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PRLOGO Este material tiene su origen en de los apuntes de la asignatura Tecnologa de Polmeros de la Titulacin de Ingeniero Qumico de la Universidad de Alicante.

En el plan de estudios actual de esta titulacin dentro de la orientacin de Polmeros el Departamento de Ingeniera Qumica imparte un total de 5 asignaturas relacionadas con diferentes aspectos de los polmeros, como son, Propiedades Fsicas de Polmeros, Diseo de Moldes, Reologa, Operaciones Unitarias del Procesado de Polmeros y Tecnologa de Polmeros. Es por ello que en estos apuntes no se pretenda incluir todos los aspectos relacionados con la Tecnologa de Polmeros, y se centran en las principales tcnicas de transformacin, si bien s se incluyen algunos temas de introduccin que se consideran bsicos en el conocimiento del comportamiento de los polmeros, en consideracin de aquellos alumnos que no cursan todas las asignaturas de la orientacin. Por otra parte se hace un nfasis especial en aquellos procesos de transformacin que tienen mayor auge en la Provincia de Alicante, donde es de esperar que muchos de los Ingenieros Qumicos egresados de esta Universidad trabajen. Por tanto, la intencin de los autores, no ha sido crear un tratado general de Tecnologa de Polmeros, si no hacer unos apuntes que resultarn tiles para los alumnos de la titulacin, con un enfoque adecuado para los Ingenieros Qumicos, pero a la vez muy asequible. Se ha tratado de primar la claridad de la redaccin, y muy especialmente la calidad de las ilustraciones. Si se ha conseguido o no queda al criterio de los posibles lectores.

Maribel Beltrn Antonio Marcilla

TEMA 1. ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS POLMEROS


1. POLMEROS DE ADICIN Y DE CONDENSACIN ............................ 3 2. ESTRUCTURA DE LOS POLMEROS ..................................................... 6 2.1. Estructura qumica ............................................................................. 6 2.1.1. Tipo de tomos en la cadena principal y sustituyentes ........... 6 2.1.2. Uniones entre monmeros ...................................................... 9 2.1.3. Peso molecular y su distribucin .......................................... 10 2.1.4. Copolmeros .......................................................................... 12 2.1.5. Ramificaciones y entrecruzamiento ...................................... 13 2.1.6. Configuracin........................................................................ 15 2.2. Estructura fsica ............................................................................... 17 2.2.1. Estado amorfo y estado cristalino. ........................................ 17 2.2.2. Temperatura de transicin vtrea y temperatura de fusin.... 17 2.2.3. Relacin entre cristalinidad y comportamiento durante el procesado ........................................................................................ 21 3. PROPIEDADES COMUNES DE LOS POLMEROS .............................. 22 4. COMPORTAMIENTO VISCOELSTICO .............................................. 24 5. COMPORTAMIENTO REOLGICO DE POLMEROS FUNDIDOS Y EN DISOLUCIN ..................................................................................... 25 5.1. Viscosidad en cizalla ....................................................................... 25 5.2. Viscosidad extensional .................................................................... 27 5.3. Fluidos Newtonianos y no Newtonianos ......................................... 27 5.3.1. Variacin de la viscosidad con la velocidad de deformacin 28 5.3.2. Variacin de la viscosidad con el tiempo de aplicacin de la cizalla. ............................................................................................. 29 5.3.3. Variacin de la viscosidad con la temperatura...................... 30 5.3.4. Variacin de la viscosidad con la presin. ............................ 32 5.4. Curvas de flujo en polmeros ........................................................... 32 5.5. Relacin entre estructura y comportamiento durante el flujo.......... 35 5.5.1 Efecto del peso molecular ...................................................... 35 5.5.2. Efecto de la distribucin de pesos moleculares .................... 37 6. PROPIEDADES MECNICAS ................................................................ 38 6.1. Ensayos de traccin ......................................................................... 42 6.2. Ensayos de flexin ........................................................................... 44 6.3. Ensayos de compresin.................................................................... 45 6.4. Ensayos de impacto ......................................................................... 46 6.4.1. Ensayos tipo pndulo ............................................................ 46 6.4.2. Ensayos tipo dardo ................................................................ 47 6.4.3. Ensayos de impacto con equipos instrumentados ................. 49

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6.5. Ensayos de fluencia.......................................................................... 50 6.6. Ensayos de relajacin de esfuerzos .................................................. 52 BIBLIOGRAFA RECOMENDADA ................................................. 54

Resumen En este tema se pretende dar una visin general de la estructura de los polmeros y de la relacin entre la misma y las propiedades. Se profundiza especialmente en aquellas propiedades que tienen mayor inters prctico durante la vida de servicio de los materiales. As mismo se estudia el comportamiento reolgico de los polmeros y su relacin con la estructura del material.

Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

1. POLMEROS DE ADICIN Y DE CONDENSACIN


Los polmeros son macromolculas formadas por la unin repetida de una o varias molculas unidas por enlaces covalentes. El trmino macromolcula significa molcula muy grande. Polmero y macromolcula son trminos que suelen utilizarse indistintamente aunque estrictamente hablando no son equivalentes ya que las macromolculas, en principio, no requieren estar formadas por unidades de repeticin. Dependiendo de su origen, los polmeros pueden ser naturales o sintticos. Los sintticos contienen normalmente entre uno y tres tipos diferentes de unidades que se repiten, mientras que los naturales o biopolmeros como la celulosa, el ADN o las protenas presentan estructuras mucho ms complejas. Los polmeros sintticos tienen, hoy por hoy, mayor inters desde el punto de vista comercial, por lo que en general nos referiremos casi exclusivamente a ellos. Las molculas que se combinan para formar los polmeros se denominan monmeros y las reacciones a travs de las cuales se obtienen se denominan reacciones de polimerizacin. Cuando se parte de un solo tipo de molcula se habla de homopolimerizacin y de homopolmero. Cuando son dos o ms molculas diferentes las que se repiten en la cadena se habla de copolimerizacin, comonmeros y copolmero. Las reacciones de polimerizacin se suele dividir en dos grandes grupos: reacciones de adicin y de condensacin, y los polmeros obtenidos por cada una de estas vas se conocen como polmeros de adicin y polmeros de condensacin. En los polmeros de adicin la unidad estructural de repeticin tiene la misma composicin que la del monmero de partida. El grupo ms importante de polmeros de adicin corresponde a los formados a partir de monmeros que contienen un doble enlace carbono-carbono, como es el caso, por ejemplo, de la polimerizacin del policloruro de vinilo (PVC).

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Dentro de los polmeros de adicin tambin cabe destacar aquellos que se obtienen a partir de monmeros cclicos, como es el caso del poli(xido de etileno) (POE).

En cambio, los polmeros de condensacin se forman a partir de monmeros polifuncionales a travs de diversas reacciones con la posible eliminacin de alguna pequea molcula, tal como el agua. Un ejemplo tpico es la formacin de las poliamidas a partir de la reaccin de diaminas y cidos dicarboxlicos:

R y R' son grupos alifticos o aromticos. La unidad entre parntesis que se repite muchas veces en la cadena de polmero se denomina unidad de repeticin. La composicin de la unidad de repeticin difiere de la de los dos monmeros de partida en una molcula de agua. En las tablas 1.1 y 1.2 se muestran algunos polmeros de adicin y condensacin de uso muy comn, sus abreviaturas y sus unidades estructurales de repeticin. En el caso de los polmeros de adicin se muestran las estructuras de polietileno, polipropileno, poliestireno, poli(cloruro de vinilo), poliacrilonitrilo, poli(metil metacrilato), y pulibutadieno, mientras que para los polmeros de condensacin se muestran ejemplos de polister, poliamida, policarbonato, polietilenterftalato, poliuretano y una resina de fenol-formaldehdo.

Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

Tabla 1.1. Polmeros de adicin de uso frecuente. Polmero Abreviatura Unidad de repeticin Polietileno PE Polipropileno Poliestireno PP PS

Poli(cloruro de vinilo) Poliacrilonitrilo Poli(metacrilato de metilo)

PVC PAN PMMA

Polibutadieno (1,4-cis)

PB

Tabla 1.2. Polmeros de condensacin de uso frecuente. Polmero Abreviatura Unidad de repeticin Polister Poliamida PA Policarbonato PC

Poli(etilen terftalato) Poliuretano Resina de Fenolformaldehido

PET PU

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2. ESTRUCTURA DE LOS POLMEROS Para abordar el estudio de la estructura de los polmeros se suelen considerar dos niveles, estructura qumica y estructura fsica. La estructura qumica se refiere a la construccin de la molcula individual y la estructura fsica al ordenamiento de unas molculas respecto a otras. Comenzaremos abordando la estructura qumica de los polmeros, y por tanto, estudiaremos el efecto de la naturaleza de los tomos que constituyen la cadena principal y los sustituyentes de la misma, las uniones entre monmeros, el peso molecular y su distribucin y el efecto de las ramificaciones o entrecruzamientos en la cadena principal. Igualmente las diferentes configuraciones que pueden adoptar los sustituyentes de la cadena principal condicionan notablemente las propiedades de los polmeros y son parte de su estructura qumica. Cuando se hace referencia a la estructura fsica de los polmeros se trata bsicamente de la orientacin y cristalinidad que, como veremos, dependen en gran medida de la estructura qumica y a su vez condicionan el comportamiento del material durante el procesado y durante su vida de servicio. 2.1. ESTRUCTURA QUMICA 2.1.1. Tipo de tomos en la cadena principal y sustituyentes En los polmeros la unin entre monmeros se realiza siempre mediante enlaces covalentes. La figura 1.1 muestra un trozo de la cadena de polietileno. Los tomos de carbono que constituyen la cadena principal presentan una configuracin sp3, por tanto sus orbitales se dispondrn formando un tetraedro en torno al tomo de carbono y el ngulo de enlace de dos carbonos consecutivos ser de aproximadamente 109, aunque en las siguientes representaciones consideraremos que se trata de molculas planas.

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Figura 1.1. Configuracin sp3 para los tomos de carbono de la cadena principal de la molcula de polietileno. Sin embargo, las fuerzas responsables de la cohesin entre cadenas diferentes pueden ser de naturaleza muy diversa, y estn fuertemente condicionadas por las caractersticas de los tomos y de los sustituyentes de la cadena principal. La polaridad y el volumen de estos tomos afectarn especialmente a las fuerzas de cohesin entre cadenas, que a su vez determinarn la flexibilidad del material, temperatura de transicin vtrea, temperatura de fusin y capacidad de cristalizacin entre otras propiedades. En la figura 1.2 se muestra la estructura de varios polmeros que se van a emplear para ilustrar estos aspectos. En el caso de la molcula de polietileno (PE), molcula sencilla no polar, las cadenas diferentes se atraen entre s por fuerzas intermoleculares dbiles de tipo London (dipolo inducido-dipolo inducido). En consecuencia el polietileno es un material blando y tiene una temperatura de fusin relativamente baja. Para molculas polares, tales como el PVC, las cadenas se mantienen unidas mediante interacciones fuertes de tipo dipolo-dipolo resultantes de la atraccin electrosttica entre los tomos de cloro de una molcula y los de hidrgeno de otra, lo que resulta en un polmero muy rgido. Las cadenas de molculas altamente polares que contienen tomos de oxgeno o nitrgeno se atraen entre s por puentes de hidrgeno, como es el caso del poli(xido de metileno) (POM). En general, cuanto mayor sean las fuerzas de cohesin entre las cadenas, tanto mas rgido resultar el polmero y tanto mayor ser la temperatura de fusin en el caso de polmeros cristalinos o la temperatura de reblandecimiento en el caso de

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polmeros no cristalinos. En las poliamidas, por ejemplo, las fuerzas de cohesin entre las molculas son el resultado de una combinacin de enlaces por puentes de hidrgeno, fuerzas dipolo-dipolo y fuerzas de tipo London, lo que confiere una elevada temperatura de fusin al polmero. La introduccin en la cadena principal de grupos aromticos (grupos voluminosos y fcilmente polarizables) aumenta la rigidez de la misma como es el caso del polietilenterftalato (PET). Igualmente ocurre con la introduccin de grupos voluminosos como sustituyentes de la cadena principal, como es el caso del polipropileno (PP) o del poliestireno (PS).

Figura 1.2. Estructura de diferentes polmeros.


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2.1.2. Uniones entre monmeros En los procesos de polimerizacin por condensacin los monmeros se unen unos con otros siempre de la misma forma. No ocurre siempre as en la polimerizacin por adicin. Por ejemplo, en la polimerizacin del metacrilonitrilo para dar poliacrilonitrilo (PAN) la mayora de los monmeros polimerizan va el doble enlace:

Si bien existe una cantidad limitada que lo hace va el grupo nitrilo:

Los grupos qumicos que resultan de estas reacciones son generalmente menos estables que los producidos por las uniones normales de dobles enlaces carbono-carbono. Aparecen as uniones dbiles que pueden tener mucha importancia en la estabilidad trmica del polmero. Tambin pueden formarse enlaces lbiles como consecuencia de uniones cabeza-cabeza o cola-cola en lugar de las uniones normales cabezacola. Este tipo de uniones, como la mostrada para el PVC, son responsables de la baja estabilidad trmica de este polmero.

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2.1.3. Peso molecular y su distribucin Muchas de las propiedades de los polmeros, como por ejemplo la resistencia mecnica, la elasticidad de los cauchos, la temperatura de transicin vtrea de plsticos amorfos o la temperatura de fusin de fibras y materiales semicristalinos, se deben al alto peso molecular de los mismos. En la tabla 1.3 se muestra a modo de ejemplo, el estado de agregacin de una serie de molculas de alcanos de la misma estructura qumica y creciente peso molecular. Tabla 1.3. Efecto del tamao de la molcula sobre su estado de agregacin. Nmero de unidades -CH2-CH21 6 35 430 Peso molecular 30 170 1000 >12000 Estado fsico a 20 C gas lquido grasa resina

La molcula de etano (1 unidad de repeticin) es gaseosa, pero al aumentar su tamao hasta 6 unidades de repeticin pasa a ser lquida, y conforme se van adicionando mas monmeros se convierte en un aceite, una cera y finalmente en un material slido. El polietileno de peso molecular entre 1.000 y 5.000 es un slido creo que adquiere propiedades tiles como plstico slo cuando su peso molecular supera los 10.000. El nailon (PA), por ejemplo, de peso molecular 1.000-2.000 es un slido frgil, mientras que a pesos moleculares mas elevadas es altamente tenaz. Los polmeros sintticos y la mayora de los naturales estn formados por una mezcla de molculas que han alcanzado diferente grado de polimerizacin, y por tanto, diferente peso molecular. En los polmeros sintticos obtenidos por polimerizacin en cadena, la longitud de la cadena viene determinada por el tiempo que la cadena est creciendo. Las etapas de

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terminacin, iniciacin, propagacin y transferencia, responden a fenmenos al azar. En el caso de las reacciones de polimerizacin por etapas, la longitud de cadena viene determinada principalmente por la disponibilidad local de grupos reactivos en los extremos de las cadenas en crecimiento. En cualquier caso, el polmero contiene molculas que poseen longitudes de cadena muy diferentes; de modo que en una muestra de polmero siempre nos encontraremos con una distribucin de pesos moleculares. En la figura 1.3 se muestra una curva tpica de distribucin de pesos moleculares.

Figura 1.3. Distribucin de pesos moleculares en un polmero. Los valores medios ms importantes utilizados para representar el peso molecular de un polmero son el promedio en nmero, Mn (media aritmtica):

y el promedio en peso Mw (media cuadrtica):

donde Ni representa el nmero de moles de las especies i de peso molecular M i.


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La relacin Mw/Mn se utiliza frecuentemente como medida de la heterogeneidad de la distribucin del peso molecular de un polmero y se conoce como ndice de polidispersidad. Esta relacin es la unidad para polmeros monodispersos (Mw = Mn), aumentando su valor cuando se hace ms ancha la distribucin. El ndice de polidispersidad suele tomar valores entre 1.5 y 3, pero ocasionalmente puede alcanzar, dependiendo del tipo de polimerizacin, valores del orden de 25. 2.1.4. Copolmeros Cuando en un proceso de polimerizacin se utilizan dos o ms monmeros qumicamente diferentes, el polmero resultante se denomina copolmero. Comnmente se emplean tan slo dos, o como mximo tres monmeros diferentes. Los copolmeros se clasifican segn la secuencia de los monmeros como copolmeros de bloque, de injerto y al azar, como se muestra en la figura 1.4.

Figura 1.4. Tipos de copolmeros. El ABS, por ejemplo, es un copolmero generalmente de bloque formado por secuencias de acrilonitrilo, butadieno y estireno; el HIPS
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(poliestireno de alto impacto) es un copolmero de injerto que consta de una cadena principal de poliestireno y cadenas de polibutadieno injertadas. Un ejemplo tpico de copolmero al azar es el SAN (estireno-acrilonitrilo). La estructura qumica de los copolmeros es lgicamente mucho ms compleja que la de los polmeros, pues al estar formados por mas de un monmero, pueden variar adems en su composicin y en la longitud de secuencia, lo que condiciona las propiedades finales. 2.1.5. Ramificaciones y entrecruzamiento Cuando durante las reacciones de polimerizacin no existen reacciones secundarias se obtienen polmeros lineales, no ramificados como el que se muestra en la figura 1.5.a. Bajo ciertas condiciones de polimerizacin se pueden obtener ramificaciones que pueden ser cortas o largas (figura 1.5b y c). Las propiedades de los polmeros pueden variar considerablemente dependiendo de si existen o no ramificaciones y de la longitud de las mismas.

Figura 1.5. Polmero lineal sin ramificaciones (a), con ramificaciones cortas (b), con ramificaciones largas (c) y polmero entrecruzado (d). A modo de ejemplo cabe destacar el polietileno lineal no ramificado, que se conoce como polietileno de alta densidad (HDPE). Conviene recordar que se emplea el trmino lineal aunque los ngulos de enlace sern prximos a 109 como consecuencia de la configuracin tetradrica de los tomos de carbono de la cadena principal (figura 1.1). Bajo ciertas condiciones de polimerizacin se puede obtener una serie de ramificaciones en el polietileno, generalmente de cadena corta (C1 a C4), y que se encuentran mas o menos espaciadas (1 ramificacin por cada 20 a 100 tomos de carbono de la cadena principal). En este caso se trata de polietileno de baja densidad (LDPE). Otra

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variedad de polietileno comercial muy frecuente es el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) que es un polmero casi lineal con ramificaciones de cadena larga. Las ramificaciones proporcionan volumen libre y aumentan la separacin entre las cadenas, de ah su relacin con la densidad del polmero, y, como se ver ms adelante, con la capacidad de cristalizar del mismo. Los polmeros lineales y ramificados funden y son, en general, solubles en ciertos disolventes. Cuando unas cadenas se unen con otras vecinas a travs de otras cadenas de igual o diferente naturaleza se llega a obtener una red tridimensional (figura 1.5.d) y el polmero se hace insoluble y no funde. Se habla entonces de polmeros entrecruzados o reticulados. Para la formacin de la red tridimensional es necesario que cada molcula se una en dos o ms puntos a otras molculas. Las redes entrecruzadas verdaderas se logran cuando existen muchos puntos de unin por cadena primaria, de modo que los polmeros entrecruzados que forman redes tridimensionales se consideran formados por una sola molcula de tamao infinito. Estas estructuras, polmeros lineales con o sin ramificaciones, y polmeros entrecruzados se corresponden en la prctica con dos grupos de materiales denominados termoplsticos y termoestables. Su constitucin estructural determina propiedades bien diferentes y tambin mtodos de transformacin distintos. Los materiales termoplsticos son bsicamente polmeros lineales no entrecruzados, pudiendo hacerse fluidos por calentamiento y tomar una forma determinada, forma que mantienen una vez fros. Este proceso de calentamiento, toma de forma y enfriamiento puede repetirse, en principio, indefinidamente (considerando, naturalmente, que no tienen lugar procesos de descomposicin trmica). Son, por tanto, reciclables. Por otro lado, los materiales termoestables, debido a su estructura entrecruzada, no funden y son insolubles. En la prctica, para poder dar forma a estos materiales se parte de un intermedio (plstico termoendurecible) que todava es capaz de fundir, teniendo lugar la polimerizacin y el

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entrecruzamiento en el propio proceso de toma de forma. La gran mayora de los polmeros de adicin son termoplsticos. Entre los polmeros de condensacin, algunos son termoplsticos (poliamidas, policarbonatos, polisteres lineales, poliuretanos lineales, etc.) y otros tpicamente termoestables (polisteres insaturados, resinas epoxi, resinas fenlicas, resinas de urea, etc.). 2.1.6. Configuracin La configuracin es la ordenacin en el espacio de los sustituyentes alrededor de un tomo particular. En la figura 1.6 se muestra la cadena de un polmero (en este ejemplo, polipropileno) en su conformacin en zigzag plana, completamente extendida. La configuracin resultante cuando todos los grupos de sustituyentes de la cadena principal, en este caso CH3-, quedan por encima o por debajo del plano de la cadena principal se llama isotctica. Si los grupos sustituyentes quedan alternativamente por encima y por debajo del plano, la configuracin se denomina sindiotctica, mientras que la secuencia al azar corresponde a la configuracin atctica. El tipo de configuracin tambin condiciona el comportamiento del material. Por ejemplo, el polipropileno isotctico es un polmero semicristalino comercial que se utiliza como plstico y como fibra. El polipropileno atctico es amorfo, tipo cera, sin consistencia para su uso como material plstico. Estos ejemplos dejan ver una vez ms la influencia de la estructura del polmero sobre sus propiedades.

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Figura 1.6. Configuraciones atctica, isotctica y sindiotctica del PP.

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2.2. ESTRUCTURA FSICA 2.2.1. Estado amorfo y estado cristalino. Los trminos cristalino y amorfo se utilizan normalmente para indicar las regiones ordenadas y desordenadas de los polmeros, respectivamente. La figura 1.7 muestra un esquema de un sistema amorfo, uno semicristalino y otro cristalino. En estado slido algunos polmeros son completamente amorfos, otros son semicristalinos y, dependiendo de las condiciones de cristalizacin, un polmero con capacidad de cristalizar puede ser amorfo o semicristalino. Con frecuencia se utiliza el trmino cristalino en lugar de semicristalino, aunque ningn polmero es completamente cristalino.

Figura 1.7. Sistemas amorfo (a), semicristalino (b) y cristalino (c). Los polmeros con capacidad de cristalizar son aquellos cuyas molculas son qumica y geomtricamente regulares en su estructura. Las irregularidades ocasionales, tales como las ramificaciones de la cadena, o la copolimerizacin de una pequea cantidad de otro monmero limitan el alcance de la cristalizacin, pero no evitan que ocurra. Por el contrario, los polmeros no cristalinos tpicos son aquellos en los que existe una clara irregularidad en la estructura: polmeros ramificados, polmeros atcticos y copolmeros con cantidades significativas de dos o ms constituyentes monomricos bastante diferentes.

2.2.2. Temperatura de transicin vtrea y temperatura de fusin. En el estado lquido o fundido las molculas del polmero se encuentran por lo general ovilladas y enmaraadas si no hay una fuerza externa que las
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obligue a orientarse en una direccin. Si la energa disponible es suficiente, las molculas podrn moverse y los tomos de las cadenas podrn rotar alrededor de los ngulos de enlace, producindose cambios de conformacin. En una situacin de este tipo el volumen no ocupado (volumen libre) asociado con cada molcula es alto. En las molculas reales, la capacidad de rotacin de los enlaces de cadena est ms o menos limitada por impedimentos estricos. En la figura 1.8 se representa la variacin del volumen especfico de dos polmeros a y b con la temperatura. A temperaturas elevadas los polmeros termoplsticos se encuentran en un estado lquido o fundido en el que pueden pasar rpidamente de una conformacin a otra. En esta situacin el volumen libre asociado a las molculas es grande y por tanto el volumen especfico tambin lo ser. Para que un segmento de una cadena de polmero se mueva con respecto a otro se requiere energa trmica y en las condiciones descritas hay suficiente energa para que estos movimientos sean posibles. A medida que la temperatura desciende y hay menos energa disponible, el cambio de conformacin es ms lento, y el volumen especfico disminuye gradualmente. De acuerdo con las leyes de la termodinmica, cuando se alcanza una temperatura determinada todos los sistemas tienden a ordenar sus molculas formando redes cristalinas slidas. El polmero a de la figura 1.8 es un material con capacidad de cristalizar y presenta una temperatura de cristalizacin, Tc, a la que se produce un cambio de fase desde el estado fundido amorfo al estado slido cristalino, y una temperatura de fusin, Tm, muy prxima a la temperatura de cristalizacin cuando la transicin se realiza desde el estado slido al fundido. Las molculas de polmero que poseen una estructura muy compleja e irregular (ramificaciones, fuertes interacciones entre cadenas, etc.) presentan viscosidades muy elevadas en el estado lquido. Cuando estas molculas se enfran, a la temperatura a la que cabra esperar que el estado cristalino fuese mas estable que el amorfo, la viscosidad de las molculas es demasiado elevada, y/o su geometra demasiado compleja para adquirir una conformacin cristalina. De modo que, en estos casos, en el estado slido persiste la conformacin desordenada tpica de los lquidos. Es el caso del

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polmero amorfo b representado en la figura 1.8 en el que, como se puede ver, la disminucin del volumen especfico se produce de forma gradual con la temperatura. En estos polmeros existe una temperatura, la temperatura de transicin vtrea, Tg, a partir de la cual el material sufre un marcado cambio de propiedades. A temperaturas por encima de la Tg segmentos relativamente grandes de 10 o 50 unidades de repeticin se pueden mover con libertad en movimientos conjuntos, logrando modificar su conformacin, mientras que por debajo de esta temperatura los movimientos quedan limitados a segmentos muy pequeos, impidiendo una reorganizacin. Por debajo de la temperatura de transicin vtrea (estado vtreo), los polmeros amorfos tienen muchas de las propiedades asociadas con los vidrios inorgnicos ordinarios, incluida la rigidez, fragilidad y transparencia. Mientras que por encima de su Tg los polmeros amorfos se comportan como cauchos o elastmeros.

Figura 1.8. Variacin del volumen especfico en funcin de la temperatura para a) un polmero cristalino y b) un polmero amorfo. El trmino temperatura de fusin se debe emplear slo para los polmeros cristalinos o semicristalinos. En el caso de los polmeros amorfos, a temperaturas por encima de la Tg las cadenas adquieren mayor movilidad, llegando a hacerse fluidas, si bien realmente no hay fusin, por lo que se habla

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de intervalo de reblandecimiento y estrictamente hablando no se puede decir que el polmero se encuentra fundido. Los polmeros cristalinos pueden presentar tambin temperatura de transicin vtrea pues la cristalizacin slo ocurre hasta una cierta extensin y siempre habr regiones amorfas en un polmero slido. Hasta cierto punto las propiedades de los polmeros cristalinos dependern de si las regiones amorfas residuales se encuentran en el estado vtreo (por debajo de Tg) o en el estado caucho (por encima de la Tg). La tabla 1.4 muestra las temperaturas de transicin vtrea y de fusin de varios polmeros de uso frecuente. Tabla 1.4. Temperatura de transicin vtrea y de fusin de polmeros de uso frecuente. Polmero Polietileno Poliestireno (isotctico) Polipropileno (isotctico) Polipropileno (sindiotctico) Poli(acrilonitrilo) (atctico) Poli(cloruro de vinilo) Poli(xido de etileno) Poli(etilen tereftalato) Poli(metacrilato de metilo) Policarbonato Nailon 6,6 Politetrafluoroetileno Polibutadieno cis Poliisopreno (trans) Poliisopreno (cis) Tg (C) -125 100 25 --85 81 -56 29 102 150 50 -113 -108 -67 -75 Tm (C) 140 240 150 138 317 --66 270 --267 265 327 148 74 28

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2.2.3. Relacin entre cristalinidad y comportamiento durante el procesado Durante el procesado los polmeros se comportan de forma bastante diferente dependiendo de si tienen capacidad para cristalizar o no. Igualmente algunas propiedades del producto final estn fuertemente influenciadas por el grado de cristalinidad alcanzado por el material. Como se ha comentado, los polmeros cristalinos contienen regiones amorfas adems de las cristalinas. Cuando estos materiales se calientan en principio se consigue un reblandecimiento debido a la movilidad que adquieren gradualmente las molculas de las regiones amorfas, si bien las molculas que se encuentran en la regin cristalina siguen en estado slido. Cuando se alcanza el punto de fusin de los cristales la estructura colapsa y todas las cadenas adquieren gran movilidad. El procesado de los materiales cristalinos debe, por tanto, realizarse por encima del punto de fusin. Por el contrario en el caso de los polmeros amorfos el procesado debe realizarse por encima de la temperatura de transicin vtrea, sin embargo en este caso el reblandecimiento es gradual. Los grandes grupos de molculas adquieren movilidad y el polmero se convierte en gomoso y a mayores temperaturas fluye con ms facilidad relativa. Tanto los polmeros amorfos como los cristalinos tienden a contraerse en el procesado durante la etapa de enfriamiento, sin embargo la contraccin es mucho mayor en el caso de los polmeros cristalinos que en el de los polmeros amorfos (1.5 a 3% en polmeros cristalinos frente a 0.4 a 0.8% en polmeros amorfos). Mientras el material con capacidad de cristalizar est fundido se encuentra en estado amorfo, pero tras el enfriamiento las molculas se empaquetan produciendo una reduccin importante en el volumen especfico. El encogimiento que sufren los artculos moldeados es debido en este caso al proceso de expansin y contraccin trmica y a la formacin de cristales. El desarrollo de la cristalinidad ser tanto mayor cuanto mas lenta sea la velocidad de enfriamiento del material, y lo mismo ocurrir con la contraccin. Por el contrario, los polmeros amorfos no cristalizan durante el enfriamiento y el encogimiento se debe tan slo a la expansin y contraccin

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trmica. En este caso la velocidad de enfriamiento no afecta a la contraccin que sufre el artculo moldeado.

3. PROPIEDADES COMUNES DE LOS POLMEROS A pesar de que los distintos plsticos presentan grandes diferencias en su composicin y estructura, hay una serie de propiedades comunes a todos ellos y que los distinguen de otros materiales. Un ejemplo de alguna de estas propiedades se encuentra en la tabla 1.5. Tabla 1.5. Densidad, conductividad trmica y elctrica de diferentes materiales. Material Densidad (g/cm3) 0.9-2.3 0.9-1.0 1.0-1.2 1.2-1.4 7.8 2.7 --Cond. Term. (W/mK) 0.15-0.5 0.32-0.4 ----17.50 211 0.05 Cond. Elec. (S) ------10-15 5.6 38.5 ---

Plsticos PE PC PVC Acero Aluminio Aire

El rango de densidades de los plsticos es relativamente bajo y se extiende desde 0.9 hasta 2.3 g/cm3 (tabla 1.5). Entre los plsticos de mayor consumo se encuentran el PE y el PP, ambos materiales con densidad inferior a la del agua. La densidad de otros materiales a los que los plsticos sustituyen en algunas aplicaciones es varias veces mayor, como es el caso del aluminio o del acero. Esta densidad tan baja se debe fundamentalmente a dos motivos; por un lado los tomos que componen los plsticos son ligeros (bsicamente C y H, y en algunos casos adems O, N o halgenos), y por otro, las distancias medias entre tomos dentro de los plsticos son relativamente
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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

grandes. Una densidad tan baja permite que los plsticos sean materiales fciles de manejar y por otra parte, supone una gran ventaja en el diseo de piezas en las que el peso es una limitacin. Por otra parte, el valor de la conductividad trmica de los plsticos es sumamente pequeo. Los metales, por ejemplo, presentan conductividades trmicas 2000 veces mayores que los plsticos (tabla 1.5); esto se debe a la ausencia de electrones libres en el material plstico. La baja conductividad trmica resulta un inconveniente durante la transformacin de los plsticos. El calor necesario para transformar los plsticos se absorbe de manera muy lenta y la eliminacin del calor durante la etapa de enfriamiento resulta igualmente costosa. Sin embargo, en muchas aplicaciones de los plsticos, la baja conductividad trmica se convierte en una ventaja, pues permite el empleo de estos materiales como aislantes trmicos. Igualmente los plsticos conducen muy mal la corriente elctrica. Presentan resistencias muy elevadas, y por tanto, baja conductividad elctrica (tabla 1.5). La resistencia elctrica es funcin de la temperatura, y a elevadas temperaturas conducen mejor. Gracias a su elevada resistencia elctrica los plsticos se utilizan frecuentemente como aislantes elctricos de aparatos y conducciones que funcionan con corriente o la transportan. En cuanto a las propiedades pticas, los plsticos que no contienen aditivos son por lo general bastante traslcidos, aunque esta propiedad est fuertemente influenciada por la cristalinidad del material. Los polmeros amorfos son transparentes, mientras que los cristalinos son opacos. Las zonas cristalinas dispersan la luz, evitando as su libre transmisin, dando lugar a translucidez u opacidad excepto cuando se orientan o se tratan secciones muy finas. Por el contrario, en los polmeros amorfos el empaquetamiento al azar de las molculas no causa una difraccin de la luz importante, permitiendo una transparencia muy buena y una transmitancia a la luz que puede ser superior al 90%. Termoplsticos amorfos como el PC, PMMA y PVC presentan transparencia que no difieren mucho de la del propio vidrio. La transparencia de los plsticos se puede perder, al menos parcialmente, por exposicin a la intemperie o a cambios bruscos de temperatura.

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La resistencia qumica de los polmeros tambin est fuertemente influenciada por el grado de cristalinidad. En los polmeros cristalinos los disolventes pueden atacar ligeramente la superficie del polmero, que tiene una menor cristalinidad. Cuando se aplica un esfuerzo las grietas producidas no se propagan una vez que llegan a las zonas cristalinas. Los polmeros amorfos presentan una mayor solubilidad que los cristalinos. Los disolventes atacan al polmero formando pequeas grietas que se extienden por todo el polmero cuando se aplica un esfuerzo por pequeo que sea.

4. COMPORTAMIENTO VISCOELSTICO Otra peculiaridad de los polmeros, tanto en estado slido como en disolucin o fundido, es su marcado comportamiento viscoelstico. Clsicamente se ha clasificado a los materiales en dos tipos, los elsticos y los viscosos. Ambos trminos se acuaron en el siglo XVII; por una parte Robert Hooke estableci la proporcionalidad entre la deformacin y el esfuerzo aplicado a un muelle. Por otra parte, Isaac Newton present por primera vez el concepto de viscosidad (como un sinnimo de friccin interna), siendo la viscosidad una constante de proporcionalidad entre el esfuerzo aplicado y la velocidad de deformacin causada. Fluidos que se comportan de acuerdo con esta ley de proporcionalidad se denominan fluidos Newtonianos, siendo el agua y la glicerina los ms comunes que siguen este comportamiento. Durante casi 200 aos se clasificaron los materiales como fluidos de Newton o slido de Hooke. En el siglo XVIII comenzaron las primeras dudas respecto a dicha clasificacin, cuando Wilhelm Weber llev a cabo experimentos con hilos de lana sobre los cuales aplicaba esfuerzos longitudinales, observando que para determinados esfuerzos s se cumpla la ley de Hooke cuando la deformacin causada volva a su origen al retirar la fuerza aplicada, pero a partir de un cierto valor el hilo de lana se extenda para no volver a recuperar su longitud original, lo que en cierto modo corresponda al comportamiento esperado para los lquidos. Maxwell estableci un modelo matemtico para justificar el comportamiento de slidos como los hilos de lana empleados por Weber. En dicho modelo Maxwell propuso que las propiedades de una sustancia son una

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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

combinacin de una componente elstica y otra viscosa. Este modelo es la base de los utilizados en la actualidad, y fue de gran importancia, ya que dio lugar a que en la comunidad cientfica de la poca naciera el concepto de viscoelasticidad, que describe el comportamiento comprendido entre los extremos clsicos de una respuesta elstica de Hooke y un comportamiento viscoso de Newton. Los polmeros presentan un comportamiento mecnico enteramente dominado por su carcter viscoelstico. Los slidos viscoelsticos presentan caractersticas de lquido y de slido, con fuertes desviaciones del comportamiento Hookeano o Newtoniano, como se mostrar al comentar diferentes aspectos del comportamiento de los polmeros durante el procesado y durante su vida de servicio.

5. COMPORTAMIENTO REOLGICO DE POLMEROS FUNDIDOS Y EN DISOLUCIN 5.1. VISCOSIDAD EN CIZALLA Newton situ un fluido entre 2 lminas paralelas, una permaneca inmvil mientras aplicaba una fuerza tangencial a la otra, conforme se muestra en la figura 1.9, y observ que cada fluido opona una resistencia caracterstica al deslizamiento de las lminas. Newton estableci que la fuerza por unidad de rea (F/A) necesaria para mover la lmina era proporcional al gradiente de velocidades creado en el fluido, siendo la constante de proporcionalidad funcin de "la capacidad de deslizamiento del fluido". Esta constante de proporcionalidad fue llamada viscosidad.

Figura 1.9. Experimento de Newton.

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La ecuacin de Newton puede escribirse:

donde es el esfuerzo de cizalla y se determina como el cociente entre la fuerza aplicada y el rea de la lmina (F/A). (Pa). es la deformacin que sufre el material (dx/dy). (ad)

es el gradiente de velocidades que se genera en el fluido a lo largo del espesor del mismo y es debido al movimiento de la lmina. Se denomina velocidad de deformacin o velocidad de cizalla (s-1). es la viscosidad (Pa.s). En la tabla 1.6 se muestra el orden de magnitud tpico de la viscosidad de cizalla para polmeros fundidos y se ha incluido la de otros materiales a efectos comparativos. Tabla 1.6. Valores aproximados de viscosidad de cizalla para diversos materiales. Material (Pa.s) Vidrio fundido (500C) Polmeros fundidos Jarabes Miel lquida Glicerol Aceite de oliva Agua Aire 10
12 3 2 1

10 10 10 10 10 10 10

-1 -2 -3 -5

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5.2. VISCOSIDAD EXTENSIONAL Como veremos, en la mayora de las tcnicas de transformacin, el movimiento del plstico en el interior de la mquina o del molde es debido a una diferencia de presin que se establece entre 2 puntos, o en ocasiones es debido al movimiento de una parte de la mquina que arrastra al material consigo. En cualquier caso, se produce el deslizamiento de unas capas de material sobre otras, de forma similar a como ocurre en el experimento descrito por Newton. La viscosidad de cizalla es, por tanto, representativa del comportamiento del material en la mayora de los procesos de transformacin. Sin embargo, existe un nmero menor de situaciones, como es por ejemplo el caso del proceso de soplado de plsticos, en las que el flujo de material es debido a esfuerzos de tensin o traccin a los que se somete al material, que tienden a estirarlo o comprimirlo (como en el hinchado de un globo). La viscosidad resultante en estos casos se conoce como viscosidad extensional y el valor de la misma es muy superior al de la viscosidad de cizalla, generalmente por un factor de 3. Este hecho resulta muy ventajoso en el soplado de pelculas, como veremos ms adelante. En lo que sigue nos ocuparemos tan slo de la viscosidad de cizalla, excepto cuando se especifique lo contrario. 5.3. FLUIDOS NEWTONIANOS Y NO NEWTONIANOS Por fluido Newtoniano se entiende aquel fluido cuyo valor de viscosidad, a una presin y temperatura dadas, es nico independientemente de la velocidad de cizalla y del tiempo de aplicacin de la cizalla. Los polmeros presentan un comportamiento newtoniano slo en un intervalo relativamente estrecho de velocidades de cizalla, y en general, si el tiempo de aplicacin de la cizalla es elevado, tambin sufren desviaciones del comportamiento Newtoniano. Estos son factores importantes a tener en cuenta durante el procesado de polmeros. En el caso de fluidos no Newtonianos la viscosidad no es constante y suele denominarse coeficiente de viscosidad y se representa por la letra griega en lugar de .

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5.3.1. Variacin de la viscosidad con la velocidad de deformacin En la tabla 1.7 se muestra el rango de velocidades de cizalla utilizadas en diversos procesos de transformacin de plsticos. El rango aproximado de velocidades de deformacin se ha calculado dividiendo la velocidad media de flujo del fluido por una longitud caracterstica de la geometra donde est fluyendo (como el radio de una tubera o el espesor de una capa). Tabla 1.7. Rango de velocidades de cizalla en diversos procesos. Proceso Velocidades -1 de deformacin (s ) -6 -4 Sedimentacin 10 - 10 Moldeo por compresin 100 - 10 2 Calandrado 101 - 10 3 Flujo a travs de tubos 100 - 10 2 3 Extrusin 10 - 10 Inyeccin > 10
3

En vista del amplio rango de velocidades de deformacin que se aplica en el procesado de polmeros, es muy importante tener en cuenta la variacin que pueda sufrir la viscosidad de un fluido que no sigue la ley de Newton con la velocidad de deformacin. En la figura 1.10 se muestran los diversos comportamientos posibles con la velocidad de deformacin:

Figura 1.10. Variacin de la viscosidad con la velocidad de deformacin.

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El comportamiento dilatante es relativamente raro y lo presentan aquellos fluidos que ven aumentada su viscosidad al incrementar la velocidad de cizalla aplicada. Este aumento est provocado por la reorganizacin de la microestructura del material. Los fluidos que siguen este comportamiento son poco numerosos, podramos citar suspensiones de almidn en agua, y ciertas suspensiones de PVC. Los materiales pseudoplsticos son aquellos que ven reducida su viscosidad al aumentar la velocidad de deformacin. Es el comportamiento ms comn y ha sido ampliamente estudiado. Muchas disoluciones de polmeros y polmeros fundidos muestran este tipo de comportamiento durante un amplio rango de velocidades de cizalla, siendo la pseudoplasticidad ms o menos marcada dependiendo de la distribucin de pesos moleculares y de la estructura del polmero en cuestin, como veremos. La pseudoplasticidad de los polmeros fundidos o disueltos se puede explicar en base a la formacin y ruptura de interacciones entre las molculas del polmero y al desenmaraamiento de las mismas. La plasticidad es un fenmeno que muestran ciertos materiales que se comportan como slidos elsticos, almacenando una cierta cantidad de energa cuando son sometidos a esfuerzos menores que cierto valor umbral; mientras que con un esfuerzo superior al umbral se deforman continuamente como un fluido, siendo el esfuerzo una funcin, lineal o no, de la velocidad de deformacin. Ejemplos tpicos de este tipo de materiales son la pasta dentfrica, mayonesa, mermelada, clara de huevo y nata batida. 5.3.2. Variacin de la viscosidad con el tiempo de aplicacin de la cizalla. A menudo los valores de viscosidad encontrados para unos determinados valores de velocidad de cizalla no se mantienen constantes conforme aumenta el tiempo de aplicacin de la deformacin. Los comportamientos posibles se muestran en la figura 1.11.

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Figura 1.11. Variacin de la viscosidad con el tiempo de aplicacin de la cizalla. El comportamiento tixotrpico se da cuando la viscosidad disminuye con el tiempo de aplicacin de la cizalla. Ejemplos de fluidos tixotrpicos son pastas de almidn, gelatinas, mahonesas, pinturas, adhesivos, y la mayora de los polmeros fundido, entre otros. Por el contrario los fluidos reopcticos son aquellos en los que la viscosidad aumenta con el tiempo de aplicacin del esfuerzo, fenmeno poco frecuente. El comportamiento de estos fluidos depende en gran medida de la historia previa, hasta el punto que para un mismo material pueden obtenerse curvas de viscosidad distintas, dependiendo del procedimiento experimental. Las causas ms comunes que provocan la variacin de la viscosidad con el tiempo suelen estar asociadas a ruptura o formacin de agregados coloidales e interacciones que formen una estructura reticular en la muestra. Experimentalmente es difcil detectar diferencias entre la pseudoplasticidad y la tixotropa ya que los efectos combinados de la cizalla y el tiempo se superponen durante una medida, con el inconveniente aadido de que la mayora de los polmeros son tixotrpicos y pseudoplsticos. 5.3.3. Variacin de la viscosidad con la temperatura. La viscosidad es fuertemente dependiente de la temperatura. La mayora de los materiales disminuyen su viscosidad con la temperatura; la dependencia es exponencial y puede haber variaciones de hasta un 10% por
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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

grado. Por ejemplo, la sensibilidad a la temperatura del agua es de 3% por grado centgrado a temperatura ambiente, as que para tener una precisin del 1% se requiere que la temperatura sea regulada en 0.3C. Para lquidos ms viscosos esta dependencia es mayor, y han de tomarse mayores precauciones en el control de la temperatura. Respecto a los polmeros, la dependencia con la temperatura que estos presentan es lgicamente una funcin de la estructura y del tipo de polmero. En la figura 1.12 se muestra a modo de ejemplo la dependencia de la viscosidad con la temperatura de algunos polmeros, lo que tiene gran inters prctico durante el procesado de cualquier polmero. Por ejemplo, si durante el moldeo por inyeccin de un polmero se observa que ste no llena completamente el molde y deja huecos, para polmeros que presentan una alta dependencia de la viscosidad con la temperatura (PMMA, PVC) un ligero aumento de la temperatura podra solucionar el problema, a diferencia de otros polmeros (PP, LDPE, PA), que probablemente necesitaran adems un aumento de la presin de alimentacin.

Figura 1.12. Dependencia de la viscosidad de distintos polmeros con la temperatura: PMMA, PVC, LDPE, PP, PA.

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La relacin entre la viscosidad y la temperatura puede representarse generalmente por una expresin de tipo Arrhenius:

donde T es la temperatura absoluta y A y B son constantes del polmero. 5.3.4. Variacin de la viscosidad con la presin. La viscosidad de los lquidos aumenta exponencialmente con el aumento de la presin. El agua por debajo de 30C es la nica excepcin, en la que disminuye en un primer momento, a continuacin del cual el comportamiento es normal. Para presiones que difieren poco de la atmosfrica, del orden de un bar, los cambios son bastante pequeos. Por esta razn este factor apenas se toma en consideracin; pero hay casos, como en la industria de lubricantes, donde las medidas de viscosidad han de tomarse a elevadas presiones. Las presiones soportadas por lubricantes en engranajes son del orden de 1GPa, mientras que en las perforadoras que operan a profundidad han de soportar presiones de aproximadamente 20 MPa. En el caso de los polmeros, la viscosidad del fundido se ve tambin afectada por la presin. La compresin de un fundido reduce el volumen libre lo que conlleva un aumento de la viscosidad. 5.4. CURVAS DE FLUJO EN POLMEROS La figura 1.13 muestra una curva de flujo tpica (viscosidad frente a la velocidad de cizalla en escala doble logartmica) para un polmero. En general, se suele observar una zona Newtoniana a bajas velocidades de cizallas (con una viscosidad
0),

hasta una velocidad de cizalla crtica,

,a

partir de la cual se observa un descenso paulatino. En ocasiones a velocidades de cizalla muy elevadas se puede observar una nueva zona newtoniana, con una viscosidad .

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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

Figura 1.13. Curva de flujo tpica de polmeros fundidos. En ausencia de cizalla, un polmero fundido se encuentra en un estado aleatorio de equilibrio, como el de la figura 1.14a, en el cual la movilidad de las cadenas del polmero, propiciada por la temperatura, produce simultneamente la desaparicin y formacin de interacciones entre las distintas cadenas, siendo el resultado neto nulo. La presencia de dichas interacciones y los posibles enmaraamientos entre las cadenas polimricas son los responsables de la viscosidad del fluido en ausencia de cizalla o a valores de sta suficientemente bajos, 0. Cuando comienza a actuar un esfuerzo de cizalla sobre el fluido se produce una mayor destruccin de las interacciones entre las cadenas polimricas, pero la movilidad trmica es capaz de compensarlas crendolas por otra parte, dando lugar a cambios apenas observables en la viscosidad del fluido. Sin embargo, si se contina aumentando el esfuerzo de cizalla, se puede alcanzar un momento a partir del cual se destruyen ms interacciones de las que se crean, dando lugar a una prdida de la estructura presente; por otra parte, se puede producir tambin un desenmaraamiento y un alineamiento de las cadenas polimricas, que produce una mayor separacin entre ellas, siendo el resultado neto de ambos efectos un descenso en la viscosidad del fluido (pseudoplasticidad). La figura 1.14b representa la situacin descrita en la que las cadenas de polmero tienden desenmaraarse y

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a alinearse en la direccin del esfuerzo aplicado y en consecuencia la resistencia que el polmero opone al flujo disminuye, lo que se corresponde con la zona pseudoplstica que se aprecia en la figura 1.13. En algunas ocasiones puede ocurrir que, si la cizalla es muy elevada, todas las cadenas queden alineadas en la direccin del esfuerzo aplicado (figura 1.14c), en cuyo caso se vuelve a apreciar una nueva zona Newtoniana. La estructura el polmero peso molecular, distribucin de peso molecular, contenido en ramificaciones, etc., afecta en gran medida a la forma de las curvas de flujo.

(a)

(b)

(c) Figura 1.14. Representacin esquemtica de los posibles enmaraamientos o enlazamientos entre cadenas polimricas.

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La ley de potencias es el modelo ms utilizado para representar las curvas de flujo de los polmeros, pudiendo explicar el comportamiento newtoniano, dilatante y pseudoplstico. La expresin del la ley de potencias es la siguiente:

El exponente n, llamado el ndice de comportamiento de flujo, se utiliza normalmente como indicador de la dilatancia o pseudoplasticidad de una sustancia. De acuerdo con la ley de Newton, la viscosidad es el cociente entre el esfuerzo y la velocidad de deformacin, de modo que el valor de la pendiente de las curvas de flujo es n-1.

Si el valor del ndice de comportamiento al flujo, n, es 1, la ley de potencias representa la zona Newtoniana, mientras que si n<1 representa la zona de comportamiento pseudoplstico, que ser tanto ms alejado de la idealidad cuanto menor sea el valor de n. 5.5. RELACIN ENTRE ESTRUCTURA Y COMPORTAMIENTO DURANTE EL
FLUJO

La forma que adoptan las curvas de flujo tiene gran importancia sobre el comportamiento de los polmeros durante el procesado. El valor de los parmetros
0,

, y n, depende en gran medida de la estructura de los

polmeros, especialmente de su peso molecular, polidispersidad, contenido en ramificaciones, etc. 5.5.1 Efecto del peso molecular La dependencia de la viscosidad a bajas cizallas con el peso molecular del polmero ha sido ampliamente estudiada, habindose observado que se cumple la siguiente ecuacin (relacin de Mark-Howink):

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donde el valor de a oscila entre 1 y 3.5 dependiendo del peso molecular del polmero, tal y como se observa en la figura 1.15. Como se puede apreciar la transicin entre un valor y otro de a se produce a partir de un peso molecular crtico (Mc), que depende de cada polmero y que est asociado con las condiciones mnimas de tamao molecular para que se produzcan entrelazamientos y enmaraamientos entre las cadenas polimricas. El valor de Mc depende especialmente de la rigidez que los sustituyentes proporcionan a la cadena, de modo que aquellas cadenas ms impedidas tendrn valores mayores de Mc. As por ejemplo, el Mc para el PE es de 3800, de 27500 para el PMMA y de 36000 para el PS.

Figura 1.15. Efecto del peso molecular del polmero en la viscosidad a bajas cizallas para distintos polmeros.

