Anda di halaman 1dari 42

1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar belakang
Seiring dengan perkembangan industri di tanah air, menyebabkan
terjadinya persaingan yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan
faktor dasar konsumen terhadap suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor
utama yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan dan peningkatan posisi
bersaing. Kualitas suatu produk diartikan sebagai derajat atau tingkatan dimana
produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitness
for use). Tidak dipungkiri bahwa konsumen akan lebih memilih suatu produk
yang memiliki kualitas tinggi. Untuk meningkatkan kualitas itu sendiri, dilakukan
pengendalian kualitas, yaitu aktifitas pengendalian proses untuk mengukur ciri-
ciri kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan, dan
mengambil tindakan ketika terdeteksi ketidaknormalan yang disebabkan oleh
beberapa hal.
Proses industri manufaktur biasanya memiliki sejumlah variasi random
tertentu pada produk yang dihasilkan yang tidak dapat dihilangkan secara
sempurna. Variasi yang terjadi dapat disebabkan kerusakan mesin, kesalahan
operator, bahan baku yang tidak memenuhi persyaratan dan sebagainya. Penyebab
terjadinya variasi produk tersebut menyebabkan kualitas produk menjadi tidak
sesuai standar dan menimbulkan kerugian. Kualitas menyangkut masalah
pelayanan atau produk unggulan yang dapat memenuhi atau melebihi harapan kita.
Kualitas adalah karakteristik dan ciri-ciri dari sebuah pelayanan atau produk yang
mampu memuaskan kebutuhan. Kualitas meliputi :
1. Physical yang meliputi length, weight, voltage, dan viscosity.
2. Sensory yang meliputi taste, appearance, dan color.
3. Time Orientation : reliability, durability, serviceability.
Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah
yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan
memperbaiki produk dan proses dengan menggunakan metode-metode statistik.
Selain itu pengendalian kualitas juga dapat diartikan sebagai suatu cara yang
2

dilakukan untuk mengevaluasi proses, mengetahui penyebab terjadinya
ketidaknormalan dan antisipasinya, serta mencari penyebab penyimpangan atau
ketidaknormalan tersebut. Proses pengendalian itu biasanya menggunakan alat-
alat bantu yang biasa disebut dengan seven tools, antara lain check sheet,
histogram, scatter plot, diagram pareto, diagram sebab akibat (ishikawa), diagram
konsentrasi cacat dan diagram kontrol. Pengendalian kualitas statistik bertujuan
untuk menjaga konsistensi kualitas yaitu dengan control chart dan untuk
memperoleh jaminan kualitas (quality assurance) yaitu dengan acceptance
sampling plans.
1.2. Tujuan Praktikum
Dengan melakukan praktikum pengendalian kualitas ini diharapkan
tercapai tujuan praktikum yakni :
1. Dapat merancang indicator mutu
2. Dapat melakukkan pengukuran mutu
3. Dapat melakukan tindakan perbaikan mutu
1.3. Alat dan Bahan Praktikum
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengendalian kualitas
statistik ini antara lain :
1. Lembar kerja
2. Alat tulis
3. Kalkulator
4. Komputer dan printer
5. Software pendukung
6. Jangka sorong digital
7. Paku
8. Tusuk sate




3

BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah
yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan
memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik.
Pengendalian kualitas statistik (statistical quality control) sering disebut sebagai
pengendalian proses statistik (statistical process control). Pengendalian kualitas
statistik dan pengendalian proses statistik memang merupakan dua istilah yang
saling dipertukarkan, yang apabila dilakukan bersama-sama maka pemakai akan
melihat gambaran kinerja proses masa kini dan masa mendatang (Cawley dan
Harrold, 1999 dalam Ariani, 2004).
Pengendalian kualitas proses statistik (statistical process control)
merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai pemonitor,
pengendali, penganalsis, pengelola, dan memperbaiki proses menggunakan
metode-metode statistik. Pengendalian proses statistik merupakan penerapan
metode-metode statistik untuk pengukuran dan analisis variasi proses. Konsep
terpenting dalam pengendalian proses statistik adalah pengendalian variasi proses,
yang terdiri dari variasi umum dan variasi khusus, dengan menggunakan alat yang
disebut peta kendali (control chart) (Ariani, 2004).
2.2. Perancangan Indikator Mutu
Perancangan indikator mutu meliputi :
1. Teknik Pengambilan Sampel
2. Penaksiran
3. Pengujian Hipotesis
2.3. Instrumen Pengukuran Mutu
Instrumen pengukuran mutu meliputi peta kendali variabel dan peta
kendali atribut. Peta Kendali variabel memetakan karakteristik kualitas yang dapat
diukur seperti dimensi, berat atau volume. Sedangkan peta kendali atribut
digunakan untuk karakteristik kualitas yang tidak dapat dinyatakan secara
numerik yang merupakan sifat(atribut).
4

