Anda di halaman 1dari 20

LAPORAN SEMENTARA PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI AGREGATE PLANNING

Disusun oleh : Gilar Imam Ariyadi 10660002

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SUNAN KALIJAGA YOGYAKARTA 2013

ABSTRAK Agregat planning adalah perencanaan jangka menengah yang digunakan untuk mengalokasikan kapasitas sumberdaya untuk memenuhi permintaan konsumen. Aggregate Planning merupakan bagian terpenting dalam merencanakaan jangka menengah untuk mengalokasikan kapasitas sumber daya dalam memenuhi pesanan konsumen, agregate planning juga digunakan sebagai media komunikasi antara manajemen dan lingkungan manufaktur. Dari hal inilah sangat penting untuk mengetahui apa saja yang dibutuhkan secara langsung dalam agregate planning atau perencanaan produksi yang dihadapi. Perusahaan Suka Nicky merupakan perusahaan yang memproduksi makanan ringan. Produk-produk yang diproduksi antara lain produk Keripik tempe original (A), Keripik tempe pedas (B), dan Keripik tempe manis (C). Waktu yang digunakan untuk memproduksi masing-masing produk adalah sebagai berikut: produk A = 20 MH, produk B = 23 MH, dan produk C = 20 MH. Jumlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan tersebut adalah 30 karyawan. Jam kerja 8 jam/hari (1 bulan = 24 hari kerja). Perusahaan melakukan peramalan permintaan masing-masing produk selama 3 periode dan menggunakan Inventory awal yang ada di gudang untuk masing-masing produk. Metode yang dilakukan menggunakan Microsoft Office Excell 2007 dan Software Lindo 6.0. Berdasarkan analisa menggunakan kedua metode diatas, maka dapat diambil suatu kesimpulan hasil dari total kapasitasnya untuk periode1 yaitu 6,616 MH, periode 2 sebesar 6641 MH, dan periode 3 yakni 6641MH. Kata kunci: peramalan, periode, produk, permintaan

BAB I PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Permintaan konsumen mudah berubah. Hal ini sangat mempengaruhi seberapa besar proses produksi dilakukan. Untuk itu pentingnya melakukan peramalan permintaan konsumen terhadap produk yang akan diproduksi demi kelancaran dan berjalannya sebuah perusahaan. Dengan melakukan peramalan perusahaan dapat mengatur strategi dan rencana yang akan dibuat atau dilaksanakan untuk mengahadapi permintaan yang akan datang. Perusahaan juga dapat mengatur persedian produk jadi, pengaturan jadwal produksi dan dapat memantau hasil produksi untuk memebuat penyesuaian produksi. Maka sangatlah penting melakukan Agregate Planning dalam suatu perusahaan demi memenuhi kebutuhan atau permintaan para konsumen. Apalagi permintaan konsumen yang sering mengalami fluktuasi maka Agregat Planning dapat dijadikan solusi metode untuk menghadapi permintaan tersebut. Hal itu terjadi pada Perusahaan Suka Nicky yang memproduksi keripik tempe yang melakukan peramalan permintaan dari masing-masing produk A, B dan C. Mereka melakukan peramalan selama tiga periode dengan jumlah tenaga kerja yang dimiliki perusahaan tersebut adalah 30 karyawan. Jam kerja 8 jam/hari ( 1 bulan = 24 hari kerja). 1.2. Tujuan Adapun tujuan dari praktikum Agregate Planning yaitu: 1. Mampu membuat rencana produksi Agregat. 2. Menentukan Rencana Produksi yang layak akan diteruskan ke tingkat Master Production Schedule.

1.3. Manfaat Praktikum Adapun manfaat dari praktikum Agregate Planning yaitu: 1. Dapat mengetahui hasil peramalan dari Perusahaan Suka Nicky. 2. Dapat memahami tentang metode Agregat Planning. 3. Dapat melakukan perhitungan yang dilakukan metode Agregate Planning. 4. Dapat mengoprasikan Software Lindo 6.0. 1.4. Rumusan Masalah Adapun rumusan masalah dari praktikum Agregate Planning yaitu: 1. Bagaimana hasil Total Capacity (TTC) yang didapatkan dari pengolahan software Lindo Aggregate Planning ? 2. Bagaimanakah hasil Demand Actual dalam perencanaan agregat ? 3. Bagaimanakah tingkat Porsi Demand pada tiap-tiap periode ? 4. Bagaimanakah kondisi Sub Kontrak pada perencanaan agregat tersebut ? 5. Berapakah Total Inventory yang diketahui dari pengolahan Aggregate Planning ? 6. Bagaimanakah hasil Resource Capacity pada Aggregate Planning?

