Anda di halaman 1dari 63

A.

Latar Belakang
Dewasa ini perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sedang mengalami kemajuan yang cukup pesat. Wawasan dan pengetahuan manusia makin hari makin berkembang, sehingga menyebabkan adanya pergeseran nilai dari peradaban manusia itu sendiri. Memang pada dasarnya setiap perubahan mempunyai arti nilai yang berlainan, baik itu yang berdampak positif maupun yang berdampak negatif. Hanya saja kita sebagai manusia harus lebih arif dan bijaksana dalam mengambil makna dari adanya perubahan tersebut. Sebagai orang teknik terutama orang yang berkecimpung dalam bidang permesinan, tentu menginginkan adanya tambahan wawasan dan pengetahuan dasar yang perlu dipelajari, karena dapat dijadikan sebagai sarana penunjang dalam mempelajari ilmu permesinan lebih jauh. Pengetahuan tentang logam perlu dipelajari karena berhubungan dengan pemakaian logam pada berbagai keperluan. Logam banyak dipergunakan oleh manusia, karena mempunyai sifat-sifat yang tidak dipunyai oleh unsur lain seperti sifat kuat, liat, keras, mengkilap, penghantar listrik dan penghantar panas yang baik juga logam mempunyai titik cair yang cukup tinggi. Pemakaian logam di bidang teknik pada umumnya tidak tunggal. Hal ini bermaksud agar peralatan dari logam berkemampuan baik. Seperti halnya dalam pelapisan dudukan gagang telepon umum di PT. Pindad Persero Bandung, baja dilapisi kembali permukaannya dengan tembaga, nikel dan khrom. Tujuan pemaduan tersebut selain untuk menambah kekuatan juga keindahan,

agar tidak mudah korosi. Korosi terjadi selain disebabkan oleh reaksi kimia biasa, juga disebabkan oleh proses elektrokimia. Di negara yang sudah maju, masalah korosi telah mendapat perhatian yang serius sehingga dibentuk lembaga-lembaga yang menangani secara sungguh-sungguh. Fakta membuktikan bahwa kerugian yang diakibatkan korosi sangatlah besar, sebagai contoh seperti berikut.

Kerugian korosi di USA pada tahun 1978

: $ 70.000.000.000

(uhlig)

Kerugian korosi di Australia pada tahun 1972 : $ 700.000.000 (uhlig) Kerugian korosi di Inggris pada tahun 1956 : $ 1.000.000.000

(uhlig)

Di Indonesia pada tahun 1992 diperkirakan

: $ 1.000.000.000

(Indicor) Dengan melihat bahaya dan kerugian akibat korosi yang begitu besar, mendorong manusia untuk mencari berbagai cara agar dapat mengurangi terjadinya korosi tersebut. Salah satu upaya untuk umur pakai peralatan dari logam terhadap pengaruh korosi, diantaranya adalah dengan pelapisan. Untuk mengetahui lebih lanjut bagaimana cara pelapisan logam sebagai proteksi terhadap korosi, maka menulis merasa perlu mengkaji lebih jauh melalui skripsi ini.

Mekanisme terjadinya Korosi


Mekanisme terjadinya korosi ditinjau dari aspek material adalah adanya ragam jenis material yang menyatu dalam ukuran mikro atau makro. Keadaan struktur mikro, tidak lepas dari historis metalurgi mengenai cara pembentukan dan perubahannya. Karena itulah proses-proses pembentukan dan pengerjaan logam merupakan faktor yang menentukan. Korosi adalah suatu peristiwa di mana reaksi terjadi di antara logam dengan lingkungannya. Reaksi tersebut dengan mudah terjadi karena tingkat keadaan yang sedemikian rupa ingin merubah keadaan dirinya ke bentuk lain. Hasil yang di peroleh dari reaksi adalah bentuk dan keadaan logam tersebut cocok dengan lingkungan tersebut. Reaksi anoda adalah reaksi utama untuk korosi. Akan tetapi, berbagai reaksi katoda mendapat perhatian khusus karena reaksi yang menyerap elektron (katodik) selalu serentak dengan reaksi korosi anodik (menghasilkan elektron). Reaksi yang paling dominan tergantung pada variabel lingkungan elektrolit, seperti suhu dan konsentrasi. (Djapri, 1989: 490) Gambar 2.1 menggambarkan mekanisme pembentukkan karat besi. Besi mempunyai potensial elektroda sebesar 0,44 Volt dalam Table 2.1 bila membentuk Fe2+ dan akan teroksidasi lebih lanjut menjadi Fe3+ elektron-elektronnya dapat digunakan. Pembentukan hidroksil adalah reaksi katodik, jadi menggunakan elektron oleh karena itu terjadi reaksi di dalam air yang diperkaya oksigen.

Tabel 2.1 Potensial Elektroda (25oC; larutan mol)


Potensial Elektroda yang digunakan oleh ahli elektrokimia dan ahli korosi* (Volt) Potensial elektroda yang digunakan oleh ahli Kimia fisika dan ahli termodinamika*

Reaksi setengah

Au Au3+ + 3e2H2O O2 +4H+ + 4ePt Pt4+ + 4eAg Ag+ + eFe2+ Fe 3++ e4(OH)- O2 + 2H2O + 4eCu Cu2+ + 2eH2 2H= + 2ePb Pb2+ + 2eSn Sn2+ + 2eNi Ni2+ + 2eFe Fe2+ + 2eCr Cr 2++ 2eZn Zn2+ + 2eAl Al 3++ 3eMg Mg2+ + 2eNa Na+ + e-

+ 1,50 + 1,23 + 1,20 + 0,80 + 0,77 + 0,40 + 0,34 0,000 - 0,13 - 0,14 - 0,25 - 0,44 - 0,74 -0,76 - 1,66 - 2,36 - 2,71 - 2,92 - 2,96

Katodi k (mulia )

Refere ns

- 1,50 - 1,23 - 1,20 - 0,80 - 0,77 - 0,40 - 0,34 0,000 + 0,13 + 0,14 + 0,25 + 0,44 + 0,74 + 0,76 + 1,66 + 2,36 + 2,71 + 2,92 + 2,96

K K ++ eLi Li ++ e-

Anodi k (Aktif)
(Djapri, Sriati,1989: 489)

Anoda Katoda

(-) : Fe(s) (+) : 2 H2O(l) 2Fe


(s)

Fe2+ (aq) + 2e+ O2 (g) + 4e4(OH-) 2Fe2+(aq) + 4OH- (aq)

Pengendapan

+ 2H2O(l) + O2(g)

Hasil akhir 2Fe(OH-)2

(aq),

tidak terlarut dalam air oleh karena itu mengendap

disebut karat dan akan terbentuk pada besi dengan adanya elektrolit. Dari tabel di bawah makin ke bawah kedudukannya makin kurang mulia atau logam berada di bawah menjadi anoda (larut) di banding yang ada di atas. Makin jauh perbedaan kedudukan kedua logam dalam deret ini makin besar sifat aktifitasnya. Tabel 2.2 Deret Galvanik Beberapa Paduan

Katodik

Grafit Perak Baja 12 % Ni, 18 % Cr, 3 % Mo - P Baja 20 % Ni, 25 % Cr - P Baja 23 30 % Cr P Baja 14 % Ni, 23 % Cr P Baja 8 % Ni, 18 % Cr P Baja 7 % Ni, 17 % Cr P

Baja 16 18 % Cr P Baja 12 14 % Cr P Baja 80 % Ni, 20 % Cr P Inconel P 60 % Ni, 15 % Cr P Nikel P Logam monel Tembaga nikel Nikel perak Perunggu Tembaga Kuningan 80 % Ni, 20 % Cr A Inconel A 60 % Ni, 15 % Cr A Nikel A Timah putih Timah hitam Timah patri. Pb Sn Baja 12 % Ni, 18 % Cr, 3 % Mo A Baja 20 % Ni, 25 % Cr - A Baja 14 % Ni, 23 % Cr - A Baja 8 % Ni, 18 % Cr - A Baja 7 % Ni, 17 % Cr - A Ni resist Baja 23 30 % Cr - A Baja 16 - 18 % Cr - A Baja 12 - 14 % Cr - A Baja 4 - 6 % Cr A Besi cor Baja tembaga Baja karbon

Anodik

Paduan aluminium 2017 T Kadmium Aluminium, 1100 Seng Paduan magnesium Magnesium (Djafri, 1989: 505)

B. Faktor-faktor Terjadinya Korosi


Di tinjau dari mekanisme korosi dari sudut elektrokimia, pada prinsipnya korosi terjadi karena, a. Adanya ketidakhomogenan baik dalam jenis maupun mikro termasuk ketidakhomogenan dalam beban fisik dan kimia (tegangan, suhu, konsentrasi oksigen dan sebagainya) b. Adanya kontak c. Adanya larutan, air atau embun yang mengandung garam sebagai elektrolit. (Wahyudin, 1994: 6) Marsudi dalam Hand Out Teknik Pelapisan meninjau dari segi material faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan korosi, adalah: a. Homogenitas fisik dan kimia b. Nilai elektro potensial di dalam larutan c. Kemampuan membentuk lapisan pelindung d. Hidrogen- over voltage e. Selain air dan oksigen sebagai elektrolit juga gas pembentuk asam (CO2, SO2, NaCl) yang pada musim penghujan atau pada kelembaban tinggi.

