Anda di halaman 1dari 39

BAB I PENDAHULUAN A.

Latar Belakang SMK SMTI Yogyakarta adalah sekolah negeri dibawah naungan Kementrian Perindustrian Republik Indonesia. SMK SMTI termasuk kelompok Sekolah Teknologi Industri Kimia yang lulusannya disiapkan menjadi tenaga kerja yang cakap, handal dan terampil baik dalam bidang pendidikan maupun dalam bidang perindustrian. Salah satu pengalaman yang berharga dan merupakan ciri khas pendidikan ini adalah adanya progam kurikulum sekolah yaitu Praktek Kerja Industri (Magang Industri). Arti penting Praktek Kerja Industri bagi siswa pada umumnya merupakan kegiatan untuk menambah pengalaman kepada siswa sebagai calon tenaga profesional dan juga mengimplementasikan antara materi pelajaran di sekolah dengan dunia industri secara nyata, selain itu menuntut siswa agar dapat bersaing dalam dunia kerja. Hal ini juga merupakan syarat mengikuti ujian di SMK SMTI Yogyakarta. Setelah selesai, siswa juga dituntut menyusun laporan secara tertulis mengenai seluruh kegiatan yang dilakukan dan data-data yang diperoleh selama Praktek Kerja Industri. Dipilihnya PT. Indo Taichen Textile Industry sebagai tempat Praktek Kerja Industri, karena perusahaan tersebut merupakan salah satu perusahaan yang cukup bonafit. Selain itu di PT Indo Taichen Textile Industry memiliki unit usaha mulai dari perajutan benang sampai finishing menjadi kain hingga pengemasan dan pemasaran. B. Tujuan Praktek Kerja Industri 1. Latihan Kerja Dalam Praktek Kerja Industri siswa belajar kedisiplinan bekerja sesuai jam kerja di perusahaan / intansi, sehingga siswa diharapkan dapat berperan sebagai pekerja yang bertanggungjawab dibidangnya, memahami dan melaksanakan peraturan - peraturan ketenaga kerjaan.

2.Latihan Penyesuaian Lingkungan Kerja Selama Praktek Kerja Industri siswa akan bergaul dengan pimpinan maupun karyawan. Sehingga mempunyai pengalaman dalam hal bekerjasama dengan rekan sekerja maupun atasan. 3.Latihan Kedisiplinan Sebagai Karyawan Praktek Kerja Industri merupakan wahana pengenalan dan latihan mematuhi tata tertib atau peraturan yang berlaku di perusahaan / instansi, sehingga apabila terjadi pelanggaran terhadap tata tertib atau peraturan yang berlaku, siswa dapat diberi teguran atau sanksi yang berlaku diperusahaan / intansi serta mencantumkan hal tersebut dalam lembar penilaian, sehingga sekolah dapat memberikan pembinaan lebih lanjut. 4. Selama pelaksanaan Praktek Kerja Industri, siswa diharapkan mampu melihat, mengamati, memahami proses produksi yang dijalankan di perusahaan / intansi serta dapat memecahkan suatu masalah di perusahaan / intansi tempat pelaksanaan Praktek Kerja Industri. 5. Sebagai Latihan Penyusunan Laporan Semua data yang diperoleh selamaMahang Industri diolah dan dituangkan kedalam bentuk laporan kerja atau karya ilmiah, dengan tujuan: 1) Siswa memiliki keterampilan dalam hal penyusunan laporan tertulis. 2) Melatih siswa bertanggung jawab terhadap yang dikerjakannya. Dalam hal ini siswa diberi tugas: a. Membuat laporan kegiatan harian dan lembar kerja selama Praktek Kerja Industri dengan pengesahan pembimbing dari perusahaan / intansi. b. Membuat laporan Praktek Kerja Industri atas nama perorangan yang disahkan oleh pihak perusahaan / intansi.

C. Manfaat Praktek Kerja Industri Manfaat dari pelaksanaan Praktek Kerja Industri di PT Indi Taichen Textile Industry adalah sebagai berikut: 1. Bagi Sekolah Menengah Kejuruan Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan metoda analisa laboraturium di Indonesia baik proses maupun yang mutakhir. 2. Bagi Intansi Terbentuknya hubungan antara Sekolah Menengah Kejuruan dan intansi untuk masa yang akan datang, dimana intansi membutuhkan sumber daya manusia dari Sekolah Menengah Kejuruan. 3. Bagi Siswa Siswa dapat mengetahuilebih dalam tentang aplikasi ilmu di perindustrian. D. Ruang Lingkup Berdasarkan petunjuk dan tugas-tugas yang diberikan kepada penulis oleh pembimbing Praktek Kerja Industri, maka laporan ini akan membahas halhal sebagai berikut: 1. Penjelasan mengenai PT. Indo Taichen Textile Industri meliputi sejarah perusahaan, visi dan misi, lokasi pabrik, dan profil produkproduknyang dihasilkan untuk memenuhi kebutuhan konsumen. 2. Penjelasan tentang tekstil secara teoritis, meliputi sejarahnya, bahan baku yang dipakai dalam pembuatan kain, komposisi kain, tekhnologi pembuatan kain, jenis-jenis kain yang dihasilkan, dll. 3. Penjelasan mengenai Departement yang ada di PT. Indo Taichen Textile Industry. E. Metode Pengumpulan Data Metode yang digunakan dalam praktik kerja lapangan guna memperoleh data yang diperlukan sebagai berikut:

1. Metode Observasi Metode observasi ini merupakan langkah pertama dalam kerja praktek dengan mengamati secara langsung. 2. Metode Wawancara Metode ini merupakan langkah selanjutnya dalam kerja praktek dengan menanyakan secara langsung pada yang bersangkutan agar memperoleh gambaran yang jelas. 3. Metode Partisipan Metode partisipan ini adalah metode dengan melakukan dan mempraktekan sendiri secara langsung dari sebagian kegiatan. 4. Metode Dokumenter Metode ini adalah dengan menggunakkan data-data yang sudah ada dan disediakan oleh intansi atau perusahaan terkait. F. Waktu Dan Tempat Praktek Kerja Industri Praktek Kerja Industri (PKI) dilaksanakan di PT. Indo Taichen Textile Industry, dan ditempatkan di departement Laboraturium. Kegiatan berlangsung pada tanggal 1 Oktober 31 Desember 2012, dengan alokasi waktu Senin s.d. Jumat pukul 07.00-15.30 WIB.

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN A. Profil Perusahaan PT. INDO TAICHEN TEXTILE INDUSTRY memiliki status PMA (Penanaman Modal Asing) yang berlokasi di Jl. Raya Serang KM. 3 (Jl. Kalisabi) Kel. Uwung Jaya, Kec. Cibodas, Kota Tangerang. Berdiri pada tanggal 9 Januari 1990 berdasarkan Akta Pendirian Perusahaan No. 15, dengan notaris Roy H Gunawan, S.H. dengan Presiden Direktur Wirawan Senjaya dengan Presiden Komisaris Lin Hsuing, dengan jumlah karyawan 75 orang. Perusahaan ini bergerak dalam bidang textile. Mulai dari pendirian hingga sekarang, perusahaan ini mengalami banyak tantangan sehingga perusahaan ini dapat berkembang seperti saat ini. B. Sejarah Dan Perkembangan Dalam perkembangannya setiap perusahaan pasti mengalami pertumbuhan kualitatif dan kuantitatif, serta produksinya berkualitas tinggi untuk pasar-pasar internasional. Pertumbuhan dan peningkatan produksi setiap tahun bertambah, baik jumlah mesin produksi maupun jumlah karyawan yang bekerja di PT. Indo Taichen Textile Industry. Hingga saat ini perusahaan berkembang dengan jumlah karyawan lebih dari 1000 orang dibawah pimpinan Huang Hseuh Yen sebagai Presiden Direktur dan Djohari sebagai Presiden Komisaris. C. Struktur Organisasi Struktur Organisasi merupakan suatu hubungan wewenang dan tanggung jawab antar fungsional / personal dalam pengelolaan suatu organisasi / perusahaan. Struktur organisasi bertujuan untuk memberi kepastian untuk garis wewenang, koordinasi dalam pengawasan sehingga dapat dicegah timbulnya konflik, selain itu juga bertujuan agar perencanaan anggaran menjadi lebih baik. Maka lebih jelasnya struktur organisasi di PT. Indo Taiche Textile Industry (PT. ITTI)

dapat dilihat pada gambar dibawah ini: Struktur Organisasi


Direktur

Manager

Asst. Manager

Supervisor

Asst. Supervisor

Leader

Operator

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Indo Taichen Textile Industry

