Anda di halaman 1dari 20

LAPORAN RESMI PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI Studi Kasus di UKM Suka Nicky, Banjarnegara Jawa Tengah MASTER

PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

Disusun oleh : Gilar Imam Ariyadi 10660002

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA YOGYAKARTA 2012

ABSTRAK Penjadwalan Induk Produksi (MPS) menguraikan Rencana Produksi untuk menunjukan kuantitas produksi akhir yang akan diproduksi untuk setiap periode waktu sepanjang horizon perencanaan MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas aggregate planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan nomornomor item yang ada dalam BOM (Bills Of Materials). Master Production Schedule adalah metode yang menjelaskan mengenai jumlah barang yang dibuat pada setiap periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi dengan interval waktu tertentu seperti tiap minggu, bulan atau hari. Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana ini mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen, kemampuan teknis, ketersediaan tenaga kerja, fluktuasi persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan lainnya. Kelebihan dari MPS ini adalah kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Selain itu juga dapat menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama. Pada bulan pertama pada minggu ke-1 jumlah produksi total adalah 22080 item. Pada bulan pertama Pada minggu ke-2 jumlah produksi total adalah 52564.2 item. Pada bulan pertama Pada minggu ke-3 jumlah total item yang diproduksi adalah sebanyak 6400 item. Kata Kunci : MPS, Demand Aktual,Man Hours, Inventory Awal

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Permintaan dan pemenuhan dalam suatu produk yang diproduksi dalam suatu industri sangat sulit untuk ramalkan dengan tepat, namun ada berbagai cara untuk membuat data berapa saja proses produksi dilakukan agar industri selalu berjalan dan berkembang. Proses industri harus dipandang sebagai suatu perbaikan terus menerus (continous improvement), yang dimulai dari sederet siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu produk, pengembangan produk, proses produksi, sampai distribusi kepada konsumen. Seterusnya, berdasarkan informasi sebagai umpan balik yang dikumpulkan dari pengguna produk (pelanggan) itu kita dapat mengembangkan ide-ide untuk menciptakan produk baru atau memperbaiki produk lama beserta proses produksi yang ada saat ini. Produk tersusun berbagai entitas yang terdiri dari berbagai kompleksitas penyusunannya. Mulai dari perancangan, pembentukan part-partnya serta tingkat assembly. Tentunya langkah yang paling awal dalam produksi adalah perencanaan produksi. Dua hal yang penting dalam perencanaan produksi adalah mengestimasikan jumlah produk akhir yang diproduksi serta Jadwal Produksi Induk (Master Production Schedule / MPS) untuk menentukan rencana produksi secara detail. Estimasi produk final yang harus dihasilkan didapatkan dari pendekatan metode peramalan/forecasting pada permintaan pasar.Hasil peramalan tesebut dengan dibantu oleh Daftar Struktur Material (Bill of Materials/ BOM) akan menuntun kita guna mengetahui berapa kebutuhan setiap sub perakitan (sub assembly), komponen tambahan (Additional part & supplies), dan bahan baku.

Jadwal induk produksi ini adalah pernyataan produk akhir ( end item) yang mana apa saja yang akan diproduksi dalam bentuk jumlah dan waktu ( kapan). Jadwal induk ini merupakan disagregasi (agrgate). Master Production Schedule adalah jumlah barang yang dibuat pada setiap periode yang akan datang. Biasanya kebutuhan produksi tiap minggu, bulan atau hari. Jadwal ini harus sesuai dengan rencana produksinya. Rencana semacam ini mencakup berbagai input, seperti rencana anggaran, permintaan konsumen, kemampuan lainnya. teknis, satu ketersediaan kekuatan tenaga adalah kerja, fluktuasi persediaan, kinerja pemasok, dan pertimbangan-pertimbangan Salah MRP kemampuannya menentukan secara tepat kelayakan sebuah jadwal dengan hambatan-hambatan yang ada. Rencana produksi ini menentukan batas bawah dan batas atas untuk jadwal produksi utama (MPS). 1.2 Rumusan masalah Adapun perumusan masalah yang saya angkat dalam berdasarkan latar belakang di atas adalah bagaimana perencanaan produksi (MPS) pada UKM Suka Nicky? 1.3 Tujuan Adapun tujuan dari diadakannya praktikum Master Production Scheduling (MPS) kali ini adalah sebagai berikut : 1. Mampu memahami penyusunan MPS sebagai perencanaan level dua. 2. Memahami teknik disagregasi family dari rencana Aggregate menjadi MPS item produk. dan implementasi dari perencanaan poroduksi