C. Sistem Proteksi Korosi


Ada beberapa prinsip pencegahan korosi yang penggunaannya disesuaikan dengan jenis peralatan, tempat, serta jenis lingkungan yang korosif. Adapun prinsipprinsip pencegahan korosi tersebut adalah sebagai berikut. a. Prinsip perbaikan lingkungan yang korosif b. Prinsip netralisasi zat koroden sedemikian rupa sehingga tidak berbahaya lagi c. Prinsip perlindungan permukaan dengan cara : 1). Pelapisan dengan cat (organic coating) 2). pelapisan metal coating, lining, overlay, dan clodding 3). pelapisan anorganik 4). pembalutan (wrapping) d. Prinsip penggunaan bahan yang sama dengan yang tahan terhadap jenis korosi tertentu e. penggunaan zat pelambat korosi (corrosion inhibitor) f. perlindungan katodik dan perlindungan anodik (Widharto, 1999: 97) Proses pelapisan secara umum bertujuan untuk perlindungan (protektif), hiasan (dekoratif) atau memperbaiki sifat permukaan lainnya, misalnya sifat tahan panas, tahan cuaca, tahan korosi, tahan goresan (abrasi), penghantar panas dan sebagainya. Pelapisan terdiri dari bermacam-macam, seperti pelapisan dengan cat (coating), pelapisan dengan logam, pelapisan anorganik dan lain-lain. Jenis-jenis proses pelapisan logam sering digunakan antara lain. 1. Elektroplating Elektroplating atau yang lebih dikenal dengan pelapisan listrik adalah suatu pelapisan logam dengan mengendapkan suatu logam pelapis terhadap logam lain yang akan di lapisi melalui elektrolisis. Dengan kata lain elektroplating adalah

proses mengendapkan bahan logam pelapis terhadap bahan yang akan dilapisi melalui pertukaran elektron secara konduktif melalui proses oksidasi-reduksi. Jenis-jenis proses pelapisan listrik menurut Hartomo dalam bukunya Mengenal Pelapisan Logam (Elektroplating),(1999), di kenal antara lain: 1). pelapisan cadmium 2). pelapisan seng 3). pelapisan tembaga 4). pelapisan nikel 5). pelapisan khrom 6). pelapisan timah 7). pelapian timbal 8). pelapisan perak 9). pelapisan emas 10). pelapisan rodium 11). pelapisan kuningan 12). pelapisan brons 13). pelapisan logam pada plastik Proses pelapisan listrik ini telah memberikan dampak yang cukup besar pada penghematan pemakaian logam, serta dapat memberikan alternatif pemakaian bahan yang lebih murah. 2. Galvanisasi Proses galvanisasi sebenarnya hampir sama dengan proses elektroplating, hanya saja pada proses galvanisasi tidak terjadi perpindahan elektron tapi terjadi

10

penempelan atau pembekuan logam pelapis terhadap logam yang dilapisi. Mekanismenya berlangsung pada suhu tinggi sehingga mengakibatkan difusi yang akan menyebabkan transisi karena banyak fasa, sehingga adhesinya lebih kuat dibanding elektroplating. Proses galvanisasi relatif singkat. Cara ini disebut galvanisasi karena pelindungnya adalah seng (zinc) dan berfungsi sebagai logam yang bersifat anodik terhadap baja yang dilindungi, biasa disebut juga proses pencelupan panas (hot dipping). 3. Semprotan Logam (Metal spray) Menurut Ir. Wahyudin dalam Metal Spray (metallizing proces, Puslitbang Metalurgi-LIPI:1) dikatakan bahwa semprotan logam adalah proses metalisasi (metallizing proces), di mana logam leleh atau cair disemprotkan pada suatu permukaan dan membentuk lapisan. Logam yang disemprotkan baik murni ataupun paduan dicairkan oleh sumber arus dan diatomisasikan oleh udara tekan membentuk butir-butir yang sangat halus dan disemprotkan pada permukaan benda kerja membentuk lapisan logam padat. Walaupun banyak mengatakan lapisan ini termasuk lapisan difusi tetapi adhesi yang diperoleh lebih banyak disebabkan ikatan mekanis dari interdifusi, karenanya pada kebanyakan yang mempunyai kekasaran tertentu akan lebih baik. Kelebihan cara ini adalah dapat dilakukan pada struktur logam yang telah selesai difabrikasi. Kadang-kadang pori-pori pada pelapisan ini di isi dengan resin termoplastik untuk mengikat daya anti karat. Prinsip dari proses ini adalah bahwa semprotan gas tekan tinggi dapat membuat logam menjadi butiran-butiran halus, kecepatan gas tersebut kira-kira

11

200-270 m/s. Butiran-butiran leleh tersebut kemudian melekat pada permukaan logam yang akan dilindungi melalui proses pendingin cepat seperti pada casting. Bahannya berasal dari bentuk kawat atau serbuk yang kemudian meleleh karena semprotan gas panas yang terbakar (misalnya Oxy- acetylene) atau dengan busur listrik (electric arc). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.2. 4. Sementasi (cementation) Caranya adalah dengan mengguling-gulingkan peralatan yang akan dilindungi ke dalam campuran serbuk logam pelindung atau fluks yang tepat pada suhu tinggi, sehingga menyebabkan logam pelindung tadi terdifusi pada permukaan logam yang dilindungi. Selain dengan serbuk logam dapat juga dilakukan dengan mencelupkan bahan yang akan dilindungi ke dalam kalsium yang mencair dan mengandung salah satu bahan yang dipergunakan sebagai pelindung dengan regangan yang inert. 5. Penggunaan Zat Pelambat Pengkorosian (Inhibitor) Inhibitor adalah suatu zat kimia yang apabila ditambahkan dalam jumlah sedikit ke dalam suatu zat koroden (lingkungan yang korosif), dapat secara efektif memperlambat atau mengurangi laju pengkorosian yang ada. Ada beberapa jenis inhibitor, yaitu: a. Inhibitor pemasif (passivating inhibitor) b. Inhibitor katodik (catodic inhibitor) c. Inhibitor organis (organic inhibitor) d. Inhibitor penyebab pengendapan (preccipitate inducing inhibitor) e. Inhibitor berbentuk uap (Vapor phase inhibitor)

12

Cara pemakaian inhibitor ada beberapa teknik, diantaranya adalah. a. injeksi terus menerus b. pemasokan secara setakar-setakar (batch) c. cara pengecatan (squeeze treatment) d. valetilasi (dengan ketel uap dan kontainer tertutup) e. pelapisan (coating) Penggunaan inhibitor selain untuk mencegah terjadinya pengkaratan juga dapat menimbulkan beberapa masalah, seperti di bawah ini. a. Pembuihan (foaming) akibat pengaruh organic inhibitor b. Terjadinya emulsi karena fase-fase gas dan cair bercampur disertai gerakan agitasi c. Penyumbatan (plugging) karena adanya lapisan oksidasi dan kerak terkelupas, sehingga ikut aliran dan menyumbat pada filter, turbin dan lain-lain. d. Terciptanya karat baru, karena ada beberapa inhibitor dapat bereaksi dan menghasilkan produk yang dapat merusak e. Masalah heat transfer, karena adanya endapan fosfat, silikat atau sulfat yang berlebihan f. Pengaruh beracun g. Kehilangan inhibitor karena pengendapan (presipitation), proses adsorpsi atau terlalu mudah atau lambat larut Penggunaan inhibitor bertujuan untuk melindungi permukaan logam dari serangan korosi, diantaranya yaitu:

13

a. Memperpanjang usia pakai peralatan b. Mencegah penghentian pabrik (shut down) c. Mencegah kecelakaan karena rusaknya peralatan d. Mencegah kehilangan pertukaran panas (heat transfer) e. Mempertahankan rupa permukaan yang menarik (attractive appearance) (Widharto,1999: 139)

D. Proses Elektrolisa
Elektrolisa adalah suatu proses di mana reaksi kimia terjadi pada elektroda yang tercelup dalam elektrolit, ketika tegangan diterapkan pada elektroda itu. Elektroda yang hanya mentransfer elektron ke atau dari larutan, seperti platina disebut elektroda inert. Elektroda reaktif adalah elektroda yang secara kimia memasuki elektroda. Selama proses elektrolisa terjadi reduksi pada katoda dan oksidasi pada anoda. Prinsip dasar elektrolisis berlawanan dengan sel elektrokimia, yaitu sebagai berikut. a. Proses elektrolisis, mengubah energi listrik menjadi energi kimia b. Merupakan reaksi tidak spontan karena melibatkan energi listrik dari luar c. Reaksi berlangsung di dalam sel elektrolisa, yang terdiri dari satu jenis larutan atau leburan elektrolit dan memiliki dua macam elektroda, yaitu: Elektroda (-) : elektroda yang dihubungkan dengan kutub negatif (-) sumber arus listrik Elektroda (+) : elektroda yang dihubungkan dengan kutub positif (+) sumber arus listrik. (Kuswati,2000: 111) Penggunaan elektrolisis dalam industri diantaranya untuk pelapisan logam yang disebut penyepuhan (elektroplating), misalnya penyepuhan sendok yang dilapisi

14

perak, aksesoris mobil atau sepeda motor dari logam dan sebagainya. Tujuan pelapisan ini sebagai pelindung (protektif) dan hiasan/ keindahan (dekoratif). Prinsip penyepuhan logam adalah sebagai berikut. Katoda Anoda : logam yang akan disepuh : logam penyepuh

Elektrolit : larutan garam yang mengandung ion logam penyepuh Gejala yang terjadi selama elektrolisis dapat dipelajari dalam sel elektrolisis, seperti pada gambar 2.3. keterangan gambar: Elektron bergerak dari kutub (-) sumber arus listrik ke katoda,

pada katoda terjadi reaksi reduksi Di anoda terjadi reaksi oksidasi dan elektron mengalir menuju

ke sumber arus listrik Ion (+) bergerak menuju ke kutub (-) dan ion (-) bergerak

menuju ke kutub (+), molekul pelarut bebas tempatnya ada di anoda maupun katoda 1. Hukum Faraday Hukum faraday adalah hukum dasar untuk elektrolisis dan sel volta. Hukum ini digunakan untuk menjelaskan pemakaian sel elektrolisis dalam pemeriksaan kimia. Sehubungan dengan pemeriksaan kimia, Faraday (1833) sampai saat ini merupakan basis utama pemahaman elektrokimia, yaitu: (1) Jumlah perubahan kimia oleh satuan arus listrik sebanding dengan banyaknya arus yang mengalir.

15

(2)

Jumlah aneka bahan berbeda yang dibebaskan oleh sejumlah tertentu listrik sebanding dengan berat ekivalen kimianya. (Hartomo, 2000: 3)

Berat zat hasil elektrolisis baik yang terbentuk di katoda maupun yang terbentuk di anoda dapat dirumuskan dengan hukum Faraday W = e . F (Surakiti, 1989: 224) di mana W = massa zat hasil elektrolisa (gram) e = massa ekivalen zat hasil elektrolisa F = jumlah arus listrik faraday Massa ekivalen (e) suatu zat adalah massa atom dibagi valensi Ar e = v I X t F = 96,500 I = arus dalam ampere t = detik i.t = muatan dalam satuan coulumb I.t 96,500 (Surakiti, 1989: 225) Pada reaksi elektrolisa dapat dihasilkan gas yang merupakan molekul sehingga Ar dalam rumus dapat diganti dengan Mr. Ar = massa atom v = valensi

Ar W = V

Mr W = V

I.t 96,500 (Surakiti, 1989: 225)

16

E. Pengaruh Suhu, PH, Pengotor dan agitasi


1. Pengaruh Suhu Pada proses elektroplating, pengaruh suhu sangat menentukan hasil pelapisan. jika temperatur sangat tinggi pada waktu proses akan didapat hasil pada umumnya lunak, sedangkan bila temperatur sangat rendah didapat hasil kehitam-hitaman dan berpowder, terbakar pada current density yang normal, terjadi bunga karang pada anoda (kristalisasi). 2. Pengaruh PH Pengaruh pH bila tinggi (terlalu basa) akan menyebabkan hasil lapisan salah satunya adalaah poros dan pitting (bintik deposit), sedangkan bila pH rendah (terlalu asam) mengakibatkan hasil pelapisan yang lunak. 3. Pengaruh Pengotor Pengotor yang sangat mempengaruhi pengendapan pada proses elektroplating adalah pengotor metalik (Fe, Cu, Ag, Pb, dll). Pada umumnya bila kadar pengotor sudah melebihi batas akan memberikan pengaruh pada thowing power dan hasil dari lapisan akan didapatkan retak-retak karena terlalu keras serta di daerah tertentu akan terjadi current density menjadi rendah, ini akan menghasilkan lapisan yang buram. 4. Pengaruh Agitasi Proses agitasi umumnya selalu digunakan pada proses elektoplating, karena proses agitasi ini memberikan distribusi ion yang homogen. Dengan demikian

17

pengaruh agitasi akan memberikan hasil pelapisan yang merata dan tidak akan terjadi pitting in mechanically agitated solution.

F. Klasifikasi Logam Pelapisan


Berbagai macam pelapisan logam yang digunakan untuk plating, karena banyak sekali maka Hartomo dalam bukunya Mengenal Pelapisan Logam (Elektroplating), )1999), mengelompokkan logam tersebut pada lima kelompok yaitu pelapisan tumbal, pelapisan protektif dan dekoratif, pelapisan logam rekayasa, logam-logam jarang pakaiserts berbsgsi jenis logam campuran atau paduan (alloy). 1. Pelapisan Tumbal Pelapisan Tumbal dipergunakan untuk melindungi logam basis. Prosesnya disebut pelapisan anodik (relatif terhadap substrat seng dan kadnium biasanya digunakan untuk melindungi besi atau baja di buat lapisan serat tetapi tidak awet kadnium lebih murah, lebih mudah disolder, tahan atmosfer garam, korosi tidak mekar dan mudah dikontrol dibanding dengan seng. Seng biasanya untuk pelapisan baja secara galvanis atau tumbal disebut juga hot-dipping (celup panas). Selain itu seng juga bisa di elektroplating dengan semprot dan sebagainya. 2. Pelapisan Protektif-Dekoratif Pelapisan protektif-dekoratif dimaksudkan agar logam yang dilapisi selain melindungi juga agar penampilan logam tersebut lebih indah, memikat serta menarik. Proses protektif dekoratif lebih dikenal dengan istilah vernikel,

18

verkhrom dan semacamnya. Di dunia pelapisan yang sangat populer adalah tembaga, nikel dan khrom, ketiga logam ini merupakan finishing elektroplating standar. Jadi walaupun fisik dan kimianya beda tapi dijadikan satu kelompok. Ketiga logam ini bertujuan proteksi-dekorasi, tembaga sebagai lapis dasar sebelum vernikel atau verchrom tetapi ada juga dipakai sebagai elektrotyping serta elektroforming (tahan aus dan korosi). Khrom dimanfaatkan untuk hardchrom plating (memperoleh kekerasan dahsyat, Nikel di pakai untuk berbagai bidang teknik dan rekayasa karena tahan korosi dan tahan aus. 3. Pelapisan Rekayasa Logam rekayasa adalah diantaranya emas, perak, platina, timah, timbal. Pengelompokkan ini didasarkan pada seni keindahan di samping fisik dan kimianya. Kelompok Platina (rutenium, rhodium, paladium, osmium, iridium, platina, hanya rhodium untuk dekoratif). Selain timah dan timbal logam tersebut adalah logam mulia. Penggunaan emas dalam industri cenderung meningkat sehingga

memunculkan masalah karena harganya mahal dan kerepotan menangani regenerasi resinnya. 4. Logam Jarang Pakai Kelompok logam yang jarang pakai ada dua, yaitu: a. Logam-logam walau kelihatan penting dalam banyak hal, untuk finishing elektroplating misalnya besi (Fe) karena mudah terkorosi, kobalt karena harganya mahal, termasuk logam mulia, indium juga harganya mahal.