Untuk menjaga efektifitas pelaksanaan mangement perusahaan maka, PT. Indo Taichen Textile Industry menerapkan Sistem Management Mutu ISO 9001:2008. G. Kebijakan Mutu Perusahaan 1. Menciptakan kepuasan pelanggan dengan cara: a. Menghasilkan produk bermutu tinggi b. Menghasilkan produk dengan harga bersaing c. Menyerahkan produk tepat waktu 2. Melakukan perbaikan secara terus menerus 3. Selalu mengutamakan keselamatan bekerja

H. Disiplin Kerja di Institusi Dalam rangka memenuhi SDM yang berkualitas Departement HRD berusaha melaksanakan seleksi (recruitment) dan pelatihan-pelatihan (training) secara teori maupun praktek untuk mendapat pekerja yang baik. 1. Pelatihan (training) dilaksanakan 1 minggu 4x dengan menetapkan secara konsisten. 2. Pelaksanaan pelatihan, pelatihnya mengadakan kerjasama dengan lembaga pendidikan atau instalasi lain yang ada kaitannya dengan pekerjaan. 3. Tempat pelatihan dilaksanakan di kompleks perusahaan dengan adanya room training.

I. Ketentuan Jam Kerja 1. Untuk staff non shift jam kerja dimulai pukul 08.00-16.00 WIB 2. Untuk produksi dibagi menjadi 3 shift dengan peraturan 1 minggu 1x: a. Shift A b. Shift B c. Shift C

3. Ketentuan jam kerja untuk shift adalah: a. Shift 1 : 07.00-15.00 b. Shift 2 : 15.00-23.00 c. Shift 3 : 23.00-07.00

BAB III TINJAUAN TEORITIS TEXTILE A. Pengertian Textile Textile adalah material fleksibel yang terbuat dari tenunan benang. Textile dibentuk dengan cara perajutan penyulaman, penjahitan,

pengikatan, dan cara pressing. Istilah textile dalam pemakaian sehari-hari biasa disebut dengan kain. Namun ada sedikit perbedaan antara 2 istilah ini, textile dapat digunakan untuk menyebut bahan apapun yang terbuat dari tenunan benang, sedangkan kain merupakan hasil jadinya yang biasa digunakan.

B. Bahan Baku Textile Di PT. Indo Taichen Textile Industry terdapat dua jenis benang yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan kain, yaitu benang polyester dan cotton. Dua jenis benang tersebut memiliki komposisi yang berbeda. 1. Polyester Polyester ditemukan oleh Wallace Carothers pada tahun 1930 dan dikembangkan oleh J.R. Whinfield dan J.T.Discon dari Calico Printers Dacron yang kemudian diikuti oleh Eastman Kodak (Amerika) dengan nama dagang Kodel. Polyester dapat didefinisikan sebagai suatu polimer (sebuah rantai dari unit yang berulang-ulang) dimana masing-masing unit

dihubungkan oleh sebuah sambungan ester. Nama lazim dari polyester adalah poly (etilen tereftalat). Nama sehari-hari disesuaikan dengan botol untuk minuman ringan. Jika digunakan sebagai serat untuk membuat kain biasa disebut polyester. Terkadang juga sering disebut dengan nama trival seperti terilen atau dacron. Jika digunakan untuk membuat botol minum biasanya disebut dengan PET.

10

Serat polyester banyak digunakan dalam industri teksil karena mudah dibuat, murah, dapat diproduksi dalam jumlah banyak. Serat polyester ini dapat dioptimalkan penggunaannya melalui pencampuran dengan serat alam atau serat sintetis lainnya, sehingga dapat menambah daya guna dan nilai jual. Serat polyester mempunyai sifat hidrofob (menolak air) sehingga untuk mencelupnya harus

menggunakan zat warna yang tepat. Zat warna yang biasa digunakan untuk mewarnai serat polyester adalah zat warna disperse. Zat warna disperse mula-mula

diperdagangkan dalam bentuk pasta, tetapi sekarang dapat diperoleh dalam bentuk serbuk. Sebagai serat sintetis, bahan utama yang sekarang digunakan umumnya berasal dari polyethylene glycol terephthalate (PET), yang dibuat dari asam terephthalic dan ethylene glycol (EG) yang dipolimerisasikan dengan jenis monomer ester lain. Dacron dibuat dari asamnya sedangkan terylene dibuat dari dimetil ester asam terefialat dengan etilena glikol. Pengguaan dimetil ester asam terefialat pemurniannya lebih mudah dibandingkan pemurnian asam terefialat. Seperti halnya dengan nylon (polyamida), polyester juga dipintal leleh. Penanganannya sama seperti nylon, yang membedakan adalah peralatan polyester harus mempunyai ketahanan yang lebih tinggi terhadap panas, karena titik lelehnya lebih tinggi daripada nylon dan perencanaan pengatur udara dalam ruang pemintalan agak berbeda untuk after streching, polyester harus dipanaskan sampai kurang lebih 90C. Polyester juga dapat digunakan untuk kain tirai karena

ketahanannya terhadap sinar dibalik kaca sangat baik. Selain itu digunakan pula sebagai bahan pipa pemadam kebakaran, tali, jala, kain layar, dan sebagainya.

11

Kain polyester tahan terhadap asam, karena sifatnya tersebut maka polyester baik digunakan sebagai pelindung banyak menggunakan asam. a. Cotton (Kapas) Serat kapas tumbuh menutupi seluruh permukaan biji kapas. Dalam tiap-tiap buah terdapat kurang lebih 20 biji kapas. Serat mulai tumbuh pada saat tanaman berbunga dan merupakan pemanjangan sebuah sel tunggal dari epidermis atau selaput luar biji. Sel membesar sampai diameter maksimum dan kemudian sel yang berbentuk silinder tersebut tumbuh mencapai panjang maksimum. Pada saat itu serat merupakan sel yang sangat panjang dengan dinding tipis yang menutup protoplesma dan inti. Bersamaan dengan itu tumbuh pula serat-serat yang pendek dan kasar yang disebut linter. Lima belas sampai delapan belas hari berikutnya mulai masa pendewasaan serat, di mana dinding sel makin tebal dengan terbentuknya lapisan-lapisan selulosa dibagian dalam dinding yang asli. Dinding yang asli disebut dinding primer dan dinding yang menebal pada saat pendewasaan disebut dinding sekunder. dalam pabrik yang

Pertumbuhan dinding sekunder tersebut berlangsung terus sampai hari ke 45, ke 75, atau satu dua hari sebelum buah terbuka. Pada waktu serat tumbuh dewasa serat tetap bertahan pada lapisan epidermis. Serat selama pertumbuhan berbentuk silinder dan diameternya kurang lebih sama dengan bagian tengah serat, agak membesar dibagian dasarnya dan mengecil kearah ujungnya. Ketika buah kapas terbuka uap air yang ada di dalam menguap sehingga serat tidak berbentuk silinder lagi. Dalam proses pengeringan, dinding serat mengkerut lumennya menjadi lebih kecil dan lebih pipih selain itu terbentuk butiran pada serat yang disebut konvolusi.