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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

Por otra parte, comparando polmeros con distinto peso molecular (figura 1.16) se puede observar que al aumentar el peso molecular la velocidad de cizalla crtica, pseudoplstica. , disminuye, al hacer ms marcada la zona

Figura 1.16. Variacin de / o en funcin de la velocidad de cizalla para muestras de PS con distinto peso molecular. 5.5.2. Efecto de la distribucin de pesos moleculares La anchura de la distribucin de pesos moleculares (polidispersidad), tambin influye notablemente sobre las propiedades de flujo de un determinado polmero. En la figura 1.17 se muestra el comportamiento de dos poliestirenos de similar peso molecular, pero con distribuciones de pesos moleculares de diferente amplitud. Como se puede observar, el efecto ms notable al aumentar la heterogeneidad del polmero es el desplazamiento de la zona newtoniana hacia menores cizallas. Por otra parte, el ndice de pseudoplasticidad no se ve afectado por la polidispersidad de estas muestras.

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Figura 1.17. Comportamiento de la viscosidad para un PS de distribucin estrecha de ( ) y para un PS de distribucin ancha ( ) de pesos moleculares.

6. PROPIEDADES MECNICAS Los plsticos se encuentran sometidos a diferentes estados de carga en sus distintas aplicaciones, por lo que la seleccin del material adecuado para cada una de ellas se basa, entre otras consideraciones, en sus propiedades mecnicas. Las propiedades mecnicas de los polmeros dependen, fundamentalmente, de su composicin, estructura y condiciones de procesado. Asimismo, existen otros factores que influyen en las mismas y son, principalmente, el tiempo (velocidad de aplicacin de los esfuerzos) y la temperatura. Precisamente debido al carcter viscoelstico de los plsticos, el comportamiento de estos materiales cuando se les aplica un esfuerzo a velocidad elevada no puede extrapolarse para aplicaciones en las que la carga se aplica durante periodos prolongados de tiempo. Los ensayos a corto plazo y a largo plazo simulan estas situaciones en el laboratorio. En los ensayos a
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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

largo plazo se estudia la deformacin que sufre un material bajo un esfuerzo o una deformacin constante en funcin del tiempo y son especialmente adecuados en el diseo de piezas que tienen que sufrir esfuerzos intermitentes. Por otra parte, la respuesta de un material puede ser muy diferente dependiendo del tipo de esfuerzo al que se vea sometido. Para caracterizar un material para una aplicacin determinada es conveniente estudiar su comportamiento ante el tipo de esfuerzo al que va a ser sometido y no es prudente extrapolar los resultados de un tipo de ensayo a otro. Dentro de los ensayos a corto plazo, en los que no se tiene en cuenta el tiempo de aplicacin del esfuerzo, estudiaremos el comportamiento de los materiales cuando se aplican esfuerzos en traccin, flexin, compresin e impacto. Por otra parte, hay dos tipos fundamentales de ensayos a largo plazo: los ensayos de fluencia y los de relajacin de esfuerzos. Los ensayos de fluencia consisten en aplicar una carga fija a una muestra y estudiar la deformacin resultante en funcin del tiempo. En los ensayos de relajacin de esfuerzos se aplica una deformacin fija a una muestra y se estudia la variacin de la carga requerida para mantener la deformacin en funcin del tiempo. Veremos cada uno de ellos con mayor detalle. La figura 1.18 muestra una curva tpica esfuerzo-deformacin obtenida en un ensayo a corto plazo, en el que el esfuerzo aplicado vara de forma constante. Como se ha comentado existen varios tipos de ensayos, pero la forma general de las curvas es siempre muy parecida aunque la respuesta del material puede ser muy diferente dependiendo de la orientacin del esfuerzo. La curva esfuerzo-deformacin se puede dividir en varios tramos. El primer tramo de la curva OA es lineal y muestra una proporcionalidad entre esfuerzo y deformacin, es decir el material se comporta siguiendo la ley de Hooke. El punto A se conoce como lmite de proporcionalidad. Aunque en el tramo AB ya no hay proporcionalidad entre esfuerzo y deformacin, el material todava se comporta como elstico, es decir, la deformacin desaparecera totalmente si cesara el esfuerzo.

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Las deformaciones por debajo del punto A son relativamente pequeas y se asocian con la extensin de los enlaces existentes entre los tomos de las molculas de plstico, tal y como se muestra en la figura 1.19(a). Este tipo de deformacin es instantnea y completamente recuperable. No hay desplazamiento de unas molculas respecto a otras. La deformacin que tiene lugar entre los puntos A y B es consecuencia del estiramiento de molculas que se encuentran enrolladas sobre s mismas, como se muestra en la figura 1.19(b). Tampoco en este caso hay desplazamiento de unas molculas respecto a otras, por lo que la deformacin es recuperable, aunque no de forma instantnea.

Figura 1.18. Curva tpica esfuerzo-deformacin de un plstico.

Figura 1.19. Tipos de deformacin de las molculas: (a) por extensin de enlaces, (b) por desenrollamiento de molculas, (c) por desplazamiento.
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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

Volviendo a la figura 1.18, a partir del punto B la deformacin deja de ser elstica por lo que este punto recibe el nombre de lmite elstico o punto de fluencia. Los esfuerzos y deformaciones correspondientes a este punto reciben el nombre de esfuerzo lmite y deformacin lmite, respectivamente. Las deformaciones que tienen lugar por encima del lmite elstico dejan de ser recuperables, debido a que estas deformaciones son consecuencia del deslizamiento de unas molculas respecto de otras (figura 1.19 (c)). Las molculas que se han desplazado no pueden volver a su posicin original, por lo que la deformacin es irreversible. En este caso el material ya no se comporta como un cuerpo elstico si no como un slido plstico. El tramo BC, es aproximadamente horizontal, como consecuencia de que el material se hace dctil y fluye a poco que vare el esfuerzo aplicado. Despus del punto C, puede ocurrir que para seguir deformando el material haya que aplicar un esfuerzo algo mayor, debido a que el material puede haber sufrido un ligero reforzamiento. El punto final D corresponde al momento en que el material rompe, con un esfuerzo de rotura D que recibe el nombre de resistencia a la rotura y una deformacin D que en el caso de ensayos de traccin se llama alargamiento a la rotura. La pendiente de la parte recta de la curva (tramo OA) se conoce como mdulo de Young, o simplemente mdulo. Los plsticos que tienen un mdulo alto se suelen llamar plsticos duros, mientras que los que tienen un mdulo bajo son plsticos blandos. Plsticos duros son, por ejemplo, las resinas de fenol-formaldehido (PF), polioximetileno (POM), policarbonato (PC) y polietilenterftalato (PET). Esta dureza no debe confundirse con la dureza superficial, que normalmente se define como la resistencia de un material a ser rayado o penetrado. Para evitar confusiones los plsticos duros (con alto mdulo) deberan llamarse plsticos rgidos. Segn la norma ASTM los plsticos rgidos son aquellos que tienen un mdulo superior a 700 MPa, los semirgidos tienen un mdulo entre 70 y 700 MPa y los blandos son aquellos con un mdulo inferior a 70 MPa. La tenacidad se puede estimar como el rea total OABCDO. Representa el trabajo total que debe hacerse para romper el material. Cuando mayor cantidad de energa pueda absorber un

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material experimentando grandes deformaciones, ms tenaz ser. El trmino fragilidad hace referencia a la falta de tenacidad. 6.1. ENSAYOS DE TRACCIN Los ensayos de traccin son una medida de la respuesta de un material ante una fuerza que tiende a estirarlo. De estos ensayos se suele obtener informacin sobre la resistencia a la traccin, elongacin y mdulo, como se ha descrito en la figura 1.18. Los aparatos para realizar los ensayos de traccin constan de un brazo fijo y uno mvil, ambos dotados con unas mordazas donde se sujetan las probetas. Los brazos se separan a una velocidad constante mientras se determina la carga y la extensin. Las probetas que se emplean en los ensayos de traccin normalmente se preparan mediante inyeccin o compresin, o tambin se pueden obtener recortndolas de zonas planas de las piezas ya transformadas. Las probetas deben tener unas dimensiones normalizadas, que pueden variar segn la aplicacin. En la figura 1.20 se muestran las mordazas y una probeta de tipo halterio.

Figura 1.20. Mordazas y probeta tipo halterio para ensayos de traccin.

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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

La velocidad a la que se realiza el ensayo es muy importante. Generalmente se emplean velocidades de separacin de las mordazas prximas a 50 mm/min. A velocidades de deformacin lentas las molculas pueden sufrir cambios de conformacin u orientarse en la direccin del esfuerzo aplicado, de modo que presentan mayor tenacidad y elongacin a la rotura que a velocidades altas. Este efecto puede observarse en la figura 1.21 que representa el comportamiento del PET a 220C.

Figura 1.21. Efecto de la velocidad a la que se realiza el ensayo en una muestra de PET a 220C. Las propiedades mecnicas de muchos plsticos cambian rpidamente con pequeas variaciones de temperatura. Cuando la temperatura aumenta se produce una expansin gradual del material, lo que resulta en un aumento del volumen libre y en un debilitamiento de las fuerzas de cohesin del material. Como lneas generales al aumentar la temperatura la resistencia a la traccin y el mdulo disminuyen, mientras que la elongacin aumenta, como se puede observar en la figura 1.22 obtenida para PMMA a diferentes temperaturas.

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Figura 1.22. Efecto de la temperatura sobre una muestra de PMMA. 6.2. ENSAYOS DE FLEXIN La resistencia a la flexin de un material es su capacidad para soportar fuerzas aplicadas en su eje longitudinal. Los esfuerzos inducidos por una carga de flexin son realmente una combinacin de esfuerzos de traccin, compresin y cizalla, como se muestra en la figura 1.23. Las propiedades de flexin se calculan referidas al esfuerzo y deformacin que se producen en la superficie externa de la probeta empleada.

Figura 1.23. Fuerzas implicadas en los ensayos de flexin.

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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

Las probetas empleadas en los ensayos de flexin son paraleleppedos de material y presentan la ventaja sobre las de traccin de que son ms fciles de preparar dada su forma, adems el alineamiento de las probetas en el equipo es mucho ms sencillo y no provocan concentracin de esfuerzos en ciertos puntos, como puede ocurrir en los ensayos de traccin. El mtodo ms empleado para realizar los ensayos de flexin consiste en un sistema de tres puntos de carga. En ste una probeta de material de seccin rectangular se apoya en dos soportes y la carga la realiza un puntero situado entre los soportes, como se muestra en la figura 1.23. El valor obtenido para el mdulo en ensayos de flexin puede coincidir en ocasiones con el mdulo obtenido en ensayos de traccin, y la forma de calcularlo y el efecto de las diferentes variables es el mismo. 6.3. ENSAYOS DE COMPRESIN Los ensayos de compresin se emplean para estudiar el comportamiento del material cuando est sujeto a una carga compresiva a una velocidad de carga relativamente alta y uniforme. A pesar de que en muchas aplicaciones los plsticos estn sujetos a cargas de compresin, estos ensayos tienen aplicaciones limitadas. En la prctica las cargas compresivas se suelen aplicar durante periodos prolongados de tiempo, como por ejemplo en el caso de aquellos plsticos que se emplean en juntas, tacos de sillas y mesas, etc. En aquellos polmeros que se rompen en un ensayo de compresin, la resistencia a la compresin tiene un valor definido, sin embargo en algunos casos los polmeros se siguen deformando hasta que forman una lmina muy delgada sin que se produzca una fractura bien definida. En estos casos la resistencia a la compresin obtenida del ensayo no proporciona un valor claro. La mquina empleada en los ensayos de compresin es prcticamente la misma que se emplea en los ensayos de traccin; slo cambia la forma de las mordazas y la direccin en la que se aplica el esfuerzo (figura 1.24). Las probetas empleadas para este tipo de ensayos suelen ser lminas rectangulares o discos.

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Figura 1.24. Mordazas para ensayo de compresin y probetas. 6.4. ENSAYOS DE IMPACTO Se define la resistencia al impacto como la energa absorbida por un material por unidad de rea ante un impacto. La capacidad de absorber energa depende no slo del material, sino tambin de su forma, tamao, espesor, etc. Un plstico es ms susceptible de producir fallo cuando es sometido a un impacto que cuando esa misma carga se aplica ms lentamente, debido a que en el impacto el material no tiene la oportunidad de compensar el esfuerzo con movimiento molecular, es decir, no puede orientarse ni relajarse. Los dos ensayos de impacto ms frecuentes son los de tipo pndulo y los de tipo dardo. Existen versiones instrumentadas y no instrumentadas de los equipos que se emplean para realizar estos ensayos. Estas ltimas, dada su sencillez, se encuentran muy extendidas. 6.4.1. Ensayos tipo pndulo La figura 1.25 muestra una representacin de un equipo de impacto tipo pndulo. El pndulo consta de un martillo de masa M unido a un eje de giro mediante un brazo de masa m. En su posicin inicial (elevado) el pndulo posee una energa potencial Ep = mo.g.ho, donde mo y ho son la masa y altura del centro de masas formado por el pndulo y el brazo. En el ensayo se deja caer el pndulo y cundo ste alcanza el punto ms bajo de su recorrido toda la energa potencial se habr transformado en cintica y el pndulo se mover a una velocidad . En ese punto se produce el impacto sobre la

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probeta y sta absorber parte de la energa del pndulo. El pndulo seguir su recorrido elevndose hasta una altura hf que depende de la cantidad de energa que le qued disponible tras el impacto. La diferencia de energa potencial es la energa empleada por el entre el punto inicial y final pndulo durante el ensayo, la cul es la suma de la energa necesaria para flexionar la probeta, iniciar la fractura, propagarla y acelerar la parte de la probeta rota que sale despedida tras el impacto. La energa perdida por friccin y vibracin del aparato es mnima, por lo que se considera despreciable. El resultado del ensayo es la resistencia al impacto expresada como la energa gastada por el pndulo obtenida como se acaba de indicar, y dividida por la seccin de la probeta. Las probetas empleadas en este tipo de ensayos tienen una hendidura para mejorar la reproducibilidad de los mismos, si bien este tipo de probetas son ms difciles de preparar que otros.

Figura 1.25. Mquina de ensayos de impacto de tipo pndulo y forma de las probetas. 6.4.2. Ensayos tipo dardo El principio bsico de este ensayo es someter a la muestra al impacto de una masa conocida (dardo) que cae desde una altura determinada. Las probetas tienen forma cuadrada o rectangular y pueden obtenerse por

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compresin, inyeccin o troquelndolas de una parte lisa de una pieza procesada. Este ensayo tiene la ventaja sobre otros de que las probetas pueden proceder de piezas reales. La versin no instrumentada de mquinas tipo dardo consta bsicamente de un soporte donde se coloca la probeta, el dardo y un sistema de ejes gua graduados por donde se eleva el dardo hasta la altura deseada y por los que caer por gravedad, como se muestra en la figura 1.26. En estos equipos, la energa del impacto puede variarse de dos formas: variando la masa del dardo y variando la altura desde la que se deja caer. Esta versin tradicional del equipo slo permite determinar la energa de impacto de forma estadstica por un mtodo tipo pasa-fallo. Cuando la rotura (fallo) ocurre se disminuye la altura o la masa del dardo por un incremento estndar, hasta que la energa es insuficiente para fallo y entonces se vuelve a ir aumentando la altura o el peso hasta volver a producir fallo, y as sucesivamente. La energa de impacto se calcula como ya se ha indicado E = m.g.h, donde h se calcula estadsticamente considerando las condiciones en las cules hay un 50% de probabilidad de fallo. Los resultados obtenidos son ms representativos del comportamiento del plstico que los resultados de los ensayos pendulares, ya que en este caso hay menor dependencia de la geometra del ensayo, de la muestra, etc. Tambin resulta conveniente observar las superficies de fractura de las probetas ya que pueden proporcionar informacin sobre qu tipo de rotura se ha producido (frgil o dctil). En la figura 1.26 se representa un ejemplo de una probeta con una rotura dctil.

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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

Figura 1.26. Equipo de ensayos de impacto tipo dardo y forma de las probetas. 6.4.3. Ensayos de impacto con equipos instrumentados Tanto en el caso de los equipos para ensayos de pndulo como en los de tipo dardo existe una versin instrumentada. En estos equipos el cabezal del instrumento de impacto (martillo o dardo) tiene un transductor que mide la fuerza creada por la resistencia de la muestra durante el impacto. Estos sistemas son capaces de registrar un gran nmero de puntos fuerzadeformacin durante el tiempo en el que tiene lugar el proceso global de impacto (unos pocos milisegundos). En los ensayos instrumentados se trabaja con un exceso de energa de impacto respecto a la que ser absorbida por el material. Los equipos permiten determinar a su vez las curvas fuerzadeformacin y a partir del rea encerrada bajo estas curvas hasta el punto de mxima fuerza, y conocido el espesor de la probeta, calcular la energa de impacto. En la figura 1.27 se muestran algunos ejemplos de curvas fuerzatiempo obtenidas en ensayos de impacto instrumentados.
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Figura 1.27. Resultados de los ensayos de impacto instrumentados. (a) polietileno con comportamiento dctil y (b) polimetilmetacrilado, con comportamiento frgil. 6.5. ENSAYOS DE FLUENCIA Los ensayos de fluencia, al igual que los de recuperacin de esfuerzos, son ensayos a largo plazo, es decir se realizan durante periodos de tiempo considerables, lo cual lgicamente es una desventaja, si bien pueden ser ms representativos del comportamiento real de materiales sometidos a este tipo de esfuerzos. En los ensayos de fluencia tambin es frecuente encontrar las versiones instrumentadas y no instrumentadas. El ensayo consiste en aplicar una carga fija a una probeta en forma de paraleleppedo y determinar la deformacin en funcin del tiempo hasta que la muestra rompe o hasta que el incremento de la deformacin es muy pequeo (generalmente durante horas o das). Se representa la deformacin en funcin del tiempo empleando, por lo general, en escala logartmica para el tiempo. El comportamiento en los ensayos de fluencia vara mucho dependiendo del tipo de plstico, sin embargo bajo el esfuerzo y temperatura adecuados, todos los plsticos exhiben un comportamiento caracterstico de fluencia. En la figura 1.28 se muestra una curva de fluencia completa. La curva puede dividirse en cuatro etapas. La primera etapa (OP) representa la deformacin elstica instantnea. En la segunda, PQ, la deformacin tiene lugar rpidamente pero a una velocidad decreciente. Esta etapa en la que la velocidad de fluencia decrece con el tiempo se llama de fluencia primaria. La etapa 3 de la curva es prcticamente recta y se caracteriza por una velocidad constante de fluencia. Este proceso se llama de flujo fro. En la ltima zona RS se produce un

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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

marcado aumento de la velocidad de fluencia del material hasta que tiene lugar la fractura. A la fractura producida de esta forma se le llama rotura de fluencia o de fatiga esttica.

Figura 1.28. Curva tpica de fluencia. Es importante tener en cuenta que en muchas ocasiones en los plsticos se produce este tipo de fracturas, ya que es un error corriente asumir que si un material es capaz de soportar una carga esttica durante un periodo de tiempo, podr soportarla indefinidamente (como por ejemplo ocurre con los metales). Sin embargo, en el caso de los plsticos puede ocurrir que plsticos que sean tenaces en un corto periodo de tiempo se vuelvan frgiles en periodos ms prolongados. Si la carga se retira antes de que se produzca la fractura, los plsticos pueden recuperar, al menos parcialmente, la deformacin que han sufrido. Este fenmeno se ilustra en la figura 1.29. Tan pronto como se retira la carga se observa una recuperacin elstica inmediata, prcticamente igual a la deformacin elstica inicial. Una parte sustancial de la deformacin no se recupera inmediatamente y el material tarda un cierto tiempo en recuperar su tamao o longitud original. Si la recuperacin no es completa se dice que el material ha sufrido una deformacin permanente. La magnitud de la

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deformacin permanente depende del esfuerzo aplicado, el tiempo y la temperatura del material.

Figura 1.29. Curva de fluencia y recuperacin. 6.6. ENSAYOS DE RELAJACIN DE ESFUERZOS Una consecuencia importante de la naturaleza viscoelstica de los plsticos es que cuando estn sujetos a una deformacin determinada y esta deformacin se mantiene constante, se observa que el esfuerzo necesario para mantener la deformacin disminuye con el tiempo. A este fenmeno se le conoce como relajacin de esfuerzos y es de vital importancia para el diseo de juntas, precintos, y muelles. La figura 1.30 muestra un comportamiento de este tipo. En el eje de abscisas se muestra el tiempo en escala logartmica y en el de ordenadas la variacin del esfuerzo aplicado respecto al esfuerzo inicial. Los ensayos de fluencia son mucho ms frecuentes que los de relajacin de esfuerzos, puesto que la forma de realizarlos es ms sencilla y en el caso de los de relajacin de esfuerzos no existe versin no instrumentada del equipo, sin embargo, en algunas aplicaciones se hace necesario el empleo de este tipo de ensayos. Por ejemplo, cuando se emplean hilos de plstico en los cierres de botellas que estarn expuestos a una deformacin constante, se requiere que el esfuerzo de relajacin sea lo menor posible. Si el esfuerzo es grande, el cierre fallar. Problemas similares pueden tener lugar en los

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Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros

plsticos que se utilizan como precintos y en los que contienen inserciones metlicas.

Figura 1.30. Curva tpica de un ensayo de relajacin de esfuerzos.

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BIBLIOGRAFA RECOMENDADA An Introduction to Plastics, Hans-George Elias, VCH, Weinheim, 1993. Polymer Proccessing, Morton-Jones, D.H., Chapman & Hall, Londres, 1991. Introduccin a la Qumica de los Polmeros, Raimond B. Seymour & Charles E. Carraher, Editorial Revert, SA Barcelona 1995. Understanding Polymer Morphology, Arthur E. Woodward, Hanser Publishers, Munich,1995. Ciencia y Tecnologa de los Materiales Plsticos Revista de plsticos modernos, CSIC, Volumen I y II, Madrid, 1990. Handbook of Plastics Testing Technology, Vishu Shah, John Wiley & Sons, New York, 1983. Iniciacin a la Qumica de los Plsticos Gnauk y Frndt, Hanser editorial, Barcelona, 1989. "Plastics Engineering", 3rd ed., R. J. Crawford, Butterworth-Heinemann, Oxford, 1999. Polymers: Structure and Properties C.A. Daniels, Technomic Publishing CO., Lancaster, 1989. "An Introduction to Rheology", Barnes H.A., Hutton, J.F., Walters K., Elsevier, Amsterdam, 1989.

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TEMA 2. TIPOS DE PLASTICOS, ADITIVACIN Y MEZCLADO


1. TIPOS DE PLSTICOS ............................................................................ 57 1.1. Termoplsticos................................................................................. 57 1.2. Plsticos de altas prestaciones ......................................................... 58 1.3. Termoestables .................................................................................. 59 1.4. Elastmeros...................................................................................... 60 1.5. Composites....................................................................................... 61 1.6. Plsticos espumados ........................................................................ 61 1.7. Cristales lquidos.............................................................................. 62 2. TIPOS DE ADITIVOS............................................................................... 63 2.1. Plastificantes .................................................................................... 65 2.1.1. Teoras de la plastificacin ................................................... 65 2.2. Estabilizantes ................................................................................... 69 2.2.1. Antioxidantes ........................................................................ 69 2.2.2. Estabilizantes ultravioleta ..................................................... 70 2.2.3. Estabilizantes trmicos.......................................................... 71 2.3. Lubricantes....................................................................................... 72 2.3.1. Lubricantes externos ............................................................. 72 2.3.2. Lubricantes internos .............................................................. 74 2.4. Cargas .............................................................................................. 74 2.5. Retardantes de llama ........................................................................ 75 2.6. Agentes espumantes......................................................................... 76 2.7. Modificadores de impacto ............................................................... 77 2.8. Pigmentos y colorantes .................................................................... 78 3. MECANISMOS DE MEZCLADO ............................................................ 79 4. FORMULACIONES BSICAS ................................................................ 82 BIBLIOGRAFA RECOMENDADA......................................................... 84

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Resumen En este tema se presenta una clasificacin de los distintos tipos de plsticos y se explica qu propiedades poseen en comn los plsticos pertenecientes a una misma familia y qu tipo de estructura les confiere este conjunto de propiedades. En la segunda parte del tema se describen los principales aditivos empleados en la industria de transformacin de plsticos, los mecanismos de accin y el conjunto de propiedades que modifican. A continuacin se describen los tipos de mecanismos de mezclado y se dan nociones bsicas sobre las formulaciones de plsticos empleadas en la industria.

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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado 1. TIPOS DE PLSTICOS Los plsticos se pueden agrupar o clasificar de maneras muy diferentes, si bien todas las posibles clasificaciones pueden resultar en algn momento ambiguas y por lo general un mismo plstico se encuentra en diferentes grupos. En este caso se muestra la clasificacin propuesta por Crawford (Plastics Engineering, 3rd ed., R. J. Crawford, Butterworth-Heinemann, Oxford, 1999) que se basa en las propiedades mas destacadas desde el punto de vista del diseo de piezas y de seleccin del material para una aplicacin determinada. De acuerdo con esta clasificacin a continuacin se describen brevemente los principales tipos de plsticos, sus propiedades y ejemplos de plsticos pertenecientes a cada tipo. 1.1. TERMOPLSTICOS Los termoplsticos son polmeros lineales, que pueden estar ramificados o no. Puesto que no se encuentran entrecruzados son polmeros solubles en algunos disolventes orgnicos, son capaces de fundir y son, por tanto, reciclables. Si los comparamos con los dems tipos de plsticos, los termoplsticos se fabrican y emplean en cantidades muy grandes y entre ellos los ms frecuentes son PE, PP, PS y PVC. De hecho, ms de la mitad de la cifra total de plsticos procesada corresponde a los cuatro plsticos citados. En la tabla 1.1. (Tema 1. Estructura y propiedades de los polmeros) se mostraron varios ejemplos de materiales termoplsticos. Para que un polmero tenga aplicacin como termoplstico debe tener una temperatura de transicin vtrea Tg (si se trata de un material amorfo), o una temperatura de fusin Tm (si se trata de un material cristalino), superior a la temperatura ambiente. Por lo general, los materiales termoplsticos presentan un buen conjunto de propiedades mecnicas, son fciles de procesar y bastante econmicos. La principal desventaja deriva del hecho de que son materiales que funden, de modo que no tienen aplicaciones a elevadas temperaturas puesto que por encima de la Tg comienzan a reblandecer, con la consiguiente prdida de propiedades mecnicas.

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1.2. PLSTICOS DE ALTAS PRESTACIONES (O PLSTICOS INGENIERILES) Los plsticos de altas prestaciones son un grupo de termoplsticos que se caracterizan por poseer unas propiedades mecnicas excepcionalmente buenas. En principio la denominacin de "materiales de altas prestaciones" se comenz a utilizar para aquellos materiales que pudieran sustituir satisfactoriamente a metales tales como el aluminio en algunas aplicaciones. Sin embargo como ya se ha comentado, las propiedades de los plsticos, a diferencia de las de los metales, se ven muy afectadas por la temperatura de trabajo y dado su marcado comportamiento viscoelstico, sus propiedades mecnicas son fuertemente dependientes del tiempo de aplicacin del esfuerzo. En este sentido todos los plsticos de altas prestaciones estn en desventaja comparados con los metales, sin embargo presentan grandes ventajas sobre stos, como baja densidad, resistencia a muchos lquidos que corroen a los metales y se procesan ms fcilmente y se pueden producir piezas con diseos ms complejos que con metales. Los plsticos de altas prestaciones se obtienen por polimerizacin de monmeros que incorporan anillos de benceno en la cadena del polmero. Estos anillos aromticos dan rigidez a la cadena y confieren temperaturas de fusin muy elevadas, de modo que el plstico podr exponerse a temperaturas superiores a los 200 C (y en ocasiones superiores a los 300 C) durante periodos prolongados de tiempo manteniendo sus propiedades mecnicas. Ejemplos de estos materiales son los plsticos de la familia de las poliimidas (PI), poliariletercetonas (PAEK), poliesteres aromticos (APE), polisulfonas (PSU), entre otros, cuyas estructuras se muestran en la tabla 2.1. Por lo general estos materiales resultan ms caros y ms difciles de procesar que los dems termoplsticos.

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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado Tabla 2.1. Estructura de algunos plsticos de altas prestaciones. Polmero Abreviatura Estructura Polisteres aromticos APE

Poliimidas

PI

Polisulfonas

PSU

1.3. TERMOESTABLES Como ya se coment, los termoestables son materiales que adquieren un estado final reticulado (entrecruzado), que los hace insolubles e incapaces de fundir. A estos materiales se llega partiendo de materias primas de bajo peso molecular de las que se obtiene, en una primera fase, un producto intermedio (prepolmero), muy poco o nada reticulado, todava capaz de fundir y fluir, y por tanto de rellenar un molde. La reticulacin espacial que da lugar a la formacin de la macromolcula termoestable tiene lugar por reaccin qumica (curado) durante el moldeo de la pieza. Puesto que no funden y no reblandecen son materiales que presentan muy buenas propiedades a elevadas temperaturas. Junto con su alta resistencia trmica presentan alta resistencia qumica, rigidez, dureza superficial, buena estabilidad dimensional, entre otras ventajas sobre otros materiales. Sin embargo el empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los ltimos aos. Existen numerosas razones por las que esto ha ocurrido. Los termoestables requieren mtodos de transformacin lentos, puesto que la reaccin de polimerizacin tiene lugar dentro del molde. Los acabados son pobres comparados con los de la mayora de los termoplsticos; por lo general
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las resinas termoestables son bastantes opacas y en muchos casos presentan cierta coloracin amarillenta. Los ejemplos ms corrientes de estos materiales son los poliuretanos reticulados (PUR), las resinas de fenol-formaldehido (fenoplastos) que se mostraron en la tabla 1.2., junto con las resinas de amina-formaldehido (aminoplastos). 1.4. ELASTMEROS Los elastmeros o cauchos son generalmente polibutadienos (Tabla 1.1) o compuestos que contienen dobles enlaces en la cadena principal, de modo que las cadenas de polmero se encuentran enrolladas sobre s mismas, lo que les confiere gran flexibilidad. Estos materiales son capaces de soportar deformaciones muy grandes recuperando su forma inicial una vez que se elimina el esfuerzo. En los elastmeros suele producirse un entrecruzamiento parcial de las cadenas para evitar que cada vez que estos materiales se ven sometidos a un esfuerzo las molculas se deslicen unas sobre otras, lo que provocara deformaciones irrecuperables. El entrecruzamiento o curado a que se somete a estos materiales es similar al de los termoestables, pero en este caso el grado de entrecruzamiento es mucho ms bajo, puesto que debe ser suficientemente espaciado, de modo que no impida el desenrollamiento de las cadenas, que es en definitiva lo que confiere al material la capacidad de recuperar su forma inicial cuando cesa el esfuerzo al que es sometido. Los elastmeros son materiales muy tenaces, resistentes a aceites y grasas y al ozono, y presentan buena flexibilidad a bajas temperaturas. De hecho, todos los elastmeros tienen temperaturas de transicin vtrea inferiores a la temperatura ambiente. Presentan, sin embargo, algunas de las desventajas de los termoestables: requieren un procesado lento, lo que consume grandes cantidades de tiempo y energa, y en principio no son reciclables. En los ltimos aos se ha desarrollado un grupo de elastmeros conocidos como elastmeros termoplsticos (TR). Estos elastmeros pueden
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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado estar reticulados de forma qumica o fsica. En los reticulados qumicamente la reticulacin es reversible a altas temperaturas, convirtindose en termoplsticos amorfos o semicristalinos. Tienen, por tanto, el comportamiento de uso de los elastmeros y el comportamiento de fusin de los termoplsticos. Los elastmeros reticulados fsicamente consisten por lo general en una mezcla de una matriz termoplstica, generalmente PP, mezclada con un caucho, por lo general EPDM (caucho de etileno-propilenomonmero de dieno). La matriz termoplstica permite que el material funda y sea moldeado, mientras que las partculas de caucho contribuyen dando tenacidad y elasticidad al material. En general la capacidad de deformacin de los elastmeros termoplsticos es menor que la de los dems elastmeros (elastmeros permanentes). 1.5. COMPOSITES Los composites o plsticos compuestos, son materiales con muy buenas propiedades mecnicas; elevada dureza y resistencia a la traccin. Estn formados por dos componentes inmiscibles que forman dos fases separadas, lo que les confieren propiedades muy interesantes. Constan de una matriz, que se trata generalmente de un polmero termoplstico, aunque ocasionalmente puede ser termoestables, y de una carga, que se suele tratar de una fibra con muy buena resistencia a la traccin, por lo general fibra de vidrio o de carbn. Las propiedades de los materiales compuestos no slo dependern de las caractersticas de cada componente, sino tambin de la naturaleza de la interfase. En estos materiales la carga o refuerzo mejora las propiedades de la matriz polimrica, de modo que combinan las ventajas de los termoplsticos o termoestables, segn se trate, con las del refuerzo. En contraposicin estos materiales resultan caros y su procesado es ms complejo que el de otros materiales. 1.6. PLSTICOS ESPUMADOS Son por lo general termoplsticos con una estructura celular, que contienen grandes proporciones de celdillas finas llenas de gas. Estas celdillas pueden ser cerradas o abiertas. Las propiedades fsicas de los materiales
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resultantes sern intermedias entre las del slido y las del gas. En los plsticos espumados se consigue importantes reducciones de la densidad, conductividad trmica, propiedades dielctricas y disipacin de energa acstica y mecnica. En la mayora de las propiedades de los plsticos espumados se cumple la ley de mezclas. La densidad del material celular disminuye proporcionalmente a la fraccin volumtrica de la fase gaseosa. La conductividad trmica de los gases es muy inferior a la de los slidos, de modo que la transferencia de calor por conduccin disminuye linealmente al disminuir la densidad de la espuma. Igualmente la conductividad elctrica, la constante dielctrica y las prdidas dielctricas disminuirn proporcionalmente a la disminucin de la densidad. En cuanto a las propiedades mecnicas el efecto de los agentes espumantes se pone claramente de manifiesto en la rigidez y la absorcin de impactos de las piezas. La rigidez de un producto celular es relativamente alta si se utiliza como base el peso de muestra (en lugar del espesor o la seccin del material) y lo mismo ocurre con la energa de impacto. Por otra parte los materiales celulares pueden usarse tanto como aislantes del sonido generado directamente en el aire como del sonido resultante de vibraciones resonantes de las estructuras. 1.7. CRISTALES LQUIDOS Los cristales lquidos (LCP) son termoplsticos basados en polisteres aromticos similares al mostrado en la tabla 2.1 que presentan estructuras altamente ordenadas al menos en una direccin espacial, incluso en estado lquido o fundido. Cuando estos materiales son sometidos a un esfuerzo las molculas pueden deslizarse unas sobre otros, pero sin llegar a perder nunca la estructura ordenada. Esta estructura tan especial les confiere propiedades trmicas, mecnicas y pticas excepcionales. Actualmente han despertado un gran inters pues presentan amplias aplicaciones tecnolgicas, especialmente en los dispositivos de visualizacin grfica.

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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado 2. TIPOS DE ADITIVOS La industria de los plsticos conoce desde siempre que la obtencin de productos verdaderamente tiles slo es posible si a la matriz polimrica se aaden ciertos aditivos. En general, se consideran aditivos aquellos materiales que van dispersos fsicamente en una matriz polimrica, sin afectar a su estructura molecular. Por tanto, quedan excluidas sustancias tales como catalizadores, reticulantes, etctera. La incorporacin de aditivos a plsticos puede alterar considerablemente las propiedades del material. Por ejemplo, en el caso del caucho segn los aditivos que se empleen se pueden obtener neumticos, suelas de zapatillas, colchones, bandas elsticas, gomas de borrar, etc. En el caso del PVC se pueden obtener tubos rgidos, botellas, recubrimientos de cables, bandas transportadoras, ropa, balones, muecas, etc., todos ellos materiales con propiedades y aspecto muy diverso. Los aditivos se clasifican segn su funcin y no en relacin con su constitucin qumica (tabla 2.2). Por su especial importancia, en este tema trataremos los plastificantes, estabilizantes, lubricantes, modificadores de impacto, retardantes de llama, agentes espumantes, cargas y pigmentos y colorantes. Todos los aditivos deben cumplir una serie de requisitos tcnicos. En general se espera que sean altamente eficaces, de modo que se consigan los objetivos propuestos a una concentracin que sea aceptable econmicamente. Ciertas mejoras en una determinada propiedad pueden dar lugar al empeoramiento de otras; por tanto, lo que determina la eleccin final de uno o varios aditivos es el comportamiento considerado en su conjunto. En algunos casos, cuando las molculas de aditivo deben interactuar con las de polmero es preciso que exista una compatibilidad alta, es decir, una alta miscibilidad a nivel molecular. Sin embargo en otros casos es deseable que el aditivo y el polmero formen dos fases bien diferenciadas. Un aditivo, adems, no debe ser voltil en las condiciones del proceso de transformacin. Esto significa que debe tener una tensin de vapor baja a altas temperaturas y no debe tender a agregarse, lo que dara lugar a un depsito del aditivo en forma de capa fina superficial. Un aditivo no debe exudar durante su vida en servicio, ya que
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dara lugar a problemas de esttica y a la prdida de eficacia por eliminacin del aditivo. Los aditivos inorgnicos insolubles, tales como pigmentos, cargas, etc., no dan lugar, en general, a fenmenos de exudacin, mientras que los plastificantes de bajo peso molecular, por ejemplo, tendrn ms tendencia a migrar y exudar a la superficie durante el proceso de transformacin y posteriormente por envejecimiento. Adems, pueden ser vehculo para la migracin de otros aditivos solubles. Por ltimo, un aditivo no debe ser txico ni perjudicial para la salud del personal que lo manipule ni tampoco para los usuarios, especialmente cuando el material se utiliza para entrar en contacto con productos alimentarios, farmacuticos o que se emplean en juguetera. Tabla 2.2. Aditivos para plsticos. Funcin del aditivo Aditivos que facilitan el procesado Aditivos que modifican las propiedades mecnicas Aditivos que disminuyen costos de las formulaciones Modificadores de propiedades superficiales Tipo de aditivo Estabilizantes Lubricantes Plastificantes Cargas reforzantes Modificadores de impacto Cargas Diluyentes y extendedores Agentes antiestticos Aditivos antideslizamiento Aditivos antidesgaste Promotores de adhesin Pigmentos y colorantes Agentes de nucleacin Estabilizantes contra luz UV Fungicidas Agentes espumantes Retardantes de llama

Modificadores de propiedades pticas Aditivos contra el envejecimiento Otros

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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado La concentracin de los aditivos en las formulaciones de plsticos generalmente se expresa en peso referida a 100 gramos de polmero o phr (partes por 100 de resina). 2.1. PLASTIFICANTES Segn el Consejo de la IUPAC un plastificante es una sustancia que se incorpora a un material plstico o elastmero para aumentar su flexibilidad y facilitar su transformacin. Un plastificante puede reducir la viscosidad del fundido, rebajar la temperatura de transicin vtrea o disminuir el mdulo elstico del fundido. Esta definicin pone de manifiesto las mltiples funciones que puede desarrollar un plastificante en un sistema polmeroplastificante. Desde el punto de vista tecnolgico, la eficacia de un plastificante se suele expresar como la cantidad de plastificante necesaria para alcanzar un valor dado de una propiedad de inters prctico; por ejemplo, la cantidad en que el valor de la Tg del polmero disminuye al introducir el plastificante. En muchos casos, una buena eficacia es una propiedad muy importante; sin embargo, en otros puede suceder lo contrario: por ejemplo, si el plastificante es bastante ms barato que el polmero, cuanto menor sea la eficacia mayor ser la cantidad de plastificante necesaria para alcanzar un mdulo o dureza dados, por lo que el coste de la formulacin final ser ms bajo. En formulaciones de plastisoles de PVC puede lograrse viscosidad ms baja y, normalmente, menor envejecimiento si se usan cantidades mayores de un plastificante de menor eficacia. Los plastificantes se emplean en concentraciones que pueden oscilar entre 40 y 180 phr. 2.1.1. Teoras de la plastificacin La Teora del volumen libre de Sears y Darby propone que entre las molculas de un polmero tan solo existe volumen libre y que suficiente volumen libre permite libertad de movimiento. A mayor volumen libre mayor facilidad de movimiento de las molculas o partes de las mismas, y por tanto mayor flexibilidad y menor Tg. Se puede conseguir un aumento del volumen
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libre aumentando los grupos terminales (introduciendo ramificaciones o disminuyendo el peso molecular), o aumentando la temperatura, como se esquematiza en la figura 2.1. La adicin de pequeas molculas de plastificante, con cadenas flexibles implica gran cantidad de volumen libre. El resultado de aumentar el volumen libre de una molcula al incorporar un plastificante es una reduccin de la Tg, una mayor flexibilidad, aumento de la elongacin a la rotura, etc.

Figura 2.1. Efecto sobre el volumen libre de a) los grupos terminales, b) ramificaciones, c) vibraciones consecuencia del aumento de la temperatura y d) la adicin de plastificantes. La teora del volumen libre est ampliamente difundida, sin embargo no explica aspectos bsicos de la plastificacin, como por qu algunas sustancias son tiles como plastificantes y otras no, ni el hecho de que algunos polmeros se plastifican con facilidad mientras que otros no lo hacen. Moorshead desarroll un enfoque emprico para explicar el fenmeno de la plastificacin, el cual trataremos con un cierto detalle por considerarlo muy prctico y fcilmente comprensible. Se refiere al PVC en particular y se plantea el por qu este polmero puede ser plastificado tan eficazmente, por qu determinados productos qumicos son apropiados como plastificantes y,
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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado lo que es ms importante, por qu ciertas estructuras qumicas en un plastificante comunican propiedades tan interesantes. Modelo de Moorshead En general todas las teoras de la plastificacin estn de acuerdo en que un plastificante penetra en el interior de la masa del polmero y separa las cadenas, reduciendo as las fuerzas de atraccin entre ellas. Las molculas de un polmero altamente reticulado se mantienen juntas por enlaces covalentes, que no permiten que el plastificante separe las cadenas entre s. En el caso de un polmero altamente cristalino, las fuerzas de asociacin son casi tan fuertes como los enlaces covalentes, por lo que el efecto es similar al caso anterior. Estos tipos de polmeros no se pueden plastificar. De igual manera, todos los lquidos, de acuerdo con su estructura qumica, poseen una cohesin caracterstica. Para conseguir que el polmero y el plastificante se mezclen adecuadamente la fuerza cohesiva que atrae las molculas del lquido entre s debe ser del mismo orden que la que atrae las molculas del polmero. Si la fuerza cohesiva de las molculas de polmero es mucho mayor que la del lquido, las cadenas del polmero se asocian entre s preferentemente y rechazan al lquido, cuyas molculas se asocian tambin entre s para formar gotitas, y lo mismo ocurrira en caso contrario. En el caso del PVC, las cadenas son casi lineales y hay muy pocas zonas cristalinas. Los tomos de cloro, que son voluminosos, separan las cadenas del polmero reducindose as las fuerzas de Van der Waals, responsables de la cohesin en polmeros tales como el PE. Sin embargo, en el PVC, hay un tomo de Cl que sustituye a un tomo de H en tomos de C alternativos. El tomo de Cl no equilibrado, da lugar al desplazamiento de una carga, por lo que forma un dipolo. Las fuerzas de atraccin debidas a los dipolos y, en menor proporcin, las fuerzas de Van der Waals debidas al C y al H, as como las zonas cristalinas que pudieran existir, proporcionan la cohesin total del polmero. En el PVC la fuerza de cohesin dominante es la debida a la interaccin dipolo-dipolo. Los lquidos que posean una estructura dipolar adecuada sern los ms compatibles con el PVC. Los dipolos ms corrientes en los plastificantes son los grupos ster de cidos carboxlicos o de oxicidos inorgnicos. Otro dipolo particularmente til e interesante es el
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anillo de oxirano (grupo epoxi). En la tabla 2.3 se muestra la estructura de 4 plastificantes pertenecientes a las familias ms comunes (fosfatos, ftalatos, adipatos y epoxi). Tabla 2.3. Plastificantes mas frecuentes. Plastificante Estructura DINP Diiso-nonil ftalato

Familia Ftalato

Fosfato

TFF Trifenil fosfato

Adipato Epoxi

DOA Diiso-octil adipato Epoxiestearato de octilo

La estructura de la molcula de plastificante en su conjunto tiene un profundo efecto en las propiedades del compuesto plastificado. Mientras que los grupos polares son esenciales para lograr una buena compatibilidad, el resto de la molcula puede ser cclica o aliftica, o lo que es ms corriente, parte cclica y parte aliftica. Si el plastificante contiene grupos polares y polarizables (caso de los ftalatos y de los fosfatos de arilo), la resistencia a la traccin en el polmero plastificado ser grande pero su flexibilidad slo mejorar moderadamente, ya que habr puntos de alta cohesin en muchas zonas de las cadenas del polmero (de forma similar a cuando el polmero se encuentra sin plastificar). Sin embargo, si la molcula de plastificante contiene adems grupos alifticos no-polares y no-polarizables, estos grupos separarn los dipolos del polmero sin introducir nuevos puntos de interaccin entre las cadenas. Los dipolos del polmero que resultan apantallados por
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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado grupos alifticos del plastificante se comportan como lquidos, como se esquematiza en la figura 2.2. Las molculas plastificadas con estos plastificantes presentan una buena flexibilidad.

Figura 2.2. Asociacin plastificante-polmero y efecto de apantallamiento de la cadena aliftica de del plastificante. 2.2. ESTABILIZANTES Desde que los polmeros sintticos comenzaron a emplearse han interesado todos los procesos que, desencadenados por la accin de factores externos (calor, atmsfera, radiaciones, etc.), conducen al deterioro de su estructura. Generalmente los estabilizantes ejercen una accin retardante sobre el proceso de degradacin. Un buen estabilizante debe ser capaz de controlar los procesos que tienen lugar durante la descomposicin de los polmeros, pero adems hay una serie de propiedades de otra ndole que se suele exigir a los estabilizantes, como buena compatibilidad con el polmero, efectividad a bajas concentraciones, no afectar a otras propiedades de la formulacin, bajo coste, y en ocasiones, estar exentos de color, olor y toxicidad. Se suelen emplear en concentraciones entre 1 y 6 phr. 2.2.1. Antioxidantes Algunos polmeros como el polipropileno, que presentan tomos de carbono terciarios, tienden a oxidarse cuando se exponen a la intemperie. Las reacciones de oxidacin comienzan con la formacin de radicales libres, que en presencia de oxgeno forman perxidos, producindose finalmente la rotura de la cadena y por tanto la degradacin del material. En general, se supone que los antioxidantes interrumpen las reacciones de degradacin
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combinndose con los radicales libres o con los perxidos formados, dando lugar a especies no reactivas. Muchos de los estabilizantes primarios son fenoles estricamente impedidos o aminas aromticas. En el esquema se muestra la reaccin de estabilizacin de un polmero con di-ter-butil-p-cresol.

2.2.2. Estabilizantes ultravioleta Los estabilizantes ultravioleta generalmente se utilizan junto con los antioxidantes. La energa de la radiacin UV que alcanza la superficie de la tierra puede ser lo suficientemente elevada para producir la rotura de los enlaces covalentes en los polmeros, y la consiguiente prdida de propiedades con el amarilleo de su superficie. Estos estabilizantes absorben energa a una longitud de onda que resultara perjudicial para los polmeros y la reemiten a una longitud de onda diferente. Se utilizan las 4-alcoxibenzofenonas, benzotriazoles, acrilonitrilos sustituidos, entre otros. A modo de ejemplo sobre el modo de actuacin de estos compuestos, en la siguiente reaccin se muestra la absorcin de energa del salicilato de fenilo para formar una hidroxibenzofenona, y la posterior emisin de energa del quelato para formar una quinona.

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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado

2.2.3. Estabilizantes trmicos Los estabilizantes trmicos generalmente se emplean con polmeros halogenados. Los polmeros halogenados, tales como los derivados del cloruro de vinilo y de vinilideno tienen una gran importancia comercial, a pesar de que presentan problemas especiales con respecto a su estabilidad trmica durante el procesado. Adems de las reacciones oxidativas que tienen lugar en el resto de polmeros, en el caso de los polmeros halogenados puede tener lugar un proceso de deshidrohalogenacin muy rpido. El haluro de hidrgeno formado durante la descomposicin de estos polmeros acta adems como catalizador de la misma. Otra desventaja adicional en estos polmeros es que los dobles enlaces conjugados formados durante el proceso de deshidrohalogenacin confieren una fuerte coloracin a los productos. Muchos polmeros halogenados, como el PVC, presentan una temperatura de descomposicin inferior a su temperatura de procesado, de modo que el empleo de estos estabilizantes es imprescindible con estos materiales. Dentro de las sustancias que pueden actuar como estabilizantes trmicos para el PVC y otros polmeros halogenados, los carboxilatos metlicos (R2M) constituyen el grupo ms numeroso y homogneo, y adems cubren el mayor nmero de aplicaciones. Al igual que el mecanismo de degradacin del PVC, la forma en que los estabilizantes interaccionan con ste no est del todo clara. Los siguientes mecanismos que se muestran hacen referencia al PVC, pero seran igualmente vlidos para otros polmeros halogenados. Un modo de accin de los estabilizantes podra ser que reaccionaran con el cloruro de hidrgeno formado en la descomposicin del PVC (o en general con el haluro de hidrgeno para otros polmeros halogenados):

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La otra posibilidad es que el estabilizante reaccione directamente con las estructuras lbiles del polmero. Los carboxilatos metlicos de Cd y Zn y de otros metales como Pb, Ba, Sn, pueden reaccionar con los tomos de cloro lbiles, impidiendo el crecimiento de las cadenas polinicas, de la forma siguiente:

2.3. LUBRICANTES Los lubricantes se utilizan para disminuir las fuerzas de friccin y reducir el desgaste de dos cuerpos que rozan entre s. En la industria de transformacin de plsticos es frecuente que en diferentes etapas del procesado del polmero aparezcan problemas como consecuencia de una friccin excesiva. En ocasiones sta ocurre en las tolvas de alimentacin de la granza del polmero creando problemas en el transporte y alimentacin a los equipos de transformacin. Tambin es frecuente que se produzca friccin excesiva entre el polmero fundido y las superficies metlicas de los equipos de transformacin, que podra dificultar seriamente el flujo del fundido, dando lugar a efectos indeseables tales como baja produccin o mala calidad superficial del producto acabado. En ocasiones tambin se presentan problemas de este tipo durante las operaciones de acabado, por ejemplo, durante la impresin, envasado y embalaje. Para resolver estos problemas se suelen emplear lubricantes internos (lubricacin de capa slida) y lubricantes externos (lubricacin en la capa lmite). Realmente los lubricantes no pueden dividirse categricamente en externos e internos, ya que es probable que la mayor parte de ellos acten de ambas maneras; por tanto, la clasificacin se refiere al comportamiento dominante. 2.3.1. Lubricantes externos Tienen como misin reducir y controlar la adhesin entre el polmero y las partes metlicas de los equipos de transformacin. Deben tener baja solubilidad en el polmero, sobre todo a las temperaturas de procesado, pero
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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado han de tener suficiente polaridad de modo que tengan afinidad tanto por el polmero como por las superficies metlicas. Esto se consigue con molculas que posean una zona polar y una apolar. En el proceso de lubricacin los grupos polares de las molculas del lubricante se orientan hacia la superficie metlica y forman una capa permanente. Esta capa lmite de la pelcula lubricante consiste en molculas orientadas hacia la parte metlica del equipo, como se muestra en la figura 2.3, evitando ser solvatadas por las molculas mviles del polmero. Este mecanismo se aplica a todos los sistemas polimricos, sean o no polares.