1.4 Manfaat Dengan adanya praktikum Master Production Scheduling (MPS) ini, kita akan mendapatkan berbagai manfaat. Adapun manfaat dari diadakannya praktikum ini adalah sebagai berikut : 1. Praktikan mengetahui inputan yang digunakan dalam pembentukan MPS. 2. Praktikan dapat mengetahui fungsi dari MPS. 3. Praktikan mampu menguasai dan mengaplikasikan ke dalam suatu kasus MPS.

BAB II MASTER PRODUCTION SCHEDULE 2.1 Landasan Teori Pada dasarnya jadwal produksi induk (Master Production Schedule) merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan rencana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil dari proses perencanaan produksi (aktivitas Agregat Planing) dinyatakan dalam bentuk agregat, MPS dinyatakan dalam bentuk konfigurasi spesifik dengan nomornomor item yang ada dalam BOM (Bills Of Materials). Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas melakukan empat fungsi utama : 1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas, dimana sistem tersebut merupakan perencanaaan sesudah kegiatan penyusunan MPS selesai dilakukan. 2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk MPS items. 3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas. 4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan. MPS membutuhkan beberapa input utama, yaitu: Data Permintaan Total, data tersebut penjualan dan pesanan-pesanan. 1. Status Inventory, berkaitan dengan On Hand Inventory, stok yang dialokasikan untuk penggunaan tertentu ( Allocated berkaitan dengan ramalan perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode

Stock),

pesanan-pesanan

produksi

dan

pembelian

yang

dikeluarkan (Release Production And Purchase Orders), dan Firm Planned Orders. MPS harus mengetahui secara akurat berapa banyak Inventory yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan. 2. Rencana Produksi (Aggregate Planning), memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS harus menjumlahkannya untuk menentukan tingkat produksi, inventori dan sumbersumber daya lain dalam rencana produksi itu. 3. Data perencanaan, berkaitan dengan aturan-aturan tentang Lot Sizing yang harus digunakan, Shrinkage Factor, stok pengaman, dan waktu tunggu dari masing-masing item yang biasanya tersedia dalam file induk dari item. Ketika akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan produksi induk (MPS), beberapa faktor itu adalah, lingkungan manufaktur, struktur produk, horizon perencanaan waktu tunggu produk ( Product Lead Time) dan Production Time Fences, dan yang terakhir pemilihan itemitem MPS. 2.2 Lingkungan manufaktur Lingkungan manufaktur sangat menentukan proses MPS. Ada 3 lingkungan manufaktur yang umum dipertimbangkan ketika akan mendesain MPS, yaitu : 1. Make To Stock. Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk disimpan. Pihak manajemen dituntut untuk memelihara persediaan produk jadi. Hal ini berarti produk akhir harus dibuat atau diselesaikan terlebih dulu sebelum menerima pesanan pelanggan. Dalam lingkungan seperti ini konsumen tidak akan mentolerir. 2. Make To Order.

Dalam lingkungan ini manufaktur memproduksi untuk dipesan. Jadi produk yang diproduksi sesuai dengan pesanan pelanggan. Produk mempunyai waktu tunggu yang panjang ( lead time ). Produk akhir biasanya merupakan kombinasi komponen standar dan komponen khusus lainya. 3. Assembly To Order. Dalam lingkungan manufaktur ini merakit untuk dipesan. Dengan menyediakan persediaan komponen dalam jumlah yang kecil, pabrik dapat melakukan perakitan dengan konfigurasi yang diinginkan konsumen. 4. Engineering To Order. Dalam lingkungan manufaktur ini merancang untuk dipesan. Produk akhir biasanya merupakan produk kompleks dan merupakan kombinasi standar dengan komponen khusus lainya. 2.3 Struktur produk atau Bill of Materials (BOM) Struktur produk atau BOM didefinisikan sebagai cara komponen komponen itu bergabung kedalam suatu produk selama proses manufakturing. Struktur produk akan menunjukkan bahan baku yang dikonversikan kedalam komponen komponen fabrikasi, kemudian komponen komponen itu akan bergabung secara bersama untuk membuat sub assemblies, kemudian subassemblies bergabung bersama membuat assemblies, dan seterusnya sampai terselesaikannya produk akhir. 2.4 Horizon perencanaan, waktu tunggu produk (produk lead time) dan production time fences. Berikut ini akan dibahas ketiga aspek yang akan dibahas secara singkat ketiga aspek yang berkaitan dengan manajemen waktu dalam proses desain MPS. 1. Panjang horizon perencanaan, didefinisikan sebagai periode waktu mendatang terjauh dari jadwal produksi.