12

Arah putaran baik arah S atau Z dapat terjadi dalam satu serat. Jumlah putaran berkisar 50 sampai 100 pr inchi tergantung pada jenis kondisi pertumbuhan dan pengeringan. C. Zat Warna Disperse (Polyester) Zat warna disperse pertama kali dibuat pada tahun 1923 oleh Baddley dan Shepherdson dari British Dyestuff sebagai zat warna dispersol. Ellis dari British Cabanase menemukan zat warna S.R.A (Sulpho Ricinolei Acid). Zat warna ini mulai ditemukan untuk mencelup serat selulosa asetat yang bersifat hidrofob dan mampu menyerap zat organik yang tidak larut dalam air dengan membuatnya dalam bentuk suspensi. Penemuan zat dispersi ini menjadi sangat penting dengan ditemukannya serat sintetik lainnya yang sifatnya lebih hidrofob daripada serat selulosa asetat, misalnya serat polyamida, polyester, poliakrilat. Terutama untuk serat polyester yang kebanyakan hanya dapat dicelup menggunakan zat warna dispersi. Zat warna dispersi adalah zat warna organik yang dibuat secara sintetis, yang kelarutannya dalam air sedikit dan merupakan larutan dispersi. Zat warna tersebut digunakan untuk mewarnai serat-serat sintetis atau serat tekstil yang bersifat hidrofob. Zat warna ini mempunyai berat molekul yang kecil dan tidak mengandung gugus pelarut. Dalam pemakaiannya diperlukan zat pembantu yang berfungsi untuk mendistribusikan secara merata di dalam larutan, yang disebut zat pendispersi. Zat warna dispersi dapat mewarnai serat polyester dengan baik jika memakai zat warna pembantu atau dengan temperatur tekanan tinggi. Adapun zat warna disperse memiliki sifat-sifat sebagai berikut: 1. Tidak larut dalam air, karena tidak mempunyai gugus pelarut di dalam struktur molekul 2. Pada umumnya zat warna dispersi berasal dari turunan azo, antrakwinon/nitroakril amina dengan berat molekul rendah

13

3.

Mempunyai titik leleh yang cukup tinggi yaitu 150C dengan ukuran partikel antara 0,5 2 mikron

4. 5.

Bersifat non ionic walaupun mengandung gugus -

-NH-OH

Selama proses pencapaian dengan zat disperse tidak mengalami perubahan kimia. Berbeda dengan serat tekstil yang lain, polyester tidak mempunyai

gugus ionic sehingga tidak dapat dicelup berdasarkan mekanisme ionic (semi ionic). Serat ini hanya dapat dicelup menggunakan zat warna non ionic (zat warna dispersi) yang tidak larut dalam air, apabila ingin melarutkannya dengan air harus mengguanakan zat lain yaitu zat pendispersi. Zat disperse digunakan dalam bentuk dispersi yang halus dengan ukuran 0,5 micron, karena sifatnya yang hidrofobik maka zat warna ini mempunyai daya afinitas (daya ikat) yang tinggi terhadap serat polyester yang juga bersifat hidrofobik. Pada kondisi pencelupan partikel zat warna masuk ke dalam serat dengan keadaan terdispersi molekuler dan terikat dalam serat. Zat warna dispersi dapat dibuat dari beberapa struktur kimia yang berbeda. Struktur kimia yang umumnya digunakan dalam zat warna dispersi dan prosentase penggunaannya adalah sebagai berikut: 1. 2. 3. 4. Azo (NN) 55%

Diazo (NN-NN) 10% Antrakwinon Lain-lain 20% 15%

D. Zat Warna Reaktif (Cotton) Terjadinya reaksi antara zat warna dengan serat membentuk ikatan primer kovalen yang merupakan ikatan pseudo ester atau eter, molekul air pun juga dapat membentuk reaksi hidrolisa dengan molekul zat warna yang tidak reaktif lagi. Reaksi hidrolisa tersebut akan bertambah cepat dengan adanya kenaikan temperatur.

14

Selulosa mempunyai gugus alkohol primer dan sekunder yang keduanya mampu membentuk reaksi dengan zat warna reaktif, tetapi kecepatan reaksi alkohol primer jauh lebih tinggi dari alkohol sekunder. Mekanisme reaksi pada umumnya dapat digambarkan sebagai penyerapan unsur positif pada zat warna reaktif terhadap gugus hidroksil pada selulosa yang terionisasi. Zat warna reaktif memerlukan penambahan alkali yang berguna untuk mengatur suasana yang tepat untuk bereaksi yaitu mendorong pembentukan ion selulosa dan menetralkan asam-asam hasil reaksi. Golongan zat warna yang terbesar jumlahnya adalah zat warna azo, dari warna berkromofor azo ini yang paling banyak adalah zat warna reaktif. Zat warna reaktif adalah zat warna yang paling mudah dalam proses pencelupan untuk serat selulosa seperti kapas. Zat warna reaktif terikat pada serat dengan ikatan kovalen yang sifatnya lebih kuat daripada ikatan-ikatan lainnya sehingga sukar dilunturkan. Adanya reaksi langsung antara serat dengan zat warna mengakibatkan asam klorida akan menghalangi terjadinya reaksi antara selulosa dengan zat warna reaktif sehingga perlu ditambahkan soda ash dan glauber salt untuk mempercepat dan menghilangkan asam klorida yang terjadi. Kromofor zat warna reaktif biasanya merupakan sistem azo dan antracinon dengan berat molekul relatif kecil. Daya serap terhadap serat tidak besar sehingga zat warna yang tidak bereaksi dengan serat mudah dihilangkan. Gugus-gugus penghubung dapat mempengaruhi daya serap dan ketahanan asam atau basa. Gugus-gugus reaktif merupakan bagianbagian dari zat warna yang mudah lepas, dengan lepasnya gugus reaktif tersebut zat warna mudah bereaksi dengan serat kain. Reaksi yang terjadi antara serat dengan zat warna yaitu: Dye....Cl+Sell OHDye- O Sell+HCl Sisa HCl yang terbentuk ini akan menyebabkan kerusakan pada serat misalnya, kekuatan serat menurun hal ini mengakibatkan zat warna tidak sempurna dalam proses fiksasi sehingga daya cucinya akan menurun.

15

Penambahan garam alkali seperti,

(glauber salt) dan

(soda ash) akan mempercepat laju reaksi dan menetralisir kelebihan HCl sesuai reaksi tersebut: HCL+ NaOH NaCL+ O

Jika suhu pelarutan atau suhu pada proses pencelupan melebihi suhu yang sudah ditetapkan maka zat warna reaktif akan membentuk reaksi hidrolisis dengan air sehingga zat warna tidak akan terikat sempurna dalam serat, sebaliknya jika melarutkan zat warna reaktif tidak menggunakan air panas maka zat warna tidak larut secara sempurna sehingga pada saat proses pencelupan masuknya warna tidak rata dan akan menimbulkan efek belang pada kain.

E. Pencelupan Serat Polyester Pencelupan serat polyester dengan zat warna dispersi merupakan peristiwa distribusi zat padat ke dalam dua zat pelarut yang tidak dapat dicampur. Dalam hal ini zat warna dispersi larut dalam medium serat. Adsorbsi zat warna sering disebut solid solution. Zat warna dispersi berpindah dari keadaan agregat dalam larutan celup masuk ke dalam serat sebagai molekuler. Pigmen zat warna disperse larut dalam air dalam jumlah kecil, tetapi bagian zat warna yang terlarut tersebut sangat mudah terserap oleh serat, sedangkan bagian yang tidak larut merupakan timbunan zat warna yang sewaktu-waktu akan larut untuk mempertimbangkan keseimbangan. Untuk zat warna yang sulit larut saat setengah celup dan saat pencelupan rata-rata pada temperatur 85C akan lebih besar. Kerja zat warna lebih tertarik pada fasa larutan sehingga pencelupan mudah merata walaupun penyerapan ke dalam serat berkurang. Serat polyester mempunyai kristalisasi yang tinggi, bersifat hidrofob dan tidak mengandung gugusan-gugusan aktif sehingga sukar sekali ditembus oleh molekul. Molekul yang berukuran besar sukar bereaksi dengan zat warna anion atau kation.