Figura 2.3. Capa lmite de lubricante entre la superficie metlica y el polmero fundido. En general, la compatibilidad de estos lubricantes con el polmero es baja y, por consiguiente, la formacin de una capa lmite se puede lograr con niveles muy bajos de incorporacin. La velocidad de migracin de los lubricantes a la interfase es bastante baja, debido a su peso molecular relativamente alto y a la baja concentracin en el sistema. Al aumentar la concentracin de lubricante y debido a su reducida compatibilidad con el polmero, puede producirse una exudacin o migracin hacia la superficie, que podra incluso arrastrar partculas de pigmentos o de cargas y formar un depsito en las superficies del equipo y del material.

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Los lubricantes externos ms usados son: cido esterico, estearato clcico y de plomo, ceras de parafina y otras ceras, PE de bajo peso molecular, ciertos steres, tales como palmitato de etilo, etctera. Las concentraciones empleadas se sitan normalmente entre 0.5 y 1.0 phr. 2.3.2. Lubricantes internos La funcin de estos aditivos consiste en disminuir la friccin de las molculas de polmero entre s, de modo que mejore el flujo del material. Idealmente, los lubricantes internos deben ser compatibles con el polmero slo a altas temperaturas. Si la compatibilidad se mantiene tambin a temperaturas bajas el lubricante debe usarse en pequeas concentraciones. Un exceso de lubricacin podra provocar el deslizamiento excesivo entre partculas y partculas/metal. Esta situacin dara lugar a una velocidad menor de fusin y en consecuencia provocara una disminucin en la produccin. En general, los lubricantes internos son qumicamente similares a los externos, con la excepcin de que tienen mayor compatibilidad con el polmero y no migran fcilmente a la superficie. Adems de los productos ya citados como lubricantes externos, se usan como internos los siguientes: derivados de ceras, como steres de cera de Montana; gliceril steres, tales como los de los cidos esterico y oleico; alcoholes de cadena larga, etctera. Se emplean en concentraciones entre 1 y 2 phr. 2.4. CARGAS El concepto de carga es muy amplio, pero se pueden definir las cargas como materiales slidos que se aaden a las formulaciones de plsticos y adhesivos, con objeto de reducir costes. Una carga debera no interferir con las propiedades del polmero (propiedades mecnicas, comportamiento reolgico, color) y debera dispersarse en el polmero con facilidad, de modo que la distribucin sea adecuada, lo que difcilmente se consigue en la prctica. Por otra parte, las cargas deben ser baratas de modo que supongan una clara disminucin del coste de la formulacin. Sin embargo, en el caso de cargas con densidades muy bajas se puede conseguir una disminucin
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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado sustancial del precio de una formulacin an cuando la carga sea ms cara que el resto de componentes, pues al reducir la densidad de la formulacin se puede reducir el peso de la pieza acabada, lo que puede ser doblemente interesante. La naturaleza qumica de las cargas puede ser muy diversa. Se utilizan desde las sustancias inorgnicas minerales ms sencillas como carbonato de calcio, sulfatos de metales alcalinotrreos, silicatos, slices y otros xidos, hasta negro de humo, microesferas de vidrio o cermica, entre otras. Entre las cargas orgnicas se encuentran la celulosa, almidn, cscara de almendra, etc. Se emplean generalmente en concentraciones de entre 5 y 50 phr. En general los materiales cargados presentan peores propiedades mecnicas (resistencia a la traccin e impacto) y problemas de blanqueamiento al aplicar un esfuerzo (deshumedecen), por ello solo se emplean para aplicaciones de bajos requerimientos. 2.5. RETARDANTES DE LLAMA Para que se produzca el proceso de combustin es necesario que haya oxgeno, un combustible y temperatura alta. Cuando se dan estas condiciones se produce una reaccin muy exotrmica con llama. Cuando los polmeros se calientan experimentan rotura qumica de sus enlaces con formacin de voltiles, generalmente hidrocarburos de bajo peso molecular, lo que conduce a la formacin de un residuo poroso. Generalmente estas reacciones se inician en el interior del material y en condiciones de pirlisis (en ausencia de oxgeno), por tanto son endotrmicas y con tendencia a autoextinguirse. Sin embargo la formacin del residuo poroso facilita la penetracin del oxigeno del aire, con lo que la reaccin de combustin de los voltiles formados puede tener lugar. Si esto sucede, el calor generado por combustin suministra continuamente la energa necesaria para la pirlisis del material. Por lo tanto, puede haber una subida de la temperatura y eventualmente los vapores generados en la pirlisis se inflamarn por combinacin con O2 para formar llama. En este caso se dice que el material es
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inflamable (o combustible). Si tal calor de combustin no es suficiente para que el material pirolice y produzca voltiles a velocidad suficiente, la llama se extinguir. Se dice, entonces que el material es autoextinguible. Los voltiles generados en la degradacin trmica de polmeros contienen por lo general grupos C-C y C-H y son buenos combustibles. Los productos no-combustibles de la pirlisis, tales como haluros de halgenos, aminas, CO2, etc., dan lugar a una subida de la temperatura de ignicin y a un incremento de la demanda de oxgeno para mantener la ignicin, por tanto, pueden provocar la autoextincin de los productos de combustin. A los aditivos capaces de lograr una reduccin en la tendencia a la ignicin se les llama retardantes de llama. Pueden actuar de forma muy diferente, como por ejemplo, por recubrimiento del rea expuesta, de modo que reducen la permeacin de oxgeno y as, la velocidad de las reacciones oxidativas. Tambin pueden actuar como retardantes de llama aquellos compuestos que conducen a la formacin de grandes cantidades de gases incombustibles que diluirn el suministro de oxgeno y reducirn la velocidad de combustin. A su vez, esta situacin disminuira la temperatura del material, que podra caer por debajo de la temperatura de ignicin, provocando la autoextincin. Los sistemas retardantes de llama ms utilizados comercialmente son bromuros y cloruros orgnicos. Se pueden emplear acompaados de xidos de antimonio, compuestos de fsforo y boro. 2.6. AGENTES ESPUMANTES Su funcin consiste en producir estructuras celulares en los plsticos, es decir, estructuras que contienen grandes proporciones de celdillas finas llenas de gas. Estas celdillas pueden ser cerradas o abiertas. Las propiedades fsicas de los compuestos resultantes sern intermedias entre las del slido y las del gas. Como se vio al principio del tema, en los plsticos espumados se consiguen importantes modificaciones en la densidad, conductividad trmica, propiedades dielctricas y disipacin de energa acstica y mecnica.

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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado Los agentes de espumacin usados en la produccin de plsticos celulares se dividen en fsicos y qumicos, de acuerdo a si el gas se genera por un proceso fsico (evaporacin, sublimacin) o por uno qumico (rotura de la estructura qumica o por otras reacciones qumicas). Los agentes espumantes fsicos son normalmente lquidos de bajo punto de ebullicin, que son solubles en la matriz polimrica. Ejercen su accin cuando se llevan a las condiciones de evaporacin al incrementar la temperatura y/o reducir de la presin del sistema. Son, por ejemplo, pentano, heptano, cloruro de metileno, etc. Los agentes espumantes qumicos son sustancias qumicas, compatibles o finamente dispersas en el polmero, que se descomponen a la velocidad requerida en un intervalo estrecho de temperatura. Los ms importantes comercialmente son azodicarbonamidas, benceno-sulfonil hidracina, azobisbutironitrilo, etc. 2.7. MODIFICADORES DE IMPACTO Los modificadores de impacto se emplean para mejorar la resistencia al impacto, especialmente a bajas temperaturas. Esto se consigue generalmente mediante mezclas de polmeros, un termoplstico rgido y un elastmero, de tal modo que se obtienen plsticos con un amplio espectro de propiedades bien equilibradas. En general, los materiales polimricos son compatibles entre s de una manera muy limitada y, por tanto, no pueden mezclarse homogneamente. Una caracterstica morfolgica esencial en los polmeros modificados para aumentar la resistencia al impacto es que exista una estructura multifase, como consecuencia de una cierta incompatibilidad entre la fase termoplstica rgida y el componente elstico, es decir, la fase elastomrica. Cuando un material de este tipo se somete a un impacto, la energa mecnica asociada al mismo es absorbida primero por la matriz o fase rgida. Si se ha de evitar la fractura frgil, la energa debe transmitirse inmediatamente a la fase elastomrica embebida en la matriz. En la figura 2.4 se representa esquemticamente esta situacin. Si la energa absorbida no puede ser transmitida a la fase elastomrica, permanecer en la fase rgida con el resultado de que pueden crearse tensiones en puntos donde eventualmente
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aparecern fracturas. Por ello es importante que exista una estructura de dos fases, pero a la vez que haya buen contacto entre ambas fases. El PS modificado con caucho es el ejemplo ms corriente de polmero modificado al impacto y recibe el nombre de HIPS.

Figura 2.4. Modo de accin de los modificadores de impacto. 2.8. PIGMENTOS Y COLORANTES Los trminos pigmento y colorante se emplean en ocasiones indistintamente, aunque segn un uso ms correcto los pigmentos son sustancias inorgnicas slidas inmiscibles y los colorantes son sustancias orgnicas miscibles o relativamente compatibles con el polmero. En cualquier caso se emplean en concentraciones muy bajas (0.1 a 0.5 phr). Los pigmentos se emplean con tamao de partcula muy fino de modo que se consiga una dispersin lo mejor posible en el polmero. Estn muy extendidos, los ms frecuentes son el xido de titanio para el blanco, negro de humo para el negro, diferentes xidos de hierro para ocres o marrones,
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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado cromatos como el de plomo (amarillo) o zinc (verde), entre muchos otros. Generalmente se emplean mezclas de pigmentos para conseguir las tonalidades deseadas. Los colorantes por su parte, aunque se emplean en menor medida, son capaces de proporcionar colores ms brillantes, y a diferencia de los pigmentos suelen dar acabados completamente traslcidos, ms cuando ms compatibles con el polmero. Como contrapartida los colorantes se degradan con mayor facilidad que los pigmentos y pueden presentar problemas de migracin o exudacin. Los ms habituales son la ftalocianina (tonos azules), la rodamina (rojos), quinacridona (violeta y magenta), y muchos otros.

3. MECANISMOS DE MEZCLADO El tipo de equipamiento requerido para producir las mezclas de polmeros y aditivos depende sobre todo de su estado fsico: Los polmeros se sirven en formas muy diferentes, que van desde grnulos (granzas), polvos, planchas (en el caso del caucho natural), resinas lquidas de peso molecular bajo (en el caso de los termoestables), etc. Adems el tipo de mezclador depende del grado de dispersin que se desee alcanzar entre el polmero y los aditivos. Segn esto se distingue dos tipos de mezclado que pueden aparecer en la bibliografa con los siguientes nombres: Mezclado extensivo, distributivo, o simplemente mezclado (blending). Mezclado intensivo o dispersivo (compounding). El mezclado extensivo consiste en mezclar los componentes de una formulacin mediante la agitacin de los mismos. De este modo se obtiene una mezcla que en principio podra ser separada (aunque obviamente en la prctica resultara difcil). El equipo requerido es un sencillo mezclador en el que todos los ingredientes se aaden a la vez y est provisto de aspas o palas que giran a una velocidad moderada y no es necesario aplicar calor durante el proceso (incluso en algunos casos se requiere de refrigeracin). En la figura 2.5 se representa un mezclador de este tipo.
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Figura 2.5. Ejemplo de mezclador extensivo (blending). El mezclado intensivo implica una dispersin de los diferentes componentes mucho ms ntima. Este tipo de mezclado por lo general implica un cambio en estado fsico de los componentes; el polmero debe estar en estado fundido durante el mezclado, por lo que se deben aplicar altas temperaturas para conseguir la fusin del polmero y en algunos casos de otros componentes de la mezcla y por lo general se requieren cizallas muy elevadas. Por lo general la mezcla debe ser granulada o troceada antes de introducirla en el proceso de transformacin. Los mezcladores de este tipo son lgicamente mucho ms complejos que los de tipo extensivo. La figura 2.6 muestra un mezclador intensivo discontinuo tipo Banbury. En el tema 4 nos ocuparemos de las extrusoras que se emplean con mucha frecuencia para preparar formulaciones, en este caso, trabajando en continuo.

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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado

Figura 2.6 Mezclador intensivo tipo Banbury. El mezclado extensivo se emplea preferentemente frente al intensivo en aquellos casos en los que el mtodo de transformacin implique una cizalla elevada y en concreto en el caso de las formulaciones de materiales termoestables y para mezclar pigmentos y cargas en materiales termoplsticos. Por otra parte, el mezclado intensivo se prefiere al extensivo cuando se requiera una distribucin completamente uniforme de los diferentes aditivos de la formulacin, as como en el caso de que en el proceso empleado las cizallas aplicadas no sean excesivamente grandes.

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4. FORMULACIONES BSICAS En la tabla 2.4 se presentan diferentes formulaciones que se emplean en la industria para la fabricacin de productos de propiedades muy diferentes y que emplean los aditivos estudiados a lo largo del tema. La primera formulacin que se muestra corresponde a un plastisol de PVC que se procesa mediante moldeo rotacional para la obtencin de artculos blandos, por ejemplo cabezas o piernas de muecas. Como se puede apreciar esta formulacin contiene una gran cantidad de un plastificante de compatibilidad media, como es el DINP y emplea como estabilizantes trmicos estearato de Ca/Zn y aceite de soja epoxidado, ambos no txicos puesto que se trata de una formulacin para juguetera. Es importante resaltar que se emplea una cantidad relativamente grande de estabilizantes trmicos pues aunque en el proceso de moldeo rotacional no se emplea cizalla, los ciclos son bastante largos. Esta formulacin requerira de un mezclado extensivo antes de ser introducida en el proceso de moldeo rotacional. La segunda de las formulaciones corresponde a la fabricacin de botellas mediante soplado, por ejemplo para contener productos de limpieza. Se trata de un material relativamente blando y no transparente, ya que en la formulacin se incluye un modificador de impacto. Obsrvese que en este caso la concentracin de los estabilizantes trmicos es muy inferior a la empleada en el caso anterior. La siguiente formulacin para inyeccin producir artculos rgidos de PVC y de una buena transparencias (por ejemplo llaveros), pues como se puede apreciar no incluye plastificantes, pero s una pequea cantidad de negro de humo y un estabilizante que contiene cadmio.

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Tema 2. Tipos de plsticos, aditivacin y mezclado Tabla 2.4. Ejemplos de formulaciones de plsticos. Proceso Formulacin Conc. (phr) Moldeo Rotacional Polmero: PVC, E Estabilizante: Estearato Ca/Zn Coestabilizante: Aceite de Soja epoxidado Plastificante: DINP Pigmento Polmero: PVC, S o M Estabilizante: Octoato de Zn Coestabilizante: Aceite de Soja epoxidado Modificador de impacto: ABS Polmero: PVC, S Estabilizante: carboxilato Ba/Cd/Zn Coestabilizante: Aceite de Soja epoxidado Lubricante: cido esterico Estabilizante UV: negro de carbn Polmero: EVA Reticulante: Perxido de dicumilo Espumante: Azodicarbonamida Ayu. Espumante: ZnO Polmero: PVC, S o M Estabilizante: Estearato tribsico de Pb Plastificante: Trimellitato Retadante de llama: Trixido de Sb Carga: Carbonato Clcico 100 2 4 70 0.1 100 0.2 3 10 100 2 5 0.4 0.3 100 1.5 2.5 1.5 100 7 70 6 50

Soplado

Inyeccin

Inyeccin

Extrusin

Con la cuarta formulacin se obtendra una espuma de densidad aproximada 0.2 g/cm3. Esta formulacin incluye un agente espumante qumico, la azodicarbonamida. Como este agente descompone a temperaturas muy elevadas (prximas a 220C) se ha incluido adems en la formulacin un catalizador (ZnO) que reduce la temperatura de descomposicin de la azodicarbonamida. Como se puede apreciar la formulacin adems incluye perxido de dicumilo que actuar como entrecruzante. El objetivo de aadir entrecruzante en este caso es evitar que la espuma colapse y pierda su estructura celular mientras el polmero fundido se encuentra en el molde.
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En el ltimo caso se trata de una formulacin para la fabricacin de cables mediante extrusin. Se trata de cables semirigidos pues como se aprecia, aunque incluyen una cantidad relativamente alta de un plastificante de compatibilidad media, tambin incluye una cantidad grande de carga (carbonato clcico) que absorber parte del plastificante y que dar rigidez a la pieza final. A pesar de ser el PVC un material autoextingible, la formulacin incluye un retardante de llama, de acuerdo con la legislacin para este tipo de aplicaciones.

BIBLIOGRAFA RECOMENDADA Plastics Engineering, 3rd ed., R. J. Crawford, Butterworth-Heinemann, Oxford, 1999 PVC Plastics, W. V. Titow, Elsevier Sci. Publishers, New York, 1990. Handbook of Plasticizers, G. Wypych, Ch. 5. Mechanism of Plasticizers Action, A. Marcilla and M. Beltrn, ChemTec Publishing, New York, 2004. "The Technology of Plasticizers", J.K. Sears and J.R. Darby, John Wiley & Sons, New York, 1982. Introduccin a la Qumica de los Polmeros, Raimond B. Seymour & Charles E. Carraher, Editorial Revert, SA, Barcelona 1995. "Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A21, F. Ullmann. Ullmann's 5 ed., Ed. Advisory Board, Weinheim, 1992. Ciencia y Tecnologa de los Materiales Plsticos. Revista de plsticos modernos, CSIC, Volumen I y II, Madrid, 1990. Iniciacin a la Qumica de los Plsticos Gnauk y Frndt, Hanser editorial, Barcelona, 1989. "Polymer Processing", D. H. Morton- Jones, Chapman & Hall, London, 1989.

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TEMA 3. BASES DEL PROCESADO DE POLMEROS


1. PRINCIPALES TCNICAS DE TRANSFORMACIN DE PLSTICOS .............................................................................................. 86 1.1. Extrusin .......................................................................................... 86 1.2. Inyeccin.......................................................................................... 87 1.3. Moldeo por soplado ......................................................................... 88 1.4. Moldeo rotacional ............................................................................ 90 1.5. Moldeo por compresin ................................................................... 92 1.6. Termoconformado ........................................................................... 93 2. OPERACIONES UNITARIAS EN EL PROCESADO DE POLMEROS 95 2.1. Manejo de slidos ............................................................................ 95 2.2. Calentamiento y fusin de polmeros .............................................. 96 2.3. Flujo a travs de canales .................................................................. 97 2.4. Solidificacin o endurecimiento ...................................................... 98 2.4.1. Solidificacin qumica .......................................................... 99 2.4.2. Enfriamiento de termoplsticos ............................................ 99 BIBLIOGRAFA RECOMENDADA....................................................... 100

Resumen

En este tema se describen brevemente las tcnicas de transformacin que se tratarn con mayor detalle en los temas siguientes y as como cada una de las operaciones unitarias en el procesado de polmeros comunes a todas las tcnicas de transformacin.

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1. PRINCIPALES TCNICAS DE TRANSFORMACIN DE PLSTICOS En los siguientes temas se van a estudiar los mtodos ms empleados para la transformacin de plsticos, como son la inyeccin, extrusin, soplado, moldeo rotacional, compresin y termoconformado. A continuacin se da una visin general de los diferentes procesos de transformacin. 1.1. EXTRUSIN El proceso de extrusin se utiliza ampliamente en la industria de plsticos para la produccin en continuo de piezas con seccin constante de materiales termoplsticos (y algunos termoestables). Se utiliza tambin para recubrimiento de superficies y en el moldeo por soplado y termoconformado para la obtencin de las preformas. Consiste en obligar a un material fundido a pasar a travs de una boquilla o matriz que tiene la forma adecuada, para obtener el diseo deseado. El equipo debe ser capaz de proporcionar sobre el material suficiente presin de una forma continua, uniforme y reblandecer y acondicionar el material de forma que pueda ser extrudo. Para ello se requiere de una mquina compuesta de un cilindro y un husillo o tornillo de plastificacin que gira dentro del cilindro, como se muestra en la figura 3.1.

Figura 3.1. Mquina convencional de extrusin con husillo.

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Tema 3. Bases del procesado de polmeros El material granulado o en forma de polvo se carga en una tolva, desde la cual se alimenta al cilindro, donde el husillo se encarga de introducirlo, transportarlo hacia adelante y comprimirlo. El calentamiento hasta la fusin se realiza desde la cara exterior del cilindro, mediante elementos calefactores y desde el interior por conversin del esfuerzo en calor. De esta forma el material termoplstico funde (se plastifica) y al salir del cilindro a travs de una boquilla recibe la forma de sta. En una lnea completa de extrusin, adems debe existir un sistema de enfriamiento del material que sale de la mquina, as como equipos de tensionado y recogida. El resultado es un perfil (a veces se le llama semifabricado o preforma). 1.2. INYECCIN El moldeo por inyeccin es, quizs, el mtodo de moldeo ms caracterstico de la industria de plsticos. Consiste bsicamente en fundir un material plstico en condiciones adecuadas e introducirlo a presin en las cavidades de un molde donde se enfra a una temperatura apta para que las piezas puedan ser extradas sin deformarse. En el moldeo por inyeccin son de gran importancia las caractersticas de los polmeros tales como peso molecular y distribucin, configuracin qumica y morfologa, cristalinidad, estabilidad, etc. El comportamiento reolgico de los materiales es fundamental en el moldeo por inyeccin; puede darse el caso, por ejemplo, de que un plstico demasiado viscoso no llene el molde a velocidades de cizalla bajas, pero que pueda llenarlo si se modifican las condiciones de procesado. El proceso, en lo que a moldeo se refiere, puede dividirse en dos fases, en la primera tiene lugar la fusin del material y en la segunda la inyeccin en el molde. En las mquinas convencionales como la de la figura 3.2, el material de moldeo, en forma de grnulos o granza, entra en el cilindro de calefaccin a travs de una tolva de alimentacin situada en la parte posterior del cilindro. El material se calienta y funde en el cilindro de calefaccin, al mismo tiempo que circula hacia la parte anterior de ste, gracias al movimiento rotatorio del tornillo de plastificacin que se encuentra en el interior del cilindro, de forma similar a como ocurre en el proceso de extrusin. Sin embargo, en el proceso de inyeccin el material plastificado va quedando acumulado en la parte
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anterior del tornillo, para lo cual, el tornillo debe retroceder lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulado delante del tornillo, se detiene el giro y el tornillo realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo que el material fundido sale por la boquilla de inyeccin hacia el molde, que en ese momento debe encontrarse cerrado. De esta forma el tornillo acta como tornillo plastificador y adems como mbolo de inyeccin. El molde se encuentra refrigerado y en el momento de la inyeccin del material debe estar cerrado. El tornillo permanecer en posicin avanzada hasta que el material que se encuentra en los canales de alimentacin del molde tenga suficiente consistencia para evitar su retroceso hacia la mquina de inyeccin. Una vez que el tornillo retrocede comienza a plastificar nuevamente material para el siguiente ciclo. El molde se mantiene cerrado el tiempo suficiente para que el material se enfre a una temperatura tal que la pieza pueda ser extrada sin que sufra deformaciones. Cuando esto sucede se abre el molde y se extrae la pieza de modo que el molde queda preparado para el ciclo siguiente.

Figura 3.2. Mquina convencional de inyeccin. 1.3. MOLDEO POR SOPLADO Mediante el proceso de soplado pueden fabricarse cuerpos huecos como son depsitos de combustibles, bidones, tablas de surf, depsitos de aceite de calefaccin y botellas. El proceso consiste bsicamente en insuflar aire en una preforma tubular fundida que se encuentra en el interior del molde. Se emplea exclusivamente con materiales termoplsticos.

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Tema 3. Bases del procesado de polmeros Para ello son necesarias dos piezas fundamentales: una extrusora o una inyectora y una unidad de soplado. El funcionamiento del proceso de soplado se esquematiza en la figura 3.3, para el caso de la extrusin soplado.

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Figura 3.3. Proceso de extrusin-soplado. La extrusora transforma el plstico en una masa fundida homognea, como se ha descrito anteriormente. El cabezal adosado a ella desva la masa hasta la direccin vertical, para despus hacerla pasar por una boquilla que la convierte en una preforma tubular. Esta preforma queda entonces pendiendo hacia abajo. El molde de soplado consta de dos partes mviles con la forma del negativo de la pieza a moldear. Una vez que la preforma tiene la longitud suficiente, el molde se cierra en torno a ella. Seguidamente el molde se desplaza hacia la unidad de soplado donde el cabezal de soplado penetra dentro del molde y de la preforma, de forma que el cabezal da forma a la regin del cuello del cuerpo hueco y al mismo tiempo le insufla aire. Esto origina una presin que obliga al material a estamparse contra las paredes del molde, adoptando la forma deseada. El molde debe permitir la evacuacin del aire entre la pieza la cavidad. La pieza se enfra en el molde de donde es extrada una vez que ha adquirido la consistencia adecuada. 1.4. MOLDEO ROTACIONAL El moldeo rotacional o rotomoldeo es un mtodo para transformar plsticos, que generalmente se encuentran en polvo o en forma de pasta lquida, para producir artculos huecos. En este proceso el plstico fro funde sobre las paredes de un molde metlico caliente que gira en torno a dos ejes,
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Tema 3. Bases del procesado de polmeros donde ms tarde se enfra hasta que adquiere consistencia para poder ser desmoldeado. Se puede emplear indistintamente para materiales termoplsticos y termoestables. En rotomoldeo, a diferencia de lo que ocurre con las dems tcnicas de transformacin, el calentamiento y enfriamiento del plstico tienen lugar en el interior de un molde en el que no se aplica presin. De una forma simple el proceso se puede describir normalmente, tal y como se muestra en la figura 3.4: Una cantidad de plstico fro, se introduce en una mitad del molde tambin fro. El molde se cierra y se hace rotar biaxialmente en el interior del horno. Como la superficie metlica del molde se calienta el plstico que se encuentra en el interior comienza a pegarse por las paredes del molde. Cuando el plstico ha fundido, la superficie interna del molde debe estar completamente recubierta por el mismo. En ese momento puede comenzar la etapa de enfriamiento mientras contina la rotacin biaxial del molde. Una vez solidificado el plstico se abre el molde y se extrae la pieza.

Figura 3.4. Esquema del proceso de rotomoldeo. El competidor directo del rotomoldeo para la fabricacin de artculos huecos es el soplado. Mediante rotomoldeo se pueden fabricar artculos ms grandes que mediante soplado, sin embargo, para piezas que pueden ser
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fabricadas por los dos procesos, el soplado suele resultar ms rentable que el rotomoldeo. El rotomoldeo presentan las ventajas de que las piezas fabricadas pueden tener formas ms complejas, se pueden emplear simultneamente moldes de distinto tamao y forma, y adems como no se emplea presin los moldes resultan relativamente baratos y las piezas estn libres de tensiones. Por otra parte, en el caso del rotomoldeo los materiales deben estar finamente pulverizados, las etapas de carga y descarga del material se realizan a mano y los ciclos son relativamente lentos. 1.5. MOLDEO POR COMPRESIN La industria transformadora de plsticos utiliza el moldeo por compresin para moldear materiales termoestables. En la figura 3.5 se muestra una prensa empleada en moldeo por compresin. Puede considerarse que el ciclo comienza con la apertura del molde para la extraccin de la pieza obtenida en el ciclo anterior. Una vez limpio el molde se colocan en l las inserciones metlicas si las hubiere y se introduce el material de moldeo, bien en forma de polvo o en forma de pastilla; se cierra el molde caliente y se aplica presin. En ocasiones se abre despus un instante para permitir la salida de humedad y materias voltiles que pudieran haber quedado atrapadas o que se generan durante el entrecruzamiento del material. Finalmente, se aplica toda la presin al molde caliente y se mantiene el tiempo necesario hasta que el material haya curado totalmente.

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Tema 3. Bases del procesado de polmeros

Figura 3.5. Prensa para moldeo por compresin. 1.6. TERMOCONFORMADO El termoconformado es un proceso de moldeo de preformas de termoplsticos que generalmente se encuentran en forma de lmina o plancha. El proceso de moldeo del semifabricado o preforma se desarrolla en tres etapas, tal y como se muestra en la figura 3.6. En el primer paso el material se calienta, generalmente por radiacin infrarroja, aunque tambin se puede calentar mediante conveccin o conduccin. A continuacin se tensa encima de un bastidor y, por medio de aire a presin o vaco, se estampa o se presiona sobre las paredes de un molde fro.

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Se distingue entre procesos en positivo y en negativo, segn sea la cara exterior o interior de la pieza la que se moldea. El proceso en negativo es el que queda reflejado en la figura 3.6. Este proceso se emplea para moldear piezas muy grandes que difcilmente se podran obtener por otra tcnica. La principal desventaja del proceso es que solo una de las caras de la pieza copia exactamente la forma del molde.

Figura 3.6. Proceso de termoconformado.

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Tema 3. Bases del procesado de polmeros 2. OPERACIONES UNITARIAS EN EL PROCESADO DE POLMEROS Bajo el trmino de operaciones unitarias en procesado de polmeros se engloban todas aquellas operaciones comunes en las distintas tcnicas de transformacin, como son manejo y transporte de slidos, fusin, transporte de fluidos y solidificacin, que se describen a continuacin. En alguno de los libros que aparecen en la bibliografa recomendada se realiza un tratamiento muy riguroso de las distintas operaciones unitarias, lo que requiere plantear y resolver simultneamente las ecuaciones de transferencia cantidad de movimiento y energa en procesos no isotermos, y teniendo en cuenta adems que los polmeros fundidos o en disolucin son materiales compresibles y no Newtonianos. Desde el punto de vista del ingeniero qumico es una visin muy adecuada, si bien ese tratamiento riguroso excede en mucho de los objetivos de este tema, donde slo se pretende dar una breve descripcin de estas operaciones unitarias. 2.1. MANEJO DE SLIDOS La mayora de los polmeros se suministran a los transformadores en forma de slidos particulados. Esta es la forma ms conveniente de manejarlos, transportarlo, mezclarlos, almacenarlos y ms importante, de procesarlos en la maquinaria existente. Las formas ms frecuentes son los pelets o granza, en una gran variedad de formas, como cubos, cilindros, esferas, lentejas o elipsoides, as como polvos o granulados. La granza se obtiene al final del proceso de polimerizacin en etapas especiales. La eleccin del proceso de granceado depende de la naturaleza del polmero, produccin requerida y caractersticas del proceso. Los procesos ms comunes son los de cortado del extruido bajo corriente de agua o aire, el cortado en fro de tiras. Los tamaos tpicos oscilan entre 3 y 6 mm. Los pelets normalmente contienen todos los aditivos requeridos para el posterior procesado del material y son las forma normalmente preferida como alimentacin para las mquinas de transformado como extrusores, inyectores y mquinas de soplado. Otros procesos requieren otro tipo de alimentaciones, as por ejemplo, el moldeo rotacional requiere de alimentacin en forma de polvo de
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la granulometra adecuada. Los polvos se pueden preparar directamente en el proceso de polimerizacin o por procesos posteriores de molienda en molinos o pulverizadores (molinos de martillos, de cuchillas, de chorro, etc.). El material de recortes suele triturarse en granulados de tamao variable que se suele reprocesar mezclado con material virgen. 2.2. CALENTAMIENTO Y FUSIN DE POLMEROS En la mayora de las tcnicas de transformacin el polmero est originalmente en estado slido y debe calentarse hasta su punto de fusin o reblandecimiento. La capacidad calorfica de los plsticos y el calor latente de fusin tienen valores elevados, de modo que la cantidad de calor que hay que aplicar para fundir estos materiales es muy alta. En la tabla 3.1 se muestra el valor del calor especfico de algunos polmeros en estado slido y en el caso de los cristalinos se muestra el calor latente de fusin. Tambin se muestra la temperatura habitual de procesado de estos polmeros y el calor que es necesario aplicar a 1 kg de polmero que se encuentra a temperatura ambiente para alcanzar la temperatura de procesado, calculado de la forma habitual (q = cp T + ). Como se puede apreciar el calor que es necesario aplicar en el caso de los polmeros cristalinos es mayor que en el caso de los polmeros amorfos, en los que no hay fusin. Tabla 3.1. Propiedades trmicas de algunos polmeros y cantidad de calor necesario para su procesado. Calor Calor latente Temperatura Calor Polmero especfico de fusin de procesado procesado (kJ/kg/C) (kJ/kg) (C) (kJ/kg) HDPE 2.30 209 240 720 PP 1.93 100 250 550 PS 1.34 --200 240 PVC 1.00 --180 160 PMMA 1.47 --225 300 ABS 1.47 --225 300 Nailon6,6 1.67 130 280 570 El calor para conseguir la fusin en los procesos de transformacin puede proceder de dos fuentes. Lo ms frecuente es que sea aportado desde el
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Tema 3. Bases del procesado de polmeros exterior, por ejemplo por medio de resistencias elctricas, como ocurre en las mquinas de extrusin o de inyeccin, o por la combustin de un gas que a su vez calienta hornos de conveccin forzada como en el caso del moldeo rotacional. La segunda fuente de calor es el propio calor generado cuando se aplica una cizalla muy alta a un fluido muy viscoso. ste se conoce como calor generado por disipacin viscosa y en los procesos en los que se realiza un trabajo importante sobre el polmero puede llegar a superar al calor aportado desde el exterior. 2.3. FLUJO A TRAVS DE CANALES En el procesado de polmeros es frecuente que stos sean obligados a fluir desde un punto a otro de la mquina a travs de canales de geometra cilndrica. Si la longitud del canal es L y su radio R, la cada de presin a lo largo del canal es P y Q es el caudal de fluido que circula por el interior, el esfuerzo de cizalla y la velocidad de cizalla en la pared del canal se pueden calcular por medio de las siguientes expresiones:

Esfuerzo de cizalla en la pared

Velocidad de cizalla en la pared

De modo que de acuerdo con la expresin de Newton la viscosidad se puede calcular de la siguiente forma:

Que no es otra que la ecuacin de Poiseuille. Esta expresin puede emplearse para determinar la viscosidad de un material que fluye a travs de una conduccin de dimensiones conocidas cuando se aplica una cada de presin determinada entre los dos extremos de la conduccin, como es por ejemplo el caso de un polmero fluyendo a travs de una boquilla de
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extrusin. Determinando experimentalmente el caudal de material y conociendo las dimensiones de la boquilla se puede obtener la viscosidad aparente. Adems variando la presin variar el esfuerzo de cizalla y de esta forma se puede determinar la respuesta no Newtoniana del material. Por otra parte, tambin se pueden emplear expresiones de este tipo para evaluar de forma muy sencilla (aunque slo aproximada) la presin con la que es necesario llenar un molde en moldeo por inyeccin. Si las dimensiones del molde son conocidas y se conoce la viscosidad aparente del material a una velocidad de cizalla determinada, se puede calcular la presin que es necesario emplear para llenar el molde a una velocidad (caudal) determinada. Por ejemplo si las dimensiones del canal son L= 5 cm, R= 0.25 cm y el llenado del molde debe realizarse a una velocidad de 250 cm3/s y la viscosidad del material es de 150 Pa.s (para una velocidad de cizalla de 1000 s-1), mediante la expresin anterior se obtiene P:

En el moldeo por inyeccin son frecuentes presiones de este orden en los canales de alimentacin que conducen al molde. Antes de la entrada al molde se produce un estrechamiento (entrada a la cavidad) donde la velocidad de cizalla puede alcanzar valores de 105 s-1. La viscosidad en estas condiciones disminuir como consecuencia del comportamiento pseudoplstico del material, mientras que el esfuerzo de cizalla se mantendr del mismo orden de magnitud. 2.4. SOLIDIFICACIN O ENDURECIMIENTO Una vez que el material que se encuentra en estado lquido o fundido ha adquirido la forma final deseada debe solidificarse. En las diferentes tcnicas de transformacin encontramos 2 posibilidades; que la solidificacin del sistema se produzca mediante reaccin qumica (en el caso de los termoestables) o bien simplemente enfriando el polmero (termoplsticos).

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Tema 3. Bases del procesado de polmeros 2.4.1. Solidificacin qumica o fsica Existen diferentes tipos de reacciones qumicas que pueden darse para conseguir la solidificacin. A veces se emplean resinas lquidas que se introducen en el molde con una mezcla de aditivos que contienen agentes entrecruzantes, generalmente perxidos que son iniciadores de radicales libres, junto con otros aditivos como iniciadores y catalizadores de la reaccin, de modo que el entrecruzamiento del material se produce en el molde. En otros casos se emplean polvos de moldeo. En este caso en lugar de partir de materiales lquidos se parte de materiales slidos con un cierto grado de polimerizacin (termoendurecibles) y la reaccin se completa en el molde. En el proceso de vulcanizacin o curado de cauchos y gomas tambin tiene lugar una reaccin qumica. Generalmente se parte de un caucho (polibutadieno) termoplstico y, por la adiccin de azufre, entre otros aditivos, se obtiene el entrecruzamiento parcial del material que confiere a los cauchos la capacidad de recuperar su forma original tras la aplicacin de un esfuerzo. Otra posibilidad es el empleo de plastisoles de PVC. Los plastisoles son mezclas lquidas de PVC con un plastificante, de modo que el PVC forma una suspensin en el plastificante. El material se introduce dentro del molde y por la aplicacin de calor tiene lugar la gelificacin del sistema, que consiste en la completa plastificacin del PVC, esto es, el plastificante se ha mezclado completamente con el PVC y es adsorbido por ste, de modo que cuando el proceso finaliza se obtiene un material slido altamente plastificado y muy flexible con comportamiento similar al de los cauchos. 2.4.2. Enfriamiento de termoplsticos El proceso de enfriamiento es inverso al de calentamiento o fusin de polmeros, si bien hay una diferencia bsica y es que el enfriamiento se realiza mediante la eliminacin de calor por conduccin, y a veces por conveccin, y el trabajo realizado sobre el polmero no contribuye al enfriamiento del mismo como si ocurra en el proceso de calentamiento. Generalmente el
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enfriamiento no se realiza hasta temperatura ambiente, basta con alcanzar una temperatura a la que la pieza pueda ser desmoldeada sin que se deforme.

BIBLIOGRAFA RECOMENDADA Polymer Proccessing, Morton-Jones, D.H., Chapman & Hall, Londres, 1991. Polymer Processing. Principles and Design, Donal. G. Baird, Dimitris I. Collias, John Wiley & Sons, Inc., New York, 1998 Principles of Polymer Processing Z. Tadmor, C.G. Gogos, Wiley Interscience, New York 1979. Polymer Processing Fundamentals Tim A. Osswald, Hanser Publishers, Munich, 1998

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TEMA 4. EXTRUSIN
1. INTRODUCCIN.................................................................................... 103 2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA ............................................... 107 2.1. El tornillo de extrusin .................................................................. 107 2.2. Cilindro .......................................................................................... 108 2.3. Garganta de alimentacin .............................................................. 109 2.4. Tolva .............................................................................................. 110 2.5. Plato rompedor y filtros ................................................................. 111 2.6. Cabezal y Boquilla......................................................................... 112 3. ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA ............................................ 114 4. DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA . 116 4.1 Transporte de slidos (zona de alimentacin) ................................ 116 4.1.1. Transporte de slidos en la tolva......................................... 117 4.1.2. Transporte de slidos en el cilindro .................................... 118 4.2. Fusin (zona de transicin)............................................................ 122 4.3. Transporte del fundido (zona de dosificado) ................................. 126 4.4. Mezclado........................................................................................ 134 4.4.1. Mezclador de agujas............................................................ 134 4.4.2. Mezclador de anillo............................................................. 135 4.4.3. Mezclador con filetes desiguales ........................................ 135 4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios................................... 136 4.5. Desgasificado................................................................................. 136 4.6. Conformado ................................................................................... 137 4.6.1. Tensionado .......................................................................... 138 4.6.2. Relajacin............................................................................ 138 4.6.3. Enfriamiento........................................................................ 139 5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIN ............................... 140 5.1 Obtencin de las ecuaciones ........................................................... 140 5.1.1. Ecuaciones de velocidad ..................................................... 140 5.1.2. Clculo del caudal ............................................................... 143 5.2. Influencia de variables ................................................................... 147 5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo ................................ 147 5.2.2. Efecto de la viscosidad del polmero .................................. 149 5.2.3. Efecto de las condiciones de operacin .............................. 149 5.2.4 Efecto de la restriccin de la boquilla .................................. 150 6. LNEAS DE EXTRUSIN ...................................................................... 154 6.1. Lneas de extrusin de tubos, tuberas y perfiles ........................... 156 6.2. Lneas de mezclado........................................................................ 157

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6.3. Lneas de pelculas y lminas......................................................... 158 6.3.1. Proceso con pila de rodillos................................................. 158 6.3.2. Proceso con sistema de rodillos fros .................................. 160 6.3.3. Lneas de pelculas sopladas................................................ 161 6.3.4. Coextrusin ......................................................................... 163 6.3.5. Recubrimientos.................................................................... 164 6.4. Lneas para la produccin de fibras y filamentos........................... 165 BIBLIOGRAFA RECOMENDADA ....................................................... 167

Resumen En este tema se profundiza en el procesado de termoplsticos mediante extrusin. En primer lugar se realiza una descripcin general del proceso y se describen las principales partes de la mquina as como las especificaciones de diseo. En el tercer apartado se explican con detalle las diferentes funciones que puede realizar una extrusora (transporte de slidos, fusin, transporte del fundido, mezclado, venteo y conformado). A continuacin se propone un modelo simplificado pero de gran utilidad desde el punto de vista prctico, que relaciona el caudal de material extruido con las condiciones de operacin, las caractersticas de diseo del tornillo y la boquilla, y la viscosidad del material extruido. Para finalizar se describen las principales lneas completas de extrusin que se encuentran en la industria.

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Tema 4. Extrusin 1. INTRODUCCIN En una definicin amplia el proceso de extrusin hace referencia a cualquier operacin de transformacin en la que un material fundido es forzado a atravesar una boquilla para producir un artculo de seccin transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Adems de los plsticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusin, como los metales, cermicas o alimentos, obtenindose productos muy variados como son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tuberas, pastas alimenticias, etc. Desde el punto de vista de los plsticos, la extrusin es claramente uno de los procesos ms importantes de transformacin. El proceso de extrusin de plsticos se lleva a cabo en mquinas denominadas extrusoras o extrusores. Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las ms utilizadas son las de tornillo o de husillo simple, por lo que haremos referencia a ellas continuamente. En el proceso de extrusin, por lo general, el polmero se alimenta en forma slida y sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el polmero se puede alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso la extrusora acta como una bomba, proporcionando la presin necesaria para hacer pasar al polmero a travs de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen los materiales slidos, como es el caso del procesado de fibras en el que se requieren elevadas orientaciones en el material. Para el caso ms corriente de la extrusin de un polmero inicialmente slido que funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo nico, puede realizar seis funciones principales: Transporte del material slido hacia la zona de fusin Fusin o plastificacin del material Transporte o bombeo y presurizacin del fundido Mezclado Desgasificado Conformado

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Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen lugar necesariamente durante la operacin de todas y cada una de las extrusoras. Por ejemplo, el desgasificado o venteo nicamente se produce en las mquinas preparadas para ello. Por otra parte, el conformado no tiene porque ser definitivo; en muchas ocasiones el producto obtenido adquiere su forma final en un proceso secundario puesto que las extrusoras se emplean con frecuencia para mezclar los componentes de formulaciones que se procesarn posteriormente mediante otras tcnicas o bien para obtener preformas que sern procesadas mediante soplado o termoconformado. De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe disponer de un sistema de alimentacin del material, un sistema de fusinplastificacin del mismo, el sistema de bombeo y presurizacin, que habitualmente generar tambin un efecto de mezclado y finalmente, el dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido. La figura 4.1 muestra, como ejemplo, una representacin esquemtica de una extrusora tpica de husillo nico.

Figura 4.1. Representacin esquemtica de una extrusora de husillo sencillo. Como puede apreciarse el sistema de alimentacin ms habitual es una tolva, en la que el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza. El dispositivo de fusin-plastificacin, bombeo y mezclado est constituido por un tornillo de Arqumedes que gira en el interior de un cilindro calentado, generalmente mediante resistencias elctricas. En la parte del cilindro ms
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Tema 4. Extrusin alejada de la tolva de alimentacin se acopla un cabezal cuya boquilla de salida tiene el diseo adecuado para que tenga lugar el conformado del producto. La parte esencial de la mquina es el sistema cilindro-tornillo que, como consecuencia del giro, compacta el alimento slido, da lugar a la fusin del material y lo transporta hacia la boquilla de conformado, produciendo al mismo tiempo la presurizacin y el mezclado del material. Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden apreciar en la figura 4.2, junto con la evolucin de la presin a lo largo de la extrusora. La zona de alimentacin es la ms cercana a la tolva, en la cual la profundidad del canal del tornillo es mxima. Tiene como objetivo principal compactar el alimento en una forma slida densa y transportarlo hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada. La zona de transicin o compresin es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal disminuye de modo ms o menos gradual. Conforme el material slido va compactndose en esta zona el aire que pudiera quedar atrapado escapa del material va la tolva de alimentacin. En la zona de transicin, adems, tiene lugar la fusin del material. La zona de dosificado se sita al final, en la parte ms cercana a la boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequea y constante. En este zona el material fundido es homogeneizado y presurizado para forzarlo a atravesar a presin la boquilla de conformado. Hay que tener presente que esta asignacin de funciones a cada una de las zonas de la extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte, presurizacin y homogeneizacin se producen a lo largo de todo la extrusora. Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y segn su tamao, pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material.

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Figura 4.2. Zonas de una extrusora y evolucin de la presin a lo largo de las mismas. Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo que, como su nombre indica, poseen ms de un tornillo. Entre stas las ms importantes son las de dos tornillos, dentro de las cuales existe gran variedad dependiendo de si los tornillos tienen giro contrario (lo ms corriente ya que generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del grado de interpenetracin entre los mismos. En la figura 4.3 se muestran algunas variantes posibles. Las extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan en gran medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que presentan se incluye una buena capacidad de mezclado y desgasificacin, y un buen control del tiempo de residencia y de su distribucin. Algunas desventajas de estas extrusoras son su precio, superior al de las de tornillo nico y el hecho de que sus prestaciones son difciles de predecir.

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Tema 4. Extrusin

Figura 4.3. Disposicin posible de los husillos en las extrusoras de doble husillo; giro contrario y giro en paralelo; diferentes grados de interpenetracin de los tornillos.

2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA 2.1. EL TORNILLO DE EXTRUSIN El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal (figura 4.4). El tornillo es una de las partes ms importantes ya que contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene dependen en gran medida del diseo del tornillo. Los parmetros ms importantes en el diseo del tornillo son su longitud (L), dimetro (D), el ngulo del filete ( ) y el paso de rosca (w).

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Figura 4.4. Tornillo de una extrusora. El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, comenzando con presin atmosfrica en la tolva y aumentando hasta la salida por la boquilla. La seccin de paso del tornillo no es constante, si no que es mayor en la zona de alimentacin (mayor profundidad de canal). Normalmente el tornillo no viene acompaado de ningn sistema de calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean tornillos huecos por los que se hace circular un fluido refrigerante o calefactor. Los materiales termoplsticos que se usan en el proceso de extrusin difieren notablemente entre s. La elasticidad, calor especfico, coeficiente de friccin, temperatura de fusin, viscosidad del fundido, etc., cubren un amplio rango de valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su importancia en el momento de disear el tornillo, es lgico que sea necesario utilizar diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente cada material. En la prctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se disea o elige para trabajar con una determinada combinacin boquilla/material. 2.2. CILINDRO El cilindro de calefaccin alberga en su interior al tornillo como se muestra en la figura 4.5. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para aumentar las fuerzas de cizalla que soportar el material y permitir as que ste fluya a lo largo de la extrusora. Para evitar la corrosin y el desgaste mecnico, el cilindro suele construirse de aceros muy resistentes y en algunos casos viene equipado con un revestimiento bimetlico que le confiere una

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Tema 4. Extrusin elevada resistencia, en la mayora de los casos superior a la del tornillo, ya que ste es mucho ms fcil de reemplazar.

Figura 4.5. Sistema cilindro de calefaccin-tornillos El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El calentamiento se puede realizar mediante resistencias elctricas circulares localizadas en toda su longitud como se muestra en la figura 4.5, y tambin, aunque es menos usual, mediante radiacin o encamisado con fluidos refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias zonas de calefaccin, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva hasta la boquilla. El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generacin interna de calor originada por la cizalla a la que se somete al plstico se rebasa la temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace con lquidos, ya que aunque tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la temperatura es ms difcil de controlar. Normalmente se usan soplantes como las representadas en la figura 4.5. Hay que tener en cuenta que los sensores de control de temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que la temperatura del material ser siempre superior a la que indican los controles. 2.3. GARGANTA DE ALIMENTACIN El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sita debajo de la tolva y se denomina garganta de alimentacin. Suele estar provista de un sistema de refrigeracin para mantener la temperatura de esta zona lo suficientemente baja para que las partculas de granza no se adhieran a las paredes internas de la extrusora.
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La garganta de alimentacin est conectada con la tolva a travs de la boquilla de entrada o de alimentacin. Esta boquilla suele tener una longitud de 1.5 veces el dimetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo (figura 4.6), y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la cada del material a la mquina.

Figura 4.6. Garganta de alimentacin. 2.4. TOLVA La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la mquina. Tolva, garganta de alimentacin y boquilla de entrada deben estar ensambladas perfectamente y diseadas de manera que proporcionen un flujo constante de material. Esto se consigue ms fcilmente con tolvas de seccin circular, aunque son ms caras y difciles de construir que las de seccin rectangular (ver figura 4.7). Se disean con un volumen que permita albergar material para 2 horas de trabajo.

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Tema 4. Extrusin

Figura 4.7. Tipos de tolvas. En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan dispositivos de vibracin, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se muestra en la figura 4.8.

Figura 4.8. Ejemplo de un tornillo de alimentacin. 2.5. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco delgado de metal con agujeros, como se muestra en la figura 4.9. El propsito del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extrudo. Los
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filtros adems mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se sitan los de malla ms ancha, reducindose el tamao de malla progresivamente. Detrs se sita un ltimo filtro tambin de malla ancha y finalmente el plato rompedor que soporta los filtros. Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una cada de presin excesiva y que disminuya la produccin. Por ello, el diseo del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

Figura 4.9. Plato rompedor. 2.6. CABEZAL Y BOQUILLA El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor. Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo ms posible el flujo del material hacia la boquilla. La figura 4.10 muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular. En la figura el material fluye del cilindro a la boquilla a travs del torpedo, situado en el cabezal. La seccin transversal de los soportes del torpedo se disea para proporcionar el flujo de material a velocidad constante. La funcin de la boquilla es la de moldear el plstico. Las boquillas se pueden clasificar por la forma del producto, teniendo as boquillas anulares como la mostrada en la figura 4.10 (por ejemplo, para la fabricacin de
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Tema 4. Extrusin tuberas o recubrimientos de materiales cilndricos), boquillas planas como la de la figura 4.11 (con las que se obtienen planchas y lminas), boquillas circulares (con las que se obtienen fibras y productos de forma cilndrica), etc. Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que se muestran en la figura 4.11 (corte de boquilla plana): la primera parte es el canal de entrada, luego el distribuidor y a continuacin la zona de salida.

