Anda di halaman 1dari 98

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri

Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material


Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 1
Universitas Diponegoro

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
PT Indonesia Tamiya motor merupakan perusahaan perakitan tamiya yang
berada di Indonesia. Pada PT. Indonesia Tamiya Motor ini divisi assembly
merupakan bagian yang memiliki operasi yang cukup banyak dalam
pelaksanaannya. Perencanaan dan pengendalian produksi sangat diperlukan
mengingat pada proses assembly tamiya membutuhkan banyak operasi kerja dan
membutuhkan bahan baku komponen yang banyak.
Perencanaan produksi dan material merupakan proses untuk merencanakan dan
mengendalikan aliran material yang masuk, pemrosesan dan keluar dari sistem
produksi/operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang
tepat, waktu penyerahan yang tepat, dan biaya produksi yang minimum.
Keberhasilan perencanaan produksi dan material membutuhkan perencanaan
kapasitas yang efektif, agar mampu memenuhi jadwal produksi yang telah
ditetapkan berdasarkan perjanjian dengan konsumen. Kekurangan kapasitas akan
menyebabkan kegagalan memenuhi target produksi, keterlambatan pengiriman ke
konsumen, dan kehilangan kepercayaan yang mengakibatkan reputasi dari
perusahaan akan menurun. Pada sisi lain, kelebihan kapasitas akan mengakibatkan
tingkat utilisasi sumber-sumber daya yang rendah, biaya meningkat, harga produk
menjadi tidak kompetitif, kehilangan pangsa pasar, penurunan keuntungan,
meningkatanya biaya inventory,dll. Dengan demikian, kekurangan kapasitas
maupun kelebihan kapasitas akan memberikan dampak negatif bagi sistem
manufaktur, sehingga perencanaan kapasitas yang efektif adalah menyediakan
kapasitas sesuai dengan kebutuhan pada waktu yang tepat. Oleh karena itu
diperlukan perencanaan produksi dan material bagi PT Indonesia Tamiya Motor.



Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 2
Universitas Diponegoro


1.2 Perumusan Masalah
Permasalahan pada lantai produksi terutama pada proses perakitan tamiya
adalah Bagaimana merencanakan produksi dan material dengan menggunakan
perencanaan agregat, pembuatan JIP,RCCP, dan MRP sehingga permintaan pasar
dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu penyerahan yang tepat, dan biaya
produksi yang minimum.

1.3 Tujuan Penelitian
1. Dapat menggunakan input hasil peramalan untuk menyusun rencana agregrat
produksi.
2. Dapat mengaplikasikan teknik disagregrasi yang ada untuk menyusun Jadwal
Induk Produksi (JIP).
3. Dapat membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP dengan
kapasitas produksi yang tersedia.
4. Mampu membuat perencanaan kebutuhan material yang dibutuhkan.

1.4 Pembatasan masalah dan Asumsi
Metode dan asumsi yang digunakan dalam praktikum ini adalah:
- Metode perencanaan agregrat menggunakan metode transportasi land
- Teknik disagregasi menggunakan metode cut and fix.
- Data yang digunakan untuk penyusunan kebutuhan material yaitu data hasil
peramalan demand tamiya selama 48 periode dengan horison perencanaan
selama 12 periode (minggu) atau 3 bulan.

1.5 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang disusun dalam laporan praktikum Perencanaan
Produksi dan Material ini adalah sebagai berikut :


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 3
Universitas Diponegoro

BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, rumusan masalah,tujuan praktikum, pemabatasan
masalah,dan sistematika penulisan.
BAB II DASAR TEORI
Berisi dasar teori yang menyangkut masalah-masalah yang berhubungan
dengan Perencanaan Agregat (Agregate Planning), Jadwal Induk
Produksi (JIP) dan MRP.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi skema aliran proses praktikum
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi Target Produksi selama Horison Perencanaan, Data Harga
Sparepart Tamiya dari Supplier yang ada, Data Leadtime dan Schedule
Receipt Sparepart dari supplier yang ada, Data Biaya-Biaya Produksi,
Agregat Planning, Jadwal Induk Produksi, Rough Cut Capacity Planning,
Material Requirement Planning
BAB V ANALISA
Berisi analisa yang dilakukan terhadap hasil pengolahan data yang
dilakukan pada bab sebelumnya, yaitu analisi agregat planning, analisis
JIP, analisis RCCP, Analisis Perbandingan antara Biaya Manual dan
Sofware Komponen Terpilih, Analisis Pemilihan Metode Masing-
Masing Komponen, dan Analisis hasil MRP dengan Metode Terpilih.
BAB VI PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan praktikum dan saran.

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 4
Universitas Diponegoro

BAB II
DASAR TEORI


2.1 Perencanaan Agregat
Perencanaan agregat (agregat planning) juga dikenal sebagai penjadwalan
agregat adalah suatu pendekatan yang biasanya dilakukan oleh para manajer
operasi untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah
(biasanya antara 3hingga 12 bulan ke depan). Perencanaan agregat dapat
digunakan dalam menentukan jalan terbaik untuk memenuhi permintaan yang
diprediksi dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat
persediaan, pekerja lembur, tingkat sub kontrak dan variable lain yang dapat
dikendalikan. Keputusan penjadwalan menyangkut perumusan rencana bulanan
dan kuartalan yang mengutamakan masalah mencocokkan produktifitas dengan
permintaan yang fluktuatif. Oleh karenanya perencanaan agregat termasuk dalam
rencana jangka menengah.
Perencanaan produksi (production planning) dan proses perencanaan
kebutuhan sumber daya (resource requirements planning, RRP) termasuk dalam
tingkat perencanaan strategik yang dilakukan oleh manajemen puncak (top
management). Perencanaan produksi dan kebutuhan sumber daya berada pada level
yang sama, dan merupakan level pertama dari hierarki perencanaan prioritas dan
perencanaan kapasitas.
Langkah-langkah dalam perencanaan agregat adalah sebagai berikut:
1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja dan lain-
lain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu-satuan ukuran.
3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi
perencanaan.
4. Tentukan strategi mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 5
Universitas Diponegoro

2.2 Strategi Perencanaan Agregat
a. Pure Strategy
1. Mengubah Tingkat Inventori
Jika kita mengalami penumpukan inventori pada periode di mana
permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling,
asuransi, dan kerusakan akan meningkat. Sebaliknya, saat terjadi
peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan
penurunan mutu pelayanan kosumen, peningkatan lead time, kerugian
akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru
dalam pasar.
2. Mengubah Tingkat Tenaga Kerja
Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut dan
memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat
produksi dan permintaan dengan tepat. Dapat juga dengan cara
mempertahankan jumlah tenaga kerja, tapi jam kerjanya divariasikan.
Aplikasi cara ini adalah dilaksanakannya kerja lembur saat permintaan
meningkat.
3. Subkontrak
Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan oleh perusahaan adalah
mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi permintaan melebihi
kapasitas produksi.
4. Mempengaruhi Permintaan
Mengingat perubahan permintaan merupakan sumber utama permasalahan
perencanaan agregat, manajemen dapat membuat keputusan untuk
mempengaruhi permintaan itu sendiri. Cara yang dapat ditempuh antara
lain dengan memberikan diskon, bonus, promosi, dll.
b. Mixed Strategy
Pelaksanaan masing-masing pure strategy akan menimbulkan biaya-
biaya tertentu, dan seringkali tidak feasibel. Oleh sebab itu seringkali
digunakan combinasi dari strategi-strategi tersebut, atau sering dinamakan
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 6
Universitas Diponegoro

mixed strategy. Mixed strategy melibatkan penggunaan dua atau lebih variabel
yang dapat dikontrol untuk mencapai rencana yang feasibel. Misalnya,
perusahaan dapat menggunakan kombinasi antara jam lembur, subkontrak, dan
pemerataan persediaan sebagai strategi mereka.
Masing-masing alt ernat ive t ersebut akan mempunyai dampak
yang berpengaruh secara psikologis (moral, produkt ivit as) maupun
non psikologis (ongkos, efisiensi). Sebagai contoh, perusahaan yang
menaikkan tingkat produksi dengan cara lembur pada saat permintaan tinggi
ada kemungkinan akan mengalami penurunan semangat pekerja pada saat
lembur dit iadakan. Biasanya bagian perencanaan produksi akan
membuat pe r e nc a a n a gr e ga t de nga n me ngko mbi na s i ka n
a l t e r na t e- a l t e r na t i f d i a t a s s e hi ngga fluktuasi permint aan dapat
dikendalikan dan biaya total produksi yang direncanakandapat
ditekan seminim mungkin.
(http://www.scribd.com/doc/27494020/LAPORAN-PERENCANAAN-AGREGAT)

2.3 Metode Perencanaan Agregat
Metode-metode perencanaan agregat adalah Metode Heuristik (trial-and-
error) dan Metode Optimasi. Metode Huristik terdiri dari model pure dan mixed.
Sedangkan metode optimasi meliputi transportation land dan programma
linear.
1. Metode Heuristik (Trial-and-error)
Disebut juga metode pembuatan grafik dan diagram, sering dipakai
karena mudah dipahami dan digunakan. Lima tahapan dalam metode
pembuatan grafik, yaitu :
a. Tentukan permintaan pada setiap periode,
b. Tentukan berapa kapasitas pada waktu-waktu biasa, waktu lembur, dan
tindakan subkontrak untuk setiap periode.
c. Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian
tenaga kerja, serta biaya penahanan persediaan.
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 7
Universitas Diponegoro

d. Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.

2. Metode Optimasi
Metode ini terdiri dari model program linear dan model transportasi
land. Tujuan formulasi program linear adalah meminimasi ongkos total yang
berbentuk linear terhadap kendal-kendala linear. Sedangkan model
transportasi land dilakukan dengan menggunakan bantuan tabel transportasi.
Hal-hal yang perlu diketahui dalam pembuatan tabel transportasi, yaitu :
a. Hitung terlebih dahulu total permintaan seluruh produk selama horizon
perencanaan dalam satuan agregat dan masukkan ke dalam kolom ketiga;
b. Hitung terlebih dahulu kapasitas yang tersedia untuk tiap pilihan
produksi selama horizon perencanaan dalam satuan agregat dan
masukkan ke dalam baris ketiga;
c. Hitung ongkos per unit satuan agregat sebagai akibat pilihan strategi
produksi yang diterapkan dan masukkan ke dalam sel-sel di tengah tabel
transportasi;
Optimasikan rencana produksi di setiap periode dalam horizon
perencanaan mulai dari periode paling awal sampai periode paling akhir.
Usahakan menggunakan kapasitas produksi di sel dengan ongkos produksi
termurah. Sedapat mungkin seluruh permintaan harus dipenuhi tepat waktu
(tanpa pembatalan pesanan/back order).
(Herjanto, Edi, Manajemen Operasi, edisi kedua, hal 194)

3. Metode yang lain :
a. Metode Nonkualitatif atau Intuitif
Metode ini tidak umum digunakan. Dalam banyak situasi industri,
manajemen melihat rencana periode sebelumnya dan meningkatkan atau
menurunkannya sedikit sesuai dengan situasi yang ada sekarang.
Keputusan seperti itu tidak terjamin jika rencana sebelumnya tidak
mendekati optimal.

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 8
Universitas Diponegoro

b. Rasio Inventori
Rasio turnover adalah suatu konsep yang sering digunakan dalam
perencanaan produksi karena seringkali performa para manajer diukur
dengan rasio turnover yang dicapai oleh fasilitas yang dimiliki.
Turnover Ratio =
entory AverageI nv
es AverageSal

h
SD
t
2
2
1
Inventory Optimum |
.
|

\
|
=

t
D K =


c. Metode Diagram dan Grafis
Metode ini mudah dipahami dan juga mudah digunakan. Teknik-
teknik seperti ini pada dasarnya aplikatif untuk perhitungan dengan
sedikit variabel terhadap waktu dengan dasar trial-and-error. Langkah-
langkah penggunaan metode ini sebagai berikut :
1. Plotkan demand dalam bentuk histogram. Tentukan tingkat
produksi yang diperlukan untuk mencapai permintaan rata-rata, dan
plot perkiraan permintaan rata-rata dalam grafik.
2. Plotkan kebutuhan kumulatif aktual terhadap waktu dan
bandingkan dengan kebutuhan rata-rata. Identifikasi kelebihan dan
kekurangan inventori dari grafik.
3. Coba rencana dengan pure strategy dan bandingkan alokasi-alokasi
biaya yang terjadi.
4. Dengan melihat alokasi-alokasi biaya yang ada, buat solusi dengan
mixed strategy.

d. Metode Tabular dan Program Matematis
Beberapa versi model program matematis dapat diformulasikan,
tergantung kompleksitas asumsi yang digunakan. Namun yang akan
diaplikasikan dalam praktikum ini adalah Algoritma Land. Metode ini
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 9
Universitas Diponegoro

cocok untuk menganalisa efek-efek biaya dari penggunaan masing-
masing strategi. Model ini relatif lebih mudah untuk penyelesaian
permasalahan yang melibatkan banyak faktor seperti hiring dan lay-off,
biaya perubahan level produksi, dan lain-lain.

e. Metode Linear Programming
Algoritma LP menghasilkan suatu solusi dengan mixed strategy,
sehingga biaya total terminimalkan. Fungsi objektif dan batasan yang
digunakan bertujuan untuk meminimalkan biaya total untuk produksi,
hiring, layoff, overtime, undertime, dan inventori.