16

Serat polyester pada umumnya dicelup dengan zat warna disperse, penyerapan zat warna disperse pada kesetimbangan baik tetapi pada difusi ke dalam serat sangat lambat. Beberapa zat warna disperse fusi yang cukup besar sehingga memungkinkan hasil celupan akan muda bila pencelupan tidak terlalu lama. Pencelupan polyester dengan zat warna dispersi terbagi dalam tiga cara yaitu, cara carrier (pengemban), cara HT/HP (suhu dan tekanan tinggi), dan cara thermosol. Konsentrasi zat warna dalam larutan celup tidak mempengaruhi muda atau tuanya warna yang dihasilkan karena tua mudanya warna yang dihasilkan tergantung dari banyaknya zat warna yang dipakai terhadap berat bahan yang akan dicelup. Semakin tinggi konsentrasi zat warna di dalam larutan celup semakin besar kecenderungan zat warna beragresi dan menimbulkan penggumpalan yang akan mengakibatkan pencelupan tidak sempurna. Di dalam pencelupan perlu ditambahkan lagi zat pendispersi antara 0,2 hingga 2 g/L yang mana pengambilannya tergantung pada perbandingan antara berat bahan dengan air atau liquid ratio yang telah ditentukan. Kekuatan zat pendispersi akan membentuk lapisan protective film coloid pada partikel zat warna sehingga dapat mudah masuk ke dalam serat secara teratur. Faktor lain yang tidak dapat diabaikan dalam pencelupan adalah zat pembantu, karena zat pembantu inilah yang akan menutupi kekurangan atau sifat-sifat yang kurang menguntungkan dalam suatu pencelupan. Adapun zat-zat pembantu yang umumnya digunakan adalah sebagai berikut: 1. Zat pengemban (carrier) Zat ini merupakan istilah umum yang dipakai untuk sejenis zat organik yang membantu proses pencelupan. Carrier dapat menembus dan membuka struktur serat yang akan dicelup sehingga mempercepat difusi zat warna ke dalam serat dengan demikian carrier menaikkan

17

jumlah zat warna yang terserap. Fungsi zat pengemban dalam larutan utama adalah: a. Melunakkan serat b. Mempercepat proses masuknya zat warna ke dalam serat c. Sebagai pengemban zat warna ke dalam serat Kecepatan zat warna yang terdifusi ke dalam serat dengan menggunakan zat pengemban lebih besar bila dibandingkan dengan pencelupan tanpa pengemban meskipun ukuran zat warna tersebut lebih kecil daripada zat warna yang menggunakan zat pengemban. Dengan adanya zat pengemban ini menyebabkan serat polyester menggelembung, sehingga por-pori serat menjadi besar. Selain itu zat pengemban mempunyai afinitas terhadap zat warna, zat warna turut dibawa masuk ke dalam serat oleh zat pengemban. Zat pengemban yang dipakai dalam proses pencelupan harus memenuhi syarat-syarat antara lain : efisien, mudah dihilangkan, tidak mempengaruhi warna, mudah dilarutkan atau didispersikan dalam air karena beberapa zat pengemban dapat menyebabkan terjadinya noda pada bahan/kain dan bila pencucian kurang sempurna maka dapat menurunkan kekuatan kain terhadap sinar matahari. 2. Zat Pendispersi Zat pendispersi termasuk jenis surface active agent yang terdiri senyawa dengan berat molekul tinggi yang tersusun dari gugusangugusan ion atau non ion yang bergantian sepanjang rantai molekulnya. Penambahan zat pendispersi ke dalam larutan dapat meningkatkan daya larut zat warna sampai mencapai titik optimum di mana penambahan zat pendispersi terlalu tinggi sehingga menyebabkan zat warna yang telah diserap mudah terlepas kembali.

18

3.

Natrium Alginat Pengentalan natrium alginat sangat praktis dan relatif mudah pemakainnya serta mudah dilarutkan sehingga pasta pengental mudah disiapkan. Lapisan pengental mudah dicuci setelah proses pencelupan, walaupun pengerjaan fiksasi dengan suhu tinggi. Persediaan larutan dapat disimpan 2 hingga 3 hari dan untuk melindunginya dari serangan senyawa organik dapat ditambahkan formaldehida.

4.

Asam Asetat Mempunyai fungsi untuk mengatur tingkat keasaman suatu larutan celup. Pencelupan polyester dengan zat warna dispersi dapat berjalan dengan baik apabila ditambahkan asam asetat 30% dengan pH kurang lebih 4, pH larutan celup ini sangat berpengaruh terhadap kestabilan zat warna disperse.

F. Jenis Kain PT Indo Taichen Textile Industry memiliki beberapa jenis kain yang dipasarkan, sebagai berikut: a. b. c. d. e. f. g. h. i. j. k. l. Single jersey Pique/Lacoste Crepe/Tuck Pique Plaited Jersey Interlock Flat Back Mesh Flat Back Rib Ottoman Knits Waffle/Therman Knits Pique Terry/Fleece Popcorn Pique French terry o. p. q. r. s. t. u. v. Pointelle Interlock Terry Towel Strech French terry Strech Single jersey Strech Pique Strech Interlock Three-Thread Fleece Two-Thread Fleece

w. Thermal/Polar Fleece x. Rib 1x1, 2x2

m. Herringbone n. Drop Needle Knits

19

G. Mesin Produksi Mesin yang digunakan di PT Indo Taichen Textile untuk memproduksi kain adalah sebagai berikut: 1. 2. 3. 4. Mesin pembantu di gudang greige Mesin Matching di laboratorium Mesin celup di dyeing Mesin peras, belah, lipat, stenter, compact ini merupakan mesin finishing 5. Mesin garuk, sisir, peach skin, potong bulu, dan anti pilling ini merupakan mesin brushing 6. Mesin screen rotary, screen flat, rotary, flat, curing, stenter printing ini merupakan mesin-mesin printing 7. 8. Mesin inspect untuk menginspek kain ada cacat atau tidak Mesin packing, dll

20

BAB IV DESKRIPSI PROSES PEMBUATAN KAIN

Proses produksi pembuatan kain terdiri dari lima tahap, yaitu : A. Proses Persiapan Bahan Baku (Departemen Gudang Greige) Departemen gudang greige adalah sebuah departemen perusahaan yang berkewajiban atas penyimpanan dan pengolahan seluruh kain siap proses dari pihak knitting, namun sebelumnya kain akan disortir terlebih dahulu menggunakan mesin inspek apakah ada kecacatan atau tidak pada kain yang akan diproses. Di departemen ini kain akan didata sesuai yang tertera pada kepala kain serta akan diatur pembagian dan penyimpanannya serta pembagian tiap lotnya yang semua akan diatur oleh pihak PPC. Alur proses yang berada di gudang greige adalah sebagai berikut: 1. Penerimaan Kain Proses di mana kain mentah diterima oleh pihak gudang dari departemen knitting. Dalam proses ini ada beberapa tahap, yaitu: a. Memeriksa kesesuaian antara surat jalan yang masuk dengan knitting order. Di mana dalam hal ini apabila surat jalan yang diterima tidak sesuai dengan knitting order maka clerk gudang kain greige akan menindak lanjuti hal ini ke departemen RMP (Raw Material Planing) b. Menyiapkan formulir catatan masuk atau keluar kain greige. Jika kain (surat jalan) yang diterima dari pihak knitting order yang belum pernah ada pengiriman kain dari knitting maka formulir catatan masuk/keluar kain greige yang disiapkan adalah formulir baru. Jika sudah pernah ada kain masuk berasal dari knitting order yang sama maka harus disiapkan formulir catatan masuk/keluar kain greige untuk knitting order tersebut yang pernah dibuka sebelumnya. c. Mencatat penerimaan dan pembagian kain greige dalam formulir catatan masuk/keluar kain greige. d. Menyerahkan surat jalan kain greige dengan knitting order ke divisi inspeksi untuk dirandom proses pemeriksaan defect.

