Anda di halaman 1dari 70

EVALUASI PENGGUNAAN ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT UNTUK MATERIAL BIJIH (ORE) EMAS PADA PIT RASIK

PT. AVOCET BOLAANG MONGONDOW KABUPATEN BOLAANG MONGONDOW SULAWESI UTARA

SKRIPSI

Oleh JIMMY PONGOH 112050049

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN YOGYAKARTA 2011

EVALUASI PENGGUNAAN ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT UNTUK MATERIAL BIJIH (ORE) EMAS PADA PIT RASIK PT. AVOCET BOLAANG MONGONDOW KABUPATEN BOLAANG MONGONDOW SULAWESI UTARA

SKRIPSI Karya tulis sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik dari Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta

Oleh JIMMY PONGOH 112050049

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL VETERAN YOGYAKARTA 2011

EVALUASI PENGGUNAAN ALAT MUAT DAN ALAT ANGKUT UNTUK MATERIAL BIJIH (ORE) EMAS PADA PIT RASIK PT. AVOCET BOLAANG MONGONDOW KABUPATEN BOLAANG MONGONDOW SULAWESI UTARA

SKRIPSI

Oleh JIMMY PONGOH 112050049

Disetujui untuk Jurusan Teknik Pertambangan Fakultas Teknologi Mineral Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta

Tanggal : 18 Agustus 2011 Pembimbing I Pembimbing II

Ir. Wawong Dwi Ratminah, MT

Ir. Raden Hariyanto, MT

Janganlah takut, sebab Aku menyertai engkau, janganlah bimbang, sebab Aku ini Allahmu; Aku akan meneguhkan, bahkan akan menolong engkau; Aku akan memegang engkau dengan tangan kanan-Ku yang membawa kemenangan. (Yesaya 41:10)

Kupersembahkan untuk : Ayahanda (Alm) yang akan selalu ku kenang saat bersamamu, Ibunda dan adik-adik ku yang selalu mendoakan ku dan selalu ku sayang, Dan sahabat-sahabat ku yang selalu memberiku semangat.

RINGKASAN

PT.Avocet Bolaang Mongondow (PT.ABM) adalah perusahaan pertambangan emas di Indonesia yang terletak di Kabupaten Bolaang Mongondow, provinsi Sulawesi Utara. Metode penambangan yang dipakai adalah open pit. Sebelum melakukan kegiatan pemuatan dan pengangkutan, material terlebih dahulu dibongkar menggunakan peledakan. Material bijih emas akan diangkut berdasarkan QLT (Quick Leach Test) pada penempatan masing-masing leachpad. Pada pit Rasik, target produksi yang diinginkan dibulan Mei sebesar 115.908 ton/bulan. Alat muat yang digunakan pada penambangan di pit Rasik adalah 1 unit backhoe 345D Caterpillar dan alat angkut sebanyak 6 unit ADT (Articulated Dump Truck ) A40D Volvo. Untuk target produksi 115.908 ton/bulan telah tercapai dengan penggunaan alat muat dan alat angkut tersebut. Namun penggunaan pada alat angkut yang ada tidak efektif bila ditinjau dari kapasitas alat muat yang melayani dan lebar jalan angkut yang ada, sehingga mempengaruhi tingginya waktu edar alat angkut ADT A40D Volvo yang berkapasitas 37 ton. PT.ABM selain menggunakan alat angkut berupa ADT A40D Volvo juga memiliki alat angkut yang lain yaitu dump truck Nissan CWB 520 kapasitas 20 ton dan dump truck Hino FM260TI kapasitas 26 ton serta alat muat backhoe PC300 Komatsu. Oleh karena itu dilakukan sebuah analisis untuk memilih alat angkut yang lebih efektif. Dari hasil yang diperoleh, penggunaan alat dibagi menjadi 3 opsi yaitu opsi 1, 1 unit backhoe 345D Caterpillar melayani 6 unit ADT A40D Volvo. Opsi 2, 1 unit backhoe 345D Caterpillar melayani 12 unit DT Nissan CWB520/ Hino FM260TI. Opsi 3, 1 unit backhoe PC300 Komatsu melayani 12 unit DT Nissan CWB520/ Hino FM260TI. Waktu edar untuk alat angkut pada opsi 2 yaitu berupa DT Nissan CWB520/DT Hino FM260TI yang dilayani backhoe 345D Caterpillar adalah 29,6 menit, yang mana waktu edarnya lebih cepat dibandingkan penggunaan alat muat angkut untuk opsi 1 dan opsi 3. Faktor keserasian atau Match Factor pada opsi 2 yaitu berupa DT Nissan CWB520/DT Hino FM260TI yang dilayani backhoe 345D Caterpillar adalah 0,58, yang mana waktu tunggu untuk alat muat opsi 2 lebih cepat dibandingkan dengan opsi 1 yang mana MF = 0,57 dan waktu tunggu alat muat opsi 2 lebih cepat dibandingkan waktu tunggu alat angkut pada opsi 3 yang mama MF = 1,12. Pemakaian 6 unit ADT dilayani backhoe 345D Caterpillar menghasilkan produksi 126.478,8 ton/bulan, sedangkan pemakaian alat angkut usulan berupa DT sebanyak 12 unit dilayani backhoe 345D Caterpillar menghasilkan produksi 125.978,4 ton/bulan, lebih sedikit dari produksi 6 unit ADT A40D Volvo, tetapi lebih banyak daripada produksi 12 unit DT yang dilayani backhoe PC300 Komatsu yaitu 123.436,8 ton/bulan, namun bisa mencapai target produksi sebesar 115.908 ton/bulan. Dari hasil tersebut maka penggunaan alat angkut yang lebih efektif adalah pada opsi 2.

KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Tuhan Yesus Kristus yang telah memberikan berkat dan kemampuan untuk menyelesaikan skripsi ini, yang merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar Sarjana Teknik, Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta. Skripsi ini disusun berdasarkan data hasil penelitian yang diambil pada tanggal 19 April 2010 sampai 9 Agustus 2010 di PT. Avocet Bolaang Mongondow, Sulawesi Utara. Atas segala bantuan, bimbingan, fasilitas serta kesempatan yang telah diberikan, penulis mengucapkan terima kasih terutama kepada : 1. 2. 3. 4. Mr. Alistair RH Frowde, President Director PT. Avocet Bolaang Mongondow. Ir. Didi Pranawa, Kepala Teknik Tambang PT. Avocet Bolaang Mongondow.
Mr. Darren Gibcus, Production Manager PT. Avocet Bolaang Mongondow.

Ir. Irwan Lupoyo, Production Superintendent PT. Avocet Bolaang Mongondow dan pembimbing lapangan.

5.

Prof. Dr. H. Didit Welly Udjianto, MS, Rektor Universitas Pembangunan Nasional Veteran Yogyakarta.

6. 7. 8. 9. 10.

Dr. Ir. S. Koesnaryo, M.Sc, Dekan Fakultas Teknologi Mineral. Ir. Anton Sudiyanto, MT, Ketua Jurusan Teknik Pertambangan. Ir. Wawong Dwi Ratminah, MT, dosen pembimbing I. Ir. Raden Hariyanto, MT, dosen pembimbing II. Seluruh pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah membantu dalam penyusunan skripsi ini. Akhir kata penulis berharap semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca

sebagai referensi mengenai evaluasi penggunaan alat muat dan alat angkut. Yogyakarta, 7 Juli 2011 Penulis,

Jimmy Pongoh

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ................................................................................................. vi DAFTAR ISI ............................................................................................................... vii DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... ix DAFTAR TABEL ....................................................................................................... xi DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................................ xii BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Masalah ................................................................................... 1 1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................. 2 1.3 Tujuan Penelitian ............................................................................................... 2 1.4 Batasan Masalah ................................................................................................ 3 1.5 Metode Penelitian .............................................................................................. 3 1.6 Pengolahan Data ................................................................................................ 4 1.7 Manfaat Penelitian ............................................................................................. 5 II TINJAUAN UMUM 2.1 Lokasi Kesampaian Daerah................................................................................ 6 2.2 Keadaan Geologi ............................................................................................... 8 2.3 Iklim dan Curah Hujan ...................................................................................... 10 2.4 Kegiatan Penambangan...................................................................................... 10 2.5 Peralatan Bantu.................................................................................................. 22 III DASAR TEORI 3.1 Pola Pemuatan ................................................................................................... 24 3.2 Faktor Pengisian Bucket .................................................................................... 27 3.3 Faktor Pengembangan Material.......................................................................... 28 3.4 Geometri Jalan Angkut ...................................................................................... 29 3.5 Waktu Edar........................................................................................................ 31 3.6 Produksi Alat Mekanis....................................................................................... 32 3.7 Keserasian Antar Alat Muat dan Angkut ............................................................ 33 3.8 Efisiensi Kerja ................................................................................................... 36 IV HASIL PENELITIAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Kondisi Lapangan .............................................................................................. 41 4.2 Pola Pemuatan ................................................................................................... 42 4.3 Waktu Kerja ...................................................................................................... 44

4.4 Faktor Isian Mangkuk (Bucket Fill Factor) ........................................................ 46 4.5 Geometri Jalan Angkut ...................................................................................... 46 4.6 Waktu Edar Alat Muat dan Angkut .................................................................... 46 4.7 Produksi Alat Muat dan Angkut......................................................................... 47 4.8 Faktor Keserasian Kerja Alat ............................................................................. 47 V PEMBAHASAN 5.1 Pemuatan Material ............................................................................................. 49 5.2 Banyak Curah Terhadap Bak Truk ..................................................................... 50 5.3 Lebar Jalan Angkut ............................................................................................ 51 5.4 Waktu Edar Alat Angkut ................................................................................... 52 5.5 Produksi Alat Angkut ADT A40D Volvo dan DT Nissan CWB 520 .................. 54 5.6 Faktor Keserasian Alat Muat Angkut (Match Factor) ........................................ 55 VI KESIMPULAN DAN SARAN 6.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 56 6.2 Saran ................................................................................................................. 57 DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................. 58 LAMPIRAN ................................................................................................................ 59

DAFTAR GAMBAR

Gambar

Halaman

2.1 Lokasi Daerah Penambangan PT.ABM .......................................................... 7 2.2 Litologi lapisan batuan di PT Avocet Bolaang Mongondow ........................... 9 2.3 Rata-rata Curah Hujan Tahun 2005-2009 ....................................................... 10 2.4 Backhoe Komatsu PC 200 sedang membersihkan lahan ................................. 11 2.5 Pengupasan tanah penutup dengan alat muat backhoe 345 D Caterpillar ........ 12 2.6 Bulldozer caterpillar tipe D 7 N untuk perataan .............................................. 13 2.7 Mesin Bor Tamrock Pantera 1100 .................................................................. 13 2.8 Pemasangan Pita Untuk Membedakan Jenis bijih emas dan waste .................. 15 2.9 Pemuatan bijih emas dengan alat muat backhoe 345 D Caterpillar ................. 15 2.10 Penimbunan material waste (Wastedump) .................................................... 16 2.11 Pengangkutan bijih emas dengan ADT A 40 D Volvo .................................. 16 2.12 Pengisian kapur pada muatan material bijih emas ......................................... 17 2.13 Penyiraman Sianida pada material bijih emas di Leachpad ........................... 18 2.14 Pemasangan Liner dan pipa untuk Leachpad ................................................ 20 2.15 SWP (Storm Water Point) ............................................................................ 20 2.16 Processing Plant ........................................................................................... 21 2.17 Motor Grader 140H Caterpillar .................................................................... 22 2.18 Compactor Volvo SD-100 ............................................................................ 23 3.1 Pola Pemuatan Single Back Up, Double Back Up dan Triple Back Up ........... 25 3.2 Pola Muat Top Loading dan Bottom Loading ................................................. 26 3.3 (A)Frontal Cut, (B)Parallel Cut With Drive By .............................................. 27 3.4 Lebar jalan angkut Lurus................................................................................ 29 3.5 Lebar Jalan Angkut pada Jalan Tikungan ....................................................... 30 3.6 Grafik Match Factor ....................................................................................... 35 4.1 Backhoe 345D Caterpillar .............................................................................. 38 4.2 Articulated Dump Truck A40D Volvo ............................................................ 39

