Anda di halaman 1dari 115

PROYEK AKHIR

RANCANG BANGUN SMART PACKAGING MACHINE DENGAN MENGINTEGRASIKAN PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) BERBEDA VENDOR (PLC MODICON DAN HMI TOUCH SCREEN)

HERMAN GUSNADI NRP. 7304 040 012

DOSEN PEMBIMBING : Ir. ANANG TJAHJONO, MT NIP. 131 793 746 Ir. ERA PURWANTO, M.Eng NIP. 131 651 855

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO INDUSTRI POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER 2008

PROYEK AKHIR

RANCANG BANGUN SMART PACKAGING MACHINE DENGAN MENGINTEGRASIKAN PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) BERBEDA VENDOR (PLC MODICON DAN HMI TOUCH SCREEN)
HERMAN GUSNADI NRP. 7304 040 012

DOSEN PEMBIMBING : Ir. ANANG TJAHJONO, MT NIP. 131 793 746 Ir ERA PURWANTO, M.Eng NIP. 131 651 855

JURUSAN TEKNIK ELEKTRO INDUSTRI POLITEKNIK ELEKTRONIKA NEGERI SURABAYA INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER 2008

RANCANG BANGUN SMART PACKAGING MACHINE DENGAN MENGINTEGRASIKAN PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) BERBEDA VENDOR (PLC MODICON DAN HMI TOUCH SCREEN) Oleh: HERMAN GUSNADI NRP 7304.040.012 Proyek Akhir ini Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Sains Terapan (S.ST) di Politeknik Elektronika Negeri Surabaya Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya Disetujui oleh Tim Penguji proyek akhir: Dosen Pembimbing:

1.

Drs. Irianto, MT NIP. 131 964 948

1. Ir. Anang Tjahjono, MT NIP 131 793 746

2.

Renny Rakhmawati, ST,MT NIP. 132 233 200

2. Ir. Era Purwanto,M.Eng NIP 131 651 855

3.

Ir. Sutedjo, MT NIP. 131 918 367 Mengetahui Ketua Jurusan Teknik Elektro Industri

Ainur Rofiq Nansur, ST,MT NIP. 131 859 915

ABSTRAK
Peningkatan jumlah penduduk yang besar perlu diwaspadai oleh instansi yang berwenang, karena mempengaruhi aspek kehidupan salah satunya kebutuhan pokok hidup sehari-hari yang kian meningkat. Dampak peningkatan kebutuhan pokok ini ialah meningkatnya jumlah produksi kebutuhan tersebut. Proses produksi kebutuhan pokok dapat dilakukan oleh semua pihak, namun untuk kebutuhan yang besar serta mengutamakan kecepatan dan ketelitian dilakukan oleh industri. Dalam suatu industri banyak terdapat proses yang variatif dan kompleks, salah satu metode yang digunakan untuk mengatasi permasalahan tersebut ialah sistem kontrol, sebagian besar industri menggunakan Programmable Logic Controller (PLC) sebagai sistem kontrol. PLC memiliki tipe bermacam-macam serta memiliki spesifikasi atau keunggulan berbeda sesuai dengan vendor yang memproduksi, hal ini memungkinkan dalam suatu industri terdapat dua PLC atau lebih dengan vendor berbeda, agar beberapa PLC tersebut dapat bekerja secara efektif dan efisien maka dilakukan integrasi, dengan melakukan integrasi, proses dibagi menjadi beberapa bagian dan setiap bagian dikerjakan oleh satu PLC. Untuk komunikasi antar PLC yang saling integrasi tersebut digunakan media Local Area Network (LAN), Human Macine Interface (HMI) Touch Screen , dan Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA). Hasil proyek akhir ini ialah PLC Modicon tidak dapat secara langsung berkomunikasi dengan PLC Allen Bradley, tetapi harus melalui HMI Touch screen yang berfungsi sebagai penerjemah antara keduanya, bahasa pemrograman yang digunakan untuk penterjemahan berbasis Java, dan dapat digunakan untuk mendukung kegiatan akademis di PENS ITS yaitu sebagai modul praktikum Kata Kunci : PLC, LAN, HMI Touch Screen, SCADA

iii

ABSTRACT
Increase of people population more need to warried, This case can make any change, such as main necessary that increase, and can increase that production Process. This Process can do all side, but for big process and need high accuration can handle with factory. Factory have many variation and complex process, one of method that used to solve the problem is control system, Factories use Programmable Logic Controller (PLC) as control system. PLC has any type and specification or difference function relationship with vendor that produce. In factory possible have two PLC or more with difference vendor, in order to some PLC can work effective and efficient then do integration, process divided some parts and each PLC do one part. Communication media that used is Local Area Network (LAN), Human Macine Interface (HMI) Touch Screen , dan Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA). This Final Project result are PLC Modicon cannot communicate with PLC Allen Bradley directly, but need HMI Touch screen for translate between two PLC, programming language on the HMI based on Java, and can used to support academic activity in PENS-ITS as practice modul. Keyword: PLC, LAN, HMI Touch Screen , SCADA

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur senantiasa kita panjatkan ke hadirat Allah SWT atas segala nikmat, kekuatan, taufik serta hidayah-Nya. Shalawat dan salam semoga tercurah kepada Rasulullah SAW, keluarga, sahabat, dan para pengikut setianya. Amin. Atas kehendak Allah sajalah, penulis dapat menyelesaikan proyek akhir yang berjudul : RANCANG BANGUN SMART PACKAGING MACHINE DENGAN MENGINTEGRASIKAN PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC) BERBEDA VENDOR Pembuatan Proyek Akhir ini merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Sains Terapan (S.ST) di Politeknik Elektronika Negeri Surabaya Institut Teknologi Sepuluh Nopember. Penulis berharap agar proyek akhir dapat menambah literatur dan memberikan banyak manfaat bagi para pembacanya. Dengan segala upaya penulis telah berusaha sebaik mungkin menyelesaikan proyek akhir ini, namun kami menyadari bahwa tak ada yang sempurna didunia ini sehingga mungkin masih banyak terdapat kekurangan dalam penulisan Proyek Akhir ini. Untuk itu koreksi, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diperlukan demi kesempurnaan dari Proyek Akhir ini. Akhirnya tak lupa penulis ucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah memberikan bantuan sehingga terselesaikannya Proyek Akhir ini.

Surabaya, Juli 2008

Penulis

UCAPAN TERIMA KASIH


Sujud dan Syukur senantiasa penyusun ucapakan kehadirat ALLAH SWT karena atas rahmat dan hidayah-Nya penyusun dapat menyelesaikan proyek akhir ini, juga tak lupa penyusun ucapkan terima kasih kepada: 1. Ibunda dan Ayahanda tercinta yang tanpa kenal lelah selalu mendukung baik lewat doa , materi, motivasi dan juga kasih sayang yang tak pernah hilang. Rasa terima kasih tak cukup untuk membalas besar pengorbanan yang telah engkau berikan. Semoga anakmu ini selalu menjadi anak yang berbakti kepadamu dan dapat membalas semua pengorbananmu, terima kasih ayah dan ibuku yang tercinta. 2. Bapak Dr. Ir. Titon Dutono, M.ENG selaku Direktur Politeknik Elektronika Negeri Surabaya. 3. Bapak Ir. Anang Tjahjono, MT selaku pembimbing yang selalu memberikan masukan dan nasehat. 4. Bapak Ir. Era Purwanto, M.Eng selaku pembimbing yang selalu memberikan motivasi dan saran yang terbaik. 5. Bapak Ainur Rofiq N, ST,MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Elektro Industri yang selalu memberikan yang terbaik bagi kami. 6. Ibu Renny Rakhmawati, ST,MT, selau Sekertaris Jurusan Teknik Elektro Industri yang selalu mendukung dan memberikan motivasi bagi kami. 7. Bapak Agus Indra Gunawan, ST, Msc selaku kepala Lab. Otomasi TC 102 yang telah banyak memberikan ilmu, terima kasih pak agus 8. Bapak Arman Jaya, ST, MT terima kasih buat training PLC nya pak 9. Bapak Ibu Dosen PENS-ITS yang tidak bisa saya sebutkan satu-persatu, terimakasih atas ilmu yang telah diberikan. 10. Bapak Satpam yang mau membukakan pintu malam-malam ketika kami mau ke giras, suwon pak. 11. Buat adikku yang tercinta yoga dan dian, Jangan pernah putus asa, kamu harus bisa meraih yang terbaik. 12. Terima kasih banyak buat partner terbaikku Rudy, yang selalu sabar dan terus memberikan motivasi, nasehat, guyonan segar yang membuat aku terhindar dari stress. Aku akan selalu ingat padamu teman, Aku sekarang libur ke mak yem jangan

13.

14.

15. 16. 17.

pernah putus asa dan patah semangat, lakukan yang terbaik dan bermanfaat bagi orang lain. Andik Terima Kasih telah membantu membuatkan hardware conveyor, aku bangga padamu teman, engkau memang teman yang selalu menghibur aku dikala suka dan duka, ayo macul bareng youre Robotic Hardware Design Specialist terus berjuang teman. Buat Aang Thanks For All, Aku gak tau harus bilang apa padamu teman, aku tak kan melupakan semuanya, kamu bisa ang semangatmu tak pernah padam, semua pasti bisa dihadapi kalau kita punya semangat dan keyakinan untuk BISA.... Buat Aka kita pasti bisa kalau punya keyakinan dan semangat, thanks buat gurauannya box, sukses slalu ya Buat Syaiful asrama thanks udah gambarkan aq desain conveyor Terima kasih buat teman-teman 4 D4 Elin semua Andry suwun bos buat nasinya, Anthony dijaga ya parkirannya?, Atim kalau ke schneider jangan bawa flashdisk),tata ayo beli nasi krengsengan, soepril ayo bos nggarap ndek smk 8 karo tuku bajol, aries kapan maen PS lagi, tanti thanks buat laptopnya, yusron ojo ndek alas terus hehehe, epenk kapan IW maneh, aka kmu dicari tarzan katanya rumput di hutan habis, haho ayo ndek jombang maneh, bakpo kalau njaga rental jangan lupa makan, nunuk kalau makan jangan banyak-banyak ntar diliatin orang lo, andik ayo ndek koo, rudy kamu pantasnya masuk jurusan mekanik hee hee, evie jangan lupa kuenya ya, amink ayo taun baruan karo ndelok bal-bal an, aang kalau ke THR aq ojo ditinggal ndek giras, j pank ayo tuku bubur, bang huda ayo tuku krupuk sak kolam, asimo tolong dijaga stadionnya salam bonek, hasna kapan jalan-jalan pagi lagi, ebes mosok mangan urang mendem salam glewo, bisma kalau naik motor ja ngan kenceng-kenceng hehehe, tofan ayo maen ps sampek isuk. Aku bangga punya kalian semua, jaga terus kekompakkan yaa.. kapan maen bola lagi.. jangan malem-malem ya ntar kedinginan nich jaga persahabatan kita semua friends. Semoga kita semua sukses dan berhasil.

vii

18. Buat Finila Thanks buat obat, nasehat n supportnya dikala aq lagi down n butuh nasehat. 19. Buat Cici,aris, n effendi terima kasih da jenguk aq ke rumah sakit, thanks banget teman 20. Teman-teman asrama 108 basuki ojo malsu ae kang.. kalau ke WBL jangan lupa bawa bekal, susilo, mbah darmo, zainul, kang bontu thanks for all, kang john,idrus, kiki, sidiq, haqim, dan semuanya aja dech, jangan lupa kalau tidur komputernya di shut down dulu, 21. Mas heres kapan maen PS lagi ayo rekaman , thanks buat inverter dan PLC nya 22. Teknisi Lab Otomasi TC 102 Harun maaf aku ngerepotin kamu terus, hendi terima kasih banyak datanya, ridwan jangan tidur malam-malam, deddy jangan lupa oleh-olehnya kalau ke jombang 23. Mas agus fitriyanto terima kasih banyak mas, buat lab nya, panel dan semua fasilitas yang telah mas sediakan, semoga slalu sukses. 24. Pak Ronald Schneider thanks buat trainingnya di PENS-ITS. 25. Mas Aqib Maimun yang jauh-jauh dari Jakarta menuju lab otomasi dan menyempatkan diri untuk berbagi ilmu di dunia industri, suwun mas buat masukannya yang sangat berarti. 26. Buat seseorang yang slalu dukung aq, yang slalu ada dikala hati ini suka dan duka, aku bisa bangkit karena ada kau di hatiku, aku tetap mencintaimu walau kini kau tak bersamaku lagi, jangan sedih yaaa aku yakin kamu pasti bisa menghadapi ini semua , jangan marah ya kalau slama ini aku diam, aku tetap mencintaimu slamanya 27. Bapak Ibrahim, Bapak Saleh, Bapak Fauzi, Lek Mustain Lek Romadhon terima kasih banyak telah membantu aku dikala sakit, semoga Allah SWT membalas semuanya dengan seribu kebaikan. 28. Pak Budi Ruko Sulung yang telah membagi ilmu tentang PLC dan touch screen, terima kasih banyak pak. 29. PT Dempo Laser Metalindo, buat conveyornya dan telah mengajarakan design conveyor yang baik. Semoga terus maju.. 30. Semua pihak yang telah membantu terselesaikannya Tugas Akhir ini yang tidak bisa penyusun sebutkan satu persatu.