21

2.

Inspeksi Proses selanjutnya dari penerimaan kain greige adalah inspeksi, di mana kain yang sudah diterima akan dilakukan pemeriksaan. Kain yang sudah diterima akan diacak dan diambil sampelnya sejumlah 20% dari total jumlah roll gramasinya tiap jenis kain yang diterima. Proses ini dilakukan dalam beberapa tahap, yaitu: a. Proses pengecekkan data kain b. Menyiapkan kain yang akan diinspeksi c. Mengukur lebar kain d. Memeriksa gramasi kain greige dengan cara: 1) Memotong bagian tengah roll sepanjang yard dalam

pengecekkan bagian terry untuk kain greige yang belum dibelah 2) Menyiapkan alat potong gramasi 3) Memotong kain greige dengan alat potong gramasi 4) Menimbang potongan kain pada timbangan 5) Menghitung hasil pemeriksaan gramasi kain greige 6) Mencatat hasil pemeriksaan gramasi kain greige pada laporan inspeksi e. Menentukan grade kain yang telah selesai dilakukan inspeksi dan mencantumkan hasil inspeksi akhir pada kolom keterangan f. Memasukkan data dari laporan inspeksi kain greige hasil inspeksi ke buku catatan lebar dan gramasi kain greige g. Menyerahkan laporan hasil inspeksi kain greige kepada warehouse group leader receiver dan supervisor h. Mengisi lebar dan gramasi kain pada kartu kerja untuk kain greige yang sudah selesai proses bagi kain i. Menyerahkan kartu kerja yang telah selesai bagi kain dan telah diisi lebar serta gramasi ke departemen laboratorium

22

Jenis-jenis defect pada kain adalah sebagai berikut: a. Cacat dari benang Gumpalan kapas, horisontal, benang kasar, benang palsu, kapas mati, benang putus. a. Cacat dari proses rajut/ knitting Benang putus, lubang, vertikal, jarum bunga, sambungan, jarum minyak, kapas terbang, putus. b. Cacat dari proses Dyeing/ Finishing Berbulu, lubang, belang, gesekan, kena warna, garis lipat,

bergelombang, lepas jarum, kaitan jarum, sambungan, putus. c. Cacat dari lapangan Gumpalan kapas, kena luntur, kena minyak, kotor, kena angin, putus. 3. Bagi Kain Proses bagi kain ini adalah proses lanjut dari serangkaian proses penerimaan dan inspeksi yaitu proses di mana jumlah kain/roll pada jumlah total gramasi yang didapat pada penerimaan akan dibagi dalam beberapa lot dalam satu surat kerja setelah lolos dari proses inspeksi. Pembagian lot dalam total gramasi ditujukan untuk mempermudah proses pencelupan karena mesin dyeing memiliki kapasitas yang berbeda, misalnya pada mesin Tong Wu memiliki satu lubang pada setiap tabung, berbeda lagi dengan mesin Huang Jenn memiliki dua lubang dalam setiap tabung berbeda pula dengan mesin Thies yang memakai satuan yard. Pada satuan yard ini setiap jenis kain akan memiliki satuan yang berbeda, misalnya semakin ringan gramasi kain maka semakin besar ukuran yardnya atau sebaliknya semakin besar gramasi kain maka semakin kecil yardnya. Oleh karena itu pembagian kain/roll harus seimbang pada setiap lubangnya, sehingga dengan adanya pembagian yang seimbang maka dihasilkan pewarnaan yang rata. Setelah itu departemen gudang akan memberikan sampel kain ke pihak laboratorium untuk dilakukan proses Matching atau buka resep, yaitu peracikan resep obat untuk pewarnaan sesuai dengan permintaan pelanggan yang tertera pada kartu kerja. Apabila resep sudah siap maka

23

kartu kerja beserta resep akan diberikan kepada departemen dyeing, di sini departemen dyeing memiliki standar tersendiri sehingga akan tetap dilakukan pemeriksaan atau cocok warna kembali resep dari pihak laborat dengan mengacu pada standar warna yang telah ditetapkan. Jika sudah sesuai maka kartu kerja yang telah dilampiri bon resep akan diberikan kepada PPC (Planing Product Control) di mana PPC yang akan menentukan jadwal pencelupan beserta nomor mesinnya pada kartu kerja yang nantinya akan dikembalikan ke dyeing. Selanjutnya operator dyeing akan memberikan kartu kerja ke gudang untuk dilakukan proses buka kain. Jika sudah demikian maka pihak gudang kain greige akan memindahkan kain pada gerobak lalu menempatkannya sesuai alamat untuk

memudahkan pencarian ketika akan diproses di departemen dyeing. 4. Buka Kain Buka kain adalah proses terakhir pada departemen GKG (Gudang Kain Greige) setelah proses bagi kain di mana pada proses ini akan dilakukan pembukaan atau pembalikkan kain sesuai pada perintah yang ada dalam kartu kerja. Proses balik kain biasanya diberlakukan untuk kain jenis lacoste, single jersey dan rib spandex sesuai stempel perintah yang ada pada kartu kerja. Sedangkan pada proses buka kain khusus untuk kain baby terry dan single jersey spandex yang crease mark atau rawan garis lipat harus dijahit pinggir pada bagian tepinya agar tidak terjadi lipatan pada saat proses pencelupan di departemen dyeing karena lipatan tersebut akan menyebabkan warna yang tidak rata pada kain tersebut. Kain yang di jahit pinggir antara lain : single jersey lycra, plated jersey lycra, kain lacoste. Kain-kain pada satu lot yang sudah dibuka dan disambung lalu dikirim ke departemen dyeing untuk pemrosesan selanjutnya yaitu pencelupan Hal yang harus diperhatikan saat pengambilan kain yang akan dibuka yaitu, alamat kain, jenis kain, warna, lot, quantity, dan jumlah total seluruh lot. Hal-hal yang harus diperhatikan saat buka kain adalah sebagai berikut: a. Proses yang akan dilakukan buka atau balik kain sesuai dengan perintah dikartu kerja.

24

b. Pembagian kain harus seimbang disetiap lubang mesin c. Arah serat kain harus searah d. Memastikan setiap peralatan yang dipakai terhindar dari kaitan e. Pengobrasan kain harus lurus dan tanda belah harus searah untuk kain yang bergaris belah

25

B. Proses Pencelupan Kain (Departemen Dyeing) Berikut adalah Tahapan proses pencelupan kain di PT. ITTI GUDANG KAIN GREIGE

LABORATORIUM (Dyeing Recipe Writer)

Tidak OK

PPC

Cek Kartu Kerja


OK

Buka Resep

Manager Ass. Manager LAB


OK

Tidak OK

DYEING

Manager Ass. Manager LAB

Tidak OK

OK

Proses Gambar 2. Proses pencelupan kain

26

Departemen dyeing adalah bagian dari proses produksi besar, yaitu proses pencelupan kain greige sesuai dengan permintaan buyer. Alur kerja KK buka resep :
LAB (buka resep)

DYEING (cek resep)

PPC (atur schedule)

DYEING (siap celup / schedule celup)

GKG (buka kain)

DYEING (masuk mesin)