BAB II AGREGATE PLANNING 2.1. Landasan Teori Agregat Planning adalah perencanaan jangka panjang Agregat planning adalah perencanaan jangka menengah yang digunakan untuk mengalokasikan kapasitas sumberdaya untuk memenuhi permintaan konsumen. Perencanaa produksi ini merupakan alat komunikasi antara manajemen teras (top manajemen) dan manufaktur. Disamping itu juga, perencanaan produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk produksi. Perencanaan kegiatan sebuah organisasi meliputi tiga tingkatan yaitu, perencanaan jangka panjang, jangka menengah dan jangka pendek. Dalam spektra perencanaan produksi, aggregat planning (perencanaan produksi agregat) merupakan perencanaan kapasitas jangka menengah yang meliputi horison waktu antara 2 hingga 12 bulan. Aggregat planning sangat berguna bagi suatu organisasi (perusahaan) yang menghadapi tingkat permintaan musiman atau sering mengalami fluktuasi. Informasi yang diperlukan untuk membuat perencanaan agregat yang efektif adalah : 1) Sumber daya yang tersedia sepanjang periode rencana produksi harus diketahui. 2) Data permintaan yang berasal dari peramalan dan pesanan harus tersedia. 3) Memasukkan kebijakan perusahaan yang berkenaan dengan

perencanaan agregat, misalnya perubahan tingkat tenaga kerja, dan penentuan kebutuhan sumber daya.

Sebagian besar metode perencanaan agregat menentukan suatu rencana untuk yang meminimumkan permintaan biaya. tidak Metode-metode dipertimbangkan. ini Jika mengasumsikan bahwa permintaan adalah tetap, karena itu strategi memodifikasi permintaan dan pasokan atau sumber daya di modifikasi serempak, maka cara ini akan lebih tepat untuk meminimumkan biaya. Jika permintaan diketahui, maka biaya-biaya berikut harus dipertimbangkan: 1) Biaya mempekerjakan dan pemecatan 2) Biaya lembur dan menganggur 3) Biaya penyimpanan sediaan 4) Biaya subkontrak 5) Biaya tenaga kerja paro-waktu 6) Biaya kehabisaan persediaan atau pemesanan ulang Empat (4) Langkah utama dalam Proses Perencanaan Produksi Langkah 1: Mengumpulkan data yang relevan dengan perencanaaan produksi. Data permintaan yang berasal dari hasil peramalan yang bersifat belum pasti dan pesanan yang bersifat pasti pada periodeperiode tertentu. Memperhatikan backlog ( pesanan yang telah diterima pada waktu lalu namun belum dikirim), kuantitas produksi diwaktu lalu yang masih kurang dan harus diproduksi, dan lain-lain. Penjumlahan dari data ini merupakan total permintaan produk pada titik waktu tertentu. Selanjutnya mengumpulkan informasi yang berkaitan dengan inventori awal.

Langkah 2 : Mengembangkan data yang relevan itu menjadi informasi yang teratur seperti dalam tabel berikut:
Tabel 2.1. Form Aggregate Planning

deskripsi Ramalan penjualan Pesanan Permintaan Rencana produksi Inventori Keterangan :

Periode waktu (bulan) 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Periode 0 adalah periode lalu. Informasi yang berkaitan dengan inventori awal yang ada ditempatkan pada periode 0. Total permintaan merupakan kuantitas yang dibutuhkan pada periode waktu tertentu, dan rencana produksi harus mengacu pada informasi ini. Dalam sistem JIT, total permintaan merupakan sasaran yang harus dicapai dimana produksi harus mampu memenuhi total permintaan itu dengan meminimumkan atau meniadakan inventori (konsep zero inventory) dan meminimumkan atau meniadakan backlog (hutang produksi). Langkah 3 : Menentukan kapabilitas produksi, berkaitan dengan sumbersumber daya yang ada. Langkah 4 : Melakukan partnership meeting yang dihadiri oleh manajer umum, manajer PPIC, manajer produksi, manajer pemasaran, manajer keuangan, manajer rekayasa (engineering), manajer pembelian dan manajer-manajer lain yang dianggap relavan. Hal ini dilakukan karena

