak, dan apakah mengandung uap atau gas. Mechanical Kondisi pipa atau logam mendapatkan stress (tekanan), mengalami fatigue (tekanan), terjadi pemindahan, adanya proses kavitasi, erosi dan freeting. Media Korosif Dengan perubahan konsentrasi media korosif pada lingkungan benda konstruksi akan menimbulkan beberapa kondisi korosi. Pengaruh konsentrasi dapat menimbulkan karakteristik berbeda antara kedua benda konstruksi. Untuk material tertentu, konsentrasi korosif sebanding dengan kecepatan korosi. Organisme Pengaruh mikroorganisme terhadap korosi ada 2 macam, yaitu: Secara langsung menghasilkan zat korosif seperti hidrogen sulfida, carbon dioksida, amonia,asam organik dan anorganik Secara tidak langsung menghasilkan zat katalisator atau depolarisasi yang merupakan bahan untuk mempercepat reaksi korosi antara material dengan lingkungannya. Akibat lainnya yang dapat ditimbulkan dari kegiatan Mikro-Organisme antara lain: bakteri aerob akan membutuhkan O2 untuk melakukan metabolisme O2 yang dibutuhkan ini sebagian akan menjadikan awal proses korosi pada material Aspek yang ditimbulkan oleh makro-organisme dalam menstimulus korosi: pemakan perlindungan (coating) merupakan perangkap zat korosif hasil feses atau limbah metabolisme makro-organisme Lingkungan Industri Minyak Pada umumnya di lingkungan industri minyak terdapat 3 area yang seringkali mengalami korosi, yaitu: Kegiatan produksi (Production) Pendistribusian dan Penyimpanan (Transportation and Storage) Operasi Pemisahan (Refinery Operation) Di daerah sumur condensasi (well condensates) akan sangat banyak terjadi korosi ,ini karena:

kedalaman yang lebih dari 5000 ft temperatur terendah dalam sistem adalah 160oF dan tekanan 1500 lb/m2 pH dalam sistem ini adalah 5,4 sehingga bersifat asam ( didalamnya terkandung asam organik) Untuk mengetahui karakteristik korosi dalam sumur dilakukan beberapa tindakan, yaitu: inspeksi permukaan peralatan membuat analisa terhadap carbon dioksida dan asam organik pengujian coupon exposure survey terhadap tubing-caliper Efek Ekonomi Dampak dari korosi mengakibatkan banyak biaya dapat dicegah atau dikurangi dengan melakukan perencanaan dan kendali yang optimal, seperti berikut: ................................................... ... (1) Sedangkan untuk biaya operasional dan perawatan diformulasikan sbb: .......................................................................................... ....(2) Dan untuk mencari nilai ekonomis suatu konstruksi setelah sekian tahun beroperasi adalah sebagai berikut: .............................................................................................................. ... (3) keterangan: O/M = biaya operasi dan perawatan Op = biaya produksi Om = biaya perawatan Om = corrosion cost + overhead cost = biaya reparasi + biaya penggantian + biaya pencegahan IP = nilai konstruksi pada tahun ke-n Io = investasi awal Cn = total cash selama n tahun

on cost

Macam-macam korosi

Korosi Homogen Korosi homogen terjadi karena reaksi electro chemical yang secara homogen terjadi karat ke seluruh bagian material yang terbuka. Korosi ini memiliki sifat-sifat sebagai berikut Merata dan material menipis, Kehilangan tonage besar dan kecepatan tinggi. Adapun contoh-contoh korosi homogen sebagai berikut : korosi pada badan kapal pilar pilar pelabuhan korosi pada kaki kaki jacket sebatang besi yang tercelup larutan asam sulfat atap seng Korosi homogen dapat tidak dapat dihilangkan tetapi dapat mengurangi laju korosi yang terjadi dengan cara : pemilihan material yang sesuai, coating yang sesuai, penambahan inhibitor dan katodic protection. Perhitungan kehilangan berat akibat korosi .................................................................................................... (4) Keterangan : W = Berat material yang hilang (gr) D = Density material (gr/cm3) A = Luas penampang korosif T = Tebal material (cm) Galvanic Corrosion Apabila terjadi kontak atau secara listrik kedua logam yang berbeda potensial tersebut akan menimbulkan aliran elektron/listrik diantar kedua logam. Logam yang mempunyai tahanan korosi rendah ( potensial rendah) akan terkikis dan yang tahanan korosinya lebih tinggi (potensial tinggi) akan mengalami penurunan korosinya. Korosi galvanic corrosion dipengaruhi oleh, lingkungan, jarak, area/luas. Cara-cara pencegahan pada galvanic corrosion : Memilih logam dengan posisi deret sedekat mungkin. menghilangkan pengaruh rasio luas penampang yang tidak diinginkan. memberikan isolasi diantara dua logam yang berbeda bila memungkinkan. penerapan coating dengan mengutamakan pada logam anode. penambahan inhibitor dengan cermat untuk mengurangi keagresifan logam dalam proses korosi. pencegahan sistem sambungan mur baut dengan bahan berbeda dengan logam induknya. Kecepatan korosi dapat dilihat dalam persamaan berikut ini :

........................................................................................ (5) Keterangan: = Resistivitas media elektrolit l = Jarak kedua logam A = Luas permukaan yang berpengaruh V1, V2 = Potensial logam t = Waktu Crevice Corrosion Crevice Corrosion memiliki sifat-sifat yang tidak tampak dari luar dan sangat merusak konstruksi, korosi ini sering terjadi pada sambungan kurang kedap yang disebabkan oleh lubang, gasket, lap joint, kotoran/endapan. Mekanisme Oksidasi : M + 1e Reduksi : O2 + 2H20 + 4e 4OHDari reaksi diatas ion electron (e) yang dihasilkan dalam reaksi oksidasi akan digunakan oleh oksigen (o2) untuk mereduksi air (H2O) untuk menjadi ion OH. Dengan kata lain bahwa ion hidroksil (H+) dihasilkan pada setiap pembentukan ion logam M+. Karena tempatnya atau celahnya terbatas maka reaksi reduksi dari oksigen pada daerah tersebut habis sedangkan metal M terus bereksi Kecenderungan pembentukan ion M+ ini kemudian disetimbangkan oleh adanya ion klorida atau cl- yang terdapat pada celah tersebut. Hasil reaksi dari kedua ion tersebut akan meningkatkan konsentrasi dari metal clorida atau MCl. Dari reaksi diatas didapat HCL yang berubah ion H+ atau CL- yang dapat meningkatkan laju penghancuran metal didalam celah. Laju korosi didalam celah tersebut sangat cepat dan bersifat auto katalik karena adanya ion H+ dan ClAdapun cara pencegahannya adalah sebagai berikut: Penggunaan sistem sambungan butt joint dengan pengelasan dibanding dengan sambungan keling untuk peralatan peralatan baru Celah sambungan ditutup dengan pengelasan menerus atau dengan soldering Peralatan peralatan harus diperiksa dan dibersihkan secara teratur, terutama pada sambungan sambungan yang rawan Hindari pemakaian packing yang bersifat higroskopis Penggunaan gasket dan absorbent seperti teflon jika memungkinkan Pada desain saluran drainase,hindari adanya lengkungan lengkungan tajam serta daerah genangan fluida Filiform Corrosion