2.3.1. Control Chart Untuk Variabel
Peta kendali variabel membahas mengenai karakteristik mutu dari suatu
produk yang dapat terukur dengan sebuah nilai nominal. Peta kendali variabel
digunakan untuk menghindari biaya-biaya yang ditimbulkan oleh adanya produk-
produk yang gagal (tidak sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan).
Pengendalian rata-rata proses dengan grafik kendali
x
. Pengendalian variabilitas
proses dengan grafik kendali deviasi standar (S) atau grafik kendali untuk rentang
(R).
1. Peta Kendali
x

a. Memantau perubahan suatu sebaran atau distribusi suatu variabel asal
dalam hal lokasinya (pemusatannya).
b. Memantau apakah proses masih berada dalam batas-batas pengendalian
atau tidak.
c. Memantau rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yang
telah ditentukan.
2. Peta kendali R
a. Memantau perubahan dalam hal spread-nya (penyebarannya).Memantau
b. tingkat keakurasiannya/ ketepatan proses yang diukur dengan mencari
range dari sampel yang diambil.
Langkah-langkah dalam membuat Bagan Kendali
x
dan R
Langkah 1: Tentukan nilai rata-rata dan rentang data
n
x
X
n
i
i
=
=
1
dan R = X
max
-X
min

Langkah 2 : Tentukan nilai Central Limit (CL) dan Batas Kendali

n
x
X
n
i
i
=
=
1
dan
n
r
R
n
i
i
=
=
1

Batas Kendali untuk
x
- Chart
UCL
x
= R A X
2
+
5

LCL
x
= R A X
2

Batas Kendali untuk R-Chart
UCL
R
= D4.
R

LCL
R
= D3.
R

Nilai A2, D3, dan D4 dapat dilihat pada tabel faktor perhitungan nilai
central limit dan batas kendali 3 sigma.
Langkah 3 : Plot semua nilai observasi dengan parameter yang telah ditentukan
pada step sebelumnya. Tentukan nilai yang berada diluar batas
kendali (out of control) sesuai dengan rute yang ada.
Langkah 4 : Eliminasi data yang berada pada out of control. Lalu buat lagi peta
kendali revisi dengan X dan R yang baru (Ulangi 1 sampai dengan
langkah 3).
2.3.2. Control Chart untuk Atribut
Digunakan untuk karateristik kualitas yang tidak dapat dinyatakan secara
numeric biasanya tiap produk yang diperiksa dinyatakan sebagai cacat atau
tidak cacat, sesuai atau tidak sesuai. Ada empat jenis control chart untuk atribut
yaitu :
- Control chart p untuk mengetahui proporsi yang tidak sesuai.
- Control chart np untuk mengetahui jumlah yang tidak sesuai.
- Control chart c untuk mengetahui jumlah cacat perunit.
- Control chart u untuk mengetahui rata-rata jumlah cacat perunit.
Pada praktikum ini control chart yang digunakan adalah p dan np. Peta
kendali atribut ini akan membahas mengenai karakteristik mutu dari suatu produk
dengan menggolongkan setiap pemeriksaan menjadi dua golongan yang sesuai
dan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Adapun dasar
pemilihan digunakan peta kendali jenis ini adalah untuk menghindari biaya-biaya
yang ditimbulkan oleh adanya produk-produk yang gagal (tidak sesuai dengan
spesifikasi yang diharapkan).
Langkah-langkah dalam membuat bagan kendali atribut p dan np sebagai berikut :
6

Langkah 1 : menentukan jumlah karakteristik kualitas yang akan diukur
Langkah 2 : menentukan jumlah sampel yang akan digunakan
Langkah 3 : menghitung nilai Central Limit (CL) dan Batas Kendali
Tidak ada nilai standar
n
X
p = dan CL
p
=
g n
x
n
p
p
n
i
i
n
i
.