perencanaan produksi adalah aktivitas pada hierarki tertinggi (level 1) yang dilakukan oleh manajemn puncak. Rencana produksi yang akan dibuat harus mengacu pada permintaan total, sehingga formula umum untuk rencana produksi adalah: Formula ini adalah formula yang bersifat umum dengan masih memberikan toleransi pada penyimpanan inventori akhir sebagai tindakan pengamanan untuk menjaga kemungkinan hasil produksi aktual lebih rendah dari permintaan total. Dalam perencanaan agregat ini strategi yang dipilih harus disesuaikan dengan situasi dan kondisi kerja yang ada ditempat kerja. Beberapa alternatif lain, walaupun bukan alternatif terbaik, tetapi dapat digunakan jika berdasarkan evaluasi yang ada ditempat kerja, lebih mungkin digunakan dari strategi terpilih. 2.2. Langkah Software 1. Buka software lindo 6.0 2. Masukkan semua formulasi matematis dari agregate planing 3. Klik solve pada toolbars 4. Update interval isikan 1 5. Closekan dialog box 6. Tekan tile Windows 7. Pilih style vertikal atau horizontal 8. OK

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 3.1. Input Data Produk yang dihasilkan yaitu produk A, B, dan C. Untuk memproduksi 1 unit produk dibutuhkan waktu: Produk A = 20 MH Produk A = 23 MH Produk A = 20 MH Jumlah tenaga kerja yang dimiliki adalah 30 karyawan jam kerja 8 jam/hari (1 bulan = 24 hari kerja)
Tabel 3.1. Waktu produksi

Produksi A B C 20 23 20

MH/Hari 20 23 20 20 23 20

Tabel 3.2. Peramalan Permintaan

Periode A B C 5000 4000 5000

Produk 5000 4500 4500 5000 4500 4500

Tabel 3.3. Inventori Awal

Produk A B

Inventori Awal 1500 1000

1200

Tabel 3.4. Kebijakan-kebijakan perusahaan

Deskripsi 1
Max Hiring Max Firing Max TK Jam Kerja/hari Max Overtime Max Undertime 2 1 30 8 20% 25%

Periode 2
2 1 30 8 20% 25%

3
2 1 30 8 20% 25%

Tabel 3.5. Biaya-biaya yang diperlukan

Deskripsi 1 Produksi ( Rp/ MH ) Tenaga Kerja (Rp/ Mh) Undertime (Rp/ MH) Overtime (Rp/MH) Hiring (Rp/ MH) Firing (Rp/ MH) Inventory (Rp/ MH ) Sub Kontrak ( Rp/ MH)

Biaya Tiap periode 2 20000 2000 2500 1500 300000 200000 1000 30000 3 20000 2000 2500 1500 300000 200000 1200 30000 20000 2000 2500 1500 300000 200000 1500 30000

3.2. Pengolahan Data Pengolahan data dengan menggunakan Software Excel untuk permintaan selama 3 bulan adalah :

Tabel 3.6. Demand Pasar dalam hari

PERIODE PRODUK A B C MAX (JUMLAH) 1 2 3 JUMLAH 1666.66667 1666.6667 1666.666667 5000 1533.33333 1725 1725 4983.333 1666.66667 1500 1500 4666.667 4866.66667 4891.6667 4891.666667

Output hasil Lindo

OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 0.3299035E+09 VALUE 0.000000 0.000000 0.000000 REDUCED COST 2316000.000000 1644000.000000 972000.000000

VARIABLE H1 H2 H3 F1 F2 F3 I1 I2 I3 S1 S2 S3 P1 P2 P3 R1 R2

1.000000 -1816000.000000 1.000000 -1144000.000000 1.000000 1195.000000 1499.000000 1131.000000 0.000000 0.000000 0.000000 4778.333008 5195.666504 4523.666504 5568.000000 5376.000000 -472000.000000 1500.000000 1000.000000 19700.000000 11500.000000 11500.000000 11500.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

R3 O1 O2 O3 U1 U2 U3 I0

5184.000000 0.000000 0.000000 0.000000 789.666870 180.333496 660.333496 1283.333374

0.000000 4000.000000 4000.000000 4000.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000


Tabel 3.7. Porsi Demand

PRODUK A B C

1 2 3 JUMLAH 0.333333 0.333333 0.333333 1 0.307692 0.346154 0.346154 0.357143 0.321429 0.321429 1 1

Tabel 3.8. Sub Kontrak

PRODUK A B C

1 0 0 0

2 0 0 0

3 0 0 0

Tabel 3.9. Demand Aktual

PRODUK A B C MAX(JUMLAH)