Gambar 3. Alur proses KK Sebelum dilakukan proses pencelupan ada beberapa hal yang harus diperhatikan diantaranya adalah jenis kain, jumlah roll atau lot, warna, obat, dan ketersediaan kain beserta cocok warnanya. Jika semua telah sesuai dan telah mendapat persetujuan dari atasan maka dapat dilakukan proses pencelupan. Karena jenis kain di PT Indo Taichen Textile sangat banyak maka diambil kain yang umum seperti jenis cotton, polyester, CVC, TC dan jenis

27

kain celup putih yang masing-masing mempunyai perlakuan yang berbeda, berikut deskripsi proses pencelupan kain-kain tersebut: 1. Celup Kain 100% Cotton Celup cotton digunakan untuk kain 100 % cotton atau yang mengandung cotton, menggunakan zat warna reaktif. Untuk proses celup cotton harus menggunakan air panas karena akan mengakibatkan koagulasi (gumpalan). 1. Bak air pada mesin ditambahkan auxillary (chemical) dan diaduk dalam jangka waktu 5 menit. 2. Masukkan Na2SO4 dalam jangka waktu 5 menit. 3. Periksa pH dan berat jenis. Periksa berat jenis dengan cara mengeluarkan air dari dalam mesin setelah proses pelarutan Na2SO4. Berat jenis diukur dengan alat ukur hidrometer. Apabila nilai berat jenis pada hydrometer kurang dari standard yang telah ditentukan maka harus dilakukan penambahan garam, jika berlebih maka harus ditambah air. 4. Setelah periksa pH dan berat jenis masukkan dyestuff (obat warna) dalam jangka waktu 30 menit dan tahan selama 10 menit. 5. Masukkan Na2CO3 kemudian tahan selama 10 menit. 6. Naik suhu 60C, lalu tahan selama 10 menit. 7. Potong sample untuk melakukan cocok warna. 8. Dilakukan soaping 9. Fixing Sebelum proses celup cotton, kain harus dilakukan proses

pengelantangan (scouring/bleaching) dimana salah satu kimia yang digunakan adalah H2O2. Setelah itu dilanjutkan proses penetralan, yang berfungsi untuk menghilangkan kandungan alkali dan H2O2-nya, karena bila sisa H2O2 masih ada saat proses pencelupan maka akan mengakibatkan hasil pencelupan menjadi belang. 2. Celup Kain 100% Polyester Beberapa tahapan proses celup polyester adalah sebagai berikut:

28

a.

Pada celup polyester auxillary dimasukkan terlebih dahulu dan dilarukan dengan air kemudian dimasukkan ke mesin dalam jangka waktu 5 menit

b.

Memasukkan asam asetat yang telah dilarutkan di dalam bak selama 5 menit

c.

Masukkan dyestuf selama 10 menit, lalu periksa pHnya (pH yang bagus berkisar 4 4.5). Test pH ini sangat penting karena berpengaruh pada warna yang dicelup. Apabila pHnya terlalu rendah maka dapat ditambah air, apabila terlalu tinggi maka dapat ditambah asam. Naik suhu secara bertahap hingga 135 C dan tahan selama 30 menit. Sebelum naik suhu pintu mesin dan tekanan harus dalam keadaan tertutup agar tidak mengalami oksidasi Turun suhu hingga secara bertahap hingga 85C tahan selama 20 menit kemudian diambil samplenya untuk cocok warna

d.

e.

f.

Kemudian dilakukan over flow dan buang lalu air diisi kembali untuk proses RC Pada proses celup polyester harus naik suhu lambat untuk mencegah

garis lipat serta harus turun suhu lambat untuk mencegah cakar ayam (crease mark). Gradien naik suhu dan turun suhu lebih baik adalah 1.5 C/m. 3. Celup Kain CVC dan Celup Kain TC Kain jenis CVC dan TC terdiri dari campuran serat antara serat cotton dan polyester untuk itu pencelupan untuk jenis kain tersebut menggunakan perpaduan metode pencelupan serat cotton dan polyester hanya perbedaannya ada di taha proses polyester untuk kain CVC tidak menggunakan RC dan untuk kain TC menggunakan proses RC. Dalam pencelupan tersebut ada beberapa hal yang perlu diperhatikann yaitu beberapan jenis proses yang ada dalam pencelupan selain proses inti itu sendiri:

29

1.

Masuk Kain Sebelum kain masuk dalam mesin dyeing maka akan periksa kembali kesesuaian dengan kartu kerja, jenis kain, dan jumlah roll. Selanjutnya dilakukan pemasangan magnet pada ujung kain agar mudah saat proses kain dengan pendeteksi magnet tersebut. Sebelum masuk kain harus dilakukan pengisian air terlebih dahulu sesuai standar atau quantity kain dan atur speed pump beserta Rpm sesuai dengan jenis kain dan gramasi dari kain tersebut.

2.

Scouring (Bleaching atau Pengelantangan) Proses ini dilakukan untuk kain yang belum bersih atau berasal dari kain greige yang bertujuan untuk menghilangkan sisa lilin perajutan, minyak, pigmen alam, debu dan kotoran lainnya agar kain mudah untuk proses pencelupan warna sehingga dihasilkan kain yang putih, bersih dan mempunyai daya serap terhadap air yang baik. Proses ini menggunakan zat kimia antara lain zat pembasah (wetting agent), NaOH, dan H2O2. Berikut tahap proses scouring: a. Masukkan aux scouring yaitu wetting agent, larutkan denga air. Dilakukan pada suhu dingin selama 5 menit. b. Masukkan NaOH dilarutkan dengan air luar dilakukan pada suhu dingin selama 5 menit. NaOH harus larut saat masuk ke mesin, bila tidak maka kain akan terkena coustic. c. Naik suhu 70 - 80 C tahan selama 5 menit, lalu ditambah H2O2 dengan air luar. d. e. Naik 110C x 20/30/45 untuk kain cotton 96C x 45 Suhu turun atau cooling, kemuadian over flow dan buang air lalu isi air kembali ke mesin.

3.

Cuci asam Cuci asam adalah proses penetralan dari pengaruh sisa kimia proses scouring dan membersihkan dari sisa alkali agar kain tidak belang. Isi air pada tangki kemudian tambahkan obat asam yang diinginkan selama 5 menit. Setelah semuanya masuk ke dalam mesin suhu dinaikkan hingga

30

80 C selama 10 menit, kemudian cooling, lalu over flow dan buang airnya. 4. Cuci bulu Cuci bulu merupakan proses untuk membersihkan bulu yang terdapat pada permukaan kain cotton. Proses cuci bulu sendiri menggunakan bakteri pada enzym yang hanya dapat bekerja pada suhu 50 - 55C, jika lebih enzym dapat mati, pH enzym wash berkisar 4.5 5.0. Selanjutnya dicuci dengan soda ash dengan suhu mencapai 80C agar enzym mati sehingga enzym tidak terus bereaksi yang dapat menyebabkan kain cepat rapuh bila enzym tidak dimatikan. 5. RC (Reduction Cleaning) Proses ini bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa obat yang dapat mengakibatkan warna menjadi luntur. Proses RC hanya dilakukan pada celup polyester saja. Proses ini dilakukan pada suhu 85C serta menambahkan chemical yaitu NaOH dan Na2S2O4. 6. Soaping Proses ini bertujuan untuk membersihkan sisa-sisa obat saat proses pencelupan cotton, agar warna pada kain tidak mudah luntur menggunakan soaping agent. 7. Fixing Fixing adalah proses untuk menguatkan warna agar tidak luntur. Fixing dilakukan pada kain yang celup warna medium atau dark, atau kombinasi warna yang rawan luntur. Selain itu fixing berguna untuk mencegah terjadinya oksidasi pada kain.