4.3 Dump Truck Nissan CWB 520 ....................................................................... 39 4.4 Dump Truck Hino FM260TI .......................................................................... 40 4.5 Backhoe PC300 Komatsu ............................................................................... 40 4.6 Kondisi lapangan setelah turun hujan ............................................................. 41 4.7 Ukuran material ore (loose) 30 cm .............................................................. 41 4.8 Pola Muat Top Loading backhoe 345D Cat terhadap ADT A40D Volvo ........ 42 4.9 Pola Muat Top Loading backhoe 345D Cat terhadap DT Hino FM260TI ....... 42 4.10 Pola Muat Bottom Loading backhoe 345D Cat terhadap ADT A40D Volvo . 43 4.11 Pola Muat Bottom Loading backhoe 345D Cat terhadap DT Hino FM260TI 43

DAFTAR TABEL

Tabel

Halaman

2.1 Pembagian material ore berdasarakan recovery, grade, tingkat keasaman ....... 14 3.1 Faktor Pengisian (Fill Factor)......................................................................... 28 4.1 Waktu Kerja ..................................................................................................................... 44 4.2 Waktu Edar Alat Muat dan Alat Angkut di Pit Rasik ............................................ 47 4.3 Produksi Alat Muat dan Alat Angkut di Pit Rasik .......................................... 47 5.1 Jumlah Curah Bucket Terhadap ADT dan Usulan DT .................................... 50 5.2 Lebar jalan angkut lurus dan tikungan aktual.................................................. 51 5.3 Lebar Jalan Angkut untuk ADT A40D Volvo dan DT Nissan CWB 520 ........ 52 5.4 Perbandingan waktu edar ADT aktual dan DT sebagai usulan ........................ 53 5.5 Produksi Alat angkut DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI ..................... 54 5.6 Match Factor dan Waktu Tunggu Alat Muat dan Alat Angkut ........................ 55

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran

Halaman

A Spesifikasi Alat Muat ......................................................................................... 59 B Spesifikasi Alat Angkut...................................................................................... 62 C Spesifikasi Alat Bantu ........................................................................................ 67 D Curah Hujan dan Hari Hujan .............................................................................. 72 E Banyak Curah Bucket Backhoe 345D Caterpillar ............................................... 74 F Waktu Edar Backhoe 345D Caterpillar ............................................................... 75 G Waktu Edar ADT A40D Volvo .......................................................................... 80 H Hambatan Alat Muat di Rasik ........................................................................... 87 I Hambatan Alat Angkut di Rasik ......................................................................... 88 J Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Saat Ini ..................................................... 89 K Kondisi Jalan Angkut Usulan ............................................................................ 92 L Waktu Edar Alat Angkut Usulan ....................................................................... 96 M Produksi Alat Angkut Usulan ........................................................................... 98 N Faktor Keserasian Alat Angkut Usulan............................................................. 100 O Peta Kontur PT.Avocet Bolaang Mongondow...............................................................102

BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah PT. Avocet Bolaang Mongondow (ABM) merupakan perusahaan

pertambangan bijih emas yang mempunyai luas wilayah usaha pertambangan (WUP) sebesar 50.000 Ha, yang mana meliputi hak-hak untuk eksplorasi dan eksploitasi sampai pada saat ini. Daerah yang sudah termasuk dalam ijin usaha pertambangan (IUP) PT. ABM meliputi Gunung Riska, Gunung Rasik dan Gunung Effendi. Untuk kegiatan eksploitasi yang sedang berjalan sampai sekarang yaitu di lokasi Gunung Riska dan Gunung Rasik. Kegiatan penambangan dilakukan dengan metode tambang terbuka (open pit mine). Penelitian dilakukan di pit Rasik. Kegiatan eksploitasi pertama kali dilakukan proses pembongkaran yaitu meliputi kegiatan pemboran (drilling) dan peledakan (blasting), selanjutnya material hasil pembongkaran berupa ore dan waste dilanjutkan kepada kegiatan pemuatan (loading) dan pengangkutan (hauling). Kegiatan pemuatan dan pengangkutan pada pit Rasik adalah material bijih emas akan dimuat dan diangkut ke Leachpad 3, sedangkan material waste (clay material ) akan dimuat dan diangkut ke Wastedump Nala. Material bijih emas yang ditambang pada pit Rasik dimuat dan diangkut ke Leachpad 3 berdasarkan QLT (Quick Leach Test) 1.1 dimana recovery pada bijih emas yang akan ditambang berada pada kisaran > 80% . Untuk material bijih emas, alat muat dan alat angkut yang digunakan di pit Rasik yaitu 1 unit backhoe 345D Caterpillar sebagai alat muat, sedangkan 6 unit ADT (Articulated Dump Truck) A40D Volvo sebagai alat angkut. Untuk target produksi material bijih emas adalah 115.908 ton/bulan. Match factor dari pit Rasik ke leachpad 3 dengan jarak angkut 3.2 km yaitu 0,57 dan produksi aktual telah terpenuhi sebesar 122.271 ton/bulan. Untuk produksi aktual telah tercapai dan melebihi target produksi.

Namun dengan tercapainya target produksi saat menggunakan alat muat dan angkut yang telah ada, didapati adanya penggunaan alat-alat mekanis yang kurang efektif di lapangan. Oleh karena itu akan dilakukan suatu analisis yaitu mengevaluasi secara teknis penggunaan alat muat backhoe 345D Caterpillar dan backhoe PC300 Komatsu, serta alat angkut ADT A40D Volvo sebagai aktual dan alat angkut DT Nissan CWB 520 atau DT Hino FM260TI sebagai usulan. Sehingga perbandingan kedua alat angkut itu nantinya dapat menentukan penggunaan alat angkut yang lebih efektif. Ketersediaan alat angkut yang dimiliki PT.ABM dan PT.SKM keseluruhan pada saat dilakukan penelitian 1 Mei 2010 30 Juni 2010 adalah sebagai berikut : Untuk PT.ABM : Untuk PT.SKM : - DT Nissan CWB520 - DT Hino FM 260TI - ADT.Volvo Total ketersedian alat angkut : 5 unit : 11 unit : 6 unit : 22 unit

Alat muat yang digunakan untuk penambangan di pit Rasik adalah 1 unit backhoe 345D Caterpillar, sedangkan 1 unit backhoe PC300 Komatsu sebagai pertimbangan jika dipakai untuk melayani DT Nissan CWB520 atau DT Hino FM 260TI.

1.2

Rumusan Masalah Permasalahan yang timbul pada kegiatan penambangan didasarkan pada

kenyataan yang ada dilapangan, dimana jumlah curah bucket backhoe terhadap alat angkut sangat banyak, pemakaian alat angkut tidak disesuaikan dengan lebar jalan tambang yang tersedia.

1.3

Tujuan Penelitian Mengevaluasi pemakaian Alat Muat dan Angkut serta produksi tanpa

mempengaruhi target yang telah dicapai, diantaranya : 1. Memilih alat angkut yang kapasitas baknya lebih sesuai dengan kapasitas bucket pemakaian alat muat yang telah tersedia dilapangan. 2. Mencari waktu edar yang paling efektif diantaranya : pemakaian alat angkut ADT A40D Volvo dan alat angkut DT Nissan CWB 520 atau DT Hino

FM260TI, yang mana dilayani oleh alat muat yang sama yaitu backhoe 345D Caterpillar dan alat muat backhoe PC300 Komatsu melayani alat angkut DT Nissan CWB 520 atau DT Hino FM260TI. 3. Mencari faktor keserasian yang paling mendekati 1, yang mana akan diketahui waktu tunggu bagi alat muat bila dikombinasikan dengan jumlah maksimal alat angkut. 4. Menentukan jumlah alat angkut yang diperlukan untuk mencapai tonase material bijih emas yang diinginkan setiap bulannya.

1.4

Batasan masalah 1. Penelitian dilakukan pada pit Rasik untuk material bijih emas. 2. Permasalahan hanya dilihat dari segi teknis dan tidak membahas dari segi ekonomis. 3. Untuk pemuatan dan pengangkutan bijih emas ke leachpad 3 digunakan 1 unit backhoe 345D Caterpillar melayani 6 unit ADT A40D Volvo. 4. Ukuran material bijih emas yang akan digali setelah peledakan sudah sesuai ukurannya yaitu 30 cm. 5. Material bijih emas selalu tersedia saat kegiatan pemuatan dan pengangkutan. 6. Muatan maksimal untuk alat angkut ADT A40D Volvo yaitu 33 ton sedangkan muatan maksimal untuk alat angkut DT Nissan CWB 520 atau DT Hino FM260TI yaitu 13 ton. 7. Kecepatan alat-alat angkut telah ditentukan berdasarkan rambu-rambu. 8. Percepatan alat-alat angkut diasumsikan sama.

1.5

Metode Penelitian Metode penelitian yang penulis gunakan dalam melaksanakan penelitian

adalah : 1.5.1 Studi literatur Tahap awal dalam pelaksanaan penelitian yaitu dengan melakukan studi literatur. Studi literatur dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang dapat dijadikan sebagai penunjang dalam pelaksanaan penelitian. Literatur tersebut

diperoleh dari buku-buku, hasil penelitian sebelumnya serta data-data dari perusahaan terkait.

1.5.2

Pengamatan di lapangan Dilakukan dengan pengamatan langsung terhadap kondisi lapangan dan

gambaran kondisi kerja alat secara nyata tentang kegiatan pemuatan dan pengangkutan yang dilakukan.

1.5.3

Pengambilan data Data diperoleh dari pengamatan langsung dilapangan (data primer) dan

literatur-literatur yang berhubungan dengan permasalahan yang ada (data sekunder). Pengambilan data antara lain sebagai berikut :

a. Data primer : Waktu kerja Jumlah curah bucket rata-rata Waktu edar alat muat angkut Jumlah alat muat angkut Jarak jalan angkut

b. Data sekunder : Curah Hujan Data geologi Spesifikasi alat muat dan angkut Peta Produksi

1.6

Pengolahan data Data yang telah diperoleh kemudian dikelompokkan sesuai dengan

kegunaannya untuk lebih memudahkan dalam menganalisa, yang selanjutnya disajikan dalam bentuk tabel, dan perhitungan penyelesaian.

1.7

Manfaat Penelitian Manfaat dari penelitian yang dilakukan adalah : a. Masukan bagi perusahaan untuk meningkatkan produksi alat muat dan alat angkut yang tersedia. b. Sebagai bahan studi perbandingan untuk penelitian selanjutnya yang berkaitan dengan pemindahan tanah mekanis. c. Bagi peneliti, untuk menambah wawasan tentang penambangan khususnya pada kegiatan pemindahan tanah mekanis.