1 1

= =
= =

CL
p
=
p

UCL
P
=
p
+ 3
n
p p ) 1 (

LCL
p
=
p
- 3
n
p p ) 1 (

Langkah 4 : Menghitung nilai Central Limit dan Batas Kendali untuk Kondisi
Revisi
CL
p
=
p
revisi

UCL
o
=
p
revisi
+ 3
n
p p
revisi revisi
) 1 (

LCL
o
=
p
revisi
- 3
n
p p
revisi revisi
) 1 (

2.4. Tindakan Perbaikan Mutu
Dalam upaya perbaikan mutu, beberapa tools dapat digunakan sebagai alat
bantu. Berikut ini adalah tujuh alat bantu perbaikan kualitas yang sering
digunakan sebagai The Seven Tools.
1. Check Sheet
2. Diagram Pareto
3. Peta Aliran (Flow Chart)
7

4. Diagram Sebab dan Akibat (Cause and Effect Diagrams)
5. Histogram
6. Peta Kendali
7. Scatter Plots
Untuk perbaikan mutu dapat digunakan The Seven-Step Method, yang
merupakan suatu pendekatan terstruktur untuk mencegah masalah dan
memperbaiki proses. Langkah-langkah dalam The Seven-Step Method sebagai
berikut :
Langkah 1 : Mendefinisikan Masalah
a. Definisikan masalah dengan mengkaji gap antara yang terjadi dengan yang
seharusnya.
b. Buatlah suatu catatan mengapa masalah tertentu tersebut penting.
c. Tentukan data yang akan digunakan untuk mengukur kemajuan.
Langkah 2 : Pelajari situasi pada saat ini
a. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya.
b. Buat flow chart proses.
c. Siapkan sketsa atau alat bantu visual.
d. Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah.
e. Rancang instrumen-instrumen pengumpulan data.
f. Kumpulkan data dan buatlah rangkuman hasil kajian anda tentang
pengaruh variabel-variabel terhadap masalah.
g. Tentukkan informasi tambahan yang diperlukan.
Langkah 3 : Analisis Sebab-sebab Potensial
a. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini.
b. Tentukan apakah diperlukan data tambahan.
c. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan atau
dengan pengendalian variabel-variabel secara langsung.
Langkah 4 : Implementasi suatu Solusi
a. Buatlah suatu daftar solusi untuk dipertimbangkan.
b. Putuskan solusi-solusi yang sebaiknya dicoba.
c. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan.
8

d. Implementasikan solusi terpilih.

Langkah 5 : Periksa Hasil
a. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif.
b. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji.
Langkah 6 : Standardisasikan upaya perbaikan
Lembagakan upaya perbaikan.
Langkah 7 : Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan dating
a. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang.
b. Buatlah suatu rangkuman yang dapat kita kaji mengenai pengalaman tim
proyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan dating.

9

BAB III
PENGUMPULAN DATA

3.1. Pengumpulan Data Percobaan
Data yang kami dapatkan berasal dari pengukuran 2 jenis sampel yaitu
paku dan tusuk sate. Pada pengukuran paku kayu disini yang diukur adalah
panjang paku kayu saja.
3.1.1 Pengumpulan Data Percobaan Paku
Tabel 3.1. Data pengukuran Paku