19

Logam-logam di atas mudah dilapiskan dari larutan berair dengan elektrodeposit baik. b. Logam-logam yang memang sukar atau jarang diplating dari larutan biasa, berair, karena termodinamika, potensial elektroda terlalu negatif, over potensial hidrogen, mekanisme reaksinya, misalnya molibdium dan wolfram. 5. Plating Paduan atau Cammpuran (Alloy) Kebanyakan logam, kecuali tembaga dipergunakan dalam bentuk paduan pada industri penghantar listrik. Alloy tembaga-timah-seng sudah banyak dipraktekkan dalam elektroplating. Keunggulan dari platingalloy seperti sifat baik, lebih tahan korosi, warna dan daya pikat dekoratif unggul, sifat magnetik piawai, memberi lakuan panas, warna kuningan dapat menyaingi emas, ketahanan korosi lebih unggul di banding tembaganya sendiri dan lebih keras. Alloy Nikel-posfor dan Nikel-Wolfram lebih bagus dari hard-Chrom lebih efisien dan daya lontar lebih besar pada prosesnya.

G. Pelapis-pelapis Dekoratif dan Protektif

Hasil pelapisan vernikel dan verchrom lebih awet, lebih indah, lebih memikat dan berkilauan, yang biasa dipakai adalah tembaga, nikel serta khrom. 1. Tembaga (Cu) Tembaga mempunyai sifat ulet, lunak, liat, tidak terlalu teroksidasi oleh udara. Tembaga mempunyai dua macam senyawa yaitu

20

a. Kupri atau tembaga, hanya larut air bila terkompleks oleh logam seperti, sianida, amonia, khlorida atau asetonitril. b. Senyawa tembaga, stabil dalam larutan berair. Karena bersifat mulia (elektroplating), tembaga mudah diendapkan dengan deret gaya derek listrik lebih tinggi seperti besi, atau seng. Alloy utama ialah perunggu (dengan Seng) dan kuningan (timah) Aluminiumkuningan, tembaga-berilium. Plating tembaga mudah, yang penting terjadi deposif-celup pada logam yang kurang mulia, reaksinya. Cu+ + M Cu + M+ (Hartomo, 1999: 50) Caranya dengan mengurangi aktivasinya, mengkomplekskan misalnya memakai sianida. Setelah diplat dipindahkan pada bak yang lebih baik, lebih cepat hasilnya lebih cerah. Bak plating tembaga yang terkenal ialah jenis sianida (modifikasi), asam (sulfat atau fluoborat) serta bak kompleks pirifospat. Ciri-ciri operasi bak sianida dapat di lihat pada tabel di bawah.Tabel 2.3 Ciri Operasi Sianida Tembaga (Hartomo, 1999: 51) 2. Nikel Tabel 2.4 Bak Plating WATTS

Nikel Sulfat WATTS Nikel sulfat Nikel khlorida Nikel total sebagai logam Asam borat Anti-pit 30% (ml/l) Suhu C PH Rapat arus (A/m)

(%M) 0,46 0,10 0,31 0,13 0,5 60 3-4 500

21

(Hartomo, 1999: 52)

Strike Rapat arus ktoda (A/m) Rapat arus anoda Suhu C Tebal (mikron) 100-300 100 50-63 2,5

Rochelle 150-600 300 55-70 13

Efisiensi Tinggi 100-1000 500 63-82 25 lebih

Nikel bersifat ferromagnetik jika di atas 353C bersifat paramagnetik. Nikel mempunyai kekerasan dan kekuatan sedang, keuletan dan keliatan baik termal dan daya hantar baik. Nikel merupakan logam plating paling peka terhadap aditif bak platingnya. Senyawa nikel dijadikan katalis dan elektroplating. Watts, (1916). Menemukan formulasi bak plating yang baik dan sampai sekarang masih digunakan dengan perbaikan aditif, konsentrasi dan komposisi anodanya. 3. Khrom Sifat mekanis khrom sangat peka terhadap pengotor, riwayat lakuan mekanisme, ukuran butiran, kondisi permukaan, khrom relatif inert dalam berbagai kondisi lingkungan. Tabel 2.5

22

Bak Plating Khrom Dasar Bak Plating Khrom Asam khromat Sulfat Nisabah CrO3 SO4 Bak Encer (% M) 0,98 0,02 100

(Hartomo, 1999: 58) Khrom merupakan finishing bagi sistem plating protektif-dekoratif nikel atau tembaga-nikel, warnanya putih kebiruan dan cemerlang, tahan noda, tahan aus dan goresan, dan lebih melindungi substrat. Ada dua jenis bak plating asam khromat yaitu. a. konvensional, dengan ion katalis (dapat encer atau pekat tergantung garapan, waktu dan ekonomi) b. katalis tercampur, katalis juga berkandungan fluorida atau fluosilikat

G. Tahapan Proses Pelapisan


Menurut Marsudi dalam Hand Out Teknik Pelapisan, prosedur pengerjaan pelapisan adalah sebagai berikut. 1. Alat-alat yang digunakan a. trapo slide regulator b. Rectivier c. amplere meter

23

d. kabel-kabel dan penjepit e. tempat-tempat larutan dari bahan plastik atau gelas 2. Larutan Pencuci Menurut Marsudi dalam Hand Out Teknik Pelapisan, mengklasifikasikan jenis larutan sesuai dengan kebutuhan proses pelapisan. a. larutan pencuci lemak (degreasing) Tujuannya untuk menghilangkan zat-zat organik (misalnya, oli yang melapisi permukaan logam yang akan di pickling) larutan yang di pakai yaitu, MC 101 AP sebanyak 10 gr/liter, dengan temperatur 55oC. 3. Larutan pencuci asam (Pickling) Tujuannya untuk menghilangkan karat-karat yang terjadi pada permukaan logam yang akan dilapisi. 1) Untuk logam besi a) larutan yang digunakan yaitu asam klorida (HCl) 15 %, b) waktu pencucian selama 5 sampai 10 menit tergantung ketebalan karatnya 2) Untuk logam-logam seperti kuningan, tembaga, bronz dan sejenisnya a) larutan yang di pakai merupakan campuran dari

asam sulfat (H2SO4) asam nitrat (HNO3) asam khlorida (HCl) air (H2O)

: 30 gr/l : 15 gr/l : 1 gr/l : 54 ml/l

24

b) waktu pencucian 15 sampai 60 detik tergantung dari kondisi bendanya. 4. Pelaksanaan pelapisan Pelaksanaan praktek pelapisan menurut Masudi dalam buku Petunjuk Praktek Pelapisan menerangkan sebagai berikut. a. Bahan atau benda kerja yang akan dilapisi dibersihkan dari kotoran b. Bahan yang telah bersih di cuci dengan pencucian lemak selama 10 sampai 2 menit c. Setelah pencucian lemak selesai bilas dengan air bersih sampai larutan lemak lepas d. Lanjutkan dengan pencucian asam selama 3 sampai 5 menit e. Kemudian bilas kembali dengan air bersih sampai larutan asam lepas f. Pelaksanaan pelapisan zincate (aluminium), pelapisan ini dilakukan bila benda kerja terbuat dari aluminium dan paduannya dengan urutan kerja sebagai berikut. 1) Atur temperatur larutan zincate agar tidak melebihi temperatur 25C sampai 35C 2) Benda kerja yang akan dilapisi masukan ke dalam larutan lapis zincate selama 30 sampai 60 detik 3) Setelah waktu pelapisan 30 sampai 69 detik angkat dan bilas dengan bersih hingga zincate terlepas 4) Kemudian lanjutkan ke proses pelapisan tembaga g. Pelaksanaan pelapisan tembaga (Cu)