BAB II TINJAUAN UMUM PT. Avocet Bolaang Mongondow merupakan perusahaan tambang emas yang berasal dari London-Inggris, yang telah terakreditasi pada tahun 2004. PT. Avocet Bolaang Mongondow (PT ABM), sebuah perusahaan patungan antara Avocet Mining PLC dan PT. Lebong Tandai dari Indonesia, dengan pembagian saham masing-masing 80% dan 20%. Pada tahun 2010 seluruh saham dari PT. Avocet Bolaang Mongondow merupakan milik dari PT. Lebong Tandai. Daerah studi kelayakan berada dalam wilayah usaha pertambangan (WUP) di Kabupaten Bolaang Mongondow, Propinsi Sulawesi Utara, dimana Kotamobagu adalah sebagai ibukota kabupaten. Wilayah usaha pertambangan (WUP) yang awalnya mencakup 239.500 hektar diberikan Pemerintah Republik Indonesia pada bulan April 1997 yang pada saat itu pemegang saham mayoritasnya adalah Newmont Mining Corporation. Setelah melaksanakan pemboran eksplorasi Newmont menetapkan bahwa deposit-deposit ini memiliki suatu potensi cadangan emas sebesar 359.500 ounces dari 7,42 juta ton bijih dengan kadar 1,50 gr/t Au. Namun baik dari deposit-deposit ini maupun prospek- prospek lainnya di dalam WUP ukurannya dianggap tidak memadai untuk memenuhi kebutuhan Newmont. Avocet mengambil alih saham-saham milik Newmont pada bulan Januari 2002 dan mengecilkan wilayah usaha pertambangan ini menjadi 50,000 hektar yang diyakini daerah-daerah prospek terbaik yang layak dikembangkan berada di dalamnya. Secara umum terdapat dua tipe bijih pada daerah ini yaitu bijih oksida dengan recovery yang tinggi yaitu 80% dan bijih transisi dengan recovery yang rendah yaitu < 80%. Pengolahan bijih di lakukan dengan teknik pelarutan secara tumpukan (Leach Pad). 2.1. Lokasi Kesampaian Daerah Daerah pertambangan PT. Avocet Bolaang Mongondow (PT. ABM), berada di Dusun Satu, Desa Lanut, Kecamatan Modayag, Kabupaten Bolaang Mongondow Timur, Provinsi Sulawesi Utara. Wilayah Usaha Pertambangan dari PT.Avocet Bolaang Mongondow dimulai pada bulan Maret 2003. PT.ABM terletak pada N 004057 N 0 04003 dan E 124 02718 E 124 02830 (lihat Gambar 2.1).

Untuk sampai ke daerah ini ditempuh dengan dua jalur yaitu jalur darat dan jalur laut. Jalur darat melalui kota Manado ke arah Kotamobagu dengan jarak tempuh kurang lebih 4 jam perjalanan. Jarak Kotamobagu dengan Desa Lanut Utara kurang lebih 30 km dengan waktu tempuh 1 jam perjalanan. Untuk jalur laut melalui Pelabuhan Jiko ( Jiko Port) yang berada di tenggara PT.ABM, jarak dari Pelabuhan Jiko dengan Desa Lanut adalah sekitar 14 km dengan waktu tempuh sekitar 1 jam perjalanan.

2.2.

Keadaan Geologi

2.2.1 Topografi Lokasi penambangan PT. Avocet Bolaang Mongondow memiliki topografi perbukitan dengan rata-rata ketinggian 600 650 mdpl dan elevasi penambangan berkisar 630 815 mdpl. Lokasi penelitian merupakan perbukitan dengan lereng yang curam dan sebagian besar masih merupakan hutan sebagian lagi berupa ladang dan kebun milik penduduk yang berada disekitar lokasi tambang.

2.2.2 Kondisi Litologi Secara umum jenis batuan yang ada di lokasi penambangan adalah vulkanik andesit dengan endapan emas yang sulfidasi tinggi. Yang terdiri dari tiga unit volcanoclastik yang mempunyai arah mendatar atau sedikit menurun ke arah timur. Unit batuan teratas adalah lafili tuff dan lithic tuff dengan sedikit ash band dan ratarata ketebalannnya adalah 60 meter . Batuan yang ada ditengah adalah serangkaian batuan crystal tuff dan sedikit breccia tuff dengan ketebalan 80 meter dan batuan lithic tuff dengan ketebalan 10 meter. Unit batuan paling bawah adalah ash tuff dan breccia tuff. Mineralisasi emas adalah alterasi hidrotermal hipogen. Emas muncul dalam bentuk partikel halus yang menyebar dalam ash tuff alterasi brecciated alunite dan silika, dengan kadar 1 ppm sampai 3 ppm. Jenis batuan yang mendominasi daerah ini adalah Argilic kaolin (AR-is) Argilic-ilite (AR-ka) dan silika massive (SM).

Gambar 2.2 Litologi lapisan batuan di PT Avocet Bolaang Mongondow

2.2.3. Struktur Geologi Struktur sesar utama mempunyai arah ke timur-barat. Kemiringan dari sesar ini bervariasi namun secara umum kemiringannya menujam ke arah selatan di sisi utara deposit dan miring ke arah utara di sebagian sisi selatan deposit. Selain itu juga ditemui sesar dengan arah utara-selatan pada bagian barat deposit . Diperkirakan dengan adanya beberapa sesar yang ada pada lokasi tambang tersebut mengakibatkan sebagian massa batuan yang ada pada lokasi penambangan akan bersifat sangat terkekarkan. Pengamatan pada struktur bidang lemah dilakukan dengan memetakan struktur yang tersingkap dipermukaan. Pemetaan dilakukan dengan mengukur arah dan kemiringan bidang-bidang lemah dengan menggunakan

kompas geologi (pemetaan dilakukan oleh para geologis PT. Avocet Bolaang Mongondow).

2.3.

Iklim dan Curah Hujan Iklim di daerah lokasi penambangan PT Avocet Bolaang Mongondow dan

sekitarnya termasuk iklim tropis dengan suhu antara 180-200 C. Pengamatan curah hujan dan hari hujan dilakukan dalam lima tahun terakhir yaitu dari tahun 2005-2009 (gambar 2.3), sehingga dapat diketahui curah hujan rata-rata 228 mm/tahun. Dengan diketahui bulan-bulan dengan curah hujan tinggi maka dapat diperkirakan pengeboran dan peledakan yang akan diterapkan pada musim hujan tiba.

Gambar 2.3 Rata-rata curah hujan tahun 2005-2009 di lokasi PT.ABM

2.4.

Kegiatan Penambangan Kegiatan awal sebelum kegiatan penambangan (tahap eksploitasi) adalah

tahapan eksplorasi yaitu usaha untuk memastikan suatu endapan mineral berdasarkan data hasil eksplorasi. Pada tahapan ini, semua data yang akan diperlukan dalam proses penambangan dikumpulkan, terutama yang erat kaitannya dengan cadangan dan kadar kemudian dianalisa. Tahap berikutnya adalah perencanaan berupa metode penambangan yang akan digunakan, pemilihan alat, umur tambang, jenis pengolahannya dan juga

termasuk pembuatan block model ini adalah suatu cara untuk mengetahui penyebaran deposit , kadar serta pembedaan antara bijih dengan waste. Data yang digunakan untuk pembuatan block model berasal dari sampel coring pemboran eksplorasi. Bila semua tahapan tersebut diatas telah selesai, maka langkah berikutnya adalah tahapan penambangan. Penambangan bijih emas PT. Avocet Bolaang Mongondow dilakukan dengan metode tambang terbuka yaitu Open Pit Mine. Operasi untuk pembongkarannnya dilakukan dengan cara pemboran dan peledakan. Adapun tahapan penambangan sebagai berikut.

2.4.1

Pembersihan Lahan (Land Clearing) Pada tahapan ini lokasi yang akan direncanakan ditambang dibersihkan dari

pepohonan dan semak atau membongkar dan menyingkirkan batuan-batuan yang dapat menghalangi kegiatan penambangan selanjutnya. Alat yang digunakan adalah backhoe PC200 Komatsu.

Gambar 2.4 Backhoe PC 200 Komatsu sedang membersihkan lahan

2.4.2

Pengupasan Tanah Penutup (Stripping Overburden) Setelah melakukan pembersihan lahan, kegiatan selanjutnya yaitu mengupas

lapisan tanah penutup. Kegiatan pengupasan tanah penutup meggunakan backhoe PC300 Komatsu ataupun backhoe 345D Caterpillar sebagai alat bongkar dan Articulated Dump Truck sebagai alat angkutnya. Lapisan tanah penutup yang diangkat tidak begitu saja dibuang, tetapi telah disiapkan tempat penimbunannya. Disediakan tempat penimbunan untuk lapisan tanah penutup agar pada saat penambangan di pit telah selesai maka lapisan penutup ini akan dikembalikan guna melakukan reklamasi.

Gambar 2.5 Pengupasan tanah penutup dengan alat muat backhoe 345 D Caterpillar

2.4.3 Pembongkaran Kegiatan pembongkaran meliputi kegiatan pemboran dan dilanjutkan dengan peledakan material ore dan waste. Sebelum dilakukan pemboran terlebih dahulu dilakukan persiapan kerja pemboran (pad preparation) dengan meratakan daerah yang akan dibor menggunakan Bulldozer caterpillar tipe D 7 G (lihat gambar 2.6), hal ini dimaksudkan agar alat bor dapat bekerja dengan lebih maksimal dalam kegiatan pemboran .

Gambar 2.6 Bulldozer caterpillar tipe D 7 G untuk perataan

Setelah area yang akan diledakan telah diratakan selanjutnya dilakukan kegiatan pemboran. Alat bor yang digunakan PT. Avocet Bolaang Mongondow adalah Tamrock Pantera 1100. (lihat gambar 2.7)

Gambar 2.7 Mesin Bor Tamrock Pantera 1100

Disamping melakukan pemboran, dari pihak Grade Control juga melakukan pengambilan sampel dari cutting yang dihasilkan dari pemboran. Pengambilan sampel ini bertujuan untuk menentukan kadar bijih berikutnya yang akan ditambang. Untuk mendapatkan data kadar tersebut dapat dilakukan dengan melakukan pemboran dimana pemborannya dilakukan dalam beberapa blok. Cutting yang dihasilkan dari pemboran alat bor Tamrock Pantera 1100 untuk lubang ledak nantinya akan dijadikan sebagai sampel. Sampel yang didapat nantinya akan dianalisa kadarnya di laboratorium. Data hasil dari labolatorium akan diolah dengan menggunakan software, untuk menghasilkan ore block yang menggambarkan mengenai kadar batuan pada setiap lubang bor. Kegiatan setelah pemboran adalah peledakan. Peledakan yang dilakukan adalah untuk melepaskan bijih emas dari batuan induknya. Pola peledakan yang digunakan yaitu pola peledakan beruntun dengan ketinggian jenjang 5 meter, geometri peledakan yang digunakan tergantung jenis materialnya.

2.4.4 Penggalian dan Pemuatan (Digging and Loading) Pada PT. Avocet Bolaang Mongondow pada pembatasan bijih emas sedikit rumit dibandingkan dengan perusahaan tambang emas yang lain, karena pengolahannya dengan sistem leachpad jadi hasil dari peledakan harus dibagi sesuai dengan ore block yang telah dibuat oleh Grade Control. Adapun spesifikasi dari kualitas bijih yang ada pada PT. Avocet Bolaang Mongondow yaitu :

Tabel 2.1 Pembagian material ore berdasarkan recovery, grade, tingkat keasaman

Gambar 2.8 Pemasangan pita untuk membedakan jenis bijih emas dan waste Pemasangan pita warna bertujuan untuk membantu operator alat muat pada saat menggali bijih emas. Setelah pita ore block sudah terpasang maka kegiatan selanjutnya adalah penggalian untuk dimuat ke alat angkut, dimana penggaliannya dilakukan 2 kali yaitu tiap 2.5 meter (satu flits). Alat gali muat yang digunakan adalah backhoe PC300 Komatsu dan backhoe 345D Caterpillar. Backhoe PC300 Komatsu digunakan untuk memuat material waste dari lokasi loading point pada pit Rasik ke wastedump Nala, sedangkan backhoe 345D Caterpillar untuk memuat material ore dari lokasi loading poin pada pit Rasik ke Leachpad 3.

Gambar 2.9 Pemuatan bijih emas dengan alat muat backhoe 345 D Caterpillar

2.4.5 Pengangkutan (Hauling) Proses pengangkutan tergantung jenis material yang akan diangkut, pengangkutan material bijih emas yaitu QLT 1.1, QLT 1.2 dan QLT 2.1 diangkut langsung ke leachpad, sedangkan QLT 2.2 dan QLT 3 akan diangkut ke stockpile. Untuk material waste akan diangkut ke wastedump (lihat gambar 2.10). Alat angkut yang digunakan yaitu ADT (Articulated Dump Truck) A 40 D Volvo (lihat gambar 2.11).