Serangan dari korosi ini tidak merusak komponen utama metal tetapi hanya mempengaruhi atau merusak penampilan permukaan metal dimana permukaan dan penampilan kaleng makanan atau minuman. Mekanisme terjadinya korosi ini merupakan kasus khusus untuk jenis korosi celah. Selama pertumbuhannya, pada bagian kepala unsur seperti H2O dan O2 dari udara luar secara osmosis. Kedua unsur ini selanjutnya bereaksi dengan ion Fe konsentrasi tinggi membentuk oksida Fe. H2O dan O2 ini akan berdifusi masuk kebagian kepala dan keluar dari bagian ekor secara terus menerus, korosi tertahan dibagian kepala dimana hidrolisa yang terjadi dibagian kepala menyebabkanlingkungan yang bersifat asam, sehingga korosi ini dapat menyebar secara otomatis. Pencegahan secara global Menyimpan material berlapis metal (email) didalam kondisi kering. Memberikan lapisan brittle fil. Intergranular Corrosion Korosi intergranular terjadi pada daerah tertentu dengan penyebab grain boundary. Hal ini disebabkan oleh adanya kekosongan unsur/elemen pada kristal ataupun impurities dari proses casting. Korosi ini terjadi pada casting and welding Adapun cara pencegahan adalah sebagai berikut : Casting Pada proses ini harus dilakukan dengan jalan mengecor logam dengan step yang benar, komposisi yang benar dan pendinginan yang benar sesuai dengan karakteristik masing masing logam dan kegunaannya Welding Pemilihan elektrode yang benar, prosedur pengelasan yang benar, pendinginan yang benar Korosi Erosi Akibat gesekan antara fluida dengan logam sehingga logam tergerus dengan percepatan atau penambahan keburukan sifat material karena gerakan relatif antara fluida korosif dan permukaan metal. Korosi erosi dibagi menjadi 2 tipe yaitu ; Korosi Kavitasi: Akibat adanya benturan gelembung fluida dengan permukaan logam sehingga berakibat luka terhadap permukaan logam tersebut Fretting Corrosion: Akibat gesekan antara logam dengan logam dan berakibat suhu logam naik dan tergerus sesama logam. Tipe Media Korosif antara lain gas, larutan encer, sistem organik, metal cair dan semua tipe peralatan yang diekspos fluida (piping system, katup, pompa dan propeller). Dan cara pencegahannya secara global antara lain menggunakan

material dengan ketahanan korosi yang baik, perancangan (design) yang baik, coating dan cathodic protection.

Pencegahan Korosi Dengan dasar pengetahuan tentang elektrokimia proses korosi yang dapat menjelaskan mekanisme dari korosi, dapat dilakukan usaha-usaha untuk pencegahan terbentuknya korosi. Banyak cara sudah ditemukan untuk pencegahan terjadinya korosi diantaranya adalah dengan cara proteksi katodik, coating, pembalutan dan penggunaan chemical inhibitor. Proteksi Katiodik Untuk mencegah terjadinya proses korosi atau setidak-tidaknya untuk memperlambat proses korosi tersebut, maka dipasanglah suatu anoda buatan di luar logam yang akan diproteksi. Daerah anoda adalah suatu bagian logam yang kehilangan elektron. Ion positifnya meninggalkan logam tersebut dan masuk ke dalam larutan yang ada sehingga logaml tersebut berkarat. Terlihat disini karena perbedaan potensial maka arus elektron akan mengalir dari anoda yang dipasang dan akan menahan melawan arus elektron dari logam yang didekatnya, sehingga logam tersebut berubah menjadi daerah katoda. Inilah yang disebut Cathodic Protection. Dalam hal diatas elektron disuplai kepada logam yang diproteksi oleh anoda buatan sehingga elektron yang hilang dari daerah anoda tersebut selalu diganti, sehingga akan mengurangi proses korosi dari logam yang diproteksi. Anoda buatan tersebut ditanam dalam suatu elektrolit yang sama (dalam hal ini tanah lembab) dengan logam (dalam hal ini pipa) yang akan diprotekasi dan antara dan pipa dihubungkan dengan kabel yang sesuai agar proses listrik diantara anoda dan pipa tersebut dapat mengalir terus menerus. Coating Cara ini sering dilakukan dengan melapisi logam (coating) dengan suatu bahan agar logam tersebut terhindar dari korosi. Pelapisan dengan semen (concrete coating) Pelapisan ini digunakan pada pipa yang akan dipasang pada daerah air laut, dimana ketebalan semen diharapkan akan dapat menghindarkan kontaminasi secara langsung antara air laut dengan permukaan pipa dan juga selain itu lapisan semen ini juga digunakan sebagai pemberat pipa yang akan diletakkan didasar laut sehingga tidak memerlukan lagi pemberat. Namun kelemahan dari pelapisan semen pada jaringan pipa dasar laut adalah sulit sekali untuk melakukan pemeliharaan atau melakukan inspeksi dengan peralatan yang sederhana, hal ini