25

1) Panaskan dan atur temperatur larutan pelapis tembaga 30C sampai 55C 2) Kemudian masukan benda kerja ke dalam larutan pelapis tembaga 3) Hubungkan elektroda anoda dan katoda ke sumber arus searah (rectifier) di mana benda kerja pada katoda sedangkan pelapis pada anoda 4) Atur besar rapat arus sesuai dengan luas permukaan benda kerja yang akan dilapisi 5) Setelah siap maka stop kontak dari sumber listrik (rectifier) atau arus listrik dihidupkan 6) Selang waktu 5 menit benda kerja diangkat dan langsung di bilas dengan air bersih hingga larutan lapis tembaga lepas 7) Kemudian lanjutkan ke proses pelapisan nikel h. Pelaksanaan pelapisan Nikel 1) Sebelum benda kerja dimasukkan ke dalam larutan pelapisan nikel, larutan terlebih dahulu dipanaskan dengan temperatur 50C sampai 55C 2) Benda kerja yang dilapisi tembaga dan sudah bersih, dimasukkan ke dalam larutan pelapis nikel di mana benda kerja pada elektroda katoda (negatif) 3) Langkah-langkah selanjutnya sama dengan pada proses pelapisan tembaga, seperti mengatur rapatan arus dan lainnya

26

4) Setelah 5 menit benda kerja di angkat dan langsung di bilas hingga larutan nikel lepas 5) Kemudian dilanjutkan ke proses pelapisan khrom i. Pelaksanaan pelapisan khrom 1) Sama dengan pelapisan nikel yaitu mengatur temperatur 50C sampai 55C 2) Masukkan benda kerja yang sudah dibilas ke dalam larutan khrom pada elektroda negatif (katoda) 3) Atur rapatan arus yang dibutuhkan dan lainya 4) Setelah 2 detik benda kerja diangkat dan langsung dibilas hingga larutan dekoratif lepas lalu dikeringkan. 5. Proses Pelapisan Cu Ni - Cr Pelapisan logam dengan menggunakan lapis Cu Ni - Cr, langkah prosesnya di lihat pada bagan di bawah ini.

Bagan 2.1 Proses Pelapisan Cu-Ni-Cr


Jika diperlukan (diampelas) Pekerjaan mekanis Cuci lemak (degreasing)

Bilas Cuci Asam (Pickling)

27

Bahan Alumunium Bilas Lapisan Tembaga Bilas Lapisan Nikel Bilas Lapisan Krom Bilas Pengeringan (Marsudi, 2000: 5) 6. Elektrolit yang digunakan a. Komposisi larutan pada pelapisan Zincate 1) Zinc Iksid (ZnO) 2) Ferri Clorid (FeCl) 3) Caustik Soda (NaOH) 4) Rocelle salt [NaK(C4H4O6)] : 97,5 gr/liter : 525 gr/liter : : 1 gr/liter 10 gr/liter Lapisan Zincate Bilas

b. Komposisi larutan pada pelapisan tembaga dasar (Strike) 1) NaCN 2) Cu(CN)2 : 80 gr/l : 53 gr/l

28

3) Liquid CU-60

: 2 ml/liter

c. Komposisi larutan Pada pelapisan Nikel kilap (Bright) 1) NiSO4 2) NiCl2 3) H3BO3 4) Brigtener MU 5) Brigtener Mnt : 250 gr/liter : 50 gr/liter : 40 gr/liter : 2 ml/liter : 2 ml/liter

d. Komposisi larutan pada Pelapisan Khrom 1) CrO3 2) H2SO4 3) Chrom Mist : 250 gr/liter : 2,5 gr/liter

: seperlunya

A. Metode Penelitian
Metode yang digunakan dalam hal ini menggunakan penelitian deskriptif. Metode deskriptif adalah metode yang hakekatnya didasarkan pada faktor yang ada atau fenomena yang memang secara empiris hidup dalam penurunannya. Pelaksanaan metode ini tidak hanya terbatas pada pengumpulan data, tetapi juga adanya analisis interprestasi data. Tujuannya adalah untuk membuat gambaran atau lukisan secara sistematis, faktual dan akurat, mengenai fakta, sifat-sifat serta fenomena yang diselidiki. Metode tersebut sesuai dengan objek yang di teliti dalam penelitian ini yaitu proses pelapisan

29

logam (elektroplating) pada pelapisan dudukan gagang telpon umum di PT. Pindad Persero.

B. Objek Penelitian
Dalam penelitian ini yang menjadi objek penelitian adalah proses pelapisan logam (Elektroplating ) pada pelapisan dudukan gagang telpon umum.

C. Prosedur Penelitian
Prosedur pengambilan data ini terbagi atas beberapa tahap, yaitu sebagai berikut. 1. Tahap persiapan Dalam tahap persiapan ini, penulis malaksanakan kegiatan ini yang meliputi : survey tempat dan objek penelitian, pemilihan judul, mengadakan studi,, menyusun poposal penelitian dan menyiapkan instrumen penelitian. 2. Tahap pelaksanaan Pada tahap pelaksanaan ini penulis mengumpulkan data dari observasi langsung dan wawancara melalui konsultasi dengan pihak yang lebih mengerti tentang proses elektroplating. Setelah data terkumpul dilakukan penyusunan dan penganalisaan data. 3. Tahap pelaporan

30

Pada tahap ini, penulis mengadakan penyempurnaan data yang telah disusun dan dianalisis, setelah sempurna dilanjutkan dengan penyusunan dan penulisan laporan hasil dari penelitian yang dilakukan.

D. TEKNIK PENGUMPULAN DATA


Teknik pengumpulan data dalam penelitian ini adalah menggunakan teknik pengamatan (observasi), wawancara baik secara terstruktur maupun tidak terstruktur yang disertai dengan pencatatan survey lapangan. Adapun penjabarannya sebagai berikut. 1. Teknik pengamatan (observasi) Observasi dalam penelitian ini adalah observasi langsung. Observasi langsungyaitu pengamatan secara langsung terhadap gejala-gejala subjek yang diselidiki. Jadi Observasi ini menitikberatkan pada hasil survey lapangan, aplikasi studi dokumen untuk mengumpulkan data. Hasil survey dapat pula digunakan untuk mengadakan prediksi mengenai fenomena sosial tertentu. Adapun yang diamati dalam penelitian ini adalah proses pelapisan (elektroplating) pada pelapisan dudukan gagang telepon umum sampai pemeriksaannya. 2. Teknik wawancara (interview) Wawancara merupakan suatu metode pengumpulan data dengan mengadakan responden interaksi dengan mengajukan pertanyaan sesuai dengan topik penelitian. Wawancara dapat dilakukan dengan cara wawancara terstruktur dan non struktur. Wawancara terstruktur dilakukan dengan cara menyiapkan

31

instrumen dan sejumlah pertanyaan yang harus dijawab atau ditanggapi oleh responden, sedangkan wawancara non struktur adalah dengan melakukan wawancara secara bebas, tidak terencana dan bersifat spontan. Teknik wawancara terstruktur dilakukan dengan menggunakan pertanyaan yang dilakukan dengan menggunakan pertanyaan yang telah di susun terlebih dahulu sebelum wawancara. Wawancara ini ditujukan kepada Kedepum. Divsin bertempat di kantor kepala. Sedangkan wawancara non struktur dilakukan di lapangan saat observasi langsung, secara spontan tanpa menyusun pertanyaan karena kebanyakan hal yang ditanyakan berhubungan dengan proses kerja dilapangan atau praktek lapangan. Data hasil wawancara digunakan sebagai data penunjang untuk skripsi ini.

E. SUMBER DATA
Sumber data yang dimanfaatkan dalam penelitian ini berasal dari bebarapa pihak, diantaranya. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Ketua departement diklat PT. Pindad Persero Ketua departement umum Divsi PT. Pindad Persero Ketua departement umum QA PT. Pindad Persero Ketua departement umum QM PT. Pindad Persero Ketua pusat QA PT. Pindad Persero Ketua pusat QM PT. Pindad Persero Pembimbing lapangan, PT Pindad Persero Bandung

32

8. 9.

Perpustakaan PT. Pindad Persero Semua staf dan karyawan pada workshop departement produksi plating.di PT. Pindad Persero.