Figura 4.10. Boquilla anular y cabezal.

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Figura 4.11. Partes diferenciadas en una boquilla de extrusin. Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las del producto extrudo. Hay varias razones para ello: la recogida del material, el enfriamiento y el fenmeno de relajacin contribuyen a que el material cambie de tamao e incluso de forma; todas ellas sern discutidas posteriormente. Excepto para las boquillas circulares es prcticamente imposible fabricar una boquilla en la que la geometra del canal sea tal que la boquilla puede ser empleada para un nmero amplio de materiales y de condiciones de operacin. En cualquier caso el diseo de la boquilla debera tener en cuenta en la medida de lo posible una serie de consideraciones como son emplear radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o pequeos y partes profundas.

3. ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA Dimetro del cilindro (D): Es representativo del tamao de la extrusora y afecta en gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos ms adelante, el caudal de material que proporciona la extrusora es proporcional al cuadrado del dimetro del tornillo. La mayora de las extrusoras tiene dimetros comprendidos entre 2 y 90 cm. Relacin longitud/dimetro (L/D): Para un dimetro de tornillo dado, la capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del tornillo determinada aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por tanto la relacin L/D. Sin embargo tornillos excesivamente largo son difciles de construir y alinear dentro del cilindro, de modo que no resultan operativos. La
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Tema 4. Extrusin relacin L/D tpica para la extrusin de polmeros termoplsticos vara generalmente entre 20:1 y 30:1. Relacin de compresin: Una definicin exacta de este parmetro es la relacin volumtrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentacin y de dosificado. Se suele expresar, sin embargo, en trminos de la relacin de profundidades del canal en ambas zonas, una aproximacin que es nicamente vlida si el ngulo de los filetes y la anchura del canal se mantienen constantes. Las relaciones de compresin tpicas oscilan entre 2.0 y 4.0. Una zona de dosificado de pequea profundidad (alta relacin de compresin) impone mayor velocidad de cizalla sobre el fundido (para una velocidad de tornillo dada), y se asocia tambin con un gradiente de presin mayor. Configuracin del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La eleccin definitiva del nmero y del diseo geomtrico de las zonas del tornillo es un proceso complejo. Esta decisin depende no solo del diseo de la boquilla y de las velocidades de flujo esperadas, sino tambin de las caractersticas de fusin del polmero, de su comportamiento reolgico y de la velocidad del tornillo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define usualmente segn el nmero de vueltas de hlice en las zonas de alimentacin, compresin y dosificado. Un ejemplo de diferentes configuraciones de tornillo se muestra en la figura 4.12.

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Figura 4.12. Ejemplo de tornillos para diferentes fines.

4. DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar las seis funciones que puede realizar una extrusora; transporte de slidos, fusin, transporte del fundido, mezclado, desgasificado y conformado. 4.1 TRANSPORTE DE SLIDOS (ZONA DE ALIMENTACIN) El material slido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones que estudiaremos separadamente: en la tolva de alimentacin y en la propia extrusora.

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Tema 4. Extrusin 4.1.1. Transporte de slidos en la tolva El transporte de slidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad de las partculas; el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por accin de su propio peso. Se puede dar un flujo en masa como se representa en la figura 4.13, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material ms cercano a las paredes de la tolva queda estancado. Lgicamente el flujo en masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen un flujo muy deficiente en estado slido pueden quedar atascados en la garganta de entrada a la extrusora, dando lugar a un problema denominado formacin de puente o "arco".

Figura 4.13. Flujo del material en una tolva de alimentacin. Tanto las caractersticas del material como el diseo de la tolva influyen sobre el transporte de slidos en esta parte de la mquina. Es mejor una tolva con seccin circular que una tolva con seccin cuadrada o rectangular (figura 4.7), ya que la compresin a que est sometido el material ser diferente en algunas zonas dependiendo de la forma de la tolva. Las tolvas de seccin circular ejercen una compresin gradual sobre el material mientras que las de seccin cuadrada ejercen una compresin poco uniforme, pudiendo provocar que el material se detenga. Adems, pueden tomarse precauciones como aadir un sistema vibratorio que ayude a eliminar el puente formado o incorporar agitadores para evitar que el material se deposite y consolide (figura 4.8).
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Las caractersticas del material que influyen en el transporte del slido en la tolva, son: Densidad aparente: es la densidad del material incluyendo el aire que hay entre sus partculas. Lgicamente, la densidad aparente del material siempre ser inferior a la densidad real. Si la densidad aparente del material es excesivamente baja (no superior al 20 o 30% de la densidad real), el material dar problemas de fluidez puesto que para obtener un determinado caudal se necesitar alimentar un gran volumen de material. Resulta ms fcil manipular materiales con una densidad aparente que no sea demasiado baja (alrededor del 60% de la densidad real). Compresibilidad: es el aumento que se produce en la densidad aparente de un plstico al presionarlo. Interesan materiales con factor de compresibilidad bajo, es decir que sufran un cambio pequeo en su densidad aparente al aplicarles presin. Coeficiente de friccin: se puede distinguir entre el coeficiente de friccin interno, que es la friccin existente entre las propias partculas del polmero, y el coeficiente de friccin externo, que es la friccin existente entre las partculas del plstico y la superficie del cilindro con la que est en contacto el plstico. Para tener un flujo en la tolva adecuado, interesa que estos dos coeficientes sean bajos, para lo que en ocasiones es necesario el empleo de lubricantes. Distribucin del tamao de partcula de la granza (DTP): interesa que sea lo ms uniforme posible, para evitar problemas de fluidez de la granza. Si el material presenta una DTP ancha, las partculas tendern a empaquetarse, lo que dificultar el flujo de las mismas en la tolva. En general el flujo de material por gravedad que la tolva puede proporcionar es superior al necesario para la extrusin salvo en los casos en los que se produzca puenteado. 4.1.2. Transporte de slidos en el cilindro En cuanto al transporte de slidos dentro de la extrusora, una vez que el material slido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de
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Tema 4. Extrusin transporte deja de estar controlado por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente corta. Una descripcin cuantitativa del flujo del material slido en la extrusora fue propuesta por Darnell y Mol en 1956 y la idea bsica de su trabajo permanece aun hoy. Aqu se describir de una forma cualitativa. Segn estos autores hay dos fuerzas de friccin principales que actan sobre la masa slida: una en la superficie del cilindro y otra en la superficie del tornillo. La fuerza de friccin en la superficie del cilindro es la que genera el movimiento de la masa slida hacia la salida de la extrusora, mientras que la fuerza de friccin en la superficie del tornillo es la fuerza retardante. El hecho de que la fuerza de friccin en la superficie del cilindro es la que genera el movimiento del slido, que quizs es difcil de asumir intuitivamente, puede ser apreciado si se considera una situacin extrema: Si la fuerza de friccin con la superficie del cilindro fuera cero y fuera alta con el tornillo, la masa slida rotara simplemente con el tornillo, y jams se movera hacia adelante, de forma similar a como lo hara una tuerca sobre un tornillo que gira. Sin embargo si existe una fuerza de friccin suficientemente elevada con el cilindro y baja con el tornillo, en principio el material se mover hacia adelante. De acuerdo con el modelo expuesto se puede mejorar el transporte de slidos aumentando el coeficiente de friccin del material con el cilindro y disminuyndolo con el tornillo. Para aumentar el coeficiente de friccin con el cilindro podra disminuirse la temperatura del mismo o de la garganta de alimentacin. Otra posibilidad consiste en utilizar cilindros con superficies rugosas, esto es, empleando cilindros estriados. Las ventajas de utilizar cilindros estriados en lugar de lisos son las siguientes: Para una misma cada de presin a lo largo de la mquina, el caudal obtenido con un cilindro estriado es mayor que el obtenido con uno liso. Esto se aprecia en la figura 4.14.

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Hay una mayor estabilidad en el caudal que proporciona el cilindro estriado, de modo que las oscilaciones de la presin a lo largo de la extrusora afectan ms al caudal con el cilindro liso que con el estriado.

Figura 4.14. Representacin del caudal de salida frente a la presin, para un cilindro liso y para uno estriado. Los cilindros estriados permiten utilizar polmeros con pesos moleculares elevados y difciles de transportar. Sin embargo, las fuerzas de cizalla que se generan en estos cilindros son mayores que las que se generan en los lisos, de modo que por una parte el consumo del motor ser mayor, y por otra, se puede producir una fusin prematura del material, que al fundir se puede introducir en las estras, obstruyndolas y disminuyendo as la eficiencia del proceso. Adems el material que queda atrapado en las estras podra llegar a descomponerse. Los materiales empleados para la fabricacin de estos cilindros deben ser muy resistentes y en consecuencia caros, pues deben estar diseados para soportar las altas cizallas generadas. Las estras se pueden practicar directamente sobre el cilindro o sobre la garganta de alimentacin, en aquellas extrusoras que dispongan de sta. En cualquier caso se practican en la direccin axial y tienen una longitud de varios dimetros, como se puede observar en la figura 4.15.

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Tema 4. Extrusin

Figura 4.15. Seccin de una garganta de alimentacin ranurada. Otra forma de mejorar el transporte de slidos inducido por arrastre es disminuir la friccin entre el tornillo y el material. Para conseguirlo se podra aumentar la temperatura del tornillo, si bien esto es poco frecuente pues la mayora de los tornillos son macizos, como se coment anteriormente. En ocasiones tambin se pueden utilizar tornillos con recubrimientos, generalmente de PTFE, con lo que adems se consigue facilitar la limpieza de los mismos. En cuanto al diseo del tornillo hay que tener en cuenta lo siguiente: El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble produce una mayor friccin. El ngulo de los filetes ha de ser grande. El radio de los flancos del filete ha de ser lo ms grandes posible. En la tabla 4.1 se muestran dos tornillos, el de la izquierda es de diseo adecuado desde el punto de vista del flujo del material slido, de acuerdo con lo que se acaba de comentar.

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Tabla 4.1. Diseo del tornillo para reducir el coeficiente de friccin entre el material y el tornillo. Caractersticas del tornillo Nmero de filetes Diseo adecuado Diseo defectuoso Doble

Sencillo

ngulo del filete

Grande

Pequeo

Radio del flanco del filete

Grande

Pequeo

4.2. FUSIN (ZONA DE TRANSICIN) La zona de transporte de slidos finaliza cuando empieza a formarse una fina pelcula de polmero fundido. La fusin se iniciar como consecuencia del calor conducido desde la superficie del cilindro y del generado por friccin a lo largo de las superficies del cilindro y del tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por friccin, de modo que, en ocasiones, es incluso posible iniciar la fusin sin necesidad de aplicar calor externo. En primer lugar aparecer una fina capa de material fundido junto al cilindro, que ir creciendo hasta que su espesor se iguale con la tolerancia radial entre el cilindro y el filete del tornillo, , mientras que el resto del material se encontrar formando un lecho slido. Como consecuencia del movimiento del tornillo se crear un gradiente de velocidad en la pelcula fundida situada entre la capa slida y la superficie del cilindro. El polmero fundido en la pelcula ser barrido por el filete que avanza, separndose as
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Tema 4. Extrusin del cilindro. El polmero fundido se reunir en una zona o pozo situado delante del filete que avanza en la parte posterior del canal. La figura 4.16 muestra un corte transversal de la zona de transicin.

Figura 4.16. Corte transversal de la extrusora en la zona de transicin. A medida que se va acumulando ms y ms fundido en el pozo de polmero fundido, el tamao del pozo aumenta, mientras que el ancho de la capa slida ir disminuyendo. De esta forma se desarrolla una presin que empuja a la capa slida y la sita en la parte anterior del canal. Por eso, a pesar de que casi toda la fusin ocurre en la superficie del cilindro, la altura de la capa slida no disminuye, sino que disminuye su anchura, como se puede apreciar en la figura 4.17. En esta figura tambin se indica la longitud de fusin que es la longitud de tornillo desde que comienza la fusin hasta que sta termina. En una extrusora funcionando de forma adecuada la transmisin de calor est muy favorecida, debido a que continuamente tendremos una fina capa de material renovado en contacto con el cilindro. En general se puede despreciar la transmisin de calor entre el pozo fundido y la capa slida. La existencia de la capa slida explica tambin la eliminacin del aire atrapado entre las partculas slidas. A medida que la capa slida es compactada y

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comprimida por el pozo de fundido, el aire atrapado entre las partculas escapa hacia el exterior va la tolva de alimentacin.

Figura 4.17. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transicin. Como se ha visto el calor necesario puede ser suministrado bien por conduccin desde la superficie caliente del cilindro, a travs de la pelcula fundida o bien por disipacin viscosa (cizalla) debido a las fuertes cizallas a que est sometida la delgada pelcula de fundido. La relacin entre estas dos cantidades de calor depende de las condiciones de operacin y del polmero utilizado. El flujo de calor por disipacin viscosa est favorecido al aumentar la velocidad del tornillo. Sin embargo, en este caso la contribucin de la transmisin de calor por conduccin a la fusin se ver reducida puesto que aumentar el caudal, y por tanto disminuir el tiempo de residencia del material en la extrusora. Por otro lado, un aumento de la temperatura del cilindro implicar en principio un aumento del flujo de calor por conduccin, y por tanto aumento de la velocidad de fusin, pero por otra parte al aumentar la temperatura disminuir la viscosidad del material y, por tanto, la generacin de calor por disipacin viscosa, de modo que algunos polmeros cuya viscosidad es muy sensible a la temperatura podran ver reducida la velocidad de fusin. Una situacin general se muestra en la figura 4.18 donde se representa la longitud de fusin en funcin de la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo constante. De acuerdo con lo comentado la longitud de fusin
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Tema 4. Extrusin disminuye (por tanto aumenta la velocidad de fusin) al aumentar la temperatura del cilindro hasta un cierto punto en el que la longitud de fusin aumenta al disminuir la cantidad de calor generado por disipacin viscosa.

Figura 4.18. Relacin entre la longitud de fusin y la temperatura del cilindro para una velocidad del tornillo constante. Adems de las condiciones de operacin, la configuracin del tornillo afecta en gran medida a la velocidad de fusin y a la longitud de fusin. El ngulo del filete del tornillo puede tener un efecto considerable sobre la eficiencia de la fusin, como se muestra en la figura 4.19, donde se observa como la longitud de fusin disminuye al aumentar el ngulo del filete, especialmente para ngulos pequeos. La eficiencia sera mxima con un ngulo de 90, sin embargo, en este caso no se producira el avance del material a lo largo de la mquina. Por tanto hay que buscar ngulos que den una buena eficiencia para la fusin y un buen transporte del material. Normalmente se utilizan ngulos entre 20 y 30. El empleo de tornillos con mltiples filetes tambin puede mejorar el proceso de fusin. Cuando el filete es mltiple la capa de fundido es ms delgada que cuando el filete es simple. Sin embargo el transporte del material slido empeora con los tornillos de mltiples filetes (como se vio en el apartado anterior sobre el transporte del slido), por lo que estos tornillos slo se emplean en el caso de que la velocidad de fusin sea el proceso controlante.

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Figura 4.19. Efecto del ngulo de hlice y del nmero de filetes sobre la longitud de fusin. Por otra parte, est comprobado que la holgura entre el filete del tornillo y el cilindro debe ser lo menor posible para que el proceso de fusin tenga lugar de forma adecuada. En cuanto a la profundidad del canal, como se ha visto, en la mayora de los tornillos se produce una reduccin gradual de su profundidad entre la zona de transporte de slidos y la de dosificado del fundido, que viene fijada por la relacin de compresin. En general la velocidad de fusin aumenta al disminuir la profundidad del canal, puesto que se produce una compresin del pozo de slido hacia la capa de fundido, mejorando la transmisin de calor y aumentando la cizalla. Sin embargo, si la compresin tiene lugar muy rpidamente el pozo de slido podra provocar un taponamiento de la extrusora. 4.3. TRANSPORTE DEL FUNDIDO (ZONA DE DOSIFICADO) La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusin, es decir, en el punto en que todas las partculas de polmero han fundido. De hecho, la profundidad del canal es uniforme en la zona de dosificado, por lo que todo el lecho slido debe haber desaparecido o en caso contrario el aire se eliminara con mucha dificultad y podra quedar atrapado en el fundido. La zona de dosificado del fundido acta como una simple bomba en la que el movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se produce
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Tema 4. Extrusin como resultado del giro del tornillo y de la configuracin helicoidal del mismo. El estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo de una mquina de extrusin se simplifica considerando tres tipos distintos de flujo: el flujo de arrastre o de friccin, QD, que es debido a la friccin del material con el tornillo y con las paredes del cilindro, es el principal responsable del movimiento del material desde la tolva de alimentacin hasta la boquilla; el flujo de presin o de retroceso, QP, opuesto al anterior y debido a la diferencia de presin entre la tolva y el cabezal de la mquina, presin esta ltima que es originada por la restriccin que impone la boquilla o el plato rompedor. Finalmente, el flujo de prdida o de fugas, que tiene lugar entre el cilindro y el filete del tornillo y es tambin opuesto al flujo de arrastre y originado por el gradiente de presin a lo largo del tornillo. La tolerancia radial de ajuste entre el tornillo y las paredes internas del cilindro es generalmente muy pequea (del orden de 0,1 milmetros) y, por tanto, el flujo de prdidas es mucho ms pequeo que los dos mencionados anteriormente. El flujo total a lo largo del tornillo viene dado por la suma de los tres flujos anteriores: Qtotal = QD + QP + Qprdida Una representacin esquemtica de la distribucin de velocidades para cada tipo de flujo viene dada por las figuras 4.20, 4.21 y 4.22. El flujo de arrastre tiene lugar debido a que el material fundido en el canal del tornillo se adhiere a las paredes internas del cilindro, que se mueven respecto al tornillo. Si solamente existiera el flujo de arrastre, el perfil de velocidades sera aproximadamente lineal (figura 4.20), y si la superficie en movimiento tuviera una velocidad V, la velocidad media de avance el material en el canal sera V/2.

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Figura 4.20. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre. El flujo de presin se debe, como ya se ha indicado, al gradiente de presin a lo largo del cilindro. La presin es mayor en el lado de la boquilla, y este gradiente de presin tiende a hacer que el material fluya hacia atrs a lo largo del canal del tornillo oponindose pues al flujo de arrastre y suponiendo un retroceso del material en el canal del tornillo. El perfil de velocidades debido a la existencia de un gradiente de presin es parablico y se representa en la figura 4.21.

Figura 4.21. Perfil de velocidades debido al flujo de presin. El flujo de prdidas es mucho menor que los dos anteriores y no es preciso considerarlo. El flujo total a lo largo del canal del tornillo es el resultado del flujo de avance y del de presin y su perfil de velocidades puede determinarse sumando algebraicamente los dos. Se ha representado en la figura 4.22.

Figura 4.22. Perfil de velocidad del flujo total.


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Tema 4. Extrusin

Para facilitar la visualizacin del movimiento del fluido dentro de la extrusora, supongamos que tenemos un canal desenrollado (tornillo) sobre el que se encuentra un plano (cilindro). El canal permanece quieto, mientras el plano se mueve sobre el canal con una velocidad tangencial Vb, cuyo vector no es paralelo a las paredes del canal, sino que se encuentra girado un ngulo , que coincide con el ngulo de los filetes del tornillo. En consecuencia, en una extrusora trabajando en condiciones normales (esto es con una boquilla que provoca una cada de presin a lo largo de la extrusora) existir un perfil de velocidades tal como el mostrado en la figura 4.22 tanto en la direccin axial del tornillo como en la transversal. Esto es, en ambas direcciones existir flujo de arrastre y flujo de presin, ste ltimo originado por la boquilla en el caso del flujo en la direccin axial del canal, Z, y por las paredes del filete en el caso del movimiento del material que se dirige hacia ellas, (direccin X). El flujo total ser la suma del flujo en las direcciones X y Z. En la figura 4.23 se muestra la situacin global que se presenta en el canal del tornillo. En esta figura se representa la direccin y el movimiento relativo del polmero a varias profundidades y en el centro del canal; en el esquema (a) la extrusora funciona a descarga abierta, es decir, el flujo no tiene ninguna restriccin, pues no existe boquilla, vlvulas, plato rompedor ni ningn otro elemento limitativo. En este caso el perfil de velocidades en la direccin Z ser lineal, como el representado en la figura 4.20, mientras que el perfil en la direccin X ser el representado en la figura 4.22. Los vectores componentes de la velocidad del polmero en el punto C, son CE en la direccin axial y CF en la direccin transversal, representando el vector resultante CD la velocidad del polmero en dicho punto C. Obsrvese que el material situado en la mitad superior (aproximadamente) del canal fluye hacia la derecha mientras que el material situado en el fondo del canal fluye hacia la izquierda. Excepto el pequeo flujo de material que escapa por encima del filete, todo el material avanza hacia la boquilla. En el esquema (b) de la figura 4.23, el flujo total de extrusin est limitado parcialmente por la presencia de una boquilla, que es la situacin normal; en este caso el polmero que se encuentra en la parte superior del canal (punto C) se dirige hacia adelante y hacia la derecha, mientras que el que se encuentra en la parte inferior del
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canal (punto O) lo hace en direccin opuesta. Por otra parte el material que se encuentra en los punto D y E slo presenta una componente de velocidad en las direcciones axial y longitudinal, respectivamente. En el esquema (c), la produccin de la extrusora est totalmente bloqueada y el flujo de polmero en la direccin axial del canal es anlogo al flujo transversal excepto que sus velocidades son mayores; obsrvese que el punto B presenta una velocidad cero en direccin axial (Z) y en direccin transversal (X).

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Tema 4. Extrusin

Figura 4.23. Movimiento global del polmero fundido en la seccin de dosificacin de la extrusora; a) descarga abierta, b) con una boquilla en condiciones normales, c) descarga cerrada. La figura 4.24 muestra otra representacin de lo que ocurre en las tres situaciones planteadas. Si para el caso normal (b), seguimos el movimiento de una porcin de fluido que se encuentra cerca de la superficie del cilindro, ste avanzar a lo largo de esta superficie hasta que se encuentre con la pared del filete del tornillo. En este punto, el fluido girar hacia abajo, se deslizar por la pared del filete, y luego cruzar el canal del tornillo retrocediendo ligeramente, deslizndose por la base. Cuando el elemento llegue a la otra pared del filete del tornillo, girar hacia el cilindro, volviendo otra vez a realizar el mismo tipo de movimiento. Los casos a) y c), al igual que en la figura anterior, representan el movimiento del material en una extrusora trabajando a descarga abierta y descarga cerrada, respectivamente.

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Figura 4.24. Movimiento del material dentro del canal de la extrusora trabajando; a) descarga abierta, b) con una boquilla y c) descarga cerrada. De acuerdo con esto, en una extrusora funcionando en condiciones normales, una pequea porcin del material que se encuentra prximo al centro del canal no tiene componente de velocidad en la direccin transversal (en el punto D de la figura 4.23b), de modo que este material pasar rpidamente a lo largo de la extrusora, con un tiempo de residencia menor que el material que se encuentra prximo a las paredes del cilindro y del tornillo. El material que se encuentra, por ejemplo, cercano al punto E (figura 4.23b) sufrir un movimiento de avance hacia la boquilla mucho mas lento. En la
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Tema 4. Extrusin figura 4.25 se observa un corte transversal del canal, donde la temperatura en las diferentes zonas del material se representa en diferentes colores.

Figura 4.25. Flujo de recirculacin en el canal del tornillo. La situacin planteada provoca que la temperatura en diferentes zonas en un corte de la seccin de una extrusora pueda variar sustancialmente. La medicin de la temperatura en los canales del tornillo es complicada debido a la rotacin del tornillo, si bien se puede predecir usando tcnicas numricas y las diferentes teoras de la extrusin. La temperatura ms alta se encontrar en el centro del canal, donde el material est expuesto a mayores cizallas, mientras que en los alrededores se obtendrn temperaturas inferiores si el cilindro est enfriado, lo que suele ocurrir en la zona de dosificacin. Las capas internas difcilmente llegan a alcanzar la superficie fra del cilindro y se encuentran aisladas por las capas externas. En consecuencia la diferencia de temperatura entre las diferentes capas puede alcanzar con facilidad los 60 C. Si esta situacin se mantiene hasta el final del tornillo, el fundido que sale por la boquilla no ser homogneo. Adems, el grado de mezcla de las capas internas puede ser deficiente, al ser el tiempo de residencia menor que el del resto del material. Esto conlleva problemas no slo en la boquilla, sino tambin distorsiones en el producto extrudo. La forma ms eficaz de evitarlo consiste en incorporar mezcladores en el diseo del tornillo. Adems de homogeneizar la temperatura del material, los mezcladores tambin son importantes cuando se pretende mezclar diferentes tipos de plsticos o aditivos.

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4.4. MEZCLADO Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a la boquilla se puede introducir una seccin de mezclado. Esto es especialmente importante en las extrusoras grandes y en las que se emplean para fabricar lminas finas. El mezclado se conseguir haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a reorientarse. Las secciones de mezclado son simplemente tramos del tornillo dentro de la zona de dosificado que tienen una configuracin especial para este propsito. Las secciones de mezclado deben cumplir los siguientes requisitos: Provocar una cada de presin mnima de modo que la presencia de la zona de mezclado afecte lo menos posible al caudal de material extrudo Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado Barrer la superficie del cilindro completamente Ser fciles de instalar, poner en marcha y limpiar Tener un precio razonable A continuacin se muestran diferentes tipos de mezcladores. 4.4.1. Mezclador de agujas Consisten en una serie de pins o agujas que se encuentran sobre el tornillo, como se muestra en la figura 4.26. Estas agujas pueden tener numerosas formas y tamaos. Consiguen un nivel moderado de reorientacin. Una contrapartida del empleo de estos sistemas es que suponen una restriccin al flujo, y por tanto, reducen el caudal de salida de la extrusora, y adems pueden crear volmenes muertos donde se estanque el material. La principal ventaja es que son muy sencillos, econmicos y fciles de instalar.

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Figura 4.26. Mezcladores de tipo aguja con orientacin de las agujas perimetral y axial. 4.4.2. Mezclador de anillo Consiste simplemente en un anillo situado sobre el tornillo que deja una seccin de paso pequea, como se ve en la figura 4.27. Todo el material debe fluir por este paso, con lo que es sometido a altas cizallas durante un periodo de tiempo corto. Estos mezcladores resultan efectivos y fciles de construir, pero provocan una cada de presin relativamente alta y adems no tienen capacidad de impulsar el material hacia adelante.

Figura 4.27. Mezclador de anillo. 4.4.3. Mezclador con filetes desiguales Una seccin de mezclado de este tipo es, por ejemplo, el mezclador Saxton, que aparece en la figura 4.28. En estos mezcladores la profundidad
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de los filetes es variable, con lo que se obliga a que el material se divida y reoriente continuamente, resultando en una buena capacidad de mezclado. Adems la orientacin de los filetes en este tipo de mezcladores ayuda al bombeo del material hacia adelante. De esta forma se obtiene buena capacidad de mezclado, pero sin detrimento de la capacidad de bombeo del tornillo.

Figura 4.28. Zona de mezclado con filetes desiguales tipo Saxton. 4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios Estos mezcladores tienen unos filetes secundarios que actan de barrera entre los filetes principales del tornillo. Los filetes secundarios tienen altura no uniforme, como se muestra en la figura 4.29 para un mezclador de tipo Zorro. La altura no uniforme de los filetes obliga al material a pasar por una seccin pequea. Las cadas de presin no son tan grandes como en otros mezcladores, debido a que el ngulo de inclinacin de los filetes secundarios favorece el bombeo del material.

Figura 4.29. Mezclador con filetes secundarios tipo Zorro. 4.5. DESGASIFICADO El desgasificado es necesario slo en los plsticos que retienen gran cantidad de componentes voltiles o en materiales muy higroscpicos, como es el caso de las poliamidas. Tambin suele emplearse en las extrusoras que se emplean en lneas de mezclado. En los materiales que presentan humedades de equilibrio muy elevadas, es posible secarlos antes de introducirlos en la extrusora, si bien el proceso de secado es lento (puede durar entre 4 y 40
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Tema 4. Extrusin horas), por lo que se suelen desgasificar directamente en la extrusora, de forma mucho ms rpida. El desgasificado se produce a travs de un orificio de venteo practicado sobre el cilindro. Las extrusoras con zona de desgasificado deben tener un diseo especial del tornillo, que asegure que la presin en esta zona coincida con la presin atmosfrica, de forma que el material no tienda a escapar por el orificio de venteo. En estas extrusoras los grnulos de slido atraviesan las zonas de alimentacin y transicin donde son aglomerados, transportados y fundidos. A continuacin pasan a una zona de descompresin en la que los productos voltiles son evacuados a travs del orificio de venteo. El material fundido y desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de transicin, como se muestra en la figura 4.30. Estos tornillos deben tener un diseo adecuado, de modo que la zona de eliminacin de voltiles est siempre parcialmente llena y el material no se salga por el orificio de venteo. Adems, la capacidad de bombeo de la segunda seccin del tornillo (tras el orificio de venteo) debe ser superior a la de la primera.

Figura 4.30. Extrusora con seccin de desgasificado. 4.6. CONFORMADO El material toma la forma de la boquilla conforme sale por sta. Es primordial que el material salga a velocidad uniforme, sin embargo, a veces esto no es fcil de conseguir, especialmente cuando se extruyen perfiles con secciones irregulares. Como ya hemos mencionado se producen cambios de tamao y forma conforme el material sale por la boquilla. De hecho, las
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boquillas se fabrican con una forma y tamao que compensen los cambios que se producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las dimensiones requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien cmo se comporta el material con el que se est trabajando. Hay tres factores principalmente que provocan cambios en el tamao y forma del material: tensionado, relajacin y enfriamiento. 4.6.1. Tensionado Conforme el material sale de la extrusora es recogido por diferentes sistemas, que generalmente consisten en rodillos, que mantiene el material tenso. Esto hace que en la mayora de los casos se reduzca un poco el tamao del material, a veces de forma considerable. Adems de los cambios de tamao, los productos que no sean circulares pueden sufrir cambios de forma debido al estirado. 4.6.2. Relajacin El material dentro de la extrusora est sometido a grandes deformaciones y tensiones (esfuerzos normales) por lo que, debido a su naturaleza viscoelstica, se relaja conforme sale por la boquilla. La relajacin provoca el hinchamiento del material, tanto ms rpido cuanto mayor sea la temperatura, por lo que el cambio ms pronunciado tiene lugar cuando el material sale de la extrusora, pero generalmente contina durante las horas siguientes al conformado, y a veces dura incluso das. En la figura 4.31 se muestra el hinchamiento que sufrira un material extrudo con seccin cuadrada.

Figura 4.31. Hinchamiento debido a la relajacin de un material de seccin cuadrada.


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Con una forma cuadrada de boquilla, la dilatacin ocurre ms en el centro de las caras que en las esquinas, esto es resultado de que los esfuerzos normales que se producen dentro del material sern mayores en la zona central. Si el producto extrudo sufre tensiones no uniformes, la relajacin puede conducir a una torcedura o combadura del mismo, especialmente en piezas que contengan partes gruesas y delgadas. 4.6.3. Enfriamiento El enfriamiento del material fundido produce su contraccin, reducindose el tamao y aumentando su densidad. Los plsticos semicristalinos se contraen ms que los amorfos, ya que las regiones cristalinas tienen densidades mayores que las amorfas, y en cualquier caso, el mtodo, velocidad y homogeneidad del enfriamiento condicionan la microestructura del material. La contraccin que produce el enfriamiento normalmente no es uniforme, puesto que en partes gruesas puede haber una diferencia muy grande entre la velocidad a la que se enfran las zonas externas y las ms internas del material (la cristalinidad del interior de estas piezas ser mayor), pudiendo aparecer zonas hundidas (rechupadas) al contraerse el interior de las piezas. En la figura 4.32 se muestra la contraccin que sufrira una pieza de seccin cuadrada debido a la diferente velocidad de enfriamiento entre las distintas partes.

Figura 4.32. Contraccin debida al enfriamiento de un material de seccin cuadrada.

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5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIN 5.1 OBTENCIN DE LAS ECUACIONES 5.1.1. Ecuaciones de velocidad La zona de dosificado es la que ha sido analizada en mayor profundidad desde un punto de vista terico. Los clculos se simplifican mucho en esta zona respecto a las otras debido a que todo el material se encuentra en estado fundido y se puede considerar que es homogneo. Con ciertas aproximaciones, los resultados del anlisis se pueden expresar en forma de ecuaciones simples que son tiles como primera aproximacin a la operacin de la extrusora en esta zona. Para hacer el estudio del movimiento del material en el canal del tornillo se realizan algunas suposiciones: El canal del tornillo se considera de seccin rectangular El canal del tornillo se encuentra desenrollado y se escoge el sistema de coordenadas de la figura 4.33 El cilindro es una superficie plana que se mueve sobre el canal del tornillo, arrastrando al material Se considera que el fundido tiene un comportamiento newtoniano Se considera que el fundido se comporta como un fluido incompresible Se supone que el proceso es continuo y que se ha alcanzado rgimen estacionario La notacin que se va a emplear a lo largo del desarrollo del modelo terico es la que se muestra en la figura 4.33.

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Figura 4.33. Sistema de coordenada y nomenclatura. donde: R = radio del tornillo D = dimetro del tornillo = ngulo del filete del tornillo con la vertical w = ancho del canal h = profundidad del canal = holgura entre el cilindro y el filete N= nmero de revoluciones a las que gira el tornillo Hay dos tipos de flujo a lo largo del eje Z que han sido comentados anteriormente: el movimiento del material es debido en parte al flujo de friccin o flujo de arrastre provocado por el movimiento de la superficie del cilindro (siempre en direccin +Z, la direccin positiva + Z es considerada hacia la boquilla). Si hay un impedimento al flujo (una boquilla, una vlvula, etc.) se crea un gradiente de presin en direccin Z. Esto causa un flujo en direccin negativa Z, es el flujo de presin o flujo de retroceso. El anlisis del caudal en esta seccin se basa en considerar el flujo newtoniano e isotermo de un fluido incompresible en un canal rectangular de
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ancho w y altura h. Se desprecia (holgura entre el tornillo y el cilindro) porque << h y se supone que el flujo es uniforme. Realizando un balance de cantidad de movimiento sobre un sistema de este tipo se obtiene la siguiente expresin (ec. Navier-Stokes).

(1) donde: dP/dZ = gradiente de presin a lo largo del canal. v = velocidad del fluido en el canal. = viscosidad del fluido La ecuacin anterior se puede simplificar si se considera que w>>h, de modo que , lo que supone despreciar el efecto que puedan tener

las paredes del canal en el flujo. Con esto, la ecuacin del flujo se simplifica a: (2)

Usando esta ltima ecuacin se obtienen unos resultados que discrepan menos del 10% de los obtenidos con la ecuacin completa si la relacin del ancho del canal (w) a la profundidad del mismo (h) es mayor de 10. Este es precisamente el caso de la mayora de los tornillos usados en las mquinas de extrusin de plsticos. La integracin de la ecuacin (2) proporciona:

Integrando nuevamente:

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(3)

Teniendo en cuenta las condiciones lmite: cuando y = 0, es decir, junto al tornillo v = 0. Sustituyendo esta condicin en la ecuacin (3), se obtiene C2 = 0. Por otro lado, junto a la pared del cilindro donde y = h, la velocidad ser v = V, velocidad lineal perifrica del cilindro, con lo que resulta:

Y sustituyendo el valor de C1 y C2 en la expresin (3):

(4)

En el segundo miembro de esta ecuacin aparecen dos trminos. El primero vara linealmente con y, y depende de la velocidad del tornillo; representa el flujo de arrastre o friccin; el segundo ser negativo o cero (y vara entre 0 y h), luego se opone al movimiento del material hacia la boquilla, da un perfil de velocidades parablico que depende de la cada de presin a lo largo del tornillo; por tanto representa el flujo de retroceso o presin. La suma de estos dos trminos representa la velocidad resultante en cualquier punto del canal. 5.1.2. Clculo del caudal El caudal de material extrudo podr calcularse como el producto de la velocidad del material por la seccin del tornillo. Se puede partir de la ecuacin (4), integrando el producto de la velocidad por el ancho del canal entre los lmites y = 0 e y = h.
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(5)

de donde se obtiene: (6)

Igual que en el caso de la velocidad, el caudal tambin presenta dos trminos. El primero representa al flujo de arrastre, y el segundo al flujo de presin:

Flujo de arrastre: Flujo de presin:

Interesa ahora escribir la ecuacin (6), que da el flujo de material a travs del tornillo, en funcin de las dimensiones del tornillo, empleando la notacin de la figura 4.33. Si imaginamos el tornillo cortado a lo largo de una generatriz y desenrollado, despreciando el ancho del filete, tal como se representa en la figura 4.34 podemos escribir la siguiente ecuacin: w= D sen

Figura 4.34. Tornillo cortado a lo largo de su eje y desenrollado.


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Si V es la velocidad con que se mueve el cilindro sobre el tornillo, en trminos de velocidad angular V = D N, y est dirigida formando un ngulo con el filete del tornillo y tiene dos componentes vz y vx paralelas al eje Z y al eje X, respectivamente: vz = V cos = vx = V sen = D N cos D N sen

Una partcula de fluido describe un movimiento muy complejo dentro del canal, pero slo la componente vz es responsable del avance del fluido a lo largo del canal. La componente X acta en un plano normal al eje Z y causa un movimiento circulatorio importante para mejorar el mezclado y la transmisin de calor pero no para la capacidad de transporte del tornillo. Por tanto, para calcular el caudal de material basta con considerar vz. Sustituyendo los valores as hallados de w y V en el primer trmino de la ecuacin (6) tenemos:

El segundo trmino de la ecuacin (6) puede expresarse en funcin de las dimensiones del tornillo, teniendo en cuenta que si se desenrolla completamente el tonillo se puede escribir:

Donde L es la longitud del cilindro y Z la longitud total del canal del tornillo una vez desenrollado, a lo largo del cual existe un el gradiente de presin . De este modo se puede escribir el segundo trmino de la

ecuacin (6) como:


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Si se considera que la cada de presin a lo largo del tornillo es constante y tomando incrementos escribirse como sigue: , la ecuacin (6) puede

(7)

que se puede escribir en la forma ms general para un determinado tornillo:

(8) donde A y B son constantes del tornillo. La ecuacin (7) es una recta en una representacin de Q frente a P y es conocida como ecuacin caracterstica del tornillo o recta operativa (figura 4.35), y tiene gran utilidad en la prediccin del caudal de salida de una extrusora.

Figura 4.35. Recta operativa de un tornillo. Cuando se trabaja en un proceso de extrusin interesa que el caudal de material extrudo sea lo mayor posible, pero adems, que la pendiente de la
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Tema 4. Extrusin recta operativa sea lo menor posible, de modo que pequeas fluctuaciones en la presin impuesta por la boquilla no afecten demasiado al caudal de material extrudo. 5.2. INFLUENCIA DE VARIABLES El caudal extrudo por un sistema tornillo-boquilla depende de diversas variables que se pueden agrupar del siguiente modo: Dimensiones del tornillo; D, L, h, Tipo de polmero; Condiciones del proceso; N, T Restriccin impuesta por la boquilla; P Veamos, de acuerdo con el modelo propuesto, el efecto que causa cada uno de estos parmetros. 5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo La longitud del tornillo no afecta al flujo de arrastre pero s que afecta al flujo de presin. Si la zona de alimentacin y transicin lo permiten, un aumento en la longitud del tornillo conlleva una disminucin del flujo de presin. El aumento de la longitud del tornillo se refleja en la representacin de Q frente a P como una disminucin en la pendiente de la lnea operativas del tornillo, tal y como viene reflejado por la ecuacin (7). Otra variable que tiene gran importancia es la profundidad del canal, h. La profundidad del canal afecta tanto al flujo de arrastre como al de presin, de modo que un aumento de la profundidad del canal supone un aumento de ambos tipos de flujo. Sin embargo, el efecto de la profundidad del canal es mucho ms pronunciado sobre el segundo que sobre el primero, puesto que este parmetro aparece elevado a la tercera potencia en el segundo trmino de la ecuacin (7). Por tanto, con una pequea disminucin en h se produce una importante disminucin de la pendiente en la lnea caracterstica del tornillo.

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La figura 4.36 muestra el efecto de la profundidad del canal y de la longitud del tornillo sobre las rectas operativas de una extrusora. La situacin normal en un extrusor es que P > 0, ya que la presin a lo largo de la extrusora va aumentando entre la garganta de alimentacin (presin atmosfrica) y el estrechamiento que suponen el plato rompedor y la boquilla, de modo que segn la ecuacin (7) el caudal de retroceso se opone al de arrastre. El efecto de h y L que hemos comentado corresponde a esta situacin normal. En los casos en los que P < 0, el caudal de retroceso va en la misma direccin que el de arrastre pudiendo interesar otros valores de h y L. En general cuanto mayor sea el dimetro del tornillo mayor ser el caudal de material que la mquina es capaz de extruir. El efecto de otras variables como el ngulo de los filetes, , no es tan claro. Nos limitaremos a apuntar que en la prctica el ngulo usado generalmente vara entre 25 y 30, aunque en algunos casos se utilizan valores tan bajos como 10.

Figura 4.36. Efecto de la profundidad del canal y de la longitud del tonillo sobre las rectas operativas del tornillo.

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Tema 4. Extrusin 5.2.2. Efecto de la viscosidad del polmero La ecuacin (7) sugiere que un incremento en la viscosidad supone una disminucin de la pendiente de las rectas. Sin embargo, una mayor viscosidad del polmero supone tambin un mayor consumo energtico, por lo que en ocasiones resultante interesante utilizar materiales de baja viscosidad. La disminucin en la viscosidad puede lograrse de varias formas: Aumentando la temperatura de la boquilla o el perfil de temperatura a lo largo del cilindro Utilizando un material de menor peso molecular Usando aditivos tales como lubricantes internos o plastificantes Cualquiera de estas soluciones puede presentar inconvenientes, como un aumento de los precios, incremento del tiempo de enfriamiento, variacin de las propiedades mecnicas del producto, entre otras. 5.2.3. Efecto de las condiciones de operacin Al aumentar el nmero de vueltas, N, aumenta el flujo de arrastre, pero de acuerdo con la ecuacin (7) el flujo de retroceso no se ve afectado, por lo que se obtiene un mayor caudal. As, para un mismo tornillo, al aumentar el nmero de vueltas se debera obtener un haz de rectas operativas paralelas con mayor ordenada en el origen, lo que implica que a mayor N, mayor caudal, independientemente de P. Sin embargo la experiencia demuestra que al aumentar el nmero de vueltas en realidad no se obtienen rectas paralelas, pues el polmero fundido es pseudoplstico, como vimos en temas anteriores. As, al aumentar el nmero de vueltas, aumenta la cizalla sobre el material, por lo que disminuye su viscosidad, y en consecuencia aumenta el trmino QP, aumentando tambin la pendiente de las lneas operativas del tornillo, como se aprecia en la figura 4.37.

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Figura 4.37. Lneas operativas del tornillo a diferente nmero de vueltas. 5.2.4 Efecto de la restriccin de la boquilla El comportamiento global de la extrusora est determinado por la interaccin entre el comportamiento de la boquilla y el del tornillo. La forma de la boquilla no puede ser cualquiera, pues lgicamente depende de las dimensiones del perfil que se desea obtener. El flujo del material en la boquilla es debido exclusivamente a la diferencia de presin que se genera entre el punto por donde el material entra a la boquilla y la salida, donde la presin es la atmosfrica. En la boquilla existe slo flujo de presin en la direccin de salida del material, con un perfil de velocidades parablico como el mostrado en la figura 4.21. Si la diferencia de presin entre los extremos de la boquilla fuese nula, no habra caudal de extrusin. En general la cantidad de material que fluye a travs de una boquilla en la que hay una diferencia de presin P se calcula como:

(9)

donde k es una constante que depende del orificio de salida de la boquilla. Cuanto mayor sea el orificio de salida de la boquilla, mayor ser el caudal
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Tema 4. Extrusin extrudo para una P dada. A continuacin se listan algunos valores de k para determinadas geometras del orificio: Boquilla circular sencilla, de radio R y longitud L

de modo que (9) se transforma en la ecuacin de Hagen-Poiselle. Boquilla plana, de profundidad h, anchura w y longitud L (obtencin de lminas planas)

Con lo que la expresin (9) se convierte en el segundo trmino de la expresin (6). Boquilla anular, de dimetro interno R0, dimetro externo R1 y longitud L (obtencin de tubos)

La representacin de la ecuacin (9) en un diagrama Q frente a P da una haz de rectas que pasan por el origen para distintos valores de k, es decir, para distintos tamaos y geometras de la boquilla. Las rectas son conocidas como rectas operativas o lneas caractersticas de la boquilla. Esta representacin se ilustra en la figura 4.38. Cada una de estas lneas representa el flujo de material a travs de una boquilla particular.

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Figura 4.38. Lneas caractersticas de la boquilla. Al aumentar el tamao del orificio, aumenta el valor de k, y por tanto la pendiente de la recta operativa de la boquilla. Para un P dado, a mayores dimensiones de la boquilla mayor caudal de material extrudo. En la figura 4.38 las lneas experimentales de las boquillas no son totalmente rectas, sino que presentan una ligera curvatura y no pasan exactamente por el origen de coordenadas. Esta desviacin es caracterstica de los fluidos no newtonianos, como es el caso de los termoplsticos fundidos. Si se superponen las operativas de la boquilla con las del tornillo se obtienen los puntos donde trabaja una extrusora determinada, que se conocen como puntos operativos, como se muestra en la figura 4.39.

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Tema 4. Extrusin

Figura 4.39. Rectas operativas de un conjunto de boquillas y tornillos. La recta caracterstica del tornillo 1 en la figura 4.39 corresponde a un tornillo con una relacin L/h mayor que en el caso de usar el tornillo 2, o lo que es igual, el tornillo 1 tiene un canal menos profundo y una mayor longitud que el tornillo 2 en la zona de dosificado, de modo que proporciona un caudal ms estable y menos dependiente de P. Ambas rectas vienen referidas a igual nmero de revoluciones del tornillo. Los puntos operativos de un proceso determinado se corresponden en el diagrama anterior con la interseccin de la recta operativa del tornillo y de la boquilla. Cuando se utiliza una boquilla de abertura grande, como el caso de k2, el tornillo 2, de canal ms profundo y ms corto, presenta un punto de operacin ms alto, por lo que es capaz de extruir ms caudal que el tornillo 1. Si tenemos una boquilla pequea, como es el caso de k1, es el tornillo 1, poco profundo y largo, el que consigue proporcionar una mayor presin en la boquilla y mayor cantidad de material extrudo. Esto quiere decir que el tornillo 2 da menor rendimiento en material extrudo cuando se usan boquillas pequeas, pero dar mayor rendimiento en caso de usar boquillas suficientemente grandes. Como vemos, la eleccin del juego boquilla/tornillo para trabajar con un determinado material es muy importante. Diagramas del tipo de la figura 4.39 permiten predecir el tipo de tornillo ms adecuado para usar con una boquilla determinada. Muchas veces el procesador se encuentra con una situacin de compromiso en la que se necesita un tornillo que trabaje razonablemente bien con diferentes boquillas con un amplio margen de tamaos: en este caso, lo
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mejor es adoptar un tornillo con relacin L/h elevada, puesto que la pendiente de la lnea caracterstica del tornillo es menor. En los puntos operativos se cumple que el caudal que pasa por el tornillo es el mismo que el caudal que pasa por la boquilla, por lo que igualando las ecuaciones (8) y (9) se obtenemos:

Qtornillo = Qboquilla de donde: (10)

A partir de la ecuacin (10) se puede obtener las dimensiones del tornillo que proporcionan el mximo valor de A, es decir, el mximo rendimiento de la mquina de extrusin en lo que respecta a mximo caudal de material extrudo para unas determinadas condiciones de trabajo (N) y un determinado material ( ).

6. LNEAS DE EXTRUSIN Para fabricar un producto extrudo, adems de una extrusora se necesitan una serie de equipos auxiliares que en algunos casos son comunes a todas las lneas de extrusin y en otros son caractersticos de un producto concreto. En general todas las lneas constan de unidades de refrigeracin, calibrado, tensionado y recogida y cortado. Cuando el material fundido sale de la extrusora debe enfriarse inmediatamente para que conserve la forma y adquiera la rigidez necesaria. Para ello es necesario un sistema de enfriamiento. Sea cual sea el sistema escogido, el enfriamiento debe ser lo ms uniforme posible a lo largo de la seccin de la pieza, y en ocasiones tambin gradual, de modo que no existan gradientes de temperatura importantes entre puntos cercanos del material. En el caso de productos con forma anular y de lminas, el enfriamiento se suele
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Tema 4. Extrusin realizar en un tanque o artesa por la que circula agua, en ocasiones a diferente temperatura a lo largo del recorrido del material para lograr un enfriamiento gradual. En otros casos, como en la produccin de pelculas sopladas, la refrigeracin se consigue por medio de chorros de aire que circulan a pequea velocidad para evitar posibles vibraciones de la pelcula. En el caso de planchas, pelculas y recubrimientos es frecuente que la refrigeracin se realice empleando rodillos metlicos fros, por el interior de los cuales circula un fluido refrigerante. Estos rodillos adems pueden realizar la funcin de imprimir el acabado superficial final a la pieza (pulido, mate, con dibujo) y de actuar de equipo de recogida. Cuando la tolerancia de las dimensiones de las piezas es pequea debe existir un sistema de calibrado que determine el espesor en el caso de piezas planas, o bien el dimetro interno y externo en el caso de secciones anulares, etc. Generalmente estas mediciones se realizan mediante equipos de ultrasonidos o lser. El sistema de calibrado, adems, puede actuar sobre el motor de la mquina para modificar el caudal, o sobre los sistemas de enfriamiento (interno y externo en el caso de piezas anulares) o el de tensionado, de modo que se pueda compensar instantneamente cualquier desviacin en los estndares fijados para una pieza. El equipo de tensionado y recogida determina la velocidad lineal a la que el material debe ser extrudo. Hasta cierto punto el espesor o la forma del producto extrudo depende de la relacin entre el caudal de material extrudo y la velocidad de recogida. El estiramiento o tensionado provocado por el equipo de recogida sirve en ocasiones para mejorar determinadas propiedades mecnicas del producto en la direccin del estirado (fibras). Por lo general, los sistemas de recogida son rodillos, bandas sin fin, cabrestantes, etc. Los rodillos de recogida se suelen construir de caucho o cualquier otro elastmero, estando a veces su superficie adaptada a la forma del material que se extruye. En otras ocasiones se emplean bandas de traccionado que proporcionan mayor superficie de agarre evitando que el extrudado resbale. El equipo de cortado en longitudes consiste en cuchillas estacionarias si la velocidad de extrusin es suficientemente baja o el material es flexible, o
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en cuchillas transportables, o en el caso de materiales suficientemente rgidos, de tipo guillotina. Es cada vez ms frecuente el cortado por chorros de aire. A continuacin se describen las principales lneas de extrusin. 6.1. LNEAS DE EXTRUSIN DE TUBOS, TUBERAS Y PERFILES En la figura 4.40 se pueden observar los principales componentes de una lnea de extrusin de tubos (dimetro inferior a 10 mm) y tuberas (dimetro mayor). Estas lneas consisten en una extrusora, una boquilla anular, un sistema de calibrado y uno de enfriamiento, una zona de tensionado y un cortador. La bomba de engranajes antes de la boquilla puede estar o no dependiendo de la precisin de la extrusin, al igual que el secador que alimenta a la tolva. Por lo general, el sistema de calibrado se encuentra inmediatamente despus de la boquilla y puede ser de calibrado del dimetro externo o interno. En el sistema de calibrado externo se aplica aire a presin que se introduce por el interior de la boquilla (figura 4.10) o vaco desde el exterior para forzar a que el material tome la forma de un tubo externo. En el sistema de calibrado interno la boquilla tiene un mandril que se prolonga fuera de la mquina fijando el dimetro interno deseado. El dimetro de la pared se controla normalmente con un lser calibrador.