N = 200 Variansi = 0,2
Mean = 38,71 Standar Deviasi = 0,448

10

Tabel 3.2. Data random pengukuran Paku
n
Bil.
Random
Data n
Bil.
Random
Data n
Bil.
Random
Data n
Bil.
Random
Data
1 154 39,13 26 186 38,85 51 73 39,09 76 104 37,85
2 128 38,52 27 45 38,65 52 85 38,44 77 125 39,31
3 173 39,3 28 30 38,72 53 151 39,01 78 179 38,55
4 166 38,8 29 181 38,93 54 78 38,38 79 82 38,47
5 106 38,97 30 52 38,88 55 29 38,78 80 105 37,77
6 114 38,54 31 193 38,96 56 44 38,5 81 100 38,25
7 101 39,02 32 60 38,53 57 185 39,39 82 21 38,61
8 174 38,93 33 1 38,67 58 20 38,48 83 69 38,89
9 172 38,47 34 55 38,7 59 132 38,66 84 42 38,58
10 28 38,63 35 25 38,93 60 194 39 85 47 38,67
11 64 38,37 36 98 39,53 61 135 38,82 86 178 38,58
12 192 38,03 37 188 38,43 62 44 38,5 87 3 37,95
13 32 38,49 38 175 38,47 63 158 38,64 88 87 39,18
14 163 39,62 39 31 38,96 64 127 38,67 89 140 38,85
15 141 39,37 40 157 39,02 65 56 38,7 90 116 39,05
16 16 38,95 41 150 38,33 66 137 38,79 91 130 38,69
17 53 38,7 42 59 38,84 67 96 38,77 92 93 38,99
18 2 39,46 43 134 38,43 68 113 38,78 93 196 38,2
19 76 38,62 44 142 39,49 69 110 38,49 94 70 38,62
20 4 38,32 45 90 38,63 70 191 38,8 95 94 38,99
21 7 38,87 46 57 38,6 71 122 38,97 96 168 38,86
22 199 38,9 47 189 38,86 72 36 38,8 97 159 38,09
23 5 38,41 48 17 39,02 73 50 38,43 98 149 38,32
24 12 38,56 49 102 38,6 74 143 38,32 99 176 38,05
25 184 38,7 50 146 39,11 75 153 37,97 100 75 38,57

N = 100
Xbar = 38,7094
Median = 38,695
Modus = 38,7
Xmax = 39,62
Xmin = 37,77
Rentangan = 1,85
Variansi = 0,130026
Standar Deviasi = 0,360591
11

3.1.2 Pengumpulan Data Percobaan Tusuk Sate
Pada pengukuran tusuk sate adalah menghitung berapa jumlah tusuk sate
yang cacat dan proporsinya sesuai dengan kriteria yang telah ditentukan.
Tabel 3.3. Data Pengukuran Tusuk Sate
Subgrup Jumlah Cacat % Cacat
1 200 27 0,135
2 200 29 0,145
3 200 44 0,22
4 200 77 0,385
5 200 49 0,245
6 200 34 0,17
7 200 19 0,095
8 200 60 0,3
9 200 28 0,14
10 200 53 0,265
11 200 58 0,29
12 200 54 0,27
13 200 44 0,22
14 200 33 0,165
15 200 14 0,07
16 200 30 0,15
17 200 53 0,265
18 200 37 0,185
19 200 43 0,215
20 200 53 0,265
21 200 41 0,205
22 200 21 0,105
23 200 41 0,205
24 200 29 0,145
25 200 33 0,165
Total 5000 1004 5,02








12

BAB IV
PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
4.1. Pengolahan Data
Pada praktikum ini kami mengguankan tools / software yang membantu
kami dalam melakukan pengolahan data. Hal ini dimaksudkan agar dalam proses
mencari solusi kami dapat terbantu dengan kemudahan yang diberikan oleh
software ini. Tools yang kami gunakan adalah WINQSB version 1.00 dan
microsoft excel..
4.1.1. Pengolahan Data Percobaan 1
Dengan asumsi tingkat kepercayaan sebesar 95%, maka penaksiran
rataannya adalah:
Tingkat kepercayaan = 95%, Selang kepercayaan = (1- 0,95) = 0,05
Dari tabel nilai kritis distribusi normal didapat
96 , 1
025 . 0 2 /
= =Z Z
o

x = 38,718

779 , 38 639 , 38
100
36 , 0
) 96 , 1 ( 709 , 38
100
36 , 0
) 96 , 1 ( 709 , 38
2 / 2 /
< <
+ < <
+ < <

o
o o
n
z x
n
z x

Dari perhitungan di atas, untuk penaksiran rataan populasi adalah
779 , 38 639 , 38 < < .
4.1.1.1. Pengujian Hipotesis
Diketahui :
X
=
38,709
mm,
N=200,
n = 100,
=0,05,
= 0,448,

= 38,71


13

Hipotesis penyataan sbb :
H
0
:

X = 38,709 (Panjang paku sesuai dengan standard)
H
1
: X 38,709 (Panjang paku tidak sesuai dengan standard)
Daerah penerimaan :
Z
/2 = Z0,05/2 = 0,025 = -1,96 lihat tabel distr normal
Maka Ho akan diterima jika terdapat pada selang -1,96 < z <1,96





022 , 0
100 / 448 , 0
71 , 38 709 , 38
/
=

=
Z
Z
n
x
Z
o



Kesimpulan : Z = -0,022 berada pada daerah penerimaan, maka Ho diterima
artinya panjang paku sesuai dengan standard.