= = = = =
+ + + + =
k
t
t
k
t
t
k
t
t
k
t
t
k
t
t
I c O v R f A h P r C
1 1 1 1 1


dengan batasan-batasan:
P
t
s M
t
; t = 1, 2, , k
O
t
s Y
t
; t = 1, 2, , k
I
t
s M
t-1
+ P
t
+ O
t
- D
t
; t = 1, 2, , k
A
t
s P
t
P
t-1
; t = 1, 2, , k
R
t
s P
t-1
- P
t
; t = 1, 2, , k
P
t
, O
t
, I
t
, A
t
, R
t
> 0
di mana:
r, v = biaya/unit diproduksi selama waktu reguler dan overtime
P
t
, O
t
= unit diproduksi selama waktu reguler dan overtime
h, f = biaya hiring dan layoff per unit
A
t
, R
t
= jumlah unit meningkat atau menurun selama periode berurutan
c = biaya inventori per unit per periode
D
t
= perkiraan penjualan



Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 10
Universitas Diponegoro


2.4 Resource Requirement Planning (RRP)
Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan
tertinggi dalam hirearki perencanaa kapasitas / merupakan perencanaan
kebutuhan sumberdaya produksi dengan melihat sumberdaya yang dimiliki
terhadap sumberdaya yang dibutuhkan hasil dari perencanaan produksi yang
telah dibuat. Atau dengan kata lain, RRP merupakan validasi dari
perencanaan produksi, apakah perencanaan produksi yang teh disusun
realistis atau tidak.
Langkah penyusunan RRP :
- Tentukan Sumber daya kritis apa yang akan diukur. misal : labor-hours, number
of workforce, total production cost, etc.
- Hitung Kebutuhan Sumber daya dengan melihat rencana produksi yang telah
disusun.
- Tentukan Bill of Resources yang ada.
- Bandingkan antara sumberdaya yang dibutuhkan terhadap sumberdaya yang
tersedia.
- Apabila terjadi kekurangan sumberdaya, lakukan partnership meeting untuk
menentukan langkah yang harus diambil perusahaan.
Perhitungan jum
lah stasiun kerja ini mengunakan rumus :

=
Hari erja KerjaxJamK JumlahHari
u dxWaktuBak TotalDeman
iunKerja JumlahStas
/

Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :
Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja
Kapasitas OT (jam) = 25% x RT
Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)
Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 11
Universitas Diponegoro

Perhitungan RRP ini diperluka untuk mengetahui seberapa besar kapasitas
produksi dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata kapasitas produksi
dari RT tidak dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk merencanakan
berapa kapasitas produksi yang kita butuhkan apakah cukup menggunakan RT
saja atau perlu tambahan bila ternyata tidak memenuh permintaan.
(Modul Praktikum Perancangan Teknik Industri,2011)

2.5 Jadwal Induk Produksi (JIP)
Pada dasarnya jadwal induk produksi (master production schedule = MPS)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri
manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas
dan periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana
produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan
produksi dinyatakan dalam bentuk agregat, jadwal induk produksi (master
production schedule = MPS) yang merupakan hasil dari proses penjadwalan
produksi induk (master production scheduling =MPS) dinyatakan dalam
konfigurasi spesifik dengan nomor-nomor item yang ada.








umpan balik
Gambar 2.1 Proses Penjadwalan Produksi

Proses penjadwalan produksi induk (MPS/JIP) membutuhkan lima input utama
seperti ditunjukkan pada Gambar 2.1, yaitu :
INPUT:
1. Data permintaan total
2. Status inventori
3. Rencana produksi
4. Data perencanaan
RCCP
OUTPUT:
JIP (MPS)
PROSES:
MPS
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 12
Universitas Diponegoro

a. Data permintaan total merupakan salah satu sumber data bagi proses
penjadwalan produksi induk. Data permintaan total berkaitan dengan
ramalan penjualan (sales forecasts) dan pesanan-pesanan (orders).
b. Status Inventori berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stok
yang dialokasikan untuk penggunaan etrtentu (allocated stock), pesanan-
pesanan produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and
purchase orders), dan firm planned orders. MPS harus mengetahui secara
akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak
yang harus dipesan.]
c. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS
harus menjumlahkannya utnuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan
sumber-sumber daya lain dalam perencanaan produksi itu.
d. Data Perencanaan berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang
harus digunakan, stok pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead
time) dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari
item.
e. Informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas untuk
mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi MPS. Pada
dasarnya RCCP menentukan kebutuhan kapasitas untuk
mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan dari MPS, dan memberikan
umpan balik kepada perencana atau penyusun jadwal induk produksi untuk
mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian
antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia.

Penjadwalan produksi induk memiliki empat fungsi utama:
a. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirements
planning = M&CRP
b. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production and
purchase order) untuk item-item MPS.
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 13
Universitas Diponegoro

c. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan
kapasitas.
d. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk
(delivery promise) kepada pelanggan.
(Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control, hal. 142-144)

2.6 Teknik Disagregasi
Proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana persediaan dan
penjadwalan yang terperinci dinamakan disagregasi. JIP adalah hasil dari
disagregasi yang merinci tentang :
1. Jumlah dan waktu order produksi untuk item-item spesifik.
2. Penjadwalan pekerjaan.
3. Alokasi jangka pendek dari aktifitas produksi.
Macam-macam teknik disagregasi:
1. Metode Cut & Fit
Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk
dalam suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan.
Pendekatan semacam ini disebut metode cut & fit.
2. Metode Linear Programming
Model disagregasi berupa program linear diajukan oleh Krajewski dan
Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total dari output,
subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off, over time dan gaji untuk T
periode.
| |

+ + + + + + + =
t i
jit jit jt jit it it it it
W C O C F C H C B C I C S C X C Z
8 7 6 5 4 3 2 1

it t i it it it t i it
D B B S I I X = + + +
1 . 1 .
untuk semua i e L
|

=
+ +
= +
li
m
ijt m t i imj m t i imj
P r X r
1
.
'
.
| untuk semua i e N
j
dan j e J
0 s

eL i
jt jt ijt
O W P untuk semua j e J
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 14
Universitas Diponegoro

0
1 .
= +
jt jt t j jt
F H W W untuk semua j e J
0 W O
jt jt
s untuk semua j e J
{
0 X jika 1
0 X jika 0 it
it
it

>
=
= untuk semua i e L
3. Metode Hax & Meal
Metode ini bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan trade-off
antara biaya simpan dengan biaya pesan/setup.
Biaya simpan =
|
.
|

\
|
+
i
ij
ij ij
N
T
S I C
2
1

Biaya setup = S
i
N
i

Total biaya =
i i
i
ij
ij ij
N S
N
T
S I C +
(
(
(

|
.
|

\
|
+

i in
j all
2
1

=
i in
j all
*
2
1
ij ij
i
i
T C
S
N

= =
i in
j all
2
*
*
2
ij ij
i ij
i
ij
ij
T C I
S T
N
T
Q

=
z in
j all
* *
ij ij total
K Q Q
ij
T = demand tahunan untuk item j pada famili i
i
S = biaya set up yang berhubungan dengan famili i
ij
C = biaya per unit untuk item j pada famili i
I = biaya inventori
*
ij
Q = economic order untuk item j pada famili i jika akan diproduksi
sebanyak
*
i
N kali setahun.
4. Metode Hax & Bitran
Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu :
1) Menentukan famili yang perlu diproduksi.
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 15
Universitas Diponegoro

2) Disagregasi famili.
3) Disagregasi item.
4) Menentukan status inventori akhir tiap produk.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control 1, hal 45)


2.7 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
Merupakan suatu teknik yang mengkonversi MPS/JIP kedalam kebutuhan-
kebutuhan kapasitas secara kasar dari sumber daya-sumber daya utama yang
digunakan setiap produk individual yang terangkum dalam MPS/JIP. Dengan
demikian RCCP akan digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu
rencana jadwal induk produksi sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini
dilakukan untuk memberikan keyakinan bahwa MPS yang ditetapkan tidak akan
melebihi kapasitas produksi terpasang pada seluruh pusat kerja. Apabila pusat
kerjanya cukup banyak, pengujian itu umumnya hanya dilakukan pada pusat kerja
yang mungkin menjadi bottleneck. RCCP adalah suatu cara yang cepat dan murah
untuk menemukan dan memperbaiki kesalahan apabila rencana produksi yang
tertuang dalam rencana MPS melebihi kapasitas yang tersedia, sehingga diambil
tindakan atau jalan keluar sebelum waktu produksi tiba / sebagai proses konversi
dari Rencana Produksi dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang
berkaitan dengan sumber sumber daya kritis, seperti : tenaga kerja, mesin dan
peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber
daya keuangan.RCCP ditampilkan dalam suatu diagram yang dikenal sebagi Load
Profile untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang
tersedia.Load Profile didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di
waktu mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncaanakan dan
dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu.




Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 16
Universitas Diponegoro

Contoh Load Profile :



(http://andresugiyono.edublogs.org/2007/05/08/rough-cut-capacity-planning-rccp/)

Empat langkah yang harus dilakukan untuk melaksanakan RCCP, yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu(lead time)
3. Menentukan Bill of Resources
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP.
Kemudahan pelaksanaan RCCP :
1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.
2. Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama.
3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.
Kelemahan RCCP :
1. Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan
dalam produksi.
2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap perencanaan
kebutuhan material.
(Modul Praktikum Perancangan Teknik Industri,2011)



Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 17
Universitas Diponegoro

2.8 Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
Teknik Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning,
MRP) digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item barang (komponen)
yang tergantung (dependent) pada item-item yang ada di tingkat (level) lebih
tinggi. Jumlah item yang hendak diproduksi pada tingkat yang lebih tinggi
menentukan jumlah item yang akan dibuat atau diperlukan pada tingkat di
bawahnya.
Material Requirement Planning adalah lebih dari sekedar metode proyeksi
kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP
mempunyai tiga fungsi utama, yaitu :
- sebagai kontrol tingkat persediaan,
- penugasan komponen berdasar urutan prioritas, dan
- penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih
detail daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.
Tujuan MRP adalah menentukan kebutuhan dan jadwal untuk pembuatan
komponen-komponen dan subassembly-subassembly atau pembelian material
untuk memenuhi kebutuhan yang telah ditetapkan sebelumnya oleh MPS.
Material Requirement Planning (MRP) memiliki dua fungsi utama yaitu :
1. Pengendalian persediaan, yaitu dengan menjaga tingkat persediaan agar berada
pada tingkat minimum tetapi dapat memenuhi permintaan pada saat diperlukan.
2. Penjadwalan produksi, yaitu menentukan dengan tepat jadwal (waktu dan
jumlah yang dibutuhkan) pembuatan item-item.
Input Sistem MRP
Syarat pendahuluan dari sistem MRP adalah
1. Tersedianya MPS, dimana terdapat jadwal rencana dan jumlah pesanan dari
item/produk
2. Item persediaan memiliki identifikasi khusus
3. Tesedianya struktur produk (BOM) pada saat perencanaan
4. Tersedianya catatan (record)tentang status persediaan sekarang dan yang akan
direncanakan.
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 18
Universitas Diponegoro

Output Sistem MRP
1. Memberikan catatan tentang jadwal pemesanan yang harus dilakukan
2. Memberikan indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang
3. Memberikan indikasi untuk pembatalan atas pemesanan
4. Memberikan indikasi tentang keadaan dari persediaan.












Gambar 2.2 Sistem MRP Terkomputerisasi

Sistem Asumsi MRP
- Adanya data file yang terintegrasi.
- Lead time unlink semua item diketahui.
- Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
- Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan
dilakukan.
- Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
- Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item
lainnya.
( Nasution, Arman Hakim.1999.Perencanaan Pengendalian Kualitas.,hal 117 122 )



MPS
BOM File
Persediaan
Laporan
Program
Komputer MRP
Ke bagian produksi
Ke bagian pembelian
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 19
Universitas Diponegoro


Mekanisme MRP
Sistem MRP memerlukan syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi yang harus
dipenuhi. Bila syarat pendahuluan dan asumsi-asumsi tersebut telah dipenuhi, maka
kita bisa mengolah MRP dengan empat langkah dasar sebagai berikut :
1. NETTING (Perhitungan Kebutuhan Bersih)
Kebutuhan Bersih (NR) dihitung sebagai nilai dari Kebutuhan Kotor (GR)
minus Jadwal Penerimaan (SR) minus Persediaan Ditangan (OH). Kebutuhan
Bersih dianggap nol bila NR lebih kecil dari atau sama dengan nol.