C. Proses Penyempurnaan Akhir (Departemen Finishing) Departemen finishing adalah departemen terakhir yang harus dilalui dalam proses kain jadi yang nantinya akan dikirim pada langganan atau garment. Di dalam departemen ini kain akan mengalami proses akhir dimana kain akan mendapat penyempurnaan akhir antara lain lebar kain, gramasi kain, handfeel kain, ataupun menyesuaikan produk jadi kain sesuai hanger

31

(developmen) agar produk kain yang dihasilkan sesuai dengan permintaan pelanggan. Selain itu departemen finishing juga memproses pre-setting pada kain yang mengandung lycra dimana hal tersebut bertujuan untuk menstabilkan serat lycra/spandex dan menghilangkan crease mark (kusut) pada kain, proses penambahan obat garuk untuk mepermudah proses garuk, dan juga memproses kain perbaikan pada mesin compact berupa perbaikan handfeel, perbaikan gramasi, dan perbaikan warna. Mesin-mesin pembantu di departemen finishing, antara lain : 1. 2. Mesin Peras (proses peras kain setelah celup) Mesin Belah (proses potong garis jahitan dari kain bulat) dan mesin Lipat (proses perapian kain sebelum masuk stenter/oven) 3. 4. Mesin Oven (proses pengeringan atau tambah obat) Mesin Setting Bulat (proses final kain rib, manset, atau kain yang tidak melalui mesin belah) 5. 6. Mesin Stenter (proses final kain yang melalui mesin belah) Mesin Compact (proses perbaikan kain) Berikut deskripsi mesin-msein pembantu finishing yang meliputi: 1. Mesin Peras (proses peras kain setelah celup) Mesin peras berguna untuk mengurangi kandungan air pada kain setelah proses dyeing. Pada saat proses peras, kain harus dipisahkan sesuai jenis warna kemudian mesin dibersihkan kembali setelah pemakaian agar tidak terjadi kelunturan untuk kain yang akan diproses selanjutnya. Jika terjadi kelunturan warna kain (air peras berwarna), maka ambil sample air tersebut lalu beritahukan ke departemen dyeing agar kain itu di soaping ulang. Untuk jenis kain tertentu misalnya TC interlock, antipilling, 100% poly, French terry tidak melalui proses peras karena kain tersebut rawan cakar ayam (crease mark). 2. Mesin Belah (proses potong garis jahitan dari kain bulat) dan Mesin Lipat (proses perapian kain sebelum masuk stenter/oven) Mesin belah digunakan untuk memproses pembelahan kain dari kain, yang semula berbentuk bulat menjadi lebar, serta untuk merapikan susunan kain di gerobak. Hal tersebut ditujukan untuk mempermudah proses masuk

32

kain di mesin oven maupun stenter. Namun ada beberapa jenis kain yang tidak melalui mesin ini, yaitu jenis kain rib yang nantinya akan digunakan untuk body yang melalui mesin setting ataupun kerah (biasa untuk body bagian bawah/waish band jaket ataupun pergelangan tangan). Untuk jenis kain plaited jersey serta underlayer juga tidak melalui proses belah dan lipat karena serat bisa melengkung 3. Mesin Oven (proses pengeringan atau tambah obat) Mesin oven digunakan untuk mengeringkan kain yang akan diproses finishing beserta penambahan obat pada kain untuk mepermudah proses akhir, ataupun penambahan obat bantu untuk mempermudah proses garuk. 4. Mesin Setting Bulat (proses penyempurnaan akhir kain rib, manset, atau kain yang tidak melalui mesin belah) Mesin setting bulat ditunjukan untuk kain rib yang digunakan untuk menset dan body atau untuk kain yang tidak melalui proses belah (kain dalam kondisi bulat). Disini kain akan diatur untuk tarik lebar namun tidak menghilangkan kelenturan akan kain rib tersebut. Pada mesin ini kain rib akan ditarik lebarnya dan dimatangkan agar mempunyai lebar seperti yang diinginkan langganan, dan bisa dikatakan bahwa mesin ini memiliki fungsi sama sperti mesin stenter namun lebih sederhana. Kain yang keluar dari mesin ini lalu akan segera dikemas karena kain yang masuk pada mesin ini sudah melalui inspek sebelumnya. 5. Mesin Stenter (proses penyempurnaan akhir kain yang melalui mesin belah) Mesin yang digunakan untuk proses akhir dari kain jadi yaitu untuk mengatur gramasi, lebar kain, handfeel dan kematangan kain. Pada mesin ini terkadang juga terdapat penambahan obat, tergantung pada jenis kainnya. Mesin ini memiliki system yang bagus sehingga dapat mengatur atau mengontrol jalannya kain dalam mesin. Selain itu pada mesin ini dapat dilakukan proses priset. Proses pre setting yaitu proses pada kain spandex kecuali rib, yang ditujukan untuk merapikan serat kain serta mematangkan spandex, agar kain tidak mengalami perubahan dimensi saat

33

proses stenter dan juga mengurangi adanya belang kain pada saat proses celup. 6. Mesin Compact (proses perbaikan kain) Compact adalah mesin yang khusus digunakan untuk meproses kain tertentu untuk mendapatkan shrinkage yang baik dan memperbaiki kain yang memiliki masalah seperti kurangnya gramasi kain, crease mark dan sebagainya.

D. Proses Garuk (Departemen Brushing) Departemen garuk adalah departemen yang bertugas untuk pembuatan atau proses dari kain Fleece, Peach Skin, Anti Pilling, dan Airo. Departemen garuk memproses kain setengah jadi, yaitu kain yang berasal dari departemen finishing dan kemudian diproses pada departemen brushing menjadi kain jadi serta di kembalikan pada departemen finishing. Macam mesin yang ada di departemen garuk : 1. 2. 3. 4. 5. 6. Mesin Garuk (Brushing) Mesin Sisir (Combing) Mesin Potong Bulu (Shearing) Mesin Peach Skin (Sueding) Mesin Airo Mesin Anti Pilling Berikut deskripsi masing-masing mesin di departemen garuk: 1. Mesin Garuk (Brushing) Mesin Garuk bertujuan untuk menimbulkan bulu pada kain tertentu. Proses Garuk dapat dilakukan dengan menggunakan mesin manual maupun mesin otomatis, kedua mesin ini sama tujuannya untuk menimbulkan bulu-bulu pada kain. 2. Mesin Sisir (Combing) Proses pada mesin sisir ini bertujuan untuk membuat bulu yang telah melalui proses garuk menjadi berdiri dan rapi sehingga lebih mudah untuk dilakukan proses berikutnya.

34

3.

Mesin Potong Bulu (Shearing) Proses potong bulu bertujuan untuk merapikan atau meratakan ukuran panjang bulu kain.

4.

Mesin Peach Skin (Sueding) Proses peach skin bertujuan untuk memberikan efek bulu yang lembut dan tipis pada permukaan kain.

5.

Mesin Airo Proses airo bertujuan untuk memberikan efek bulu yang tipis dan merelaxing kain yang berjenis lacoste compact airo, atau pada kain yang terdapat permintaan airo, sehingga di dapat permukaan kain yang soft atau lembut.

6.

Mesin Anti Pilling Proses Anti Pilling bertujuan untuk menimbulkan biji pada kain yang telah melalui proses garuk.