Figura 4.40. Lnea de extrusin de tubos. Para la extrusin de tubos y tuberas se emplean bsicamente PVC y poliolefinas como HDPE, PP y LDPE, generalmente para la obtencin de
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Tema 4. Extrusin conducciones para agua y alcantarillado, as como para gases y lquidos a presin. Estos materiales ofrecen unas excelentes caractersticas en largos periodos de tiempo, con poco desgaste y con un precio relativamente bajo. PB, XLPE y CPVC son utilizados para aplicaciones a presin con elevadas temperaturas, como calentadores domsticos. La velocidad de produccin est limitada por lo general por la velocidad a la que el material puede ser enfriado, que bsicamente depende del dimetro y del espesor de pared de la pieza. Por ejemplo, para tubos de dimetro de 2.5 mm y 0.4 mm de espesor de pared la velocidad de extrusin puede ser de 4 ms-1, mientras que para tuberas de 1 m de dimetro externo y 60 mm de espesor de pared una velocidad de produccin tpica podra ser de 3 mh-1. Muchas lneas de extrusin se utilizan para la produccin de perfiles. Las lneas de perfiles tienen muchas formas y tamaos, pero en general son muy similares a las lneas para tubos y tuberas, cambiando lgicamente la forma de la boquilla y la posibilidad de emplear aire interno a presin para controlar el tamao. En las lneas de extrusin de perfiles por lo general se procesan PVC para canalizaciones, irrigacin, guas para cortinas, cubiertas protectoras, etc, y PVC con modificadores de impacto para perfiles de ventanas y puertas. PC y PMMA se emplean para aplicaciones transparentes en edificacin, construccin y alumbrado. El PC se prefiere cuando la duracin y la dureza son importantes. Para aplicaciones como empaquetados y precintados flexibles se emplea PVC plastificado. 6.2. LNEAS DE MEZCLADO La mayora de los plsticos necesitan una etapa previa de mezclado antes del procesado. En ocasiones ser requiere slo de un mezclado extensivo, donde los componentes de la formulacin se mezclan superficialmente, y se realiza en mezcladoras rpidas, y en otras es necesario un mezclado intensivo de los diferentes componentes de una formulacin, y se suele llevar a cabo en
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extrusoras. En algunos casos son necesarios ambos, el mezclado extensivo previo al intensivo. En las lneas de mezclado es frecuente el empleo de extrusoras de doble husillo. La configuracin de la lnea est determinada, entre otras cosas, por el tipo de aditivos a combinar en la extrusin. Estas lneas suelen tener a la salida de la extrusora troceadoras o granceadoras que permiten producir la granza formulada, como muestra la figura 4.41. Cuando se ha de mezclar con el polmero aditivos o rellenos abrasivos, el polmero se suele aadir en la primera tolva de alimentacin y el relleno se aade cuando el plstico ha fundido, con lo que se reduce el desgaste de la extrusora causado por el relleno. Con grandes cantidades de relleno, a menudo el fundido tiene gran cantidad de aire por lo que la extrusora debe tener una zona de venteo, como se aprecia en la figura 4.41.

Figura 4.41. Lnea tpica de mezclado. 6.3. LNEAS DE PELCULAS Y LMINAS 6.3.1. Proceso con pila de rodillos La diferencia entre las pelculas y las lminas es su grosor, considerndose lminas si tienen un grosor superior a 2 mm y pelculas si ste es inferior. A pesar de que suele hacerse diferenciacin, las lneas para pelculas y lminas son muy similares.
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Tema 4. Extrusin El proceso de pila de rodillos que se muestra en la figura 4.42 se emplea para la fabricacin de lminas que pueden llegar a tener hasta 30 m de ancho. En el caso de lminas tan anchas el control de la temperatura en la boquilla debe ser muy preciso, y por lo general la temperatura se mantiene ms alta en los extremos que en el centro de la lmina para evitar que se deforme. Los principales componentes de una lnea de este tipo son: la extrusora, la pila de rodillos, la seccin de enfriamiento, generalmente formada por una serie de rodillos, la seccin de tensionado y el recogedor (figura 4.42). La pila de rodillos se usa para ejercer presin sobre la lmina, corrigiendo posibles variaciones de espesor, y para determinar la textura de la misma. Si se requiere una superficie lisa, se usan rodillos pulidos y si se necesitan texturas se utilizan rodillos con el dibujo adecuado. La textura del rodillo es el negativo de la textura requerida en la hoja. Es posible producir una hoja con una textura por una cara y lisa por la otra. La figura 4.42 muestra una lmina de plstico recorriendo el rodillo central y realizando una trayectoria en forma de S alrededor del rodillo central y dirigindose luego hacia arriba. La pila de rodillos en otras ocasiones se dispone de forma que el recorrido es hacia abajo.

Figura 4.42. Proceso con pila de rodillos para la fabricacin de lminas. Por el interior de los rodillos normalmente se hace circular un fluido que controla la temperatura del proceso en esta zona. Tambin es posible controlar la temperatura de cada rodillo por separado segn interese. La seccin de enfriamiento consiste en un conjunto de rodillos puestos en serie donde la lmina pasa por debajo y por encima alternativamente, hacindose
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circular aire forzado o incluso agua pulverizada por el exterior. Al final de la seccin de enfriamiento se encuentran los rodillos de tensionado, que son rodillos de caucho que estiran la lmina desde la pila de rodillos para mantener una cierta tensin. Despus de los rodillos de tensionado, la hoja se lleva al recogedor, o en caso de lminas rgidas se cortan en la longitud deseada y se apilan. 6.3.2. Proceso con sistema de rodillos fros Las pelculas (con espesor inferior a 2 mm) se producen con frecuencia en lneas de rodillos fros. Los principales componentes de estas lneas son la extrusora, la boquilla, la unidad de tratamiento superficial y el recogedor, adems de un amplio sistema de rodillos. En este caso el esquema del proceso es muy similar al mostrado en la figura 4.42, aunque el sistema de rodillos puede llegar a ser mucho ms complejo. Otra diferencia es que la pelcula es expulsada hacia abajo sobre los rodillos fros. El contacto inicial entre la pelcula y los rodillos fros se establece mediante el uso de cuchillas de aire, las cuales producen una corriente de aire a gran velocidad a travs del ancho del rodillo enfriado, empujando la pelcula contra la superficie del rodillo. A continuacin la pelcula se dirige a una unidad de calibrado donde se determina su espesor. Tras la unidad de calibrado, la pelcula puede pasar, si as lo requiere por una unidad de tratamiento superficial. Habitualmente, esto se realiza para mejorar la adhesin, por ejemplo, para una impresin posterior u operacin de laminado. Despus la pelcula se enva a la unidad de recogida. Del mismo modo que con la extrusin de lminas, puede utilizarse distintos tipos de recogedores, segn el producto que se desee obtener. Mediante este proceso se pueden obtener productos que son prcticamente transparentes, aun en el caso de emplear materiales cristalinos, gracias al rpido enfriamiento que se produce en los rodillos conforme el material sale de la mquina. El proceso de rodillos fros se emplea para la fabricacin de pelculas de plsticos de PVC que se usan extensamente en la industria de la construccin. Tambin se emplea para unir espumas de PS, HIPS y ABS con otros plsticos amorfos como PVC, PC, PMMA, PET y ms

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Tema 4. Extrusin recientemente con otras combinaciones de plsticos en multicapa que se usan en termoconformado. 6.3.3. Lneas de pelculas sopladas Este proceso es el ms comn para la obtencin de pelculas, y generalmente se emplea para fabricar bolsas de plstico a partir de HDPE y LDPE, y en ocasiones tambin de PVC, PP, PA, entre otros. En estas lneas la extrusora est equipada con una boquilla anular, dirigida habitualmente hacia arriba, como se muestra en la figura 4.43. Por el interior de la boquilla se inyecta aire que queda confinado en el interior del material que sale por la boquilla y que es contenido, como si de una gran burbuja se tratara, por un par de rodillos situados en la parte superior. La boquilla dispone de unos orificios que permiten la circulacin de aire por el exterior para enfriar el material. El cociente entre el dimetro de la burbuja y el dimetro de la boquilla se llama proporcin de explosin y suele estar en el intervalo de 2.0 a 2.5. En algunos casos el material se expande hasta tres veces su dimetro original, y a la vez es estirado por los rodillos que se encuentran en la parte superior, de modo que se orienta biaxialmente. El material sale de la boquilla en estado fundido, pero conforme asciende se enfra, gracias a la corriente de aire que circula por el exterior de la burbuja, de modo que solidifica, congelando la orientacin en las dos direcciones, axial y longitudinal. El punto de solidificacin se suele apreciar fcilmente debido a la prdida de transparencia del material al pasar del estado amorfo al cristalino o semicristalino. A este proceso se le conoce como estabilizacin de la burbuja. La orientacin biaxial confiere muy buenas propiedades mecnicas si se comparan con las obtenidas en el proceso de rodillos fros donde slo existe orientacin en una direccin.

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Figura 4.43. Lnea de extrusin de pelcula soplada. Si se mira detenidamente el proceso resulta extrao, en principio, que mientras que el material permanece en estado fundido la burbuja no se rompa (se trata de un material fundido, fluyendo en una capa muy delgada, y sobre el que se aplican grandes esfuerzos). La respuesta est en el tipo de esfuerzos al que el fundido es sometido. Hasta ahora hemos hablado de esfuerzos en cizalla, ante los cuales la mayora de los plsticos se comportan reduciendo su viscosidad (psuedoplsticos). En este caso los esfuerzos que actan sobre el material son perpendiculares (de traccin) al material. Ante un esfuerzo de este tipo los polmeros desarrollan una viscosidad que suele ser 3 veces superior a su valor cuando el esfuerzo es aplicado tangencialmente y que se conoce como viscosidad extensional. La viscosidad extensional adems se mantiene constante para la mayora de los polmeros al aumentar el esfuerzo de traccin aplicado. A este comportamiento se le conoce como Troutoniano, y sera el equivalente al comportamiento Newtoniano en el caso de esfuerzos en cizalla. En algunos casos como ocurre con el polietileno, que generalmente se emplea en estos procesos, la viscosidad aumenta al aumentar el esfuerzo de traccin aplicado, con lo que si en alguna zona la capa de material es ms
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Tema 4. Extrusin fina, el esfuerzo (fuerza/seccin) ser mayor, por lo que la viscosidad del material en esa zona aumentar, contribuyendo a la estabilizacin de la burbuja. 6.3.4. Coextrusin Los requerimientos de muchos productos, particularmente en aplicaciones para envases, son tales que no se puede utilizar un nico plstico, si no que tienen que ser combinados dos o ms materiales. Esto ocurre cuando el producto obtenido debe presentar buenas propiedades barrera (permeacin a gases), resistencia qumica, una determinada apariencia, etc. Existe un grupo de tcnicas de combinacin de diferentes materiales; las ms frecuentes son coextrusin, recubrimiento y laminado. La coextrusin consiste en combinar dos o ms plsticos hacindolos pasar por una boquilla de extrusin. Cada material se procesa en una extrusora diferente, compartiendo todas las extrusoras la misma boquilla. Hay dos sistemas de boquillas diferentes, el sistema de alimentacin en bloque y el sistema de multiconducto. En el sistema de alimentacin en bloque los diferentes plsticos se combinan en un mdulo de alimentacin en bloque, y despus se introducen en una boquilla simple de extrusin (con una nica entrada y salida). La ventaja del sistema de la alimentacin en bloque es que es simple y barato. El principal inconveniente es que las propiedades de flujo de los diferentes plsticos deben ser bastante parecidas para evitar la distorsin de la interfase. En el sistema multiconducto cada plstico tiene su propia entrada y conductos en la boquilla, de forma que las diferentes corrientes de fluido fundido se combinan justo antes de la salida de la boquilla, con lo que la distorsin en la interfase ser menor. La ventaja del sistema multiconducto es que se puede combinar plsticos con diferentes propiedades de flujo. Las desventajas son que el diseo de la boquilla es ms complejo y ms caro que en el sistema anterior. La figura 4.44 muestra una boquilla para coextrusin. Esta boquilla tiene dos entradas, dos conductos, y una salida simple (boquilla

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multiconducto). Estas boquillas llevan a una serie de dispositivos que permiten regular el flujo de cada material.

Figura 4.44. Ejemplo de una boquilla de multiconducto. Si la coextrusin se compara con el laminado se consigue una muy buena adhesin de los materiales, al unirse cuando se encuentran fundidos, y adems se evita que pueda quedar aire atrapado entre las lminas. 6.3.5. Recubrimientos En este tipo de extrusin, una capa fundida de plstico se combina con otro sustrato slido. El sustrato puede ser papel, cartn, lmina de aluminio, pelcula de plstico o tela; o puede ser tambin un producto multicapa. La figura 4.45 muestra un esquema de este sistema. Este tipo de procesos se emplea para recubrimiento de madera, aluminio, acero, papel, cartn y los plsticos ms habituales empleados son PVC plastificado y PE.

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Tema 4. Extrusin

Figura 4.45. Esquema de un proceso de extrusin de recubrimientos. 6.4. LNEAS PARA LA PRODUCCIN DE FIBRAS Y FILAMENTOS Las fibras y filamentos se fabrican por lo general de PA, PP y polisteres, que se emplean para la produccin de ropa y tejidos, raquetas de tenis, hilos de pescar, fibras para refuerzo de otros materiales, etc. Las lneas para obtener las fibras y filamentos, constan de una extrusora que alimenta a un distribuidor que obliga al material a pasar a travs de una serie de boquillas con finos agujeros (cabezal hilador en la figura 4.46). El sistema precisa de una bomba dentada para asegurar un buen control del caudal. Conforme los hilos de material fundido salen por la boquilla quedan pendiendo hacia abajo, pasan por una cmara donde la temperatura del aire est controlada para enfriar el material y son recogidos por rodillos, generalmente a velocidades muy elevadas, entre 4000 y 6000 m/min), lo que produce una elevada orientacin en el material. En ocasiones es necesaria una etapa de templado del material, que mejorar las propiedades mecnicas del mismo.

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Figura 4.46. Lnea de extrusin de filamentos.

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Tema 4. Extrusin BIBLIOGRAFA RECOMENDADA

C. Rauwendal, "Understanding Extrusion", Hanser Publishers, Munich, 1998. Ramn Anguita, "Extrusin de Plsticos" H. Blume Ediciones, Madrid, 1977. Arthur N. Wilkinson and Anthony J. Ryan, Polymer Processing and Structure Development, Kluwer Academic Publishers, Dordrecht, 1998. D. H. Morton-Jones, "Polymer Processing", Chapman & Hall, Londres, 1991. Dominick Rosato, Plastics Processing Data Handbook, 2nd ed., Chapman & Hall, London, 1997. James L. White "Twin Screww Extrusion" Technology and Principles", Hanser, Munich, 1991 R.J. Crawford, Plastics Engineering, 3rd ed., Butterworth-Heinemann, Oxford, 1998. F. Hensen, "Plastics Extrusion Technology", 2nd ed. Hanser, Munich, 1997 Tim A. Osswald, "Polymer Processing Fundamentals", Hanser Publishers, Munich, 1998.

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TEMA 5. INYECCIN
1. DESARROLLO Y ESTADO ACTUAL DEL MOLDEO POR INYECCIN. EVOLUCIN DE LAS MQUINAS ............................. 170 1.1. Mquinas de pistn ........................................................................ 171 1.2. Mquinas de pistn con preplastificacin ...................................... 175 1.3. Mquinas de husillo ....................................................................... 177 1.4. El ciclo de inyeccin ...................................................................... 180 2. MQUINAS DE INYECCIN................................................................ 182 2.1. Caractersticas bsicas de las mquinas ......................................... 182 2.1.1. Capacidad de inyeccin....................................................... 183 2.1.2. Capacidad de plastificacin................................................. 184 2.1.3. Presin de inyeccin............................................................ 184 2.1.4. Velocidad de inyeccin ....................................................... 185 2.1.5. Fuerza de cierre ................................................................... 186 2.2. Variables que intervienen en el proceso......................................... 186 2.2.1. Temperatura de inyeccin ................................................... 186 2.2.2. Temperatura del molde........................................................ 187 2.2.3. Presin inicial o de llenado ................................................. 187 2.2.4. Presin de mantenimiento o compactacin (holding pressure) ....................................................................................................... 187 2.2.5. Presin posterior o de retroceso (back pressure)................. 188 2.2.6. Tiempo de inyeccin inicial ................................................ 188 2.2.7. Tiempo de mantenimiento o compactacin......................... 188 2.2.8. Tiempo de enfriamiento ...................................................... 189 2.3. Componentes de la mquina de inyeccin ..................................... 189 2.3.1. Unidad de inyeccin ............................................................ 190 2.3.1.1. Vlvulas de no retorno ..................................................... 190 2.3.1.2. La tobera........................................................................... 191 2.3.2. La unidad de cierre .............................................................. 194 2.3.2.1. Sistemas mecnicos .......................................................... 195 2.3.2.2. Sistemas hidrulicos ......................................................... 195 2.3.2.3. Sistemas mecnico-hidrulicos ........................................ 196 3. MOLDES DE INYECCIN..................................................................... 198 4. FUNDAMENTOS DEL MOLDEO POR INYECCIN.......................... 203 4.1. Control de la temperatura en la cmara de calefaccin.................. 203 4.2. Comportamiento del material dentro del molde............................. 205 4.2.1. Anlisis de la etapa de llenado de la cavidad ...................... 206 4.2.1.1. Flujo del material durante la etapa de llenado.................. 207

Tema 5. Inyeccin 4.2.1.2. Determinacin del tiempo ptimo de llenado .................. 209 4.2.2. Anlisis de la etapa de compactacin ................................. 211 4.2.2.1. Transicin entre llenado y compactacin......................... 212 4.2.2.2. Influencia de variables durante la fase de compactacin . 213 4.2.3. Anlisis de la etapa de enfriamiento ................................... 215 4.3. Anlisis del proceso a partir de curvas P-V-T ............................... 217 5. DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS INYECTADAS .......................... 220 6. TCNICAS DE INYECCIN ................................................................. 223 6.1. Inyeccin de mltiples materiales.................................................. 223 6.2. Inyeccin de termoestables ............................................................ 226 6.3. Inyeccin asistida por gas .............................................................. 227 BIBLIOGRAFA RECOMENDADA....................................................... 232

Resumen El objetivo de este tema es profundizar en diferentes aspectos del proceso de inyeccin. En primer lugar se describe el ciclo de inyeccin, las caractersticas tcnicas de una mquina de inyeccin, los componentes de las mquinas y las variables del proceso. A continuacin se describe con detalle todas las etapas por las que pasa el material desde que se introduce en el molde hasta que se extrae la pieza, as como el efecto de las diferentes variables sobre estas etapas que conduce a la obtencin de una pieza inyectada de calidad adecuada. Por ltimo se describen diferentes tcnicas dentro de la inyeccin, como son la inyeccin asistida por gas, la inyeccin multicapa o la inyeccin de termoestables.

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1. DESARROLLO Y ESTADO ACTUAL DEL MOLDEO POR INYECCIN. EVOLUCIN DE LAS MQUINAS DE INYECCIN El moldeo por inyeccin consiste bsicamente en fundir un material plstico en condiciones adecuadas e introducirlo a presin en las cavidades de un molde, donde se enfra hasta una temperatura a la que las piezas puedan ser extradas sin deformarse. El gran desarrollo que las mquinas de inyeccin han sufrido en los ltimos aos se ha visto influenciado no slo por el creciente nmero de materiales y tipo de los mismos disponible, si no tambin por la demanda creciente de artculos de plstico. Muchos de los materiales corrientes como PS, PA, PVC, PMMA, etc., se desarrollaron en la dcada de los aos 30. El moldeo por inyeccin se aplica normalmente a resinas termoplsticas si bien, con ciertas modificaciones, se puede aplicar a materiales termoestables y a elastmeros sintticos. En el moldeo por inyeccin un polmero en estado lquido y caliente, no newtoniano, fluye a travs de conductos o canales de geometra compleja, las paredes de los cuales estn mucho ms fras que el propio polmero, y llena un molde que tambin tiene las paredes fras. El modelado del proceso es muy complejo, aunque existen algunos programas comerciales ampliamente extendidos como el MOLDFLOW, que han contribuido al estado actual de desarrollo de esta tcnica. El moldeo por inyeccin es, quizs, el mtodo de transformacin ms caracterstico de la industria de plsticos, y de hecho las mquinas de inyeccin modernas son un ejemplo de mquinas ideadas y fabricadas con vistas a la produccin masiva de piezas. El proceso puede dividirse en dos fases; en la primera tiene lugar la fusin del material y en la segunda la inyeccin del mismo en el molde. La manera de realizar estas dos fases es lo que distingue unas mquinas de otras. A continuacin se describen las primeras mquinas de inyeccin empleadas y la evolucin lgica que sufrieron las mismas hasta llegar a las mquinas convencionales actuales. Al final del apartado se describe un ciclo completo de inyeccin en una mquina convencional.

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Tema 5. Inyeccin 1.1. MQUINAS DE PISTN En las primeras mquinas empleadas (figura 5.1), la fase de fusin se realizaba en una cmara cilndrica de calefaccin. En estas mquinas el material, en forma de grnulos o granza, entra en el cilindro de calefaccin a travs de la tolva de alimentacin situada en la parte posterior del cilindro. El material se calienta y funde en el cilindro de calefaccin al mismo tiempo que circula hacia la parte anterior de ste, empujado en veces sucesivas por las emboladas de un pistn que se mueve ajustadamente en el cilindro de calefaccin. Este mbolo acta de pistn de inyeccin y obliga al material fundido a pasar desde el cilindro de calefaccin a las cavidades del molde, realizando as la segunda fase del proceso. Por tanto, en estas mquinas, tanto la inyeccin como la fusin se realizan en un nico cilindro diseado para cumplir estos dos fines.

Figura 5.1. Esquema de una mquina de moldeo por inyeccin con pistn. La mquina esquematizada en la figura 5.1 se puede considerar constituida por los elementos bsicos siguientes: Un sistema de alimentacin y dosificacin Un pistn de inyeccin, que empuja al material dentro de la cmara de calefaccin y le da presin para que entre en el molde

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Una cmara de calefaccin, que calienta el material a una temperatura suficiente para que pueda fluir al ser sometido a la presin del pistn El molde en el que se inyecta el material, que debe abrirse en un momento determinado del ciclo de moldeo, lo que permite extraer la pieza moldeada Un mecanismo de cierre que mantiene unidas las dos mitades del molde durante el ciclo de inyeccin Un sistema de controles para que los distintos mecanismos acten en la secuencia adecuada Estas mquinas de inyeccin fueron empleadas durante muchos aos, y siguen siendo utilizadas en laboratorios o para producciones a pequea escala. Sin embargo, presentan una serie de desventajas, que se comentan a continuacin. En las mquinas de pistn se realiza una dosificacin volumtrica de la granza, lo que significa que se alimenta a la mquina el volumen de material slido que cae delante del pistn de alimentacin, solidario al pistn de inyeccin, como se puede apreciar en la figura 5.1. El tamao y forma de la granza de polmero suele ser bastante irregular, lo que afecta muy sensiblemente a la densidad aparente del material, y por tanto a la cantidad de material alimentado en cada embolada. El deslizamiento de los grnulos entre s tambin afecta a este tipo de dosificacin. Otro inconveniente importante es que, aunque se dispusiera de granzas muy uniformes, la reutilizacin de los recortes (mermas de produccin) no sera posible ya que incidira negativamente en el flujo del material. Por otra parte, la transmisin de calor en el cilindro de calefaccin de estas mquinas es bastante deficiente. Dada la baja conductividad trmica de los plsticos, en la prctica es difcil calentarlos rpida y uniformemente. Adems, los polmeros fundidos son sumamente viscosos y es tambin difcil crear en ellos cualquier tipo de turbulencia que mejore la mezcla. El problema de la transmisin de calor se complica an ms por la limitacin en el tiempo de permanencia del material dentro del cilindro, limitacin impuesta por razones de produccin evidentes, y en algunos casos debido a la baja
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Tema 5. Inyeccin estabilidad trmica de los polmeros. Evidentemente el diseo ms simple del cilindro de calefaccin sera un cilindro recto calentado exteriormente y dentro del cual se aloja el material. Este diseo tan elemental se emple en las primeras mquinas de inyeccin, pero muy pronto se lleg a la conclusin de que era necesario mejorara la transmisin de calor en la cmara de calefaccin para lo que era necesario hacer que la relacin entre la superficie disponible para la transmisin de calor y el volumen de material a calentar adquiera un valor lo mayor posible. Por ello se impuso el empleo de un torpedo cilndrico colocado centralmente en el cilindro de calefaccin y sujeto a las paredes del mismo por aletas laterales (figura 5.2) que obliga al material a circular en capas delgadas. Por lo general el torpedo lleva unas resistencias elctricas que permiten calentarlo desde el interior.

Figura 5.2. Cilindro de calefaccin con torpedo. Otra manera de aumentar la superficie de calefaccin podra ser hacer muy larga la cmara de calefaccin, y al mismo tiempo disminuir su dimetro. Sin embargo, en este tipo de cilindros aumentan innecesariamente las prdidas de presin y la resistencia al flujo del polmero, por lo que realmente no ha habido tendencia a construir mquinas con este tipo de cmaras. Por otra parte, en las mquinas de pistn la unidad de inyeccin est constituida por el propio cilindro en el que se realiza la plastificacin (calentamiento) del material. Para que la presin sea suficientemente alta en las cavidades de moldeo es preciso que las prdidas de presin sean lo menores posible. Estas prdidas de presin se deben fundamentalmente a la friccin que tiene lugar entre los grnulos fros situados en la zona posterior del cilindro (delante del pistn de inyeccin) y a la friccin entre stos y las paredes del cilindro. La mxima cada de presin se produce delante de la
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superficie de ataque del torpedo en donde los grnulos an sin fundir son obligados a pasar a la zona anular alrededor del torpedo. Una vez en la zona anular entre torpedo y cilindro, aunque la seccin disponible para el paso del polmero es ms pequea, el polmero est ya fundido y las prdidas de presin causadas por el flujo del polmero son relativamente menores, como se puede apreciar en la figura 5.3.

Figura 5.3. Evolucin de la presin en una mquina de pistn. Considerando el cilindro de estas mquinas como un mecanismo de inyeccin sera preciso conseguir que las prdidas de presin fueran lo ms pequeas posible. Para ello la seccin del cilindro por el que circula el polmero fundido debera ser lo ms grande posible. Adems el cilindro debera ser todo lo corto que permitiera la construccin de la mquina y finalmente debera eliminarse cualquier tipo de obstculo dentro del cilindro que, como el torpedo, dificulte el paso del material. Por ello, en estas mquinas el diseo del cilindro descansa en un balance razonable entre los requisitos para conseguir una buena eficacia para la transmisin de calor y reducir en lo posible la cada de presin.

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Tema 5. Inyeccin Por ltimo, la velocidad de inyeccin en las mquinas con pistn se ve muy limitada por la presencia del torpedo, por el diseo de la cmara de calefaccin y por la presencia de los grnulos fros. 1.2. MQUINAS DE PISTN CON PREPLASTIFICACIN Por los motivos mencionados, las mquinas con pistn fueron paulatinamente sustituidas por las mquinas de inyeccin con preplatificacin. En estas mquinas las etapas de fusin y plastificacin son independientes, de modo que el diseo de cada una de las zonas de la mquina resulta ms adecuado. La idea de la preplastificacin consiste en calentar el material en una cmara o cilindro de calefaccin y transferir el material ya caliente (al que nos referiremos como material plastificado) desde esta cmara al cilindro de inyeccin. Generalmente se distinguen dos tipos de mquinas con preplastificacin: de pistn y de husillo, segn utilicen uno u otro elemento en la cmara de preplastificacin. Adems, pueden ser en paralelo o en ngulo segn sea la disposicin relativa de los cilindros de plastificacin e inyeccin. En las mquinas de preplastificacin de pistn y en ngulo, como la de la figura 5.4, el material plastificado se transfiere al cilindro de inyeccin cuando ste se encuentra vaco. Durante la inyeccin del material en el molde el propio mbolo de inyeccin acta como vlvula de cierre del cilindro de plastificacin. Las mquinas con esta disposicin tienen el inconveniente de que es preciso disponer de dos estructuras diferentes para soportar los esfuerzos originados en cada cmara.

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Figura 5.4. Mquina de inyeccin de preplastificacin con pistn en ngulo. En las mquinas de preplastificacin con pistn y en lnea como la de la figura 5.5, el cuerpo del cilindro de preplastificacin acta como pistn de inyeccin una vez que el cilindro de inyeccin se ha terminado de llenar. El material plastificado entra al cilindro de inyeccin por el centro taladrado del mbolo de inyeccin, donde se coloca una vlvula para evitar el retroceso del material durante el periodo de inyeccin. Las mquinas de este tipo ofrecen la ventaja de su simetra y la de constituir mquinas compactas, junto con una mayor economa de construccin en comparacin con las mquinas de preplastificacin en ngulo.

Figura 5.5. Mquina de inyeccin con pistn de preplastificacin en lnea. En las mquinas de inyeccin con preplastificacin suele ser frecuente el problema de que el material fundido tienda a fluir hacia la cmara de plastificacin cuando se realiza la inyeccin, o bien que tienda a salirse de la
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Tema 5. Inyeccin mquina mientras se llena el pistn de inyeccin. Por ello se emplean vlvulas de retencin que slo permiten el paso del polmero fundido en una direccin. Estas vlvulas suelen ser de construccin sencilla, generalmente de tipo de asiento de bola, y se abren o cierran por la propia presin del polmero. Su principal inconveniente es que pueden afectar al flujo del polmero y esto a veces puede dar lugar a defectos que aparecen en las piezas moldeadas. Adems de las vlvulas de bola, se emplean tambin vlvulas de tipo rotatorio. En cualquier caso el diseo de este tipo de vlvulas debe ser tal que no haya zonas en las que pueda estancarse el material. En otros casos el propio pistn de inyeccin sirve como vlvula que impide el retroceso del polmero hacia la cmara de plastificacin. 1.3. MQUINAS DE HUSILLO Las mquinas de husillo (figura 5.6) proporcionan un calentamiento uniforme del material as como un mezclado homogneo. En estas mquinas la inyeccin del material se realiza desde la cmara de plastificacin, que est provista de un husillo similar al de las mquinas de extrusin. El calentamiento del material se produce por tanto de forma similar a como ocurre en las mquinas de extrusin: la rotacin del tornillo transforma parte de la energa mecnica en calor por friccin, y adems las paredes calientes del cilindro contribuyen a aumentar la temperatura por conduccin. La eficiencia en la transmisin de calor de estas mquinas resulta muy elevada frente a las mquinas con pistn. Sin embargo aqu, a diferencia de lo que ocurre en las mquinas de extrusin, el tornillo adems se mueve axialmente para realizar la inyeccin. El funcionamiento de estas mquinas en cuanto al transporte de slidos, plastificacin y transporte del fundido es anlogo a lo que se estudi en el proceso de extrusin. En la actualidad son, con diferencia, las ms utilizadas, por lo que a partir de ahora nos referiremos a ellas como mquinas convencionales.

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Figura 5.6. Mquina de inyeccin de tornillo. En estas mquinas conforme el tornillo gira la mquina produce material fundido que se va acumulando en la parte anterior del mismo. Para alojar este material fundido dentro del cilindro, el tornillo debe retroceder lentamente mientras gira. Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulada delante del tornillo, se detiene el giro y se realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo que se realiza la inyeccin del material fundido. Esta secuencia de movimientos se puede apreciar en la figura 5.7. Al igual que en las mquinas de extrusin, el diseo del tornillo viene determinado por las caractersticas del polmero con que se ha de trabajar y por las condiciones del proceso. Las variaciones de diseo se consiguen modificando el paso de hlice, la profundidad del canal y la longitud del tornillo.

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Tema 5. Inyeccin

Figura 5.7. Secuencia de movimientos de una mquina de inyeccin convencional. Un tornillo con movimiento axial, que acta como pistn de inyeccin, tiene que vencer una gran resistencia para realizar la inyeccin. Por eso en ocasiones se emplean mquinas que presentan un tornillo de extrusin en la cmara de plastificacin y un cilindro de inyeccin, como la que se muestra en la figura 5.8.

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Figura 5.8. Mquina con tornillo preplastificador y pistn de inyeccin. 1.4. EL CICLO DE INYECCIN De acuerdo con lo visto hasta ahora, un ciclo de inyeccin en una mquina convencional puede considerarse constituido por los tiempos y movimientos siguientes: a) Tiempo de cierre del molde, durante el cual acta el sistema de cierre, la mquina ejecuta el movimiento necesario y cierra el molde. b) Tiempo de avance de la unidad de inyeccin, durante el cual la unidad de inyeccin, que hasta ese momento se encuentra separada del molde, avanza hasta que la boquilla se posa sobre el bebedero del molde (punto de entrada al molde). c) Tiempo de llenado o de inyeccin, en el que el pistn o el husillo avanza realizando la inyeccin del material. En este tiempo el molde se llena con el polmero inyectado. El tiempo necesario para realizar la inyeccin depende del polmero empleado, de la temperatura que ste alcanza, de la velocidad de avance del husillo, del tamao del molde y de los canales que ponen en comunicacin el molde con el cilindro de inyeccin. d) Tiempo de compactacin (o tiempo de moldeo o de mantenimiento), durante el cual el molde permanece cerrado y el polmero comienza a enfriarse en el molde. Cuando el material comienza a enfriarse se contrae, por lo que para mantener la presin en el molde durante este periodo se suele introducir lentamente algo ms de material dentro de la cavidad de moldeo, lo que compensa la contraccin. Este periodo puede variar entre unos segundos y varios minutos. El peso final de la pieza, su estabilidad
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Tema 5. Inyeccin dimensional y las tensiones internas que pudieran aparecer dependen de cmo se realice esta etapa, que finaliza en el momento en el que el material que ocupa la entrada del molde solidifica, de modo que ya no es necesario mantener la unidad de inyeccin en posicin avanzada para seguir manteniendo la presin. e) Tiempo de retroceso de la unidad de inyeccin. Cuando la entrada a la cavidad solidifica la unidad de inyeccin retrocede, y comienza el movimiento rotatorio del husillo para plastificar el material para la siguiente etapa, simultanendose con la fase de enfriamiento, apertura del molde y extraccin de la pieza y acelerando as el tiempo total de ciclo. f) Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polmero que ocupa las cavidades del molde. Generalmente se toma este tiempo desde que acaba la etapa de compactacin hasta que se abre el molde, sin embargo realmente el enfriamiento del material comienza tan pronto como el polmero toca las paredes fras del molde, y finaliza cuando se extrae la pieza, por lo que el enfriamiento tiene lugar tambin durante las etapas de llenado y compactacin. g) Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde. Este tiempo viene a ser aproximadamente constante para cada mquina. h) Tiempo de extraccin de la pieza, durante el cual se sacan las piezas moldeadas de las cavidades de moldeo. i) Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero que en ocasiones puede ser considerable, por ejemplo si es preciso colocar inserciones metlicas en el molde. La figura 5.9 muestra la duracin relativa de cada una de estas etapas. Por ejemplo, un ciclo para la fabricacin de peines de poliestireno est compuesto por los siguientes tiempos: tiempo para cerrar el molde y para el avance de la unidad de inyeccin 1s (mold closing time); tiempo de inyeccin 1s (mold filling time); tiempo de compactacin 5 s (injection hold time); tiempo de enfriamiento 16 s (clamp time); tiempo de apertura del molde 2 s (mold opening time); tiempo de extraccin de la pieza 5s (part removal time).

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Figura 5.9. Duracin relativa de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin en una mquina convencional.

2. MQUINAS DE INYECCIN 2.1. CARACTERSTICAS BSICAS DE LAS MQUINAS Antes de seguir adelante conviene aclarar y definir algunos conceptos y vocablos propios de las mquinas, moldes y tecnologa del moldeo por inyeccin. Con respecto a la mquina debemos considerar las siguientes caractersticas bsicas que son las primeras consideraciones que se realizan a la hora de definir una mquina de inyeccin, como son capacidad de inyeccin, capacidad de plastificacin, presin de inyeccin mxima, fuerza de cierre mxima y velocidad de inyeccin mxima.

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Tema 5. Inyeccin 2.1.1. Capacidad de inyeccin Se entiende por capacidad de inyeccin la cantidad mxima de material que una mquina es capaz de inyectar de una sola vez en un molde a una presin determinada. La capacidad de inyeccin proporciona una idea de las posibilidades de la mquina considerada. En los catlogos de los fabricantes de mquinas de inyeccin en ocasiones se indica la capacidad de inyeccin como el peso mximo, expresado en gramos, que puede inyectar la mquina en un solo ciclo, supuesto que no se ha colocado ningn molde o que ste ofrece muy poca resistencia a la entrada del polmero. Es frecuente encontrar la capacidad de inyeccin referida al poliestireno, aunque en ocasiones tambin viene referida a otros materiales de uso comn en inyeccin. En ocasiones tambin se expresa la capacidad de inyeccin de la mquina como el volumen barrido por el husillo de inyeccin en su recorrido hacia adelante, lo que resulta menos ambiguo que referirla a un tipo concreto de material. En una situacin real la capacidad de inyeccin viene determinada por el dimetro y la carrera del pistn o husillo de inyeccin, as como por el tipo de molde utilizado, la temperatura que alcanza el polmero fundido, la presin a que se inyecta y otras variables. Cuando se emplea un molde que es difcil de llenar, la capacidad real de inyeccin de la mquina es siempre algo menor que la indicada por el fabricante. La unidad de inyeccin suele escogerse de forma que sea capaz de contener material suficiente para dos ciclos. En otras palabras el 50% de la capacidad de inyeccin de un cilindro debera vaciarse en cada ciclo. Por otra parte, la cantidad de material introducida en el molde nunca debera ser inferior al 20% ni superior al 80% de la capacidad del cilindro, de modo que el tiempo de permanencia del material en la cmara de plastificacin no sea excesivamente largo para evitar que el material se degrade, ni excesivamente corto para evitar que no se encuentre plastificado.

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2.1.2. Capacidad de plastificacin La capacidad de plastificacin es otro dato muy importante para evaluar las posibilidades de una mquina de inyeccin, sin embargo no es fcil expresar numricamente este concepto. Se puede definir, aunque ambiguamente, como la cantidad mxima de material que la mquina es capaz de plastificar por unidad de tiempo. Para comprender mejor este criterio es preciso aclarar que por plastificar un polmero debe entenderse el calentar ste lo suficiente para que alcance una temperatura a la que pueda ser inyectado, y esta aclaracin mantiene la ambigedad de la definicin anterior. Evidentemente, la capacidad de plastificacin depende de la eficacia de calefaccin de la cmara de plastificacin y de las propiedades trmicas del polmero que se calienta. No hay mtodo universalmente aceptado que indique las condiciones en que debe medirse la capacidad de plastificacin de una mquina. Como en el caso de la capacidad de inyeccin, cada fabricante indica en el catlogo de sus mquinas la capacidad de plastificacin de stas expresada como caudal mximo plastificado de un material en unas condiciones de procesado determinadas, por lo general poliestireno (en kg/h o g/s), de modo que slo sirve como gua para hacer comparaciones aproximadas entre mquinas de diversa procedencia. 2.1.3. Presin de inyeccin La presin de inyeccin es una caracterstica mejor definida. Se entiende por presin de inyeccin la medida en la cara delantera "a del pistn de inyeccin o husillo (figura 5.10). Como el husillo est actuado por un pistn hidrulico al que es solidario, la fuerza en ambas caras "A y a ser la misma, y si p es la presin de la lnea hidrulica y P la presin de inyeccin se cumplir P= p (A/a)

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Tema 5. Inyeccin La presin p en la lnea puede leerse en un manmetro M y la relacin de superficies entre las caras de los pistones (A/a) es una caracterstica de construccin de la mquina que debe conocerse. Las mquinas convencionales se construyen con relaciones A/a entre 8 y 9 generalmente. Esta presin de inyeccin P no es la misma que la mxima presin que se desarrolla en las cavidades de moldeo, la cual es bastante menor y puede tener valores solamente del 20% de la presin de inyeccin y aun menores, dependiendo de las caractersticas del molde, de las condiciones de moldeo y del polmero utilizado.

Figura 5.10. Posicin en la que se determina la presin de inyeccin, P, y la presin del sistema hidrulico, p, que acta sobre el tornillo. 2.1.4. Velocidad de inyeccin La velocidad de inyeccin es el caudal de material que sale de la mquina durante el periodo de inyeccin; se expresa generalmente en cm3/s y es una medida de la rapidez con que puede llenarse un molde dado. La velocidad de inyeccin viene principalmente determinada por la velocidad de avance del pistn o husillo, y tambin se puede expresar como el nmero de veces por unidad de tiempo que el tornillo puede efectuar su recorrido completo de ida y vuelta cuando la mquina funciona en vaco, es decir, sin molde y sin material de moldeo. Naturalmente, esta caracterstica de la mquina slo depende de las dems caractersticas con que ha sido construida y en especial del tipo de sistema hidrulico utilizado. En una situacin real (con material y molde en la mquina) la velocidad de inyeccin del material en el molde depender de otros factores como la
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presin de inyeccin, la temperatura de la cmara de calefaccin, las caractersticas del material utilizado y el camino que debe recorrer el polmero fundido hasta llegar a las cavidades de moldeo, principalmente. 2.1.5. Fuerza de cierre La fuerza de cierre es aquella que mantiene unidas las dos mitades del molde mientras en la cavidad de moldeo se desarrolla la mxima presin como consecuencia de su llenado. Como ya se ha mencionado, la presin en la cavidad de moldeo es mucho menor que la presin de inyeccin, si bien se desarrolla una fuerza que tiende a separar las dos mitades del molde y que viene dada por el producto de la presin en la cavidad de moldeo por el rea proyectada de sta. Esta fuerza interna del molde puede ser muy grande y necesita ser contrarrestada por una fuerza de cierre que en todo momento sea superior a ella para asegurar as que el molde se mantiene cerrado durante la inyeccin. Cuanto mayor es la fuerza disponible para mantener cerrado el molde tanto mayor es el rea transversal de la pieza que puede moldearse, a igualdad de las dems condiciones. Las mquinas de inyeccin convencionales empleadas hoy en da son capaces de desarrollar fuerzas de cierre de ms de 1000 toneladas.

2.2. VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO Diversos autores consideran que en el proceso de inyeccin intervienen de forma directa o indirecta del orden de 200 variables diferentes. Sin embargo para simplificar, estas variables se pueden clasificar en 4 categoras; temperatura, presin, tiempo y distancia. Lamentablemente estas variables no son independientes, y un cambio en una de ellas afectar a las otras. A continuacin se comentan las ms importantes. 2.2.1. Temperatura de inyeccin Es la temperatura a la que se calienta el material para introducirlo en el interior del molde. La temperatura del material aumenta gradualmente desde
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Tema 5. Inyeccin que entra por la tolva hasta que se encuentra preparado para ser inyectado. Esta temperatura es funcin del tipo de material, y no debe ser superior a la temperatura a la que comienza a descomponerse, pero debe ser suficientemente elevada para permitir que el material fluya correctamente. La fusin y homogeneizacin del material a lo largo de la cmara de plastificacin se lleva a cabo por los mismos mecanismos que se describieron para las extrusoras. 2.2.2. Temperatura del molde Es la temperatura a la que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo. Debe ser lo suficientemente baja para enfriar el material fundido y conseguir que solidifique. Esta temperatura vara a lo largo del molde y depende de varios parmetros (temperatura del fluido refrigerante, temperatura del material, caractersticas trmicas del molde, etc.), pero a efectos prcticos se evala como el valor medio a lo largo de toda la cavidad. La velocidad a la que se enfra el plstico es un factor muy importante puesto que va a condicionar la morfologa del material, y por tanto sus propiedades fsicas, mecnicas, pticas, etc. 2.2.3. Presin inicial o de llenado Es la presin que se aplica inicialmente al material fundido y que se desarrolla como consecuencia del movimiento hacia adelante del tornillo. Esta presin obliga a que el material fundido fluya hacia adelante, produciendo el llenado inicial del molde. En una situacin ideal la presin inicial debe ser lo mayor posible, de modo que el llenado se produzca lo ms rpidamente posible. 2.2.4. Presin de mantenimiento o compactacin (holding pressure) Es la presin que se aplica al final de la inyeccin del material, cuando el molde se encuentra casi completamente lleno. Se llama presin de mantenimiento o compactacin, puesto que es la presin que se aplica durante la etapa de compactacin, cuando algunas partes del material han comenzado
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a enfriarse y contraerse, y obliga a que el molde se acabe de llenar y se obtenga una pieza con una densidad uniforme. 2.2.5. Presin posterior o de retroceso (back pressure) Es la presin que se aplica al tornillo mientras retrocede, una vez finalizada la etapa de compactacin. Una vez que el molde est completamente lleno el tornillo comienza a girar para plastificar ms material para el siguiente ciclo. Este material comienza a alojarse delante del tornillo, obligando a que el tornillo retroceda, sin embargo no se permite que el tornillo retroceda libremente si no que se aplica una cierta presin posterior para conseguir que el material se mezcle y homogenice adecuadamente. 2.2.6. Tiempo de inyeccin inicial El tiempo necesario para realizar la inyeccin depende de numerosos factores, como de cuanto material se est inyectado, su viscosidad, las caractersticas del molde y el porcentaje de la capacidad de inyeccin que se est empleando. En la mayora de las mquinas el tiempo de inyeccin se divide en dos: el tiempo de inyeccin inicial y el tiempo de mantenimiento. El tiempo de inyeccin inicial es el tiempo necesario para que el tornillo realice el recorrido hacia adelante, obligando a que el material se introduzca dentro del molde. Normalmente este tiempo no es superior a 2 segundos, y rara vez excede los 3 segundos. 2.2.7. Tiempo de mantenimiento o compactacin El tiempo de mantenimiento o tiempo de compactacin es el tiempo que, despus de realizar la inyeccin inicial del material, el tornillo permanece en posicin avanzada, para mantener la presin del material dentro del molde. Este tiempo se prolonga hasta que la entrada a la cavidad de moldeo solidifica. A partir de ese instante la cavidad de moldeo queda aislada del resto del sistema mientras contina enfrindose por lo que prolongar el tiempo que el pistn permanece en posicin avanzada carecera de sentido. Para una

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Tema 5. Inyeccin pieza de 1.5 mm de espesor el tiempo de mantenimiento no suele exceder de 6 segundos. 2.2.8. Tiempo de enfriamiento Es una de las variables ms importantes para conseguir una pieza de buena calidad. Es el tiempo que la pieza requiere para enfriarse hasta que ha solidificado y adems ha adquirido la rigidez suficiente para poder ser extrada del molde sin que se deforme. Las partes ms externas de las piezas se enfran a velocidad ms rpidas. El tiempo de enfriamiento debe ser suficiente para que un espesor considerable de la pieza (al menos el 95% de la pieza) se encuentre fro para evitar que la pieza se deforme. Lgicamente cuanto mayor sea el espesor de la pieza que se est moldeando mayor ser el tiempo de enfriamiento requerido. Como media una pieza de 1.5 mm de espesor requiere de 9 a 12 segundos para solidificar y adquirir suficiente resistencia para poder ser extrada del molde sin deformaciones. 2.3. COMPONENTES DE LA MQUINA DE INYECCIN Considerando todo lo comentado anteriormente, la mquina de inyeccin convencional puede considerarse constituida por dos unidades fundamentales; el sistema de cierre y la unidad de inyeccin, como se aprecia en la figura 5.6. Cuando se proyecta y construye una mquina, estas unidades pueden acoplarse de varias formas. En particular la manera de disponer la unidad de inyeccin y el sistema de cierre permite distinguir entre mquinas con sistema de inyeccin vertical u horizontal, y segn la direccin en que acta la fuerza que mantiene cerradas las dos mitades del molde, se distingue entre mquinas de cierre vertical y horizontal. El hecho de considerar independientes las unidades de cierre y de inyeccin permite la construccin de mquinas "a medida", de acuerdo con las caractersticas de la pieza que se desea moldear. De esta forma se aprovechan al mximo las posibilidades de ambas unidades y se abarata el proceso tanto desde el punto de vista de los costes de operacin como desde el punto de vista de inversin en equipo. Esto es particularmente interesante, por ejemplo,
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en el caso de que se desee moldear piezas de gran seccin transversal y pared delgada, por ejemplo bandejas, que pesan relativamente poco pero que requieren grandes fuerzas de cierre. Tambin puede presentarse el caso inverso, cuando se pretenda moldear piezas muy compactas, con espesores de pared gruesos y seccin transversal pequea, de modo que se requiere de una mquina con elevada capacidad de inyeccin, pero no es necesaria una fuerza de cierre elevada. Otra ventaja de las mquinas "a medida" es la de que permiten intercambiar estas unidades cuando se precise moldear otro tipo de piezas. 2.3.1. Unidad de inyeccin La unidad de inyeccin consta de un sistema de alimentacin (tolva), y del sistema cilindro-tornillo, todos ellos de caractersticas muy similares a los de las mquinas de extrusin que se estudiaron anteriormente. Sin embargo en el proceso de extrusin el material sale de la mquina por la boquilla, que tiene un diseo condicionado por la geometra de la pieza, mientras que en el proceso de inyeccin el diseo de esa parte de la mquina (tobera) se realiza teniendo en cuenta exclusivamente las caractersticas trmicas y de flujo del material. Otra diferencia clara con las mquinas de extrusin reside en el movimiento hacia adelante que realizan los tornillos de las mquinas de inyeccin. Para evitar el retroceso del material durante la inyeccin estas mquinas estn dotadas de vlvulas o sistemas que impiden el retorno del material a la unidad de inyeccin. En este tema se abordarn aquellas partes de la unidad de inyeccin diferentes de las que se estudiaron en el tema de extrusin, esto es; la vlvula de no retorno y la tobera. 2.3.1.1. Vlvulas de no retorno Las vlvulas de no retorno de tipo anillo son las ms utilizadas, y estn constituidas por un anillo que debe deslizarse sobre el cilindro con muy poca holgura sobre ste, como se muestra en la figura 5.11. Mientras el tornillo gira la vlvula se encuentra abierta y el material que est siendo plastificado fluye a travs del espacio entre el extremo del tornillo y el anillo. Cuando el tornillo realiza su movimiento hacia adelante para inyectar el material en el molde, la
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Tema 5. Inyeccin vlvula se cierra, de modo que el tornillo queda apoyado sobre el asiento del anillo, lo que impide el retroceso de material.