disebabkan jaringan pipa tersebut sudah tertutup Lumpur didasar laut. Untuk keperluan pemeriksaan dilakukan dengan menggunakan intelegent pig yang dimasukkan dalam jaringan pipa dan didorong oleh fluida yang mengalir pada jaringan pipa tersebut. Dengan pekerjaan yang relatif sederhana intelegent pig dapat memberikan informasi tentang cacat yang ada pada jalur pipa transportasi cukup akurat, baik jenis cacatnya maupun lokasi dimana cacat itu berada. Sehingga sangat memudahkan bagi kita untuk memperbaikinya. Pengecatan (Painting) Pengecatan untuk subsea pipeline hanya mungkin dilakukan pada awal instalasi, sehingga untuk pipa yang terendam air pemeliharaan dengan cara pengecatan tidak mungkin dan tidak dilakukan. Pemeliharaan dengan pengecatan dilakukan untuk instalasi pipa yang berada pada bagian permukaan. Dalam pengecatan perlu diperhatikan penggunaan cat yang sesuai dengan standart dan ketebalan cat perlu diperhatikan, yaitu ketebalan antara primer coat,intermediate coat dan top coat. Sebelum pipa dicat harus dilakukan sandblasting terlebih dahulu, untuk memastikan bahwa tidak ada air atau kotoran yang dapat menyebabkan korosi setelah dilakukan pengecatan. Untuk subsea pipeline cara ini tidak dilakukan karena umur cat yang terbatas, sehingga untuk subsea pipeline cara yang sering digunakan yaitu dengan cara pelapisan dengan meggunakan semen atau aspal. Pemakaian Bahan-Bahan Kimia (Chemical Inhibitor) Untuk memperlambat reaksi korosi digunakan bahan kimia yang disebut inhibitor corrosion yang bekerja dengan cara membentuk lapisan pelindung pada permukaan metal. Lapisan molekul pertama yang tebentuk mempunyai ikatan yang sangat kuat yang disebut chemis option. Corrosion inhibitor umumnya berbentuk fluid atau cairan yang diinjeksikan pada production line. Karena inhibitor tersebut merupakan masalah yang penting dalam menangani kororsi maka perlu dilakukan pemilihan inhibitor yang sesuai dengan kondisinya. Material corrosion inhibitor terbagi 2, yaitu : a. Organik Inhibitor Inhibitor yang diperoleh dari hewan dan tumbuhan yang mengandung unsur karbon dalam senyawanya. Material dasar dari organik inhibitor antara lain: Turunan asam lemak alifatik, yaitu: monoamine, diamine, amida, asetat, oleat, senyawa-senyawa amfoter.

b.

Inorganik Inhibitor Inhibitor yang diperoleh dari mineral-mineral yang tidak mengandung unsur karbon dalam senyawanya. Material dasar dari inorganik inhibitor antara lain kromat, nitrit, silikat, dan pospat.

Macam Korosi dan Pencegahan Korosi


Resume Pencegahan Korosi Terdapat berbagai macam jenis korosi yang dapat terjadi pada logam, yaitu: 1. Korosi Galvanik terjadi secara elektrokimiawi ketika dua logam tersebut memiliki potensial berbeda 2. Korosi Celah & Sumuran korosi celah: diakibatkan oleh perbedaan konsentrasi zat asam karena celah sempit terisi oleh air dengan pH rendah korosi sumuran: diakibatkan karena serangan korosi yang intensif pada area setempat yang kecil pada lingkungan korosif 3. Korosi Erosi, Kavitasi, dan Fretting korosi erosi: karena penipisan atau pengikisan lapisan logam oleh gesekan kecepatan aliran fluida korosi kavitasi: karena penipisan atau pengikisan lapisan logam akibat pecahnya gelembung air/uap air karena perubahan tekanan korosi fretting: karena penipisan atau pengikisan lapisan logam akibat gesekan dari pembebanan 4. Korosi Tegangan Retak terjadi pada logam yang mengalami tegangan tarik pada lingkungan korosif 5. Korosi Mikrobiologi akibat mikroorganisme seperti bakteri dan jamur. Berbagai macam korosi yang dapat terjadi pada logam seringkali merugikan karena mengurangi kekuatan logam tersebut, sehingga korosi-korosi tersebut perlu dihindari atau dicegah. berikut adalah cara pencegahan korosi dari masingmasing jenis korosi tersebut diatas. 1. Korosi Galvanik

a. b. c. d. e.

Terdapat beberapa cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi galvanik diantaranya adalah sebagai berikut : Pemilihan pasangan logam dengan perbedaan potensial yang sangat kecil Menghindari penggunaan dua jenis logam yang saling berhubungan dalam suatu kontruksi Melakukan penggunaan lapis lindung, yaitu dengan melapisi logam yang ingin dilindungi dengan logam lain yang lebih mudah terkorosi Menghindari kombinasi luas penampang material dengan anoda kecil sedangkan luas penampang katoda besar, luas penampang identik Menambahkan inhibitor untuk mengurangi keagresifan lingkungan.

2. Korosi Celah Berikut adalah cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi celah: a. Memilih material yang tahan korosi b. Memberi unsur penghambat (inhibitor) c. Menggunakan proteksi katodik 3. Korosi Sumuran Berikut adalah cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi sumuran: a. Penggunaan logam tahan korosi b. Memperhalus permukaan c. Menggunaan inhibitor 4. Korosi Erosi Berikut adalah cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi erosi: a. Menggunakan material dengan ketahanan korosi yang baik b. Perancangan, penambahan diameter pipa membantu dari segi mekanika dalam hal pengurangan kecepatan dan membuat agar aliran yang terjadi adalah aliran laminar c. Penambahan inhibitor d. Coating dan cathodic protection 5. Korosi Kavitasi Berikut adalah cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi kavitasi: a. Meminimalkan terjadinya perubahan tekanan yang mengakibatkan pecahnya gelembung. Misal pada pompa dengan mengatur ketinggiannya