E. Proses Printing (Departemen Printing) Departemen Printing merupakan departemen yang melakukan

departemen yang melakukan proses printing, yaitu proses pemberian warna pada permukaan kain yang tidak rata atau untuk menimbulkan corak/motif. Meski tergolong departemen baru yang berumur 2 tahun, departemen printing terus mencoba untuk menemukan cara yang lebih baik atau lebih mudah untuk menghasilkan produk printing yang sesuai dengan permintaan buyer. Salah satu caranya ialah dengan mengirim strike off atau contoh hasil printing yang diminta buyer dengan tepat waktu, dengan begitu departemen printing dapat mengantisipasi terjadinya penolakan buyer karena hasil printing yang tidak sesuai. Pada departemen printing sangat ditekankan untuk tidak melakukan kesalahan sekecil apapun karena dapat menimbulkan kerugian yang cukup besar. Hasil kain printing yang salah tidak akan bisa diperbaiki, oleh sebab itu dilakukan pengendalian kerja seperti: melakukan pengendalian stock dyestuff (Zat warna) dan chemical (bahan-bahan kimia) yang terdapat pada gudang printing, menekan terjadinya loss potong saat packing, pembuatan desain harus

35

tepat dan sesuai dengan tabel pembuatan desain, menekan kesalahan proses pembuatan screen. Departemen printing dapat dikatakan sudah cukup maju, hal tersebut dapat dilihat dari konsistensi penerapan Sistem Manajemen Mutu yang didasarkan pada ISO 9001:2008, dan dipandu Audit Mutu Internal yang dilakukan oleh PT.Indo Taichen sehingga departemen printing melakukan perbaikan terus menerus melalui tidak perbaikan yang tertulis dalam formulir tindakan perbaikan dan dibatasi minimal 4 perbaikan tiap bulannya. Sehingga tidak ada keluhan tertulis dan tidak ada kecelakaan kerja dalam departemen printing. Bagian-bagian dari departemen printing : 1. GA (PPC Printing) 2. Desain 3. Engraving 4. Laboratorium dan CCK 5. Produksi Berikut Deskripsi dari bagian-bagian di departemen printing: 1. GA (PPC Printing) Bagian ini memproses akan kartu kerja dari kantor marketing yang membutuhkan jasa printing atas kain tersebut. Bagian ini akan memproses alur kartu kerja yang akan diprinting sehingga semua kartu kerja yang akan diproses didepartemen printing berasal dari sini. Selain itu akan dilakukan penyalinan desain dari buyer oleh pihak printing pada bagian desain. 2. Desain Proses Desain bertujuan untuk membuat pola atau gambar kain yang akan dilakukan proses printing sesuai dengan permintaan buyer. Desain adalah proses pertama setelah ada persetujuan dari GA (PPC Printing) dan diberikan staff GA kepada operator desain berupa Flash Disk atau Kertas kerja jadi. Pembuatan desain harus tepat dan sesuai dengan tabel pembuatan dengan pencapaian 80%. 3. Engraving

36

Seperti yang telah dijelaskan diatas Engraving bertujuan untuk membuat screen (media gambar untuk proses printing) sesuai dengan gambar desain yang telah disetujui oleh buyer. Engraving merupakan proses lanjutan dari pembuatan desain gambar, pada dasarnya engraving dibagi menjadi dua yaitu untuk screen Flat dan Screen Rotary. Pembuatan screen juga dibedakan menjadi 3 bagian yaitu Screen M (untuk sample stike off laboratory), Screen S (digunakan sebelum proses produksi dan untuk persetujuan buyer OK/tidak), Screen L (untuk proses produksi).

4.

Laboratorium & CCK Laboratory bertujuan untuk menentukan kadar (%) atau berat obat yang akan digunakan dalam proses produksi printing sesuai dengan desain permintaan buyer. Cara untuk menentukan susunan bahan obat disebut dengan proses Matching warna yang dilakukan dalam jumlah

sedikit,bahan-bahan yang digunakan untuk Matching warna ditentukan oleh jenis kain, jenis printing, dan permintaan lain-lain dari buyer. Setelah proses Matching OK maka dilakukan pencampuran obat dalam skala sebenarnya pada bagian Laboratory CCK (Computer Color Kitchen) Alat dan Bahan : 1) Timbangan digital 2) Spatula 3) Gelas 4) Mixer 5) Viscouster 6) Screen M 7) Strike off 8) Oven Prosedur kerja : 1) Menimbang Obat : a. Mengatur timbangan water pas agar didapatkan kestabilan dalam melakukan timbang obat

37

b.

Meletakan gelas pada posisi yang benar dan menetralkan timbangan pada posisi nol

c.

Menimbang satu per satu obat sesuai dengan resep Matching warna

2) Mixer : a. Memeriksa kebersihan pada baling-baling mixer supaya obat tidak terkontaminasi dengan sisa pasta dari proses mixer sebelumnya b. Memeriksa tekanan angin untuk daya mixer yang baik (Pressure angin min 6,5 kg) c. d. e. Mengaktifkan saklar yang terdapat pada box panel Menempatkan gelas pada tempat wadah lalu nyalakan mixer Mengecek viscosity dengan menggunakan viscometer

3) Strike Off a. b. Mengecek spidometer pada mesin mini strike off Memasang kain yang telah disediakan berukuran 30 x 40 cm dengan pemasangan sesuai serat kain c. d. e. Memasang pisau print Melakukan pengaturan pada monitor mini strike off Memasang screen dan menuang pasta yang akan diprint di atasnya f. Menekan tombol otomatis jika ingin strike off secara otomatis dan tekan tombol manual jika ingin strike off manual g. 5. Produksi Produksi printing merupakan proses yang dilakukan untuk membuat corak atau warna pada kain jadi sesuai dengan desain yang disepakati oleh buyer. Proses produksi dibagi menjadi 2 yaitu dengan menggunakan Mesin Flat dan Mesin Rotary dan dilanjutkan proses Curing, Inspek, dan Finishing. Untuk proses inspek dilakukan untuk mengetahui cacat kain sehingga dapat mengantisipasi complain dari buyer tenteng tidak kesesuaian kain hasil printing. Proses finishing dilakukan hamper sama Mencuci screen dan pisau rakel yang telah selesai digunakan

38

dengan departemen finishing untuk mengatur gramasi, shrinkage, gramasi ringan, pengaturan lebar dan warna. A. Produksi Mesin Flat Alat dan Bahan : 1. Kartu kerja 2. Mesin flat 3. Screen flat 4. Kain pancingan 5. Pasta/Obat Prosedur Kerja : 1. Menyetting mesin flat sesuai dengan setingan salesmen sample 2. Membuka kran angin dank ran air 3. Menagktifkan power listrik 4. Memasang kain pancingan 5. Menyiapkan kain produksi serta mengobrasnya dengan kain pancing 6. Memasang screen flat sesuai dengan settingan amplop printing serta memasang dan mengatur posisi pisau 7. Menyiapkan obat (pasta) dan mengisinya pada bagian atas screen 8. Memproses kain dengan mesin flat 9. Mengeluarkan kain dan menempatkan pada gerobak

B. Produksi mesin Rotary Alat dan Bahan : 1. Kartu kerja 2. Mesin rotary 3. Screen rotary 4. Kain pancingan 5. Pasta/obat Prosedur kerja : 1. Menyetting mesin rotary sesuai dengan settingan salesmen sample 2. Membuka kran angin dan kran air

39

3. Mengaktifkan power listrik dan power monitor 4. Memasang kain pancingan 5. Menyiapkan kain produksi serta mengobrasnya dengan kain pancing 6. Memasang screen pisau dan magnet sesuai dengan settingan amplop printing 7. Menyiapkan obat lalu dipasang pada selang penyedot pasta 8. Memproses kain dengan print rotary 9. Mengeluarkan kain dengan print rotary 10. Mengeluarkan kain printing dan menempatkan pada gerobak Hal-hal yang perlu diperhatikan pada produksi printing : a. Cocok warna print b. Cocok desain c. Shading d. Lebar kain e. Gramasi f. C. Curing Alat dan bahan : 1. Kartu kerja 2. Kain selesai printing 3. Mesin curing 4. Meteran 5. Gunting Prosedur kerja : 1. Menyiapkan kartu kerja 2. Membuka angin kompresor 3. Mengaktifkan sensor kain 4. Mengaktifkan curing oil/system 5. Mengatur suhu sesuai permintaan pada KK Menjalankan proses kain dan menempatkannya pada gerobak Repeat desain

Anda mungkin juga menyukai