Gambar 2.10 Penimbunan material waste (Wastedump)

Gambar 2.11 Pengangkutan bijih emas dengan ADT A 40 D Volvo

Sebelum ADT akan menumpahkan material bijih emas di leachpad 3, ADT bermuatan bijih emas menuju ke lime feeder dan melakukan pengisian kapur pada muatannya (lihat gambar 2.12). Untuk kebutuhan pengisian kapur pada muatan bijih emas yaitu sebesar ton kapur. Pengisian kapur pada muatan ini bertujuan untuk menaikan pH material bijih emas yang akan dilakukan penyiraman Sianida pada leachpad.

Gambar 2.12 Pengisian kapur pada muatan material bijih emas

2.4.6

Pengolahan Pengolahan bijih emas pada PT. Avocet Bolaang Mongondow menggunakan

sistem leaching yaitu pengolahan bijih emas dengan menggunakan sianida. Adapun tahapan pengolahan bijih emas yaitu dimulai dari bijih emas yang ukurannya 30 cm akan diangkut ke leachpad untuk dialiri sianida. Hasil dari leaching akan diolah di Processing Plant. Leachpad merupakan suatu lahan yang luas yang di bentuk mengikuti kemiringan dan topografi tertentu. Bijih emas yang ada di areal tambang digali dengan menggunakan alat berat, bijih emas kemudian diangkut ke leachpad dan diletakkan dilahan tersebut. Sebelum bijih emas diletakkan, leachpad telah dialasi dengan liner atau plastik HDP (High Density Polyethylene) dan ditambahkan dengan kerikil dan pasir, kemudian material ore akan disebar sesuai dengan kualitasnya. Liner dilapisi dengan pasir dan kerikil untuk mengantisipasi

robek atau bocor. Bijih emas yang ada di leachpad diletakkan sesuai metode gravitasi. Metode gravitasi akan efektif bila dilakukan pada material dengan diameter yang sama atau seragam, karena pada perbedaan diameter yang besar perilaku material ringan (massa jenis kecil) akan sama dengan material berat (massa jenis besar) dengan diameter kecil. Oleh karena itu material bijih emas diharapkan 30 cm, jika melebihi ukuran material bijih emas yang diharapkan, maka akan dilakukan proses pengecilan ukuran (kominusi) menggunakan crusher Telsmith Model 6060 di Manohara pad yang letaknya didekat pit Riska. Setelah itu maka dilakukan penyiraman (lihat gambar 2.13).

Gambar 2.13 Penyiraman Sianida pada material bijih emas di Leachpad

PT. ABM melakukan penyiraman sianida pada ore di leachpad. Proses Sianidasi terdiri dari dua tahap penting, yaitu proses pelarutan dan proses pemisahan emas dari larutannya. Pelarut yang biasa digunakan dalam proses sianidasi berupa NaCN, KCN, Ca(CN)2, atau campuran ketiganya. Pelarut yang paling sering digunakan adalah NaCN, karena mampu melarutkan emas lebih baik dari pelarut lainnya. Secara umum reaksi pelarutan Au adalah sebagai berikut: 4Au + 8CN- + O2 + 2 H2O 4Au(CN)-2 + 4OH-

Metode yang digunakan pada penyiraman ini adalah heap leaching. Metode heap leaching (pelarutan tumpukan) : pelarutan emas dengan cara menyiramkan

larutan sianida pada tumpukan bijih emas (diameter bijih 30 cm) yang sudah dicampur dengan batu kapur. Emas yang larut bersama sianida mengalir di dasar tumpukkan yang kedap kemudian tertransport melalui pipa untuk diproses di Processing Plant. Kemampuan ekstraksi emas berkisar 35 65 % yang dilakukan pada kondisi pH 10 dimana ditambahkan dengan kapur agar kondisi pH ini terjaga untuk melarutkan emas, ada 4 komponen yang diperlukan: air, sianida, udara (oksigen), dan alkalinity (pH tinggi). Jika salah satu dari 4 komponen tersebut hilang, proses tidak akan bekerja. Gunakan Sianida sesedikit mungkin 1 kg sianida per ton bijih. kemudian larutan yang sudah larut akan masuk ke dalam tempat untuk memurnikan emas itu dari larutan sianida tersebut. Emas yang akan dimurnikan dari larutan ini menggunakan resin tersendiri dari Avocet seperti penggunaan CIP (carbon in pulp) dalam menangkap emas itu sendiri. Untuk lebih memurnikan emas maka emas itu di rendam resin tersebut pada larutan yang mengandung 2 gr sianida per liter larutan dan dipanaskan sampai mendekati temperatur didih air (80 90 C) pada tangki baja (stainless steel) selama paling tidak 2 hari. Larutan hasil proses ini kemudian diolah dengan proses merill crowe atau dengan cara electro winning. Karbon yang masih kasar (diameter > 1 mm) dapat digunakan kembali untuk proses penyerapan sampai 5 kali. Lebih dari itu karbon 22 perlu diaktifkan kembali dengan cara dicuci dengan asam klorat (HCl) panas (85 C) dan dilanjutkan dengan pemanggangan pada temperature 700 0C. Material QLT 1.1 dan 1.2 umumnya di tumpuk di leachpad 3 dan bijih emas untuk QLT 2.1, 2.2, Clay dan bijih emas High grade di leachpad 1 dan 2. Pembuatan cell di leachpad harus memperhitungkan akses jalan dan metode dumpingan yang cocok di gunakan. Metode pengerjaan di leachpad yaitu : Persiapan tempat atau cell baru, dan yang telah di pick up oleh crew survey. Persiapan stacking atau penumpukan ore, yaitu membuat landasan yang baik pada kemiringan terentu. Pelapisan dengan plastic liner atau plastic HDP Penghamparan pasir kira-kira setebal 20 cm dan kerikil 20 cm, dengan menggunakan alat Long Arm untuk mencegah terjadinya perobekan pada plastic liner.

Pemasangan pipa pada kemiringan yang paling landai, di antaranya pemasangan pipa HDPE 300 mm dan 100 mm (pipa Peforated). Kegunaan pipa ini yaitu untuk menampung aliran sianid hasil pencucian yang kemudian di alirkan menuju ke lounder dan menuju ke kolam penampungan sebelum di proses lebih lanjut lagi di process plant (lihat gambar 2.14). PT Avocet memiliki 3 buah kolam penampungan air atau SWP (Storm Water Point) yaitu kolam penampungan yang di desain untuk menampung aliran air hujan yang dapat masuk dan mengganggu kadar bijih emas di leachpad (lihat gambar 2.15)

Gambar. 2.14 Pemasangan Liner dan pipa untuk Leachpad

Gambar. 2.15 SWP (Storm Water Point)

Proses penimbunan bijih emas yaitu proses penumpukan bijih emas dengan bentuk sedemikian rupa, disusun sampai ketinggian kurang lebih 8 meter, sesuai dengan rencana dan kapasitas dari cell. Pada proses ini dibantu dengan alat excavator Kobelco. Setelah proses penimbunan selesai maka cell harus dirapikan terutama pada bagian lereng dan bagian atas.

Proses penyiraman (irigasi) diawali dengan proses pemasangan pipa 160 mm HDPE 6 M PN 8, dan pipa HDPE 50 mm, yang berfungsi sebagai tempat mengalirnya sianid yang selanjutnya di alirkan dengan menggunakan Wobbler. Wobbler merupakan semacam alat yang dilengkapi dengan pressure regulator , polyser dan nozzle. Nozzle sendiri berfungsi sebagi pengontrol aliran sianida. Untuk PT ABM sendiri menggunakan tiga jenis Nozzle, tetapi yang umum di gunakan yaitu Nozzle no.7. Kemampuan dari aliran sianida di control dengan keberadaan dan kemampuan pompa yang tersedia.

Proses irigasi untuk beberapa tipe bijih emas mengambil waktu yang cukup lama. Untuk material QLT 1 umumnya diirigasi selama 3 bulan sedangkan untuk QLT 2 dan Clay umumnya sampai 6 bulan, setelah itu dilakukan proses pemurnian di Processing Plant (Gambar 2.16).

Gambar 2.16 Processing Plant

2.5

Peralatan bantu Ada beberapa alat yang digunakan oleh PT. Avocet Bolaang Mongondow

dalam menunjang aktivitas penambangan yaitu : 1. Motor grader adalah alat berat yang digunakan untuk meratakan material pada permukaan jalan. Tipe motor grader yang digunakan adalah merek Caterpillar tipe 140 H dengan panjang bilah 2.57 meter dan tipe 14 M dengan panjang bilah 2,84 meter.

Gambar 2.17 Motor Grader 140H Caterpillar

2. Compactor adalah alat yang digunakan PT. ABM pada penempatannya di area wastedump Nala. Compactor digunakan untuk memadatkan material waste yang telah didumping oleh alat angkut yaitu ADT. Compactor dilengkapi dengan sebuah drum dibagian depan yang mana mengeluarkan getaran atau vibrator guna menambah beban dari drum tersebut. Compactor yang digunakan merek Volvo dengan tipe SD-100.

Gambar 2.18 Compactor Volvo SD-100

BAB III DASAR TEORI

Pengertian kegiatan pemuatan dan pengangkutan pada kegiatan penambangan adalah suatu kegiatan yang bertujuan untuk memindahkan material hasil penggalian ke tempat penimbunan dengan menggunakan alat-alat mekanis. Kondisi lapangan dimana lokasi penambangan dilakukan sangat mempengaruhi kemampuan produksi alat muat maupun alat angkut. Suatu alat mekanis yang digunakan sesuai dengan lapangan operasinya, maka kemungkinan besar kemampuan produksi alat tersebut semakin baik. Penentuan kemampuan produksi alat muat dan alat angkut yang digunakan untuk pemuatan dan pengangkutan material bijih dipengaruhi oleh faktor-faktor berikut :

3.1

Pola Pemuatan Untuk memperoleh hasil yang sesuai dengan sasaran produksi maka pola

pemuatan merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi waktu edar alat. Pola pemuatan yang digunakan tergantung pada kondisi lapangan operasi pengupasan serta alat mekanis yang digunakan dengan asumsi bahwa setiap alat angkut yang datang , mangkuk (bucket) alat gali-muat sudah terisi penuh dan siap ditumpahkan. Setelah alat angkut terisi penuh segera keluar dan dilanjutkan dengan alat angkut lainnya sehingga tidak terjadi waktu tunggu pada alat angkut maupun alat galimuatnya. Pola pemuatan dapat dilihat dari beberapa keadaan yang ditunjukan alat galimuat dan alat angkut, yaitu : 3.1.1 Berdasarkan jumlah penempatan posisi truk untuk dimuati terhadap posisi alat muat.(Gambar 3.1) 1. Single Back Up Truk memposisikan untuk dimuati pada satu tempat 2. Double Back Up Truk memposisikan untuk dimuati pada dua tempat

3. Triple Back Up Truk memposisikan untuk dimuati pada tiga tempat.

(Sumber : buku PTMK, Ir. Yanto Indonesianto,M.Sc, 2007) Gambar 3.1 Pola Pemuatan Single Back Up, Double Back Up dan Triple Back Up

3.1.2 Berdasarkan kedudukan truk untuk dimuati bahan galian oleh alat muat. Cara pemuatan material oleh alat muat ke dalam alat angkut ditentukan oleh kedudukan alat muat terhadap material dan alat angkut, apakah kedudukan alat muat tersebut berada lebih tinggi atau kedudukan kedua-duanya sama tinggi. Cara pemuatan dibagi menjadi 2 (dua), yaitu : 1. Top Loading Kedudukan alat muat lebih tinggi dari bak truk jungkit (alat muat berada diatas tumpukan material atau berada diatas jenjang). Cara ini hanya di pakai pada alat

muat Back Hoe. Selain itu operator lebih leluasa untuk melihat bak dan menempatkan material. 2. Bottom loading Ketinggian atau kedudukan alat angkut dan truk jungkit adalah sama. Cara ini hanya di pakai pada alat muat Back Hoe dan Wheel loader.