b. Penggunaan bahan tahan korosi 6. Korosi Fretting Terdapat beberapa cara pengendalian yang dapat dilakukan untuk mengendalikan korosi fretting diantaranya adalah sebagai berikut : a. Pelumasan dengan oli berviskositas rendah b. Menaikkan harga kekerasan dari salah satu atau kedua material yang bersinggungan c. Menggunakan gasket untuk meredam getaran dan memindahkan oksigen pada permukaan bantal d. Menaikkan beban untuk mengurangi slip antara pasangan pasangan material e. Menurunkan beban pada permukaan bantalan f. Naikkan kecepatan relatif antara bagian bagian untuk mengurangi serangan korosi 7. Korosi Tegangan Retak Terdapat beberapa cara pengendalian yang dapat dilakukan mengendalikan korosi tegangan retak diantaranya adalah sebagai berikut : a. Pemilihan material yang tahan dengan korosi tegangan retak b. Mengurangi tegangan kerja dan tegangan sisa dengan pendinginan c. Penambahan inhibitor d. Pelapisan logam

untuk

8. Korosi Mikrobiologi Pencegahan MIC dapat dilakukan dengan cara melakukan pembersihan permukaan secara mekanis berkala dan perawatan dengan antiseptik biocides untuk mengontrol populasi bakteri. Dari berbagai pencegahan korosi yang dapat dilakukan terdapat cara pencegahan dengan proteksi katodik, pelapisan, dan penggunaan inhibitor, serta pemilihan material. Berikut akan diberikan pembahasannya masing-masing. A. Proteksi Katodik Proteksi katodik mengurangi laju korosi dengan polarisasi katodik dari sebuah permukaan logam yang terkorosi. Proteksi katodik adalah sistem perlindungan permukaan logam dengan cara melakukan arus searah ke permukaan logam dan mengkonversikan semua daerah anoda logam menjadi katodik. Terdapat dua macam proteksi katodik yaitu dengan pengorbanan anoda (sacrificial anode) dan dengan arus tanding (impressed current).

Struktur logam dapat terlindung secara katodik oleh hubungan logam kedua yang disebut dengan pengorbanan anoda, yang mana memiliki potensial korosi yang lebih aktif. Semakin mulia (positif) struktur dalam pasangan galvanik, maka akan terjadi polarisasi katodik ketika metal aktif terkikis secara anodik. Pada sistem proteksi katodik dengan pengorbanan anoda, paduan yang dijadikan sebagai anoda korban akan membangkitkan arus sebagai akibat adanya perbedaan potensial dengan struktur yang dilindunginya. Jenis logam yang sering digunakan sebagai anoda korban antara lain magnesium, seng, atau aluminium. Sistem proteksi katodik arus tanding (impressed current)memanfaatkan arus searah yang kutub positif sumber dihubungkan dengan anoda sedangkan kutub negatifnya dihubungkan dengan logam yang akan diproteksi. Proteksi katodik dengan polarisasi katodik dapat mengurangi laju reaksi setengah sel pada logam dalam suatu elektrolit dengan memberikan kelebihan elektron yang juga akan mempercepat reaksi reduksi oksigen. Logam sebagai anoda yang biasanya dipakai adalah besi cor berkadar silikon tinggi, grafit, atau aluminium.

B. Pelapisan dan Inhibitor Pelapisan (coating) berfungsi seperti kosmetik yang mencegah logam mengadakan kontak langsung dengan lingkungannya yang korosif sehingga dapat melindungi logam dari korosi.Pada dasarnya pelapis dibagi menjadi dua: a. Physical drying: proses pengeringan secara alami b. Chemical curing: proses pengeringan secara kimia yang prosesnya terbagi atas reaksi dengan oksigen, reaksi antara komponen perekant serta zat pewarna dan pelarut, dan reaksi dengan karbondioksida dalam udara Pada pelapis terdapat jenis pelapis epoksi yang merupakan jenis polimer tipe termoset. Pelapis epoksi terdiri dari dua bagian yang pertama berisikan resin epoksi, pigmen dan beberapa pelarut, dan bagian kedua adalah kopolimer agen pengeras yang dapat berupa polyamine, amine product, dan polyadine. Inhibitor merupakan perlakuan kimia untuk perlindungan korosi pada bagian logam yang berhubungan langsung dengan lingkungan korosif dengan menambah zat penghalang korosi. Inhibitor ditambahkan dalam lingkungan dalam jumlah sedikit, yaitu dalam satuan ppm, yang umumnya 10-100 ppm. Inhibitor berasal

1.

2.

3.

4.

dari kata inhibisi yang berarti menghambat. Adapun pembagian inhibitor sebagai berikut: Interfasa inhibisi: interaksi inhibitor dengan permukaan logam dengan membentuk lapisan tipis Intrafasa inhibisi: penurunan tingkat korosifitas lingkungan, misal pengurangan kadar O2dan pengaturan pH. Jenis/mekanisme inhibitor terbagi menjadi beberapa macam, yaitu: Physical inhibitor: molekul inhibitor secara fisik teradsorbsi ke permukaan material atau senya organik yang mengabsorbi permukaan logam dan menekan kelarutan logam serta mengurangi reaksinya Passivator (anodic. Inh) : membentuk lapisan pasif pada permukaan material, sehingga memperlambat reaksi anodik, contohnya kromat, serta membantu memperbaiki lapisan film ddengan membentuk senyawa passivator. Precipitation inhibitor (cath. Inh): memperlambat reaksi katodik dengan mengubah potensial ke arah negatif, contohnya fosfat dan silikat dengan meningkatkan polarisasi anodik/katodik dan mengurangi difusi ion di permukaan logam Destimulator: menurunkan kadar O2 pada lingkungan (oxygen scravanger), contohnya pada reaksi hydrazine O2 + N2H2 --> 2H2O + N2 C. Pemilihan Material Dalam kontrol korosi, memilih logam atau paduan sedimikian sehingga pertukaran ion dengan lingkungannya tidak berlangsung dengan cepat atau dengan kata lain memilih logam atau paduannya yang perbedaan potensialnya dengan lingkungannya tidak terlalu besar. Faktor-faktor yang sering diperhitungkan dalam proses pemilihan material antara lain: Memiliki ketahanan korosi yang lebih tinggi di suatu media tertentu yang mana pada deret galvanik berada pada daerah noble atau katodik. Persyaratan umur komponen Variasi sifat Perubahan karakteristik logam akibat proses pengerjaan atau selam terkena kondisi operasi tertentu Pemilihan material dipertimbangkan juga dalam perannya sebagai pelapis permukaan luar (coating) maupun sebagai pelapis permukaan dalam (lining).

1. 2. 3. 4.