DAFTAR ISI
ABSTRAK ............................................................................................. iii ABSTRACT ........................................................................................... iv KATA PENGANTAR ............................................................................ v UCAPAN TERIMA KASIH .................................................................. vi DAFTAR ISI .......................................................................................... ix DAFTAR GAMBAR ............................................................................ xii DAFTAR TABEL ................................................................................ xiv BAB I ...................................................................................................... 1 PENDAHULUAN................................................................................... 1 1.1 Latar Belakang ............................................................................. 1 1.2 Tujuan........................................................................................... 2 1.3 Metodologi ................................................................................... 2 1.4 Batasan masalah ........................................................................... 3 1.5 Tinjauan pustaka ........................................................................... 3 1.6 Sistematika Pembahasan .............................................................. 4 BAB II ..................................................................................................... 5 TEORI PENUNJANG ............................................................................ 5 2.1 Pendahuluan ................................................................................. 5 2.2 Sejarah PLC .................................................................................. 7 2.3 Komponen-komponen PLC .......................................................... 9 2.3.1 Unit Pengolah Pusat (CPU - Central Processing Unit) ....... 10 2.3.2 Memori ............................................................................... 10 2.3.3 Pemrograman PLC.............................................................. 11 2.3.4 Catu daya PLC .................................................................... 11 2.3.5 Masukan-masukan PLC ...................................................... 12 2.3.6 Pengaturan atau Antarmuka Masukan ................................ 12 2.3.7 Keluaran-keluaran PLC ...................................................... 13 2.3.8 Pengaturan atau Antarmuka Keluaran ................................ 14 2.3.9 Jalur Ekstensi atau Tambahan ............................................. 14 2.4 Menghubungkan Piranti Masukan dan Keluaran........................ 14 2.4.1 Konsep Dasar ...................................................................... 15 2.4.2 Jalur-jalur Masukan ............................................................ 16 2.4.3 Jalur-jalur Keluaran ............................................................ 17 2.4.4 Operasional PLC ................................................................. 18 2.5 PLC MODICON Quantum CPU 311 100 .................................. 20 2.5.1 Modul controller (CPU) ...................................................... 21 2.5.2 Power Supply (CPS) ........................................................... 21 2.5.3 Modul Input / Output .......................................................... 22 2.6 Software Unity Pro XL ............................................................... 32

ix

2.7 HMI Touch Screen Magelis XGBGT ......................................... 34 2.8 Komnikasi dengan Ethernet........................................................ 36 2.9 Software Vijeo Designer ............................................................ 37 2.9.1 Membuat project baru ......................................................... 37 2.9.2 Penggunaan Script pada Vijeo Designer dengan bahasa pemrograman Java ....................................................................... 39 2.9.3 Contoh Pembuatan Script ................................................... 41 2.10 Photo Semikonduktor ......................................................... 43 2.11 perational Amplifier (OP-AMP) sebagai pembanding (Comparator) .................................................................................... 46 2.12 Opto Coupler ............................................................................ 47 2.13 Transistor .................................................................................. 48 2.13.1 Transistor BJT sebagai saklar ........................................... 50 2.14 Jaringan Komputer ................................................................... 52 2.14.1 Jenis-Jenis Jaringan Komputer ......................................... 52 2.14.2 Topologi Jaringan Komputer ............................................ 53 2.14.3 Manfaat jaringan computer ............................................... 56 BAB III ................................................................................................. 57 PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT .................................. 57 3.1 Blok diagram sistem ................................................................... 57 3.2 Perancangan dan pembuatan perangkat masukan (input) ........... 58 3.2.1 Perancangan dan pembuatan pendeteksi posisi benda ........ 58 3.2.2 Transistor sebagai switch .................................................... 59 3.3 Perancangan dan pembuatan perangkat keluaran (output) ......... 60 3.3.1 Perancangan dan pembuatan driver solenoid ...................... 60 3.3.2 Data Selenoid ...................................................................... 60 3.3.3 Data Opto Coupler 4N25 .................................................... 60 3.3.4 Data Transistor TIP31......................................................... 60 3.5 Perancangan dan pembuatan conveyor ....................................... 62 3.6 Perancangan dan pembuatan software PLC dan HMI ................ 63 3.6.1 Mapping input output PLC Modicon .................................. 63 3.6.2 Mapping memory PLC Allen Bradley pada HMI ............... 63 3.6.3 Definisi variabel PLC Modicon .......................................... 64 3.6.4 Flow Chart .......................................................................... 66 BAB IV ................................................................................................. 71 PENGUJIAN DAN ANALISA ............................................................. 71 4.1 Pengujian perangkat masukan .................................................... 71 4.2 Pengujian aktuator solenoid ....................................................... 72 4.3 Pengujian Software HMI Touch Screen ..................................... 72 4.3.1 Pengambilan data ................................................................ 72

4.3.2 Pengujian monitoring sensor .............................................. 74 4.3.3 Pengujian Monitoring Aktuator .......................................... 75 4.4 Pengujian Integrasi Sistem ......................................................... 78 4.4.1 Definisi kode barcode ......................................................... 78 4.4.2 Hasil Pengujian ................................................................... 79 BAB V................................................................................................... 81 PENUTUP ............................................................................................. 81 5.1 Kesimpulan ................................................................................. 81 5.2 Saran ........................................................................................... 81 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................... 83 LAMPIRAN .......................................................................................... 85

xi

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Elelmen-elemen dasar PLC ................................................. 9 Gambar 2.2 Rangkaian antarmuka masukan PLC ................................. 13 Gambar 2.3 Rangkaian antarmuka keluaran PLC ................................ 14 Gambar 2.4 Ilustrasi terminal COMM .................................................. 15 Gambar 2.5 Menghubungkan sensor keluaran singking dengan masukan sourcing ................................................................................................. 16 Gambar 2.6 menghubungkan sensor keluaran sourcing dengan masukan singking ................................................................................................. 17 Gambar 2.7 Menghubungkan beban keluaran dengan keluaran PLC tipe singking ................................................................................................. 17 Gambar 2.8 Menghubungkan beban keluaran dengan keluaran PLC tipe sourcing ................................................................................................. 18 Gambar 2.9 Proses scanning pada PLC ................................................. 19 Gambar 2.10 PLC Modicon Quantum .................................................. 21 Gambar 2.11 Modul Digital Input DDI 353 00 ..................................... 22 Gambar 2.12 Indikator LED modul DDI 353 00 .................................. 23 Gambar 2.13 Konfigurasi modul DDI 353 00 ....................................... 24 Gambar 2.14 Modul Digital Output DDO 353 00 ................................. 27 Gambar 2.15 Indikator LED modul DDO 353 00 ................................. 28 Gambar 2.16 Konfigurasi modul DDO 353 00 ..................................... 29 Gambar 2.17 Tampilan Software Unity Pro XL .................................. 32 Gambar 2.18 Tampilan depan XGBGT ............................................... 34 Gambar 2.19. Tampilan Belakang XGBGT ......................................... 34 Gambar 2.20 Komuniksi antara HMI dengan devicve lain melalui Ethernet ................................................................................................. 36 Gambar 2.21 User interface dari vijeo designer .................................... 37 Gambar 2.22 Tampilan untuk pembuatan project baru ......................... 38 Gambar 2.23 Konfigurasi komunikasi via Ethernet .............................. 39 Gambar 2.24 Penggunaan script pada vijeo designer ............................ 40 Gambar 2.25 Penggunaan script dengan switch .................................... 41 Gambar 2.26 Penambahan script dengan aksi ....................................... 41 penekanan switch .................................................................................. 41 Gambar 2.28 Editor Script1 .................................................................. 42 Gambar 2.29 Editor Script2 .................................................................. 42 Gambar 2.30 Konstruksi Dioda Foto (a) junction harus dekat permukaan (b) lensa untuk memfokuskan cahaya (c) rangkaian dioda foto ........... 43 Gambar2.30 Karakteristik Dioda Foto (a) intensitas cahaya (b) panjang gelombang ............................................................................................. 44 (c) reverse voltage vs arus dan (d) reverse voltage vs kapasitansi ....... 44

Gambar 2.31 Rangkaian Komparator dengan OP-Amp LM 324 .......... 46 Gambar 2.32 Opto Coupler ................................................................... 47 Gambar 2.33 Contoh penggunaan opto coupler .................................... 48 Gambar 2.34 Transistor through-hole (dibandingkan dengan pita ukur centimeter) ............................................................................................ 48 Gambar 2.35 Skematik Transistor ........................................................ 50 Gambar 2.36 Kurva Transistor ............................................................. 51 Gambar 2.37 Topologi Bus ................................................................... 53 Gambar 2.38 Topologi TokenRing ....................................................... 54 Gambar 2.39 Topologi Star ................................................................... 55 Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem ........................................................ 57 Gambar 3.2 Rangkain pendeteksi benda ............................................... 58 Gambar 3.3 Driver Selenoid .................................................................. 60 Gambar 3.4 Disain Konveyor ................................................................ 62 Gambar 3.5 Diagram Alur pengambilan data........................................ 66 Gambar 3.6 Flow Chart Penterjemahan memory PLC Allen Bradley .. 67 Gambar 4.1 Tampilan data ................................................................... 72 Gambar 4.2 Tampilan data 2 ................................................................. 73 Gambar 4.3 Tampilan sensor ................................................................ 74 Gambar 4.4 Monitoring Aktuator selenoid ........................................... 75 Gambar 4.5 Monitoring Kecepatan ....................................................... 76 Gambar 4.6 Perekaman kecepatan motor .............................................. 76 Gambar 4.7 Perekaman Operasi motor ................................................. 77 Gambar 4.7 Perekaman Operasi motor ................................................. 77

xiii

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Mode Power Supply .............................................................. 22 Tabel 2.2 Keterangan Indikator Modul DDI 353 00 ............................. 23 Tabel 2.3 Spesifikasi Umum Modul DDI 353 00 .................................. 25 Tabel 2.4 Isolasi Modul DDI 353 00 ..................................................... 25 Tabel 2.5 Pengaman (Fuses) Modul DDI 353 00 ................................. 25 Tabel 2.6 Rating Input Modul DDI 353 00 ........................................... 25 Tabel 2.7 Input Maksimum Modul DDI 353 00 .................................... 26 Tabel 2.8 Respon Modul DDI 353 00 ................................................... 26 Tabel 2.9 Pemetaan (Mapping) DDI 353 00 ......................................... 26 Tabel 2.10 Keterangan Indikator Modul DDO 353 00 .......................... 28 Tabel 2.11 Spesifikasi Umum Modul DDO 353 00 .............................. 30 Tabel 2.12 Tegangan Operasi Modul DDO 353 00 .............................. 30 Tabel 2.13 Arus Beban maksimal Modul DDO 353 00 ....................... 30 Tabel 2.14 Proteksi atau isolasi Modul DDO 353 00 ............................ 30 Tabel 2.15 Respon ( Beban Resistif) Modul DDO 353 00 .................... 31 Tabel 2.16 Respon Beban Induktif / kapasitif maksimal ....................... 31 Tabel 2.17 Pemetaan (Mapping) Modul DDO 353 00 .......................... 31 Tabel 2.18 Deskripsi tampilan unity pro xl ........................................... 32 Tabel 2.19. Spesifikasi XGBGT seri 4000 ............................................ 35 Tabel 3.1 Data transistor BC557 ........................................................... 59 Tabel 3.2 Data Opto Coupler 4N25....................................................... 60 Tabel 3.3 Data Transistor TIP31 ........................................................... 60 Tabel 3.4 Mapping Input Output PLC Modicon ................................... 63 Tabel 3.5 Mapping memory PLC Allen Bradley Pada HMI ................. 63 Tabel 3.6 Definisi Variabel PLC Modicon............................................ 64 Tabel 3.6 Definisi Variabel PLC Modicon............................................ 65 Gambar 3.7 Diagram Alur pemrosesan data ......................................... 68 Gambar 3.8 Diagram alur eksekusi ....................................................... 69 Tabel 4.1 Pengujian sensor dan komparator.......................................... 71 Tabel 4.2 Pengujian aktuator ................................................................. 72 Tabel 4.3 Definisi kode barcode ........................................................... 78 Tabel 4.4 Pengujian Integrasi ................................................................ 79