(Sumber : Hustrulid,1995)

Gambar 3.2 Pola Muat Top Loading dan Bottom Loading 3.1.3 Berdasarkan cara manuvernya Pola pemuatannya dibedakan menjadi : 1. Frontal Cut Back hoe berhadapan dengan muka jenjang atau front penggalian. Pada pola ini alat muat memuat pertama kali pada truk sebelah kiri sampai penuh, kemuadian dilanjutkan pemuatan pada truk sebelah kanan. Sudut putar back hoe antara 100 1100. 2. Parallel Cut With Drive By Back hoe bergerak melintang dan sejajar dengan front penggalian. Pola ini diterapkan apabila lokasi pemuatan memiliki 2 (dua) akses dan berdekatan dengan lokasi penimbunan. Memiliki efisiensi tinggi untuk alat muat dan angkutnya walaupun rata-rata sudut putar alat muat lebih besar dibandingkan frontal cut.

(Sumber : buku PTMK, Ir. Yanto Indonesianto,M.Sc, 2007) Gambar 3.3 (A)Frontal Cut, (B)Parallel Cut With Drive By

3.2

Faktor Pengisian Bucket (Bucket Fill Factor) Faktor pengisian adalah perbandingan antara kapasitas nyata muat dengan

kapasitas baku alat muat yang dinyatakan dalam persen. Semakin besar faktor pengisian maka semakin besar pula kemampuan nyata dari alat tersebut. Faktor pengisian mangkuk disebut juga bucket fill factor. Untuk menghitung faktor pengisian digunakan persamaan sebagai berikut : (Eugene P. Pfleider, 1972) Fp = (Vb/Vd) x 100% Keterangan : Fp : Faktor pengisian Vb : Kapasitas nyata alat muat, m3 Vd : Kapasitas teoritis alat muat, m3 Sedangkan menurut spesifikasi alat muat, bucket fill factor adalah sebagai berikut.

Tabel 3.1 Faktor Pengisian (Fill Factor) Material Moist Loam or Sandy Clay Sand and Gravel Hard, Tough Clay Rock Well Blasted Rock Poorly Blasted Fill Factor Range (Percent of heaped bucket capacity) A - 100-110 % B - 95-100 % C - 80-90 % 60-75 % 40-50 %

(Sumber : Caterpillar Performance Handbook, Edition 38) 3.3 Faktor Pengembangan Material (Swell Factor) Swell Factor adalah pengembangan volume suatu material apabila material tersebut lepas atau tergali dari tempat aslinya. Di alam, material diperoleh dalam keadaan padat dan terkonsolidasi dengan baik, sehingga kandungan rongga yang berisi udara atau air antar butir dalam material di alam tersebut sangat sedikit. Sehingga apabila material yang berada di alam tersebut terbongkar, maka akan terjadi pengembangan volume (swell). Untuk menyatakan berapa besarnya pengembangan volume tersebut dikenal istilah yaitu swell factor. Pengembangan volume suatu material perlu diketahui karena yang

diperhitungkan pada penggalian selalu didasarkan pada kondisi material sebelum digali yang dinyatakan dalam bank volume atau volume insitu. Sedangkan material yang ditangani adalah material yang telah mengalami pengembangan (loose volume). Rumus untuk menghitung swell factor berdasarkan kerapatan (densitas) material sebagai berikut : (Ir. Yanto Indonesianto, M.Sc) Sweel Factor = (loose density/density in bank) x 100%

3.4

Geometri Jalan Angkut Fungsi utama jalan angkut dalam usaha pertambangan adalah untuk

menunjang kelancaran operasi tambang, terutama kegiatan pengangkutan. Dalam rangka penggunaan jalan angkut, ada beberapa geometri yang perlu diperhatikan dan dipenuhi agar tidak menimbulkan gangguan dan hambatan yang dapat menghambat kegiatan pengangkutan.

1.

Lebar Jalan Angkut Lurus Lebar jalan angkut minimum yang dipakai sebagai jalur tunggal atau ganda

menurut American Association of State Highway and Transportation Officials (AASHTO) Manual Rural High Way Design, yaitu : L(m) = n.Wt + ( n + 1 ) ( 1/2.Wt )

Keterangan : L(m) n Wt = Lebar jalan angkut minimum, (m). = Jumlah jalur. = Lebar alat angkut, (m).

CATERPILLAR

778

778

Tanggul

Parit

1/2 Wt

Wt

1/2 Wt

Wt

1/2 Wt

L min

(Sumber : Ir.Awang Suwandi, 2004) Gambar 3.4 Lebar Jalan Angkut Lurus

2.

Lebar Jalan Angkut pada Tikungan Lebar jalan angkut pada tikungan selalu lebih besar daripada lebar pada jalan

lurus. Untuk lebar jalan angkut minimum pada tikungan dapat dipergunakan rumus : W C = n ( U + Fa + Fb + Z ) + C = Z = ( U + Fa + Fb ) Rumus Radius tikungan pada jalan menikung : V2 Tan = g.R Keterangan : V G R W n U Ad Ab Fa Fb C Z = Kecepatan angkut (km/jam). = Percepatan grafitasi (9,81 m/s2). = Turning radius (meter). = Lebar jalan angkut pada tikungan, (meter). = Jumlah jalur. = Jarak jejak roda kendaraan (meter). = Jarak as roda depan dengan bagian depan truck, meter. = Jarak as roda belakang dengan bagian belakang truck, meter. = Selisih jejak ban depan dan ban belakang saat tikungan dilihat dari depan (meter), ( Ad x Sin ). = Selisih jejak ban depan dan ban belakang saat tikungan dilihat dari belakang (meter), ( Ab x Sin ) = Jarak antara dua truk yang akan bersimpangan, (meter). = Jarak sisi luar truk ke tepi jalan, (meter).

(Sumber : Ir.Awang Suwandi, 2004) Gambar 3.5 Lebar Jalan Angkut pada Jalan Tikungan

3.5

Waktu Edar (Cycle Time) Waktu edar merupakan waktu yang diperlukan oleh alat untuk menghasilkan

daur kerja. Semakin kecil waktu edar suatu alat, maka produksinya semakin tinggi. a. Waktu Edar Alat Muat Merupakan total waktu pada alat muat, yang dimulai dari pengisian bucket sampai dengan menumpahkan muatan ke dalam alat angkut dan kembali kosong. (Eugene P. Pfleider, 1972) Rumus : Ctm = Tm1 + Tm2 + Tm3 + Tm4 Keterangan : Ctm : Total waktu edar alat muat, detik Tm1 : Waktu untuk menggali muatan, detik Tm2 : Waktu swing bermuatan, detik Tm3 : Waktu untuk menumpahkan muatan, detik Tm4 : Waktu swing tidak bermuatan, detik Parameter standar yang telah ditetapkan oleh produsen alat mekanis, dalam hal ini adalah Komatsu sbb :

b.

Waktu Edar Alat Angkut Waktu edar alat angkut pada umumnya terdiri dari waktu menunggu alat untuk

dimuat, waktu mengatur posisi untuk dimuati, waktu diisi muatan, waktu mengangkut muatan, waktu dumping dan waktu kembali kosong. (Eugene P. Pfleider, 1972) Rumus : Cta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4 + Ta5 + Ta6 Keterangan : Cta : Waktu edar alat angkut, menit Ta1 : Waktu mengambil posisi siap dimuati, menit Ta2 : Waktu diisi muatan, menit Ta3 : Waktu mengangkut muatan, menit Ta4 : Waktu mengambil posisi untuk penumpahan, menit Ta5 : Waktu muatan ditumpahkan, menit Ta6 : Waktu kembai kosong, menit

Waktu edar alat angkut ini merupakan waktu keseluruhan dari satu siklus produksi yang terdiri dari : Waktu Penempatan Posisi (Manuver Time), Ta1. Adalah waktu penempatan dari alat angkut sampai siap untuk dimuati kembali. Waktu Pemuatan (Loading Time), Ta2. Adalah waktu yang diperlukan alat muat untuk mengisi bak dari alat angkut sampai penuh. Untuk yang bermuatan ore ada tambahan waktu untuk pengisian kapur di lime feeder, Ta2. Waktu Pengangkutan (Hauling Time), T3. Adalah waktu yang digunakan untuk pengangkutan material sampai ke tempat penimbunan. Waktu Mengambil Posisi Siap Dumping (Spoting Time), T4. Adalah waktu yang dibutuhkan untuk memposisikan suatu alat angkut sampai dengan siap untuk melakukan penumpahan material. Waktu Penimbunan (Dumping Time), T5. Adalah waktu yang dibutuhkan untuk menumpahkan material di tempat penimbunan. Waktu penimbunan ini dipengaruhi oleh kondisi tempat penimbunan (disposal), mudah atau tidak untuk manuver alat angkut dan kondisi dari material yang akan ditumpahkan baik ukuran ataupun kelengketannya. Waktu Kembali Kosong (Return Time), T6. Adalah waktu yang diperlukan alat angkut untuk kembali ke tempat pemuatan setelah melakukan penumpahan material di tempat penimbunan (disposal).

3.6

Produksi Alat Mekanis Faktor faktor yang mempengaruhi produktivitas alat gali muat dan alat

angkut adalah : waktu edar alat muat dan alat angkut, ukuran bucket alat muat dan ukuran bak alat angkut, Bucket Fill Factor, efisiensi kerja dan Swell Factor. Rumusan produksi adalah sebagai berikut : (Rochmanhadi, 1982) a. Produksi Alat Muat Perhitungan untuk produksi alat muat : Qtm = 3600/CTm x (C x Bff x Em x densitas loose), Ton/jam

Keterangan : Qtm CTm C Bff Em : kemampuan produksi alat muat, ton/jam : waktu edar alat muat, detik : kapasitas bucket, m3 : bucket fill factor (faktor pengisian bucket), % : effisiensi kerja alat muat

Densitas loose : ton/m3

b.