KOROSI DAN PENCEGAHANNYA

Dibuat Dalam Rangka Memenuhi Tugas

Mata Kuliah Kimia Modern

Dosen Pengampu: Drs. BUDIMAN JAYA, M.Si

Oleh: HERDIYANTO MAHMUD BOKINGS

PROGRAM MAGISTER PENDIDIKAN SAINS PASCASARJANA UNIVERSITAS TADULAKO 2010

BAB I PENDAHULUAN

KOROSI pada logam menimbulkan kerugian tidak sedikit. Hasil riset yang berlangsung tahun 2002 di Amerika Serikat memperkirakan, kerugian akibat korosi yang menyerang permesinan industri, infrastruktur, sampai perangkat transportasi di negara adidaya itu mencapai 276 miliar dollar AS. Ini berarti 3,1 persen dari Gross Domestic Product (GDP)-nya. sebenarnya, negaranegara di kawasan tropis seperti Indonesia paling banyak menderita kerugian akibat korosi ini. tetapi, tidak ada data yang jelas di negara-negara tersebut tentang jumlah kerugian setiap tahunnya. Korosi yang dipengaruhi oleh mikroba merupakan suatu inisiasi atau aktifitas korosi akibat aktifitas mikroba dan proses korosi. Korosi pertama diindentifikasi hampir 100 jenis dan telah dideskripsikan awal tahun 1934. bagaimanapun korosi yang disebabkan aktifitas mikroba tidak dipandang serius saat degradasi pemakaian sistem industri modern hingga pertengahan tahun1970- an. Ketika pengaruh serangan mikroba semakin tinggi, sebagai contoh tangki air stainless steel dinding dalam terjadi serangan korosi lubang yang luas pada permukaan sehingga para industriawan menyadari serangan tersebut. Sehingga saat itu, korosi jenis ini merupakan salah satu faktor pertimbangan pada instalasi pembangkit industri, industri minyak dan gas,

proses kimia, transportasi dan industri kertaspulp. Selama tahun 1980 dan berlanjut hingga awal tahun 2000, fenomena tesebut dimasukkan sebagai bahan perhatian dalam biaya operasi dan pemeriksaan sistem industri. Dari fenomena tersebut, banyak institusi mempelajari dan memecahkan masalah ini dengan penelitian-penelitian untuk mengurangi bahaya korosi tersebut. Penulisan ini makalah ini ditujukan sebagai bahan perhatian kembali kepada pelaku indutriawan, dosen dan pendidikan secara khususnya dan orangorang yang berkompeten terhadap bidang, kimia, korosi dan ilmu pengetahuan alam pada umumnya, bagaimana bahayanya korosi bakteri di lingkungan bebas baik air, udara dan tanah di sekitar kita. Mikroba merupakan suatu mikrooranisme yang hidup di lingkungan secara luas pada habitat-habitatnya dan membentuk koloni yang pemukaanya kaya dengan air, nutrisi dan kondisi fisik yang memungkinkan pertumbuhan mikroba terjadi pada rentang suhu yang panjang biasa ditemukan di sistem air, kandungan nitrogen dan fosfor sedikit, konsentrat serta nutrisi-nutrisi penunjang lainnya. Mikroorganisme yang mempengaruhi korosi antara lain bakteri, jamur, alga danprotozoa. Korosi ini bertanggung jawab terhadap degradasi material di lingkungan. Pengaruh inisiasi atau laju korosi di suatu area, mikroorganisme umumnya berhubungan dengan permukaan korosi kemudian menempel pada permukaan logam dalam bentuk lapisan tipis atau biodeposit. Lapisan film tipis atau biofilm. Pembentukan lapisan tipis saat 2 4 jam pencelupan sehingga membentuk lapisan ini terlihat hanya bintik-bintik dibandingkan menyeluruh di permukaan. Lapisan film berupa biodeposit biasanya membentuk diameter beberapa centimeter di permukaan, namun terekspos sedikit di permukaan sehingga dapat meyebabkan korosi lokal. Organisme di dalam lapisan deposit mempunyai efek besar dalam kimia di lingkungan antara permukaan logam/film atau logam/deposit tanpa melihat efek dari sifat bulk electrolyte. Mikroorganisme dikatagorikan berdasarkan kadar oksigen yaitu : 1. Jenis anaerob, berkembang biak pada kondisi tidak adanya oksigen. 2. Jenis Aerob, berkembang biak pada kondisi kaya oksigen. 3. Jenis anaerob fakultatif, berkembang biak pada dua kondisi. 4. Mikroaerofil, berkembang biak menggunakan sedikit oksigen.

BAB II PEMBAHASAN

A. Pengertian Korosi Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu logam dengan berbagai zat di lingkungannya yang menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Contoh korosi yang paling lazim adalah perkaratan besi. Pada peristiwa korosi, logam mengalami oksidasi, sedangkan oksigen (udara) mengalami reduksi. Karat logam umumnya adalah berupa oksida atau karbonat. Rumus kimia karat besi adalah Fe2O3.nH2O, suatu zat padat yang berwarna coklat-merah. Korosi dapat juga diartikan sebagai serangan yang merusak logam karena logam bereaksi secara kimia atau elektrokimia dengan lingkungan. Ada definisi lain yang mengatakan bahwa korosi adalah kebalikan dari proses ekstraksi logam dari bijih mineralnya. Contohnya, bijih mineral logam besi di alam bebas ada dalam bentuk senyawa besi oksida atau besi sulfida, setelah diekstraksi dan diolah, akan dihasilkan besi yang digunakan untuk pembuatan baja atau baja paduan. Selama pemakaian, baja tersebut akan bereaksi dengan lingkungan yang menyebabkan korosi (kembali menjadi senyawa besi oksida). Kecepatan korosi sangat tergantung pada banyak faktor, seperti ada atau tidaknya lapisan oksida, karena lapisan oksida dapat menghalangi beda potensial terhadap elektroda lainnya yang akan sangat berbeda bila masih bersih dari oksida.

B. Proses Terjadinya Korosi Korosi atau pengkaratan merupakan fenomena kimia pada bahan bahan logam yang pada dasarnya merupakan reaksi logam menjadi ion pada permukaan logam yang kontak langsung dengan lingkungan berair dan oksigen. Contoh yang paling umum, yaitu kerusakan logam besi dengan terbentuknya karat oksida. Dengan demikian, korosi menimbulkan banyak kerugian.