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Peningkatan jumlah penduduk yang besar perlu diwaspadai oleh instansi yang berwenang, karena mempengaruhi aspek kehidupan, diantaranya angka pengangguran yang bertambah secara signifikan, peningkatan tindak pidana dan kekerasan, tingkat kesejahteraan menurun, muncul berbagai masalah sosial, dan yang perlu diperhatikan ialah kebutuhan pokok hidup sehari-hari yang kian meningkat. Dampak peningkatan kebutuhan pokok ini ialah meningkatnya jumlah produksi kebutuhan tersebut. Proses produksi kebutuhan pokok dapat dilakukan oleh semua pihak, namun untuk kebutuhan yang besar serta mengutamakan kecepatan dan ketelitian dilakukan oleh industri. Industri memegang peranan penting dalam peningkatan produksi, karena hampir seluruh kebutuhan hidup manusia dapat dipenuhi oleh industri, baik skala kecil, sedang maupun besar. Penerapan teknologi di industri merupakan syarat agar diperoleh proses produksi yang cepat, efektif, dan efisien. Saat ini, teknologi elektro merupakan aspek penting dalam dunia industri, karena banyak peralatan-peralatan proses produksi yang berbasis elektrik, seperti motor listrik, bor listrik, kontaktor, ralay dan yang sering digunakan yaitu Programmable Logic Controller (PLC). PLC diperkenalkan pertama kali pada tahun 1989 oleh Modicon (sekarang bagian dari Schneider Electric), kemudian beberapa perusahaan seperti Rockwell Automation, General Electric, GEC, Siemens dan Westinghouse memproduksi dengan harga standar dan kemampuan kerja tinggi. Pemasaran PLC dengan harga rendah didominasi oleh perusahaan Jepang seperti Mitsubishi, Omron, dan Toshiba. Sebelum PLC, telah banyak peralatan kontrol sekuensial, seperti Cam Shaft dan Drum, ketika relay muncul, panel kontrol dengan relay menjadi kontrol sekuensial utama dan sering digunakan dalam industri. Kontrol logika konvensional tidak dapat melakukan beberapa kasus digital, dan Programmable Logic Controler diperlukan untuk itu. Persaingan industri makin meningkat, efisiensi produksi secara umum

dianggap sebagai kunci sukses. Efisiensi produksi meliputi area yang luas seperti : 1. Kecepatan peralatan produksi dan line produksi dapat diset untuk membuat suatu produk. 2. Menurunkan biaya material dan upah kerja dari suatu produk. 3. Meningkatkan kualitas dan menurunkan reject. 4. Meminimalkan downtime dan biaya peralatan lebih murah. PLC merupakan sistem yang dapat memanipulasi, mengeksekusi, dan atau memonitor keadaan proses pada laju yang amat cepat, dengan dasar data yang bisa diprogram dalam sistem berbasis mikroprosesor integral. PLC menerima masukan dan menghasilkan keluaran sinyalsinyal listrik untuk mengendalikan suatu sistem. PLC mempunyai spesifikasi dan keandalan berbeda sesuai dengan vendor yang mengeluarkan, tidak menutup kemungkinan dalam suatu industri memiliki PLC dengan vendor berbeda contohnya tipe Quantum Modicon yang diproduksi Schneider Electric, Allen Bradley diproduksi oleh Rockwell Automation. Untuk mengoptimalkan penggunaan PLC yang berbeda vendor, maka dilakukan integrasi dalam suatu proses produksi, dengan metode ini proses dibagi menjadi beberapa bagian, dan tiap bagian dikerjakan oleh satu PLC, proses slanjutnya dikerjakan oleh PLC yang lain. Pengaturan proses dilakukan dengan komunikasi antar PLC. 1.2 Tujuan Tujuan dari proyek akhir ini adalah mengintegrasikan PLC Modicon dan PLC Allen Bradley untuk proses packaging. Software yang digunakan ialah Vijeo Designer sebagai HMI. 1.3 Metodologi Beberapa langkah yang dibutuhkan untuk pengerjaan proyek akhir ini, diantaranya : 1.Penentuan dan pengumpulan literatur Mengumpulkan dan mempelajari literatur sehubungan dengan permasalahan yang dihadapi, seperti Manual Book PLC modicon, Komunikasi PLC Modicon 2. Studi literatur tentang teori penunjang Proyek Akhir Mempelajari secara teori dan praktis tentang penggunaan PLC dalam proses di industri 3. Perancangan sistem

Melakukan perancangan sistem Proyek Akhir secara umum, yaitu integrasi dengan PLC Allen Bradley dan HMI Touch screen 4. Pembuatan sistem Membuat Proyek akhir bagian per bagian dimulai pembuatan panel sampai software HMI 5. Pengujian plant dan sistem. Melakukan pengujian dan analisa terhadap hasil integarsi PLC modicon dengan Allen Bradley 6. Verifikasi sistem Perbaikan terhadap error dan penyempurnaan dari sistem yang dibuat agar sesuai dengan harapan 7.Penyusunan buku Menyimpulkan hasil perencanaan dan pembuatan serta penyempurnaan alat dengan hasil pengujian dan menyusun buku Laporan Tugas Akhir. 1.4 Batasan masalah Lingkup proyek akhir ini meliputi penggunaan PLC modicon Quantum sebagai controller, software HMI vijeo designer, plant berupa proses packaging bola, Software PLC yang digunakan ialah unity pro xl. 1.5 Tinjauan pustaka 1. Aqib Maimun dalam proyek akhir 2006, dengan judul Miniatur DCS Memanfaatkan Controller Link Network Dengan PLC Omron CS1G/H Sebagai Controller Pada Modul Praktikum New Fa Model SFA-2211, membahas tentang komunikasi menggunakan DCS. 2. Dodiek Ika Candra dalam proyek akhir 2006 dengan judul HMI Dari Visual Basic 6.0 Untuk Miniatur Dcs Berbasis PLC Omron CS1 Series Pada Modul Praktikum New Model SFA 2211, membahas tentang Human Machine Interface (HMI) yang digunakan untuk proses monitoring dan kontrol proses. Pada proyek akhir ini digunakan PLC dengan vendor berbeda tipe Allen Bradley dan Modicon, yang saling berintegrasi untuk proses packaging, tipe Komunikasi yang digunakan ialah TCP/IP sehingga proses lebih cepat, juga dilengkapi dengan HMI touch sreen dan SCADA .

1.6 Sistematika Pembahasan Sistematika pembahasan dalam penyusunan laporan Proyek Akhir ini adalah sebagai berikut : Bab I : Pendahuluan. Berisi latar belakang pembuatan, tujuan, batasan masalah yang dikerjakan dan sistematika pembahasan. Bab II : Teori penunjang Menjelaskan mengenai teori-teori penunjang yang dijadikan landasan dan rujukan perhitungan dalam mengerjakan Proyek Akhir ini. Bab III : Perancangan dan pembuatan alat Menjelaskan dan membahas tentang perencanaan dan pembuatan sistem.. Bab IV : Pengujian dan analisa Membahas pengujian mekanik, sensor, sistem perangkat keras (hardware), perangkat lunak(software) maupun pengujian sistem secara keseluruhan dan analisa sistem. BAB V : Penutup Berisi kesimpulan dari keseluruhan pengerjaan Proyek Akhir dan saransaran untuk memperbaiki kelemahan sistem dari sistem yang telah dibuat demi pengembangan dan penyempurnaan di waktu mendatang.

BAB II TEORI PENUNJANG


2.1 Pendahuluan Sistem kontrol proses terdiri atas sekumpulan piranti-piranti dan peralatan-peralatan elektronik yang mampu menangani kestabilan, akurasi, dan mengeliminasi transisi status yang berbahaya dalam proses produksi. Masing-masing komponen dalam sistem kontrol proses tersebut memegang peranan pentingnya masing-masing, tidak peduli ukurannya. Misalnya saja, jika sensor tidak ada atau rusak atau tidak bekerja, maka sistem kontrol proses tidak akan tahu apa yang terjadi dalam proses yang sedang berjalan. Sebuah PLC (kepanjangan Programmable Logic control) adalah sebuah alat yang digunakan untuk menggantikan rangkaian sederetan relay yang dijumpai pada sistem kontrol proses konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor-sensor terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang dibutuhkan, yang berupa menghidupkan atau mematikan keluarannya (logika 0 atau 1, hidup atau mati). Pengguna membuat program (yang umumnya dinamakan diagram tangga atau ladder diagram) yang kemudian harus dijalankan oleh PLC yang bersangkutan, Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada instrumen keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau besaran yang diamati. PLC banyak digunakan pada aplikasi-aplikasi industri, misalnya pada proses pengepakan, penanganan bahan, perakitan, otomatis dan sebagainya. Dengan kata lain, hampir semua aplikasi yang memerlukan kontrol listrik atau elektronik membutuhkan PLC. Guna memperjelas contoh penggunaan PLC ini, misalnya diinginkan saat suatu saklar ON, akan digunakan untuk menghidupkan sebuah selenoida selama 5 detik, tidak peduli berapa lama saklar tersebut ON. Kita bisa melakukan hal ini menggunakan pewaktu atau timer. Tetapi bagaimana jika yang dibutuhkan 10 saklar dan 10 selenoida, maka kita akan membutuhkan 10 pewaktu. Kemudian bagaimana jika kemudian dibutuhkan informasi berapa kali masingmasing saklar dalam kondisi ON, tentu saja akan membutuhkan pencacah eksternal. Demikian seterusnya, makin lama makin kompleks. Dengan demikian, semakin kompleks proses yang harus ditangani,

semakinpenting penggunaan PLC untuk mempermudah proses-proses tersebut (dan sekaligus menggantikan beberapa alat yang diperlukan). Selain itu sistem control proses konvensional memiliki beberapa kelemahan, antara lain : perlu kerja keras saat dilakukan pengkabelan Kesulitan saat dilakukan penggantian dan/atau perubahan; Kesulitan saat dilakukan pelacakan kesalahan; Saat terjadi masalah, waktu tunggu tidak menentu dan biasanya lama. Sedangkan penggunaan kontroler PLC memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan sistem kontrol konvesional, antara lain: Dibandingkan dengan sistem kontrol proses konvensional, jumlah kabel yang dibutuhkan bisa berkurang hingga 80 % PLC mengkonsumsi daya lebih rendah dibandingkan dengan sistem kontrol proses konvensional (berbasis relay); Fungsi diagnostik pada sebuah kontroler PLC membolehkan pendeteksian kesalahan yang mudah dan cepat; Perubahan pada aurutan operasional atau proses atau aplikasi dapat dilakukan dengan mudah, hanya dengan melakukan perubahan atau penggantian program, baik melalui terminal konsol maupun komputer PC; Tidak membutuhkan spare part yang banyak; Lebih murah dibandingkan dengan sistem konvensional, khususnya dalam kasus penggunaan instrumen I/O yang cukup banyak dan fungsi operasional prosesnya cukup kompleks; Ketahanan PLC jauh lebih baik dibandingkan dengan relay auto-mekanik

2.2 Sejarah PLC PLC pertama kali diperkenalkan pada tahun 1960-an. Alasan utama perancangan PLC adalah untuk menghilangkan beban ongkos perawatan dan penggantian sistem kontrol mesin berbasis relay. Bedford Associate (Bedford, MA) mengajukan usulan yang diberi nama MODICON (kepanjangan Modular Digital controller) untuk perusahaan-perusahaan mobil di Amerika. Sedangkan perusahaan lain mengajukan sistem berbasis komputer (PDP-8). MODICON 084 merupakan PLC pertama didunia yang digunakan pada produk komersil. Saat kebutuhan produksi berubah maka demikian pula dengan sistem kontrol-nya. Hal ini menjadi sangat mahal jika perubahannya terlalu sering. Karena relai merupakan alat mekanik, maka, tentu saja, memiliki umur hidup atau masa penggunaan yang terbatas, yang akhirnya membutuhkan jadwal perawatan yang ketat. Pelacakan kerusakan atau kesalahan menjadi cukup membosankan jika banyak relai yang digunakan. Bayangkakn saja sebuah panel kontrol yang dilengkapi dengan monitor ratusan hingga ribuan relai yang terkandung pada sistem kontrol tersebut. Bagaimana kompleks-nya melakukan pengkabelan pada relai-relai tersebut. Bayangkan saja hal ini. Dengan demikian "pengontrol baru" (the new controller) ini harus memudahkan para teknisi perawatan dan teknisi lapangan melakukan pemrograman. Umur alat harus menjadi lebih panjang dan program proses dapat dimodifikasi atau dirubah dengan lebih mudah. Serta harus mampu bertahan dalam lingkungan industri yang keras. Jawabannya ? Penggunaan teknik pemrograman yang sudah banyak digunakan (masalah kebiasaan dan pada dasarnya bahwa 'people do not like to change') dan mengganti bagian-bagian mekanik dengan teknologi solidstate (IC atau mikroelektronika atau sejenisnya) Pada pertengahan tahun 1970-an, teknologi PLC yang dominan adalah sekuenser mesin-kondisi dan CPU berbasis bit-slice. Prosesor AMD 2901 dan 2903 cukup populer digunakan dalam MODICON dan PLC A-B. Mikroprosesor konvensional kekurangan daya dalam menyelesaikan secara cepat logika PLC untuk semua PLC, kecuali PLC kecil. Setelah mikroprosesor konvensional mengalami perbaikan dan pengembangan, PLC yang besar-besar mulai banyak menggunakan-nya. Bagaimanapun juga, hingga saat ini ada yang masih berbasis pada AMD 2903. Kemampuan komunikasi pada PLC mulai muncul pada awal-awal tahun 1973. Sistem yang pertama adalah Modbus-nya MODICON. Dengan demikian PLC bias berkomunikasi dengan PLC lain dan bisa ditempatkan lebih jauh dari lokasi mesin sesungguhnya yang dikontrol.