Produksi Alat Angkut Perhitungan untuk produksi alat angkut : Qta = Na x (60/Cta) x (Ca x Ea x densitas loose), Ton/jam Keterangan : Qta Na Cta Ca : kemampuan produksi alat angkut, ton/jam : jumlah alat angkut (unit) : waktu edar alat angkut, menit : kapasitas bak, m3 : n x C x Bff n C Bff Ea : jumlah curah bucket : kapasitas bucket, m3 : bucket fill factor (faktor pengisian bucket), % : effisiensi kerja alat angkut

Densitas loose : ton/m3

3.7

Keserasian Kerja Alat Muat dan Alat Angkut (Match Factor) Faktor keserasian kerja merupakan suatu persamaan sistematis yang

digunakan utnuk menghitung tingkat keselarasan kerja antara alat muat dan alat angkut untuk setiap kondisi kegiatan pemuatan dan pengangkutan. Operasi kerja yang serasi antara alat muat dan alat angkut akan memperlancar kegiatan pemuatan dan pengangkutan sehingga produksi yang dihasilkan akan lebih optimum. Hal ini dapat dicapai dengan penilaian terhadap cara kerja, jenis alat, ukuran dan kemampuannya dengan mempertimbangkan faktor-

faktor tersebut baik untuk alat muat maupun alat angkut. Penyesuaian berdasarkan spesifikasi teknis alat, terutama pada saat merencanakan pemilihan alat. Untuk mendapatkan hubungan kerja yang serasi antara alat muat dan alat angkut, maka produksi alat muat harus sesuai dengan produksi alat angkut. Faktor keserasian alat muat dan alat angkut didasarkan pada produksi alat muat dan produksi alat angkut yang dinyatakan dalam match factor (MF). Hal ini dapat dicapai dengan penilaian terhadap cara kerja, jenis alat, kapasitas dan kemampuan suatu alat baik untuk alat muat maupun alat angkut. Untuk menilai keserasian alat muat dan alat angkut dapat digunakan rumus Match Factor adalah sebagai berikut : (Ir. Yanto Indonesianto,M.Sc)
Na x Ctm Nm x Cta

MF =

Keterangan : MF : match factor Nm : jumlah alat muat Na : jumlah alat angkut Ctm : waktu edar alat muat untuk 1 load (menit) Cta : waktu edar alat angkut (menit) Dari persamaan di atas akan muncul tiga kemungkinan, yaitu :
1. MF < 1, artinya alat muat bekerja kurang dari 100 %, sedang alat angkut bekerja 100%, sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat muat yaitu : 1>

Na x Ctm Nm x Cta

Nm x Cta > Na x Ctm

Nm x Cta Nm x Cta > Ctm Ctm < Na Na


Dari persamaan tersebut setelah disamakan karena terdapat kekurangan waktu maka ditambah dengan WTm, sehingga didapat persamaan sebagai berikut : WTm + Ctm =

Nm x Cta Na

Jadi waktu tunggu alat muat : Wtm =

Nm x Cta - Ctm (menit) Na

2. MF > 1, artinya alat muat bekerja 100 %, sedangkan alat angkut bekerja kurang dari 100 %, sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat angkut sebagai berikut :

Na x Ctm > 1 Na x Ctm > Nm x Cta Nm x Cta


Cta <

Na x Ctm Nm

Dari persamaan tersebut setelah disamakan karena terdapat kekurangan waktu maka ditambah dengan WTa, sehingga didapat persamaan sebagai berikut : WTa + Cta =

Na x Ctm Nm

Jadi waktu tunggu alat angkut : WTa =

Na x Ctm - Cta (menit) Nm

3. MF = 1, artinya alat muat dan alat angkut bekerja 100 %, dengan demikian tidak terdapat waktu tunggu bagi alat muat maupun alat angkut.

Faktor kerja Alat angkut 100% Alat muat

50%

0% MF < 1 Keterangan : : garis untuk alat muat : garis untuk alat angkut MF = 1 MF > 1

Gambar 3.6 Grafik Match Factor 3.8 Efisiensi Kerja Efisiensi kerja adalah penilaian terhadap pelaksanaan terhadap suatu pekerjaan atau merupakan suatu perbandingan antara waktu yang dipakai untuk bekerja dengan waktu yang tersedia. Faktor faktor yang mempengaruhi efisiensi kerja adalah sebagai berikut : Waktu Kerja Penambangan Waktu kerja penambangan adalah jumlah waktu kerja yang digunakan untuk melakukan kegiatan penggalian, pemuatan dan pengangkutan. Efisiensi kerja akan semakin besar apabila banyaknya waktu kerja semakin mendekati jumlah waktu kerja yang tersedia. Waktu yang tersedia berhubungan erat dengan jam kerja efektif. Jam kerja efektif adalah jam kerja dimana alat mekanis berproduksi, jam kerja efektif diperoleh dari jam kerja yang tersedia dikurangi hambatan-hambatan yang terjadi selama proses produksi termasuk perbaikan dan perawatan alat.

1.

Hambatan yang Dapat Dihindari Adalah hambatan yang terjadi karena adanya penyimpangan-penyimpangan

terhadap waktu kerja yang dijadwalkan. Hambatan tersebut antara lain : - Terlambat memulai kerja. - Berhenti bekerja sebelum waktu istirahat. - Terlambat bekerja setelah waktu istirahat. - Keperluan operator. - Berhenti bekerja lebih awal pada akhir shift. - Persiapan peledakan.

2.

Hambatan yang Tidak Dapat Dihindari Adalah hambatan yang terjadi pada waktu jam kerja yang menyebabkan

hilangnya waktu kerja dikarenakan kondisi alam atau kegiatan rutin dan harus dilaksanakan. Hambatan tersebut antara lain :

- Hujan. - Pengeringan jalan setelah hujan. - Pindah posisi penempatan alat. - Perbaikan front penambangan. - Pemeriksaan dan pemanasan alat. - Pengisian bahan bakar. - Kerusakan dan perbaikan alat di tempat.

Dengan mengetahui hambatan hambatan tersebut di atas, maka dapat diketahui waktu kerja efektif. Dimana dengan berkurangnya waktu kerja efektif akan berpengaruh terhadap produksi alat mekanis tersebut. Wke = Wkt Wht Keterangan : Wke Wkt Wht Whd = Waktu kerja efektif, (menit) = Waktu yang tersedia, (menit) = Waktu hambatan total, menit (Whd + Whtd) = Total waktu hambatan yang dapat dihindari, (menit)

Whtd = Total waktu hambatan yang tidak dapat dihindari, (menit) Dengan mengetahui waktu kerja efektif, maka dapat diketahui efisiensi kerja alat mekanis, (Ir. Partanto Prodjosumarto, 2000) yaitu : E = ( Waktu Kerja Efektif / Waktu Kerja Tersedia ) x 100 % Efisiensi alat muat dilambangkan Em, sedangkan efisiensi alat angkut dilambangkan Ea.

BAB IV HASIL PENELITIAN DAN PENGOLAHAN DATA

PT. Avocet Bolaang Mongondow atau yang disebut juga PT.ABM mempunyai beberapa unit alat muat dan alat angkut. Untuk memenuhi kebutuhan kegiatan penambangan, PT. ABM sebagai pemilik tambang, mengajak PT. SKM (Sinar Karya Mustika) dalam menyediakan kebutuhan alat-alat mekanis. Alat-alat mekanis ini digunakan untuk melakukan kegiatan penambangan pada pit Riska dan pit Rasik. Penelitian dilakukan pada pit Rasik untuk meneliti kegiatan penambangan dengan menggunakan alat-alat mekanis. Berikut ini alat-alat mekanis yang digunakan di pit Rasik pada saat penelitian (lihat gambar 4.1 dan 4.2): - PT.ABM : 1 unit backhoe 345D Caterpillar - PT.SKM : 6 unit (ADT) Articulated Dump Truck A40D Volvo

Gambar 4.1 Backhoe 345D Caterpillar

Gambar 4.1 Backhoe 345D Caterpillar

Gambar 4.2 Articulated Dump Truck A40D Volvo

PT. ABM selain memiliki alat muat 1 unit backhoe 345D Caterpillar dan dibantu alat angkut berupa 6 unit ADT A40D Volvo berkapasitas 40 ton milik PT.SKM, PT.ABM juga memiliki alat angkut berkapasitas kecil berupa Nissan CWB 520 dan Hino FM260TI milik PT SKM. PT.ABM biasa menyebut kedua tipe dengan sebutan DT atau dump truck yang sama-sama berkapasitas 20 ton, (lihat gambar 4.3 dan 4.4). PT.SKM juga memiliki alat muat PC300 Komatsu (lihat gambar 4.5).

Gambar 4.3 Dump Truck Nissan CWB 520

Gambar 4.4 Dump Truck Hino FM260TI

Gambar 4.5 Backhoe PC300 Komatsu

4.1.

Kondisi Lapangan Kondisi lapangan pada pit Rasik yang diharapkan oleh PT.ABM adalah

kering dan tidak berlumpur. Kondisi front penambangan yang kering dan tidak berlumpur memudahkan untuk alat-alat mekanis backhoe dan alat angkut bisa bekerja secara optimal. Tetapi kondisi nyata dilapangan setelah turun hujan justru menjadi berlumpur. Hal ini disebabkan oleh material clay akan menjadi lumpur dan licin jika terikut oleh air hujan (lihat gambar 4.6).

Gambar 4.6 Kondisi lapangan setelah turun hujan Untuk data density yang diperoleh Grade Control dalam hal ini data density insitu dan density loose adalah sebagai berikut: density untuk material bijih emas dalam keadaan aslinya (insitu) adalah 2,2 ton/m3 sedangkan setelah blasting, density untuk material bijih emas dalam keadaan terbongkar (loose) adalah 1,6 ton/m3 (lihat gambar 4.7).

Gambar 4.7 Ukuran material bijih emas (loose) 30 cm

4.2.

Pola Pemuatan Pola pemuatan yang dilakukan di PT. Avocet Bolaang Mongondow pada

proses pemuatan adalah top loading. Top loading adalah posisi pemuatan dimana alat muat berada di atas tumpukan material sehingga posisi alat muat menjadi lebih tinggi daripada alat angkut (lihat gambar 4.8 dan 4.9). Berdasarkan arah penggalian single spotting, dimana alat angkut pertama menempatkan diri untuk dimuati pada satu sisi alat muat saja, setelah pemuatan selesai alat angkut pertama berangkat kemudian alat angkut kedua melakukan manuver dan mundur untuk dimuati.

Gambar 4.8 Pola Muat Top Loading backhoe 345D Cat terhadap ADT A40D Volvo

Gambar 4.9 Pola Muat Top Loading backhoe 345D Cat terhadap DT Hino FM260TI

Sedangkan pola pemuatan bottom loading digunakan pada awal penggalian untuk membentuk jenjang pit dan akhir penggalian pada saat material yang akan digali telah sedikit (lihat gambar 4.10 dan 4.11).

Gambar 4.10 Pola Muat Bottom Loading backhoe 345D Cat terhadap ADT A40D Volvo

Gambar 4.11 Pola Muat Bottom Loading backhoe 345D Cat terhadap DT Hino FM260TI

4.3

Waktu kerja Waktu kerja tersedia (Wkt) adalah waktu keseluruhan yang disediakan

perusahaan dalam melakukan kegiatan penambangan. Pada kenyataannya di lapangan waktu kerja yang tersedia tidak dapat digunakan sepenuhnya karena adanya hambatan-hambatan yang dapat mengurangi waktu kerja tersedia. Jam kerja yang berlaku di perusahaan dibagi menjadi dua gilir kerja (2 shift) dalam sehari. Jadwal kerja yang ditetapkan di PT. Avocet Bolaang Mongondow dapat dilihat pada tabel 4.1. Tabel 4.1 Waktu Kerja
Hari Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Waktu Kerja Shift Siang 07.00 - 13.00 14.00 - 18.45 07.45 - 13.00 14.00 - 18.45 07.00 - 13.00 14.00 - 18.45 07.00 - 13.00 14.00 - 18.45 07.00 - 13.00 14.00 - 18.45 07.00 - 13.00 14.00 - 18.45 07.00 - 13.00 14.00 - 18.45 Shift Malam 19.00 - 01.00 02.00 - 06.45 19.00 - 01.00 02.00 - 06.45 19.00 - 01.00 02.00 - 06.45 19.00 - 01.00 02.00 - 06.45 19.00 - 01.00 02.00 - 06.45 19.00 - 01.00 02.00 - 06.45 19.00 - 01.00 02.00 - 06.45 Waktu Kerja Tersedia (Wkt),jam/2 shift 21.5 20.75 21.5 21.5 21.5 21.5 21.5 149.75 21.39