Korosi logam melibatkan proses anodik, yaitu oksidasi logam menjadi ion dengan melepaskan elektron ke dalam (permukaan) logam dan proses katodik yang mengkonsumsi electron tersebut dengan laju yang sama : proses katodik biasanya merupakan reduksi ion hidrogen atau oksigen dari lingkungan sekitarnya. Untuk contoh korosi logam besi dalam udara lembab, misalnya proses reaksinya dapat dinyatakan sebagai berikut : Anode {Fe(s) Fe2+(aq)+ 2 e} x2 Katode O2(g)+ 4H+(aq)+ 4 e 2 H2O(l) + Redoks 2 Fe(s) + O2 (g)+ 4 H+(aq) 2 Fe2++ 2 H2O(l) Dari data potensial elektrode dapat dihitung bahwaemf standar untuk proses korosi ini, ,yaituE0sel = +1,67 V ; reaksi ini terjadi pada lingkungan asam dimana ion H+ sebagian dapat diperoleh dari reaksi karbon dioksida atmosfer dengan air membentuk H2CO3. Ion Fe+2 yang terbentuk, di anode kemudian teroksidasi lebih lanjut oleh oksigen membentuk besi (III) oksida : 4 Fe+2(aq)+ O2 (g) + (4 + 2x) H2O(l) 2 Fe2O3x H2O + 8 H+(aq) Hidrat besi (III) oksida inilah yang dikenal sebagai karat besi. Sirkuit listrik dipacu oleh migrasi elektron dan ion, itulah sebabnya korosi cepat terjadi dalam air garam. Jika proses korosi terjadi dalam lingkungan basa, maka reaksi katodik yang terjadi, yaitu : O2 (g) + 2 H2O(l)+ 4e 4 OH-(aq) Oksidasi lanjut ion Fe2+ tidak berlangsung karena lambatnya gerak ion ini sehingga sulit berhubungan dengan oksigen udara luar, tambahan pula ion ini segera ditangkap oleh garam kompleks hexasianoferat (II) membentuk senyawa kompleks stabil biru. Lingkungan basa tersedia karena kompleks kalium heksasianoferat (III). Korosi besi realatif cepat terjadi dan berlangsung terus, sebab lapisan senyawa besi (III) oksida yang terjadi bersifat porous sehingga mudah ditembus oleh udara maupun air. Tetapi meskipun alumunium mempunyai potensial reduksi jauh lebih negatif ketimbang besi, namun proses korosi lanjut menjadi terhambatkarena hasil oksidasi Al2O3, yang melapisinya tidak bersifat porous sehingga melindungi logam yang dilapisi dari kontak dengan

udara luar.

C. Dampak Dari Korosi Karatan adalah istilah yang diberikan masyarakat terhadap logam yang mengalami kerusakan berbentuk keropos. Sedangkan bagian logam yang rusak dan berwarna hitam kecoklatan pada baja disebut Karat. Secara teoritis karat adalah istilah yang diberikan terhadap satu jenis logam saja yaitu baja, sedangkan secara umum istilah karat lebih tepat disebut korosi. Korosi didefenisikan sebagai degradasi material (khususnya logam dan paduannya) atau sifatnya akibat berinteraksi dengan lingkungannya. Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat alamiah dan berlangsung dengan sendirinya, oleh karena itu korosi tidak dapat dicegah atau dihentikan sama sekali. Korosi hanya bisa dikendalikan atau diperlambat lajunya sehingga memperlambat proses perusakannya. Dilihat dari aspek elektrokimia, korosi merupakan proses terjadinya transfer elektron dari logam ke lingkungannya. Logam berlaku sebagai sel yang memberikan elektron (anoda) dan lingkungannya sebagai penerima elektron (katoda). Reaksi yang terjadi pada logam yang mengalami korosi adalah reaksi oksidasi, dimana atom-atom logam larut kelingkungannya menjadi ionion dengan melepaskan elektron pada logam tersebut. Sedangkan dari katoda terjadi reaksi, dimana ion-ion dari lingkungan mendekati logam dan menangkap elektron- elektron yang tertinggal pada logam. Dampak yang ditimbulkan korosi sungguh luar biasa. Berdasarkan pengalaman pada tahun-tahun sebelumnya, Amerika Serikat mengalokasikan biaya pengendalian korosi sebesar 80 hingga 126 milyar dollar per tahun. Di Indonesia, dua puluh tahun lalu saja biaya yang ditimbulkan akibat korosi dalam bidang indusri mencapai 5 trilyun rupiah. Nilai tersebut memberi gambaran kepada kita betapa besarnya dampak yang ditimbulkan korosi dan nilai ini semakin meningkat setiap tahunnya karena belum terlaksananya pengendalian korosi secara baik bidang indusri. Dampak yang ditimbulkan korosi dapat berupa kerugian langsung dan kerugian tidak langsung. Kerugian langsung adalah berupa terjadinya kerusakan pada peralatan, permesinan atau stuktur bangunan. Sedangkan kerugian tidak langsung berupa terhentinya aktifitas produksi karena terjadinya penggantian peralatan

yang rusak akibat korosi, terjadinya kehilangan produk akibat adanya kerusakan pada kontainer, tanki bahan bakar atau jaringan pemipaan air bersih atau minyak mentah, terakumulasinya produk korosi pada alat penukar panas dan jaringan pemipaannya akan menurunkan efisiensi perpindahan panasnya, dan lain sebagainya.