F. TEKNIK ANALISIS DATA


Dalam penelitian ini selain mengadakan observasi dan wawancara, untuk penganalisaan data diperlukan pemahaman terhadap proses pelapisan sampai pemeriksaan dan pengujian yang menjadi populasi penelitian. Secara teknis data yang didapatkan di seleksi sesuai dengan permasalahan yang telah ditetapkan. Untuk menghitung berat endapan maka digunakan konsep Faraday di mana : W = e . F (Surakiti, 1989: 224) Ar W = V 96,500 (Surakiti, 1989: 225) X I.t

dan perhitungan untuk uji mutu secara analisis kimia atau stripping, yaitu tebal ratarata di hitung dari: Berat jenis Volume = Berat total benda Volume Tebal = luas permukaan (PT. Pindad Persero)

33

Dari data hasil analisis kemudian diinterprestasikan hingga menjadi suatu kesimpulan. Dengan demikian untuk menganalisis data dilakukan langkah-langkah sebagai berikut. 1. 2. 3. 4. Menyusun hasil observasi dan wawancara Melakukan perhitungan berat endapan dan uji ketebalan Melakukan editing Mengklasifikasikan data atau koding, koding adalah usaha

mengklasifikasikan jawaban hasil wawancara menurut jenisnya 5. 6. Mengkaitkan data yang telah diklasipikasikan dengan teori yang di pakai Mendeskripsikan data-data hasil penelitian yang telah diolah dan disusun, digunakan untuk penulisan laporan skripsi.

A. PROSES PRA PELAPISAN


Bahan dasar dudukan gagang telepon umum, yaitu baja ST 37 yang unsur paduannya < 0,33 % C, Si 0,13 %, S 0,02 %, F 0,18 % dan Mn < 0,1 %. Langkah-langkah pada proses pra pelapisan ini, sebagai berikut. 1. Benda kerja yang akan dilapisi terlebih dahulu di ampelas permukaan pinggirnya agar tidak runcing atau tajam 2. Setelah selesai diampelas, kemudian benda kerja dirotofinishing dengan menggunakan media type C-10-DS selama kurang lebih 2 jam 3. Setelah selesai dirotofinishing, kemudian benda kerja dimasukkan kedalam mesin Blasting dengan tingkat kehalusan (gread) 10, dan dengan bantuan

34

kompresor semua permukaan benda kerja disemprot untuk dibersihkan dari segala macam kotoran baik yang berbentuk terak ataupun karat 4. Setelah disemprot, kemudian benda kerja disikat dengan menggunakan sikat kawat. Tujuan adalah untuk memperbaiki permukaan supaya tidak terlalu kasar. 5. Benda kerja siap untuk dilapisi.

B. PROSES PELAPISAN
Tahapan proses pelapisan Tembaga Nikel Chrom adalah sebagai berikut. 1. Solvent degrasing Pada proses ini benda kerja direndam di dalam cairan TCE (Tri Cloro Etilen) atau dalam wash bensin selama 1 sampai dengan 2 menit. Tujuannya adalah untuk menghilangkan lemak dari proses machining atau dari proses penyimpanan. 2. Elektro degreasing Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkan lemak yang masih menempel pada benda kerja dengan menggunakan proses elektrolisa. Media yang digunakan adalah Metal Cleaner dengan komposisi 60 120 gr/liter air, temperatur 60oC dan voltage 5 6 volt. 3. Pembilasan dengan air mengalir

35

Beralih dari tahap pengerjaan satu ke tahap berikut, atau setelah pencucian, karena masih ada bahan terdahulu menempel permukaan substrat bahan yang dielektroplating maka perlu dilakukan pembilasan. Bila tidak dilakukan pembilasan maka kotoran yang masih menempel pada benda kerja bekas proses sebelumnya akan terbawa pada proses berikutnya sehingga akan menjadi pengotor yang akan mempengaruhi pada hasil pelapisan berikutnya. 4. Proses pickling (celup) Pada proses ini benda kerja dicelup pada larutan HCl 15% volume + korosiv, pada suhu kamar selama 1 - 15 menit. Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkan karat yang menempel pada benda kerja. Proses ini memerlukan waktu antara 1 - 15 menit. Hal ini disesuaikan dengan luasnya bahan yang terkena karat, selama luas bahan yang terkena karat maka semakin lama waktu diperlukan untuk membersihkannya dan begitu sebaliknya. 5. Pembilasan dengan air mengalir Tujuannya sama dengan di atas. 6. Proses cianida diffing Pada proses cianida diffing, benda kerja di celup dalam larutan Natrium Cianida (NaCN) 15 gr/liter selama 1 - 5 menit, pada suhu kamar. Tujuannya adalah untuk mengaktifkan permukaan yang akan dilapisi dan untuk menyesuaikan kondisi pada larutan intinya. 7. Pembilasan dengan air mengalir Tujuannya sama dengan di atas. 8. Proses Cuperplating

36

Tujuannya adalah untuk melapisi benda kerja dengan tembaga. Pada pelapisan ini yang bertindak sebagai anoda adalah tembaga murni dan katodanya adalah benda kerja sendiri.

Tabel 4.1 Bak Cuper plating No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Bahan-bahan CuCN Na(CN)2 NaOH Temperatur Arus yang dipakai Voltage pH Waktu proses berlangsung Luas katoda dan anoda Ukuran 22 gr/liter 33 gr/liter 15 gr/liter 30 50oC 1 1,5 Amp/dm2 6 volt 12 12,6 (basa) 5 15 menit 1: 2

Bahan imbuh, tapi sangat dirahasiahkan komposisinya. 1. Nisol 1206 2. Nisol 1207 3. Anti fitting 9. Pembilasan dengan air mengalir

37

Tujuannya sama dengan di atas. 10. Proses acidiving Proses acidiving bertujuan untuk mengaktifkan permukaan. Bila tidak di lakukan maka kemungkinan akan terjadi pecah hasil pelapisan, karena teroksidasi dengan udara luar. Media yang dipakai dalam proses ini adalah asam sulfat (H2SO4) 250 gr/liter pada temperatur 40oC dengan waktu 30 detik sampai dengan 1 menit. 11. Pembilasan dengan air mengalir Tujuannya sama dengan di atas. 12. Proses Nikel-plating Proses ini bertujuan untuk melapisi benda kerja dengan Nikel. Adapun media yang digunakan adalah sebagai berikut.

Tabel 4.2 Bak Nikel-plating No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Bahan-bahan NiSO4 NiCl H3BO3 Wetting agent Brightening Nikel Temperatur yang digunakan pH laruta CD (Current Density) Luas katoda dan anoda Ukuran 300 375 gr/liter 60 90 gr/liter 41 45 gr/liter 5 10 cc/liter 2,5 5 cc/liter 66 71oC 4 4,2 (bersifat asam) 6 8 Amp/dm2 1 : 1

38

Waktu yang digunakan untuk pelapisan nikel ini tergantung dari ketebalan benda kerja yang akan dilapisi. Pengadukan atau agitasi dilakukan dengan memakai blower udara. 13. Pembilasan dengan air mengalir Tujuannya sama dengan di atas. 14. Proses Acidiving Proses ini bertujuan sama seperti di atas yaitu untuk mengaktifkan permukaan agar tidak terjadi pecah hasil lapisan. Media yang digunakan biasa berupa larutan HCl 15% atau larutan H2SO4 250 gr/liter. Untuk HCl temperaturnya berada pada suhu kamar, sedangkan H2SO4 temperaturnya 40oC. Waktu yang diperlukan untuk proses acidiving ini berkisar antara 20 detik 1 menit. 15. Pembilasan dengan air mengalir Tujuannya sama dengan di atas. 16. Proses pelapisan khrom Proses pelapisan krom bertujuan untuk melapisi benda kerja yang sudah di vernikel dengan lapisan khom (verchrom). Tabel 4.3 Bak Pelapisan Krom No. 1. 2. 3. 4. Bahan-bahan CrO3 H2SO4 Temperatur Ampere (CD) Ukuran 250 350 gr/liter 1 : 100 45 60 C 40 55 Amp/dm

39

5. 6. 17.

Waktu yang digunakan Luas katoda dan anoda

1 5 Menit 1 : 1

Pembilasan dengan air mengalir (2X) Tujuannya sama dengan di atas.

18.

Pencelupan dengan air panas Tujuannya adalah untuk mengeringkan benda kerja dan untuk menghilangkan

tegangan-tegangan sisa dari pelapisan. Temperatur air tersebut berkisar antara 98 100oC. Waktu yang diperlukan 30 detik sampai dengan 1 menit. 19. Pengeringan Pengeringan ini biasanya dimasukkan ke dalam oven atau biasa juga di lap. 20. Pemeriksaan Proses pemeriksaan hasil lapisan dapat dilakukan secara visual (QA) atau dapat dilakukan dengan mesin (QM).