Sekarang kemampuan komunikasi ini dapat digunakan untuk mengirimkan dan menerima berbagai macam tegangan untuk membolehkan dunia analog ikut terlibat. Sayangnya, kurangnya standarisasi mengakibatkan komunikasi PLC menjadi mimpi buruk untuk protokol-protokol dan jaringa-jaringan yang tidak kompatibel. Tetapi bagaimanapun juga, saat itu merupakan tahun yang hebat untuk PLC. Pada tahun 1980-an dilakukan usaha untuk menstandarisasi komunikasi dengan protokol otomasi pabrik milik General Motor (General Motor's Manufacturring utomation Protocol (MAP)). Juga merupakan waktu untuk memperkecil ukuran PLC dan pembuatan perangkat lunak pemrograman melalui pemgromaman smbolik dengan komputer PC daripada terminal pemrogram atau penggunaan pemrogram genggam (handled programmer). Sekarang PLC terkecil seukuran dengan sebuah kontrol relai tunggal (seperti produk ZEN Programmable Relay dari Omron). Tahun 1990- dilakukan reduksi protokol baru dan modernisasi lapisan fisik dari protokol-protokol populer yang bertahan pada tahun 1980-an. Standar terakhir (IEC 1131-3), berusaha untuk menggabungkan bahasa pemrograman PLC dibawah satu standar internasional.Sekarang bisa dijumpai PLC-PLC yang diprogram dalam diagram fungsi blok daftar instruksi, C dan teks terstruktur pada saat bersamaan1

http://www.plcopen.org/default.htm)

2.3 Komponen-komponen PLC PLC sesungguhnya merupakan sistem mikrokontroler khusus untuk industri, artinya seperangkat perangkat lunak dan keras yang diadaptasi untuk keperluan aplikasi dalam dunia industri. Elemenelemen dasar sebuah PLC ditunjukkan pada gambar berikut:

Pengatur Masukan /Input


Catu daya

Komunikasi

Memori

CPU

Jalur tambahan

Atau Extension

Pengatur Keluaran /Output

Gambar 2.1 Elelmen-elemen dasar PLC

Agfianto - sistem kontrol proses

2.3.1 Unit Pengolah Pusat (CPU - Central Processing Unit) Unit pengolah pusat atau CPU merupakan otak dari sebuah kontroler PLC. CPU itu sendiri biasanya merupakan sebuah mikrokontroler (versi mini mikrokontroler lengkap). Pada awalnya merupakan mikrokontroler 8-bit seperti 8051, namun saat ini bisa merupakan mikrokontroler 16 atau 32 bit. Biasanya untuk produkproduk PLC buatan Jepang, mikrokontrolernya adalah Hitachi dan Fujitsu, sedangkan untuk produk Eropa banyak menggunakan Siemens dan Motorola untuk produk produk Amerika. CPU ini juga menangani komunikasi dengan piranti eksternal,interkonektivitas antar bagianbagian internal PLC, eksekusi program, manajemen memori, mengawasi atau mengamati masukan dan memberikan sinyal ke keluaran (sesuai dengan proses atau program yang dijalankan). Kontroler PLC memiliki suatu rutin kompleks yang digunakan untuk memeriksa agar dapat dipastikan memori PLC tidak rusak, hal ini dilakukan karena alasan keamanan. Hal ini bisa dijumpai dengan adanya indikator lampu pada badan PLC sebagai indikator terjadinya kesalahan atau kerusakan. 2.3.2 Memori Memori sistem (saat ini banyak yang mengimplementasikan penggunaan teknologi flash) digunakan oleh PLC untuk sistem kontrol proses. Selain berfungsi untuk menyimpan sistem operasi, juga digunakan untuk menyimpan program yang harus dijalankan, dalam bentuk biner, hasil terjemahan diagram tangga yang dibuat oleh pengguna atau pemrogram. Isi dari memori Flash tersebut dapat berubah (bahkan dapat juga dikosongkan atau dihapus) jika memang dikehendaki seperti itu. Tetapi yang jelas, dengan penggunaan teknologi Flash, proses penghapusan dan pengisian kembali memori dapat dilakukan dengan mudah (dan cepat). Pemrograman PLC, biasanya, dilakukan melalui kanal serial komputer yang bersangkutan. Memori pengguna dibagi menjadi beberapa blok yang memiliki fungsi khusus. Beberapa bagian memori digunakan untuk menyimpan status masukan dan keluaran. Status yang sesungguhnya dari masukan maupun keluaran disimpan sebagai logika atau bilangan 0 dan 1 (dalam lokasi bit memori tertentu). Masingmasing masukan dan keluaran berkaitan dengan sebuah bit dalam memori. Sedangkan bagian lain dari memori digunakan untuk menyimpan isi variabelvariabel yang digunakan dalam program yang dituliskan. Misalnya, nilai pewaktu atau nilai ppencacah bisa disimpan dalam bagian memori ini.

2.3.3 Pemrograman PLC Kontroler PLC dapat diprogram melalui komputer, tetapi juga bisa deprogram melalui program manual, yang biasa disebut dengan konsol (console). Untukkeperluan ini dibutuhkan perangkat lunak, yang biasanya juga tergantung pada produk PLC-nya. Dengan kata lain, masing-masing produk PLC membutuhkan perangkat sendiri-sendiri. Saat ini fasilitas PLC dengan komputer sangat penting sekali artinya dalam pemrograman-ulang PLC dalam dunia industri. Sekali sistem diperbaiki, program yang benar dan sesuai harus disimpan ke dalam PLC lagi. Selain itu perlu dilakukan pemeriksaan program PLC, apakah selama disimpan tidak terjadi perubahan atau sebaliknya, apakah program sudah berjalan dengan benar atau tidak. Hal ini membantu untuk menghindari situasi berbahaya dalam ruang produksi (pabrik), dalam hal ini beberapa pabrik PLC telah membuat fasilitas dalam PLCnya berupa dukungan terhadap jaringan komunikasi, yang mampu melakukan pemeriksaan program sekaligus pengawasan secara rutin apakah PLC bekerja dengan baik dan benar atau tidak. Hampir semua produk perangkat lunak untuk memprogram PLC memberikan kebebasan berbagai macam pilihan seperti: memaksa suatu saklar (masukan atau keluaran) bernilai ON atau OFF, melakukan pengawasan program (monitoring) secara real-time termasuk pembuatan dokumentasi diagram tangga yang bersangkutan. Dokumentasi diagram tangga ini diperlukan untuk memahami program sekaligus dapat digunakan untuk pelacakan kesalahan. Pemrogram dapat memberikan nama pada piranti masukan dan keluaran, komentar-komentar pada blok diagram dan lain sebagainya. Dengan pemberian dokumentasi maupun komentar pada program, maka akan mudah nantinya dilakukan pembenahan (perbaikan atau modifikasi) program dan pemahaman terhadap kerja program diagram tangga tersebut.. 2.3.4 Catu daya PLC Catu daya listrik digunakan untuk memberikan pasokan catu daya ke seluruh bagian PLC (termasuk CPU, memori dan lain-lain). Kebanyakan PLC bekerja pada catu daya 24 VDC atau 220 VAC. Beberapa PLC catu dayanya terpisah (sebagai modul tersendiri). Yang demikian biasanya merupakan PLC besar, sedangkan yang medium atau kecil, catu dayanya sudah menyatu. Pengguna harus menentukan berapa besar arus yang diambil dari modul keluaran/masukan untuk memastikan catu daya yang bersangkutan menyediakan sejumlah arus

11

yang memang dibutuhkan. Tipe modul yang berbeda menyediakan sejumlah besar arus listrik yang berbeda. Catu daya listrik ini biasanya tidak digunakan untuk memberikan catu daya langsung ke masukan maupun kelauran, artinya masukan dan keluaran murni merupakan saklar (baik relai maupun opto isolator). Pengguna harus menyediakan sendiri catu daya terpisah untuk masukan dan keluaran PLC. Dengan cara demikian, maka lingkungan industri dimana PLC digunakan tidak akan merusak PLC-nya itu sendiri karena memiliki catu daya terpisah antara PLC dengan jalurjalur masukan dan keluaran. 2.3.5 Masukan-masukan PLC Kecerdasan sebuah sistem terotomasi sangat tergantung pada kemampuansebuah PLC untuk membaca sinyal dari berbagai macam jenis sensor dan pirantipiranti masukan lainnya. untuk mendeteksi proses atau kondisi atau status suatu keadaan atau proses yang sedang terjadi, misalnya, berapa cacah barang yang sudah diproduksi, ketinggian permukaan air, tekanan udara dan lain sebagainya, maka dibutuhkan sensor-sensor yang tepat untuk masing-masing kondisi atau keadaan yang akan dideteksi tersebut. Dengan kata lain, sinyal-sinyal masukan tersebut dapat berupa logika (ON atau OFF) maupun analog. PLC kecil biasanya hanya memiliki jalur masukan digital saja, sedangkan yang besar mampu menerima masukan analog melalui unit khusus yang terpadu dengan PLC-nya. Salah satu sinyal analog yang sering dijumpai adalah sinyal arus 4 hingga 20mA (atau mV) yang diperoleh dari berbagai macam sensor. Lebih canggih lagi, peralatan lain dapat dijadikan masukan untuk PLC, seperti citra dari kamera, robot (misalnya, robot bisa mengirimkan sinyal ke PLC sebagai suatu informasi bahwa robot tersebut telah selesai memindahkan suatu objek dan lain sebagainya) dan lain-lain. 2.3.6 Pengaturan atau Antarmuka Masukan Antarmuka masukan berada di antara jalur masukan yang sesungguhnya dengan unit CPU. Tujuannya adalah melindungi CPU dari sinyal-sinyal yang tidak dikehendaki yang bisa merusak CPU itu sendiri. Modul antar masukan ini berfungsi untuk mengkonversi atau mengubah sinyal-sinyal masukan dari luar ke sinyal-sinyal yang sesuai dengan tegangan kerja CPU yang bersangkutan (misalnya, masukan dari sensor dengan tegangan kerja 24 VDC harus dikonversikan menjaid tegangan 5 VDC agar sesuai dengan tegangan kerja CPU). Hal ini dengan mudah

dilakukan menggunakan rangkaian ditunjukkan pada gambar berikut:

opto-isolator

sebagaimana

Gambar 2.2 Rangkaian antarmuka masukan PLC

Penggunaan opto-isolator artinya tidak ada hubungan kabel sama sekali antara dunia luar dengan unit CPU. Secara optik dipisahkan (perhatikan gambar diatas), atau dengan kata lain, sinyal ditransmisikan melalui cahaya. Kerjanya sederhana, piranti eksternal akan memberikan sinyal untuk menghidupkan LED (dalam opto osilator), akibatnya photo transistor akan menerima cahaya dan akan menghantarkan arus (ON), CPU akan melihatnya sebagai logika nol (catu antara kolektor dan emitor drop dibawah 1 volt). Begitu juga sebaliknya, saat sinyal masukan tidak ada lagi, maka LED akan mati dan photo transistor akan berhenti menghantar (OFF), CPU akan melihatnya sebagai logika satu. 2.3.7 Keluaran-keluaran PLC Sistem otomatis tidaklah lengkap jika tidak ada fasilitas keluaran atau fasilitas untuk menghubungkan dengan alat-alat eksternal (yang dikendalikan). Beberapa alat atau piranti yang banyak digunakan adalah motor, selenoida, relai, lampu indikator, speaker dan lain sebagainya. Keluaran ini dapat berupa analog maupun digital. Keluaran digital bertingkah seperti sebuah saklar, menghubungkan dan memutuskan jalur. Keluaran analog digunakan untuk menghasilkan
3

Agfianto - sistem kontrol proses

13

sinyal analog (misalnya, perubahan tegangan untuk pengendalian motor secara regulasi linear sehingga diperoleh kecepatan putar tertentu). 2.3.8 Pengaturan atau Antarmuka Keluaran Sebagaimana pada antarmuka masukan, keluaran juga membutuhkan antarmuka yang sama yang digunakan untuk memberikan perlindungan CPU dengan peralatan eksternal, sebagaimana ditunjukkan pada gambar I.3 Cara kerjanya jugasama, yang menyalakan dan mematikan LED didalam optoisolator sekarang adalah CPU, sedangkan yang membaca status photo transistor, apakah menghantarkan arus atau tidak, adalah peralatan atau piranti eksternal.

Gambar 2.3 Rangkaian antarmuka keluaran PLC

2.3.9 Jalur Ekstensi atau Tambahan Setiap PLC biasanya memiliki jumlah masukan dan keluaran yang terbatas. Jika diinginkan, jumlah ini dapat ditambahkan menggunakan sebuah modul keluaran dan masukan tambahan (I/O expansion atau I/O extension module). 2.4 Menghubungkan Piranti Masukan dan Keluaran Sebagaimana sudah dijelaskan sebelumnya, PLC yang berdiri sendiri tidak ada artinya, agar berfungsi sebagaimana mestinya, PLC haruslah dilengkapi dengan piranti-piranti masukan dan keluaran. Untuk masukan, diperlukan sensor untuk memperoleh informasi yang dibutuhkan. Kemudian apa yang dikendalikan atau dikontrol ? inilah fungsi dari keluaran, dihubungkan dengan berbagai macam piranti yang akan dikendalikan seperti motor, selenoida dan lain sebagainya.
4

Agfianto - sistem kontrol proses

2.4.1 Konsep Dasar Konsep dasar berkaitan dengan apa yang bisa dihubungkan dan bagaimana caramenghubungkan ke masuka atau keluaran PLC. Ada dua istilah yang sudah lazimdikalangan elektronika maupun pengguna PLC, yaitu istilah singking dan sourcing. Istilah singking berkaitan dengan penarikan atau penyedotan sejumlaharus dari piranti luar (eksternal), istilah ini berkaitan degan tanda - (terminalnegatif) atau GND (ground). Sedangkan istilah sourcing, yang berkaitan dengan terminal atau tanda + atau Vcc, berkaitan dengan pemberian sejumlah arus ke piranti luar (eksternal)Masukan atau keluaran, baik yang bersifat singking atau sourcing hanya bisamenghantarkan arus listrik satu arah (searah saja), artinya menggunakan catu dayaDC. Dengan demikian, setiap jalur keluaran atau masukan memiliki terminal (+) dan(-), jika terdapat 5 masukan, maka akan terdapat 10 (5x2 terminal) sekrup termina lmasukan, yang masing-masing bertanda (+) dan (-). namun hal ini kemudian dihindari dengan cara menyatukan terminal (+)nya, yang kemudian untuk beberapa masukan atau keluaran dijadikan satu dan disebut dengan jalur common (dalam PLC dengan tanda COMM). Pada gambar dibawah ditunjukkan contoh 3 masukan dengan satu jalur tunggal terminal COMM dan masing-masing dihubungkan dengan sebuah saklar.

Gambar 2.4 Ilustrasi terminal COMM


5,6

Agfianto - sistem kontrol proses

15

2.4.2 Jalur-jalur Masukan Yang perlu diperhatikan dalam menghubungkan piranti luar dengan jalur masukan, yang biasanya berupa sensor, adalah bahwa keluaran dari sensor bisa berbeda tergantung dari sensor itu sendiri dan aplikasinya. Yang penting, bagaimana caranya dibuat suatu rangkaian sensor yang dapat memberikan sinyal ke PLC sesuai dengan spesifikasi masukan PLC yang digunakan. Pada gambar 2.5 ditunjukkan suatu contoh cara menghubungkan sebuah sensor denga tipe keluaran singking dengan masukan PLC yang bersifat sourcing.