D. Bentuk-Bentuk Korosi Bentuk-bentuk korosi dapat berupa korosi merata, korosi galvanik, korosi sumuran, korosi celah, korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen), korosi intergranular, selective leaching, dan korosi erosi. 1. Korosi merata adalah korosi yang terjadi secara serentak diseluruh permukaan logam, oleh karena itu pada logam yang mengalami korosi merata akan terjadi pengurangan dimensi yang relatif besar per satuan waktu. Kerugian langsung akibat korosi merata berupa kehilangan material konstruksi, keselamatan kerja dan pencemaran lingkungan akibat produk korosi dalam bentuk senyawa yang mencemarkan lingkungan. Sedangkan kerugian tidak langsung, antara lain berupa penurunan kapasitas dan peningkatan biaya perawatan (preventive maintenance). 2. Korosi galvanik terjadi apabila dua logam yang tidak sama dihubungkan dan berada di lingkungan korosif. Salah satu dari logam tersebut akan mengalami korosi, sementara logam lainnya akan terlindung dari serangan korosi. Logam yang mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial yang lebih rendah dan logam yang tidak mengalami korosi adalah logam yang memiliki potensial lebih tinggi. 3. Korosi sumuran adalah korosi lokal yang terjadi pada permukaan yang terbuka akibat pecahnya lapisan pasif. Terjadinya korosi sumuran ini diawali dengan pembentukan lapisan pasif dipermukaannya, pada antarmuka lapisan pasif dan elektrolit terjadi penurunan pH, sehingga terjadi pelarutan lapisan pasif secara perlahan-lahan dan menyebabkan lapisan pasif pecah sehingga terjadi korosi sumuran. Korosi sumuran ini sangat berbahaya karena lokasi terjadinya sangat kecil tetapi dalam, sehingga dapat menyebabkan peralatan atau struktur patah mendadak.

4. Korosi celah adalah korosi lokal yang terjadi pada celah diantara dua komponen. Mekanisme terjadinya korosi celah ini diawali dengan terjadi korosi merata diluar dan didalam celah, sehingga terjadi oksidasi logam dan reduksi oksigen. Pada suatu saat oksigen (O2) di dalam celah habis, sedangkan oksigen (O2) diluar celah masih banyak, akibatnya permukaan logam yang berhubungan dengan bagian luar menjadi katoda dan permukaan logam yang didalam celah menjadi anoda sehingga terbentuk celah yang terkorosi. 5. Korosi retak tegang (stress corrosion cracking), korosi retak fatik (corrosion fatique cracking) dan korosi akibat pengaruh hidogen (corrosion induced hydrogen) adalah bentuk korosi dimana material mengalami keretakan akibat pengaruh lingkungannya. Korosi retak tegang terjadi pada paduan logam yang mengalami tegangan tarik statis dilingkungan tertentu, seperti : baja tahan karat sangat rentan terhadap lingkungan klorida panas, tembaga rentan dilarutan amonia dan baja karbon rentan terhadap nitrat. Korosi retak fatk terjadi akibat tegangan berulang dilingkungan korosif. Sedangkan korosi akibat pengaruh hidogen terjadi karena berlangsungnya difusi hidrogen kedalam kisi paduan. 6. Korosi intergranular adalah bentuk korosi yang terjadi pada paduan logam akibat terjadinya reaksi antar unsur logam tersebut di batas butirnya. Seperti yang terjadi pada baja tahan karat austenitik apabila diberi perlakuan panas. Pada temperatur 425 815oC karbida krom (Cr23C6) akan mengendap di batas butir. Dengan kandungan krom dibawah 10 %, didaerah pengendapan tersebut akan mengalami korosi dan menurunkan kekuatan baja tahan karat tersebut. 7. Selective leaching adalah korosi yang terjadi pada paduan logam karena pelarutan salah satu unsur paduan yang lebih aktif, seperti yang biasa terjadi pada paduan tembaga-seng. Mekanisme terjadinya korosi selective leaching diawali dengan terjadi pelarutan total terhadap semua unsur. Salah satu unsur pemadu yang potensialnya lebih tinggi akan terdeposisi, sedangkan unsur yang potensialnya lebih rendah akan larut ke elektrolit. Akibatnya terjadi keropos pada logam paduan tersebut. Contoh lain selective leaching terjadi pada besi tuang kelabu yang digunakan sebagai pipa pembakaran. Berkurangnya besi dalam paduan besi tuang akan menyebabkan paduan

tersebut menjadi porous dan lemah, sehingga dapat menyebabkan terjadinya pecah pada pipa.

E. Bakteri Penyebab Korosi Fenomena korosi yang terjadi dapat disebabkan adanya keberadaan dari bakteri. Jenis-jenis bakteri yang berkembang yaitu :

1. Bakteri reduksi sulfat Bakteri ini merupakan bakteri jenis anaerob membutuhkan lingkungan bebas oksigen atau lingkungan reduksi, bakteri ini bersirkulasi di dalam air aerasi termasuk larutan klorin dan oksidiser lainnya, hingga mencapai kondisi ideal untuk mendukung metabolisme. Bakteri ini tumbuh pada oksigen rendah. Bakteri ini tumbuh pada daerah-daerah kanal, pelabuhan, daerah air tenang tergantung pada lingkungannya. Bakteri ini mereduksi sulfat menjadi sulfit, biasanya terlihat dari meningkatnya kadar H2S atau Besi sulfida.Tidak adanya sulfat, beberapa turunan dapat berfungsi sebagai fermenter menggunakan campuran organik seperti pyruvnate untuk memproduksi asetat, hidrogen dan CO2, banyak bakteri jenis ini berisi enzim hidrogenase yang mengkonsumsi hidrogen.

2. Bakteri oksidasi sulfur-sulfida Bakteri jenis ini merupakan bakteri aerob yang mendapatkan energi dari oksidasi sulfit atau sulfur. Bebarapa tipe bakteri aerob dapat teroksidasi sulfur menjadi asam sulfurik dan nilai pH menjadi 1. bakteriThiobaccilus umumnya ditemukan di deposit mineral dan menyebabkan drainase tambang menjadi asam.

3. Bakteri besi mangan oksida Bakteri memperoleh energi dari osidasi Fe2+ Fe3+ dimana deposit berhubungan dengan bakteri korosi. Bakteri ini hampir selalu ditemukan di Tubercle (gundukan Hemispherikal berlainan ) di atas lubang pit pada permukaan baja. Umumnya oksidaser besi ditemukan di lingkungan dengan filamen yang panjang.