POH : Planned On Hand, yaitu persediaan yang siap digunakan
POH = On Hand Safety Stock Allocated Scrap
OH : On Hand, total persediaan ditangan
SS : safety stock, persediaan pengaman
Ditentukan berdasarkan fluktuasi demand (o), distribusi demand
(Z) dan leadtime (LT)
SS = o. Z. LT
All : allocated, persediaan yang telah dialokasikan untuk yang lain
2. LOTTING (Penentuan Ukuran Lot).
Langkah ini bertujuan menentukan besarnya pesanan individu yang optimal
berdasarkan hasil dari perhitungan kebutuhan bersih. Langkah ini ditentukan
berdasarkan teknik lotting/lotsizing yang tepat. Parameter yang digunakan
biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Metode yang umum dipakai
dalam prakteknya adalah Lot- for Lot (L-4-L).
3. OFFSETTING (Penentuan Waktu Pemesanan).
Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat tersedia tepat pada saat
dibutuhkan dengan memperhitungkan lead time pengadaan komponen tersebut.
4. EXPLOSION
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item
NR = GR SR OH
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 20
Universitas Diponegoro

(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang tersedia.
( Diktat Kuliah Production Planning and Control 1 hal 73)

2.9 Teknik Penetapan Ukuran Lot
Teknik penetapan ukiiran lot dapat dibagi menjadi empat bagian, yaitu:
1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas tak
terbatas. Teknik teknik yang sering digunakan:
a) Lot For Lot (LFL)
Merupakan teknik sizing yang paling sederhana yaitu berdasar pada ide
menyediakan persediaan sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah
persediaan diusahakan seminimal mungkin, sehingga sifatnya dinamis.
Jadi, metode ini bertujuan untuk meminimalisasikan biaya penyimpanan
perunit sampai nol, karena ukuran lot disesuaikan dengan kebutuhan.
Kelebihan : Metode ini tidak ada persediaan, sehingga tidak ada biaya
simpan.
Kekurangan : Pada metode ini, apabila ada error yang datang tiba-tiba, dan
melebihi jumlah demand yang diperkirakan, perusahaan akan mengalami
kesulitan dalam memenuhi demand tersebut, karena perusahaan tidak
mempunyai inventori.

b) Economic Order Quantity (EOQ)
Metode ini didasarkan pada asumsi bahwa persediaan bersifat kontinyu
dengan permintaan yang stabil.
EOQ =
H
D S. . 2

dimana : EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode
H = biaya penyimpanan
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 21
Universitas Diponegoro

Kelebihan : Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter
biaya dan teknik yang menentukan trade off antara biaya pesan, set up dan
ongkos simpan.
Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang
akan datang pada MRP. Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering
mengakibatkan adanya sisa dari persediaan sehingga akan meningkatkan
ongkos simpan.
Perhitungan Manual :
EOQ =
i
S A. . 2


c) Periode Order Quantity (POQ)
Metode ini sering disebut juga dengan metode Uniform Order Cycle,
merupakan pengembangan dari metode EOQ untuk permintaan yang
tidak seragam dalam beberapa periode. Rata-rata permintaan digunakan
dalam model EOQ untuk mendapatkan rata-rata jumlah barang dalam
sekali pesan. Angka ini selanjutnya dibagi dengan rata-rata jumlah
permintaan per periode dan hasilnya dibulatkan. Angka akhir
menunjukkan jumlah periode waktu yang dicakup dalam setiap kali
pemesanan. Rumus POQ sebagai berikut :
POQ =
H D
S
.
. 2
, dimana :
D = rata-rata kebutuhan
S = biaya pesan
H = biaya simpan
Kelebihan : Teknik ini menunjukkan jumlah biaya periode pemesanan
dibandingkan dengan jumlah pemesanan pada unit-unitnya.
Kekurangan : Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang
akan datang pada MRP.

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 22
Universitas Diponegoro


d) Fixed Order Quantity (FOQ)
Kelebihan : Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang
ada pada masa yang akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos
pesan.
Kekurangan : Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan
dibandingkan dengan L4L. Teknik ini digunakan apabila kita
membutuhkan barang dan dilakukan pemesanan secara periodik dengan
besar pemesanan tetap (sudah ditetapkan).

e) Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan
besarnya kebutuhan selam periode tersebut. Misalnya metode yang
ditetapkan adalah 2 maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan
pemesanan dengan besar pemesanan disesuaikan besar demand pada 2
periode tersebut.

f) Least Unit Cost (LUC)
Metode ini memilih ongkos unit terkecil selama periode berurutan.
Rumus :
Total Ongkos/unit=
kumulatif demand Jml
kumulatif simpan ongkos pesan ongkos
_ _
_ _ _ +

Rumus ini dihitung pada setiap periode, dan ketika mengalami kenaikan
apda suatu periode maka periode tersebut kita harus memesan kembali.
Kelebihan : Digunakan untuk jarak permintaan yang akan dating di
dalam MRP melengkapi quantity yang nyata dan usaha untuk
meminimasi ongkos.
Kekurangan : Dapat menyebabkan gangguan pada pemilihan quantity
dan setiap periode yang sedang berjalan dalam MRP.
Perhitungan Manual :
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 23
Universitas Diponegoro

Incremental Holding Cost = ph x (T-1) x RT
TRC (T) = Biaya Pesan + Cumulative Holding Cost
Dimana :
ph = Biaya simpan
RT = Demand (kebutuhan bersih)

g) Silver Meal Algorithm/Least Unit Cost (LTC)
Metode ini hampir sama dengan LUC, namun pada metode ini memilih
ongkos total terkecil selam periode berurutan dengan cara
menggabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos
pesan.
Rumus :
Total ongkos/periode =
kumulatif periode Jml
kumulatif simpan ongkos pesan ongkos
_ _
_ _ _ +

Metode ini mempunyai keuntungan dan kerugian yang sama dengan
metode LUC.

h) Part Period Balancing (PPB)
Merupakan variasi dari LTC. Pada metode ini dilakukan konversi ongkos
pesan menjadi Equivalent Part Period (EPP).
Rumus yang digunakan dalam metode ini adalah :
EPP =
k
s

Dimana :
s = biaya pesan
k = biaya simpan

i) Wagner Within Algorithm (WWA)
Metode ini merupakan metode dengan total biaya yang paling minimum
karena menggunakan program dinamis dan pendekatan matematisnya
sangat detail sehingga diperoleh biaya minimum.
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 24
Universitas Diponegoro

Menghitung ongkos variable matrik untuk semua alternative pesanan
pada horizon waktu N perioda ( Z
ce
)
Z
ce
= C +
|
.
|

\
|

=
ci
e
c k
ce
Q Q Pi , untuk 1 s c s e s N
Dimana : C = Baiya Pesan
Pi = Biaya Simpan
Menentukan Baiya Minimum
f
e
= Min. ( Z
ce
+ f
c-1
) , untuk C = 1, 2, , 12
(http://e-je.blogspot.com/2009/03/material-requirements-planning-mrp.html,2011)

2. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat (single level) dengan kapasitas terbatas.
Teknik yang digunakan umumnya bersifat heuristic tetapi dapat juga
digunakan metode optimasi dengan memasukkan kendala-kendala yang ada ke
dalam formulasi permasalahan. Metode-metode lain yang digunakan adalah
metode Newton dengan logika mencari jalan terpendek (shortest-path) dalam
sebuah jaringan.
3. Teknik ukuran lot untuk banyak tingkat (multiple level) dengan kapasitas tak
terbatas. Berbagai macam pendekatan yang telah digunakan dalam teknik
ukuran lot ini adalah:
a) Programma Integer
b) Metode Mc Laren
c) Metode Blackburn and Miilen
d) Metode Carlson and Kropp
e) Metode Graves
(Modul Praktikum Perancangan Teknik Industri,2011)

2.10 Perencanaan Kebutuhan Kapasitas (CRP)
Perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) adalah suatu perincian
membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material
(MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam
membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS).
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 25
Universitas Diponegoro

Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara beban yang
ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas
dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.
(http://gerradoke.blogspot.com/2010/05/perencanaan-kebutuhan-material-dan.html)

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 26
Universitas Diponegoro

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

Gambar 3.1 Berikut adalah tahap-tahap dalam penelitian perencanaan produksi
dan material:

Gambar 3.1 Metodologi Penelitian

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 27
Universitas Diponegoro

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Target Produksi selama Horison Perencanaan
Dari hasil Forecasting modul 3, kita mendapatkan target produksi untuk
12 periode (bulan) sebagai berikut :
Tabel 4.1 Hasil Forecasting
Periode Bulan
Ramalan
Spin
Ramalan
Aero
Ramalan
Blaster
Total
1 Sep-11 12495 6979 9846 29320
2 Oct-11 12495 7012 9893 29400
3 Nov-11 12495 7045 9939 29479
4 Dec-11 12495 7078 9986 29559
5 Jan-12 12495 7112 10033 29640
6 Feb-12 12495 7145 10080 29720
7 Mar-12 12495 7178 10127 29800
8 Apr-12 12495 7211 10174 29880
9 May-12 12495 7244 10220 29959
10 Jun-12 12495 7278 10267 30040
11 Jul-12 12495 7311 10314 30120
12 Aug-12 12495 7344 10361 30200
Total 357117

4.1.2 Data Harga Sparepart Tamiya dari Supplier yang ada
Berikut ini merupakan daftar harga sparepart tamiya yang didapat dari supplier :

Tabel 4.2 Daftar Harga Sparepart
No Nama komponen Kode Jumlah
Harga/unit
(Rp)
Biaya
Pesan(Rp)
1 Body Grade A B1 1 500 2000
2 Body Grade B B2 1 500 2000
3 Body Grade C B3 1 500 2000
4 Chasis Ch 1 500 2000

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 28
Universitas Diponegoro

Lanjutan Tabel 4.2 Daftar Harga Sparepart
5 Pengunci Body PBd 1 50 2000
6 Penutup Baterai PBt 1 50 2000
7 Bumper Belakang BB 1 200 2000
8 Sekrup S 2 25 2000
9
Roller
(Depan+tengah)
Rol 4 100 2000
10 Baut Bt 4 40 2000
11 Penutup Plat Depan PPD 1 40 2000
12 Plat Depan PD 1 30 2000
13 Tuas On/Off TO 1 40 2000
14 Gear Kecil GK 1 25 2000
15 As Roda AR 2 100 2000
16 Roda (Ban + Velg) R 4 200 2000
17 Gardan Gar 1 200 2000
18 Gear Besar GB 1 50 2000
19 Dinamo D 1 2500 2000
20 Gear Dinamo GD 1 40 2000
21 Rumah Dinamo RD 1 50 2000
22 Plat Belakang Besar PBB 1 30 2000
23 Plat Belakang Kecil PBK 1 25 2000
24 Pengunci Dinamo PDn 1 50 2000

4.1.3 Data Leadtime dan Schedule Receipt Sparepart dari supplier yang ada
Berikut ini merupakan data leadtime dan schedule receipt sparepart tamiya yang
didapat dari supplier :
Tabel 4.3 Data Leadtime Dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya
No Nama Komponen Kode SR
Periode
SR
Lead Time
1 Body Grade A B1 1
2 Body Grade B B2 1
3 Body Grade C B3 2
4 Chasis Ch 2

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 29
Universitas Diponegoro

Lanjutan Tabel 4.3 Data Leadtime Dan Schedule Receipt Sparepart Tamiya
5 Pengunci Body PBd 3500 2 1
6 Penutup Baterai PBt 1
7 Bumper Belakang BB 2
8 Sekrup S 1
9
Roller
(Depan+tengah) Rol
1
10 Baut Bt 1
11 Penutup Plat Depan PPD 1
12 Plat Depan PD 1
13 Tuas On/Off TO 1
14 Gear Kecil GK 2500 4 1
15 As Roda AR 1
16 Roda (Ban + Velg) R 2
17 Gardan Gar 1
18 Gear Besar GB 1
19 Dinamo D 2
20 Gear Dinamo GD 1
21 Rumah Dinamo RD 1
22 Plat Belakang Besar PBB 1
23 Plat Belakang Kecil PBK 1
24 Pengunci Dinamo PDn 1




Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 30
Universitas Diponegoro

4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi
Tabel 4.4 Data Biaya-Biaya Produksi
Biaya RT Rp 2.500/unit
Biaya OT Rp 3.500/unit
Biaya setup Rp 50.000
Biaya
KTTP Rp 50/unit
Biaya
invetori 10% x biaya material produk
Service
Level 95%