Gambar 2.5 Menghubungkan sensor keluaran singking dengan masukan 6 sourcing

Pada gambar 2.5 tersebut, jenis sensor yang digunakan, sebagaimana disebutkan sebelumnya, merupakan jensi yang menyedot arus (singking), dengan demikian, masukan atau hubungan yang cocok disisi lainnya (PLC) adalah yang memberikan arus ( sourcing). Perhatikan penempatan tegangan DC-nya, terutama polaritas terminalnya (positif dan negatifnya). Dalam hal ini COMMON bersifat positif untuk tipe hubungan atau koneksi semacam ini. Sedangkan pada gambar 2.6 ditunjukkan tipe koneksi yang lain atau kebalikan dari tipe koneksi yang sebelumnya.

Gambar 2.6 menghubungkan sensor keluaran sourcing dengan masukan 7 singking

Pada gambar 2.6 memperlihatkan bahwa sekarang sensor memiliki sumber arussendiri sehingga tipenya merupakan sourcing, pasangan terminalnya disisi yanglain (PLC) merupakan tipe singking. Untuk tipe hubungan semacam ini, COMMON bersifat negatif atau GND. Secara garis besar dapat dikatakan bahwa harus dilakukan hubungan singking-sourcing atau sourcing-singking bukan singkingsingking maupun sourcing-sourcing. 2.4.3 Jalur-jalur Keluaran Keluaran dari PLC biasanya dapat berupa transistor dalam hubungan PNP, NPN maupun relai. Pada gambar 5.3.a dan 5.3.b, masing-masing ditunjukkan bagaimana cara PLC mengatur piranti eksternal secara nyata.

Gambar 2.7 Menghubungkan beban keluaran dengan keluaran PLC tipe 8 singking
7

Agfianto - sistem kontrol proses

17

Gambar 2.8 Menghubungkan beban keluaran dengan keluaran PLC tipe 9 sourcing

Pada 2.7 ditunjukkan bagaimana PLC menangani beban keluaran, jika PLC-nya sendiri keluarannya tipe singking. Beban diletakkan antara terminal masukan singking dengan terminal positif catu daya, yang digunakan untuk menggerakkan beban bukan untuk PLC-nya itu sendiri. Sedangkan pada gambar 2.8. adalah sebaliknya, tipe keluaran PLC adalah sourcing, sehingga konfigurasinya beban keluaran diletakkan antara keluaran sourcing dengan terminal negatif. 2.4.4 Operasional PLC Sebuah PLC bekerja secara kontinyu dengna cara men-scan program. Ibaratnya kita bisa mengilustrasikan satu siklus scan ini menjadi 3 langkah atau 3 tahap. Umumnya lebih dari 3 tetapi secara garis besarnya ada 3 tahap tersebut, sebagaimana ditunjukkan pada gambar dibawah

8 9

Agfianto - sistem kontrol proses Agfianto - sistem kontrol proses

Gambar 2.9 Proses scanning pada PLC

Keterangan : 1.Periksa status masukan, pertama PLC akan melihat masingmasing status Keluaran apakah kondisinya sedang ON atau OFF. Dengan kata lain, apakah sensor yang terhubungkan dengan masukan pertama ON ? Bagaimana dengan yang terhubungkan pada masukan kedua ? Demikian seterusnya, hasilnya disimpan ke dalam memori yang terkait dan akan digunakan pada langkah berikutnya; 2.Eksekusi Program, berikutnya PLC akan mengerjakan atau mengeksekusi program Anda (diagram tangga) per instruksi. Mungkin program Anda mengatakan bahwa masukan pertama statusnya ON maka keluaran pertama akan di-ON-kan. Karena PLC sudah tahu masukan yang mana saja yang ON dan OFF, dari langkah pertama dapat ditentukan apakah memang keluaran pertama harus di-ON-kan atau tidak (berdasarkan status masukan pertama). Kemudian akan menyimpan hasil eksekusi untuk digunakan kemudian; 3.Perbaharui status keluaran, akhirnya PLC akan memperbaharui atau mengupdate status keluaran. Pembaharuan keluaran ini bergantung pada

19

masukan mana yang ON selama langkah 1 dan hasil dari eksekusi program di langkah 2. Jika masukan pertama statusnya ON, maka dari langkah 2, eksekusi program akan menghasilkan keluaran pertama ON, sehingga pada langkah 3 ini keluaran pertama akan diperbaharui menjadi ON. Setelah langkah 3, PLC akan menghalangi lagi scanning program-nya dari langkah 1, demikian seterusnya. Waktu scan didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan 3 langkah tersebut. Masing-masing langkah bisa memiliki waktu tanggap (response time) yang berbeda-beda, waktu total tanggap atau total response time adalah jumlah semua waktu tanggap masing-masing langkah: waktu tanggap masukan + waktu eksekusi program + waktu tanggap keluaran = waktu tanggap total

2.5 PLC MODICON Quantum CPU 311 100 Modicon Quantum merupakan seri PLC keluaran Schneider Electric, berikut bagian dari PLC modicon quantum: Modul Kontroler (CPU) Modul Power Supply (CPS) Modul I/O (Dxx, Axx) Modul Network Interface ( terdapat Modul Field Bus) Modul Special Purpose /Intelligent Simulator (XSM) dan Modul Baterai (XCP) Backplanes (XBP) dan Backplane Expander (XBE) Pengkabelan tipe CableFast (CFx)

Gambar 2.10 PLC Modicon Quantum

10

2.5.1 Modul controller (CPU) CPU quantum digunakan sebagai master bus yang mengendalikan sistem lokal, remote dan I/O terdistribusi. Modul ini menggunakan sistem operasi digital dimana menggunakan programmable memory untuk penyimpan internal dari insruksi. Instruksi ini digunakan untuk mengimplementasikan fungsi spesifik seperti: Logic Proses squensial Timing Coupling Aritmatika

2.5.2 Power Supply (CPS) Digunakan untuk supply semua modul yang terdapat pada backplane.

10

Unity Pro Xl Manual Modicon Quantum

21

Mode power supply


Tabel 2.1 Mode Power Supply

Tipe Power Supply Standalone Standalone summable Redundant

Penggunaan Untuk konfigurasi 3 dan 8 A yang tidak membutuhkan toleransi kesalahan Untuk konfigurasi konsumsi lebih dari rating arus dari supply, dua buah power supply diperlukan untuk power redudancy Untuk Konfigurasimemerlukan daya untuk opersi sistem uninterrupted. Dua Power Supply redundant diperlukan untuk daya Redundancy

2.5.3 Modul Input / Output Digital Input (DDI 353 00) Gambar 2.11 menunjukkan Modul dengan mode sink dengan kapasitas 4 X 8 dan tegangan masukan 24 VDC.

Gambar 2.11 Modul Digital Input DDI 353 00


11,12

11

Unity Pro XL manual Digital input / Output

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Nomer Modul, Deskripsi Modul, Code Warna Tampilan LED Fuse Cutouts Terminal Kabel Removabel Door Label identifikasi konsumen

Gambar 2.12 Indikator LED modul DDI 353 00

12

Berikut ini keterangan dari gambar 2.12:


Tabel 2.2 Keterangan Indikator Modul DDI 353 00

LED Warna Indikator ketika ON Active Hijau BUS Komunikasi aktif 1.32 Hijau Indikator tiap chanel Konfigurasi Modul digital input DDI 353 00 dapat dilihat pada gambar 2.13

23

Gambar 2.13 Konfigurasi modul DDI 353 00

13

Catatan : N/C = Tidak Dihubungkan (Not Connected)

13

Unity Pro Xl manual - Digital input / Output

Spesifikasi Modul
Tabel 2.3 Spesifikasi Umum Modul DDI 353 00

Tabel 2.4 Isolasi Modul DDI 353 00

Tabel 2.5 Pengaman (Fuses) Modul DDI 353 00

Tabel 2.6 Rating Input Modul DDI 353 00

25

Tabel 2.7 Input Maksimum Modul DDI 353 00

Tabel 2.8 Respon Modul DDI 353 00

Tabel 2.9 Pemetaan (Mapping) DDI 353 00

Modul Digital Output Gambar 2.11 menunjukkan Modul dengan mode source dengan kapasitas 4 X 8 dengan keluaran 24 VDC.

Gambar 2.14 Modul Digital Output DDO 353 00

14

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Nomer Modul, Deskripsi Modul, Code Warna Tampilan LED Fuse Cutouts Terminal Kabel Removabel Door Label identifikasi konsumen

14

Unity Pro Xl manual - Digital input / Output

27

Gambar 2.15 Indikator LED modul DDO 353 00

15

Berikut ini keterangan dari gambar 2.15:


Tabel 2.10 Keterangan Indikator Modul DDO 353 00

LED Active F 1.32

Warna Hijau Merah Hijau

Indikator ketika ON BUS Komunikasi aktif Kesalahan diluar modul Indikator tiap chanel

Konfigurasi Modul digital input DDI 353 00 dapat dilihat pada gambar 2.16

15

Unity Pro Xl manual - Digital input / Output

Gambar 2.16 Konfigurasi modul DDO 353 00

16

16

Unity Pro Xl manual - Digital input / Output

29

Spesifikasi Modul Digital Output DDO 353 00


Tabel 2.11 Spesifikasi Umum Modul DDO 353 00

Tabel 2.12 Tegangan Operasi Modul DDO 353 00

Tabel 2.13 Arus Beban maksimal Modul DDO 353 00

Tabel 2.14 Proteksi atau isolasi Modul DDO 353 00

Tabel 2.15 Respon ( Beban Resistif) Modul DDO 353 00

Tabel 2.16 Respon Beban Induktif / kapasitif maksimal

Tabel 2.17 Pemetaan (Mapping) Modul DDO 353 00

31

2.6 Software Unity Pro XL Tampilan software Unity Pro Xl dapat dilihat pada gambar 2.17:

Gambar 2.17 Tampilan Software Unity Pro XL

Tabel 2.18 Deskripsi tampilan unity pro xl

Area Deskripsi 1 Toolbar Unity Pro XL 2 Editor Window (editor bahasa, editor data, dan lain-lain) 3 Project browser 4 Jendela informasi Untiy pro dapat digunakan untuk membuat program dengan 5 bahasa pemrograman (standar IEC)

FBD (Function Block Diagram), LD (Ladder Diagram), SFC (Sequential Function Chart), only available for the MAST task, IL (Instruction List), ST (Structured Text). Bahasa Pemrograman dengan ST (Structured Text)

2.5.1

Beberapa hal penting dalam Stuctured Text: Exspression Expression ialah konstruksi yang berisi operator dan operand yang mengembalikan nilai ketikan dieksekusi Operator Operator adalah symbol yang merepresentasikan operasi untuk di eksekusi Operand Operator digunakan untuk operand. Operand merupakan variabel, literals, input FFB dan output FFB. Instrucsions Instruksi digunakan untuk memberi nilai kembalian dari expression kepada parameter actual dan kepada structure dan mengontrol expression.

Batas penulisan ST dibatasi sampai 300 karakter dan panjang program dibatasi oleh memori yang ada di PLC.

33

2.7 HMI Touch Screen Magelis XGBGT

Gambar 2.18 Tampilan depan XGBGT

Gambar 2.19. Tampilan Belakang XGBGT

Tabel 2.19. Spesifikasi XGBGT seri 4000

Tipe Komunikasi Magelis XGBGT USB RS-232 RS-485 Ethernet

35

2.8 Komnikasi dengan Ethernet

Gambar 2.20 Komuniksi antara HMI dengan devicve lain melalui Ethernet

2.9 Software Vijeo Designer

Gambar 2.21 User interface dari vijeo designer

2.9.1 Membuat project baru Masukkan comment (tambahan) Pilih tipe (gunakan satu atau beberapa terminal) Definisikan password untuk project Masukkan nama target Pilih tipe terminal Definisikan parameter untuk komunikasi antara vijeo designer dan terminal (IP address)

37

Gambar 2.22 Tampilan untuk pembuatan project baru

2.9.1.1 Konfigurasi driver melalui Ethernet Pilih driver komunikasi Konfigurasi device Konfigurasi grup komunikasi

Gambar 2.23 Konfigurasi komunikasi via Ethernet

2.9.2 Penggunaan Script pada Vijeo Designer dengan bahasa pemrograman Java 2.8.1.1 Level Script Aplikasi Asosiasi dengan panel Asosiasi dengan obhect ( contoh switch)

39

Gambar 2.24 Penggunaan script pada vijeo designer

2.9.3 Contoh Pembuatan Script .

Tambahkan switch dengan tipe spin button sesuai gambar 2.25

Gambar 2.25 Penggunaan script dengan switch

Klik dua kali pada bagian atas switch dan tambahkan script dibawah tab while touch , lihat gambar 2.26

Gambar 2.26 Penambahan script dengan aksi penekanan switch

Buat script seperti gambar 2.27

41

Gambar 2.28 Editor Script1

Tambahkan script dibawah ini pada spin button dibawah tab while pressed. Validate program script seteleah selesai

Gambar 2.29 Editor Script2

2.10 Photo Semikonduktor Divais photo semikonduktor memanfaatkan efek kuantum pada junction, energi yang diterima oleh elektron yang memungkinkan elektron pindah dari ban valensi ke ban konduksi pada kondisi bias mundur. Bahan semikonduktor seperti Germanium (Ge) dan Silikon (Si) mempunyai 4 buah electron valensi, masing-masing electron dalam atom saling terikat sehingga electron valensi genap menjadi 8 untuk setiap atom, itulah sebabnya kristal silicon memiliki konduktivitas listrik yang rendah, karena setiap electron terikan oleh atom-atom yang berada disekelilingnya. Untuk membentuk semikonduktor tipe P pada bahan tersebut disisipkan pengotor dari unsure golongan III, sehingga bahan tersebut menjadi lebih bermuatan positif, karena terjadi kekosongan electron pada struktur kristalnya. Bila semikonduktor jenis N disinari cahaya, maka elektron yang tidak terikat pada struktur kristal akan mudah lepas. Kemudian bila dihubungkan semikonduktor jenis P dan jenis N dan kemudian disinari cahaya, maka akan terjadi beda tegangan diantara kedua bahan tersebut. Beda potensial pada bahan silikon umumnya berkisar antara 0,6 volt sampai 0,8 volt.