1 1666.667 1533.333 1666.667 4866.667

PERIODE 2 3 JUMLAH 1666.667 1666.667 5000 1725 1725 4983.333 1500 1500 4666.667 4891.667 4891.667

Tabel 3.10. Posisi Inventori PRODUK A B C 1 398.333333 367.692308 426.785714 2 499.66667 518.88462 481.82143 3 377 391.5 363.5357143

Tabel 3.11. Kapasitas PERIODE 1 2 3 P-LINDO R-LINDO % OVERTIME 0.2 0.2 0.2 R-MAX 6681.6 6451.2 6220.8

4778 5195 4523

5568 5376 5184

Tabel 3.12. Total Kapasitas PERIODE 0 1 2 3 PLINDO 4778 5195 4523 DAKTUAL 4866.6667 4891.6667 4891.6667 SLINDO 1750 1750 1,750 I-LINDO 1283.333 1,195 1499 1131 OLINDO 0 0 0 ULINDO HLINDO 0 0 0 FLINDO 1 1 1 RLINDO 5568 5376 5184 RMAX 6681.6 6451.2 6220.8 TTC 6,616 6641 6641

789 180 660

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Analisis Analisis dilakukan terhadap hasil pengolahan data yang terdiri dari output Software Lindo dan tabel-tabel pendukung, yaitu : 1.Demand Pasar Dalam Hari
Tabel 4.1. Demand Pasar Dalam Hari

PRODUK A B C MAX (JUMLAH)

PERIODE 1 2 3 JUMLAH 1666.66667 1666.6667 1666.666667 5000 1533.33333 1725 1725 4983.333 1666.66667 1500 1500 4666.667 4866.66667 4891.6667 4891.666667

Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666,7 pada periode 2 sebesar 1666,7 pada periode 3 sebesar 1666.7 Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1533, pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3 sebesar 1725. Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666,7 pada periode 2 sebesar 1500, pada periode 3 sebesar 1500. 2. Tabel Porsi Demand

Tabel 4.2. Porsi Demand

PRODUK A B C

1 2 3 JUMLAH 0.333333 0.333333 0.333333 1 0.307692 0.346154 0.346154 0.357143 0.321429 0.321429 1 1

Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa porsi produk A pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.333333, pada periode 2 sebesar 0.333333, pada periode 3 sebesar 0.333333. Pada produk produk B periode 1 harus diproduksi sebesar 0.307692, pada periode 2 sebesar 0.346154, pada periode 3 sebesar 0.346154. Pada produk C pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.357143, pada periode 2 sebesar 0.321429, pada periode 3 sebesar 0.321429. 3. Tabel Subkontrak
Tabel 4.3. Subkontrak

PRODUK A B C

1 0 0 0

2 0 0 0

3 0 0 0

Berdasarkan tabel subkontrak di atas selama 3 periode perusahaan tidak melakukan subkontrak dalam pembuatan produk dari perusahaan lain. 4. Tabel Demand Aktual
Tabel 4.4. Demand Aktual

PRODUK A

PERIODE 1 2 3 JUMLAH 1666.667 1666.667 1666.667 5000

B 1533.333 1725 1725 4983.333 C 1666.667 1500 1500 4666.667 MAX(JUMLAH) 4866.667 4891.667 4891.667

Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.667, pada periode 2 sebesar 1666.667 pada periode 3 sebesar 1666.667. Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1533.333 pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3 sebesar 1725. Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.667, pada periode 2 sebesar 1500, pada periode 3 sebesar 1500. 5. Tabel Posisi Inventory
Tabel 4.5. Posisi Inventory

PRODUK A B C

1 2 3 398.333333 499.66667 377 367.692308 518.88462 391.5 426.785714 481.82143 363.5357143

Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar 499.66667. Pada produk B mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar 518.88462. Pada produk C mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar 481.82143. 6. Tabel Resources Capacity
Tabel 4.6. Total Resources Capacity

PERIODE 1

P-LINDO 4778

RLINDO 5568

% OVERTIME 0.2

R-MAX 6681.6

2 3

5195 4523

5376 5184

0.2 0.2

6451.2 6220.8

Berdasarkan tabel Resource Capacity di atas terlihat bahwa besar Overtime 20%, maka didapat maksimum tenaga kerja pada periode 1 sebesar 6681.6, untuk periode 2 sebesar 6451.2, untuk periode 3 sebesar 6220.8. 7. Tabel Hasil Aggregate Planning
Tabel 4.7. Hasil Aggregate Planning