4.1.5 Bill of Material

Gambar 4.1 Bill Of Material








Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 31
Universitas Diponegoro

4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Agregat Planning
4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia untuk tiap Pilihan Produksi
Perusahaan memberikan hari kerja selama 12 periode sebesar 240 hari, dimana
dalam 1 periode (bulan) ada yang terdapat 20 hari dan jam kerjanya adalah
8jam/hari.
Rumus:
Jumlah Lini =

hari Kerja Jam Kerja Hari Jumlah


Sklus Waktu Demand Total
/

Contoh Perhitungan:
Jumlah lini=

hari ja jaxJam hari Jumlah


siklus tu demandxWak Total
/ ker _ ker _ _
_ _

=
8 20 12
00) (17,377/36 357117x
x x


= 0,899 ~ 1


Waktu Siklus = Waktu Stasiun Kerja Terbesar = 17,377 detik = 0,00483 jam
Output Standar =
Ws
1
=
3600 / 377 , 17
1

= 207,039 unit/jam ~ 207 unit/jam


Rumus:
Kapasitas RT (jam) =

hari kerja x jam kerja/hari

lini

Kapasitas OT (jam) = 25% Kapasitas RT (jam)
Kapasitas RT (unit) = Kapasitas RT ( jam ) Output Standar
Kapasitas OT (unit) = 25% Kapasitas RT (unit)

Contoh Perhitungan Kapasitas Produksi untuk periode 1 :
RT ( jam ) = 20 x 8 x 1 = 160 jam
RT ( unit ) = 160 x 207 = 33120 unit
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 32
Universitas Diponegoro

OT ( jam ) = 25% x 160 = 40 jam
OT ( unit ) = 25% x 33120 = 8280 unit
Berdasarkan rumus diatas, didapat kapasitas produksi yang tersedia untuk 12
periode ke depan:
Tabel 4. 5 Kapasitas Produksi
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Kapasitas RT (jam) 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160 160
Kapasitas OT (jam) 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Kapasitas RT (unit) 33120 33120 33120 33120 33120 33120 33120 33120 33120 33120 33120 33120
Kapasitas OT (unit) 8280 8280 8280 8280 8280 8280 8280 8280 8280 8280 8280 8280

4.2.1.2 Perhitungan Agregat Planning dengan Metode Transportasi land
- I nput Software QS
Perencanaan Agregat dilakukan dengan menggunakan metode optimasi
yaitu teknik transportasi-land dengan menggunakan software QS, dimana
inputnya sebagai berikut:


Gambar 4.2 Input Software QS Perencanaan Agregat

Input dari perhitungan Agregat diatas adalah forecast demand berdasarkan
peramalan pada modul 3, RT Capacity dan OT Capacity berasal dari perhitungan
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 33
Universitas Diponegoro

RRP sebelumnya, Biaya RT sebesar Rp 2.500/unit, Biaya OT sebesar Rp 3.500/unit,
dan biaya inventory sebesar 10% dari harga material produk yaitu 10% dari Rp
5990,- sehingga besarnya adalah Rp 599,-.

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 34
Universitas Diponegoro


Gambar 4.3 Transportasi Land
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 35
Universitas Diponegoro

Perhitungan manual transportasi land

Tabel 4.6 Perhitungan Manual Transportasi Land
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
KAPASITA
S TIDAK
TERPAKAI
TOTAL
KAPASITA
S
1
RT

250
0
3084,
5 3669
4253,
5 4838
5422,
5 6007
6591,
5 7176
7760,
5 8345
8929,
5
3800 33120 29320
O
T

350
0
4084,
5 4669
5253,
5 5838
6422,
5 7007
7591,
5 8176
8760,
5 9345
9929,
5
8280

RT
2500
3084,
5 3669
4253,
5 4838
5422,
5 6007
6591,
5 7176
7760,
5 8345
3720 33120 29400
O
T
3500
4084,
5 4669
5253,
5 5838
6422,
5 7007
7591,
5 8176
8760,
5 9345
8280
3
RT
2500
3084,
5 3669
4253,
5 4838
5422,
5 6007
6591,
5 7176
7760,
5
3641 33120 29479
O
T
3500
4084,
5 4669
5253,
5 5838
6422,
5 7007
7591,
5 8176
8760,
5
8280
4
RT
2500
3084,
5 3669
4253,
5 4838
5422,
5 6007
6591,
5 7176
3561 33120 29559
O
T
3500
4084,
5 4669
5253,
5 5838
6422,
5 7007
7591,
5 8176
8280
5 RT 2500
3084,
5 3669
4253,
5 4838
5422,
5 6007
6591,
5 3480 33120
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 36
Universitas Diponegoro

Lanjutan Tabel 4.6 Perhitungan Manual Transportasi Land

29640
OT
3500 4084,5 4669 5253,5 5838 6422,5 7007 7591,5
8280
6
RT
2500 3084,5 3669 4253,5 4838 5422,5 6007
3400 33120 29720
OT
3500 4084,5 4669 5253,5 5838 6422,5 7007
8280
7
RT
2500 3084,5 3669 4253,5 4838 5422,5
3320 33120 29800
OT
3500 4084,5 4669 5253,5 5838 6422,5
8280
8
RT
2500 3084,5 3669 4253,5 4838
3240 33120 29880
OT
3500 4084,5 4669 5253,5 5838
8280
9
RT
2500 3084,5 3669 4253,5
3161 33120 29959
OT
3500 4084,5 4669 5253,5
8280
10 RT
2500 3084,5 3669
3080 33120 30040
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 37
Universitas Diponegoro

Lanjutan Tabel 4.6 Perhitungan Manual Transportasi Land

OT
3500 4084,5 4669
8280
11
RT
2500 3084,5
3000 33120 30120
OT
3500 4084,5
8280
12
RT
2500
2920 33120 30200
OT
3500
8280
JUMLAH 29.320 29400 29479 29559 29640 29720 29800 29880 29959 30040 30120 30200



Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13
Program Studi Teknik Industri 38
Universitas Diponegoro

Tabel 4.7 Perhitungan Demand Transportasi Land Output Software QS




Planning Result for agregat planning (Transportation Model)


12/16/2011 Regular Overtime Total Ending
13:32:25 Demand Production Production Production Inventory
Initial

0
Period 1 29,320.00 29,320.00 0 29,320.00 0
Period 2 29,400.00 29,400.00 0 29,400.00 0
Period 3 29,479.00 29,479.00 0 29,479.00 0
Period 4 29,559.00 29,559.00 0 29,559.00 0
Period 5 29,640.00 29,640.00 0 29,640.00 0
Period 6 29,720.00 29,720.00 0 29,720.00 0
Period 7 29,800.00 29,800.00 0 29,800.00 0
Period 8 29,880.00 29,880.00 0 29,880.00 0
Period 9 29,959.00 29,959.00 0 29,959.00 0
Period 10 30,040.00 30,040.00 0 30,040.00 0
Period 11 30,120.00 30,120.00 0 30,120.00 0
Period 12 30,200.00 30,200.00 0 30,200.00 0

Total 357,117.00 357,117.00 0 357,117.00 0
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 39
Universitas Diponegoro

Berikut ini merupakan rencana produksi agregat untuk 12 periode :
Tabel 4.8 Rencana Produksi Agregat

4.2.1.3 Biaya Agregat Planning
Tabel 4.9 Perhitungan Demand Transportasi Land Output Software QS
Cost Analysis for agregat planning (Transportation Model)

12/16/2011 Regular Time Overtime Inventory TOTAL
13:33:50 Cost Cost Holding Cost COST
Period 1 $73,300,000 0 0 $73,300,000
Period 2 $73,500,000 0 0 $73,500,000
Period 3 $73,697,500 0 0 $73,697,500
Period 4 $73,897,500 0 0 $73,897,500
Period 5 $74,100,000 0 0 $74,100,000
Period 6 $74,300,000 0 0 $74,300,000
Period 7 $74,500,000 0 0 $74,500,000
Period 8 $74,700,000 0 0 $74,700,000
Period 9 $74,897,500 0 0 $74,897,500
Period 10 $75,100,000 0 0 $75,100,000
Period 11 $75,300,000 0 0 $75,300,000
Period 12 $75,500,000 0 0 $75,500,000

Total $892,792,600 0 0 $892,792,600










Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rencana
Produksi
29320 29400 29479 29559 29640 29720 29800 29880 29959 30040 30120 30200
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 40
Universitas Diponegoro

Perhitungan manual biaya produksi dengan metode transportasi land :
I. (29320 x 2500) + (3800 x 50) = 73.490.000
II. (29400 x 2500) + (3720 x 50)= 73.686.000
III. (29479 x 2500 ) + (3641 x 50)= 73.879.550
IV. (29559 x 2500 ) + (3561 x 50)= 74.075.550
V. 29640 x 2500 ) + (3480 x 50)= 74.274.000
VI. (29720 x 2500 ) + (3400 x 50)= 74.470.000
VII. (29800 x 2500) + (3320 x 50)= 74.666.000
VIII. (29880 x 2500) + (3240 x 50)= 74.862.000
IX. (29959 x 2500) + (3161 x 50)= 75.055.550
X. (30040 x 2500) + (3080 x 50)= 75.254.000
XI. (30120 x 2500) + (3000 x 50)= 75.450.000
XII. (30200 x 2500) + (2920 x 50)= 75.646.000 +
= 894.808.650

4.2.2 Jadwal Induk Produksi
4.2.2.1 Hasil Agregat Planning
Berikut ini merupakan rencana produksi agregat untuk 12 periode :
Tabel 4.10 Hasil Agregat Planning



Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rencana
Produksi
29320 29400 29479 29559 29640 29720 29800 29880 29959 30040 30120 30200
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 41
Universitas Diponegoro

4.2.2.2 Hasil JIP Disagregasi
Teknik disagregasi yang digunakan adalah metode Cut & Fit. Berikut ini akan
diperlihatkan tahapan disagregasi dari rencana produksi agregat :

Tabel 4.11 Hasil JIP Disagregasi
PERIODE SPIN AERO BLASTER
1 12543 5147 7689
2 12527 5136 7641
3 12505 5166 7652
4 12564 5437 8022
5 12561 5526 8118
6 12486 5551 8121
7 12458 5565 8107
8 12514 5674 8233
9 12482 5697 8233
10 12524 5369 7725
11 12463 5428 7779
12 12521 5441 7766
13 12527 5951 8458
14 12487 5845 8274
15 12488 6046 8522
16 12419 6034 8470
17 12377 6168 8623
18 12463 6153 8568
19 12452 5882 8157
20 12531 5911 8163
21 12437 6101 8390
22 12569 5739 8529
23 12538 5788 8599
24 12531 5774 8576
25 12527 6060 8995
26 12478 6012 8922
27 12489 5952 8827

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 42
Universitas Diponegoro

Lanjutan Tabel 4.11 Hasil JIP Disagregasi
28 12476 6318 8803
29 12500 6480 9023
30 12517 6426 8940
31 12478 6558 9115
32 12425 6407 8898
33 12477 6475 8987
34 12484 6458 8954
35 12578 6513 9023
36 12411 6615 9158
37 12462 6836 9456
38 12518 6920 9563
39 12608 6944 9590
40 12556 6725 9241
41 12517 6817 9342
42 12449 6944 9487
43 12516 7100 9673
44 12568 6940 9427
45 12499 6903 9350
46 12491 6919 9346
47 12510 7016 9450
48 12483 7073 9500
TOTAL 599984 295940 417485
TOTAL 1313409

Berdasarkan data demand masa lalu maka percentase tiap familinya adalah sebagai
berikut :
Persentase tiap Family :
% Tamiya Spin =

demand
Spin tamiya demand _ _

= % 68 , 45
1313409
599984
=
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 43
Universitas Diponegoro

% Tamiya Aero =

demand
Aero tamiya demand _ _

= % 53 , 22
1313409
295940
=

% Tamiya Blaster =

demand
Blaster tamiya demand _ _

= % 79 , 31
1313409
417485
=


Tabel 4.12 Hasil Agregat Planning

Produksi untuk tiap satuan agregrat
Rumus :
Item = Hasil Agregat x %Item
Contoh perhitungan pada periode 1:
Tamiya Spin = 29320 x 45,68%
= 13393,38 ~ 13394
Tamiya Aero = 29320 x 22,53%
= 6605,80 ~ 6606
Tamiya Blaster = 29320 x 31,79%
= 9320,83 ~ 9321
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rencana
Produksi
29320 29400 29479 29559 29640 29720 29800 29880 29959 30040 30120 30200
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 44
Universitas Diponegoro

Tabel 4. 13 Produksi Tiap Item Dalam Satuan Aggregat
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Spin
13394 13430 13467 13503 13540 13577 13613 13650 13686 13723 13759 13796
Aero
6606 6624 6642 6660 6678 6696 6714 6732 6750 6769 6787 6805
Blaster
9321 9347 9372 9397 9423 9448 9474 9499 9524 9550 9576 9601