Total waktu tersedia Rata-rata waktu tersedia

PT. Avocet Bolaang Mongondow memberlakukan penjadwalan jam kerja untuk penambangan Pit Rasik. Penjadwalan terdapat pada jam istirahat, dimana jam istirahat untuk pekerja Pit Rasik pukul 13.00 dan 01.00 WITA serta waktu pergantian shift adalah pukul 18.45 dan 06.45 WITA .Untuk penjadwalan blasting yaitu telah ditetapkan pada pukul 12.30 WITA. PT. Avocet Bolaang Mongondow khususnya section mine operation memberlakukan hari selasa sebagai aktifitas briefing/sadar meeting. Pembicaraan

atau pengarahan yang dilakukan pada awal shift oleh pihak Safety, Superintendent Production dan Supervisor. Penjadwalan briefing/sadar meeting yang telah ditetapkan adalah setiap hari selasa dimulai pukul 07.00 WITA dan selesai pada pukul 07.45 WITA. Waktu kerja efektif adalah waktu dimana operator beserta alat benar-benar bekerja atau berproduksi. Waktu kerja efektif (Wke) ini adalah hasil dari waktu kerja tersedia yang telah dikurangi oleh waktu hambatan (waktu istirahat dan waktu pergantian shift kerja) di mana waktu hambatan terdiri dari waktu hambatan dapat dihindari (Whd) dan waktu hambatan tidak dapat dihindari (Whtd). Waktu kerja efektif berpengaruh terhadap efisiensi kerja alat. Tetapi pada kenyataan waktu kerja efektif dipengaruhi oleh faktor-faktor kesediaan alat itu sendiri sedangkan faktorfaktor kesediaan alat itu dipengaruhi oleh waktu-waktu hambatan antara lain :

Waktu Hambatan Dapat Dihindari (Whd) a) Keterlambatan operasi (prestart shift), sebagai akibat kurangnya kedisiplinan para pekerja sehingga mengakibatkan terlambat operasi. b) Berhenti bekerja lebih awal pada akhir shift, disebabkan karena kurangnya kedisiplinan para pekerja, sehingga mengakibatkan terlalu cepat mengakhiri kegiatan sebelum waktu yang ditentukan. c) Istirahat terlalu cepat, waktu kerja yang hilang karena operator istirahat sebelum waktu yang ditetapkan. d) Terlambat bekerja setelah istirahat, disebabkan operator beristirahat melebihi waktu istirahat yang telah ditetapkan. e) Ceklist alat, meliputi pengecekan alat dan pemanasan mesin secara rutin dilakukan sebelum alat akan dioperasikan baik alat muat maupun alat angkut.

Waktu Hambatan Tidak Dapat Dihindari (Whtd) f) Isi solar, disebabkan karena waktu yang digunakan untuk mengisi bahan bakar pada saat jam kerja beroperasinya alat. g) Hujan dan pengeringan jalan, terhentinya kerja alat karena adanya gangguan cuaca seperti hujan dan pengeringan jalan sehingga alat terganggu untuk beroperasi.

h) Kerusakan atau break down alat muat/angkut, terhentinya kerja alat karena mengalami kerusakan dan harus dilakukan perbaikan. Dari pengertian di atas, dapat diketahui data data aktual hambatan yang terjadi di lokasi penelitian. Berdasarkan waktu hambatan yang ada, maka diketahui efisiensi kerja saat ini adalah : Efisiensi kerja alat muat : Em = 70,25 %

Efisiensi kerja alat angkut : Ea = 71,44 %

4.4

Faktor Isian Mangkuk (Bucket Fill Factor) Besarnya nilai isian mangkuk (Bucket Fill Factor) tergantung dari jenis

material yang akan digali. Fill factor yang digunakan diambil dari spesifikasi Caterpillar Performance Handbook edition 38, dengan menggunakan nilai rata-rata jenis material Rock-Well Blasted untuk ore. Berdasarkan kondisi material yang ada dilapangan yaitu material proses peledakan, maka faktor pengisian mangkuk rata-rata untuk material ore pada pit Rasik adalah 67,5 %.

4.5

Geometri Jalan Angkut Jalan angkut yang ada di PT. Avocet Bolaang Mongondow merupakan jalan

angkut dua jalur yang menghubungkan pit Rasik dengan leachpad 3. Adapun lebar jalan angkut lurus aktual sebesar 9 14,5 meter dan lebar jalan angkut pada tikungan A = 14,3 meter, tikungan B = 14,8 meter, tikungan C =14,9 meter dan tikungan D = 14,5 meter (lampiran O).

4.6

Waktu Edar Alat Muat dan Angkut (Cycle Time) Waktu edar adalah waktu yang diperlukan oleh suatu alat mekanis untuk

melakukan kegiatan tertentu dari awal sampai akhir dan siap memulai lagi. Kondisi jalan angkut, kondisi tempat kerja, kondisi alat itu sendiri dan juga pola pemuatan yang dilakukan sangat mempengaruhi waktu edar dari alat muat dan alat angkut.

Waktu edar alat muat (CTm) dan alat angkut (Cta) yang digunakan adalah sebagai berikut (lihat pada Tabel 4.2) :

Tabel 4.2
Waktu Edar Alat Muat dan Alat Angkut di Pit Rasik

Jenis Alat Berat Backhoe 345D caterpillar ADT A40 D Volvo

Waktu Edar (CTm) 29 detik (Cta) 39,4 menit

4.7

Produksi Alat Muat dan Alat Angkut Produksi teoritis merupakan hasil yang secara perhitungan dapat dicapai oleh

suatu hubungan kerja alat selama waktu operasi yang tersedia yang dikaitkan dengan data banyak curah bucket, faktor isian mangkuk, waktu edar, dan efisiensi kerja alat (Lampiran J). Dari data tersebut, maka didapatkan produksi secara teoritis dari alatalat mekanis adalah sebagai berikut (lihat Tabel 4.3) :

Tabel 4.3 Produksi Alat Muat dan Alat Angkut di Pit Rasik Jenis Alat Berat Backhoe 345D Caterpillar ADT A40 D Volvo Jumlah Alat Berat 1 6 Besar Produksi (ton/bulan) 211.529,9 126.478,8

4.8

Faktor Keserasian Kerja Alat Match Factor merupakan keserasian kerja antara alat muat dengan alat

angkut. Nilai faktor keserasian kerja setiap rangkaian kerja peralatan mekanis yang digunakan ditentukan berdasarkan data waktu edar dan jumlah peralatan mekanis yang dipakai dalam setiap rangkaian kerja tersebut. Keserasian kerja alat muat dan alat angkut dapat diketahui dengan menggunakan rumus Match Factor yaitu :

Diketahui : Na (banyak unit alat angkut) n (banyak curah) CTm (cycle time alat muat 1 trip) Ctm (Loading Time) = 6 unit =8 = 29 detik = 8 x 29 detik = 232 detik = 3.8 menit Nm (banyak unit alat muat) Cta (cycle time alat angkut 1 trip) = 1 unit = 39,4 menit

Dari rumus yang ada, maka MF adalah sebagai berikut : MF = MF = = 0,57

MF < 1, artinya alat muat bekerja kurang dari 100 % sedangkan alat angkut bekerja 100 %. Sehingga terdapat waktu tunggu bagi alat muat sebagai berikut : Wtm = =
Nm x Cta Ctm Na

1 x 39, 4 3,8 6

= 2,76 menit.

BAB V PEMBAHASAN

Kegiatan pengangkutan material bijih emas yang dilakukan oleh PT. Avocet Bolaang Mongondow mempunyai target produksi sebesar 115.908 ton/bln. Dimana kemampuan produksi telah melebihi target yaitu 120.271 ton/bln dengan perhitungan secara teori adalah 126.478,8 ton/bln. Penggunaan alat mekanis berupa 1 unit backhoe 345D Caterpillar dan 6 unit ADT A40D Volvo. Tetapi kemampuan produksi alat-alat mekanis ini masih dipengaruhi faktor-faktor penghambat antara lain lebar jalan angkut yang sempit, waktu pemuatan terlalu lama, waktu angkut terlalu lama dan tingginya waktu hambatan yang mempengaruhi kecilnya persentase effisiensi kerja alat. Permasalahan ini disebabkan oleh tidak seimbangnya pemakaian alat muat dan alat angkut dimana kapasitas bucket backhoe sangat kecil dibandingkan kapasitas bak alat angkutnya serta ukuran alat angkut yang relatif besar terhadap lebar jalan lurus dan tikungan pada jalan angkut. Untuk itu pada pembahasan ini akan dilakukan sebuah perbandingan penggunaan alat muat dan alat angkut, antara lain : 1. 2. 1 unit backhoe 345D Caterpillar melayani 6 unit ADT A40D Volvo. 1 unit backhoe 345D Caterpillar melayani 12 unit DT Nissan CWB520/ Hino FM260TI. 3. 1 unit backhoe PC300 Komatsu melayani 12 unit DT Nissan CWB520/ Hino FM260TI.

5.1

Pemuatan Material Pemuatan material bijih emas yang dilakukan oleh backhoe 345D Caterpillar

dan backhoe PC300 Komatsu dengan pola pemuatan cara top loading sudah sesuai karena pola tersebut merupakan pola pemuatan yang efektif karena letak backhoe yang berada di atas jenjang memudahkan gerak boomnya untuk mencapai bak truk. Pola gali muat dengan single back up sudah sesuai karena lokasi pemuatan yang relatif kecil.

5.2

Banyak curah terhadap bak truck Untuk alat angkut ADT A40D Volvo telah ditentukan standar muatan

material yang akan diangkut dari loading point ke tempat dumping. Standar maksimum muatan pada ADT A40D Volvo yang telah ditetapkan oleh PT. ABM yaitu 33 ton atau 20,6 m3. Sedangkan standar maksimum muatan pada DT Nissan CWB 520 yang telah ditetapkan oleh PT. ABM yaitu 13 ton atau 8,1 m3. Besarnya muatan pada bak truck dipengaruhi oleh kapasitas bucket backhoe dan banyak curah, seperti yang terlihat pada tabel 5.1.

Tabel 5.1 Jumlah Curah Bucket Terhadap ADT dan Usulan DT


Opsi Alat Muat Yang Melayani Unit Alat Angkut Kapasitas Bucket Backhoe (m3) Jumlah Curah Terhadap Bak Truck 1. 345D Caterpillar ADT A40D Volvo Besar Tonase Muatan Bak Truck (ton)

3,5

30,2

2. 3.

345D Caterpillar PC300 Komatsu

DT Nissan CWB 520 DT Hino FM260TI DT Nissan CWB 520 DT Hino FM260TI

3,5 1,8

3 6

11,3 11,6

Pada penentuan truck yang akan dipakai untuk melayani excavator, maka digunakan pedoman dengan memilih truck dengan kapasitas 4-5 kali kapasitas bucket dari alat galinya (sumber : buku PTMK 2007, Ir. Yanto Indonesianto, M.Sc). Dari tabel hasil perbandingan, dapat dijelaskan menjadi 3 opsi sebagai berikut :

Opsi 1. Menggunakan alat angkut 6 unit ADT A40D Volvo dilayani 1 unit backhoe 345D Caterpillar, dimana kapasitas bucket backhoe 3,5 m3 yang melakukan banyak penumpahan curah sebanyak 8 kali, sehingga muatan untuk bak truck adalah 30,2 ton.

Opsi 2. Menggunakan alat angkut 12 unit DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI dilayani 1 unit backhoe 345D Caterpillar, dimana kapasitas bucket backhoe 3,5 m3 yang melakukan banyak penumpahan curah sebanyak 3 kali, sehingga muatan untuk bak truck adalah 11,3 ton.

Opsi 3. Menggunakan alat angkut 12 unit DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI dilayani 1 unit backhoe PC300 Komatsu, dimana kapasitas bucket backhoe 1,8 m3 yang melakukan banyak penumpahan curah sebanyak 6 kali, sehingga muatan untuk bak truck adalah 11,6 ton.