Figura 5.11. Vlvula de no-retorno de tipo anillo. Este tipo de vlvulas sufre un gran desgaste por lo que deben reemplazarse con frecuencia y aumentan las prdidas de presin en la cmara de plastificacin. Adems pueden crear zonas donde el material pudiera quedar estancado, por lo que en el caso de emplear materiales muy sensibles trmicamente se suele evitar el empleo de estos mecanismos, para no provocar la degradacin del material. Hay otros tipos de mecanismos de no retorno que se utilizan frecuentemente, como las vlvulas de asiento de bola, aunque aparecen continuamente en el mercado nuevos tipos de sistemas de noretorno. 2.3.1.2. La tobera La tobera es la pieza situada en el extremo del cilindro de inyeccin y que da salida al material fundido hacia los canales del molde. El diseo de la tobera depende mucho del tipo de polmero con que se trabaje y del diseo del molde, y el dimetro del taladro suele oscilar entre 3 y 8 mm dependiendo del peso de la pieza inyectada. La tobera debe poder intercambiarse con facilidad, para poder emplear la ms adecuada dependiendo del tipo de polmero y de las piezas moldeadas. Debe, adems, mantener correctamente la temperatura
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del polmero, y evitar el goteo de material que impedira un buen asiento entre tobera y bebedero (la zona del molde sobre la que se apoya la tobera se conoce como bebedero), y por supuesto debe tener un diseo tal que evite cadas de presin innecesarias. En lneas generales puede considerarse dos tipos de toberas, dependiendo de la forma como hacen su asiento en el molde. Estos dos tipos son la tobera redonda y la plana, que se presentan en la figura 5.12. Como se puede apreciar el dimetro del taladro de la tobera siempre debe ser 1 o 2 mm menor que el del bebedero (casos a y b) para evitar retenciones del material. Si se usa una tobera redonda la curvatura de la punta debe ser menor que la del asiento sobre el molde, como se aprecia en la figura 5.12 (caso b), pues en caso contrario se producira la salida del polmero fundido y no sera posible conseguir un buen asiento entre tobera y bebedero (caso c).

Figura 5.12. Diseo de toberas y bebederos. En la figura 5.13 se ha representado diferentes tipos de toberas. La tobera normal o cnica de la figura 5.13a es econmica y fcil de fabricar, sin embargo la conicidad de su taladro provoca prdidas de presin innecesarias en el polmero fundido. No se aconseja el uso de esta tobera cuando se producen grandes prdidas de presin en el molde, pues para mantener la presin suficiente para llenar las cavidades sera necesario un orificio de salida de la tobera excesivamente grande. En la figura 5.13b se presenta la tobera de flujo libre que mantiene el dimetro del taladro principal de la tobera relativamente grande y muy corto el recorrido del pequeo orificio final. De este modo disminuye la resistencia ofrecida al paso del material. El diseo de esta tobera permite la colocacin de bandas de calefaccin a lo
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Tema 5. Inyeccin largo de la misma para mantener la temperatura del polmero, as como la prolongacin (toberas prolongadas) de la misma dentro del propio molde para as poder disminuir la longitud del bebedero y mantener el dimetro de entrada de ste en un valor pequeo.

Figura 5.13. Esquema de diferentes tipos de toberas: a) tobera normal o cnica, b) tobera de flujo libre, c) tobera de conicidad invertida. Un problema tpico que suele presentarse en materiales que tienen viscosidad muy baja del fundido, como es el caso de las poliamidas, es que entre ciclo y ciclo salga material goteando por la tobera, el cual podra ensuciar la superficie exterior de la tobera, impidiendo as un buen asiento sobre el molde. Este problema se evita empleando toberas de conicidad invertida, como es el caso de la tobera italiana que se presenta en la figura 5.13c. El problema del goteo de material tambin se puede evitar mediante el uso de los diferentes tipos de toberas con vlvula, como por ejemplo es el caso de la tobera con vlvula deslizante de la figura 5.14. Cuando esta tobera apoya sobre el molde, la pieza que lleva el orificio que permite la salida del material se desliza hacia atrs, y sus taladros laterales se ponen en comunicacin con el polmero fundido que llena el cuerpo principal de la tobera, con lo que el material puede salir y ser inyectado (figura 5.14a). Cuando el cilindro de inyeccin se retira y la tobera deja de apoyar en el molde, la propia presin del polmero fundido obliga al elemento mvil a deslizarse hacia adelante con lo que los taladros laterales dejan de estar en comunicacin con el cuerpo principal de la tobera (figura 5.14b).

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Figura 5.14. Tobera con vlvula deslizante. 2.3.2. La unidad de cierre Un cierre perfecto del molde tiene una gran importancia sobre la calidad de la pieza moldeada y puede hacer innecesarias operaciones secundarias de eliminacin de rebabas de los artculos producidos. Al escoger las condiciones del proceso debe darse la debida consideracin a la fuerza de cierre que, segn lo que llevamos comentado, debe ser superior a la fuerza de apertura. Los sistemas de cierre constan generalmente de dos platos o placas fijas unidas por unas robustas columnas de alineacin, generalmente cuatro (figura 5.15). Entre los dos platos fijos hay uno mvil que desliza por las columnas de alineacin. A un lado de un plato fijo va situada la unidad de inyeccin y al otro lado del otro plato fijo va situada la unidad de cierre, que desplaza al plato mvil. El molde se coloca entre el plato mvil y el plato fijo situado al lado de la unidad de inyeccin.

Figura 5.15. Esquema de sistema de cierre hidrulico.

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Tema 5. Inyeccin La accin de cierre requiere la mxima eficacia y la mxima rapidez. Conviene que se haga lo ms rpidamente posible (50 m/min) hasta un instante antes de que se toquen las dos mitades del molde, y que despus el movimiento sea ms lento aplicando la mxima fuerza de cierre (5-10000 T). De este modo se evitan golpes innecesarios sobre los moldes. Suelen distinguirse tres tipos bsicos de sistemas de cierre: sistemas mecnicos, sistemas mecnico-hidrulicos y sistemas hidrulicos. 2.3.2.1. Sistemas mecnicos Estos sistemas emplean una accin mecnica para el cierre del molde y se encuentran en las pequeas mquinas experimentales de laboratorio. El sistema, en su forma ms sencilla, puede consistir en una palanca, pin o manubrio. Las ventajas de los sistemas totalmente mecnicos estn en su sencillez y bajo coste, si bien consiguen fuerzas de cierre moderadas y velocidades bajas. 2.3.2.2. Sistemas hidrulicos El pistn hidrulico directo como el representado en la figura 5.15 es el sistema de cierre hidrulico ms sencillo y el primero que se utiliz. La principal ventaja que ofrece es la elevada fuerza de cierre que puede desarrollar, que es constante en toda la carrera del pistn de cierre. Estos sistemas de cierre pueden llegar a desarrollar movimientos muy rpidos (50 m/min), si bien el coste para conseguirlo resulta muy elevado. La situacin general que plantea un sistema de cierre hidrulico de cualquier tipo es que para mantener un tamao razonablemente pequeo del pistn de cierre consiguiendo una fuerza de cierre adecuada, es necesario aumentar la presin del fluido, con lo que las prdidas de fluido hidrulico y la deformacin de tuberas y accesorios llegan a constituir un serio problema. Las mquinas ms modernas utilizan, para los movimientos rpidos de avance y retroceso del pistn principal, otros pistones auxiliares que son de pequeo dimetro y van situados paralelamente al pistn principal o incluidos centralmente en l. La fuerza total de cierre la da el pistn principal mientras
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que los pistones auxiliares slo sirven para conseguir movimientos ms rpidos del sistema. En la figura 5.16 se representa un sistema de cierre hidrulico de este tipo, que consta de un pistn hidrulico principal, de mayor seccin, que da una elevada fuerza de cierre y que realiza los movimientos finales, mientras que el resto del movimiento del plato mvil es debido a un pistn secundario de menor seccin, y que proporciona movimientos ms rpidos.

Figura 5.16. Sistema de cierre de dos pistones. Entre las principales ventajas de los sistemas hidrulicos de cierre se encuentra que la fuerza de cierre puede ser monitorizada y cambiada en cualquier momento durante el ciclo, y lo mismo ocurre con la velocidad a la que se mueve el pistn a lo largo de su recorrido. 2.3.2.3. Sistemas mecnico-hidrulicos Las mquinas con sistema de cierre mecnico-hidrulico estn basadas en el uso de rodilleras actuadas por un sistema hidrulico. Estos sistemas de cierre son muy empleados en mquinas de pequeo y mediano tamao. Las ventajas de los sistemas de rodilleras estriban en la accin positiva de cierre de las rodilleras, as como en la mayor velocidad de cierre
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Tema 5. Inyeccin empleando un pistn ms pequeo, ya que las rodilleras son sistemas multiplicadores de fuerza. Adems, la fuerza relativamente grande que se desarrolla al final de la carrera de cierre va acompaada de una reduccin de velocidad del mismo orden, lo que es muy conveniente para evitar golpes cuando se cierra el molde. En la figura 5.17 se muestra un sistema mecnicohidrulico de rodillera simple. Cuando el molde est abierto las rodilleras se encuentran formando una V. Cuando se aplica presin el eje que conecta las dos rodilleras obliga a stas a mantenerse en lnea recta. La fuerza necesaria para mantener las rodilleras rectas la proporciona un pistn hidrulico. En este caso cuando el pistn hidrulico comienza a avanzar el plato mvil se mueve en principio lentamente, alcanzando la velocidad mxima a mitad del recorrido. Cuando las rodilleras estn casi extendidas, la velocidad vuelve a decrecer.

Figura 5.17. Sistema mecnico-hidrulico de cierre. Estos sistemas presentan la desventaja de que tanto la velocidad de cierre como la fuerza son ms difciles de controlar que con sistemas completamente hidrulicos. La principal ventaja que presentan los sistemas mecnico-hidrulicos de cierre es el bajo coste de operacin, tanto para conseguir elevadas fuerzas de cierre como elevadas velocidades de cierre.
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3. MOLDES DE INYECCIN Con respecto a los moldes de inyeccin conviene definir algunas partes de los mismos antes de seguir avanzando. En la figura 5.18 se presentan esquemticamente dos moldes que ayudan a describir algunos trminos que se emplean para denominar diferentes partes de los moldes o de las piezas de inyeccin, tales como: Bebedero Mazarote Canales de alimentacin Ramificaciones Cavidades de moldeo Recortes

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Tema 5. Inyeccin

Figura 5.18. Representacin esquemtica de un molde: a) molde de una sola cavidad; b) y c) rea transversal y corte de un molde de cuatro cavidades. El bebedero es la parte del molde sobre la que se apoya la tobera, y el polmero fundido que ocupa el bebedero cuando termina el moldeo, recibe el nombre de mazarote. En la figura 5.18a el bebedero comunica directamente con la cavidad de moldeo, mientras que en las figuras 5.18b y 5.18c el bebedero se ramifica en varios canales que llegan hasta las cavidades de moldeo. Estos canales se denominan canales de alimentacin y el polmero que los llena despus de terminar cada ciclo de moldeo se conoce como ramificaciones. Mazarote y ramificaciones suelen ir unidos a las piezas moldeadas y reciben en conjunto la denominacin de recortes pues han de ser separados de las piezas moldeadas en una operacin posterior de recorte. Los canales de alimentacin acaban en una seccin ms estrecha que comunica con la cavidad de moldeo, a la que se llama entrada a la cavidad o simplemente entrada (gate). Segn el tamao de la pieza que se moldea, la cavidad puede tener una sola o varias entradas convenientemente distribuidas. Despus de lo expuesto el concepto de cavidad de moldeo no necesita ningn otro comentario. Un molde de inyeccin puede tener una o varias cavidades de moldeo.
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Un molde est constituido al menos por dos mitades, una mitad positiva y la otra negativa, que juntas forman la cavidad de moldeo. Estas mitades se unen por presin cuando se cierra el molde, tocndose entre s en una superficie plana a la que se suele llamar plano de particin del molde. Cuando se representa una seccin del molde, la superficie de particin puede quedar reducida en el dibujo a una sola lnea que recibe el nombre de lnea de particin. El plano de particin es perpendicular a la direccin en que acta la fuerza de cierre. Se llama rea transversal de las cavidades o "rea proyectada de las cavidades" (figura 5.18b) a la proyeccin de las cavidades de moldeo sobre el plano de particin. El producto de la presin del polmero dentro de la cavidad por el rea transversal de sta (proyectada de este modo) ser la fuerza que tienda a separar las dos mitades del molde. El rea transversal de la pieza depende de la posicin en que se coloque en el molde la cavidad de moldeo. En ocasiones se utilizan moldes en tres partes como el de la figura 5.18c. En stos los canales de alimentacin y las cavidades de moldeo estn en diferentes planos. Los moldes en tres partes resultan ms caros, si bien tienen la ventaja de que el llenado de las cavidades puede ser mucho ms simtrico y las piezas obtenidas son de mejor calidad. Conforme el polmero llena el molde cerrado, el aire que se encontraba llenando la cavidad de moldeo debe ser evacuado. Por lo general este aire escapa por la lnea de participacin del molde o por la holgura que queda entre el molde y las espigas extractoras. Cuando esto no sea posible (por ejemplo, cuando se emplean fuerzas de cierre muy elevadas) el molde debe tener una serie de pequeos orificios, generalmente practicados a lo largo del plano de particin que permitan la evacuacin del aire, pero no del polmero fundido (con un dimetro prximo a 0.025 mm). En los moldes de inyeccin es muy importante que la temperatura de la pieza sea lo ms uniforme posible durante el enfriamiento. Por ello el molde contiene una serie de canales de refrigeracin por los que circula el lquido de refrigeracin, generalmente agua. Estos canales deben estar diseados de
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Tema 5. Inyeccin modo que permitan el enfriamiento de la pieza a velocidad adecuada y de manera uniforme. La calidad y propiedades finales de las piezas moldeadas dependen en gran medida de las condiciones fsicas del polmero que llena la cavidad en el momento en que solidifica el mazarote. Por ello, en los moldes de mltiples cavidades se requiere que todas ellas comiencen a llenarse a la vez y acaben al mismo tiempo. Esto se puede conseguir haciendo que el material recorra siempre el mismo camino para llenar todas las cavidades, lo que se conoce como flujo equilibrado (figura 5.19a), pero presenta los inconvenientes de que se pierde una cantidad de material considerable en los recortes y de que el molde debe ser bastante grande. Otra posibilidad es modificar el dimetro y la longitud de la entrada a las cavidades para compensar las diferentes cadas de presin debidas al flujo del material, lo que se conoce como flujo compensado (figura 5.19b). Con el flujo compensado se consigue disponer las cavidades lo ms juntas posible y con canales lo ms cortos posible.

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Figura 5.19. Cavidades de moldeo dispuestas en: a) flujo equilibrado, y b) flujo compensado. En un molde convencional los canales de alimentacin que conducen desde la tobera y el bebedero hasta las cavidades de moldeo quedan llenos de polmero fundido al terminar cada etapa de inyeccin. Este polmero se enfra a la vez que las piezas moldeadas y se extrae con ellas del molde, frecuentemente unido a las propias piezas, por lo que es preciso realizar una operacin posterior para separarlos y otra operacin para triturar estos recortes y poder aprovecharlos de nuevo en otro ciclo. El moldeo con canales calientes se realiza con un tipo de molde de inyeccin que incluye en su diseo un sistema que mantiene los canales de alimentacin a una temperatura ms alta que las cavidades de moldeo. De este modo el polmero que ocupa los canales alimentacin permanece siempre en estado fundido y preparado para la prxima inyeccin. El principal objeto del uso de canales calientes es eliminar del molde de inyeccin el sistema de alimentacin a las cavidades y con ello evitar la formacin de "recortes" y la necesidad de una operacin de acabado en las piezas moldeadas y de trituracin del material para volver a utilizarlo. Esto significa que el control de la temperatura debe ser muy riguroso, tanto en el molde como en las toberas, que el rea de contacto entre las toberas secundarias y el molde ha de mantenerse en el mnimo y que el ciclo de moldeo ha de ser rigurosamente constante. Se suelen rebajar determinadas zonas del molde para disminuir el rea de contacto de las toberas y se asla el sistema de canales del resto del molde. Estos moldes resultan caros y por ello, slo se usan para producciones muy grandes que permiten amortizar el coste de los mismos. La tcnica de moldeo con canales aislados elimina prcticamente estos inconvenientes. En esta tcnica los canales son de gran dimetro (como mnimo 12.5 mm). Cuando se inyecta el material plstico la capa en contacto con el metal fro solidifica. Esta capa acta como aislante trmico por lo que el polmero que fluye por el centro del
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Tema 5. Inyeccin canal permanece fundido inyeccin tras inyeccin. Estos moldes permiten economizar los costes de construccin, no necesitan de un control riguroso de la temperatura y suprimen la necesidad de eliminar recortes.

4. FUNDAMENTOS DEL MOLDEO POR INYECCIN En este apartado se estudian todas las etapas por las que pasa el material desde que se introduce en la mquina hasta que se obtiene la pieza moldeada. En primer lugar se compara el comportamiento del material dentro de la cmara de plastificacin con el comportamiento en una extrusora y a continuacin se estudia con detalle el proceso de llenado del molde y enfriamiento del material dentro de la cavidad de moldeo. 4.1. CONTROL DE LA TEMPERATURA EN LA CMARA DE CALEFACCIN Como se ha comentado, en todo lo referente al transporte de slidos, mecanismo de fusin y transporte del fundido, el comportamiento del material en una mquina de inyeccin es anlogo al de extrusin, que se estudi en el tema 4. El calentamiento del material es muy similar, si bien existen algunas diferencias. En una extrusora el calentamiento del material tiene lugar por conduccin del calor suministrado por los elementos externos de calefaccin y por disipacin viscosa debido al giro del tornillo. En las mquinas de inyeccin conforme el tornillo gira se acumula material fundido delante de la cmara de plastificacin, y puesto que no se permite la salida continua del material por la tobera ni el retroceso libre del tornillo, este material se encuentra sometido a presin (presin posterior del tornillo). Al aumentar esta presin aumenta el trabajo que realiza el tornillo sobre el polmero fundido, lo que se traduce en un aumento de la temperatura del material. Por tanto para controlar la temperatura del material es preciso controlar la presin posterior del tornillo, adems de la velocidad de giro y de la temperatura del cilindro de inyeccin. En la figura 5.20 se muestra la influencia de la presin posterior que se aplica sobre el tornillo durante la plastificacin del material sobre la
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temperatura que alcanza el polmero fundido. Al aumentar la presin aumenta la temperatura del fundido y mejora notablemente la eficacia de plastificacin y de mezclado del material.

Figura 5.20. Efecto de la presin posterior del tornillo sobre la temperatura del polmero fundido. La presin posterior que se ejerce sobre el tornillo se iguala a la que se crea delante del mismo, y por tanto, durante la etapa de plastificacin equivale a la presin con la que el tornillo descarga material plastificado y que queda acumulando delante de l. Durante esta etapa el tornillo presenta unas lneas caractersticas o rectas operativas, que dependen de su diseo y de las variables de operacin, de forma similar al tornillo de una extrusora. Sin embargo en el caso de la mquina de inyeccin debe tenerse en cuenta que un aumento de P, supone un aumento de la temperatura, como se aprecia en la figura 5.20. Las variaciones de presin afectan en este caso, no slo al caudal de material descargado, si no tambin, a la temperatura del mismo. En consecuencia, para conseguir un control adecuado de la temperatura es preciso controlar todas las causas de calentamiento; los elementos externos de calefaccin, el calor causado por el giro del tornillo y la presin posterior que se ejerce sobre el tornillo.

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Tema 5. Inyeccin

4.2. COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL DENTRO DEL MOLDE Desde un punto de vista terico, el flujo del polmero fundido en el moldeo por inyeccin resulta un problema reolgico muy complejo. Se trata del flujo de un lquido no newtoniano, compresible y que fluye a travs de canales de geometra complicada, cuyas paredes estn mucho ms fras que el polmero. En esta seccin se describen detallada y cualitativamente las diferentes etapas por las que pasa el material desde que abandona la cmara de plastificacin hasta que se extrae la pieza del molde, y del efecto de las principales variables sobre las propiedades de la pieza moldeada. Las tres variables fundamentales que rigen el comportamiento del material dentro del molde son temperatura, presin y tiempo. Las diferentes etapas que se van a estudiar se puede resumir de la siguiente forma. Se puede considerar que el ciclo de inyeccin comienza en el momento en el que el molde vaco se cierra y queda listo para la inyeccin del material. A continuacin el husillo comienza a avanzar haciendo fluir al fundido, que sale a travs de la tobera y recorre los canales de alimentacin hasta que llena las cavidades de moldeo. Cuando el plstico fundido entra en el molde y toca las paredes relativamente fras de ste, la capa de fundido ms externa en contacto con las paredes metlicas se enfra rpidamente, por lo que el artculo moldeado consiste en una corteza de polmero slido que rodea a un ncleo fundido. Conforme se enfra, el material comienza a contraerse, por lo que el pistn de inyeccin debe permanecer un corto periodo de tiempo en posicin avanzada para compactar el material y compensar la contraccin que sufre al enfriarse. La presin mxima que puede mantenerse a travs de la entrada a la cavidad depender del tamao eficaz de sta, de las dimensiones del ncleo fundido y de la fluidez del polmero dentro del molde. El punto de entrada a la cavidad de moldeo es generalmente la zona ms estrecha del sistema, que presenta la mxima relacin entre la superficie disponible para la transmisin de calor y el volumen de material que aloja, por tanto, es la primera zona donde el material solidifica. Una vez que la entrada a la cavidad solidifica, el pistn ya no es capaz de transmitir ms presin dentro del molde, por lo que se le hace retroceder. Dentro del molde la capa fra de material va engrosando gradualmente hasta que el polmero solidifica completamente. La
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presin dentro de la cavidad disminuir a medida que el polmero se enfra y se contrae. La presin variar con la temperatura del artculo moldeado, es decir, habr una relacin de estado entre la presin, el volumen y la temperatura de la pieza que se est enfriando, que va a determinar en gran medida la calidad de la pieza obtenida. Una manera muy conveniente de estudiar el ciclo de moldeo por inyeccin es medir la presin del material que ocupa la cavidad y ver como sta vara con el tiempo. En la figura 5.21 se muestra un diagrama tpico presin/tiempo donde se pueden observar las etapas que se acaban de describir; llenado, compactacin y enfriamiento. El origen de tiempos se toma en el momento en que se cierra el molde.

Figura 5.21. Presin en el molde durante un ciclo tpico de moldeo. A continuacin se analizan con mayor detalle las tres etapas: 1) llenado de la cavidad, 2) compactacin y 3) enfriamiento de la pieza. 4.2.1. Anlisis de la etapa de llenado de la cavidad La etapa de llenado comprende desde que el material entra en la cavidad hasta que comienza la fase de compactacin. Los dos parmetros ms importantes que intervienen en esta fase son la velocidad de inyeccin y la temperatura de inyeccin.
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4.2.1.1. Flujo del material durante la etapa de llenado En la figura 5.22 se representa la seccin de un molde que se est llenando, junto con el perfil de velocidades del material en el frente de llenado y en 2 puntos detrs del mismo. Puesto que la superficie de los moldes est perfectamente pulida se puede suponer que el frente de llenado presenta un perfil de velocidades prcticamente lineal, como el que se muestra en la figura 5.22. Conforme avanza el frente de llenado el material se enfra y aparece una capa de material solidificado sobre las paredes del molde, que recibe el nombre de capa fra. El material que circula cerca de la capa fra presentar una viscosidad elevada por lo que tiende a detenerse, pero es arrastrado por el material que sigue entrando al molde a gran velocidad. Cuando este material rebasa el lmite de la capa fra, si su viscosidad es suficientemente elevada quedar retenido sobre las paredes del molde provocando lo que se conoce como efecto fuente (que se aprecia en la figura 5.22) que origina una fuerte orientacin de las molculas.

Figura 5.22. Perfil de velocidades en el frente de llenado y en 2 puntos por detrs del mismo en una seccin del molde. En la siguiente figura se representan los perfiles de la velocidad de flujo, gradiente de velocidad y temperatura a travs de la capa fra y del
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ncleo fundido en una seccin de un molde que se est llenando. En las cercanas de la capa fra el material se ve sometido a un gradiente de velocidad elevado, tal como se observa en la figura 5.23. En una situacin normal, la temperatura del material aumentar de forma progresiva desde la capa fra hacia el ncleo fundido. Sin embargo, si como consecuencia del gradiente de velocidad en el lmite entre la capa fra y el ncleo, la cizalla es muy elevada, se puede producir un incremento local de la temperatura del material es esa zona, como se aprecia en la figura.

Figura 5.23 Perfil de velocidad de flujo, gradiente de velocidad y temperatura durante el llenado de un molde. El espesor de la capa fra por detrs del frente de llenado no es constante. En la figura 5.24 se muestra como vara el espesor de la capa fra para un molde rectangular de seccin constante en funcin de la distancia a la entrada de la cavidad recorrida por el frente de llenado. Por lo general, el mximo porcentaje de capa fra se encuentra en el punto medio de la longitud recorrida, pues en la zona cercana a la entrada, el material se encuentra todava a una temperatura elevada y fluye a una velocidad ms o menos uniforme, de forma que la capa fra se mantiene en un espesor pequeo, mientras que en la ltima zona del recorrido el material del frente de llenado es renovado continuamente y se encuentra relativamente caliente.

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(%) 14 12 10 8 6 4 2 0 0 20 40 60 80 100 Longitud de flujo (mm)


Figura 5.24. Porcentaje de capa fra en funcin de la longitud recorrida. 4.2.1.2. Determinacin del tiempo ptimo de llenado La velocidad de llenado del molde depende de la velocidad a la que avanza el pistn de inyeccin, que por lo general no es constante, sino que se encuentra parametrizada en una serie de intervalos para conseguir que el llenado de la cavidad sea lo ms uniforme posible. El motivo es evitar que cuando el frente de llenado alcanza las zonas de paso ms estrecho del molde se produzcan gradientes de velocidades excesivamente elevados en el seno del material. La velocidad de llenado al final del recorrido del pistn de inyeccin debe disminuir para conseguir que la transicin entre la etapa de llenado y la de compactacin sea adecuada. Si el tiempo establecido de llenado es muy bajo (velocidad de llenado media muy alta), la presin de inyeccin necesaria para conseguir el caudal adecuado de material ser muy alta. Igualmente si el tiempo de llenado es demasiado alto (velocidad media lenta) tambin se necesitar una presin de inyeccin elevada para conseguir llenar el molde, puesto que parte de la seccin de los canales habr solidificado y la seccin de paso del material
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% de capa fra

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puede haber disminuido mucho. Una presin de inyeccin elevada supone la necesidad de emplear fuerzas de cierre muy altas, lo que repercute sobre los costes y sobre la vida de la mquina y de los moldes. Por ello, la seleccin de la velocidad de llenado adecuada debe realizarse atendiendo a criterios de presin mnima de inyeccin. Otro factor muy importante que afecta a la calidad de la pieza es la temperatura en el seno del material y entre diferentes partes del mismo. Sera deseable que entre diferentes puntos de la pieza no existiera una diferencia de temperatura demasiado grande, para evitar que stos solidifiquen a velocidades muy diferentes, y por tanto, que existan diferencias importantes de densidad en la pieza. La temperatura del material que se encuentra llenando la cavidad es ms alta en el punto de entrada y, en principio, va descendiendo conforme se aleja de la entrada, puesto que se va enfriando en contacto con las paredes del molde. Sin embargo tambin puede ocurrir que la temperatura del material aumente conforme se aleja del punto de inyeccin. Esto puede suceder cuando los tiempos de llenado son muy bajos y hay zonas de paso muy estrecho, de modo que se produce una disipacin de calor en el seno del material debido a las fricciones internas a las que est sometido. En la figura 5.25 se muestra la evolucin de la presin de inyeccin y de la temperatura del material en la entrada a la cavidad y en un punto alejado de la misma en funcin del tiempo de llenado. En anlisis de este tipo de curvas permite determinar los tiempos de llenado ptimos teniendo en cuenta los 2 criterios; mantenimiento de la presin de inyeccin necesaria en un mnimo (y por tanto la fuerza de cierre), as como mnima diferencia de temperatura entre diferentes partes de la pieza.

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Figura 5.25. Determinacin del tiempo ptimo de llenado en la cavidad en funcin de la presin de inyeccin y temperatura de la entrada a la cavidad y de un punto alejado de la misma. 4.2.2. Anlisis de la etapa de compactacin Durante la etapa de compactacin se aade el material necesario para acabar de llenar la cavidad, compensando los efectos de la contraccin trmica que sufre el material durante su enfriamiento y solidificacin. Durante esta fase se consigue evitar la presencia de aire atrapado y de rechupes as como minimizar la contraccin final de la pieza y las deformaciones que algunas partes pudieran sufrir. La fase de compactacin finaliza cuando la entrada a la cavidad solidifica, de modo que la mquina ya no puede transmitir la presin de compactacin al interior de la cavidad. La etapa de llenado se realizaba a una velocidad de avance del pistn elevada y por ello el control de esta etapa se realiza bajo el control de la velocidad. La fase de compactacin se realiza sin embargo bajo el control de la presin. Durante esta etapa el tornillo de inyeccin se mantiene en posicin avanzada, de modo que transmite una determinada presin, que puede ser variable, y en la mayora de las mquinas se encuentra parametrizada en una serie de intervalos. La transicin entre la fase de llenado y la de compactacin

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debe realizarse de forma que se eviten picos de presin dentro de la cavidad, lo que provocara la aparicin de tensiones en las piezas. 4.2.2.1. Transicin entre llenado y compactacin La transicin entre las fases de llenado y compactacin debe realizarse de manera suave. En la figura 5.26 se muestran tres ejemplos de transicin entre estas fases, efectuados a distintos tiempos. Si la transicin se realiza demasiado pronto, una parte del llenado se realiza bajo el control de la presin, lo cual provoca una cada brusca de la misma (figura 5.26a). En consecuencia la pieza presentar defectos superficiales, rechupes y porosidad interna. Si por el contrario la transicin se efecta demasiado tarde (figura 5.26b), se produce un pico de presin dentro de la cavidad, que produce un retorno de material hacia la entrada del molde, lo cual genera orientaciones del material inadecuadas. En este caso suelen aparecer rebabas en el plano de particin del molde, as como sobreesfuerzos en la mquina y el molde, que pueden afectar a su vida til. En la figura 5.26c aparece un ejemplo de transicin adecuada, que favorece una evolucin suave de la presin en la cavidad, que evita los defectos sealados.

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Figura 5.26. Transicin entre la etapa de llenado y la de compactacin. 4.2.2.2. Influencia de variables durante la fase de compactacin Como ya se ha dicho, la fase de compactacin tiene la misin de comprimir el material para que las caractersticas del mismo sean uniformes en toda la cavidad, de modo que se eviten rechupes. Las principales variables que afectan a la calidad del material durante esta etapa son el tiempo, la presin y la temperatura de compactacin, as como la temperatura del molde. El tiempo de compactacin influye en el perfil de presiones en la cavidad. Si el tiempo establecido para la compactacin es demasiado bajo, la entrada del material no habr solidificado an y parte del material contenido en el molde fluir hacia la cmara de calefaccin, reducindose el peso final
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de la pieza, provocando la aparicin de orientaciones en el material y favoreciendo la aparicin de rechupes. En este caso se observar una disminucin muy pronunciada de la presin en el momento en el que se retira el pistn de inyeccin. Por otra parte, si se mantiene la presin de compactacin despus de que la entrada a la cavidad haya solidificado, el efecto de dicha presin no se transmitir a la cavidad. En este caso el nico efecto ser un aumento del consumo de la mquina y la ralentizacin del ciclo. En la figura 5.27 quedan reflejadas tres situaciones posibles en una curva presin-tiempo.

Figura 5.27. Efecto del tiempo de compactacin en una curva P-t. a) tiempo de compactacin demasiado corto, b) situacin normal en la que el pistn se retira cuando la entrada solidifica, y c) el pistn permanece demasiado tiempo en posicin avanzada. Para poder establecer el instante en que el material de la entrada solidifica, y por tanto el tiempo ptimo de compactacin, existen principalmente dos mtodos: Comprobacin de la presin en la entrada de la cavidad. Mientras la entrada no haya solidificado la presin ir disminuyendo paulatinamente, de forma que cuando la entrada solidifica, la presin se mantiene constante. Determinacin del peso de piezas obtenidas a diferentes tiempos de compactacin. Se pueden realizar varios ciclos aumentando
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Tema 5. Inyeccin gradualmente el tiempo de compactacin. Cuando se detecte que el peso de la pieza no vara se puede deducir que la entrada a la cavidad est sellada. Otra de las variables que influye sobre la etapa de compactacin es la presin de compactacin. Si la presin de compactacin se aumenta, el resultado es que el tiempo necesario para que se produzca la solidificacin del material que ocupa la entrada ser mayor. En cuanto al efecto de la temperatura de inyeccin sobre el tiempo de compactacin, se producen dos efectos que pueden llegar a compensarse: al aumentar la temperatura de inyeccin el material fundido del ncleo tiene mayor temperatura y menor viscosidad. Segn esto el tiempo necesario para que la entrada a la cavidad se cierre aumentara. Sin embargo un aumento de la temperatura de inyeccin permite reducir la presin de inyeccin necesaria, lo que supone que el tiempo de compactacin necesario disminuye. El ltimo factor que afecta a esta fase es la temperatura del molde. Cuando la temperatura de las paredes del molde se incrementa, el material fundido se enfra ms lentamente, y la entrada a la cavidad solidifica ms tarde, alargando el tiempo necesario para la compactacin. 4.2.3. Anlisis de la etapa de enfriamiento Una vez que la entrada a la cavidad ha solidificado la pieza queda aislada en el interior del molde, independientemente de si el tornillo se mantiene en posicin avanzada o no. Al enfriarse el material aparecen dos efectos contrarios y simultneos. Por un lado, como consecuencia del enfriamiento tiene lugar un aumento de la densidad del material, lo que supone la contraccin del mismo; por otro lado, al disminuir la temperatura disminuye la presin a que est sometido el material, y esto tiende a permitir la expansin del material, con el consiguiente aumento de volumen de la pieza moldeada (disminucin de densidad del material). Estos dos efectos tienen lugar simultneamente y se deben compensar de tal manera que el volumen de la pieza moldeada se mantenga constante. En el momento en que se abre el
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molde, las piezas moldeadas deben estar libres de defectos, deben llenar totalmente la cavidad del molde, y finalmente su temperatura debe ser tal que no sufran deformacin alguna cuando se extraigan. Teniendo en cuenta lo anterior, la relacin entre presin, temperatura y densidad en el momento de abrirse el molde seguir uno de los tres caminos siguientes: a) La presin ha disminuido hasta ser prcticamente nula, y al disminuir ha compensado exactamente la contraccin originada por el enfriamiento de la pieza moldeada, de manera que el volumen de sta es adecuado y se extrae de la cavidad fcilmente. Esta es la situacin ideal que debe buscar el moldeador para obtener piezas de la calidad mxima. b) En el momento de abrir el molde queda an cierta presin residual sobre la pieza moldeada que permite una ltima expansin de la pieza dentro de la cavidad. Esto origina que la pieza se ajuste contra las paredes de la cavidad, dificultando la extraccin. Es frecuente tambin que cuando la pieza no est limitada por el molde sufra una dilatacin, modificando sus dimensiones y presentando esfuerzos internos indeseables. c) El ltimo caso que puede presentarse es que la presin en el material que llena la cavidad del molde se anule antes de que la temperatura disminuya hasta su valor previsto para la extraccin. En este caso el efecto que subsiste es el de contraccin de la pieza hasta que se enfra a la temperatura de extraccin. Esto da lugar a la aparicin de ampollas o burbujas, bien en la superficie de la pieza moldeada, bien en el interior de dicha pieza (cavitacin). La velocidad de enfriamiento y por tanto, la temperatura del molde, juegan un papel muy importante en esta etapa. Mientras la pieza est enfrindose en el interior del molde las paredes de la cavidad inhiben las contracciones y deformaciones que pueda sufrir la pieza. Puesto que la pieza no puede deformarse libremente, en su lugar se generan tensiones internas que se acumulan en el seno del material. Parte de estas tensiones se liberan cuando la pieza se desmoldea y se deforma libremente, pero otra parte quedan acumuladas en el material, afectando a sus caractersticas y comportamiento mecnico, qumico, y a las dimensiones finales de la pieza. Las condiciones
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Tema 5. Inyeccin de enfriamiento son, adems, muy diferentes en el interior del molde y en el exterior. En el interior del molde predomina fundamentalmente el mecanismo de conduccin, mientras que la pieza una vez desmoldeada se enfra por conveccin, con lo que la velocidad de enfriamiento es mucho ms baja. Si existe una diferencia muy grande entre la temperatura del molde y la temperatura ambiente, la pieza una vez expulsada se encuentra todava a temperatura elevada y se enfra con lentitud, por lo que se ve sometida a un efecto de relajacin de tensiones, que favorece la deformacin de la pieza. La velocidad de enfriamiento tambin condiciona al grado de cristalinidad alcanzado por el material; cuanto menor sea la velocidad de enfriamiento mayor cristalinidad desarrollar el material, ya que se permite al material ordenarse y cristalizar ms durante la solidificacin. Lgicamente, dentro de una seccin de la cavidad, la velocidad de enfriamiento es distinta y depende de la distancia que existe entre el punto considerado y la pared del molde. Esto provoca que el grado de cristalinidad sea variable dentro de la misma seccin, lo que favorece la aparicin de tensiones entre distintas partes de la pieza. 4.3. ANLISIS DEL PROCESO A PARTIR DE CURVAS P-V-T La figura 5.28 muestra como vara el volumen especfico de un polmero semicristalino en funcin de la temperatura para diferentes presiones (diferencias de presin con la atmosfrica). Como es sabido mientras el material permanece fundido el volumen especfico disminuir paulatinamente conforme el material se enfra. Cuando el material alcanza la temperatura de cristalizacin se produce una disminucin muy acentuada del volumen especfico (aumento de la densidad) como consecuencia de la cristalizacin del material. Cuando el proceso de cristalizacin finaliza, el volumen especfico disminuye otra vez progresivamente al enfriarse el material. Al ser los polmeros fundidos muy compresibles, cuanto mayor sea la presin a la que est sometido el material, menor ser el volumen especfico del mismo. Estas curvas proporcionan informacin muy valiosa sobre la evolucin de las caractersticas del material durante el proceso, ya que sobre las mismas se

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puede trazar el ciclo de inyeccin desde que el material entra en el interior de la cavidad hasta que se extrae la pieza.

Figura 5.28. Curva PVT para un material semicristalino.

En la figura 5.29 se muestra la evolucin de la presin y de la temperatura en el interior de la cavidad. Entre los puntos 0 y 1 tiene lugar el llenado de la cavidad, en el caso de la figura que se muestra el llenado seproduce a 240C. Durante el llenado la presin en la cavidad aumenta rpidamente (desde 0 MPa hasta un valor comprendido entre 30 y 65 MPa) mientras que el material apenas se enfra. Durante la fase de compactacin (puntos 1 a 2) la presin en el interior del molde prcticamente no vara puesto que el tornillo permanece en posicin avanzada introduciendo material para compensar la contraccin, de modo que el material todava en estado fundido evoluciona por una isoentlpica mientras se enfra. Entre los puntos 2 y 3 el material cristaliza, mientras contina la fase de compactacin. Una vez que el material solidifica (punto 3) el pistn de inyeccin puede retroceder puesto que la entrada a la cavidad queda cerrada. A partir de este momento el material queda aislado en el interior del molde mientras contina enfrindose. Simultneamente disminuye la presin a que est sometido, consecuencia lgica de la disminucin de la temperatura, por lo que el material evoluciona
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Tema 5. Inyeccin desde el punto 3 al punto 4. Una vez que la presin se ha igualado a la presin atmosfrica, y que el material se encuentra suficientemente fro, se puede desmoldear la pieza sin riesgo de que se deforme.

Figura 5.29. Curva PVT mostrando las etapas de moldeo. El punto en el que la presin alcanza el valor 0 (presin atmosfrica) es fundamental para evaluar la contraccin del material, y en consecuencia, las dimensiones finales de la pieza. La calidad de la pieza ser ptima cuando se obtenga la mnima diferencia entre el valor del volumen especfico en el momento en el que la temperatura se iguala a la del molde y la presin se iguala a la atmosfrica. La evolucin mostrada en la figura 5.29 es adecuada, ya que la simultaneidad entre la disminucin de la temperatura y la cada de presin da como resultado un volumen especfico adecuado a temperatura ambiente. Esto supone que gran parte de la contraccin de la pieza ha sido compensada con material fundido inyectado.

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5. DEFECTOS COMUNES EN PIEZAS INYECTADAS Sobre los diagramas PVT es fcil comprobar la influencia de parmetros tales como la temperatura de inyeccin, presin de compactacin, tiempo de compactacin y temperatura del molde. En la figura 5.30 se muestra una curva para una pieza en la que la etapa de compactacin ha sido demasiado corta. En este caso el punto en que se alcanza la presin atmosfrica tiene un volumen especfico elevado. La contraccin que sufre el material es funcin de la diferencia de volmenes especficos entre el punto en el que se alcanza la presin atmosfrica (punto 3) y el punto en el que la pieza alcanza la temperatura ambiente (punto 4). En este caso la contraccin se ver notablemente acentuada.

Figura 5.30. Curva PVT mostrando la evolucin de una pieza en la que el tiempo de compactacin ha sido demasiado corto. En la figura 5.31 se muestra otro ejemplo. Como se ha comentado, en el caso de piezas moldeadas con secciones gruesas, el enfriamiento del material queda limitado a la superficie en contacto con el molde, por lo que se produce de forma muy defectuosa. Cuando la entrada a la cavidad solidifica, la
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Tema 5. Inyeccin temperatura media del material es elevada, y lo ms probable es que la presin del material en el interior de la cavidad se anule antes de que la temperatura media disminuya hasta la temperatura de extraccin, dando lugar a la contraccin de la pieza. Este efecto se observa en la figura 5.31. Para contrarrestar este efecto y obtener piezas sin ampollas y con la densidad debida, se podra emplear una presin de inyeccin mayor y disminuir la temperatura de inyeccin.

Figura 5.31. Curva PVT mostrando la evolucin de una pieza en la que el enfriamiento es defectuoso. En el caso de piezas moldeadas con secciones delgadas el material inyectado en la cavidad se enfra rpidamente cuando entra en contacto con las paredes fras del molde. Cuando la entrada a la cavidad solidifica la temperatura media del material es baja, pero la presin ejercida puede ser todava grande. En consecuencia cuando se alcanza la temperatura de extraccin, lo ms probable es que la presin an no se haya anulado, dando lugar al "agarrotamiento" de la pieza en el molde. Las posibles soluciones cuando se trata de moldes sencillos son disminuir la presin de inyeccin, o bien disminuir el tiempo que el mbolo pasa en posicin avanzada. De ambas formas se podra conseguir eliminar la presin residual. En el caso de moldes
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de geometra compleja el problema podra resolverse reduciendo la entrada de las cavidades o mediante el empleo de vlvulas especiales, etc. Un problema tpico en moldes que tienen entradas pequeas o mal situadas, ocurre cuando el primer material se inyecta a una velocidad excesivamente grande. En estos casos esta porcin inicial de material se enfra muy deprisa, dificultando la entrada del resto del material, con el que no llega a soldar, siendo perceptible las lneas de flujo y de unin entre el material inicial y el resto. Otro fenmeno muy corriente es la formacin de lneas de soldadura. Cuando se llena un molde la entrada del material se produce siguiendo un frente de flujo que habitualmente encuentra una serie de obstculos que frenan o favorecen su avance. Cuando dos frentes de flujo estn excesivamente fros puede ocurrir que no suelden bien, producindose las lneas de soldadura (figura 5.32).

Figura 5.32. Formacin de lneas de soldadura. La aparicin de orientaciones o tensiones congeladas dentro del material tambin es frecuente. Las tensiones congeladas y formacin de capas orientadas se producen como consecuencia del flujo de material una vez que
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Tema 5. Inyeccin la cavidad del molde se ha llenado y el pistn de inyeccin permanece en posicin avanzada introduciendo ms material. Parte del material se encontrar ya formando una capa rgida y fra, mientras que el material que acaba de incorporarse a la cavidad contina caliente y en movimiento y entra en la cavidad prcticamente a la mxima presin de inyeccin. Las fuerzas de friccin entre estas capas son muy altas, especialmente en las zonas cercanas a las paredes, y dan lugar a esfuerzos o tensiones de cizalla que tienden a orientar al polmero en la direccin del flujo. Las fuerzas moleculares internas pueden llegar a alabear las piezas si la temperatura de desmoldeo no es suficientemente baja para congelar estas tensiones. Si se aumenta la temperatura del molde pueden reducirse las tensiones internas, puesto que al disminuir la velocidad de enfriamiento las molculas orientadas pueden relajarse. Un fenmeno frecuente asociado con las tensiones congeladas es el "glaseado o crazing". Con este trmino se denomina a la aparicin de un cuarteamiento superficial, es decir, la formacin de pequeas y numerosas grietas en la superficie del plstico que no se desarrollan hacia el interior.

6. TCNICAS DE INYECCIN 6.1. INYECCIN DE MLTIPLES MATERIALES La inyeccin de varios materiales diferentes en una misma cavidad de moldeo, o inyeccin sandwich, consiste en inyectar a travs de un solo bebedero dos materiales distintos que proceden de dos unidades de inyeccin diferentes. Mediante este procedimiento se pueden obtener piezas en las que el material de la capa superficial presenta un acabado especial, mientras que el material del ncleo admite materiales reforzados, de menor densidad (espumas) o de menor calidad o precio, para conseguir una estructura ms rgida, ms ligera o ms econmica. Mediante esta tcnica se obtienen excelentes acabados, con total distincin entre ncleo y piel, diversidad de texturas y tactos. Por otra parte, tanto las mquinas como los moldes resultan relativamente caros y es necesario un ajuste muy preciso de las condiciones de operacin.

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La operacin de moldeo en el caso de emplear dos materiales se realiza del siguiente modo (figura 5.33). Inicialmente el molde se encuentra cerrado con las dos unidades de inyeccin (A y B) cargadas de material, y ambos tornillos en posicin retrasada. La vlvula de conmutacin de paso de material est en posicin de cierre para ambos circuitos (C) (figura 5.33a). A continuacin la vlvula se desplaza permitiendo el paso del material de la unidad de inyeccin (A), introduciendo en el molde una carga parcial mediante avance (casi total) del tornillo (figura 5.33b). La vlvula C vuelve a desplazarse pero dejando paso ahora a la segunda unidad de inyeccin (B), cuyo tornillo avanza introduciendo el material en el interior de la masa inyectada anteriormente y obligndola a acoplarse a las paredes del molde (figura 5.33c-d). Por ltimo se vuelve a inyectar material de la primera unidad de inyeccin (A); el tornillo avanza en su totalidad, cerrando la entrada y completando la piel de la pieza (figura 5.33e). Cuando se desea inyectar ms materiales diferentes el procedimiento es similar. El problema fundamental es la dosificacin adecuada de cada uno de los materiales, as como la fluidez y presiones de llenado, ya que debe evitarse el flujo turbulento para que los materiales no se mezclen inadecuadamente.

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Tema 5. Inyeccin

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Figura 5.33. Secuencia de operaciones en el moldeo de piezas de doble capa. 6.2. INYECCIN DE TERMOESTABLES La tecnologa de inyeccin se ha extendido al moldeo de termoestables. Aunque los fundamentos de la tcnica son los mismos que para termoplsticos, la inyeccin de termoestables requiere una serie de modificaciones en los ciclos y en los equipos respecto al moldeo de termoplsticos. Los termoestables inician su reticulacin a temperaturas relativamente bajas. Al aumentar la temperatura hay inicialmente una disminucin de la viscosidad de estos compuestos, y un posterior aumento de la misma como consecuencia del proceso de reticulacin. La disminucin de viscosidad inicial debe producirse en el cilindro de plastificacin, que suele situarse entre 60 y 120 C, donde el material adquiere la fluidez suficiente para ser transportado al molde. El molde se encuentra a temperaturas mucho ms altas, entre 150-180 C, y es all donde el material reticula y adquiere una forma determinada. El control de temperatura, por tanto, debe ser mucho ms estricto que en el moldeo de termoplsticos. Las formulaciones de resinas para inyeccin de termoestables son especiales; adecuadas para que reticulen lentamente a la temperatura del cilindro y rpidamente a la temperatura del molde. En el caso de moldeo de
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Tema 5. Inyeccin termoestables se necesitarn mayores presiones de inyeccin, tanto para la compactacin del material como para el llenado del molde. Por ello, las mquinas de inyeccin de termoestables deben poseer elevadas fuerzas de cierre. Por ltimo, en muchas ocasiones, como consecuencia de las reacciones de reticulacin se desprende algn voltil, por lo que los moldes deben estar diseados de forma adecuada y contener respiraderos. 6.3. INYECCIN ASISTIDA POR GAS El proceso de inyeccin asistida por gas se utiliza para conseguir piezas inyectadas con partes huecas en su interior. Podra decirse que es una modalidad de la inyeccin de materiales mltiples, polmero y gas. Consiste en un llenado parcial o a veces completo de la cavidad con un polmero convencional, seguido por la inyeccin de un gas inerte en su interior a presin. Este gas, normalmente nitrgeno, empuja al material termoplstico fundido para que termine de llenar la cavidad, de tal forma que el interior de la pieza queda hueco. El gas se introduce a travs de la boquilla de la mquina o con algn otro dispositivo directamente en la pieza. En cualquier caso el gas avanzar por la parte central de la pieza, todava fundida (de menor viscosidad que la corteza o piel). La secuencia de operaciones en inyeccin asistida por gas es la siguiente: a) Cierre del molde y aplicacin de la fuerza de cierre b) Inyeccin del termoplstico fundido c) Introduccin del gas a presin en el interior de la vena lquida del material plstico d) Mantenimiento de la presin del gas durante el tiempo necesario para la compactacin e) Enfriamiento de la pieza en el molde f) Apertura del molde y expulsin de la pieza En las figuras 5.34 a 5.36 se muestra la secuencia de operaciones para la obtencin de piezas de inyeccin asistida por gas en las que el gas se
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inyecta directamente en la pieza. En la figura 5.34 se representa el caso ms sencillo en el que la pieza se llena parcialmente con el material y el gas empuja al material para que acabe de llenar el molde.

Figura 5.34. Inyeccin asistida por gas. En las figuras 5.35 y 5.36 se muestran diferentes posibilidades para el llenado del molde. En el caso de la figura 5.35 el molde se llena
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Tema 5. Inyeccin completamente (figura 5.35b) y conforme se introduce el gas en el mismo se abre un vstago que permite que el material sobrante se desplace a un rebosadero (figura 5.35c y d). En el caso de la figura 5.36 el molde tambin se llena completamente y se encuentra articulado, de modo que la parte mvil del molde se desplaza para permitir la entrada del gas (figura 5.36c y d).

Figura 5.35. Inyeccin asistida por gas en molde con rebosadero.