4.2.2.3 Hasil JIP Konversi
Setelah mendapatkan produksi tiap item dalam satuan Agregat, selanjutnya
membagi tiap item dengan faktor konversinya masing-masing :
Contoh perhitungan JIP tamiya spin periode 1 dalam satuan unit :

konversi faktor
Ramalan
D
1 TP
=

1
13394
=
= 13393 unit tamiya spin
Sehingga didapat Jadwal Induk produksinya untuk 12 periode dalam
satuan unit :
Tabel 4. 14 Produksi Tiap Item Dalam Satuan Unit
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Spin
13394 13430 13467 13503 13540 13577 13613 13650 13686 13723 13759 13796
Aero
6606 6624 6642 6660 6678 6696 6714 6732 6750 6769 6787 6805
Blaster
9321 9347 9372 9397 9423 9448 9474 9499 9524 9550 9576 9601




Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 45
Universitas Diponegoro

4.2.3 Rough Cut Capacity Planning
4.2.3.1 Output JIP
Tabel 4. 15 Output Jip
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Spin
13394 13430 13467 13503 13540 13577 13613 13650 13686 13723 13759 13796
Aero
6606 6624 6642 6660 6678 6696 6714 6732 6750 6769 6787 6805
Blaster
9321 9347 9372 9397 9423 9448 9474 9499 9524 9550 9576 9601
4.2.3.2 Output RCCP
Tujuan RCCP disini adalah untuk mengetahui seberapa besar hubungan
antara kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas yang tersedia, apakah
mencukupi atau tidak. Di bawah ini merupakan tabel yang menunjukkan
kapasitas yang dibutuhkan dan total kapasitas yang tersedia:
Tabel 4. 16 Output RCCP
Periode
Kapasitas yang
dibutuhkan
Kapasitas yang tersedia
Total Kapasitas
yang tersedia
Kapasitas
RT
Kapasitas
OT
1 29320 33120 8280 41400
2 29400 33120 8280 41400
3 29479 33120 8280 41400
4 29559 33120 8280 41400
5 29640 33120 8280 41400
6 29720 33120 8280 41400
7 29800 33120 8280 41400
8 29880 33120 8280 41400
9 29959 33120 8280 41400
10 30040 33120 8280 41400
11 30120 33120 8280 41400
12 30200 33120 8280 41400
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 46
Universitas Diponegoro

Berikut ini merupakan gambaran grafis tentang perbandingan kapasitas yang
dibutuhkan dengan total kapasitas yang tersedia :


Gambar 4.4 Grafik RCCP

4.2.4 Material Requirement Planning
4.2.4.1 Safety Stock
- Tamiya Spin
Safety Stock = Z x demand hitam x Time Lead
= 1.645 x 7.68 x 0 = 0
Dimana, Z didapat dari tabel luas kurva dibawah normal (L3) dengan
nilai 95 %. merupakan standard deviasi yang menggambarkan
penyimpangan dari nilai rata rata demandnya

0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
J
u
m
l
a
h

Periode
Grafik RCCP
Kapasitas yang
dibutuhkan
Kapasitas RT
Kapasitas OT
Total Kapasitas yang
tersedia
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 47
Universitas Diponegoro

- Tamiya Aero
Safety Stock = Z x demand hitam x Time Lead
= 1.645 x 3.85 x 0 = 0
Dimana, Z didapat dari tabel luas kurva dibawah normal (L3) dengan
nilai 95 %. merupakan standard deviasi yang menggambarkan
penyimpangan dari nilai rata rata demandnya
- Tamiya Blaster
Safety Stock = Z x demand hitam x Time Lead
= 1.645 x 5.12 x 0 = 0
Dimana, Z didapat dari tabel luas kurva dibawah normal (L3) dengan
nilai 95 %. merupakan standard deviasi yang menggambarkan
penyimpangan dari nilai rata rata demandnya
4.2.4.2 Netting
Tabel 4.17 Hasil Netting Tamiya Mini 4 WD untuk Horison Perencanaan 3 bulan
Jenis
Periode (Bulan)
1 2 3
Aero 6606 6624 6642
Blaster 9321 9347 9372
Spin 13394 13430 13467

Tabel 4.18 Hasil Netting Tamiya Mini 4 WD untuk Horison Perencanaan 12 Minggu
Jenis
Periode (minggu)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Aero 1652 1652 1652 1652 1656 1656 1656 1656 1661 1661 1661 1661
Blaster 2331 2331 2331 2331 2337 2337 2337 2337 2343 2343 2343 2343
Spin 3349 3349 3349 3349 3358 3358 3358 3358 3367 3367 3367 3367
Total 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 48
Universitas Diponegoro

- Komponen chasis
Tabel 4.19 Hasil Netting Chasis untuk Horison Perencanaan 12 Minggu
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
GR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

4.2.4.3 Lotting
a. Lot For Lot
- Perhitungan manual

Tabel 4.20 Lotting LFL Komponen Chasis Perhitungan Manual
Lot Size OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
LFL 0 0 2 GR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371



SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POP
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

POR
7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

TOTAL BIAYA = Biaya Pesan + Biaya simpan + biaya Pembelian
= (11X Rp 2000) + (0 X Rp 50) +( 88216 x Rp 500)
= Rp 44.130.000

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 49
Universitas Diponegoro

- SOFTWARE QS

Gambar 4.5 Lotting LFL Komponen Chasis Software QS

b. EOQ
- Perhitungan manual
EOQ =


Tabel 4.21 Lotting EOQ Komponen Chasis Perhitungan Manual
LS OH SS All LT PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
EOQ 0 0 0 2 GR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
=
767
SR


POH=0 338 676 247 585 137 456 8 327 626 158 457 756
NR
7332 6994 6656 7085 6766 7214 6895 7343 7044 6745 7213 6914
POP
7670 7670 6903 7670 6903 7670 6903 7670 7670 6903 7670 7670

POR
6903 7670 6903 7670 6903 7670 7670 6903 7670 7670 - -

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan + Biaya pembelian
= (11 x 2000) + (398 x 50) + (88972 x 500)
= Rp 44.527.900,-

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 50
Universitas Diponegoro

- SOFTWARE QS

Gambar 4.6 Lotting EOQ Komponen Chasis Software QS

c. POQ
- Perhitungan manual
Jumlah Pesan =

= 115.014
POQ =



Tabel 4.22 Lotting POQ Komponen Chasis Perhitungan Manual
LS OH SS All LT PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
POQ 0 0 0 2 GR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
= 1 SR


POH=0

NR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POP
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

POR
7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371 - -

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan + Biaya pembelian
= 11(2000) + 0(50) + (88216 x 500)
= Rp. 44.130.000,-

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 51
Universitas Diponegoro

- Perhitungan Software

Gambar 4.7 Lotting POQ Komponen Chasis Software QS

d. FOQ
- Perhitungan manual

Tabel 4.23 Lotting FOQ Komponen Chasis Perhitungan Manual
LS OH SS All LT PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
EOQ 0 0 0 2 GR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
= 767 SR


POH=0 338 676 247 585 137 456 8 327 626 158 457 756
NR
7332 6994 6656 7085 6766 7214 6895 7343 7044 6745 7213 6914
POP
7670 7670 6903 7670 6903 7670 6903 7670 7670 6903 7670 7670

POR
6903 7670 6903 7670 6903 7670 7670 6903 7670 7670 - -

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan + Biaya pembelian
= (11 x 2000) + (398 x 50) + (88972 x 500)
= Rp 44.527.900,-




Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 52
Universitas Diponegoro

- Perhitungan Software QS

Gambar 4.8 Lotting FOQ Komponen Chasis Software QS

e. FPR
- Perhitungan manual

Tabel 4.24 Lotting FPR Komponen Chasis Perhitungan Manual
LS OH SS All LT PERIODE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
POQ 0 0 0 2 GR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
= 1 SR


POH=0

NR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POP
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

POR
7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371 - -

Total Biaya = Biaya pesan + Biaya simpan + Biaya pembelian
= 11(2000) + 0(50) + (88216 x 500)
= Rp. 44.130.000,-




Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 53
Universitas Diponegoro

- Perhitungan Software QS


Gambar 4.9 Lotting FPR Komponen Chasis Software QS

f. LUC
- Perhitungan manual
Periode 2 :
Inc. Holding Cost = Biaya simpan x (T-1) x demand
= 50 x (2-1) x 7332
= 366600
TRC = biaya pesan + Cum. Holding cost
= 2000 + 366600
= 368600

Tabel 4.25 Lotting LUC Komponen Chasis Perhitungan Manual
periode T
Demand
(RT)
cum.
Demand
inc.
holding
cost
cum.
Holding
cost
TRC (T)
TRC (T) /
cum. RT
1 1 7332 7332 0 0 2000 0,272776869
2 2 7332 14664 366600 366600 368600 25,13638843

2 1 7332 7351 0 0 2000 0,272071827
3 2 7332 14683 366600 366600 368600 25,10386161

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 54
Universitas Diponegoro

3 1 7332 7371 0 0 2000 0,271333605
4 2 7332 14703 366600 366600 368600 25,06971366

4 1 7332 7391 0 0 2000 0,270599378
5 2 7351 14742 367550 367550 369550 25,0678334

5 1 7351 7411 0 0 2000 0,269869113
6 2 7351 7431 367550 367550 369550 49,73085722

6 1 7351 7431 0 0 2000 0,26914278
7 2 7351 14782 367550 367550 369550 25

7 1 7351 14782 0 0 2000 0,135299689
8 2 7351 22133 367550 367550 369550 16,6967876

8 1 7351 22133 0 0 2000 0,090362807
9 2 7371 29504 368550 368550 370550 12,55931399

9 1 7371 29504 0 0 2000 0,067787419
10 2 7371 36875 368550 368550 370550 10,04881356

10 1 7371 36875 0 0 2000 0,054237288
11 2 7371 44246 368550 368550 370550 8,374768341

11 1 7371 44246 0 0 2000 0,045201826
12 2 7371 51617 368550 368550 370550 7,17883643

12 1 7371 51617 0 0 2000 0,038746924
Pemesanan dilakukan pada periode dimana nilai TRC (T)/Cum RT mengalami kenaikan


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 55
Universitas Diponegoro

Tabel 4.26 Rencana Pesan Metode LUC
Lot
Size
OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
LUC 0 0 2 GR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
SR
POH
NR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POP 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371
Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan + Biaya Pembelian
= (11 x 2000) + (0 x 50) + (88216 x 500)
= Rp 44.130.000,-
- Perhitungan QS

Gambar 4.10 Lotting LUC Komponen Chasis Software QS

g. LTC
- Perhitungan manual
Periode 2 :
Inc. Holding Cost = Biaya simpan x (T-1) x demand
= 50 x (2-1) x 7332
= 366600
TRC = biaya pesan + Cum. Holding cost
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 56
Universitas Diponegoro

= 2000 + 366600
= 368600

Tabel 4.27 Lotting LTC Komponen Chasis Perhitungan Manual
periode T
Demand
(RT)
inc.
holding
cost
cum.
Holding
cost
TRC (T)
TRC (T) /
T
1 1 7332 0 0 2000 0
2 2 7332 366600 366600 368600 184300

2 1 7332 0 0 2000 2000
3 2 7332 366600 366600 368600 184300

3 1 7332 0 0 2000 2000
4 2 7332 366600 366600 368600 184300

4 1 7332 0 0 2000 2000
5 2 7351 367550 367550 369550 184775

5 1 7351 0 0 2000 2000
6 2 7351 367550 367550 369550 184775

6 1 7351 0 0 2000 2000
7 2 7351 367550 367550 369550 184775

7 1 7351 0 0 2000 2000
8 2 7351 367550 367550 369550 184775

8 1 7351 0 0 2000 2000

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 57
Universitas Diponegoro

Lanjutan Tabel 4.27 Lotting LTC Komponen Chasis Perhitungan Manual
9 2 7371 368550 368550 370550 185275

9 1 7371 0 0 2000 2000
10 2 7371 368550 368550 370550 185275

10 1 7371 0 0 2000 2000
11 2 7371 368550 368550 370550 185275

11 1 7371 0 0 2000 2000
12 2 7371 368550 368550 370550 185275

12 1 7371 0 0 2000 2000

Pemesanan dilakukan pada periode dimana nilai TRC (T)/T mengalami kenaikan
Tabel 4.28 Rencana Pesan Metode LTC
Lot
Size
OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
LTC 0 0 2 GR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
SR
POH
NR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POP 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371

Total Biaya = Biaya Pesan + Biaya Simpan + Biaya Pembelian
= (11 x 2000) + (0 x 50) + (88216 x 500)
= Rp 44.130.000,-


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 58
Universitas Diponegoro

- Perhitungan QS

Gambar 4.11 Lotting LTC Komponen Chasis Software QS

h. PPB
- Perhitungan manual

EPP (Equivalent Part Period) =


dengan s = biaya pesan
k = biaya simpan
EPP (Equivalent Part Period) =

= 40
Tabel 4.29 Lotting PPB Komponen Chasis Perhitungan Manual
Periode T Demand (T-1)RT APP
1 1 7332 0 0<2,63
2 2 7332 7332 7332>2,63




Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 59
Universitas Diponegoro

Lanjutan tabel 4.29 Lotting PPB Komponen Chasis Perhitungan Manual
2 1 7332 0 0<2,63
3 2 7332 7332 7332>2,63

3 1 7332 0 0<2,63
4 2 7332 7332 7332>2,63

4 1 7332 0 0<2,63
5 2 7351 7351 7351>2,63

5 1 7351 0 0<2,63
6 2 7351 7351 7351>2,63

6 1 7351 0 0<2,63
7 2 7351 7351 7351>3,63

7 1 7351 0 0<2,63
8 2 7351 7351 7351>2,63


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 60
Universitas Diponegoro

Lanjutan tabel 4.29 Lotting PPB Komponen Chasis Perhitungan Manual

8 1 7351 0 0<2,63
9 2 7371 7371 7371>2,63

9 1 7371 0 0<2,63
10 2 7371 7371 7371>2,63

10 1 7371 0 0<2,63
11 2 7371 7371 7371>2,63

11 1 7371 0 0<2,63
12 2 7371 7371 7371>2,63

12 1 7371 0 0<2,63
Pemesanan dilakukan pada periode dimana APP>EPP


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 61
Universitas Diponegoro

Rencana pesan metode PPB
Tabel 4.30 Rencana Pesan Metode PPB
LS OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
PPB 0 0 1 GR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
SR
POH
NR 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POP 7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

POR 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371


Total Biaya = (11x2000) + (0x50) + (500x88216)
= 22.000 + 0 + 44.108.000 = Rp. 44.130.000,-

- Perhitungan QS


Gambar 4.12 Lotting PPB Komponen Chasis Software QS


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 62
Universitas Diponegoro

i. WWA
- Perhitungan manual
Perhitungan nilai z
- Periode 1
Z11 = 2000 + ( 0 x 50) = 2000
- Periode 2
Z21 = 2000 + ( 7332 x 50) = 368600
Z22 = 2000 + ( 0 x 50) = 2000
- Periode 3
Z31 = 2000 + ( 7332 + 14664)x 50 = 1101800
Z32 = 2000 + ( 7332 x 50) = 368600
Z33 = 2000 + ( 0 x 50) = 2000
- Periode 4
Z41 = 2000 + ( 7332 + 14664 + 21996) x 50 = 2201600
Z42 = 2000 + ( 7332 + 14664) x 50 = 1101800
Z43 = 2000 + (7332 x 50) = 2000
Z44 = 2000 + ( 0 x 50) = 2000
- Periode 5
Z51 = 2000 + ( 7332 + 14664 + 21996 +29404) x 50 =
3671800
Z52 = 2000 + ( 7332 + 14664 +22053) x 50 = 2204450
Z53 = 2000 + (7332 + 14702 ) x 50= 1103700
Z54 = 2000 + ( 7351 x 50) = 369550
Z55 = 2000 + ( 0 x 50) = 2000

- Periode 6
Z61 = 2000 + ( 7332 + 14664 + 21996 + 29404 +36755) x
50 = 5509550
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 63
Universitas Diponegoro

Z62 = 2000 + ( 7332 + 14664 + 22053 + 29404) x 50
= 3674650
Z63 = 2000 + (7332 + 14702 + 22053 ) x 50= 2206350
Z64 = 2000 + ( 7351 + 14702) x 50 = 1104650
Z65 = 2000 + ( 7351 x 50) = 369550
Z66 = 2000 + ( 0 x 50) = 2000
- Periode 7
Z71 = 2000 + ( 7332 + 14664 + 21996 + 29404 +36755 +
44106) x 50 = 7714850
Z72 = 2000 + ( 7332 + 14664 + 22053 + 29404 + 36755) x
50 = 5512400
Z73 = 2000 + (7332 + 14702 + 22053 + 29404) x 50=
3676550
Z74 = 2000 + ( 7351 + 14702 + + 22053) x 50 = 2207300
Z75 = 2000 + ( 7351 + 14702) x 50 = 1104650
Z76 = 2000 + ( 7351 x 50) = 369550
Z77 = 2000 + ( 0 x 50) = 2000

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 64
Universitas Diponegoro

Tabel 4.31 Perhitungan Nilai Z Komponen Chasis
PERIOD
E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2000
36860
0
110180
0
220160
0
367180
0
550955
0 7714850
1028770
0
1323610
0
1655305
0
2023855
0
2429260
0
2 2000 368600
110180
0
220445
0
367465
0 5512400 7717700
1029755
0
1324595
0
1656290
0
2024840
0
3 2000 368600
110370
0
220635
0 3676550 5514300 7725600
1030545
0
1325385
0
1657080
0
4 2000 369550
110465
0 2207300 3677500 5520250 7731550
1031140
0
1325980
0
5 2000 369550 1104650 2207300 3681500 5524250 7735550
1031540
0
6 2000 369550 1104650 2210300 3684500 5527250 7738550
7 2000 369550 1106650 2212300 3686500 5529250
8 2000 370550 1107650 2213300 3687500
9 2000 370550 1107650 2213300
10 2000 370550 1107650
11 2000 370550
12 2000
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 65
Universitas Diponegoro

Tabel 4.32 Perhitungan Nilai F komponen Chasis
F0 = 0
F1 = Z11 + F0 = 2000 + 0 = 2000
F2 = Z21 + F1 = 368600 + 2000 = 370600
= Z22 + F1 = 2000+ 2000 = 4000
F3 = Z31 + F2 = 1101800 + 4000 = 1105800
= Z32 + F2 = 368600 + 4000 = 372600
= Z33 + F2 = 2000+ 4000 = 6000
F4 = Z41 + F3 = 2201600 + 6000 = 2207600
= Z42 + F3 = 1101800 + 6000 = 1107800
= F43 + F3 = 368600+ 6000 = 374600
= Z44 + F3 = 2000+ 6000 = 8000
F5 = Z51 + F4 = 3671800 + 8000 = 3679800
= Z52 + F4 = 2204450 +8 000 = 2212450
= F53 + F4 = 1103700+ 8000 = 1111700
= Z54 + F4 = 369550+ 8000 = 377550
= Z55 + F4 = 2000+ 8000 = 10000
F6 = Z61 + F5 = 5509550 + 10000 = 5519550
= Z62 + F5 = 3674650 +10000 = 3684650
= F63 + F5 = 2206350+ 10000 = 2216350
= Z64 + F5 = 1104650+ 10000 = 1114650
= Z65 + F5 = 369550+ 10000 = 379550
= Z66 + F5 = 2000+ 10000 = 12000
F7 = Z71 + F6 = 7714850 + 12000 = 7726850
= Z72 + F6 = 5512400 +12000 = 5524400
= F73 + F6 = 3676550 + 12000 = 3688550
= Z74 + F6 = 2207300+ 12000 = 2219300
= Z75 + F6 = 1104650+ 12000 = 1116650
= Z76 + F6 = 369550+ 12000 = 381550
= Z77 + F6 = 2000+ 12000 = 14000

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 66
Universitas Diponegoro

Tabel 4.33 Perhitungan Nilai F Komponen Chasis
PERIOD
E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 2000
37060
0
110580
0
220760
0
367980
0
551955
0 7726850
1030170
0
1325210
0
1657105
0
2025855
0
2431460
0
2 4000 372600
110780
0
221245
0
368465
0 5524400 7731700
1031355
0
1326395
0
1658290
0
2027040
0
3 6000 374600
111170
0
221635
0 3688550 5528300 7741600
1032345
0
1327385
0
1659280
0
4 8000 377550
111465
0 2219300 3691500 5536250 7749550
1033140
0
1328180
0
5 10000 379550 1116650 2221300 3697500 5542250 7755550
1033740
0
6 12000 381550 1118650 2226300 3702500 5547250 7760550
7 14000 383550 1122650 2230300 3706500 5551250
8 16000 386550 1125650 2233300 3709500
9 18000 388550 1127650 2235300
10 20000 390550 1129650
11 22000 392550
12 24000
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 67
Universitas Diponegoro

Tabel 4.34 Lotting WWA Komponen Chasis
Lot Size OH SS LT Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
WWA 0 0 2 GR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

SR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POH = 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NR
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371
POP
7332 7332 7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

POR
7332 7332 7351 7351 7351 7351 7371 7371 7371 7371

TOTAL BIAYA = Biaya Pesan + Biaya simpan + biaya Pembelian
= (11X Rp 2000) + (0 X Rp 50) +( 88216 x Rp 500)
= Rp 44.130.000

- Perhitungan QS

Gambar 4.13 Lotting WWA Komponen Chasis Software QS
Tabel 4.35 Rekap Biaya Manual dan QS
Metode Biaya
Manual QS
LFL Rp 44.130.000 Rp 44.130.000
EOQ Rp 44.527.900 Rp 44.527.880
POQ Rp 44.130.000 Rp 44.130.000
LUC Rp 44.130.000 Rp 44.130.000
LTC Rp 44.130.000 Rp 44.130.000
PPB Rp 44.130.000 Rp 44.275.072
WWA Rp 44.130.000 Rp 44.130.000
FPR Rp 44.527.900 -
FOQ Rp 44.130.000 -

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 68
Universitas Diponegoro

4.2.4.5 Rekap Hasil MRP Untuk Semua Level
a. Rekap Biaya Masing-masing Komponen

LEVEL 0
Tabel 4.36 Rekap Biaya Masing-masing Komponen Level 0
Metode
Total Biaya
Tamiya Aero Tamiya Blaster Tamiya Spin
LFL 119.657.248 168.583.584 241.973.056
EOQ 120.790.584 169.146.624 243.565.232
FOQ 120.790.584 169.146.624 243.565.232
LUC 119.657.248 168.583.584 241.973.056
LTC 119.657.248 168.583.584 241.973.056
PPB 120.440.152 169.791.008 243.817.168
WWA 119.657.248 168.583.584 241.973.056

Dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa metode terpilih untuk masing-masing
komponen/subassembly pada level 1 adalah sebagai berikut :
- Metode terbaik untuk Tamiya A adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp.
119.657.248,-
- Metode terbaik untuk Tamiya B adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp.
168.583.584,-
- Metode terbaik untuk Tamiya C adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp.
241.973.056,-






Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 69
Universitas Diponegoro

LEVEL 1
Tabel 4.37 Rekap Biaya Masing-masing Komponen Level 1
No. Metode
Total Biaya (Rp.)
Chasis Assy
Body Grade A Body Grade B Body Grade C
Pengunci Body Penutup Baterai
1. LFL 476.084.256 9.962.000 14.046.000 20.170.000 4.259.800 4.434.800
2. EOQ 479.353.632 10.071.292 14.106.350 20.275.724 4.308.769,50 4.547.265
3. FOQ 480.373.440 10.071.292 14.106.350 20.316.850 4.308.769,50 4.547.265
4. LUC 476.084.256 9.962.000 14.046.000 20.170.000 4.260.855 4.434.800
5. LTC 476.084.256 9.962.000 14.046.000 20.170.000 4.259.396,50 4.434.800
6. PPB 477.484.352 9.986.488 14.084.662 20.231.920 4.246.720 4.441.178,50
7. WWA 476.084.256 9.962.000 14.046.000 20.170.000 4.259.396,50 4.434.800

Dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa metode terpilih untuk masing-masing
komponen/subassembly pada level 1 adalah sebagai berikut :
- Metode terbaik untuk Chasis Assy adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp.
476.084.256,-
- Metode terbaik untuk Body Grade A adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp.
9.962.000,-
- Metode terbaik untuk Body Grade B adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp.
14.046.000,-
- Metode terbaik untuk Body Grade C adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp.
20.170.000,-
- Metode terbaik untuk Pengunci Body adalah Metode PPB dengan biaya sebesar Rp.
4.246.720,-
- Metode terbaik untuk Penutup Baterai adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp.
4.434.800,-


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 70
Universitas Diponegoro

LEVEL 2
Tabel 4.38 Rekap Biaya Masing-masing Komponen Level 2
No. Metode
Total Biaya (Rp.)
Chasis Gear Kecil Gardan Gear Besar Roller Assy
Bumper
Assy
Panel Tuas On Off Plat Depan
Penutup
Plat Depan
Roller Assy
1.
LFL 44.130.000 2.166.900 17.667.200 4.434.800 88.816.000 22.654.000 238.342.128 3.552.640 2.670.480 3.552.640 50.000.960
2.
EOQ 44.527.880 2.209.437,50 17.749.566 4.522.106,50 93.079.296 23.719.824 239.838.720 3.609.081,25 2.753.497,50 3.609.081,25 52.728.928
3.
FOQ 44.527.880 2.209.437,50 17.749.566 4.522.106,50 89.866.000 23.719.824 243.345.840 3.609.081,25 2.753.497,50 3.609.081,25 50.733.180
4. LUC 44.130.000 2.166.900 17.667.200 4.434.800 88.816.000 22.437.864 238.342.128 3.552.640 2.669.507 3.552.640 49.906.796
5.
LTC 44.130.000 2.166.900 17.667.200 4.434.800 88.816.000 22.479.676 238.342.128 3.552.640 2.669.507 3.552.640 49.906.796
6.
PPB 44.275.072 2.228.227 17.718.428 4.441.178,50 88.883.568 22.437.864 246.342.640 3.555.342,75 2.669.507 3.555.342,75 49.906.796
7.
WWA 44.130.000 2.166.900 17.667.200 4.434.800 88.816.000 22.437.864 238.342.128 3.552.640 2.669.507 3.552.640 49.906.796

Dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa metode terpilih untuk masing-masing komponen/subassembly pada level 2 adalah sebagai
berikut :
- Metode terbaik untuk Chasis adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 44.130.000,-
- Metode terbaik untuk Gardan adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 17.667.200,-
- Metode terbaik untuk Gear Besar adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 4.434.800,-
- Metode terbaik untuk Roller Assy adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 88.816.000,-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 71
Universitas Diponegoro

- Metode terbaik untuk Bumper Assy adalah Metode LUC dengan biaya sebesar Rp. 22.437.864,-
- Metode terbaik untuk Panel adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 238.342.128,-
- Metode terbaik untuk Tuas On Off adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 3.552.640,-
- Metode terbaik untuk Plat Depan adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 2.670.480,-
- Metode terbaik untuk Penutup Plat Depan adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 3.552.640,-
- Metode terbaik untuk Roller Assy adalah Metode LUC dengan biaya sebesar Rp. 49.906.796,-



Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 72
Universitas Diponegoro

LEVEL 3
Tabel 4.40 Rekap Biaya Masing-masing Komponen Level 3
No. Metode
Total Biaya (Rp.)
Dinamo
Plat Belakang
Besar
Plat Belakang
Kecil
Gear
Dinamo
Roda As Roda Sekrup
Roller Baut
Bumper
Belakang
Rumah
Dinamo
Pengunci
Dinamo
1.
LFL 220.562.032 2.670.480 2.229.400 3.552.640 70.594.800 17.667.200 4.418.800 35.298.400 14.126.560 17.651.200 4.434.800 4.434.800
2.
EOQ 221.300.512 2.753.497,50 2.262.020,75 3.609.081,25 70.887.880 17.749.566 4.482.662,50 35.359.856 14.341.345 17.732.036 4.522.106,50 4.522.106,50
3.
FOQ 220.807.840 2.753.497,50 2.262.020,75 3.569.685,25 70.887.880 17.749.566 4.482.662,50 35.359.856 14.164.755 17.732.036 4.455.336,50 4.455.336,50
4.
LUC 220.562.032 2.669.507 2.229.400 3.552.640 70.594.800 17.667.200 4.418.800 35.298.400 14.126.560 17.651.200 4.434.800 4.434.800
5.
LTC 220.562.032 2.669.507 2.229.400 3.552.640 70.594.800 17.667.200 4.418.800 35.298.400 14.126.560 17.651.200 4.434.800 4.434.800
6. PPB 221.319.360 2.669.507 2.295.935,50 3.555.342,75 70.831.712 17.718.428 4.418.800 35.298.400 14.126.560 17.651.200 4.441.178,50 4.441.178,50
7.
WWA 220.562.032 2.670.480 2.229.400 3.552.640 70.594.800 17.667.200 4.418.800 35.298.400 14.126.560 17.651.200 4.434.800 4.434.800

Dari tabel diatas, dapat dilihat bahwa metode terpilih untuk masing-masing komponen/subassembly pada level 2 adalah sebagai
berikut :
- Metode terbaik untuk Dinamo adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 220.562.032,-
- Metode terbaik untuk Plat Belakang Besar adalah Metode LUC dengan biaya sebesar Rp. 2.669.507,-
- Metode terbaik untuk Plat Belakang Kecil adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 2.229.400,-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 73
Universitas Diponegoro

- Metode terbaik untuk Gear Dinamo adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 3.552.640,-
- Metode terbaik untuk Roda adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 70.594.800,-
- Metode terbaik untuk As Roda adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 17.667.200,-
- Metode terbaik untuk Sekrup adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 4.418.800,-
- Metode terbaik untuk Roller adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 35.298.400,-
- Metode terbaik untuk Baut adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 14.126.560,-
- Metode terbaik untuk Bumper Belakang adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 17.651.200,-
- Metode terbaik untuk Rumah Dinamo adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 4.434.800,-
- Metode terbaik untuk Pengunci Dinamo adalah Metode LFL dengan biaya sebesar Rp. 4.434.800,-
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 74
Universitas Diponegoro
b. Printscreen Hasil MRP Metode Terpilih
a) INPUT
- Input Item Master


Gambar 4.14 Input Item Master Software QS
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 75
Universitas Diponegoro
- Input BOM (Bill Of Material)

Gambar 4.15 Input BOM Software QS

- Input MPS

Gambar 4.16 Input MPS Software QS





Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 76
Universitas Diponegoro
- Input Inventory

Gambar 4.17 Input Inventory Software QS
- Input Capacity

Gambar 4.18 Input Capacity Software QS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 77
Universitas Diponegoro
b) Output

1. Tamiya A

Gambar 4.19 Output Tamiya A Software QS

2. Tamiya B

Gambar 4.20 Output Tamiya B Software QS

3. Tamiya C

Gambar 4.21 Output Tamiya C Software QS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 78
Universitas Diponegoro
4. Chasis Assy

Gambar 4.22 Output Chasis Assy Software QS

5. Panel

Gambar 4.23 Output Panel Software QS

6. Roda Assy

Gambar 4.24 Output Roda Assy Software QS





Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 79
Universitas Diponegoro
7. Roller Assy

Gambar 4.25 Output Roller Assy Software QS

8. Bumper Assy

Gambar 4.26 Output Bumper Assy Software QS

9. Body Grade A

Gambar 4.27 Output Body Grade A Software QS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 80
Universitas Diponegoro
10. Body Grade B

Gambar 4.28 Output Body Grade B Software QS

11. Body Grade C

Gambar 4.29 Output Body Grade C Software QS

12. Chasis

Gambar 4.30 Output Chasis Software QS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 81
Universitas Diponegoro
13. Pengunci Body

Gambar 4.31 Output Pengunci Body Software QS

14. Penutup Baterai

Gambar 4.32 Output Penutup Baterai Software QS

15. Bumper Belakang

Gambar 4.33 Output Bumper Belakang Software QS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 82
Universitas Diponegoro
16. Sekrup

Gambar 4.34 Output Sekrup Software QS

17. Roller

Gambar 4.35 Output Roller Software QS

18. Baut

Gambar 4.36 Output Baut Software QS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 83
Universitas Diponegoro
19. Penutup Plat Depan

Gambar 4.37 Output Penutup Plat Depan Software QS

20. Plat Depan

Gambar 4.38 Output Plat Depan Software QS

21. Tuas On Off

Gambar 4.39 Output Tuas On Off Software QS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 84
Universitas Diponegoro
22. Gear Kecil

Gambar 4.40 Output Gear Kecil Software QS

23. As Roda

Gambar 4.41 Output As Roda Software QS

24. Roda

Gambar 4.42 Output Roda Software QS

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 85
Universitas Diponegoro
25. Gardan

Gambar 4.43 Output Gardan Software QS

26. Gear Besar

Gambar 4.44 Output Gear Besar Software QS

27. Dinamo

Gambar 4.45 Output Dinamo Software QS


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 86
Universitas Diponegoro
28. Gear Dinamo

Gambar 4.46 Output Gear Dinamo Software QS

29. Rumah Dinamo

Gambar 4.47 Output Rumah Dinamo Software QS

30. Plat Belakang Besar

Gambar 4.48 Output Plat Belakang Besar Software QS


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 87
Universitas Diponegoro
31. Plat Belakang Kecil

Gambar 4.49 Output Plat Belakang Kecil Software QS

32. Pengunci Dinamo

Gambar 4.50 Output Pengunci Dinamo Software QS

c. Rekap Biaya Metode Terpilih

Gambar 4.51 Rekap Biaya Metode Terpilih Software QS
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 88
Universitas Diponegoro
d. Struktur Produk
- TAMIYA A

Gambar 4.52 Struktur Produk Tamiya A

- TAMIYA B

Gambar 4.53 Struktur Produk Tamiya B

- TAMIYA C

Gambar 4.54 Struktur Produk Tamiya C








Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 89
Universitas Diponegoro
BAB V
ANALISIS

5.1 Analisis Agregat Planning
Dalam perhitungan agregat planning kita menghitung dahulu jumlah lini yang
digunakan dalam perusahaan kami. Didapatkan jumlah lini sebesar 1, misal jika
menggunakan 2 lini banyak kapasitas yang tidak terpakai yang nantinya akan
mengakibatkan banyak inventory, pembayaran upah tenaga kerja yang sia sia, dan
total biaya yang dikeluarkan lebih banyak. Metode yang digunakan untuk
perhitungan agregat planning menggunakan metode transportasi land. Input untuk
transportasi land merupakan demand hail peramalan, kapasitas RT, kapasitas OT.
Pada perhitungan agregat planning menggunakan perhitungan manual dan
perhitungan deng software QS. Dari perhitungan transportasi land dihasilkannya
output berupa kapasitas terpakai, kapasitas tidak terpakai, demand agregat dan total
biaya. Metode transportasi land dipilih karena metode ini lebih aplikatif yaitu
metode ini mudah diterapkan terhadap suatu kasus, selain itu inputnya lengkap,
memperhitungkan kapasitas dan menghasilkan biaya yang minimal. Perhitungan
biaya yang didapatkan dengan software QS sebesar 892,792,600 dan perhitungan
biaya dengan manual sebesar 894.808.650. Dari pehitungan biaya tersebut terlihat
berbeda yang cukup signifikan, dikarenakan pada perhitungan manual dimana
kapasitas tidak terpakai ikut diperhitungkan dalam perhitungan biaya, sedangkan
pada perhitungan QS kapasitas tidak terpakai tidak diperhitungkan.

5.2Analisis JIP
Tahap JIP merupakan suatu perencanaan yang mengidenfikasi kuantitas dari
item tertentu yang dapat dibuat oleh suatu perusahaan manufaktur. Tujuan utama
dari JIP ini adalah memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen dan
efisien penggunaan sumber daya produksi. Pada JIP kapasitas diperoleh dengan
cara mendisagregasi hasil dari agregat planing denagn metode cut and fit. Sehingga
kapasitasnya, didapatkan hasil Tamiya Blaster 31,79%; Tamiya Aero 22,53%; dan
Tamiya Spin 45,68% dari total rencana produksi. Setelah mendapatkan produksi
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 90
Universitas Diponegoro
tiap item dalam satuan Agregat, selanjutnya membagi tiap item dengan faktor
konversinya masing-masing. Sehingga didapat Jadwal Induk produksinya untuk 12
periode dalam satuan unit. Pada tahapan Jadwal Induk produksi sama dengan
tahapan agregat Planing. Hal ini terjadi karena perusahaan hanya memproduksi 1
jenis family saja. Agregat planning benar-benar dibutuhkan ketika perusahaan
memproduksi beberapa jenis produk atau famili yang bermamacam-macam,
sehingga dengan adanya agregat planning akan memudahkan perhitungan
penjadwalan.

5.3 Analisis RCCP
Berdasarkan grafik RCCP terlihat bahwa jadwal induk produksi yang
dilakukan valid, hal tersebut terlihat bahwa grafik kapasitas yang dibutuhkan untuk
tiap periode masih berada dibawah total kapasitas yang tersedia (tidak mengalami
overload). Berdasarkan grafik rccp dapat dilihat bahwa PT. Indonesia Tamiya
Motor memiliki total kapasitas sebesar 41400 di setiap periode,dengan rincian
kapasitas regular time sebesar 33120 di setiap periode dan kapasitas overtime
sebesar 8280 di setiap periode. Sedangkan demand konsumen di tiap periode
berbeda. Demand konsumen terbesar pada 12 periode pertama terdapat pada
periode ke-12, yaitu sebanyak 30200. oleh karena itu hanya digunakan reguler time
saja untuk memenuhi demand ke-12 periode tersebut karena kapasitas yang
dibutuhkan nilainya lebih kecil dibanding dengan regular time.