5.3

Lebar Jalan Angkut Jalan angkut yang ada di PT. Avocet Bolaang Mongondow merupakan jalan

angkut dua jalur yang menghubungkan pit Rasik dengan leachpad 3. Adapun lebar jalan angkut lurus aktual sebesar 9 14,5 meter dan lebar jalan angkut pada tikungan 14,3 14,9 meter. Pada lampiran O, lebar jalan angkut lurus dan tikungan aktual dari pit Rasik ke Leachpad 3 dijelaskan dengan perbedaan warna biru, hijau dan kuning, seperti yang terdapat pada tabel 5.2:

Tabel 5.2 Lebar jalan angkut lurus dan tikungan aktual Biru A : 14,3 meter B : 14,8 meter C : 14,9 meter D : 14,5 meter Hijau (lebar jalan lurus) 9 11,6 meter Kuning (lebar jalan lurus) 12 14,5 meter

Secara teori lebar jalan angkut lurus dan tikungan untuk 2 jalur pengangkutan dengan menggunakan ADT A40D Volvo dan DT Nissan CWB 520 adalah sebagai berikut : Tabel 5.3

Tabel 5.3 Lebar Jalan Angkut untuk ADT A40D Volvo dan DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI Opsi Unit Alat Angkut ADT A40D Volvo DT Nissan CWB 520 DT Hino FM260TI Lebar Jalan Angkut Lurus (meter) 12 8,4 Lebar Jalan Angkut Tikungan (meter) 15,5 9,5

1. 2.

Dari hasil yang terdapat pada tabel 5.3, menunjukkan bahwa :

Opsi 1.

Pemakaian alat angkut ADT A40D Volvo tidak efektif karena akan menghambat proses pengangkutan pada jalan tambang yang cukup sempit.

Opsi 2.

Sedangkan untuk pemakaian alat angkut berupa DT Nissan CWB 520 lebih efektif karena hasil perhitungan lebar jalan angkut lurus dan tikungan tidak melebihi lebar jalan angkut lurus dan tikungan yang telah ada yaitu untuk lebar jalan angkut lurus < 9 meter dan untuk lebar jalan angkut tikungan < 14,3 meter. Dengan demikian tidak diperlukan lagi usaha pelebaran jalan angkut jika menggunakan alat angkut DT Nissan CWB 520 ataupun DT Hino FM260TI.

5.4

Waktu Edar Alat Angkut Produksi Alat angkut tidak lepas oleh waktu edar dari alat itu sendiri,

semakin cepat waktu edar alat angkut maka produksi akan meningkat. Jarak angkut dari pit Rasik ke leachpad 3 adalah 3,2 km. Perbandingan waktu edar alat angkut ADT A40D Volvo aktual dan DT Nissan CWB 520 sebagai alat angkut usulan ditunjukkan pada tabel 5.4 :

Tabel 5.4 Perbandingan waktu edar ADT aktual dan DT sebagai usulan

Opsi

Alat Muat Yang Melayani

Alat Angkut

Jumlah Curah Terhadap Bak Truck

Waktu Pemuatan (menit)

Waktu Edar Alat Angkut (menit)

1. 2. 3.

345D Caterpillar 345D Caterpillar PC300 Komatsu

ADT A40D Volvo DT Nissan CWB 520 DT Hino FM260TI DT Nissan CWB 520 DT Hino FM260TI

8 3 6

3,8 1,45 2,9

39,4 29,6 31

Dari tabel hasil perbandingan, dapat dijelaskan menjadi 3 opsi sebagai berikut :

Opsi 1. Menggunakan alat angkut 6 unit ADT A40D Volvo dilayani 1 unit backhoe 345D Caterpillar, dimana jumlah curah terhadap bak truck 8 kali menghasilkan waktu pemuatan 3,8 menit dan waktu edar alat angkut ADT A40D Volvo adalah 39,4 menit.

Opsi 2. Menggunakan alat angkut 12 unit DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI dilayani 1 unit backhoe 345D Caterpillar, dimana jumlah curah terhadap bak truck 3 kali menghasilkan waktu pemuatan 1,45 menit dan waktu edar alat angkut ADT A40D Volvo adalah 29,6 menit.

Opsi 3. Menggunakan alat angkut 12 unit DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI dilayani 1 unit backhoe PC300 Komatsu, dimana jumlah curah terhadap bak truck 6 kali menghasilkan waktu pemuatan 2,9 menit dan waktu edar alat angkut ADT A40D Volvo adalah 31 menit

Untuk perhitungan waktu edar DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI diambil dari waktu terkecil pada saat ADT A40D Volvo melakukan pengangkutan. Waktu angkut minimum ADT A40D Volvo bermuatan bijih emas dari pit Rasik ke lime feeder, lime feeder ke leachpad 3 dan leachpad 3 ke pit Rasik (kembali kosong) yaitu 25,8 menit (lampiran L). Waktu minimum angkut ini menunjukkan bahwa tidak

terjadi hambatan pada saat alat angkut berpapasan berlawanan arah. Sehingga waktu pengangkutan alat angkut usulan berupa DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI apabila ditambahkan dengan waktu penumpahan sebanyak 3 kali, pengisian kapur dan juga manuver saat loading dumping menghasilkan waktu edar alat angkut yaitu 29,6 menit, dimana waktu edarnya lebih cepat dibandingkan waktu edar alat angkut ADT A40D Volvo actual dan juga DT Nissan CWB 520 ataupun DT Hino FM260TI yang dilayani PC300 Komatsu.

5.5

Produksi Alat Angkut ADT A40D Volvo dan DT Nissan CWB 520 Pada saat dilakukan penelitian di pit Rasik, didapatkan hasil produksi

backhoe 345D Caterpillar adalah 211.529,9 ton/bulan dengan kombinasi 6 unit ADT A40D Volvo adalah 126.478,8 ton/bulan. Hasil produksi tersebut menunjukkan sudah tercapainya target produksi yang diinginkan yaitu sebesar 115.908 ton/bulan. Sedangkan produksi ton/bulan untuk penggunaan DT Nissan CWB 520 ataupun DT Hino FM260TI jika dilayani dengan alat muat yang sama yaitu backhoe 345D Caterpillar adalah sebagai berikut:

Tabel 5.5 Produksi Alat angkut DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI
Jumlah unit DT 10 11 12 13 Alat Muat Yang Melayani 345D Caterpillar PC300 Komatsu

104.982 Produksi (ton/bulan) 102.864

115.480,2 113.150,4

125.978,4 123.436,8

136.476,6 133.723,2

Dari hasil tabel 5.5, menunjukkan bahwa penggunaan DT sebanyak 12 unit produksinya adalah 125.978,4 ton/bulan. Walaupun angka produksi dengan penggunaan 12 unit DT lebih kecil daripada penggunaan 6 unit ADT, produksi dengan penggunaan 12 unit DT sudah cukup melebihi target produksi. Produksi untuk 12 unit DT yang dilayani backhoe PC300 Komatsu adalah

123.436,8 ton/bulan.

5.6

Faktor Keserasian Alat Muat Angkut (Match Factor) Pada bab pembahasan mengenai faktor keserasian, pemakaian alat angkut

ADT aktual dan alat angkut DT sebagai usulan sama-sama dilayani oleh alat muat backhoe 345D Caterpillar. Namun ada perbedaa penggunaan pada jumlah alat angkut pada ADT A40D Volvo dan DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI, dimana ADT A40D Volvo menggunakan 6 unit sedangkan DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI menggunakan 12 unit. Berikut tabel 5.6 menunjukkan perbedaan faktor keserasian dan waktu tunggu backhoe 345D Caterpillar pada masing-masing alat angkut. Tabel 5.6 Match Factor dan Waktu Tunggu Alat Muat dan Alat Angkut
Opsi Keterangan Match Factor
Waktu tunggu (WTm) Backhoe 345D Caterpillar (menit) Waktu tunggu (WTa) DT Nissan CWB520 DT Hino FM260TI (menit)

1.

Aktual 6 unit ADT dilayani Backhoe 345D caterpillar Alat Angkut Usulan 12 unit DT dilayani Backhoe 345D caterpillar Alat Angkut Usulan 12 unit DT dilayani Backhoe PC300 Komatsu

0,57

2,76

2.

0,58

1,01

3.

1,12

3,8

Tabel 5.6 menunjukkan bahwa : Opsi 1. Menggunakan alat angkut 6 unit ADT A40D Volvo dilayani 1 unit backhoe 345D Caterpillar, dimana faktor keserasiannya 0,57 dan waktu tunggu bagi alat muat 2,76 menit. Opsi 2. Menggunakan alat angkut 12 unit DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI dilayani 1 unit backhoe 345D Caterpillar, dimana faktor keserasiannya 0,58 dan waktu tunggu bagi alat muat 1,01 menit. Opsi 3. Menggunakan alat angkut 12 unit DT Nissan CWB 520/DT Hino FM260TI dilayani 1 unit backhoe PC300 Komatsu, dimana faktor keserasiannya 1,12 dan waktu tunggu bagi alat angkut 3,8 menit.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan 1. Banyak curah pemuatan material bijih emas pada opsi 2 yaitu DT Nissan CWB520/DT Hino FM260TI yang dilayani backhoe 345D Caterpillar lebih efektif dan lebih cepat. 2. Waktu edar untuk alat angkut pada opsi 2 yaitu berupa DT Nissan CWB520/DT Hino FM260TI yang dilayani backhoe 345D Caterpillar adalah 29,6 menit, yang mana waktu edarnya lebih cepat dibandingkan penggunaan alat muat angkut untuk opsi 1 dan opsi 3. 3. Faktor keserasian pada opsi 2 yaitu berupa DT Nissan CWB520/DT Hino FM260TI yang dilayani backhoe 345D Caterpillar adalah 0,58, yang mana waktu tunggu untuk alat muat opsi 2 lebih cepat dibandingkan dengan opsi 1 dan waktu tunggu alat muat opsi 2 lebih cepat dibandingkan waktu tunggu alat angkut pada opsi 3. 4. Pemakaian 6 unit ADT dilayani backhoe 345D Caterpillar menghasilkan produksi 126.478,8 ton/bulan, sedangkan pemakaian alat angkut usulan berupa DT sebanyak 12 unit dilayani backhoe 345D Caterpillar menghasilkan produksi 125.978,4 ton/bulan, lebih sedikit dari produksi 6 unit ADT A40D Volvo, tetapi lebih banyak daripada produksi 12 unit DT yang dilayani backhoe PC300 Komatsu yaitu 123.436,8 ton/bulan, namun bisa mencapai target produksi sebesar 115.908 ton/bulan. 5. Lebar jalan angkut lurus aktual sebesar 9 14,5 meter dan lebar jalan angkut pada tikungan A = 14,3 meter, tikungan B = 14,8 meter, tikungan C =14,9 meter dan tikungan D = 14,5 meter masih belum sesuai dengan alat angkut yang dipakai yaitu ADT A40D Volvo, tetapi sudah sesuai dengan alat angkut yang diusulkan yaitu DT Nissan CWB520/DT Hino FM260TI.

6.2 1.

Saran Perlu adanya pelebaran jalan angkut lurus dan tikungan jika tetap menggunakan ADT A40D Volvo agar lebih efektif dan mengurangi waktu edar.

2.

Perlu meninjau kembali kapasitas dan jumlah penggunaan alat-alat mekanis sesuai dengan target produksi yang ingin dicapai.

DAFTAR PUSTAKA

1.

Eugene. P, Pfleider, 1972, Surface Mining 1 st Edition, The American Institute of Mining, Metallurgical and Petroleum Engineers, New York.

2.

Howard L.Hartman, 1987, Introductory Mining Engineering, The University of Alabama.

3.

Hustrulid, William, 1995, Open Pit Mine Planning and Design Volume 1, A.A.Balkena, Brookfield, Rotterdam.

4.

Partanto Prodjo Sumarto, 1995, Pemindahan Tanah Mekanis, Departemen Tambang, ITB, Bandung.

5.

Rochmanhadi, 1982. Alat - alat Berat dan Penggunaannya, Departemen Pekerjaan Umum, Jakarta.

6.

Suwandi, Ir. Awang, 2004, Diklat Perencanaan Tambang Terbuka, Unisba, Bandung.

7.

Yanto Indonesianto. Ir. Msc, 2007, Pemindahan Tanah Mekanis, Jurusan Teknik Pertambangan, UPN VETERAN Yogyakarta.

8.

______,Volvo,Volvo Construction Equipment North America,Inc, Asheville.

9.

_______, Caterpillar, Caterpillar Performance Handbook Edition 38.