F. Masalah-masalah di lapangan Banyak sekali di dunia industri dan fasilitas umum terjadi proses korosi disebabkan oleh fenomena biokorosi akibat adanya bakteri. Kasus-kasus tersebut yaitu : 1. Pipa-pipa bawah tanah di Industri minyak dan gas bumi Dalam suatu contoh kasus dari perusahaan Korea Gas Corporation (KOGAS) menggunakan pipa-pipa gas yang dilapis denganpolyethy lene (APL 5L X65). Selama instalasi, pipa dilas tiap 12 meter dan diproteksi denganim pr es s ed current proteksi katodik dengan potensial proteksi 850 mV (vs saturated Cu/CuSO4). Kemudian beberapa tahun dicek kondisi lapis lindung maupun korosi aktif menggunakan pengujian potensial gardien5, hasilnya berupa letak-letak coating defect di sepanjang pipa. Kegagalan selanjutnya yaitu adanya disbonded coating area di permukaan pipa yang disebabkan adanya arus proteksi katodik yang berlebihan terekspos. Coating defect dan daerah disbonded coating sangat baik untuk perkembangan mikroba anaerob. Pada disbonded coating area terjadi korosi local (pitting), lubang pit berbentuk hemisspherikal dalam tiap-tiap kelompok. Kedalaman pit 5-7 mm (0,22 0,47 mm/year)4, bentuk pit ini menindikasikan karakter bakteri reduksi sulfat terlihat pada Gambar di bawah ini: Lubang korosi 1. Kerusakan pada pipa akibat korosi (karat) secara mikrobiologis 2. Peralatan sistem pemyemprot pemadam kebakaran. Di kota Kalifornia Amerika serikat, departemen pemadam kebakaran mengalami masalah cukup sulit dimana debit air alat system penyemprot turun walau tekanan cukup besar, setelah diselidiki maka di dalam alat penyemprot terjadi suatu korosi yang disebabkan oleh aktifitas mikroba dipermukaan dinding bagian dalam yang terbuat dari baja karbon dan tembaga saat beberapa bulan pembelian. Hal ini disebabkan adanya biodeposit (turbucle) yang tumbuh di di dinding bagian dalam, kemudian di dalam biodeposit tersebut terjadi aktifitas degradasi lokal berupa korosi pitting sehingga mengurangi tebal pipa dan aktifitas ini menghasilkan senyawa H2S di lubang pit yang mengakibatkan keadaan asam dan mempercepat kelarutan logam.

G. Korosi dan Cara Pencegahannya Korosi atau perkaratan sangat lazim terjadi pada besi. Besi merupakan logam yang mudah berkarat. Karat besi merupakan zat yang dihasilkan pada peristiwa korosi, yaitu berupa zat padat berwarna coklat kemerahan yang bersifat rapuh serta berpori. Rumus kimia dari karat besi adalah Fe2O3.xH2O. Bila dibiarkan, lama kelamaan besi akan habis menjadi karat. Dampak dari peristiwa korosi bersifat sangat merugikan. Contoh nyata adalah keroposnya jembatan, bodi mobil, ataupun berbagai konstruksi dari besi lainnya.Siapa di antara kita tidak kecewa bila bodi mobil kesayangannya tahu-tahu sudah keropos karena korosi. Pasti tidak ada. Karena itu, sangat penting bila kita sedikit tahu tentang apa korosi itu, sehingga bisa diambil langkah-langkah antisipasi. Peristiwa korosi sendiri merupakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan / reaksi kimia) yang melibatkan adanya aliran listrik. Bagian tertentu dari besi berlaku sebagai kutub negatif (elektroda negatif, anoda), sementara bagian yang lain sebagai kutub positif (elektroda positif, katoda). Elektron mengalir dari anoda ke katoda, sehingga terjadilah peristiwa korosi. Ion besi (II)yang terbentuk pada anoda selanjutnya teroksidasi menjadi ion besi (III) yang kemudian membentuk senyawa oksida terhidrasi (karat besi), Fe2O3.xH2O. Dari reaksi terlihat bahwa korosi melibatkan adanya gas oksigen dan air. Karena itu, besi yang disimpan dalam udara yang kering akan lebih awet bila dibandingkan ditempat yang lembab. Korosi pada besi ternyata dipercepat oleh beberapa faktor, seperti tingkat keasaman, kontak dengan elektrolit, kontak dengan pengotor, kontak dengan logam lain yang kurang aktif (logam nikel, timah, tembaga), serta keadaan logam besi itu sendiri (kerapatan atau kasar halusnya permukaan). H. Pencegahan korosi Pencegahan korosi didasarkan pada dua prinsip berikut : 1. Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air Korosi besi memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa korosi tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan cat, oli, logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan krom). Penggunaan logam lain yang kurang aktif (timah dan

tembaga) sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah. Timah atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi. 2. Perlindungan katoda (pengorbanan anoda) Besi yang dilapisi atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini, besi berfungsi hanya sebagai tempat terjadinya reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda, dan mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal ini besi, sebagai katoda, terlindungi oleh logam lain (sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan aman terlindungi selama logam pelindungnya masih ada / belum habis. Untuk perlindungan katoda pada sistem jaringan pipa bawah tanah lazim digunakan logam magnesium, Mg. Logam ini secara berkala harus dikontrol dan diganti. 3. Membuat alloy atau paduan logam yang bersifat tahan karat, misalnya besi dicampur dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni).

BAB III KESIMPULAN

1. Korosi merata dapat terjadi pada logam dan paduan logam karena reaksi oksidasi dan reduksinya tersebar secara merata pada logam dengan laju korosi yang relatif sama. 2. Logam yang terkorosi merata terjadi akibat seluruh permukaan logam kontak dengan lingkungannya. 3. Aktivitas mikroba khususnya bakteri reduksi ,oksida sulfat dan mangan oksidasi mengakibatkan degradasi fungsi peralatan yang memakai bahan dasar logam dengan kondisi lingkungan kritis dan temperatur tertentu. Maka pencegahan dengan pemilihan lingkungan kerja material yang tidak memberikan nutrisi dan temperatur untuk berkembang dan perlindungan korosi berupa pengecatan dan proteksi katodik.

DAFTAR PUSTAKA

http://www.angelfire.com/ak5/process_control/kor_merata.html

http://kimia123sma.wordpress.com/2010/04/20/korosi-dan-carapencegahannya/ http://id.wikipedia.org/wiki/Korosi http://www.scribd.com/doc/22075509/Degradasi-Fungsi-Sistem-IndustriAkibat-Korosi-Mikrobiologi http://www.scribd.com/doc/17226684/Korosi-