C. JENIS PELAPIS
Jenis pelapis yang di pakai untuk pelapisan dudukan gagang telepon dengan menggunakan proses pelapisan Tembaga - Nikel Krom adalah sebagai berikut. 1. Proses pelapisan tembaga Jenis pelapis yang digunakan adalah cuper murni yang bertindak sebagai anoda (+) dan benda kerja (dudukan gagang telepon ) sebagaii katoda (-). Proses cuper-platirng ini diperlukan sebagai proses pelapisan dasar dan bertujuan untuk

40

menambah kekuatan hasil pelapisan. Sebenarnya proses ini biasa saja tidak dilakukan atau diabaikan seandainya kita hanya memikirkan kepentingan dekoratif saja tanpa memikirkan kekuatan (umur pakai) dari benda kerja tersebut. 2. Proses pelapisan Nikel Untuk proses pelapisan nikel, pelapis yang digunakan adalah nikel murni yang bertindak sebagai anoda (+) dan dudukan gagang telepon sebagai katoda (-). 3. Proses pelapisan krom Pada proses pelapisan krom pelapis yang digunakan adalah krom murni yang merupakan anoda (+) dan benda kerja sebagai katoda (-).

D. PERALATAN YANG DIGUNAKAN


Peralatan yang digunakan pada proses pelapisan untuk dudukan gagang telepon ini secara garis besar dijabarkan sebagai berikut. 1. Bak-bak Elektrolit atau bak plating Susunan bak-bak elektrolit sesuai dengan urutan proses pelapisan Tembaga Nikel Krom di atas. Kandungan bak plating tujuannya, sebagai berikut. a. Sebagai sumber logam yang dideposisi b. Membentuk kompleks dengan ion logam deposisinya c. Menyediakan sarana hantaran listrik d. Metabilitas larutan (terhadap hidrolisis), Buffer (stabilitsasi keasaman /pH) e. Mengubah atau mengatur bentuk fisik deposit

41

f. Membantu pelarutan anoda mengatur sifat-sifat lain larutan atau depositnya Kapasitas bak-bak plating yang dipergunakan untuk pelapisan dudukan gagang telepon di PT. Pindad Persero adalah sebagai berikut. a. Bak plating untuk tembaga berkapasitas 700 liter b. Bak palting untuk proses Nikel berkapasitas 700 liter c. Bak plating untuk Krom berkapasitas 3000 liter d. Bak plating untuk pembilasan berkapasitas 500 liter 2. Troli Troli ini berfungsi sebagai alat Bantu untuk memindahkan benda kerja dari tahap pengerjaan satu ke tahap pengerjaan berikutnya. Dengan kata lain memindahkan benda kerja dari bak satu ke bak lainnya selama proses pelapisan berlangsung.

3.

Rectivier Rectivier berfungsi sebagai penyearah arus dari arus bolak-balik (AC) di ubah menjadi arus searah (DC).

4.

Kabel-kabel Kabel-kabel ini berfungsi untuk mengalirkan arus listrik.

5.

Alat pegang atau penjepit Alat penjepit ini berfungsi memegang atau menjepit benda kerja yang akan dilapisi.

42

E. PEMERIKSAAN HASIL PELAPISAN


Pemeriksaan hasil lapisan dapat dilakukan secara visual (QA) maupun secara mesin (QM). 1. Pemeriksaan Pengamatan (Visual) Tujuan pemeriksaan ini untuk memeriksa cacat permukaan lapisan, baik cacat permukaan maupun cacat tebal lapisan. Pada pemeriksaan tebal lapisan digunakan mikromete khusus dengan skala 0,0001. Sebelum dilakukan pengukuran, maka di hitung tebal rata-rata yang harus dihasilkan dengan menggunakan rumus yang telah ditentukan. 2. Pemeriksaan Ultrasonik Pemeriksaan ultrasonik bertujuan untuk mendeteksi adanya cacat pada benda, mengukur tebal pelapisan, meneliti struktur dari hasil pelapisan. Pemeriksaan ini diperlukan agar kualitas lapisan baik sesuai pesanan. Prinsip kerja dari pemeriksaan ini yaitu, dudukan gagang telepon diberi suatu rambatan gelombang ultrasonik dengan frekwensi kurang lebih 10.000 cps sampai 20.000 cps, menggunakan alat yang dapat mengirim dan menerima suara, yang di sebut Proba. Cacat yang ditimbulkan dari lapisan di terima proba kemudian ditunjukkan dengan kertas pencatat. Jika dari pemeriksaan ultrasonik terdapat tanda-tanda kerusakan maka di periksa lebih lanjut dengan pemeriksaan sinar X.

43

Gambar 4.1 pemeriksaan Ultrasonik (PT. Pindad Persero Bandung) 3. Pemeriksaan Sinar X Pemeriksaan sinar X diperlukan untuk memeriksa lebih teliti letak kerusakan yang di maksud pada pemeriksaan ultrasonik. Prinsip kerja sinar X yaitu, dudukan gagang telepon umum difoto, dari hasil pmeriksaan yang berupa film akan terlihat letak cacat.

44

Gambar . Pemeriksaan Sinar X (PT. Pindad Persero Bandung) Pada pemeriksaan sinar X daerah radius kurang lebih 10 15 m harus dikosongkan dari manusia, kecuali pekerja khusus. Foto sinar X ini bentuknya portable sehingga dapat di pindah-pindah. Jika sudah ditemukan letak cacat maka dilakukan perbaikkan pada hasil pelapisan tersebut sesuai kadar cacat pada tiap benda.

C. Perhitungan
Dalam perhitungan ini, di hitung berat endapan pelapis rata-rata dan tebal lapisan rata-rata. Nilai-nilai farameter di ambil nilai tengahnya saja misalnya pada cuper-plating, misalnya rapat arus 1 5 Amp/dm2, maka diambil 3 Amp/dm2. Perhitungan luas permukaan benda terdapat pada Lampiran V.

1. Pelapisan Cuper (Cu) Rapat arus = 1,25 Amp/dm2 Waktu = 10 menit = 600 detik Berat atom Cu = 63,54 Valensi = 2

45

Beret jenis Cu = 8,94 gr/dm3

Berat endapan cuper (Cu). W e = = v 63,54 = 2 I F = 96,500 1,25 = = Berat endapan Cu tiap dm. W = = = Berat endapan total. Wtot Wtot = = = Tebal pelapisan Berat Volume = A 0,7518 x X w 0,2468 e x 31,77 F x 0,00777 96,500 0,00777 C/dm2 x 600 . t = 31,77 e x Ar F

0,2468 gram

0,1855 gram

46

Berat jenis 0,1855 = = Tebal pelapisan = Luas permukaan 0,02075 = = 2. Pelapisan Nikel (Ni) Rapat arus = 7 Amp/dm2 Waktu = 15 menit = 900 detik Berat atom Ni = 58,71 Valensi = 2 Berat jenis Ni = 8,9 gr/dm3 0,7518 0,0276 dm 8,94 0,02075 dm2 Volume

Berat endapan Nikel (Ni) W e = = V 58,81 = 2 i F = 96,500 x t = 29,405 e Ar . F

47

7 =

x 96,500

900

= Berat endapan Ni tiap dm,yaitu. W = = = Berat endapan total Wtot = = Tebal pelapisan Nikel (Ni).

0,06528 C/dm2

e 29,405

x x

F 0,06528

1,9196 gram

0,7518

1,9196

1,4432 gram

Berat Volume = Berat jenis 1,4432 = 8,9 volume Tebal pelapisan = Luas pemukaan = 0,1622 dm3

0,1622 = 0,7518 = 3. Pelapisan Chrom (Cr) 0,2157 dm

48

Rapat arus = 47,5 Amp/dm2 Waktu = 3 menit = 180 detik Berat atom Cr = 54,938 Valensi = 2 Berat jenis Cr = 7,19 gr/dm3 W e = = V 54,938 = 2 I F = 96,500 47,5 = 96,500 = 0,0886 27,469 C/dm2 x 0,0886 x 180 x t = 27,469 e x Ar F

Berat endapan Crom (Cr).