(a)

(b)

(c)
Gambar 2.30 Konstruksi Dioda Foto (a) junction harus dekat permukaan (b) 17 lensa untuk memfokuskan cahaya (c) rangkaian dioda foto

17

Sensor www.gecocities.com

43

Ada beberapa karakteristik dioda foto yang perlu diketahui antara lain: Arus bergantung linier pada intensitas cahaya Respons frekuensi bergantung pada bahan (Si 900nm, GaAs 1500nm, Ge2000nm) Digunakan sebagai sumber arus Junction capacitance turun menurut tegangan bias mundurnya Junction capacitance menentukan respons frekuensi arus yang diperoleh

Gambar 2.30 Karakteristik Dioda Foto (a) intensitas cahaya (b) panjang gelombang 18 (c) reverse voltage vs arus dan (d) reverse voltage vs kapasitansi

18

Karakteristik Photo semikonduktor Insitut Teknologi Bandung

LED infra merah adalah suatu komponen yang tersusun dari sambungan PN yang akan memancarkan cahaya bila dialiri arus dengan bias maju. Proses pancaran cahaya berdasarkan perubahan tingkat energi ketika elektron dan lubang bergabung atau berekombinasi di daerah N pada saat LED dibias maju19. Selama perubahan energi ini, proton akan dibangkitkan, sebagian akan diserap oleh bahan semikonduktor dan sebagian lagi akan dipancarkan sebagai energi cahaya. Tingkatan energi dari proton dinyatakan dengan persamaan 2.1

hc E .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .(2.1)
E adalah energi dalam elektron volt c adalah kecepatan cahaya adalah panjang gelombang h adalah konstanta Plank (6,62x10-34 Js) Infra merah yang digunakan sebagai transmisi dan hanya memanfaatkan pancaran cahaya infra merah. Jika LED infra merah memancarkan cahaya berarti datanya dianggap 1, sedangkan jika LED infra merah tidak memancarkan cahaya berarti datanya 0.

19

Wikipedia 2006, Light Emitting Diode, http://en.wikipedia.org/wiki/Light-emitting_diode.

45

2.11 perational Amplifier (OP-AMP) sebagai pembanding (Comparator)

Gambar 2.31 Rangkaian Komparator dengan OP-Amp LM 324

20

Bagian ini adalah rangkaian pembanding. Menggunakan sebuah OpAmp (operational amplifier) yang mempunyai 2 masukan yaitu inverting dan non inverting. Prinsipnya adalah hanya membandingkan antara masukan inverting dan non inverting jika kedua masukan bernilai (bertegangan) sama, maka output OpAmp akan bernilai nol dan sebaliknya. Sebuah masukan dijadikan patokan dan diberi variable tegangan (untuk menentukan kepekaan daya tangkap) dalam hal ini, masukan non inverting lah yang menjadi referensi. Cara kerja rangkaian ini adalah ketika photo diode tidak terkena cahaya, set Resistor variable 20k hingga masukan inverting dan non inverting pada Op-Amp sama, ditandai dengan LED menyala (bernilai 0). Pada saat photodiode terkena cahaya, maka resistansinya akan mengecil sehingga terjadi drop tegangan pada titik A, drop
20

Sistem Pengendalian Motor Stepper Tanpa Kabel Berbasis mikrokontroler AT89C51 Ramon Zamora, Rahmad Sadli dan Yunidar Jurusan Teknik Elektro Fakultas Teknik Universitas Syiah Kuala Banda Aceh

tegangan tersebut tentu saja juga mengubah masukan inverting Op-Amp sehingga menyebabkan output Op-Amp bertegangan (tidak nol lagi). 2.12 Opto Coupler

Gambar 2.32 Opto Coupler

Opto coupler merupakan komponen yang digunakan sebagai isolator antara rangkaian power dengan rangkaian control21, contohnya sebagai pemisah antara mikrokontroller dengan peralatan yang mempunyai tegangan besar dan dapat mengganggu kinerja mikrokontroller. Seperti ditunjukkan pada gambar 2.32 Opto coupler jenis transistor (opto transistor) terdiri dari LED dan photo transistor yang meiliki prinsip kerja mirip dengan transistor normal Cuma yang membedakan ialah cara pemberian sinyal, jika pada transistor menggunakan tegangan atau arus sedangkan pada opto transistor menggunakan cahaya, karena menggunakan cahaya maka masukan dengan keluaran akan terisolasi oleh cahaya tersebut. Gambar 2.33 merupakan contoh dari penggunaan opto coupler

21

http://elektronika-elektronika.blogspot.com/2007/03/sensoroptocoupler.html

47

Gambar 2.33 Contoh penggunaan opto coupler

2.13 Transistor Transistor adalah alat semikonduktor yang dipakai sebagai penguat, sebagai sirkuit pemutus dan penyambung (switching), stabilisasi tegangan, modulasi sinyal atau sebagai fungsi lainnya. Transistor dapat berfungsi semacam kran listrik, dimana berdasarkan arus inputnya (BJT) atau tegangan inputnya (FET), memungkinkan pengaliran listrik yang sangat akurat dari sirkuit sumber listriknya.22

Gambar 2.34 Transistor through-hole (dibandingkan dengan pita ukur 23 centimeter)

22 23

http://id.wikipedia.org/wiki/transistor http://id.wikipedia.org/wiki/transistor

Pada umumnya, transistor memiliki 3 terminal. Tegangan atau arus yang dipasang di satu terminalnya mengatur arus yang lebih besar yang melalui 2 terminal lainnya. Transistor adalah komponen yang sangat penting dalam dunia elektronik modern. Dalam rangkaian analog, transistor digunakan dalam amplifier (penguat). Rangkaian analog melingkupi pengeras suara, sumber listrik stabil, dan penguat sinyal radio. Dalam rangkaian-rangkaian digital, transistor digunakan sebagai saklar berkecepatan tinggi. Beberapa transistor juga dapat dirangkai sedemikian rupa sehingga berfungsi sebagai logic gate, memori, dan komponen-komponen lainnya.. Terdapat dua jenis kontruksi dasar BJT, yaitu jenis n-p-n dan jenis p-n-p. Untuk jenis n-p-n, BJT terbuat dari lapisan tipis semikonduktor tipe-p dengan tingkat doping yang relatif rendah, yang diapit oleh dua lapisan semikonduktor tipe-n. Karena alas an sejarah pembuatannya, bagian di tengah disebut basis (base), salah satu bagian tipe-n (biasanya mempunyai dimensi yang kecil) disebut emitor (emitter) dan yang lainya sebagai kolektor (collector). Secara skematik kedua jenis transistor diperlihatkan pada gambar 2.35. Tanda panah pada gambar 2.35 menunjukkan kaki emitor dan titik dari material tipe-p ke material tipe-n. Perhatikan bahwa untuk jenis n-p-n, transistor terdiri dari dua sambungan p-n yang berperilaku seperti diode. Setiap diode dapat diberi panjar majuatau berpanjar mundur, sehingga transistor dapat memiliki empat modus pengoperasian. Salah satu modus yang banyak digunakan disebut modus normal, yaitu sambunganemitor-basis berpanjar maju dan sambungan kolektor-basis berpanjar mundur. Modus ini juga sering disebut sebagai pengoperasian transistor pada daerah aktif.

49

Gambar 2.35 Skematik Transistor

24

2.13.1 Transistor BJT sebagai saklar Komponen transistor dapat berfungsi sebagai switch, walaupun bukan sebagai switch ideal. Untuk dapat berfungsi sebagai switch, maka titik kerja transistor harus dapat berpindah-pindah dari daerah saturasi (switch dalam keadaan on) ke daerah cut-off (switch dalam keadaan off).

24

http://id.wikipedia.org/wiki/transistor

Gambar 2.36 Kurva Transistor

25

Cut off VBE <0,7 dan Ic =0 Saturasi VBE 0,7 dan Ic bergantung beban / Rangkaian

25

Draft Mata Kuliah Rangkaian elektronika Sekolah Teknik Elektro dan Informatika .

51

2.14 Jaringan Komputer Jaringan komputer adalah sebuah kumpulan komputer, printer dan peralatan lainnya yang terhubung dalam satu kesatuan. Informasi dan data bergerak melalui kabel-kabel atau tanpa kabel sehingga memungkinkan pengguna jaringan komputer dapat saling bertukar dokumen dan data, mencetak pada printer yang sama dan bersama-sama menggunakan hardware/software yang terhubung dengan jaringan. Setiap komputer, printer atau periferal yang terhubung dengan jaringan disebut node. Sebuah jaringan komputer dapat memiliki dua, puluhan, ribuan atau bahkan jutaan node. 2.14.1 Jenis-Jenis Jaringan Komputer 2.14.1.1 Local Area Network (LAN) Local Area Network (LAN), merupakan jaringan milik pribadi di dalam sebuah gedung atau kampus yang berukuran sampai beberapa kilometer. LAN seringkali digunakan untuk menghubungkan komputerkomputer pribadi dan workstation dalam kantor suatu perusahaan atau pabrik-pabrik untuk memakai bersama sumberdaya (resouce, misalnya printer) dan saling bertukar informasi. 2. 14.1.2 Metropolitan Area Network (MAN) Metropolitan Area Network (MAN), pada dasarnya merupakan versi LAN yang berukuran lebih besar dan biasanya menggunakan teknologi yang sama dengan LAN. MAN dapat mencakup kantor-kantor perusahaan yang letaknya berdekatan atau juga sebuah kota dan dapat dimanfaatkan untuk keperluan pribadi (swasta) atau umum. MAN mampu menunjang data dan suara, bahkan dapat berhubungan dengan jaringan televisi kabel. 2.14.1.3 Wide Area Network (WAN) Wide Area Network (WAN), jangkauannya mencakup daerah geografis yang luas, seringkali mencakup sebuah negara bahkan benua. WAN terdiri dari kumpulan mesin-mesin yang bertujuan untuk menjalankan program-program (aplikasi) pemakai. 2.14.1.4 Internet Sebenarnya terdapat banyak jaringan didunia ini, seringkali menggunakan perangkat keras dan perangkat lunak yang berbeda-beda . Orang yang terhubung ke jaringan sering berharap untuk bisa

berkomunikasi dengan orang lain yang terhubung ke jaringan lainnya. Keinginan seperti ini memerlukan hubungan antar jaringan yang seringkali tidak kampatibel dan berbeda. Biasanya untuk melakukan hal ini diperlukan sebuah mesin yang disebut gateway guna melakukan hubungan dan melaksanakan terjemahan yang diperlukan, baik perangkat keras maupun perangkat lunaknya. Kumpulan jaringan yang terinterkoneksi inilah yang disebut dengan internet. 2.14.1.5 Jaringan Tanpa Kabel Jaringan tanpa kabel merupakan suatu solusi terhadap komukasi yang tidak bisa dilakukan dengan jaringan yang menggunakan kabel. Misalnya orang yang ingin mendapat informasi atau melakukan komunikasi walaupun sedang berada diatas mobil atau pesawat terbang, maka mutlak jaringan tanpa kabel diperlukan karena koneksi kabel tidaklah mungkin dibuat di dalam mobil atau pesawat. Saat ini jaringan tanpa kabel sudah marak digunakan dengan memanfaatkan jasa satelit dan mampu memberikan kecepatan akses yang lebih cepat dibandingkan dengan jaringan yang menggunakan kabel. 2.14.2 Topologi Jaringan Komputer Topologi adalah suatu cara menghubungkan komputer yang satu dengan komputer lainnya sehingga membentuk jaringan. Cara yang saat ini banyak digunakan adalah bus, token-ring, star dan peer-to-peer network. Masing-masing topologi ini mempunyai ciri khas, dengan kelebihan dan kekurangannya sendiri. 2.14.2.1 Topologi BUS

Gambar 2.37 Topologi Bus

26

26

www.ilmukomputer.com/umum/yuhefizar-komputer.php

53

Keuntungan Hemat kabel Layout kabel sederhana Mudah dikembangkan Kerugian Deteksi dan isolasi kesalahan sangat kecil Kepadatan lalu lintas Bila salah satu client rusak, maka jaringan tidak bisa berfungsi. Diperlukan repeater untuk jarak jauh 2.14.2.2 Topologi TokenRING Metode token-ring (sering disebut ring saja) adalah cara menghubungkan komputer sehingga berbentuk ring (lingkaran). Setiap simpul mempunyai tingkatan yang sama. Jaringan akan disebut sebagai loop, data dikirimkan kesetiap simpul dan setiap informasi yang diterima simpul diperiksa alamatnya apakah data itu untuknya atau bukan

Gambar 2.38 Topologi TokenRing

27

27

www.ilmukomputer.com/umum/yuhefizar-komputer.php

Keuntungan Hemat Kabel Kerugian Peka kesalahan Pengembangan jaringan lebih kaku 2.14.2.3 Topologi STAR Kontrol terpusat, semua link harus melewati pusat yang menyalurkan data tersebut kesemua simpul atau client yang dipilihnya. Simpul pusat dinamakan stasium primer atau server dan lainnya dinamakan stasiun sekunder atau client server. Setelah hubungan jaringan dimulai oleh server maka setiap client server sewaktu-waktu dapat menggunakan hubungan jaringan tersebut tanpa menunggu perintah dari server.