2. Waktu tunggu produksi, didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak penempatan pesanan (memesan) sampai memperoleh pesanan itu. 3. Production time fences didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk mencatat dimana terdapat berbagai keterbatasan atau perubahan dalam prosedur operasi manufakturing. 2.5 Pemilihan item item MPS Pemilihan item item ini sangat penting, karena tidak hanya mempengaruhi bagaimana MPS beroperasi, tetapi juga mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan pengendalian manufaktur secara keseluruhan beroperasi. Terdapat beberapa kriteria dasar yang mengatur pemilihan item item dalam MPS, yaitu: 1. Itemitem yag dijadwalkan seharusnya merupakan produk akhir. 2. Jumlah itemitem MPS seharusnya sedikit, karena manajemen tidak dapat membuat keputusan yang efektif terhadap MPS apabila jumlah item MPS terlalu banyak. 3. Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM 4. Itemitem yang dijadwalkan harus berkaitan erat dengan item item yang dijual.

2.6 Langkah Software Langkah Software pengolahan data MPS 1. Membuka Software MPS dan MRP. 2. Buka modul Master Production Schedulling Constant Demand Data Entry. 3. Masukkan jumlah produk dan awal siklus (untuk siklus 1 t = 0) OK Masukkan data pada tabel yang sudah tersedia. 4. Buka modul Master Production Schedulling Constant Demand Solve. 5. Buka modul Master Production Schedulling Constant Demand Show The Solution.
6. Hasilnya dicopy ke Excel.

BAB III PENGOLAHAN DATA 3.1 Profil Perusahaan Perusahaan Suka Nicky berdiri sejak tahun 1996, didirikan oleh Ibu Sukini yang mulanya adalah usaha rumah tangga (home industri) yang memproduksi kerupukn putih. Berjalannya waktu Ibu sukini tidak hanya memproduksi kerupuk putih, beliau melakukan invasi dan kreasi untuk tetap membuat usahanya senakin banyak diminati. Diantara inovasi yang telah dilakukan adalah membuat keripik pisang, rempeyek kedelai, rempeyek rebon, rempeyek kacang, sale pisang, dodol jambu, gorga jagung dan keripik tempe. Hingga saat ini Ibu Sukini memproduksi keripik tempe sebagai produk yang paling sering dicari pelanggan. Perusahaan ini bergherak dibidang camilan atau makanan ringan ini berada di desa Gumiwang, Banjarnegara, Jawa Tengah. Perusahaan ini memiliki karyawan 25 orang, yang bekerja 6 hari dalam satu minggu. Wilayah pemasaran produk ini dipasarkan kedaerah Banjarnegara, Purbalingga, Purwokerto, Jakarta, hingga Yogyakarta. Perusahaan ini bernama Suka Nicky, nama tersebut memiliki arti tersendiri diman nama adalah doa, arti dari Suka Nicky berasal dari dua gabungan kata yakni Suka yang berasal dari bahasa indonesia yang diartikan menyukai dan Nicky berasal dari bahasa jawa niki yang artinya ini. Jadi Sukan Nicky mempunyai filosofi yang bermakna agar para konsumen bisa menyukai produk ini.