Berat endapan krom, yaitu. W = = Berat endapan total. Wtot = = Tebal pelapisan chrom (Cr). Berat Volume = 0,7518 x 2,4338 1,8297 gram

2,4338 gram

49

Berat jenis 1,8297 = 7,19 volume Tebal pelapisan = Luas permukaan 0,2545 = 0,7518 = 0,3385 dm = 0,2545 dm3

A. Simpulan
Berdasarkan hasil observasi dan pembahasan yang telah dilakukan terhadap sistem proteksi korosi pada pelapisan dudukan gagang telepon umum dengan proses pelapisan logam (elektro-plating), maka di peroleh beberapa kesimpulan sebagai berikut. 1. Proses pelapisan yang digunakan pada pelapisan dudukan gagang telepon umum di PT. Pindad Persero Bandung menggunakan pelapisan Cu Ni Cr. Dengan tembaga sebagai pelapis dasar yang dimaksudkan untuk menambah kekuatan daya lekat pelapisan juga sebagai penampah sifat konduktif dari logam yang dilapisi.

50

2. Dalam pelaksanaan proses pelapisan antara di lapangan dan teori terdapat perbedaan, misalnya perbedaan jenis dan komposisi larutan, tahapan proses, waktu, arus, temperatur, pH, perbandingan katoda dan anoda. Hal ini berkaitan dengan faktor ekonomis, luas permukaan benda, kekuatan pelapisan, daya hantar, biaya, kualitas pelapisan. 3. Kekuatan sifat pelapis pada suatu logam bisa dipengaruhi oleh adhesi antara lapisan, kebersihan permukaan benda, internal stress, kekerasan dan porositas lapisan, kelengkapan tahapan proses pelapisan, jenis elektrolit, jenis pelapis dan jenis paduan.

B. Saran
Setelah melalui proses yang panjang dimulai dari awal penelitian hingga akhir penelitian, maka kiranya penulis ingin memberikan saran-saran yang berhubungan dengan kejadian selama penelitian. 1. Untuk memperoleh hasil pelapisan yang berkualitas perlu adanya kontrol yang baik terhadap tahapan proses pembuatannya. 2. Pada proses pemeriksaan cacat dan tebal hasil pelapisan diambil sample dari tiap produksi untuk mengurangi biaya. 3. Keselamatan kerja harus benar-benar diperhatikan dengan baik terhadap pelaksanaan proses pelapisan. DAFTAR PERTANYAAN WAWANCARA TERSTRUKTUR

1. Apa saja yang di produksi oleh PT Pindad Persero selama ini?

51

2. Apakah produksi yang dibuat semuanya sudah memenuhi standart internasional? 3. Proses pelapisan yang dilakukan pada apa saja? 4. Pada pelapisan dudukan gagang telepon umum menggunakan proses apa? 5. Berapa kapasitas produksi pelapisan gagang telepon ini? 6. Apa bahan dasar dari gagang dudukan gagang telepon tersebut? 7. Berapa ukuran, diameter, tebal, panjang dari dudukan gagang telepon ini? 8. Bagaimana proses pelapisan pada dudukan gagang telepon ini! 9. Bagaimana proses awal sebelum pelapisan! 10.Bagaimana proses pelapisan Tembaga - Nikel Chrom! 11.Apa tujuan dari solvent degreasing, elektro degreasing, pickling, pembilasan, cianida diffing, cuperplating ! 12.Jenis elektrolit dan bahan imbuh apa saja yang digunakan pada proses pelapisan dudukan gagang telepon ini! 13.Bagaimanakah jenis pelapis pada proses pelapisan dudukan gagang telepon ! 14.Apa saja kondisi operasi yang harus diperhatikan ?

52

15.Berapa temperatur, waktu, arus yang diperlukan dalam proses pelapisan ini? 16.Apa saja peralatan yang digunakan pada pelapisan ini?
17. Bagaimana dengan mesin (engineering) untuk proses elektro-plating

ini? 18.Bagaimana proses pemeriksaan atau uji mutu dari hasil pelapisan?

LAMPIRAN II

DIAGRAM PROSES PELAPISAN DUDUKAN GAGANG TELPON SECARA ELEKTRO-PLATING

53

DIAGRAM PROSES AWAL PELAPISAN

BENDA KERJA

PROSES AMPELAS

PROSES ROTOFINISHING

PROSES BLASTING

PROSES PENYIKATAN

SIAP DILAPISI

(PT. Pindad Persero, 1997)

LAMPIRAN III
DIAGRAM PROSES PELAPISAN

BENDA KERJA

54

SOLVEN DEGRADASING

ELEKTRO DEGRADASING

PEMBILASAN

PICKLING

PEMBILASAN

CIANIDA DIFFING

PEMBILASAN

CUPER PLATING

PEMBILASAN ACIDIVING

PEMBILASAN

NIKEL PLATING

55

PEMBILASAN

ACIDIVING

PEMBILASAN

CHROM PLATING

PEMBILASAN 2*

PENCELUPAN DENGAN AIR PANAS

PENGERINGAN

PEMERIKSAAN

(PT. Pindad Persero, 1997)

LAMPIRAN V PERHITUNGAN LUAS PERMUKAAN BENDA KERJA A. Komponen I


1. Luas lingkaran (depan + blk) = /4 ( D22 D12) = 3,14 (742 - 482) = 2490,02 mm2

56

2. Luas segi empat (depan + blk) 3. Luas segi empat (bawah) 4. Luas sehi empat (kiri + kanan) 5. Luas selimut

= 2 (15 x 13)

= 390 mm2

= 5 x 13

= 65 mm2

= 2 ( 5 x 15 )

= 150 mm2

K1 =

x D1 x L = 753,6 mm2

= 3,14 x 74 x 5 6. Luas selimut K2 = x D2 x L = 3,14 x 74 x 5

= 1161,8 mm2

** Luas komponen mm2

I = (2490,02 + 390 + 65 + 150 + 753,6 + 1161,8)

5010,42 mm2

B. Komponen II
1. Luas segi empat (depan + belakang)

= 2 x 96 x 8

= 1536 mm2

luas segi tiga a

= 0,5 x 18 x 3

= 27 mm2

57

- Luas segitiga b - Luas segitiga c - Luas segitiga d - Luas lingkaran a - Luas lingkaran b

= 0,5 x 3 x 3 = 0,5 x 34 x 3 = 0,5 x 3 x 3 = 3,14/4 x 52 = 3,14 x 22

= 4,5 mm2 = 51 mm2 = 4,5 mm2 = 19,625 mm2 = 12,26 mm2

* Luas segi empat (dp + blk) (luas segitiga + luas lingkaran) = (1536) (27 + 4,5 + 51 + 4,5 + 19,625 + 12,56) = 1416,815 mm2

2. Luas segi empat (atas = bawah) 3. Luas segi empat (samping) ** Luas komponen II

= 2 x 5 x 96

= 960 mm2

= 5x8

= 40 mm2

= ( 1416,815 + 960 + 40 ) = 2416,815 mm2

*** Luas seluruh

= luas komponen I + luas komponen II = 5101, 42 + 2416, 815 = 7518, 235 mm2 = 0, 7518235 dm2 = 0, 7518 dm2

58

luas ini akan dipakai dalam perhitungan berat endapan dan tebal pelapisan.

LAMPIRAN VI

SKEMA PROSES PELAPISAN

Benda celup dalam kerja larutan degreasing

bilas dengan air bersih

cuci dalam lar. Bilas dengan pickling sesuai air bersih dengan jenis logamnya.

\Ampere

59

Trafo

Rectifier Proses Pelapisan

Keringkan

bilas dengan air bersih

(PT. PINDAD PERSERO, 1997)

LAMPIRAN IV

60

ULTRASONIC FLAW DETECTOR A. Normal Probe


Layar CRT 100% d2 50% d2 : ditunjukkan masing-masing pada layar 0 CRT, Tidak terdapat cacat.

B. Cacat memanjang

Layar CRT d2 d1 100%

61

50% Gelombang ultrasonic di terima dan dipantulkan kembali, maka terjadi cacat memanjang.

C. Cacat sebagian

Layar CRT 100% d2 d1 50% 0 1 2 3 4 5

D. Cacat sebagian

Layar CRT 100% d1 d2

50% 0 1 2 3 4 5

E. Cacat tidak beraturan

62

Layar CRT 100%

50% 0 1 2 3 4 5

ANGLE GLOBE

100%

63

d t S1 S2 50% 0 1 2 3 4 5

100%

t 50%