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Figura 5.36. Inyeccin asistida por gas en molde articulado. Existen bsicamente 3 tipos de piezas susceptibles de ser moldeadas por inyeccin asistida por gas: piezas gruesas de espesor uniforme, piezas con nervios y piezas con distribucin sensible de espesores. Las piezas con espesor uniforme son generalmente piezas con forma de barra o asa, en las que no existe una direccin preferente de avance del gas frente a las dems.
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Tema 5. Inyeccin Mediante inyeccin asistida en este tipo de piezas es posible conseguir una reduccin de peso, el acortamiento del tiempo de ciclo as como evitar rechupes. La principal desventaja es que puede aparecer la marca del punto por donde se introduce el gas. Por lo general, las piezas que contienen nervios suelen ser piezas planas con problemas de rigidez y de formacin de alabeos. Los nervios se introducen en estas piezas para mejorar su rigidez, sin embargo en los nervios suelen aparecer rechupes debido al mayor espesor de material en los mismos. El vaciado de los nervios con gas, colocando al final de los nervios unos rebosaderos que recogen el material sobrante suele solucionar este problema. Por ltimo en el caso de piezas con zonas de espesor grueso y zonas de espesor delgado la colocacin de los puntos de entrada del plstico y del gas debe ser la correcta para conseguir una distribucin adecuada del gas dentro de la pieza. En estas piezas en primer lugar se procede al llenado parcial de la pieza con el plstico. La zona de menor espesor debe quedar completamente llena mientras que slo se produce el llenado parcial de la zona gruesa. A continuacin el gas desplaza al plstico, acabando de llenar la zona gruesa mientras que se va compactando la zona ms fina. Aunque en algunos casos la inyeccin con gas reduce considerablemente el ciclo de inyeccin, no en todos los casos esta secuencia de operaciones conduce a un ciclo ms corto. La presin del gas acta como presin de compactacin, con la ventaja de que acta no solo en la entrada del molde, sino que lo hace por igual en toda la superficie de recorrido del gas, homogenizando ms la pieza. En general la inyeccin asistida por gas es una tcnica novedosa que puede presentar grandes ventajas como son: Reduccin de peso (de hasta un 50 %) Reduccin del tiempo de enfriamiento (ms de un 50%) Desaparicin o reduccin de rechupes Reduccin de las deformaciones y alabeos Disminucin de la fuerza de cierre necesaria

Para la aplicacin de esta tcnica las piezas y moldes deben estar especialmente diseados teniendo en cuenta el comportamiento reolgico del

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material y del gas. Igualmente el ajuste de los parmetros que controlan el proceso debe ser muy preciso.

BIBLIOGRAFA RECOMENDADA

Douglas M. Bryce, Plastics Injection Molding. Manufacturing Process Fundamentals, SME. Dearborn, 1996. Herbert Rees, Understanding Injection Molding Technology, Hanser Publishers, New York, 1994. I.I. Rubin, "Injection Molding. Theory and Practice, Wiley Interscience, New York, 1972. F. Johannaber, Injection Molding Machines. A Users guide, Hanser Publishers, 1983. Michael L. Berins, Plastics Engineering Handbook, Van Nostrand Reinhold, New York, 1991. Ramn Anguita Delgado, Moldeo por Inyeccin, Ed. Blume, 1975. D.V. Rosato & D.V. Rosato, Injection Molding Handbook, Kluwer Academic Publishers, 2nd ed., Boston 1995.

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TEMA 6. MOLDEO POR COMPRESIN


1. INTRODUCCIN.................................................................................. 234 1.1. Descripcin de la tcnica de moldeo por compresin ................. 235 1.2. Moldeo por compresin frente a moldeo por inyeccin .............. 237 1.3. Descripcin de la tcnica de moldeo por transferencia ............... 238 2. CARACTERSTICAS DE LOS MATERIALES PARA MOLDEO POR COMPRESIN .......................................................................................... 240 2.1. Gelificacin y vitrificacin de termoestables .............................. 240 2.2. Factor de compresin................................................................... 241 2.3. Propiedades de flujo y tiempo de curado..................................... 242 2.4. Influencia de la temperatura y la presin..................................... 244 3. EQUIPOS PARA MOLDEO POR COMPRESIN .............................. 246 3.1. El uso de preformas ..................................................................... 246 3.2. Precalefaccin del material .......................................................... 248 3.3. Moldeo por compresin totalmente automtico .......................... 249 BIBLIOGRAFA RECOMENDADA..................................................... 250

Resumen En esta tema se describe la tcnica de moldeo por compresin de termoestables y moldeo por transferencia, y se comparan estas tcnicas frente al moldeo por inyeccin. Se explican las principales caractersticas de los materiales termoestables y su comportamiento durante el procesado. Para finalizar se describen algunos equipos que se pueden utilizar para automatizar el moldeo por compresin.

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1. INTRODUCCIN El moldeo por compresin es el mtodo de transformacin de plsticos ms antiguo que existe. Aparece descrito por primera vez en la bibliografa de principios del siglo XIX, aunque no comenz a desarrollarse a escala industrial hasta 1908, cuando Leo Baeckeland desarroll las resinas de fenolformaldehido, que siguen emplendose hoy en da. El moldeo por compresin se utiliza casi exclusivamente para moldear materiales termoestables, y ocasionalmente para procesar termoplsticos. Los materiales termoestables son, como se estudi en temas anteriores, materiales altamente entrecruzados. Para procesarlos se parte de mezclas de precursores (termoendurecibles), que adems incluyen una serie de aditivos, como cargas, lubricantes, pigmentos, catalizadores, etc. Estos materiales se encuentran inicialmente en forma de polvos o granzas, a veces incluso son lquidos. Cuando los materiales termoendurecibles se someten a calor y presin, en primer lugar disminuye su viscosidad, hasta alcanzar el estado lquido y luego sufren una reaccin qumica irreversible (polimerizacin o curado). Los principales materiales termoestables empleados son resinas epoxi, fenlicas, polisteres, poliuretanos y siliconas. Los materiales reforzados de con fibras (BMC; bulk moulding compounds) tambin se suelen procesar mediante esta tcnica, as como los materiales espumados. Como ya se coment en temas anteriores (tema 1 y 2), los termoestables poseen una buena estabilidad dimensional, estabilidad trmica y resistencia qumica. En algunas ocasiones el moldeo por compresin de termoplsticos se prefiere al moldeo por inyeccin debido al bajo nivel de orientacin que se consigue en compresin, y por tanto a las bajas deformaciones y alabeos que alcanzan las piezas, lo que es muy importante en algunos artculos como por ejemplo lentes de gafas (fabricadas de PMMA) o de discos de msica (los antiguos LP que se fabricaban de PVC). En otras ocasiones se escoge el moldeo por compresin simplemente debido a la baja inversin que se debe realizar frente al moldeo por inyeccin, lo que resultar interesante en el caso de producciones cortas. En el caso de la compresin de termoplsticos el

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Tema 6. Moldeo por Compresin material debe enfriarse en el interior del molde antes de ser desmoldeado, lo que implica ciclos muy largos. 1.1. DESCRIPCIN DE LA TCNICA DE MOLDEO POR COMPRESIN En el moldeo por compresin (figura 6.1) el material, bien lquido, o en forma de polvo, granza o de pastillas preformadas (preformas), se coloca en el molde caliente, y ste se cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde ejercen presin sobre el material. Conforme el molde va cerrndose, el material es obligado a ocupar todas las partes de la cavidad de moldeo. En ciertos casos, es ventajoso realizar el moldeo cerrando primeramente el molde casi por completo y abrindolo despus unos segundos antes de aplicar la presin definitiva. De esta forma se deja respirar al material, para permitir la evacuacin del gas que queda atrapado entre el polvo de moldeo o que es generado en la reaccin de polimerizacin. Una vez que el molde se ha cerrado completamente se aplica la mxima presin, que provoca el llenado final y completo de la cavidad. Bajo la accin conjunta del calor y la presin tienen lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al material termoendurecible en termoestable, proceso que se conoce vulgarmente como curado. Tras el curado se abre el molde y se extrae la pieza totalmente slida, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente. Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en conformadores despus de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfra.

Figura 6.1. Esquema del proceso de moldeo por compresin. El ciclo de moldeo, por tanto, podra considerarse el siguiente:
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Apertura del molde Extraccin de las piezas moldeadas en el ciclo anterior Preparacin del molde, lo que incluye limpieza del molde y lubricacin para facilitar la extraccin de la pieza siguiente y colocacin de las inserciones metlicas, si las hubiera, y del compuesto de moldeo, bien lquido, en forma de polvo o de pastilla Cierre del molde caliente y aplicacin de presin. Apertura del molde para dejarlo respirar y permitir la salida de humedad y materias voltiles Aplicacin de toda la presin al molde caliente y mantenimiento durante el tiempo necesario hasta que el material haya curado totalmente Extraccin de la pieza La temperatura del molde y la presin aplicada son los factores ms importantes del proceso. Adems de estas variables, otros factores que influyen en la calidad de las piezas moldeadas por compresin son: el diseo de la pieza que debe moldearse, la velocidad de cierre de la prensa, la plasticidad del material y las condiciones en que se encuentra la superficie de la cavidad de moldeo. Es importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material que se necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja densidad y con malas propiedades mecnicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar lugar a excesivas rebabas. El moldeo por compresin tiene algunas limitaciones, y no es muy aconsejable cuando se trata de moldear artculos de forma muy complicada con resaltes, entrantes o pequeos taladros laterales. Tampoco es aconsejable para moldear artculos de paredes gruesas (1 cm o ms). Valores tpicos de temperatura del molde, presin de moldeo y tiempo de moldeo para, por ejemplo, una resina fenlica son 150-200 C, 20000 kg/cm2 y 1.5 min, respectivamente.

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Tema 6. Moldeo por Compresin Los moldes en moldeo por compresin suelen tener reas muy elevadas, por lo que las prensas utilizadas deben desarrollar elevadas fuerzas de cierre. Las caractersticas de las prensas empleadas en moldeo por compresin son las mismas que se describieron en inyeccin, cuando se estudi el sistema de cierre de la mquina. La figura 6.2 muestra una prensa tpica empleada en moldeo por compresin.

Figura 6.2. Prensa de moldeo por compresin. 1.2. MOLDEO POR COMPRESIN FRENTE A MOLDEO POR INYECCIN A pesar de ser una tcnica mucho ms rudimentaria, el moldeo por compresin presenta una serie de ventajas respecto al moldeo por inyeccin.
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En el moldeo por compresin prcticamente no hay recortes, por lo que se genera una cantidad muy pequea de mermas. Los materiales gozan de mejores propiedades mecnicas al no sufrir orientaciones elevadas. Es posible fabricar piezas de seccin muy fina que mantienen su forma sin alabearse. Es posible fabricar piezas de ms de 1.5 kg de peso que pueden resultar muy problemticas mediante inyeccin. Los moldes y en general la maquinaria son bastante ms econmicos que en el moldeo por inyeccin. Asimismo el moldeo por compresin presenta una serie de desventajas frente al moldeo por inyeccin. No es aconsejable esta tcnica en caso de emplear moldes con formas complejas. Para conseguir que el molde se llene completamente con un material de viscosidad elevada es necesario emplear presiones elevadas y, por tanto, que los moldes cierren perfectamente para evitar que el material pueda salir por la lnea de particin antes de llenar las partes de acceso ms difcil. El polvo debe repartirse de forma adecuada o se deben emplear preformas. 1.3. DESCRIPCIN DE LA TCNICA DE MOLDEO POR TRANSFERENCIA El moldeo por transferencia es un desarrollo a partir del moldeo por compresin en el que el compuesto de moldeo se introduce en una cavidad dentro del molde, de modo que al cerrar el molde el compuesto se transfiere hasta las diferentes cavidades de moldeo a travs de una serie de canales. En la figura 6.3 sea muestra un esquema de este proceso.

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Tema 6. Moldeo por Compresin

Figura 6.3. Esquema del moldeo por transferencia.

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El proceso de transferencia es, por tanto, un proceso intermedio entre la inyeccin y la compresin y presenta una serie de ventajas y desventajas respecto a stos. El moldeo por transferencia est indicado en el caso de que se deseen moldear muchas cavidades o cuando el llenado del molde con el material de moldeo resulte problemtico (moldes muy planos, con inserciones metlicas, cuando se emplea polvo de moldeo de densidad aparente muy baja, etc.). El ciclo en moldeo por transferencia suele ser algo ms corto debido a la mejor transferencia de calor cuando el material circula por los canales. En contrapartida el moldeo por transferencia presenta una serie de desventajas frente al moldeo por compresin: el flujo del material a travs del molde es ms complejo, por lo que puede darse cierto grado de orientacin; los moldes sufren ms abrasin de modo que el mantenimiento es ms costoso; los equipos son ms complejos y ms caros; y por ltimo es material que queda en los canales tras el proceso es material de desecho, que no se puede reutilizar.

2. CARACTERSTICAS DE LOS MATERIALES PARA MOLDEO POR COMPRESIN 2.1. GELIFICACIN Y VITRIFICACIN DE TERMOESTABLES El curado de termoestables es complejo e incluye varias etapas. Como se ilustra en la figura 6.4, el proceso de curado empieza con la formacin y el crecimiento lineal de las cadenas que pronto empiezan a ramificarse y posteriormente a entrecruzarse. A medida que la reaccin avanza el peso molecular aumenta rpidamente y varias cadenas se unen en un retculo de peso molecular infinito. La transformacin, que ocurre rpidamente y de forma irreversible, en la que el material pasa desde un estado lquido viscoso hasta un estado gel elstico, que marca el inicio de la aparicin del retculo, suele llamarse proceso de gelificacin o punto de gel. La gelificacin es caracterstica de los termoestables y tiene una gran importancia en el procesado. El punto de gel es crtico en la manipulacin de los materiales termoestables, ya que a partir de este estado el material deja de fluir. Despus de la gelifcacin, la reaccin contina hasta la formacin de un retculo infinito, con un aumento sustancial de la densidad de entrecruzamiento, de la
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Tema 6. Moldeo por Compresin temperatura de transicin vtrea y de las propiedades fsicas ltimas alcanzadas.

Figura 6.4. Representacin del proceso de entrecruzamiento de termoestables. Otro fenmeno que puede ocurrir durante el curado es la vitrificacin de las cadenas que estn creciendo. Esta transformacin, desde un estado lquido viscoso o de gel elstico a un estado vtreo, empieza a ocurrir cuando la temperatura de transicin vtrea de las cadenas crecientes o del retculo coincide con la temperatura de curado. A partir de aqu, el curado es extremadamente lento y, a efectos prcticos, la vitrificacin supone una parada brusca del curado. La vitrificacin es un fenmeno reversible y el curado puede ser completado por calentamiento, desvitrificndose el termoestable parcialmente curado. 2.2. FACTOR DE COMPRESIN Se llama factor de compresin de un material de moldeo a la relacin entre la densidad de la pieza moldeada y la densidad aparente del polvo de moldeo. Como ya se defini, la densidad aparente es la relacin entre el
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peso de material que, sin compactar, llena un volumen normalizado, y dicho volumen. Segn lo anterior podemos escribir las siguientes relaciones: Factor de compresin = FC =

F.C.=

F.C.= Por tanto, el factor de compresin es la relacin entre el volumen que ocupa el polvo de moldeo sin compactar y el volumen de la pieza tras ser moldeada. El factor de compresin en un material de moldeo depende, fundamentalmente, del tipo de carga utilizada y del tamao de partcula y distribucin de tamao de partcula del polvo de moldeo. Cuando el factor de compresin tiene un valor alto, es deseable, siempre que sea posible, comprimir previamente el material antes del moldeo, es decir, utilizar preformas. De esta forma se reduce notablemente el factor de compresin y es posible colocar la cantidad correcta de material en el molde sin necesidad de un espacio suplementario encima de la cavidad (espacio de carga). En otros materiales con factores de compresin inferiores, entre 2.5 y 1.8 se pueden emplear directamente los polvos para moldear sin necesidad de usar preformas. 2.3. PROPIEDADES DE FLUJO Y TIEMPO DE CURADO En moldeo por compresin el material se calienta por contacto con las paredes del molde, reblandecindose y adaptndose a los contornos de la cavidad de moldeo, siguiendo posteriormente un proceso de curado y endurecimiento. El tiempo que tarda en endurecerse el material totalmente, o tiempo de curado, es funcin del espesor de la pieza moldeada debido a que

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Tema 6. Moldeo por Compresin el material plstico es mal conductor del calor. Cuanto mayor es el espesor de la pieza tanto ms largo ser el tiempo de curado. Dos caractersticas fundamentales de un compuesto de moldeo son la fluidez y la velocidad de curado. Un polvo de moldeo que en su proceso de preparacin ha sido calentado a temperaturas elevadas (termoendurecible) y ha alcanzado un grado avanzado de curado, permanecer lo suficientemente fluido un tiempo sumamente corto. A este tipo de polvo de moldeo se le llama de flujo duro y convendr emplearlo para moldear artculos de formas muy sencillas y que no necesitan fluir mucho para llenar el molde. Con este tipo de polvo de moldeo la contraccin que aparece despus del moldeo ser pequea, y las piezas moldeadas tendrn una buena apariencia. Si el polvo no ha alcanzado un grado de curado avanzado, necesitar un tiempo de curado ms largo durante el proceso de moldeo. Este polvo de moldeo se dice que es de flujo blando. El aspecto de las piezas ser algo peor que en el caso de moldear con un material de flujo duro y la contraccin de dichas piezas ser algo mayor. Generalmente, los fabricantes de compuestos de moldeo proporcionan informacin tcnica sobre las mejores condiciones de moldeo para sus productos. Este tipo de informacin se suele dar en grficos como el de la figura 6.5, donde se representa el tiempo de curado frente a la temperatura del molde para un espesor (3 4 mm.) y presin determinados. Esta informacin est completa cuando se dispone de estas grficas de curado para un intervalo razonable de espesores. En la figura se indican las curvas de curado mnimo, ptimo y mximo, as como las zonas que corresponden a condiciones en las que se obtienen piezas excesivamente curadas o poco curadas.

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Figura 6.5. Representacin de las condiciones de curado para una pieza de espesor dado y una determinada resina de moldeo. 2.4. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA Y LA PRESIN Se llama temperatura de moldeo a la temperatura media del molde. La temperatura ptima de moldeo es, en la mayora de los casos, prxima a 160 C. Si la temperatura disminuye, tambin disminuye sensiblemente la mxima fluidez de material hasta el punto de que si la temperatura se hace demasiado baja, puede hacerse difcil el llenado de un molde de forma compleja. Por otra parte, si la temperatura es demasiado elevada, tambin puede resultar difcil llenar las cavidades, debido a que, si bien el material de moldeo es ms fluido, slo lo es durante un tiempo excesivamente corto (figura 6.6). El tiempo de curado disminuye marcadamente con la temperatura de moldeo. Por otra parte la fluidez mxima que alcanza el material es tanto mayor (viscosidad mnima) cuanto mayor es la temperatura de moldeo y disminuye cuando la temperatura disminuye.

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Tema 6. Moldeo por Compresin

Figura 6.6. Variacin de la viscosidad de los materiales termoestables con el tiempo a diferentes temperaturas del molde. Como gua general, podemos decir que se podr moldear a una temperatura elevada cuando la pieza es de forma sencilla, el material de moldeo es blando y el material no ha sido precalentado. Sin embargo, se debe tener presente que un curado muy lento, obtenido a una temperatura relativamente baja, da ms posibilidades de obtener una pieza moldeada homognea y de buena calidad, puesto que como el calentamiento es ms uniforme, no habr grandes diferencias en el grado de curado alcanzado por las paredes y el interior de la pieza. Se llama presin de moldeo al cociente entre la fuerza de la prensa y la seccin transversal de la cavidad. Cuando una prensa cierra un molde completamente, se mejoran las condiciones de moldeo al aumentar la fuerza de la prensa. No es aconsejable un cierre demasiado rpido de la prensa, pues puede conducir a que parte del material salga repentinamente expulsado de la cavidad, dando lugar a la formacin de artculos de baja densidad y pobres caractersticas tcnicas. Cuanto mayor sea la presin de moldeo, mejor ser la calidad de las piezas y menor la temperatura necesaria para alcanzar el curado ptimo.

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3. EQUIPOS PARA MOLDEO POR COMPRESIN La parte fundamental de la mquina de compresin es la prensa, de la que ya se habl en temas previos. Adems hay una serie de equipos que se pueden emplear para mejorar el proceso. 3.1. EL USO DE PREFORMAS El uso de preformas permite controlar mejor la cantidad de material de moldeo, conseguir una manipulacin ms sencilla y acortar el ciclo de moldeo. Una preforma o tableta no es otra cosa que una pastilla de polvo de moldeo someramente aglomerada por presin para que mantenga su forma, de manera que permita su manejo sin problemas. Las preformas suelen tener formas sencillas y son fciles de obtener en prensas de empastillar. Las ventajas del empleo de preformas se pueden resumir como sigue: Acortar el ciclo de moldeo. Controlar el peso de la carga. Facilitar el manejo del material de moldeo. Facilitar el precalentamiento. Por otra parte, las principales desventajas son las siguientes: El coste de obtencin de preformas no est siempre compensado. Algunos materiales no pueden prepararse en preformas. Los polvos de moldeo dan mejores distribuciones de flujo y llenan mejor moldes de forma compleja. En la figura 6.7 se muestra esquemticamente el funcionamiento de una mquina de hacer preformas de tipo horizontal; A es el pistn fijo, B es el pistn mvil unido al cilindro hidrulico C, y D es la matriz que comunica con la tolva. La distancia entre A y B, cuando la mquina est abierta se puede variar para aumentar o disminuir el peso de la tableta ajustando el retroceso del pistn C. La matriz junto con la tolva se mueven mediante pequeos pistones hidrulicos que no estn dibujados en el esquema.

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Tema 6. Moldeo por Compresin

Figura 6.7. Mquina horizontal para fabricar preformas. La secuencia de operacin es la siguiente: a) Posicin de llenado; la abertura entre pistones queda situada debajo de la tolva. b) Matriz y tolva se han desplazado a la izquierda; la abertura entre pistones (llena de polvo de moldeo) queda situada dentro de la matriz. c) La tableta o preforma es comprimida entre los pistones. El pistn C avanza comprimiendo al polvo dentro de la matriz. d) Matriz y tolva se desplazan hacia la izquierda y la tableta sale de la mquina (simultneamente retrocede el pistn C). El siguiente movimiento es el de desplazamiento de matriz y tolva hacia la derecha para volver a cargarse de polvo. Para justificar el uso de preformas, hay otros dos puntos que deben tenerse en cuenta. Durante el proceso de moldeo de los materiales termoendurecibles se produce cierta cantidad de gases y materias voltiles. Estos gases son generalmente aire que queda atrapado en el polvo de moldeo
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y vapor de agua que se forma como consecuencia de la condensacin final. La manera de eliminar los productos voltiles es dejando respirar el molde unos segundos. Con el empleo de tabletas de preformas, el material de moldeo est densificado y es menos probable que aparezcan este tipo de problemas. 3.2. PRECALEFACCIN DEL MATERIAL Las tcnicas de precalefaccin colocan el material (bien en polvo o en tabletas de preforma) dentro de las cavidades del molde a mayor temperatura que la ambiente, para as disminuir los ciclos de moldeo, reduciendo el tiempo necesario para el curado. El empleo simultneo de precalefaccin y preformas permite mejorar notablemente la velocidad de produccin. Se consiguen adems, otras ventajas adicionales, como la eliminacin del tiempo necesario para la desgasificacin del material de moldeo y un secado previo que en ocasiones puede ser interesante. Por tanto, las ventajas que se consiguen usando precalefaccin son las siguientes: Gran aumento en la produccin: reduccin del tiempo de curado en un 50-60%. Aumentan las posibilidades de la prensa, debido a que la mayor fluidez de la masa precalentada permite reducir las presiones de moldeo necesarias. Se pueden moldear piezas mayores y ms gruesas en la misma prensa o usar una prensa menor. Disminucin del desgaste de los moldes (el material es menos abrasivo). Supresin del desgasificado (los gases se pierden durante el precalentamiento). Curado ms homogneo (mejores propiedades mecnicas y elctricas de las piezas). Mejor acabado y pulido de la superficie de los artculos. Si la pieza que debe ser moldeada necesita un gran flujo del material, puede ser preciso reducir el tiempo de precalefaccin o la temperatura de precalefaccin. En general un material de flujo blando se puede precalentar

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Tema 6. Moldeo por Compresin durante ms tiempo, con seguridad de obtener buenos resultados, que un material de flujo duro. 3.3. MOLDEO POR COMPRESIN TOTALMENTE AUTOMTICO En algunas ocasiones el moldeo por compresin se realiza de forma automtica. Para ello es necesario utilizar una prensa de moldeo equipada con sistemas adicionales para almacenar cierta cantidad de material de moldeo, medir exactamente la cantidad de polvo de moldeo por ciclo, depositarla dentro de las cavidades del molde, y extraer, finalmente, la pieza moldeada. Con este tipo de prensa el operario slo debe cargar peridicamente la tolva de alimentacin y retirar las piezas moldeadas. En este caso se necesitan producciones suficientemente grandes ya que exige una mayor inversin de capital. Por otra parte, el moldeo automtico asegura una produccin masiva de artculos moldeados de calidad muy homognea y con unos costes mnimos de produccin. Como principal inconveniente, destacar que el moldeo automtico no es practicable cuando la pieza moldeada lleva inserciones, resaltes o taladros laterales.

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BIBLIOGRAFA RECOMENDADA

D.H., Morton-Jones, Douglas M. Bryce, Polymer Processing, Chapman & Hall, Londres, 1991. Michel L. Berins, Plastics Enineering Handbook, Van Nostran Reinhold, New York, 1991. Jack Avery, Injection Molding Alternatives, Hanser Publishers, Cincinnati, 1998.

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TEMA 7. MOLDEO ROTACIONAL


1. INTRODUCCIN.................................................................................. 252 2. MQUINAS Y MOLDES ..................................................................... 256 2.1. Mquinas...................................................................................... 256 2.2. Moldes ......................................................................................... 260 3. ETAPAS ................................................................................................. 263 3.1. Etapa de induccin....................................................................... 265 3.2. Etapa de sinterizacin .................................................................. 266 3.3. Etapa de densificacin ................................................................. 269 3.4. Etapas de enfriamiento, cristalizacin y enfriamiento final ........ 271 4. CARACTERIZACIN DE MATERIALES PARA MOLDEO ROTACIONAL...................................................................................... 275 4.1. Forma, tamao y distribucin de tamao de partcula................. 275 4.2. Peso molecular y distribucin de pesos moleculares................... 277 4.3. Cristalinidad................................................................................. 277 5. MOLDEO ROTACIONAL DE MATERIALES LQUIDOS................ 278 6. INNOVACIONES EN MOLDEO ROTACIONAL .............................. 281 6.1. Mtodos alternativos de calefaccin............................................ 282 6.2. Presurizacin de moldes .............................................................. 283 BIBLIOGRAFA RECOMENDADA..................................................... 285

Resumen En este tema se trata el proceso de obtencin de artculos huecos mediante moldeo rotacional. Se explican las principales caractersticas del proceso, los materiales empleados y las peculiaridades de las mquinas y moldes. A continuacin se estudian las etapas bsicas por las que pasa el material desde que se introduce en el molde de moldeo rotacional hasta que se extrae la pieza. En el siguiente apartado se describe como cuales son las principales caractersticas que debe tener un polvo de moldeo para que sea apto para este proceso y a continuacin se describe el proceso de moldeo rotacional de sistemas lquidos. Para finalizar se estudian las principales innovaciones que se estn introduciendo en este proceso.

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1. INTRODUCCIN El moldeo rotacional o rotomoldeo es un mtodo para transformar plsticos, que generalmente se encuentran en polvo, para obtener artculos huecos. De una forma simple el proceso se puede describir, tal y como se muestra en la figura 7.1.

Figura 7.1. Proceso de moldeo rotacional. En este proceso una cantidad de plstico fro, en polvo o lquido, se introduce en la mitad del molde tambin fro. El molde se cierra y se hace rotar en torno a dos ejes en el interior del horno. Cuando la superficie metlica del molde se calienta lo suficiente, el plstico que se encuentra sobre su base en el interior comienza a fundir y se adhiere a las paredes internas del molde. El plstico va fundiendo en capas sucesivas y gracias a la rotacin biaxial cuando todo el plstico ha fundido el interior del molde debe estar completamente recubierto. En ese momento puede comenzar la etapa de enfriamiento mientras contina la rotacin del molde. Una vez solidificado el plstico, el molde se desplaza hacia la zona de carga y descarga donde se extrae la pieza. Este proceso se puede emplear tambin para materiales termoestables, siendo todas las etapas descritas iguales, slo que en este caso
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Tema 7. Moldeo Rotacional el material no funde si no que polimeriza sobre la superficie del molde y de modo que el diseo del molde debe ser tal que permita la extraccin de las piezas. A diferencia de lo que ocurre con las otras tcnicas de transformacin descritas, el calentamiento y enfriamiento del plstico tienen lugar en el interior de un molde en el que no se aplica presin. El proceso de moldeo rotacional fue desarrollado en los aos 40 pero en principio atrajo poca atencin porque se consider un proceso lento restringido a un nmero reducido de plsticos. A escala industrial comenz a emplearse en la dcada de los 50 para la fabricacin de muecas y balones de playa que se fabricaban con plastisoles de PVC, siendo todava un proceso marginal. En los aos 60 comenz la expansin con la introduccin de ciertos grados de PE en polvo especialmente desarrollados para rotomoldeo. En las dos ltimas dcadas las mejoras en el control del proceso y el desarrollo de nuevos materiales para rotomoldeo han dado lugar a un gran aumento de la utilizacin de esta tcnica de transformacin. Actualmente se rotomoldea una gran diversidad de plsticos como distintos grados de PA, ABS, PC, HIPS, PP, EVA, acetales, materiales reactivos (termoestables), plastisoles de PVC, entre otros. El PE en sus diferentes grados supone el 85% de la cantidad total de plsticos rotomoldeados, pues presenta unas propiedades de flujo tanto del polvo como del fundido y una estabilidad trmica que lo hacen ideal para este proceso. Actualmente el crecimiento del rotomoldeo frente a las dems tcnicas de transformacin es espectacular. En la figura 7.2 se compara el crecimiento promedio anual determinado como el aumento del consumo de plsticos por diferentes tipos de procesado entre el ao 1996 y 2000. Mientras que el crecimiento de otras tcnicas de transformacin tradicionales como el soplado o la inyeccin, est alrededor del 4%, las cifras de crecimiento de estos aos para rotomoldeo ascienden al 14%. A pesar de ello las cifras de negocio estn todava hoy alejadas de las de otras tcnicas de transformacin tradicionales como inyeccin o extrusin.

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Figura 7.2. Crecimiento anual promedio del moldeo rotacional frente a otras tcnicas de transformacin para los aos 1996-2000. El tipo de artculos que actualmente se rotomoldea es muy variado, en general se trata de artculos huecos que pueden ser cerrados o abiertos, con paredes sencillas o con mltiples. Igualmente pude tratarse de artculos espumados o reforzados con fibras o artculos blandos. En EEUU ms del 40% de la produccin se destina a la industria del juguete, el 30% a la fabricacin de tanques, contenedores y envases de todo tipo, y un 8% a la fabricacin de piezas para automviles, embarcaciones y aeronutica. En Europa la situacin es bastante diferente; los envases, tanques y contenedores suponen el 44% de los productos rotomoldeados, los juguetes tan solo el 12% y los productos de automocin y menaje el 17 y 16%, respectivamente. En la Comunidad Valenciana, y ms concretamente en la provincia de Alicante, hay comarcas enteras en las que la economa reside bsicamente en la industria del juguete, donde la mayor parte de las piezas de plsticos son rotomoldeadas, por lo que este proceso se encuentra muy extendido. El competidor ms directo del rotomoldeo para la fabricacin de artculos huecos de una sola pieza es el soplado. Aunque tambin compite con los procesos de inyeccin y termoconformado en los que se puede fabricar artculos huecos obtenidos en dos mitades que deben ser unidas despus.
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Tema 7. Moldeo Rotacional Respecto de otras tcnicas de transformacin, las principales ventajas y desventajas del proceso de moldeo rotacional son las siguientes: Ventajas: Las mquinas y los moldes son simples y relativamente baratos. Esto es debido al hecho de que el moldeo rotacional no emplea presin pues no es necesario obligar a que el material fluya desde unas partes de la mquina a otras, como ocurre con las dems tcnicas de transformacin, lo que hace que no se requieran moldes excesivamente resistentes En el mismo equipo, e incluso en un mismo ciclo se puede trabajar con moldes de distinto tamao y forma, con lo que la planificacin de la produccin puede ser muy flexible Se puede obtener diversidad de productos huecos, artculos muy grandes (ms que con cualquier otra tcnica), con gran facilidad para modificar el espesor, dobles capas, artculos reforzados, espumados, entre otros Los productos pueden estar libres de tensiones si se adoptan las precauciones oportunas (puesto que no se aplica presin) Se puede evitar o disimular las lneas de unin en las piezas rotomoldeadas en el caso de piezas flexibles Desventajas: El coste de los materiales es relativamente alto puesto que la mayora de los plsticos se sirven en granza y deben ser sometidos a un proceso de molienda criognica que encarece el proceso y, adems las caractersticas del polvo obtenido son cruciales para la calidad de las piezas Los ciclos son largos pues cada vez los moldes se calientan desde temperatura ambiente hasta elevadas temperaturas y luego se enfran, empleando por lo general hornos de conveccin forzada o corrientes de aire, lo que resulta en un deficiente aprovechamiento del calor Las etapas de carga y descarga de los moldes pueden resultar muy complicadas y requieren mucha mano de obra

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Los materiales que se emplean hoy todava son limitados en comparacin con otros procesos En definitiva se trata de un proceso econmico y muy flexible (tanto en la planificacin de la produccin como en el diseo de piezas), muy adecuado para la fabricacin de tiradas cortas de piezas grandes, y en el cual se pueden obtener piezas de unas dimensiones que no es posible obtener mediante otros procesos. Sin embargo, tambin se trata de un proceso lento donde el aprovechamiento del calor es bastante deficiente y que requiere de mucha mano de obra en las etapas de carga y descarga.

2. MQUINAS Y MOLDES 2.1. MQUINAS Las mquinas de rotomoldeo deben ser capaces de hacer girar al molde en torno a dos ejes perpendiculares. Las primeras mquinas empleadas utilizaban un sistema de giro de vaivn, y se denominan mquinas de tipo Rock and Roll como las que se muestran en la figura 7.3.

Figura 7.3. Mquina de rotomoldeo de vaivn. En estas mquinas se produce el giro completo alrededor de uno de los ejes, mientras que simultneamente el sistema se coloca sobre otro eje perpendicular que hace que el molde gire hasta 45, provocando el movimiento de vaivn. Estas mquinas se emplean todava hoy en la
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Tema 7. Moldeo Rotacional produccin de artculos muy grandes en los que resulta complicado hacer el giro completo alrededor de los dos ejes, como el que se muestra en la figura 7.3 para la fabricacin de cascos de canoas. Las mquinas ms modernas consiguen la rotacin completa como se muestra en la figura 7.4.

Figura 7.4. Brazo recto y brazo acodado para la realizacin del giro en torno a dos ejes en las mquinas de moldeo rotacional. En el primer tipo de brazo (brazo recto) se puede colocar mayor nmero de moldes en cada ciclo, pero deben ser de menor tamao que en el caso del brazo acodado. En ambos tipos de brazo los motores que hacen girar cada eje son independientes, de modo que se puede seleccionar distintas velocidades de rotacin en cada eje para obtener la relacin de rotacin deseada. La velocidad de rotacin ptima para conseguir una distribucin adecuada del material depender especialmente de la geometra de la pieza que se desea moldear. Por ejemplo, para geometras esfricas se recomienda una velocidad de rotacin de 12 rpm (para el eje principal) y una relacin de rotacin de 4:1, mientras que para piezas alargadas (montadas en el molde horizontalmente) la relacin que recomiendan los fabricantes es 8:1 (y 1:5 si van montadas verticalmente). Por lo general, el molde debe mantenerse girando durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento. En cuanto al sistema de calentamiento, en el pasado se realizaron diversos intentos para calentar los moldes con aceite o disoluciones salinas calientes que circulaban por camisas situadas alrededor de los moldes, pero
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hoy en da este tipo de calefaccin no es habitual. Estos mtodos ofrecen muy buena eficacia para la transmisin de calor pero presentan problemas de mantenimiento. En las mquinas modernas de rotomoldeo se emplea un horno de conveccin forzada para calentar los moldes. En la mayora de los casos el horno se calienta por combustin de un gas, aceite o electricidad como fuente de energa. La electricidad es limpia pero lenta, el aceite requiere cuidados y mantenimiento regular, por lo que habitualmente se prefieren los hornos calentados por la combustin de un gas. Para conseguir una buena circulacin del aire en el interior del horno se emplean ventiladores y tabiques deflectores, de modo que se evita la aparicin de zonas muertas. Habitualmente se emplea como sistema de enfriamiento aire forzado, agua pulverizada o combinaciones de ambos. En ocasiones se pueden sumergir los moldes en baos de agua. Los sistemas de giro, calentamiento y enfriamiento son muy parecidos en todas las mquinas industriales. Las distintas mquinas de rotomoldeo empleadas industrialmente difieren principalmente en la disposicin de las distintas estaciones (calentamiento/enfriamiento/descarga/carga) y en la forma de transferir los moldes de una estacin a otra. Las mquinas ms corrientes hoy en da son, sin duda, las mquinas tipo carrusel. Estas mquinas resultan muy eficientes, altamente productivas y de bajo mantenimiento. Las mquinas carrusel de tres brazos fijos, como la que se muestra en la figura 7.5 tienen tres estaciones, por lo que los brazos giran 120 para desplazarse. Se emplean cuando los ciclos de horno y enfriamiento tienen duraciones similares y cuando la carga y descarga pueden ser fcilmente manipuladas. En las mquinas de brazos fijos el tiempo en que los brazos estn en cada estacin est controlado por la duracin de la etapa ms lenta.

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Tema 7. Moldeo Rotacional

Figura 7.5. Mquina tipo carrusel de tres brazos fijos. Cuando la duracin de uno de los ciclos es muy superior a la duracin de los otros se pueden emplear mquinas de 4 brazos, los cuales forman un ngulo de 90 entre s. En estas mquinas la estacin ms lenta se encuentra duplicada. Actualmente estas mquinas estn siendo equipadas con brazos independientes, de modo que la planificacin de la produccin es mucho ms verstil. Adems la mayora de las mquinas modernas disponen de una lnea de aire fro y/o caliente que circula por el interior del brazo que puede introducirse en el interior del molde o dirigirse a algn punto del exterior donde el acceso del fro o el calor es ms complicado. En la figura 7.6 se muestra un mquina de carrusel de brazos independientes.

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Figura 7.6. Mquina tipo carrusel de brazos independientes. 2.2. MOLDES Los moldes son piezas clave en el proceso de rotomoldeo. Deben tener los siguientes requerimientos bsicos: El material del que estn fabricados debe tener una buena conductividad trmica para que el calor se transfiera o se elimine del plstico lo ms rpidamente posible Deben tener la suficiente resistencia mecnica para permanecer sin alabearse durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento a que deben ser sometidos Las dos partes del molde deben disponer de un sistema de cierre que permita cerrarlo fuertemente y abrirlo con sencillez Deben poder montarse sobre el brazo o plato de forma que no se impida la circulacin del aire a su alrededor Deben tener un respiradero que tiene la funcin de mantener la presin del interior del molde igual a la atmosfrica. Esto es muy importante si se tiene en cuenta el gran volumen de aire que se aloja en el interior de los moldes y la gran variacin de temperatura que se produce a lo largo del ciclo
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Tema 7. Moldeo Rotacional

Si el respiradero se bloquea en algn momento de la etapa de calentamiento puede dar lugar a sobrepresin que podra provocar que el material saliera por la lnea de particin, o si el bloqueo del respiradero se produce durante la etapa de enfriamiento, se pueden producir presiones por debajo de la atmosfrica, lo que puede conducir a piezas rechupadas y deformadas. En la figura 7.7 se muestra un molde tpico de aluminio empleado en moldeo rotacional.

Figura 7.7. Molde de aluminio para moldeo rotacional. Los moldes normalmente estn constituidos por dos mitades, aunque cuando la geometra de la pieza es complicada pueden tener ms partes para facilitar el desmoldeo. Se pueden fabricar a partir de distintos materiales, como el acero, aluminio y aleaciones de cobre/nquel. En cuanto a los mtodos de fabricacin, generalmente se fabrican por mecanizacin, galvanoplastia y fundicin. Los moldes de aluminio fundido son los ms empleados, especialmente cuando se moldean formas complejas. El precio de una colada puede ser relativamente elevado, si bien cuando se fabrican diversas cavidades suele preferirse este tipo de moldes sobre otros. Por otra parte, estos moldes son algo ms blandos y susceptibles de estropearse que, por ejemplo, los moldes fabricados de planchas de acero. Los moldes galvanizados, generalmente de
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cobre/nquel, se emplean especialmente para plastisoles de PVC. En estos moldes la reproduccin de detalles es muy precisa y suelen emplearse para artculos flexibles en los que no deben aparecer lneas de particin (como cabezas de muecas). Estos moldes resultan relativamente baratos, sin embargo, tienen una duracin corta. Los moldes fabricados a partir de planchas de metal son generalmente los ms econmicos y se emplean para productos muy grandes, que no requieran texturas especiales o reproduccin de detalles muy precisa. En cuanto al diseo de piezas en moldeo rotacional, se dice que este proceso es el sueo hecho realidad de cualquier diseador por la libertad de la que goza para disear las piezas. An as existen una serie de restricciones. Mediante rotomoldeo se pueden producir artculos huecos de doble pared, como por ejemplo cascos de embarcaciones. En la figura 7.8a se muestra la seccin de un molde de este tipo. En muchos casos este tipo de estructuras se pueden rellenar con un material espumado para mejorar la resistencia o el aislamiento. Existe una serie de limitaciones en estas piezas como que el hueco de la cavidad debe tener un volumen al menos 3 veces mayor que el volumen de las paredes de la pieza, y la distancia entre las paredes debe ser al menos de 5 veces el espesor de la pared. Se suelen emplear nervios de refuerzo para dar rigidez a piezas que contienen grandes superficies planas con un espesor pequeo, como se muestra en la figura 7.8b. Se recomienda para estos nervios una altura de aproximadamente 4 veces el espesor de la pared y un ancho de 5 veces el espesor de la misma. Tambin se puede construir canales para dar rigidez. En este caso son preferibles las estructuras de "casi-contacto" para evitar tensionar la pieza en esos puntos (figura 7.8c, estructura B). En cuanto a los ngulos, en general en ngulos agudos se acumulan ms tensiones que en ngulos suaves. Diseando piezas con ngulos amplios como los de la figura 7.8d se puede conseguir la resistencia adecuada, donde el material se reparte de forma correcta. En el caso de ngulos agudos hacia afuera tiende a acumularse una cantidad extra de material, mientras que los que se proyectan hacia adentro tendrn escasez de material.

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Tema 7. Moldeo Rotacional

Figura 7.8. Limitaciones en el diseo de las piezas rotomoldeadas. Otra ventaja que presentan las piezas y los moldes en rotomoldeo es que el espesor de la pared se puede modificar simplemente variando la cantidad de material que se introduce en el molde, a diferencia de lo que ocurre en otros procesos de transformacin donde sera necesario rectificar el molde.

3. ETAPAS Si se determina la temperatura en varios puntos del molde durante un ciclo de rotomoldeo se obtienen curvas como las que se muestran en la figura 7.9.

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Figura 7.9. Evolucin de la temperatura del aire que rodea al molde (curva H), del molde (curva X) y del aire del interior del molde (curva Y) durante el proceso de moldeo rotacional y etapas que se observan durante el ciclo. La curva H muestra la temperatura del ambiente que rodea al molde, que como se puede observar tiende a alcanzar la temperatura nominal del horno tan pronto como el molde se introduce en su interior. La temperatura del molde y del aire del interior del mismo vienen representadas por las curvas X e Y. La temperatura del aire del interior del molde (curva Y) da informacin muy valiosa sobre los procesos que tienen lugar mientras el plstico se encuentra en el molde. Se puede observar 6 etapas claramente diferenciadas en la curva Y. Durante la primera etapa, el material en polvo se encuentra tambalendose en la base del molde mientras ste gira. Esta etapa se conoce con el nombre de induccin. Cuando el molde alcanza una cierta temperatura a la que el polvo comienza a fundir, el polvo comienza a adherirse a la superficie del interior del molde. En esta etapa diferentes capas de polvo quedan adheridas en la superficie interior del molde y van absorbiendo calor para fundir, por lo que la temperatura del material aumenta lentamente, lo que se conoce como etapa de sinterizacin. Una vez que todo el material se ha adherido al molde, la
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Tema 7. Moldeo Rotacional temperatura aumentar a mayor velocidad, dependiendo de la capacidad calorfica del fundido. Esta es la etapa de densificacin durante la que se consolida el fundido. A continuacin tiene lugar la etapa de enfriamiento inicial a una velocidad que lgicamente estar determinada por el sistema de enfriamiento empleado. Cuando el material fundido comienza a cristalizar se observa una nueva meseta, que en este caso es debida al desprendimiento de calor durante la cristalizacin del material (etapa de cristalizacin). Por ltimo se observa la etapa de enfriamiento final que se mantendr hasta que la pieza tenga suficiente consistencia para poder ser extrada del molde sin deformarse. A continuacin se describe con mayor detalle todo lo acaecido en cada una de las etapas. 3.1. ETAPA DE INDUCCIN En la primera etapa el molde con el material en su interior se introduce en un horno de aire forzado que calienta su superficie. En principio el molde y el material estn fros, y el polvo se encuentra sobre la base del molde, de modo que conforme se produce la rotacin del molde el polvo sufre un movimiento caracterstico, debido a la rotacin del molde y a la accin de la gravedad, como se puede observar en la figura 7.10 donde se representa lo que ocurrira en un molde oval que gira en torno a dos ejes.

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Figura 7.10. Movimiento del polvo en el interior del molde durante la etapa de sinterizacin. Cuando comienza el movimiento del molde, el polvo que se encuentra cerca de las paredes del molde gira con ste a su misma velocidad. La capa de polvo en contacto con el molde ir ascendiendo arrastrado por la pared y caer a la zona central cuando la fuerza de gravedad supere el rozamiento con la pared y entre las partculas. Durante la cada, las partculas de polvo que se encontraban cerca de la pared del molde (ms caliente) se mezclan con las dems, que forman lo que llamaremos la balsa de polvo, de modo que la temperatura de las mismas se homogeneiza, y una capa renovada de polvo quedar en contacto con el molde. Mientras tanto el aire del interior del molde estar en contacto directo con la parte del molde que queda al descubierto y con la balsa de polvo. 3.2. ETAPA DE SINTERIZACIN Llegado al punto A de la figura 7.9 algunas de las partculas ms pequeas inician la fusin, su superficie externa se hace pegajosa y se adhieren a la superficie del molde. Este punto marca el final de la etapa de induccin y el comienzo de la etapa de sinterizacin. Conforme el molde gira
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Tema 7. Moldeo Rotacional diferentes capas de material se van adhiriendo unas sobre otras y de esta forma es como se produce el reparto del material sobre el molde. Cuando todo el polvo ha desaparecido finaliza esta etapa, en el punto B de la curva correspondiente a la temperatura del aire del interior del molde (figura 7.9). Por tanto, durante el periodo comprendido entre A y B coexisten polmero en polvo y fundido. Cuando las partculas de un polmero, y en general de cualquier material slido se ponen en contacto a elevadas temperaturas tienden a disminuir su superficie total por coalescencia. Este proceso es conocido como sinterizacin. Durante la sinterizacin se desarrollan, en primer lugar interfases entre partculas adyacentes, que van creciendo para formar puentes entre partculas. La disminucin en el rea superficial de las partculas implica la disminucin de la energa superficial, por tanto, la tensin superficial es la fuerza impulsora en este proceso. En la figura 7.11 se muestra la evolucin de la interfase de partculas adyacentes durante esta etapa.

Figura 7.11. Evolucin de la interfase entre partculas adyacentes durante la etapa de sinterizacin. De este modo durante el proceso de sinterizacin se produce un aumento de la densidad aparente del material, que pasa de la densidad aparente del polvo con valores prximos a 0.4 g/cm3, a un valor de la densidad cercano a la densidad del fundido (algo menor que la densidad del
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material slido). Este hecho se debe tener en cuenta desde el punto de vista de la simulacin, como se comentar mas adelante. Los mecanismos que controlan el proceso de sinterizacin son bsicamente la difusin y el flujo viscoso. En el caso de las molculas de polmero la energa de activacin para la difusin es muy alta, por lo que el proceso estar controlado principalmente por el flujo viscoso y, por tanto, por la temperatura. Frenkel obtuvo la siguiente expresin para la velocidad de coalescencia debida al flujo viscoso:

(1)

donde y y a son el radio del cuello y de las partculas, como se muestra en la figura 7.12, y son la tensin superficial y la viscosidad del polmero y t el tiempo.

Figura 7.12. Evolucin del radio del cuello entre partculas durante el proceso de sinterizacin. El modelo de Frenkel es slo aplicable a partculas redondas del mismo tamao, adems est limitado a materiales newtonianos, si bien es til como primera aproximacin. La mayora de los polmeros en moldeo rotacional se comportan como Newtonianos, puesto que las velocidades de cizalla implicadas son extremadamente bajas (del orden de 10-4 s-1). Este modelo ha sido extendido por algunos autores para considerar la respuesta viscoelstica de algunos materiales. Sin embargo, dado que la velocidad a la que transcurre el proceso es relativamente lenta y que el tiempo de relajacin de los polmeros empleados habitualmente en moldeo rotacional es relativamente alto, se pueden despreciar, en una primera aproximacin, efectos viscoelsticos.
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Tema 7. Moldeo Rotacional

A partir del modelo de Frenkel se puede establecer qu caractersticas del polmero influyen sobre el proceso de sinterizacin, y por tanto qu polmeros pueden ser aptos para moldeo rotacional. Segn este modelo: La velocidad de sinterizacin est favorecida cuanto menor sea la viscosidad del polmero; por tanto el peso molecular de los polmeros no debe ser muy elevado (aunque tampoco demasiado bajo porque esto ir en detrimento de las propiedades mecnicas del material) Por otra parte, cuanto menor sea la curvatura de las partculas (mayor radio) se favorece el proceso. Lgicamente tambin hay un lmite para las partculas demasiado grandes que tardan ms en fundir y se movern peor por el molde Cuanto mayor sea la tensin superficial ms favorecido se ver el proceso, por lo que la presencia de ciertos aditivos y de agentes desmoldeantes no es conveniente 3.3. ETAPA DE DENSIFICACIN En el punto B de la figura 7.9 todo el material recin sinterizado se encuentra formando una especie de pelcula fundida que recubre el molde. En el interior del material quedan atrapadas burbujas de aire, consecuencia natural del proceso de sinterizacin. Durante la etapa de densificacin la pieza se mantiene en el horno mientras las burbujas son eliminadas del fundido, hasta obtener un fundido homogneo. Durante mucho tiempo se ha pensado que las burbujas desparecan por migracin hacia la superficie del plstico en contacto con el aire del interior del molde. Sin embargo, esta teora puede ser fcilmente descartada si se realiza un balance de fuerzas sobre una burbuja inmersa en un plstico fundido, como la que se muestra en la figura 7.13:

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Figura 7.13. Balance de fuerzas sobre una burbuja de aire inmersa en plstico fundido. se obtiene empuje = peso de la burbuja + resistencia del fundido

(2)

donde r es el radio de la burbuja, p y b son la densidad del polmero y de la burbuja, es la viscosidad del polmero a cizalla cero, u la velocidad a la que se mueve la burbuja y g la gravedad. Para un dimetro de burbuja de 2,5.10-4 m, tomando como densidad del aire y del polmeros fundido 1 y 950 kg/m3, respectivamente, y la viscosidad del polmero fundido de 1.104 Pa.s, se puede comprobar que el empuje es despreciable dada la alta viscosidad de los polmeros fundidos (se obtiene que la velocidad a la que se mueve la burbuja es de 0.05 mm/h). Actualmente se acepta que las burbujas desaparecen debido a la disolucin de las mismas en el fundido. Cuando la temperatura aumenta el oxgeno comienza a disolverse en el polmero (el oxgeno tiene una solubilidad, por ejemplo, en el polietileno de dos veces la del nitrgeno). A temperaturas ms altas, adems, el oxgeno es reducido por las reacciones de oxidacin que tendrn lugar con el polmero. Conforme desaparece el oxgeno la presin parcial del nitrgeno en la burbuja aumenta, con lo que se facilita el proceso de disolucin de ste, lo que a su vez provocar un aumento de la
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Tema 7. Moldeo Rotacional presin parcial del oxgeno. Esta cadena de situaciones se repite hasta que la burbuja desaparece. Cunto ms alta sea la temperatura mxima alcanzada por el fundido, menor ser el contenido en burbujas y poros, y por tanto mejorarn las propiedades mecnicas de la pieza, como se puede observar en la figura 7.14, donde se pueden ver los resultados de la energa de impacto para piezas de polietileno rotomoldeadas hasta diferentes temperaturas. La energa de impacto aumenta hasta que la temperatura alcanzada por la pieza es demasiado elevada y en consecuencia se ha iniciado la descomposicin del material. La descomposicin de material, en contra de lo que se podra pensar, se inicia en la cara interior de las piezas donde, aunque la temperatura mxima alcanzada no ser tan elevada como en la cara en contacto con el molde, existe aire en contacto con la pieza, producindose reacciones de oxidacin.