3.2 Input Data Produk-produk yang diproduksi yaitu keripik tempe original (A), keripik tempe pedas (B), dan keripik tempe manis (C). Waktu yang digunakan untuk memproduksi masing-masing produk adalah sebagai berikut :
Tabel 3.1 Man Hours
Produk MH/hari A 20 B 23 C 20

Tabel 3.2. Demand aktual dalam MH

PERIODE PRODUK A B C 1 1533.33 1666.67 2 1725 1500 3 1725 1500 JUMLAH 5000 4983.33 4666.67 1666.67 1666.67 1666.67

MAX(JUMLAH) 4866.67 4891.67 4891.67


Tabel 3.3. Inventori Awal

Produk A B C

Inventori Awal 1500 1000 1200

Tabel 3.4. P Lindo PERIODE 1 2 3 P-LINDO

4778 5195 4523

3.3 Pengolahan Data

3.3.1 Literasi 1

REPORT
KELOMPOK

T START T SIKLUS T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND

0 1.36875 1.36875 3 4778 B 1000 1533.333 C 1200 1666.667 A 1500 1666.667

POSISI INVENTORY PRODUK B C A TFINISH TIME 0 0.43125 0.9 1.36875 B 1000 2399.262 1680.512 961.7624 C 1200 481.2502 1939.687 1158.437 A 1500 781.2502 0 1458.437 TOTAL 3700 3661.762 3620.2 3578.637

3.3.2 Literasi 2
REPORT TSTART TSIKLUS TFINISH JUM PRODUK PRODUK INV AWAL DEMAND1 DEMAND2 PRODUKSI 1 PRODUKSI 2 DELTA INV INV AKHIR KELOMPOK 1.36875 2 1.050075 2.418825 3 B 961.7624 1533.333 1725 4778 5195 23.4959 985.2583 C 1158.437 1666.667 1500 4778 5195 23.35596 1181.793 A 1458.437 1666.667 1666.667 4778 5195 24.32621 1482.764

PRODUK B C A TFINISH

TIME B 1.36875 1.727453 2.077256 2.418825 961.7624 2125.636 1574.465 985.2583

PRODUK C 1158.437 560.5982 1694.041 1181.687 A 1458.437 860.5982 277.5943 1482.764

TOTAL 3578.637 3546.832 3546.1 3649.709

3.3.3 Literasi 3

REPORT
KELOMPOK

T START T SIKLUS T FINISH JML. PRODUK LAJU PROD. PRODUK INV AWAL DEMAND

2.418825 1.34943 3.768254 3 4523 B 985.2583 1725 C 1181.687 1500 A 1482.764 1666.667

POSISI INVENTORY PRODUK B C A TFINISH TIME 2.418825 2.894688 3.308482 3.768254 B 985.2583 2316.725 1602.929 809.8231 C 1181.687 467.8921 1718.793 1029.135 A 1482.764 689.6575 0 1313.261 TOTAL 3649.709 3474.274 3321.722 3152.219

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN 4.1. Posisi Inventori


NO 1
PRODUK B C A B 2 C A B C TIME 0 0.43125 0.9 1.36875 1.727453 2.077256 2.418825 2.894688 3.308482 A 1500 781.2502 0 1458.437 860.5982 277.5943 1482.764 689.6575 0 B 1000 2399.262 1680.512 961.7624 2125.636 1574.465 985.2583 2316.725 1602.929 C 1200 481.2502 1939.687 1158.437 560.5982 1694.041 1181.687 467.8921 1718.793 TOTAL 3700 3661.762 3620.2 3578.637 3546.832 3546.1 3649.709 3474.274 3321.722

4.2. Siklus Produksi


REQ PRODUK MH B B C 23 23 20 20 C A A B B C C C A A B B 20 20 20 23 23 20 20 20 20 20 23 23
0.25 0.43125 0.5 0.75 0.9 1.25 1.36875 1.5 1.727453 1.75 2 2.077256 2.25 2.418825 2.5

PERIODE MINGGU 1(0-0.25) 2(0.250.5) 2(0.250.5) 3(0.50.75)C 1 4(0.75-1) 5(1-1.25) 6(1.251.5) 6(1.251.5) 7(1.51.75)B 7(1.51.75)B 2 8(1.75-2) 9(2-2.25) 9(2-2.25) 10(2.252.5) 10(2.252.5) 3 11(2.5-

TABEL SIKLUS PRODUKSI RUN T START T FINISH TIME 0


0.25 0.43125 0.5 0.75 0.9 1.25 1.36875 1.5 1.727453 1.75 2 2.077256 2.25 2.418825 2.5 2.75