PSOPERIODE LINDO D-AKTUAL LINDO I-LINDO LINDO 0 1283.333 1 2 3 4778 5195 4523 4866.6667 4891.6667 4891.6667 1750 1750 1,750 1,195 1499 1131 0 0 0

ULINDO 789 180 660

HFLINDO LINDO 0 0 0 1 1 1

RLINDO

R-MAX

TTC

5568 6681.6 6,616 5376 6451.2 5184 6220.8 6641 6641

Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai TTC pada periode 1 sebesar 6,616, pada periode 2 sebesar 6641, pada periode 3 sebesar 6641.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Hasil dari pengolahan data dan analisis pada praktikum perencanaan agregat menggunakan Software Lindo, dapat disimpulkan pada tingkat family produk bahwa : 1. Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa nilai TTC pada periode 1 sebesar 6,616, pada periode 2 sebesar 6641, pada periode 3 sebesar 6641. 2. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.7, pada periode 2 sebesar 1666.7, pada periode 3 sebesar 1666.7. Pada produk B periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1533.333, pada periode 2 sebesar 1725, pada periode 3 sebesar 1533.333. Pada produk C pada periode 1 berhasil memproduksi sebesar 1666.7, pada periode 2 sebesar 1500, pada periode 3 sebesar 1500. 3. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa porsi produk A pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.333333, pada periode 2 sebesar 0.333333, pada periode 3 sebesar 0.333333. Pada produk produk B periode 1 harus diproduksi sebesar 0.307692, pada periode 2 sebesar 0.346154, pada periode 3 sebesar 0.346154. Pada produk C pada periode 1 harus diproduksi sebesar 0.357143, pada periode 2 sebesar 0.321429, pada periode 3 sebesar 0.321429. 4. Berdasarkan hasil pengolahan subkontrak di atas selama 3 periode perusahaan tidak melakukan subkontrak dalam pembuatan produk dari perusahaan lain. 5. Pada tabel tersebut dapat kita ketahui bahwa produk A mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar 499.66667. Pada produk

mempunyai

inventory

terbesar

pada

periode

sebesar

518.88462. Pada produk C mempunyai inventory terbesar pada periode 2 sebesar 481.82143. 6. Berdasarkan tabel Resource Capacity di atas terlihat bahwa besar Overtime 20%, maka didapat maksimum tenaga kerja pada periode 1 sebesar 6681.6, untuk periode 2 sebesar 6451.2, untuk periode 3 sebesar 6220.8. 5.2 Saran Adapun saran yang dapat kami berikan kepada praktikum kali ini adalah sebagai berikut: 1. Semoga kedepan asisten lebih mempermudah praktikannya. 2. Lebih kompak lagi asistenya dalam member informasi atau ngajar. 3. Dalam memberikan materi tentang langkah-langkah dalam praktikum, seharusnya tidak perlu tergesa-gesa agar praktikan bisa lebih memahami materi dan hasilnya lebih maksimal. 4. Asisten kurang tegas. 5. Modul seharusnya ada langkah-langkah dan gambar yang jelas dalam proses praktikum.

DAFTAR PUSTAKA

Anonim.

(2009).

Aggregate

Planning.

Diambil

dari

mrdaniels.files.wordpress.com/2009/02/ap.pdf. Tanggal 25 Maret 2012, 12.30 W.I.B. Bedworth, David D. (1987). Integrated Poduction Control System. New York : John Wiley & Sons, Inc. Dilworth, J. (1989). Production And Operation Management. New York : Fourth Edition. Mc.Graw-Hill publishing Company. Hakim, Arman Nasution, & Prasetiawan, Yudha. (2008). Perencanaan dan Pengendalian produksi.Yogyakarta: Graha Ilmu. Heizer, J., & Render, B. (2010). Manajemen Operasi. Jakarta : Salemba Empat. Kusrini, Elisa (2008). Handout Perencanaan Dan Pengendallian Produksi. Yogyakarta : Jurusan Tekink Industri Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga. TIM Penyusun Modul. (2012). Modul Praktikum Sisitem Produksi.

Yogyakarta: Laboratorium Sistem Produksi UIN Sunan Kalijaga.