Figura 7.14. Evolucin de la energa de impacto con la temperatura alcanzada por el aire del interior del molde de una pieza de polietileno rotomoldeada. 3.4. ETAPAS
DE ENFRIAMIENTO INICIAL, CRISTALIZACIN Y

ENFRIAMIENTO FINAL

Cuando el molde se mueve hacia el rea de enfriamiento (justo antes del punto C de la figura 7.8), la temperatura sigue aumentando un poco debido al calor residual que queda en el molde y en el polmero fundido. A partir del punto C la temperatura disminuye a una velocidad que depende del
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sistema de enfriamiento seleccionado, por lo general aire forzado, agua pulverizada o combinaciones de ambos. Durante esta primera etapa de enfriamiento el material se encuentra todava en estado fundido. La etapa de enfriamiento inicial se prolonga hasta la meseta observada a partir del punto D de la figura 7.8. Para materiales cristalinos se puede apreciar una meseta entre los puntos D y E de la figura 7.8, debido a que el calor latente absorbido durante la fusin es desprendido durante la cristalizacin, de modo que el aire del interior del molde se mantiene a temperatura prcticamente constante. La extensin de la meseta est directamente relacionada con la cantidad de material que hay en el interior del molde y con la cristalinidad desarrollada por el mismo, de modo que para materiales amorfos no es posible observar esta etapa. Despus del proceso de cristalizacin o solidificacin (a partir del punto E de la figura 7.8) el proceso de enfriamiento contina hasta que el material adquiere suficiente consistencia para poder ser extrado del molde. El material contina enfrindose y una nueva revisin de la curva muestra un suave cambio de pendiente en el punto F. Esta inflexin tiene lugar cuando la pieza se separa de la pared del molde como consecuencia de la contraccin. A partir de ah el enfriamiento es ms lento puesto que hay una capa de aire entre la pared del molde fro y el plstico. Si cuando esto ocurre la pieza tiene una temperatura a la que ya puede ser manipulada se escoge este punto para el desmoldeo. En este caso la separacin de la pieza del molde facilita la etapa de desmoldeo. La morfologa del material (porcentaje de cristalinidad, tipo y tamao de microcristales) determina en gran medida las propiedades de las piezas obtenidas (propiedades mecnicas, barrera, pticas,...) y depende fundamentalmente de la velocidad a la que se realizan las tres etapas de enfriamiento comentadas. Durante el enfriamiento el flujo de calor se invierte respecto de lo que ocurre durante el calentamiento, de forma que la superficie ms caliente es la
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Tema 7. Moldeo Rotacional del interior del plstico. Si las condiciones de enfriamiento son lentas, la pieza se enfra a velocidades homogneas y no aparecen gradientes de temperatura elevados entre el exterior y el interior. En condiciones de enfriamiento lentas los materiales con capacidad de cristalizar desarrollan contenidos cristalinos altos. En la figura 7.15 se representa como vara el volumen especfico de un polmero amorfo y uno cristalino al disminuir su temperatura a altas y bajas velocidades de enfriamiento. Para polmeros cristalinos si se emplean velocidades de enfriamiento bajas se produce una gran reduccin del volumen especfico, por lo que la densidad del material aumenta mucho al pasar del estado fundido al slido, de modo que la pieza se encoge. Si por el contrario el enfriamiento es muy drstico, el contenido en cristalinidad medio de la pieza es menor (y tambin el encogimiento), pero la velocidad a la que se enfran las capas de material en contacto con el molde es mayor que la velocidad a la que se enfran las capas del interior, de modo que el material del interior de la pieza tendr un volumen especfico menor que el del exterior. Es, por tanto, ms denso el interior que el exterior, de modo que aparecern tensiones que podran provocar el alabeo de la pieza.

Figura 7.15. Evolucin del volumen especfico durante el enfriamiento para un polmero cristalino y otro amorfo a dos velocidades de enfriamiento. En el caso de materiales amorfos, las condiciones de enfriamiento no afectan tanto a las propiedades del material, puesto que la variacin de la densidad con la temperatura es pequea y prcticamente independiente de la
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velocidad de enfriamiento, hasta el punto de que cuando se emplean estos materiales los moldes se suelen se sumergir en cubas de agua, durando el enfriamiento unos pocos segundos. La figura 7.16 muestra la variacin de la cristalinidad, resistencia al impacto y resistencia a la traccin de piezas de PE rotomoldeadas sometidas a diferentes ciclos de enfriamiento. Al aumentar la velocidad de enfriamiento el calor de fusin que presenta el material disminuye, lo que indica un menor contenido cristalino. En consecuencia, en estas condiciones el material es ms blando con lo que la resistencia a la traccin disminuye, mientras que la resistencia al impacto aumenta.

Figura 7.16. Evolucin de la cristalinidad, resistencia al impacto y resistencia a la traccin para piezas de polietileno en funcin de la velocidad de enfriamiento en moldeo rotacional. Por tanto habr que llegar a un compromiso entre velocidad de enfriamiento lenta y rpida. Una velocidad de enfriamiento rpida supone: ciclos ms cortos
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Tema 7. Moldeo Rotacional mayor alabeo si se emplea un material cristalino debido a la diferencia de densidad entre el interior y el exterior de la pieza menor contenido cristalino, por tanto mejores propiedades de impacto pero peor resistencia a la traccin bajo encogimiento debido a la menor cristalinidad del material Evidentemente una velocidad de enfriamiento lenta supone todo lo contrario, por lo que, teniendo en cuenta qu es lo ms importante para el producto que se desea moldear y las caractersticas del material, se escogen las condiciones de enfriamiento ms adecuadas.

4. CARACTERIZACIN DE MATERIALES PARA MOLDEO ROTACIONAL Las caractersticas de la resina empleada, junto con las condiciones de procesado, van a determinar la calidad del producto acabado. Las propiedades de las resinas que mayor influencia tienen sobre el producto transformado y sobre el proceso se exponen a continuacin. 4.1. FORMA, TAMAO Y DISTRIBUCIN DE TAMAO DE PARTCULA DE LA
RESINA

El tamao de la partcula de los polmeros que se emplean en rotomoldeo vara entre 150 y 500 m. En la figura 7.17 se muestra una distribucin de tamaos tpica.

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Figura 7.17. Distribucin de tamao de partcula tpica para una resina de moldeo rotacional. El tamao (TP) y la distribucin de tamaos de partcula (DTP) juegan un papel fundamental sobre el flujo del polvo en el molde durante las etapas de induccin y sinterizacin. Las partculas ms finas se movern con facilidad entre las gruesas y sern las primeras en fundir en contacto con el molde caliente. Estas partculas producen varios efectos deseables como son producir texturas finas con un mnimo de porosidad (mejor acabado superficial) y reducir los tiempos de ciclo. Sin embargo, hay al menos dos limitaciones prcticas por las que el tamao de partcula no debe ser excesivamente fino. Por una parte, para conseguir partculas muy finas la excesiva cizalla y temperatura desarrollada por los equipos de molienda puede conducir a una prdida de la resistencia de las partculas y a la degradacin parcial de las mismas. Por otra parte, mover partculas muy finas por el interior del molde puede conducir a la aparicin de altas cargas estticas y a la aglomeracin de las partculas. Esto provocara una fusin y un espesor de pared poco uniformes. En contraste, si la proporcin de partculas gruesas es demasiado grande el proceso de fusin ser ms lento y el contenido en burbujas y la porosidad superficial mayor.

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Tema 7. Moldeo Rotacional La forma de las partculas juega un papel muy importante tanto en la transmisin de calor, como en el flujo del polvo durante el rotomoldeo. Las partculas cilndricas con relacin L/D grande presentan diversos tipos de problemas durante el moldeo. Si la etapa de molienda ha sido deficiente pueden obtenerse polvos con una especie de colas o tallos alargados. Polvos de este tipo son difciles de moldear y presentan propiedades mecnicas pobres. Esto se atribuye al enrollamiento de estas colas, entre las que puede quedar aire atrapado. Por otra parte, cuanto mayor sea la relacin entre la superficie de las partculas en contacto con el molde o con otras partculas y su volumen, tanto mejor ser la transmisin de calor por conduccin hacia la partcula, por lo que desde el punto de vista de la transmisin de calor interesan partculas cbicas. Por tanto, se puede decir que desde el punto de vista de la transmisin de calor y del flujo del polvo, lo ideal seran polvos de entre 150 y 400 m, con formas cbicas y con ngulos muy amplios. Es importante que haya presente una porcin de finos tanto para mejorar el flujo del polvo y el acabado superficial como la transmisin de calor. Las partculas alargadas con colas no son deseables. 4.2. PESO MOLECULAR Y DISTRIBUCIN DE PESOS MOLECULARES Como medida del peso molecular de las resinas se emplea generalmente el ndice de fluidez (MFI). El MFI de las resinas empleadas en rotomoldeo oscila por lo general entre 2 y 10 (g/10 min, 2.16 kg y 190C). Un resina con un MFI alto tendr peso molecular bajo, y por tanto las propiedades mecnicas del producto obtenido sern pobres (impacto y traccin). Sin embargo, los materiales con un MFI excesivamente bajo no son adecuados para rotomoldeo, pues presentan viscosidades altas, lo que dificulta los procesos de sinterizacin y densificacin, y adems (o en consecuencia) requieren tiempos de ciclo muy largos.

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4.3. CRISTALINIDAD La cristalinidad que el material sea capaz de desarrollar depende de su estructura. Los polmeros lineales (no ramificados), de pesos moleculares bajos y, en general, que presenten una estructura ms regular (menos imperfecciones e impedimentos estricos) sern capaces de desarrollar una mayor cristalinidad si el enfriamiento se produce en las condiciones adecuadas. Los polmeros cristalinos presentan mayor densidad, mayor resistencia a la traccin y rigidez, sin embargo son menos tenaces y se encogen y alabean ms que los polmeros no cristalinos, como consecuencia de las tensiones que pueden aparecen durante la cristalizacin, que a su vez son consecuencia de las diferentes velocidades a las que se enfriar el material a lo largo de su espesor.

5. MOLDEO ROTACIONAL DE MATERIALES LQUIDOS El rotomoldeo de materiales en forma de polvo presenta ciertas diferencias con el de materiales lquidos. Como se ha descrito previamente los procesos de sinterizacin y densificacin afectan en gran medida al acabado de las piezas y a sus propiedades mecnicas, y por ello se ha descrito el efecto de las caractersticas de los polvos de moldeo en estas etapas del proceso. Sin embargo estos procesos no tienen lugar en el caso de emplear materiales lquidos. En este caso la viscosidad mnima alcanzada por los sistemas lquidos dentro del molde, as como la evolucin de la viscosidad con la temperatura juegan un papel fundamental. El efecto de la temperatura del horno y de la velocidad de rotacin tambin es diferente en comparacin con los sistemas slidos. Los sistemas lquidos empleados en moldeo rotacional son fundamentalmente plastisoles de PVC y en ocasiones resinas reactivas como poliuretanos, poliamidas, poliesteres, epoxis, siliconas y sistemas de ureaformaldehdo. En el caso del empleo de sistemas lquidos la reproduccin de detalles y el acabado superficial suele ser mucho mejor que en el caso del rotomoldeo de polvos, si bien existe una serie de problemas asociados al
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Tema 7. Moldeo Rotacional empleo de sistemas lquidos, sobre todo en lo que se refiere a la distribucin de espesores del material en el molde. Como se ha comentado, los plastisoles de PVC son suspensiones de PVC de emulsin en un plastificante. Las formulaciones contienen adems otros aditivos como pigmentos o estabilizantes trmicos y se emplean para la produccin de muecas, balones de playa y otros productos blandos. En principio se podra pensar que los requerimientos mecnicos de estas piezas no son excesivamente elevados, sin embargo la insercin de los ojos o el pelo en las cabezas de muecas, o de mecanismos en piernas y brazos y el montaje final de estas piezas suponen grandes niveles de carga aplicados sobre las mismas. Adems por lo general se trata de piezas de forma compleja y que requieren una reproduccin de detalles muy precisa. En la figura 7.18 se muestra la evolucin de la viscosidad de una serie de plastisoles formulados con plastificantes de diferentes familias hasta que la viscosidad alcanza el valor de 10 Pa.s. A partir de este valor de viscosidad se estima que los plastisoles ya no sern capaces de fluir y por tanto el reparto del material en el molde debera haberse producido satisfactoriamente una vez alcanzado este punto, o en caso contrario se obtendra una pieza defectuosa. La forma de estas curvas es muy similar para todos los sistemas lquidos que se utilizan en moldeo rotacional, incluidas las resinas reactivas, aunque los mecanismos por los que se produce el aumento de viscosidad son realmente muy diferentes. En el caso de los plastisoles, cuando comienza a calentarse el material dentro del molde, inicialmente se produce una reduccin de la viscosidad como consecuencia del calentamiento del sistema. A continuacin las partculas de PVC comienzan a hincharse y a adsorber plastificante con lo que se produce un marcado aumento de la viscosidad. Este proceso es conocido como gelificacin. La viscosidad mnima alcanzada por el plastisol, la temperatura a la que se alcanza esta viscosidad, y la velocidad de aumento de la viscosidad con la temperatura condicionan el reparto del material en el interior del molde, y variables como la temperatura del horno o la velocidad de rotacin del molde en torno a los dos ejes son fundamentales para obtener
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una pieza con un reparto adecuado. Como se puede apreciar en la figura 7.18, dependiendo del tipo de plastificante se obtiene un comportamiento diferente, y lo mismo ocurre con el tipo de resina y con la proporcin relativa entre ambos.

Figura 7.18. Evolucin de la viscosidad de los plastisoles de PVC con la temperatura (DBP disobutil ftalato; DHA diheptil adipato; DOP diisooctil ftalato; ATBC tributil citrato; DNA diisononil ftalato). Por otra parte, para obtener una pieza de la consistencia adecuada a partir de un plastisol no basta con que el reparto sea el adecuado, si no que adems las propiedades mecnicas deben haberse desarrollado completamente. La figura 7.19 muestra el comportamiento reolgico de un plastisol de PVC que contiene 65 phr de plastificante. En este caso se muestra la curva completa. Como se ha comentado, durante el proceso de gelificacin el plastificante (fase continua) es adsorbido por la resina (fase discontinua), de modo que las partculas de PVC se hinchan y cada vez habr menos plastificante libre en el medio, y como consecuencia se produce un marcado aumento de la viscosidad. Si la temperatura sigue aumentando adems se producir la fusin de los microcristales de PVC, y la mezcla formada por las partculas de PVC hinchadas con el plastificante, los microcristales de PVC y el resto de plastificante libre, acabar formando una masa homognea. Este
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Tema 7. Moldeo Rotacional proceso se conoce como fusin del plastisol (aunque no es una fusin en el sentido estricto). Es importante que estas etapas se hayan completado adecuadamente con objeto de que el material sea capaz de desarrollar por completo sus propiedades mecnicas. El valor de la viscosidad mxima alcanzada por el plastisol se relaciona con las propiedades mecnicas que desarrollar el material.

Figura 7.19. Curva viscosidad-temperatura para un plastisol de PVC.

6. INNOVACIONES EN MOLDEO ROTACIONAL Existen tres claros inconvenientes del moldeo rotacional frente a otras tcnicas de transformacin, que se han ido comentando a lo largo del tema y que son: Ciclos relativamente largos, pues en cada etapa el molde debe calentarse desde temperatura ambiente hasta altas temperaturas y luego enfriarse otra vez La superficie de los productos rotomoldeados resulta relativamente pobre debido a la alta porosidad, y esto no es slo un problema esttico, sino a veces tambin higinico. Adems el alto contenido en burbujas
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resulta en pobres propiedades mecnicas. La eliminacin completa de las burbujas implica altos tiempos de horno, y en ocasiones esto puede suponer la degradacin parcial del material El alabeo es un problema frecuente en piezas rotomoldeadas, situacin que se agrava en piezas grandes con superficies planas, tan frecuentes en moldeo rotacional Hay muchas estrategias que los rotomoldeadores adoptan para evitar estos problemas, como la introduccin de aire fro-caliente en el interior del molde para reducir tiempos de ciclo, flameado de piezas porosas, diseo especial o acabados especiales en piezas grandes que evitan o disimulan el alabeo. Las investigaciones en moldeo rotacional suelen centrarse en mejorar cualquiera de los tres aspectos mencionados. Entre los desarrollos ms importantes que se estn realizando para mejorar el proceso se encuentra la calefaccin por infrarrojos, la calefaccin por microondas y la presurizacin de moldes. 6.1. MTODOS ALTERNATIVOS DE CALEFACCIN Existen mquinas de rotomoldeo comerciales que emplean calefaccin mediante infrarrojos, que resultan ms eficientes que las mquinas convencionales aunque de momento no se estn empleando demasiado en la industria. Por otra parte, la calefaccin mediante microondas parece muy prometedora, pero todava se encuentra en fase de desarrollo: los ciclos pueden reducirse hasta en un 70%, si bien presenta el inconveniente de que, en principio, slo se puede emplear con materiales polares y que los moldes deben estar fabricados con materiales transparentes a los microondas (apolares), como el tefln o el vidrio, que son materiales de baja resistencia. Las investigaciones que se estn realizando van encaminadas hacia estudios en el tipo de materiales para moldes.
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Tema 7. Moldeo Rotacional 6.2. PRESURIZACIN DE MOLDES La presurizacin de moldes todava no ha sido implantada en la industria de forma generalizada, pero es la innovacin que por el momento parece ms prometedora. Se trata de introducir una ligera presin por el conducto de venteo del molde. La presin debe introducirse una vez que el polmero se encuentra completamente fundido y mantenerse tan slo en el intervalo de temperaturas en que se mantiene fundido. Una vez que las burbujas se han producido en el fundido la presin acta como una fuerza impulsora que provoca que las burbujas de gas se difundan a travs del polmero hacia el exterior, como se muestra en la figura 7.20.

Figura 7.20. Efecto de la introduccin de sobrepresin en el interior del molde durante las etapas de densificacin y enfriamiento inicial. Dependiendo de la presin aplicada, el proceso de eliminacin de burbujas puede requerir tan slo unos segundos. En general, las presiones necesarias dependen de la viscosidad del polmero al comienzo de la presurizacin. Para la mayora de los materiales una sobrepresin de 0.5 bares es suficiente para eliminar completamente las burbujas, y en muchos casos es suficiente con slo 0.2 0.3 bares. La principal ventaja de presurizar los moldes es la mejora en la calidad de los productos debido a la eliminacin de las burbujas y los poros, lo que a su vez implica la mejora de propiedades mecnicas. La presurizacin proporciona adems otras mejoras, como son una reduccin de ciclos de horno (figura 7.21) puesto que las burbujas se eliminan rpidamente, y una mejora en las deformaciones y alabeos al obtenerse velocidades de enfriamiento ms uniformes durante la primera etapa de enfriamiento.
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Figura 7.21. Evolucin del a temperatura del aire del interior del molde para un ciclo convencional y un ciclo con presurizacin. El empleo de presin, sin embargo, tiene ciertas limitaciones y puede resultar extremadamente peligroso si no se toman las precauciones oportunas. Para soportar las importantes fuerzas implicadas en el proceso de presurizacin se deben emplear moldes suficientemente resistentes (se debe tener en cuenta que aunque las sobrepresiones empleadas son relativamente pequeas la superficie de los moldes tpicos es muy grande, con lo que las fuerzas de apertura desarrolladas tambin lo sern). No es recomendable emplear presin en moldes no preparados para ello, pues incluso el empleo de presin una moderada puede causar la distorsin y hasta la rotura de los moldes. Los moldes deben estar especialmente fabricados para el empleo de presin, no deben tener superficies planas muy grandes o estas superficies deben tener estructuras de refuerzo, deben tener acabados superficiales muy buenos y lneas de particin muy bien definidas y por ltimo deben incorporar una vlvula de seguridad.

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Tema 7. Moldeo Rotacional

BIBLIOGRAFA RECOMENDADA

R. J. Crawford, Rotational Moulding of Plastics. John Wiley & Sons Inc. New York, 1996. Glenn L. Bell, Rotational Molding. Design, Materials, Tooling and Processing Hanser, Munich, 1998. D.H. Morton-Jones, Douglas M. Bryce, Polymer Processing, Chapman & Hall, Londres, 1991. R. J. Crawford and J. A. Scott, A Fresh Look at the Manufacturing of Plastic articles by Rotational Moulding. Proc. 2nd IMC Conference Jordanstown, 1985, p. 495-513. J. L. Throne, Principles of Rotational Molding, Polym. Eng. Sci., 1972, Vol 12, No. 4, 237-264. W.V. Titow, PVC Plastics, Elsevier Sci. Ltd., 1990. M. Kontopoulou and J. Vlachopoulos, Melting and Densification of Thermoplastic Powders, Polym. Eng. Sci., Vol. 41, (2), 2001. R.J. Crawford and P. Nugent, Computer Simulation of the Rotational Moulding Process for Plastics, Plast. Rubb., Process. Appl., Vol. 11(2), 1989. A Marcilla, J.C. Garca, R. Ruiz, S.Sanchez, C. Vargas and M.I. Beltrn, Rotational Moulding of PVC Plastisols, Intern. Polym. Process., Vol. XX(1), 2005.

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TEMA 8. SOPLADO DE TERMOPLSTICOS


1. INTRODUCCIN .................................................................................. 287 1.1. Tcnicas de soplado ..................................................................... 288 2. PROCESO DE EXTRUSIN-SOPLADO............................................. 289 2.1. Obtencin del precursor ............................................................... 289 2.2. El perno de soplado...................................................................... 292 2.3. Molde de soplado ......................................................................... 294 2.4. Tipos de extrusin-soplado .......................................................... 295 2.4.1. Extrusin-soplado continua ............................................... 295 2.4.2. Extrusin intermitente ....................................................... 299 3. PROCESO DE INYECCIN-SOPLADO ............................................. 301 4. MOLDEO POR TENSIONADO-SOPLADO (STRETCH BLOW MOLDING)............................................................................................ 304 BIBLIOGRAFA RECOMENDADA ..................................................... 309 Resumen En este tema se estudian los principios bsicos del proceso de soplado, la obtencin del precursor, las principales caractersticas del perno y del aire de soplado, as como del molde de soplado. A continuacin se abordan las principales tcnicas de soplado; extrusin-soplado, inyeccin-soplado, y tensionado-soplado, las principales ventajas y desventajas de cada tcnica respecto a las otras, as como las caractersticas de las piezas obtenidas.

Tema 8. Soplado de Termoplsticos 1. INTRODUCCIN El soplado de materiales termoplsticos comenz durante la Segunda Guerra Mundial. El PS fue el primer material que se us en el desarrollo de las primeras mquinas de soplado, y el LDPE el que se emple en la primera aplicacin comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introduccin del HDPE y la disponibilidad comercial de las mquinas de soplado, condujo en los aos 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en da es el tercer mtodo ms empleado en el procesado de plsticos. Durante muchos aos se emple casi exclusivamente para la produccin de botellas y botes, sin embargo los ltimos desarrollos en el proceso permiten la produccin de piezas de geometra relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia qumica, etc., y todo ello a un coste razonable. Bsicamente el soplado est pensado para su uso en la fabricacin de productos de plstico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la necesidad de tener que unir dos o ms partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, como se ver a continuacin, todos tienen en comn la produccin de un precursor o preforma, su colocacin en un molde hembra cerrado, y la accin de soplarlo con aire para expandir el plstico fundido contra la superficie del molde, creando as el producto final. Adems es posible mejorar la eficiencia del proceso de enfriamiento y el tiempo de ciclo con el empleo de gases. Tambin es frecuente la insercin de lminas impresas en el molde para obtener un producto totalmente terminado sin la necesidad de una etapa posterior de decorado o acabado. Las diferencias entre las tcnicas de soplado se encuentran en la forma de obtener el precursor (por extrusin o por inyeccin). Adems en el soplado convencional el precursor se usa caliente, tal y conforme sale del extrusor o de la mquina de inyeccin, aunque tambin puede almacenarse fro, especialmente en el caso de inyeccin-soplado y recalentarse posteriormente. La manera en la que se traslada el precursor al molde de soplado tambin

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puede ser diferente en los distintos procesos. A pesar de todo lo anterior, los pasos bsicos del proceso son iguales: 1. Fundir el material 2. Obtener el precursor 3. Introducir el precursor hueco en el molde de soplado 4. Insuflar aire dentro del precursor que se encuentra en el molde 5. Enfriar la pieza moldeada 6. Retirar la pieza del molde El proceso de soplado compite con el de moldeo rotacional pues las dos tcnicas se emplean para fabricar piezas huecas. En principio mediante inyeccin y termoconformado podra obtenerse piezas de este tipo pero sera necesario unir o ensamblar diferentes partes de la pieza en una etapa posterior. Mediante moldeo rotacional se pueden obtener piezas ms grande y de forma ms compleja que mediante soplado. Sin embargo, el acabado superficial es ms adecuado en soplado, y a pesar de que el proceso de soplado requiere la fabricacin de la preforma, resulta ms interesante que el moldeo rotacional en producciones grandes. Mediante soplado es posible producir piezas de espesor muy fino, que no podran obtenerse mediante moldeo rotacional ni mediante inyeccin, aunque s mediante termoconformado. Tanto en moldeo rotacional como en soplado convencional slo se emplean dos mitades de un molde hembra, por lo que es posible variar con mucha facilidad el espesor de pared de las piezas, si bien en general es posible un mejor control de la distribucin de espesores en soplado. En cualquier caso con estas tcnicas no es posible alcanzar las tolerancias obtenidas mediante inyeccin. Por otra parte en soplado es posible emplear materiales con pesos moleculares muy elevados, lo que implica alta permeabilidad, resistencia UV y resistencia a la oxidacin. 1.1. TCNICAS DE SOPLADO Como se ha comentado, bsicamente los precursores se pueden obtener mediante inyeccin y extrusin, y las tcnicas de soplado se pueden agrupar en extrusin-soplado, inyeccin-soplado y tensionado-soplado. En sta ltima
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Tema 8. Soplado de Termoplsticos se obtienen piezas biorientadas y el precursor se fabrica por medio de alguna de las tcnicas anteriores (extrusin-soplado o inyeccin-soplado). Aproximadamente el 75% de las piezas sopladas se fabrican mediante extrusin-soplado y el 25% mediante inyeccin-soplado. Dentro de estas ltimas el 75% son biorientadas (tensin-soplado). Mediante extrusinsoplado se pueden obtener velocidades de produccin muy elevadas y los costes de produccin son bajos, sin embargo se producen muchos recortes y el control del espesor de pared y de la distribucin de espesores es muy limitado. Mediante inyeccin-soplado el control de espesor de las piezas es muy bueno y no se producen recortes, sin embargo slo se puede emplear para piezas relativamente pequeas y el coste de produccin es mucho mayor. Mediante tensin-soplado se obtienen piezas de muy buena transparencia, buenas propiedades mecnicas y de barrera (impermeables a gases), si bien el proceso es ms caro que los anteriores.

2. PROCESO DE EXTRUSIN-SOPLADO Los equipos de extrusin-soplado constan de una extrusora con un sistema plastificador (cilindro-tornillo) de las mismas caractersticas que se estudiaron en temas previos, que deben permitir obtener un fundido uniforme a la velocidad adecuada. Se requiere adems de un cabezal que proporcione un precursor (o parison) de forma tubular, con la seccin transversal deseada. El equipo adems consta de una unidad de soplado y un molde de soplado. A continuacin se explican todas aquellas partes del equipo diferentes de las estudiadas en temas previos como son el cabezal de extrusin para la obtencin del precursor, el perno de soplado y el molde de soplado. 2.1. OBTENCIN DEL PRECURSOR La primera etapa para conseguir una pieza de las caractersticas finales adecuadas es la obtencin del precursor. En la figura 8.1 se puede observar la vista frontal de una boquilla de una mquina de extrusin empleada en este tipo de procesos.
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Figura 8.1. Vista frontal de un cabezal tpico de extrusin empleado para la fabricacin de preformas. El espesor de pared del precursor depender del tamao de la boquilla y del mandril de la mquina de extrusin, por lo que el diseo de estas partes de la mquina de extrusin debe ser muy preciso. En la mayora de las extrusoras empleadas para la obtencin de preformas para soplado, los extremos de la boquilla y del mandril central son regulables, de modo que se puede modificar el dimetro interno del precursor, y por tanto su espesor, lo que se conoce como programacin del precursor (figuras 8.2 y 8.3). En este sistema el mandril se mueve con respecto a la boquilla, que permanece fija, de forma que se vara el espesor de pared del precursor durante cada ciclo, de este modo se puede obtener una distribucin de espesor constante en la pared de los productos una vez moldeados al contener ms material las partes de la pieza que se estirarn ms durante el soplado (figura 8.3). En la actualidad las mquinas modernas de extrusin estn preparadas para modificar el espesor de pared ms de 100 veces en un mismo precursor.

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Tema 8. Soplado de Termoplsticos

Figura 8.2. Programacin del precursor.

Figura 8.3. Distribucin de espesores conseguida en una botella normal y una con precursor programado. Existen otras posibilidades para modificar el espesor del precursor, y, por tanto de conseguir una distribucin de espesores ms uniforme de la pieza moldeada, como por ejemplo: variar la velocidad de extrusin variar la presin en la extrusora
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modificar el tamao de la boquilla manteniendo constante el tamao del mandril El tipo de material es un factor que condicionar mucho la calidad del producto obtenido. Las resinas empleadas en extrusin-soplado deben tener una viscosidad alta en estado fundido y adems el fundido debe desarrollar una resistencia elevada, de modo que la deformacin que sufra el material cuando sale de la mquina de extrusin hasta que es soplado sea mnima. En caso contrario el hinchamiento que sufre el material cuando sale de la boquilla de extrusin, junto con la deformacin causada por el efecto de la gravedad cuando el precursor queda colgando hacia abajo, provocaran un espesor muy grande en la parte inferior del precursor y deficiente en la parte superior, que en algunos casos podra ser compensada con una programacin del precursor adecuada, pero que en la mayora provocara piezas de calidad deficiente. En general las resinas empleadas en extrusin-soplado deben tener un elevado peso molecular, lo que proporciona alta viscosidad y alta resistencia del fundido, as como alta resistencia al impacto. Otra caracterstica importante de la resina es su extensibilidad que delimita la mxima relacin de soplado que puede alcanzarse y si las esquinas y ngulos podrn moldearse de manera adecuada. 2.2. EL PERNO DE SOPLADO En el moldeo por soplado, el aire se introduce a presin dentro del precursor, de modo que ste se expande contra las paredes del molde con tal presin que capta los pormenores de la superficie del molde. Por este motivo es muy importante controlar la entrada del aire, lo que se hace mediante un tamao adecuado del orificio de entrada del aire ya que si el canal de entrada es demasiado pequeo, el tiempo de soplado requerido ser excesivamente largo, o la presin ejercida sobre el precursor no ser adecuada para reproducir los detalles de la superficie del molde. Para evitar esto, se han establecido unas reglas generales en la determinacin del tamao ptimo del orificio de entrada de aire, en funcin del tamao de la pieza, como se muestra en la tabla 8.1:

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Tema 8. Soplado de Termoplsticos Tabla 8.1. Dimensiones del perno de soplado en funcin del tamao de la pieza Dimetro del orificio Capacidad de la pieza (mm) (L) 1.6 1 4 1-4 13 4-200 Normalmente, la presin del aire que se emplea para soplar los precursores est comprendida entre 250 y 1000 kg/cm2. En ocasiones si se utiliza una presin de aire demasiado grande puede ocurrir que el precursor se agujeree, mientras que si la presin es demasiado baja el precursor no reproduce con exactitud la forma del molde. En general se puede decir que interesa una presin de aire de soplado elevada para que se pueda conseguir un tiempo de soplado mnimo (resultando velocidades de produccin ms elevadas) y piezas terminadas que reproduzcan fielmente la superficie del molde. Ahora bien, este aire de soplado puede provocar tensiones y enfriamiento en la zona del plstico sobre la que acta. Otro factor a tener en cuenta es la humedad del aire de soplado ya que sta puede provocar marcas sobre la superficie interior del producto. Esta apariencia defectuosa es particularmente desagradable en artculos de paredes delgadas como los botes de leche. Para prevenir este problema se suele emplear aire seco. Por ltimo el perno de soplado debe tener la longitud adecuada. Si es demasiado largo puede ocurrir que el aire se enfoque contra una zona caliente del plstico determinada, provocando defectos en sta zona. Para producir cuellos de botella moldeadas por soplado de elevada calidad, se han desarrollado pernos que comprimen el material en esta zona del molde. En estos procesos, el perno de soplado se introduce dentro del precursor caliente, comprimiendo en exceso el plstico dentro del cuello, llenando el interior de los canales del molde, y formando una superficie lisa en su interior, tal como se muestra en la figura 8.4.
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Figura 8.4. Molde de soplado y produccin del cuello de las botellas mediante compresin del material por el perno de soplado. 2.3. MOLDE DE SOPLADO Puesto que los moldes en soplado no tienen que soportar elevadas presiones la cantidad de materiales disponibles para su construccin es grande. Para piezas pequeas se emplean moldes de aluminio, acero, aleaciones de cobre-berilio. Los moldes de aluminio presentan muy buena conductividad trmica, son fciles de fabricar y pero su durabilidad no es muy elevada. En comparacin los moldes de acero son ms duraderos y rgidos, y los de Cu/Be son los que presentan mejor conductividad trmica. Los moldes de aluminio son los ms empleados pues son los que presenten el mejor equilibrio entre conductividad trmica, duracin y coste: La mayora de los moldes empleados en soplado no son capaces de proporcionar capacidad tan elevada de enfriamiento como los moldes empleados en inyeccin, lo que pasa por un diseo adecuado de los canales de refrigeracin del molde. En soplado, al igual que ocurra en moldeo rotacional, la pieza se enfra solo por la superficie externa, aparte de la pequea contribucin al enfriamiento que realiza el aire de soplado, de modo
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Tema 8. Soplado de Termoplsticos que el enfriamiento es bastante deficiente si se compara con el proceso de inyeccin. 2.4. TIPOS DE EXTRUSIN-SOPLADO 2.4.1. Extrusin-soplado continua En las mquinas de extrusin continua para soplado el precursor tubular fundido se produce sin interrupcin. La secuencia de operaciones ms habitual se muestra en la figura 8.5. Una vez que el precursor ha alcanzado la longitud necesaria el molde de soplado se sita alrededor del precursor, cerrndose en torno a l. Cuando esto ocurre el precursor se corta con una cuchilla o un alambre caliente. A continuacin el molde portando el precursor se desplaza hacia la siguiente estacin, dejando paso al siguiente precursor. El siguiente paso es la entrada del perno de soplado en el molde, la introduccin del aire, generalmente fro en el interior de la pieza y el enfriamiento de la misma dentro del molde.

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Figura 8.5. Proceso de extrusin continua. Las diferencias entre los distintos tipos de mquinas se basan en la forma como los moldes de soplado o los precursores son transportados a las diferentes zonas del proceso. Otra diferencia es la forma como se insufla el aire dentro del molde. En las mquinas de tipo lanzadera, como la que se muestra en la figura 8.6 hay dos moldes que se desplazan alternativamente a derecha y a izquierda, de modo que mientras que en uno se introduce la preforma, el otro se encuentra en la etapa de soplado y enfriamiento.

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Figura 8.6. Mquina de extrusin-soplado continua de tipo lanzadera. Puesto que los moldes de soplado son muy pesados, en muchas ocasiones la velocidad de produccin o el tamao de los objetos a moldear viene limitado por el hecho de que los moldes deben trasladarse a las diferentes unidades del proceso. Por ejemplo, en las mquinas de tipo rotatorio (figura 8.7), los moldes van montados sobre una rueda que gira. Los moldes se cierran alrededor del precursor, que se extruye de forma continua, y conforme la rueda gira desplaza a los moldes hacia las zonas de soplado y enfriamiento. El aire de soplado penetra a travs del perno que se introduce lateralmente. Este equipo rotatorio puede constar de hasta 20 moldes proporcionando un elevado rendimiento; los altos costes del material y la complejidad del sistema limitan este tipo de mquina y se emplean generalmente para el moldeo de envases para productos como lejas, detergentes, aceites de motor y alimentos. En este tipo de mquinas a veces se moldean dos piezas a la vez a partir de un nico precursor, como se muestra en la figura 8.8. En este caso la aguja entra en la mitad del precursor para soplar las dos piezas simultneamente.

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Figura 8.7. Mquina de extrusin-soplado continua tipo rotatorio.

Figura 8.8. Soplado de dos piezas simultneamente. Otro mtodo de extrusin continua emplea un mecanismo de transferencia para separar el precursor de la boquilla y colocarlo entre las mitades del molde de soplado. De esta forma los moldes no se desplazan, sino que es el precursor el que lo hace. En muchas mquinas de esta clase, el precursor se sita sobre el perno de soplado y los modes se soplan desde abajo (figura 8.9).

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Figura 8.9. Mtodo de transferencia del precursor. 2.4.2. Extrusin intermitente Esta clase de equipo almacena el material fundido generado por la extrusora mientras la pieza moldeada est siendo soplada y enfriada. Cuando el molde est abierto, el fundido acumulado es forzado a travs de la boquilla para fabricar el precursor (o precursores). La ventaja de la extrusin intermitente es que el fundido almacenado puede usarse para producir grandes precursores rpidamente. Esto es importante al emplear materiales en los que el fundido carece de resistencia y para fabricar artculos muy grandes tales como bidones de ms de 200 litros de capacidad, tanques de combustible o envases industriales. La extrusin intermitente puede realizarse con el uso de un tornillo extrusor con retroceso, un pistn-acumulador o una boquilla acumuladora. En la figura 8.10 se muestra una mquina de tornillo con retroceso. Al rotar el tornillo el plstico fundido pasa hacia la parte anterior del mismo, y la presin que genera el plstico empuja al tornillo en la
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direccin opuesta, de forma similar a como ocurre en las mquinas de inyeccin convencionales. Cuando se ha producido la cantidad necesaria de fundido, un cilindro hidrulico mueve el tornillo hacia adelante, forzando al plstico a salir fuera de la boquilla para formar el precursor.

Figura 8.10. Mquina con tornillo con retroceso para soplado. Cuando las piezas tienen un peso superior a 20 kg, se trabaja con mquinas de pistn acumulador (figura 8.11). Las aplicaciones tpicas incluyen piezas industriales, envases para navegacin y juguetes. El tamao del extrusor es independiente del tamao del acumulador, y en algunos casos se utiliza ms de un extrusor para alimentar a un nico acumulador. El diseo del acumulador debe ser tal que permita que el primer material que entra sea el primero en abandonar la cmara, en caso contrario el proceso no se puede aplicar para materiales muy sensibles a la temperatura.

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Figura 8.11. Mquina con sistema acumulador.

3. PROCESO DE INYECCIN-SOPLADO En el proceso de moldeo por inyeccin-soplado, el precursor es inyectado en lugar de extrudo. La cantidad exacta de precursor se inyecta sobre una barra central y todava fundido se transfiere a la estacin de soplado, donde se expande hasta su forma final y se enfra en el molde de soplado. El mtodo Gussoni es muy empleado por la industria y utiliza una mesa rotatoria horizontal (figura 8.12) alrededor de la cual se monta la parte positiva del molde del precursor (barra central). En la primera estacin, la parte negativa del molde del precursor se cierra sobre la positiva, y los precursores son inyectados por una mquina de inyeccin convencional. El molde de inyeccin se abre y el precursor se traslada sobre la barra central
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hasta la siguiente estacin, donde el molde de soplado se cierra alrededor del precursor caliente, y se sopla a travs de la abertura que hay en la barra central. Despus del enfriamiento, los artculos soplados se retiran del molde. La figura 8.12 representa el proceso global para una mquina de 3 estaciones. Algunas mquinas de moldeo por inyeccin tienen una cuarta estacin que puede usarse para diferentes propsitos, como el tratamiento superficial del material o etiquetado de botellas despus del soplado, el presoplado el precursor antes de la estacin de soplado, proporcionar tiempo extra de enfriamiento, insercin de piezas metlicas en la barra central, etc.

Figura 8.12. Proceso de inyeccin-soplado. Las diferencias entre las mquinas comerciales de inyeccin-soplado residen bsicamente en la disposicin de las diferentes estaciones y en la forma en que la barra central es transferida de una estacin a otra. Las ventajas del moldeo por inyeccin-soplado respecto al proceso de extrusin-soplado son las siguientes: El proceso produce artculos totalmente terminados y no se producen recortes La alta calidad del moldeo del cuello proporciona una precisin dimensional importante y acabados aptos para nios

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Tema 8. Soplado de Termoplsticos Los precursores moldeados por inyeccin permiten un control preciso del peso y del espesor de la pared No hay seal del punto por donde se introduce el perno de soplado en la botella Alta productividad Entre los inconvenientes del moldeo por inyeccin se encuentra que no puede usarse para producir botellas con asas, y el coste de la maquinaria es mucho ms elevado que el del moldeo por extrusin-soplado, ya que la produccin de un envase individual requiere un molde de inyeccin una barra central, y un molde de soplado. Este elevado coste puede compensarse por la alta productividad para envases pequeos, donde el nmero de cavidades es elevado. Los procesos de inyeccin no se suelen emplear para producciones cortas o para botellas de un tamao superior a litro. Por otra parte la cantidad de materiales que se pueden emplear en inyeccin-soplado es muy superior a la de los que se emplean en extrusinsoplado, pues no este proceso no se requiere una resistencia del fundido elevada. El PET, por ejemplo, que se emplea en botellas de bebidas carbonatadas no tiene un buen comportamiento en extrusin-soplado pero s resulta adecuado para inyeccin-soplado. En la actualidad, las botellas de vidrio para medicamentos estn siendo sustituidas por botellas de PP obtenidas mediante este proceso. Hay tres factores importantes implicados en la evaluacin de una mquina de moldeo por inyeccin. El primero es la capacidad de plastificacin de la mquina de inyeccin, adems el sistema de cierre de la mquina debe ser suficiente para resistir la presin de llenado y el tercer factor es el tiempo mnimo requerido para realizar los movimientos de los moldes. Esto puede hacerse en un intervalo que va de 1 a casi 3 segundos. Todos estos factores deben tenerse en cuenta antes de seleccionar el tipo de mquina adecuado para obtener un producto determinado. El diseo del precursor en los procesos de inyeccin es crtico. Puede disearse para tener un espesor de pared en el cuerpo del precursor de
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aproximadamente 1 a 5 mm. La longitud del precursor se disea de forma que quede un espacio hasta el extremo del molde de soplado de 1 mm, de modo que la tensin que sufra el material en esa direccin al ser soplado sea mnima. El dimetro de la barra central est prcticamente determinado por la dimensin mxima interna final del envase deseado. Para determinar el espesor de la pared del precursor, es necesario saber qu espesor de pared se desea en el artculo final as como el dimetro mximo interior del artculo moldeado.

4. MOLDEO POR TENSIONADO-SOPLADO (STRETCH BLOW MOLDING) El proceso de tensin-soplado se emplea bsicamente para producir botellas para bebidas carbonatadas que deben ser impermeables al CO2, y que deben por tanto soportar las presiones que pudieran desarrollarse en su interior (hasta 5 atm) y adems poseer muy buena transparencia. La idea de fabricar este tipo de botellas surgi de Coca-Cola, quien haba observado que el consumo del producto aumentaba si se venda en botellas grandes, y en principio comenz a envasarse en botellas de vidrio de 2L. Estas botellas resultaban demasiado pesadas, y por otra parte la crisis del petrleo de los aos 70 llev al desarrollo del proceso de tensin-soplado. Es curioso resaltar que aunque los plsticos se obtienen directamente del petrleo, otros materiales como el aluminio o el vidrio consumen cantidades mucho mayores de petrleo, debido a que son necesarias grandes cantidades de energa durante su procesado. El envase que se pretenda fabricar para Coca Cola (bebida altamente carbonatada que contiene 4 volmenes de CO2 por volumen de lquido) deba tener una serie de requerimientos importantes. Por una parte deba soportar las elevadas presiones que pueden llegar a desarrollarse en una botella de este tipo sin romperse, ni deformarse, ni sufrir prdidas de presin. Un bote de este tipo es realmente una vasija de presin, para la que el mejor diseo sera una esfera, lo que no resultara prctico. La siguiente mejor forma es un cilindro con los cantos semiesfricos. Adems, este envase no deba dilatarse en largos
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Tema 8. Soplado de Termoplsticos periodos de almacenamiento, ni perder la forma, ni el sabor del lquido que contiene, ni el contenido en CO2. Adems deba ser altamente transparente. El proceso para fabricar estos envases fue finalmente desarrollado y patentado por DuPont en los aos 70, y hasta hace relativamente pocos aos slo se fabricaban botellas mediante este proceso para Coca-Cola. En el proceso de tensin-soplado se obtiene la preforma mediante inyeccin, aunque ocasionalmente se puede obtener mediante extrusin. La preforma se templa en un molde muy fro, de modo que se evita que cristalice el polmero. A continuacin el polmero debe recalentarse a una temperatura superior a su Tg. Una vez que se alcanza esta temperatura se produce el tensionado de la pieza en las direcciones axial y radial. Para ello, por una parte la barra central de la mquina sobre la que se obtiene la preforma se alarga y simultneamente se introduce el aire de soplado en la pieza, como se muestra en la figura 8.13. Tras la obtencin de la preforma se debe impedir la cristalizacin del material para evitar que pudieran aparecer zonas opacas, por ello el enfriamiento al que se somete la preforma debe ser muy rpido. Una vez que se obtiene la preforma totalmente amorfa, se calienta a una temperatura ligeramente superior a la Tg (95-100C para el caso del PET) y se le somete a tensin, lo que induce a la formacin de pequeas lamelas de cristales, suficientemente pequeas para mantener la transparencia. Un material procesado de esta forma es mucho ms tenaz y resistente que l mismo amorfo o cristalino. El PET es el que presenta una mayor mejora de propiedades debido al tipo y tamao de los cristales obtenidos al tensionarlo. Las propiedades barrera y la transparencia de los plsticos tambin pueden mejorarse mediante la orientacin de las molculas del polmero. El moldeo por tensin-soplado permite normalmente un ahorro mnimo del 10% del peso por envase y superior al 30% en tamaos por encima de un litro para unas mismas propiedades mecnicas.

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Figura 8.13. Proceso de tensin-soplado.

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Tema 8. Soplado de Termoplsticos El polmero que ms se emplea en este proceso es el PET. Otros polmeros como el PVC, el SAN, PAN, nylon o el PP tambin presentan un buen comportamiento en este proceso, sin embargo el PET se emplea con diferencia en los millones de botellas de bebidas carbonatadas que se fabrican diariamente. Hay bsicamente dos mtodos para obtener piezas mediante tensinsoplado. En el mtodo en dos etapas las preformas se obtienen mediante inyeccin y se almacenan, y ms tarde se recalientan a la temperatura de orientacin para tensionarlas y soplarlas, como se mostr en la figura 8.13. Este sistema en dos etapas es conocido como proceso de recalentado-tensinsoplado. El segundo mtodo es un proceso continuo en el cual los precursores moldeados son inmediatamente acondicionados a la temperatura de orientacin y entonces se tensionan y se soplan (proceso en 1 etapa). En el caso de las mquinas de tensin-soplado en una etapa el equipo necesario consta de: una mquina de inyeccin, generalmente con husillo plastificador. un molde de inyeccin para obtener la preforma. una estacin de acondicionamiento. una estacin de tensin-soplado. una estacin de desmoldeo. Estas mquinas ofrecen la ventaja de que son la va menos costosa de introducirse en el mercado, y que someten al material al menor calentamiento posible. En cuanto a desventajas, es un sistema relativamente lento ya que es el ciclo de inyeccin quien controla el rendimiento de la mquina y la pieza no puede alcanzar los niveles ms elevados de orientacin ya que el soplado tiene lugar a una temperatura relativamente elevada. En el sistema de moldeo por tensin-soplado de dos etapas los precursores se introducen en un horno, sobre un plato que gira a una velocidad de aproximada de 60 rpm a temperatura constante, de modo que la distribucin de temperaturas es adecuada. Los precursores a continuacin se
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transportan a la zona de tensin-soplado, donde se soplan en dos etapas (el aire soplado se introduce primero a aproximadamente 200 psi, seguido por 450 psi o ms). Por ltimo se llevan a la estacin de desmoldeo, se envan a otra zona donde se les ahueca la base y se etiquetan. Las mquinas utilizadas para el sistema tensin-soplado en dos etapas constan de una mquina de inyeccin convencional, con la que se obtienen las preformas y de una unidad de recalentamiento donde se acondiciona la preforma, se tensiona y se sopla. Las ventajas del proceso en dos etapas son: Ofrece el coste total ms bajo Produce las botellas de menor peso Los precursores pueden disearse para optimizar las propiedades de la botella Los precursores pueden producirse en una etapa independiente y almacenarse, segn las necesidades de la produccin y la demanda Permite la eficacia ms elevada de produccin tanto de precursores como de botellas La principal desventaja del proceso de dos estados es el coste de inversin.

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BIBLIOGRAFA RECOMENDADA Michel L. Berins, Plastics Enineering Handbook, Van Nostran Reinhold, New York, 1991. Dominick Rosato, Plastics Processing Data Handbook, 2nd ed. Chapman & Hall, London, 1997. D.H., Morton-Jones, Douglas M. Bryce, Polymer Processing, Chapman & Hall, Londres, 1991. Jack Avery, Injection Molding Alternatives, Hanser Publishers, Cincinnati, 1998.

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