Gambar 2.39 Topologi Star

28

Keuntungan Paling fleksibel Pemasangan/perubahan stasiun sangat mudah dan tidak mengganggu bagian jaringan lain Kontrol terpusat Kemudahan deteksi dan isolasi kesalahan/kerusakan Kemudahaan pengelolaan jaringan Kerugian Boros kabel Perlu penanganan khusus Kontrol terpusat (HUB) jadi elemen kritis
28

www.ilmukomputer.com/umum/yuhefizar-komputer.php

55

2.14.2.4 Topologi Peer-to-peer Network Peer artinya rekan sekerja. Peer-to-peer network adalah jaringan komputer yang terdiri dari beberapa komputer (biasanya tidak lebih dari 10 komputer dengan 1-2 printer). Dalam sistem jaringan ini yang diutamakan adalah penggunaan program, data dan printer secara bersama-sama. Pemakai komputer bernama Dona dapat memakai program yang dipasang di komputer Dino, dan mereka berdua dapat mencetak ke printer yang sama pada saat yang bersamaan. Sistem jaringan ini juga dapat dipakai di rumah. Pemakai komputer yang memiliki komputer kuno, misalnya AT, dan ingin memberli komputer baru, katakanlah Pentium II, tidak perlu membuang komputer lamanya. Ia cukup memasang netword card di kedua komputernya kemudian dihubungkan dengan kabel yang khusus digunakan untuk sistem jaringan. Dibandingkan dengan ketiga cara diatas, sistem jaringan ini lebih sederhana sehingga lebih mudah dipejari dan dipakai. 2.14.3 Manfaat jaringan computer - Resource Sharing, dapat menggunakan sumberdaya yang ada secara bersama-sama. Misal seorang pengguna yang berada 100 km jauhnya dari suatu data, tidak mendapatkan kesulitan dalam menggunakan data tersebut, seolah-olah data tersebut berada didekatnya. Hal ini sering diartikan bahwa jaringan komputer mangatasi masalah jarak. - Reliabilitas tinggi, dengan jaringan komputer kita akan mendapatkan reliabilitas yang tinggi dengan memiliki sumber-sumber alternatif persediaan. Misalnya, semua file dapat disimpan atau dicopy ke dua, tiga atu lebih komputer yang terkoneksi kejaringan. Sehingga bila salah satu mesin rusak, maka salinan di mesin yang lain bisa digunakan. - Menghemat uang. Komputer berukutan kecil mempunyai rasio harga/kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan komputer yang besar. Komputer besar seperti mainframe memiliki kecapatan kira-kira sepuluh kali lipat kecepatan komputer kecil/pribadi. Akan tetap, harga mainframe seribu kali lebih mahal dari komputer pribadi. Ketidakseimbangan rasio harga/kinerja dan kecepatan inilah membuat para perancang sistem untuk membangun sistem yang terdiri dari komputer-komputer.

BAB III PERANCANGAN DAN PEMBUATAN ALAT


Perencangan dan pembuatan alat terdiri dari pembuatan hardware yang terdiri dari sensor, actuator, dan rangkaian komparator, pemasangan PLC pada panel dan wiring. Bagian Software terdiri dari pemograman PLC dan pemograman HMI Touch Screen. 3.1 Blok diagram sistem

Unity Pro Xl Vijeo Designer Touch Screen

PLC CPU MOD

NOE 31

Basic I/O

PLANT

LAN

PLC CPU AB

ETH

Basic I/O

SCADA RS Logic 500

Gambar 3.1 Blok Diagram Sistem

Gambar 3.1 merupakan rancangan integrasi PLC menggunakan Local Area Network (LAN). PLC harus memiliki IP address berbeda dengan PLC yang lain demikian juga untuk HMI. Data yang dikirim

57

57

disimpan pada memory PLC dan memory HMI, untuk proses pengolahan data dilakukan di dalam HMI. 3.2 Perancangan dan pembuatan perangkat masukan (input) 3.2.1 Perancangan dan pembuatan pendeteksi posisi benda Bagian ini terdiri dari infra merah sebagai Transmitter (Tx), photo dioda sebagai Receiver (Rx), rangkaian comparator, dan rangkaian switching , lihat gambar 3.2

Gambar 3.2 Rangkain pendeteksi benda

Arus relatif yang melewati infra merah pada suhu ruangan 25 0C ialah kurang dari sama dengan 20 mA 29, dalam rangkaian digunakan arus infrared =15 mA IIR=

5V 330 15mA

jadi nilai resistor R1 yang dipasang 330


29

Albert Paul Malvino, Ph.D Aproksimasi rangkaian semikonduktor edisi ke empat, Erlangga

Tegangan di photo dioda berubah tergantung pada intensitas cahaya, asumsi pada saat terkena cahaya tegangan photo dioda = 1,7 V agar didapat output komparator low maka nilai tegangan di VR(referensi) harus lebih kecil dari tegangan photo dioda (masukan) , tegangan di photo dioda akan berubah jika intensitas cahaya yang masuk juga berubah, untuk keperluan setting dan menghasilkan logika high dan low dipasang resistor variabel dengan nilai 50K. 3.2.2 Transistor sebagai switch 3.2.2.1 Data Transistor Tipe BC557
Tabel 3.1 Data transistor BC557

Parameter Arus kolektor maksimum Hfe VCE maksimum VCE saturasi VBE ON

Nilai 100mA 150 45V 0.25V 0.75V

Syarat transistor sebagai saklar sesuai data pada table 3.1 Cut off VBE < 0,75V Cut on VBE 0.75 Arus Kolektor tergantung beban dengan catatan arus beban yang digunakan dibawah arus kolektor maksimum (Ic max). Beban yang digunakan dalam rangkaian ialah relay dengan tegangan 5 V dan arus 60 mA Tegangan keluaran komparator pada kondisi high 5 Volt Tegangan keluaran komparator pada kondisi low 0 Volt Dengan tegangan keluaran komparator tersebut maka transistor dapat berfungsi sebagai saklar.

59

3.3 Perancangan dan pembuatan perangkat keluaran ( output) 3.3.1 Perancangan dan pembuatan driver solenoid

Gambar 3.3 Driver Selenoid

3.3.2 Data Selenoid Arus Selenoid 550 mA Tegangan Selenoid 12 V 3.3.3 Data Opto Coupler 4N25
Tabel 3.2 Data Opto Coupler 4N25

Parameter Arus input Forward Maksimum Arus Colektor 3.3.4 Data Transistor TIP31

Nilai 60 mA 50 mA

Tabel 3.3 Data Transistor TIP31

Parameter Arus collector maksimum Arus Basis maksimum Hfe

Nilai 3A 1A 10-50

Sesuai dengan tabel 3.2 dan table 3.3 maka:

Ic ..(3.1) Hfe 0,55 A Ib 13,75mA 40 Ib

Ib

(Vcc Vcesat 4 n 25 ) .......... .......... .......... .......... .......... ....(3.2) R2 Vcc .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .....( 3.3) R2

Vcesat 4 n 25 0 Ib R2

12V 0,92K 13mA R2 1K


Sesuai dengan table 3.2 arus masukan forward maksimum optocoupler = 60mA maka digunakan arus 15 mA

R1 R1

Vin .......... .......... .......... .......... .......... ........( 3.4) Iin4 n 25

5V 333 15mA R1 330

61

3.5 Perancangan dan pembuatan conveyor

Gambar 3.4 Disain Konveyor

Plan terdiri dari beberapa bagian : 1. Tempat penyeleksi barang Sistem penyeleksian barang menggunakan sensor photodioda yang memiliki sistem kerja hampir sama dengan barcode yaitu membaca garis hitam putih. Saat pengambilan data pada daerah ini di triger oleh sensor S1 untuk mengambil data. 2. Pengisian Bola Terdiri dari sensor pendeteksi barang , berhenti koveyor, pengisi bola menggunakan solenoid. Pengisian bola tergantung dari data yang dikirim oleh sensor pengambil data. Saat pengisian bola akan dihitung sebanyak data yang dibutuhkan. 3. Penandaan Kotak Terdiri dari solenoid penanda, sensor penghitung.

3.6 Perancangan dan pembuatan software PLC dan HMI 3.6.1 Mapping input output PLC Modicon
Tabel 3.4 Mapping Input Output PLC Modicon

Tipe Sensor 5 Sensor 6 Selenoid 1 Selenoid 2 Selenoid 3 Selenoid 4

Address %I1.4.1 %I1.4.2 %Q1.5.1 %Q1.5.2 %Q1.5.3 %Q1.5.4

3.6.2 Mapping memory PLC Allen Bradley pada HMI


Tabel 3.5 Mapping memory PLC Allen Bradley Pada HMI

Nama Start Sistem Stop Sistem Kecepatan 1 Kecepatan 2 Kecepatan 3 Baca Kecepatan Kecepatan Motor (Analog in) Data Kotak Sensor 1 Sensor 3 Sensor 4 Selenoid A Selenoid B Selenoid C Selenoid D Penghitung Bola

Alamat B3:1/4 B3:1/3 B9:0/4 B9:0/5 B9:0/6 N7:5 I:3.1 N7:2 B3:1/2 B3:1/5 I1/2 O2:1 O2:3 O2:5 O2:7 C5:0

63

3.6.3 Definisi variabel PLC Modicon


Tabel 3.6 Definisi Variabel PLC Modicon

Nama Variabel baca_sensor_5 bola_biru bola_hijau bola_kuning bola_merah Coba coba1 conveyor_stop data_sensor_5 jumlah_produksi_gagal output_counter_biru output_counter_bl_biru output_counter_bl_hijau output_counter_bl_kuning output_counter_bl_merah output_counter_hijau output_counter_kuning output_counter_merah output_counter_produksi_gagal produksi_bola_biru produksi_bola_hijau produksi_bola_kuning produksi_bola_merah produksi_gagal produksi_kotak_biru produksi_kotak_hijau produksi_kotak_kuning produksi_kotak_merah reset_counter_biru reset_counter_bl_biru reset_counter_bl_hijau reset_counter_bl_kuning reset_counter_bl_merah reset_counter_hijau reset_counter_kuning

Alamat unlocated %M43 %M42 %M41 %M40 %M45 unlocated %M46 unlocated %MW14 unlocated unlocated unlocated unlocated unlocated unlocated unlocated unlocated unlocated %MW12 %MW11 %MW10 %MW9 %M48 %MW8 %MW7 %MW6 %MW5 unlocated unlocated unlocated unlocated unlocated unlocated unlocated

Tipe BOOL EBOOL EBOOL EBOOL EBOOL EBOOL INT EBOOL BOOL INT BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL INT INT INT INT EBOOL INT INT INT INT BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL BOOL

Tabel 3.6 Definisi Variabel PLC Modicon

reset_counter_merah reset_counter_produksi_gagal selenoid1 selenoid2 selenoid3 selenoid4 sensor5 sensor6 sensor_bola total_produksi_bola Wes

unlocated %M49 %Q1.5.1 %Q1.5.2 %Q1.5.3 %Q1.5.4 %I1.4.1 %I1.4.2 %M47 %MW13 unlocated

BOOL EBOOL EBOOL EBOOL EBOOL EBOOL EBOOL EBOOL EBOOL INT BOOL

65

3.6.4 Flow Chart 3.6.4.1 Flow chart pengambilan data


START

NO SISTEM ON ?

YES

CONVEYOR ON ?

NO

YES AMBIL DATA KECEPATAN MOTOR DARI PLC AB

ADA DATA BARCODE ? NO YES

AMBIL DATA BARCODE

ADA DATA BOLA?

NO

YES

AMBIL DATA BOLA

Gambar 3.5 Diagram Alur pengambilan data

Alur pada gambar 3.5 digunakan untuk mengambil data dari PLC Allen Bradley yang selanjutnya diproses di HMI Touch Screen 3.6.4.2 Flow chart penterjemahan memory PLC Allen Bradley

START

DEFINISI VARIABEL SCRIPT

AMBIL DATA DI HMI

PENERJEMAHAN VARIABEL DENGAN SCRIPT

SIMPAN DATA VARIABEL DI HMI

END

Gambar 3.6 Flow Chart Penterjemahan memory PLC Allen Bradley

Penerjemahan dilakukan agar data dari PLC allen Bradley dapat dikenali oleh PLC Modicon, proses ini dilakukan dengan menggunakan fasilitas script dalam HMI. Alur proses ditunjukkan pada gambar 3.6

67

3.6.4.3 Flow chart pemrosesan data


START

BACA DATA DARI HMI

DATA BARCODE SESUAI DATA BASE

HITUNG PROSES SALAH PEMBACAAN BARCODE (PRODUKSI GAGAL)

HITUNG PROSES BENAR PEMBACAAN BARCODE

WARNA BOLA SESUAI DATA BARCODE N Y

HITUNG PROSES WARNA SALAH (PRODUKSI GAGAL)

Y WARNA HITUNG PROSES BENAR

JUMLAH BOLA SESUAI DATA BARCODE N Y

HITUNG PROSES BOLA SALAH (PRODUKSI GAGAL)

HITUNG PROSES BOLA Y SALAH (PRODUKSI GAGAL)

END

Gambar 3.7 Diagram Alur pemrosesan data

Alur pada gambar 3.7 digunakan untuk memproses data yang telah diambil dari PLC allen Bradley, selanjutnya hasil pemprosesan dikirimkan ke PLC modicon

3.6.4.4 Flow chart eksekusi

START

BACA DATA DARI HMI

YES DATA BARCODE = BOLA MERAH ?