5.4 Analisis MRP
5.4.1 Analisis Perbandingan antara Biaya Manual dan Sofware Komponen
Terpilih
Berdasrakan perhitungan lotting yang telah dilkukakan dapat dilihat
bahwa untuk perhitungan manual diporoleh hasil total biaya terkecil
dengan menggunakan metode LFL, POQ, FPR, LUC, LTC, dan WWA
yang nilainya sama dengan perhitungan software yaitu sebesar
Rp.44.130.00,-. Berdasarkan perhitungan loting dari masing masing
metode untuk komponen chasis terdapat beberapa metode dengan biaya
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 91
Universitas Diponegoro
total tekecil yang nilai sama. Namun dipilih metode LFL untuk lotingnya.
Hal tersebut terpilih karena metode LFL mempunyai karakteristik
melakukan pesanan pada saat kebutuhan produksinya dilakukan, dengan
horison perencanaan yang pendek yaitu 3 bulan, maka metode ini dirasa
lebih tepat diterapkan pada perusahaan. Dengan horison perencanaan yang
pendek tersebut maka kemungkinan fluktuatif demand yang datang besar
kecil, sehingga tidak diperlukan inventory untuk memenuhinya. Dalam hal
ini perusahaan tidak memilih metode lotting dengan WWA karena metode
ini rumit, mempertimbangkan kemungkinan kombinasi biaya-biaya tiap
periode.
Dari perhitungan lotting manual dan software untuk komponen
chasis didaptakan hasil perbedaan biaya total untuk metode EOQ dan PPB.
Perbedaan untuk metode EOQ sebabkan karena pembulatan dalam jumlah
inventori yang dilakukan, untuk perhitungan manual biaya inventori yang
dihasilkan yaitu sebesar Rp 19.880 sedangankan pada software 19.879,17.
Pada metode PPB, perhitungan manual yang diperoleh adalah sebesar Rp.
44.130.000,- lebih besar nilainya dari perhitungan software, yaitu sebesar
Rp 44.275.072. Perbedaan total biaya tersebut disebabkan oleh perbedaan
perhitungan biaya EPP (equivalent part periode) pada perhitungan manual
dan software, sehingga hal ini mempengaruhi periode pemesanan di
masing-masing perhitungan.

5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen
Berdasarkan hasil perhitungan lotting untuk tiap-tiap komponen
per level didapatkan metode LFL sebagai metode terpilih untuk komponen
body aero, spin, blaster, dan penutup baterai pada level 1. Pemilihan
metode tersebut berdasarkan biaya total terkecil yang dihasilkan untuk
masing-masing komponen yaitu, aero Rp 119.657248, Blaster Rp
168.583.584, dan spin sebesar Rp 241.973.056,putup baterai 4.434.800 .
Meskipun beberapa metode memiliki jumlah biaya terkecil sama untuk
keempat komponen tersebut namun tetap dipilih metode LFL untuk
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 92
Universitas Diponegoro
metode terpilih level 1, hal ini dikarenakan metode LFL mempunyai
karakteristik melakukan pesanan pada saat kebutuhan produksinya
dilakukan, dengan horison perencanaan kebutuhan material yang pendek
yaitu 3 bulan, maka metode ini dirasa lebih tepat diterapkan pada
perusahaan. Dengan horison perencanaan yang pendek tersebut maka
kemungkinan fluktuatif demand yang datang besar kecil, sehingga tidak
diperlukan inventory untuk memenuhinya. Sedangkan untuk komponen
pengunci body terpilih metode PPB sebagai metode terbaik karena
memiliki total biaya terkecil yaitu Rp 4.246.720 daripada metode yang
lain.
Pada perhitungan lotting untuk level 2 diperoleh hasil metode
terpilih LFL untuk komponen chasis, gear kecil, gardan, gear besar, panel,
tuas on off, plat depan, dan penutup plat depan. Pemilihan metode tersebut
berdasarkan biaya total terkecil yang dihasilkan untuk masing-masing
komponen yaitu, chasis dengan biaya sebesar Rp 44.130.000, gear kecil
dengan biaya Rp 2.166.900, gardan dengan biaya Rp 17.667.200, panel
dengan biaya Rp 238.342.128, tuas on off dengan biaya Rp 3.552.640,
gear besar dengan biaya Rp 4.434.800, plat depan dengan biaya Rp
2.670.480, dan penutup plat depan dengan biaya Rp 3.552.640. . Meskipun
beberapa metode memiliki jumlah biaya terkecil sama untuk ke- 8
komponen tersebut namun tetap dipilih metode LFL untuk metode terpilih
level 2, hal ini dikarenakan metode LFL mempunyai karakteristik
melakukan pesanan pada saat kebutuhan produksinya dilakukan
.Sedangkan untuk bumper diplih metode LUC sebagai metode terpilih
dengan biaya sebesar Rp 22.437.864.
Pada perhitungan lotting untuk level 3 dengan komponen dinamo,
plat belakang besar, plat belakang kecil, gear dinamo, roda, as roda,
sekrup, roller, baut, bumper belakang, rumah dinamo, dan pengunci
dinamo didapatkan metode terbaik dengan biaya terkecil yaitu metode
LFL dan metode LUC. Metode LFL terpilih untuk semua komponen pada
level 3, kecuali komponen plat belakang besar yang menggunakan metode
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 93
Universitas Diponegoro
LUC sebagai metode terpilih dengan biaya sebesar Rp 2.669.507. Metode
LFL dipilih karena mempunyai karakteristik melakukan pesanan pada saat
kebutuhan produksinya dilakukan, sehingga tidak diperlukan inventory
untuk memenuhinya.

5.4.3 Analisis hasil MRP dengan Metode Terpilih
Berdasarkan Hasil MRP untuk semua komponen pada semua level,
sebagian besar dipilih metode LFL sebagai metode terbaik untuk
komponen-komponen tamiya, kecuali Roller Assy, Bumper Assy, dan Plat
Belakang Besar yang metode terbaiknya LUC, serta Pengunci Body yang
metode terbaiknya PPB. Metode LFL dipilih pada sebagian besar
komponen dari beberapa metode terbaik tersebut karena sesuai dengan
karakteristik metode LFL dimana ada kebutuhan dalam suatu periode,
langsung dilakukan pemesanan komponen atau material pada saat itu juga.
Metode LFL juga cocok digunakan untuk perencanaan jangka pendek,
sama dengan perencanaan perusahaan yang direncanakan dalam waktu 3
bulan. Demand tersebut diperkirakan tidak fluktuatif sehingga digunakan
Metode LFL dalam hasil MRP tersebut. Dan untuk metode PPB dan LUC
dipilih pada sebagian kecil komponen karena total biayanya yang terkecil
diantara semua metode.
Berdasarkan rekap biaya untuk semua komponen dengan
menggunakan metode LFL, total biaya untuk Tamiya A sebesar Rp.
119.657.248,-, total biaya untuk Tamiya B sebesar Rp. 168.583.584,-, dan
total biaya untuk Tamiya C sebesar Rp. 241.973.056,-. Tamiya C memiliki
total biaya yang paling besar karena jumlah demand komponen-
komponennya yang paling besar daripada jenis tamiya yang lain. Biaya
terkecil dari semua komponen terdapat pada komponen Gear Kecil dan
Biaya terbesar terdapat pada komponen Dinamo. Gear Kecil menjadi biaya
terkecil karena harga per unitnya yang kecil sebesar Rp. 25,-, dan Biaya
Simpan yang juga lebih kecil daripada komponen lain, sebesar Rp. 2,5.
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 94
Universitas Diponegoro
Dinamo menjadi biaya terbesar karena harga per unitnya yang paling besar
diantara komponen lain, sebesar Rp. 2500,-, dan biaya simpannya yang
juga paling besar, yaitu Rp. 250,-
Berdasarkan struktur produk tamiya, terdapat 3 Bill Of Material
untuk masing-masing tamiya, yaitu untuk tamiya A, B, dan C. 3 BOM
tersebut juga memiliki jumlah level yang sama, yaitu masing-masing dari
level 0, level 1, level 2, dan level 3. Untuk komponen penyusun masing-
masing tamiya juga sama baik jumlah maupun jenisnya, dan yang
membedakan dari 3 jenis tamiya tersebut hanyalah dari komponen body-
nya saja.


Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13

Program Studi Teknik Industri 95
Universitas Diponegoro
BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
- Input dalam modul ini terdiri dari : hasil peramalan, kapasitas tenaga kerja, jam
kerja, biaya reguler time, biaya over time.Perhitungan biaya pada transportasi
land menggunakan perhitungan secara manual dan software QS, total biaya
yang dihasilkan sebesar Rp 892,792,600 untuk software dan dengan manual
sebesar 894.808.650 karena menggunakan biaya KTTP sebesar Rp 50 per
unitnya.
- Untuk menentukan JIP tiap item menggunakan teknik disagregasi cut and fit.
Didapatkan hasil persentase tiap itemnya, persentase tamiya spin sebesar
45,68%, tamiya aero 22,53%, dan tamiya blaster 31,79%. Setelah dicari
persentase tiap item, dilanjutkan dengan perhitungan produksi tiap satuan
agregat.
- Dari grafik RCCP ditunjukkan bahwa kapasitas yang dimiliki perusahaan ini
dapat memenuhi demand dalam jangka waktu 12 periode, karena kapasitas
total yang tersedia tidak melebihi kapasitas regular time. Dalam pemenuhan
total produksi hanya menggunakan Reguler Time (RT) tidak menggunakan
Overtime (OT).
- Dari perhitungan MRP didapatkan safety stock untuk tamiya spin, aero, blaster
sebesar 0. Hal ini di asumsikan bahwa lead time untuk semua tamiya adalah
sebesar 0.
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 96
Universitas Diponegoro
tabel 6.1 Rekap POR Tiap Komponen
No Nama komponen
Periode
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 Body Grade A
1.652 1.652 1.652 1.656 1.656 1.656 1.656 1.661 1.661 1.661 1.661 0
2 Body Grade B
2.331 2.331 2.331 2.337 2.337 2.337 2.337 2.343 2.343 2.343 2.343 0
3 Body Grade C
3.349 3.349 3.358 3.358 3.358 3.358 3.367 3.367 3.367 3.367 0 0
4 Chasis
7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0 0
5 Pengunci Body
0 14.664 0 14.702 0 14.702 0 14.742 0 14.742 0 0
6 Penutup Baterai
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
7 Bumper Belakang
0 22.034 0 0 22.073 0 0 22.113 0 0 0 0
8 Sekrup
0 0 44.068 0 0 44.146 0 0 44.226 0 0 0
9 Roller
0 58.656 0 58.808 0 58.808 0 58.968 0 58.968 0 0
10 Baut
0 58.656 0 58.808 0 58.808 0 58.968 0 58.968 0 0
11 Penutup Plat Depan
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
12 Plat Depan
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
13 Tuas On/Off
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
14 Gear Kecil
7.332 7.332 4.832 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
15 As Roda
14.664 14.664 14.664 14.702 14.702 14.702 14.702 14.742 14.742 14.742 14.742 0
16 Roda (Ban + Velg)
29.328 29.328 29.404 29.404 29.404 29.404 29.484 29.484 29.484 29.484 0 0
17 Gardan
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
18 Gear Besar
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
19 Dinamo
7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0 0
20 Gear Dinamo
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
21 Rumah Dinamo
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0

Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13


Program Studi Teknik Industri 97
Universitas Diponegoro
Lanjutan Tabel 6.1 Rekap POR Tiap Komponen
22 Plat Belakang Besar
0 14.664 0 14.702 0 14.702 0 14.742 0 14.742 0 0
23 Plat Belakang Kecil
7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0
24 Pengunci Dinamo 7.332 7.332 7.332 7.351 7.351 7.351 7.351 7.371 7.371 7.371 7.371 0

6.2 Saran
1. Praktikan harus teliti dalam melakukan perhitungan perencanaan produksi.
2. Praktikan harus menyesuaikan satuan yang digunakan.
3. Praktikan harus memahami langkah-langkah dan metode dalam melakukan perencanaan produksi.
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 5 : Perencanaan Produksi dan Material
Kelompok 13 Shift 3

Program Studi Teknik Industri
Universitas Diponegoro 98
DAFTAR PUSTAKA

Diktat Kuliah Production Planning and Control 1, hal 45
Diktat Kuliah Production Planning and Control 1 hal 73
Gasperz, Vincent. Production Planning and Inventory Control, hal. 142-144
Herjanto, Edi, Manajemen Operasi, edisi kedua, hal 194
http://andresugiyono.edublogs.org/2007/05/08/rough-cut-capacity-planning-rccp/
diakses 15 Desember pukul 21.00
http://e-je.blogspot.com/2009/03/material-requirements-planning-mrp.html,2011
diakses 15 Desember pukul 21.00
http://gerradoke.blogspot.com/2010/05/perencanaan-kebutuhan-material-dan.html
diakses 15 Desember pukul 21.00
http://www.scribd.com/doc/27494020/LAPORAN-PERENCANAAN-AGREGAT diakses
15 Desember pukul 21.00
Modul Praktikum Perancangan Teknik Industri,2011
Modul Praktikum Perancangan Teknik Industri,2011
Nasution, Arman Hakim.1999.Perencanaan Pengendalian Kualitas.,hal 117 122
Modul Praktikum Perancangan Teknik Industri,2011