RATES PROD MHR

UNIT 22080 17655.2 34909 6400

0.25 0.18125 0.06875 0.25 0.15 0.35 0.11875 0.13125 0.227453 0.022547 0.25 0.077256 0.172744 0.168825 0.081175 0.25

4778

0.0625

4778 0.078163952 4778 4778


0.03437509 0.1875

4778 0.134999811 8888.901 5195 0.437500225 2742.856 5195 0.162538795 7382.853 5195
0.19687527 7009.514

5195 0.392914835 3512.211 5195 0.039456831 30412.98 5195


0.5 2400

4523 0.160479416 7477.595 4523 0.388675121 3087.411 4523 0.408356898 2938.606 4523 0.202938691 6800.083 4523
0.6875 2007.273

2,75) 12(2.75-3) B 23
2.75 2.894688

0.144688

4523 0.418826865 3294.918

4.3. Item MPS


PRODUK periode MINGGU A 1 2 3 1 4 0 0 0 0 B 22080 17655.2 0 0 0 C 0 34909 6400 8888.9 TOTAL 22080 52564.2 6400 8888.9

5 2742.856 7 2 8

0 2742.856 0 14392.37 33925.2 2400 2400

6 7382.853 7009.514 0 0

0 3512.211 30412.98

9 3087.411 11 3 12

0 7477.595 10565.01 0 9738.689 0 2007.273 0 3294.918

10 2938.606 6800.083 0 2007.273 0 3294.918

Dari tabel tersebut dapat diketahui produk yang diproduksi pada tiap minggu adalah sebagai berikut : 1. Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 22080. 2. Pada minggu 2 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2. 3. Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400 item dengan total produksi sebanyak 6400. 4. Pada minggu 4 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak 8888.9.

5. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2742.856. 6. Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853 item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 14392.37. 7. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah 30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2. 8. Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400 item dengan total produksi sebanyak 2400. 9. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01. 10. Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 9738.689. 11. Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 2007.273 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2007.273. 12. Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3294.918 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 3294.918.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Periode dan jumlah produksi total Pada minggu 1 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 22080 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 22080. Pada minggu 2 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 17655.2 item, dan produk C berjumlah 34909 item dengan total produksi sebanyak 52564.2. Pada minggu 3 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 6400 item dengan total produksi sebanyak 6400. Pada minggu 4 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 8888.9 item dengan total produksi sebanyak 8888.9. Pada minggu 5 diproduksi produk A berjumlah 2742.856 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2742.856. Pada minggu 6 diproduksi produk A berjumlah 7382.853 item, produk B berjumlah 7009.514 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 14392.37. Pada minggu 7 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3512.211 item, dan produk C berjumlah 30412.98 item dengan total produksi sebanyak 33925.2. Pada minggu 8 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 2400 item dengan total produksi sebanyak 2400. Pada minggu 9 diproduksi produk A berjumlah 3087.411 item, produk B berjumlah 0 item, dan produk C berjumlah 335 item dengan total produksi sebanyak 10565.01. Pada minggu 10 diproduksi produk A berjumlah 2938.606 item, produk B berjumlah 6800.083 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 9738.689. Pada minggu 11 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 2007.273 item, dan

produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 2007.273. Pada minggu 12 diproduksi produk A berjumlah 0 item, produk B berjumlah 3294.918 item, dan produk C berjumlah 0 item dengan total produksi sebanyak 3294.918. 5.2 Saran Adapun saran yang dapat kami berikan kepada praktikum kali ini adalah sebagai berikut : 1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah praktikannya. 2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi atau ngajar. 3. Dalam memberikan materi tentang langkah-langkah dalam praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa agar praktikan bisa lebih memahami materi dan hasilnya lebih maksimal. 4. Asisten kurang tegas. 5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar yang jelas dalam proses praktikum.

DAFTAR PUSTAKA

Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System. New York : John Wiley & Sons, Inc. C.Turner, Wayne dkk. 1993. Pengantar Teknik dan Sistem Industri. Surabaya: Penerbit Guna Widya. Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management. Fourth Edition. New York : Mc.Graw-Hill publishing Company. Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008). Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta: Graha Ilmu. Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Jakarta : Salemba Empat. Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian Produksi. Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga. TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi. Yogyakarta : Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga. POKJA AKADEMIK. (2006). Sistem Produksi. Yogyakarta : UIN Sunan Kalijaga.