AKTIFKAN SELENOID MERAH

NO

DATA BARCODE = BOLA KUNING ?

AKTIFKAN SELENOID KUNING

NO

DATA BARCODE = BOLA HIJAU ?

AKTIFKAN SELENOID HIJAU

NO

DATA BARCODE = BOLA BIRU ?

AKTIFKAN SELENOID BIRU

NO

END

Gambar 3.8 Diagram alur eksekusi

Alur pada gambar 3.8 merupakan proses akhir setelah data diproses di HMI maka PLC modicon mengolah data tersebut dan mengeksekusi aktuator sesuai data yang telah diproses.

69

Halaman ini sengaja dikosongkan

BAB IV PENGUJIAN DAN ANALISA


Dalam Bab ini dibahas tentang pengujian berdasarkan perencanaan dari sistem yang dibuat.. Pengujian ini dilaksanakan untuk mengetahui kehandalan dari sistem dan untuk mengetahui apakah sudah sesuai dengan perencanaan atau belum. Pengujian pertama-tama dilakukan secara terpisah, dan kemudian ke dalam dilakukan ke dalam sistem yang telah terintegrasi. Pengujian yang dilakukan pada bab ini antara lain: 1. 2. 3. Perangkat Masukan Aktuator selenoid Integrasi Sistem

4.1 Pengujian perangkat masukan


Tabel 4.1 Pengujian sensor dan komparator

Parameter

Output Photo Dioda

Output OP-AMP

Tegangan Photo Dioda (Terkena Sinar Infra merah) Tegangan Photo Dioda (Tidak Terkena Sinar Infra merah

0,89 Volt

0,62 Volt

4,201 Volt

3,52 Volt

Tegangan keluaran op-amp merupakan masukan dari transistor BC 557 yang berfungsi sebagai saklar, dengan tegangan yang sesuai tabel 4.1 maka transistor dapat bekerja sebagai switch karena sesuai data sheet VBE saturasi = 0,75 dan VBE cut off<0,75V.

71

71

4.2 Pengujian aktuator solenoid


Tabel 4.2 Pengujian aktuator

Parameter Selenoid ON Selenoid OFF

Tegangan 11,75 Volt 0,2 Volt

Arus 0,51 A 0

Keluaran Selenoid idealnya 12 V (sesuai dengan tegangan catu) tetapi dalam pengukuran menghasilkan 11,75 Volt sesuai dengan tabel 4.2, Hal ini disebabkan karena pada saat transistor TIP 31 staurasi terdapat drop tegangan pada kolektor emitor (Vce) yang besarnya VCCVselenoid = 0,25 Volt. 4.3 Pengujian Software HMI Touch Screen 4.3.1 Pengambilan data

Gambar 4.1 Tampilan data

Gambar 4.2 Tampilan data 2

Gambar 4.1 dan 4.2 merupakan tampilan data yang telah melalui proses pengambilan dan penerjemahan.

73

4.3.2 Pengujian monitoring sensor

Gambar 4.3 Tampilan sensor

Sensor 1 sampai sensor 4 merupakan bagian dari PLC Allen Bradley dan sensor 5 dan 6 merupakan bagian PLC Modicon Monitoring sensor sesuai gambar 4.3 digunakan untuk mengetahui kerja dari bagian sistem, selain itu apabila terjadi error pada sistem dikarenakan sensor tidak bekerja maka dengan proses monitoring sensor dapat memudahkan untuk perbaikan. Dalam industri monitoring sensor dapat digunakan untuk: memonitor sensor yang pemasangannya jauh dengan panel mengetahui kondisi sensor yang dipasang pada bagian berbahaya pada saat produksi berlangsung memudahkan operator dalam pengamatan

4.3.3 Pengujian Monitoring Aktuator

Gambar 4.4 Monitoring Aktuator selenoid

Aktuator terdiri dari 8 selenoid, pada gambar 4.4 menunjukkan kerja dari solenoid 1 sampai 4 yang dikendalikan oleh PLC modicon dan solenoid a sampai d dikendalikan oleh PLC allen bradley Dalam Industri Monitoring aktuator dapat berfungsi untuk mengetahui berapa kali solenoid beroperasi sehingga didapatkan suatu manajemen penggunaan solenoid yang efektif dan efisien, disamping itu dapat memprediksi kapan solenoid rusak dan waktunya mengganti. Fungsi lain ialah untuk mengetahui proses.

75

Gambar 4.5 Monitoring Kecepatan

Gambar 4.6 Perekaman kecepatan motor

Gambar 4.7 Perekaman Operasi motor

Gambar 4.7 Perekaman Operasi motor

77

Penggunaan monitoring kecepatan pada gambar 4.5 mempunyai tujuan untuk mengetahui kerja dari motor. Kecepatan produksi ditentukan oleh kecepatan motor karena semakin cepat maka proses produksi semakin banyak, oleh sebab itu digunakan monitoring kecepatan motor dan melakukan perekaman kerja sesuai yang ditunjukkan pada gambar 4.6 Perekaman waktu operasi motor yang ditunjukkan pada gambar 4.7 digunakan untuk memprediksi kerusakan dari motor sehingga memudahkan dalam proses maintenance dan repair. Selenoid yang beroperasi direkam waktu kerjanya seperti pada ganbar 4.8, sama seperti pada monitoring opersi motor, yaitu digunakan untuk mengetahui kerusakan selenoid. 4.4 Pengujian Integrasi Sistem 4.4.1 Definisi kode barcode
Tabel 4.3 Definisi kode barcode

Kode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Warna Bola Merah Merah Merah Kuning Kuning Kuning Hijau Hijau Hijau Biru Biru Biru

Jumlah Bola 3 4 5 3 4 5 3 4 5 3 4 5

Penanda Selenoid Merah Selenoid Merah Selenoid Merah Selenoid Kuning Selenoid Kuning Selenoid Kuning Selenoid Hijau Selenoid Hijau Selenoid Hijau Selenoid Biru Selenoid Biru Selenoid Biru

4.4.2 Hasil Pengujian


Tabel 4.4 Pengujian Integrasi

Kode Barcode 1 4 7 10 8 12 11 5

Pembaca an PLC AB 1 4 7 10 4 1 11 5

Warna Bola Merah Kuning Hijau Biru Kuning Merah Biru Kuning

Jumlah Bola 3 3 3 3 5 3 4 4

Penanda

Status

Selenoid merah Selenoid Kuning Selenoid Hijau Selenoid Biru Selenoid Kuning Selenoid Merah Selenoid Biru Selenoid Kuning

OK OK OK OK Salah Salah OK OK

Sesuai dengan pengujian integrasi terdapat beberapa error pembacaan barcode, hal ini dikarenakan sensor yang digunakan tidak mendeteksi perubahan data di Kotak sehingga data yang dikirimkan dari PLC Allen Bradley ke modicon salah, selain itu kesalahan pengiriman data dikarenakan pengaruh cahaya pada sensor barcode sehingga tidak dapat melakukan pembacaan secara benar.

79

Halaman ini sengaja dikosongkan

BAB V PENUTUP
Berdasarkan perancangan, pembuatan dan pengujian sistem, maka dapat disimpulkan dan diberikan saran yang kelak berguna dalam pengembangan proyek akhir ini: 5.1 Kesimpulan 1. PLC modicon dapat berkomunikasi dengan PLC Allen Bradley meskipun berbeda vendor. 2. Untuk mengintegrasikan PLC Allen Bradley dan PLC Modicon, dalam proyek akhir ini digunakan perantara HMI Touch Screen. 3. Integrasi PLC berbeda vendor dapat diterapkan industri yang ingin menambah sistem kontrol tetapi tidak merubah sistem kontrol yang lama. 5.2 Saran 1. Integrasi dengan lebih dari dua PLC berbeda vendor 2. Penambahan plan untuk memaksimalkan kerja PLC 3. integrasi dengan PLC lama dengan PLC tipe baru 4. penggunaan sensor yang lebih baik, agar tidak terganggu oleh noise

81

81

Halaman ini sengaja dikosongkan

DAFTAR PUSTAKA
[1] agfianto - sistem kontrol proses http://www.kelas mikrokontrol.com/kp/kp1.htm [2] http://www.forumsains.com/index.php?page=36 [3] Albert Paul Malvino, Aproksimasi Rangkaian Semikonduktor Edisi keempat, Erlangga [4] Unity Pro Xl Operation Manual Schneider Electric [5] Vijeo Designer Manual [6] http://www.ilmukomputer.com [7] Allen Bradley Manual book

83

Halaman ini sengaja dikosongkan

LAMPIRAN
//------------------------------------//Script Created: Jul 06, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script //analog_out_1=analog_out; float hasil_kecepatan_motor; float Data1; float data_2=16384; Data1 = analog_in.getIntValue(); hasil_kecepatan_motor=(Data1/data_2)*1380; analog_in_1.write(hasil_kecepatan_motor); //------------------------------------//Script Created: Jul 07, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script int selenoid1; int posisi_selenoid1; selenoid1=selenoid_1.getIntValue(); if (selenoid1==0) { posisi_selenoid1=0; posisi_selenoid_1.write(posisi_selenoid1); } else {

85

posisi_selenoid1=50; posisi_selenoid_1.write(posisi_selenoid1); } //------------------------------------//Script Created: Jul 07, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script int selenoid2; int posisi_selenoid2; selenoid2=selenoid_2.getIntValue(); if (selenoid2==0) { posisi_selenoid2=0; posisi_selenoid_2.write(posisi_selenoid2); } else { posisi_selenoid2=50; posisi_selenoid_2.write(posisi_selenoid2); } //------------------------------------//Script Created: Jul 07, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script int selenoid3; int posisi_selenoid3; selenoid3=selenoid_3.getIntValue();

if (selenoid3==0) { posisi_selenoid3=0; posisi_selenoid_3.write(posisi_selenoid3); } else { posisi_selenoid3=50; posisi_selenoid_3.write(posisi_selenoid3); } //------------------------------------//Script Created: Jul 07, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script int selenoid4; int posisi_selenoid4; selenoid4=selenoid_4.getIntValue(); if (selenoid4==0) { posisi_selenoid4=0; posisi_selenoid_4.write(posisi_selenoid4); } else { posisi_selenoid4=50; posisi_selenoid_4.write(posisi_selenoid4); } //------------------------------------//Script Created: Jul 09, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script

87

int selenoid_aa; int posisi_selenoid_aa; selenoid_aa=selenoid_a.getIntValue(); if (selenoid_aa==0) { posisi_selenoid_aa=0; posisi_selenoid_a.write(posisi_selenoid_aa); } else { posisi_selenoid_aa=50; posisi_selenoid_a.write(posisi_selenoid_aa); } //------------------------------------//Script Created: Jul 09, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script int selenoid_bb; int posisi_selenoid_bb; selenoid_bb=selenoid_b.getIntValue();

if (selenoid_bb==0) { posisi_selenoid_bb=0; posisi_selenoid_b.write(posisi_selenoid_bb); } else { posisi_selenoid_bb=50; posisi_selenoid_b.write(posisi_selenoid_bb); } //-------------------------------------

//Script Created: Jul 09, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script int selenoid_cc; int posisi_selenoid_cc; selenoid_cc=selenoid_c.getIntValue(); if (selenoid_cc==0) { posisi_selenoid_cc=0; posisi_selenoid_c.write(posisi_selenoid_cc); } else { posisi_selenoid_cc=50; posisi_selenoid_c.write(posisi_selenoid_cc); } //------------------------------------//Script Created: Jul 09, 2008 // // Description: // //------------------------------------// Replace this line with your script int selenoid_dd; int posisi_selenoid_dd; selenoid_dd=selenoid_d.getIntValue(); if (selenoid_dd==0) { posisi_selenoid_dd=0; posisi_selenoid_d.write(posisi_selenoid_dd); } else { posisi_selenoid_dd=50; posisi_selenoid_d.write(posisi_selenoid_dd); }

89

//Program PLC Eksekusi selenoid baca_sensor_5:=not sensor5; if baca_sensor_5 =1 then data_sensor_5 := 1; END_IF; timer (IN:=data_sensor_5, PT:=T#2s,Q=>wes) ; if sensor5=0 then if bola_merah=1then selenoid1:=1; elsif bola_kuning=1 then selenoid2:=1; elsif bola_hijau=1 then selenoid3:=1; elsif bola_biru=1 then selenoid4:=1; END_IF; END_IF; if wes=1 then data_sensor_5:=0; selenoid1:=0; selenoid2:=0; selenoid3:=0; selenoid4:=0; END_IF;

91

93

95

97

PROFIL PENULIS

Nama : Herman Gusnadi TTL : Banyuwangi,17Agustus 1986 Alamat : Ds Tegallalang Kel.bulusan Kec. Kalipuro Banyuwangi 68451 Telepon : 08563279195 E-Mail : herman_gusnadi@yahoo.com, detective_@plasa.com Riwayat Pendidikan Formal SDN Klatak 1 lulus tahun 1998. SLTP Negeri 1 Kalipuro lulus tahun 2001. SMK Negeri 1 Glagah Banyuwangi lulus tahun 2004. Jurusan Teknik Elektro Industri Politeknik Elektronika Negeri Surabaya (PENS) Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (ITS). Pada tanggal 25 juli 2008 telah mengikuti Seminar Proyek Akhir sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar Sarjana Sains Terapan (SST) di Politeknik Elektronika Negeri Surabaya, Institute Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya (ITS) Moto Hadapilah semua dengan senyuman dan hati yang ikhlas

99