14

4.1.1.2. Instrumen Pengukuran Mutu
Peta Kendali Variabel
Tabel 4.1.1 Data Subgroup Paku
Subgrup P.Paku (Xi)
1 39,13 38,85 39,09 37,85 38,73 1,28
2 38,52 38,65 38,44 39,31 38,73 0,87
3 39,3 38,72 39,01 38,55 38,895 0,75
4 38,8 38,93 38,38 38,47 38,645 0,55
5 38,97 38,88 38,78 37,77 38,6 1,2
6 38,54 38,96 38,5 38,25 38,563 0,71
7 39,02 38,53 39,39 38,61 38,888 0,86
8 38,93 38,67 38,48 38,89 38,743 0,45
9 38,47 38,7 38,66 38,58 38,603 0,23
10 38,63 38,93 39 38,67 38,808 0,37
11 38,37 39,53 38,82 38,58 38,825 1,16
12 38,03 38,43 38,5 37,95 38,228 0,55
13 38,49 38,47 38,64 39,18 38,695 0,71
14 39,62 38,96 38,67 38,85 39,025 0,95
15 39,37 39,02 38,7 39,05 39,035 0,67
16 38,95 38,33 38,79 38,69 38,69 0,62
17 38,7 38,84 38,77 38,99 38,825 0,29
18 39,46 38,43 38,78 38,2 38,718 1,26
19 38,62 39,49 38,49 38,62 38,805 1
20 38,32 38,63 38,8 38,99 38,685 0,67
21 38,87 38,6 38,97 38,86 38,825 0,37
22 38,9 38,86 38,8 38,99 38,888 0,19
23 38,41 39,02 38,43 38,32 38,545 0,7
24 38,56 38,6 38,32 38,05 38,383 0,55
25 38,7 39,11 37,97 38,57 38,588 1,14

967,96 18,1


0,724

38,718









15

Diketahui dari Tabel Perhitungan nilai central limit
A
2
= 0,729
D
4
= 2,282
D
3
= 0
Batas kendali
Chart

UCL = x + A2 R
= 39,237
CL = 38,709
LCL = x - A2 R
= 38,182
Batas kendali R Chart
UCL = R D4
= 1,652
CL = 0,724
LCL = R D3
= 0,00

Tabel 4.1.2 Data Subgrup Paku pada WinQSB

a. Peta Kendali
x


Gambar 4.1.1 Peta Kendali x

x
16

Tabel 4.1.3 Tabular Form Peta Kendali x


a. Peta Kendali
R


Gambar 4.1.2 Peta Kendali
R


Tabel 4.1.4 Tabular Form Peta Kendali
R


17

4.1.2. Pengolahan Data Percobaan 2
4.1.2.1 Data Olahan Tusuk Sate
Tabel 4.1.5 Data Subgroup Tusuk Sate
Subgrup Size Defect % Defect
1 200 27 0,135
2 200 29 0,145
3 200 44 0,22
5 200 49 0,245
6 200 34 0,17
9 200 28 0,14
10 200 53 0,265
12 200 54 0,27
13 200 44 0,22
14 200 33 0,165
16 200 30 0,15
17 200 53 0,265
18 200 37 0,185
19 200 43 0,215
20 200 53 0,265
21 200 41 0,205
23 200 41 0,205
24 200 29 0,145
25 200 33 0,165
Total 5000 1004 5,02

Perhitungan central limit dan batas kendali untuk peta kendali p
Xi = 1004, m=25 , n=200
n
X
p = dan CL
p
=
g n
x
n
p
p
n
i
i
n
i
.

1 1

= =
= =
CL
p
=
p

UCL
P
=
p
+ 3
n
p p ) 1 (

LCL
p
=
p
- 3
n
p p ) 1 (




18

2008 , 0
5000
1004
200 25
1004
= =

= p


CL
p
= 0,2008

UCL
P
=0,2008 + 3 2858 , 0
200
) 2008 , 0 1 ( 2008 , 0
=



LCL
p
=0,2008

- 3 1158 , 0
200
) 2008 , 0 1 ( 2008 , 0
=



Perhitungan central limit dan batas kendali np
16 , 40
25
1004
= = =
rvasi jumlahobse
elcacat jumlahsamp
np


2008 , 0
5000
1004
= = =
ya elseluruhn jumlahsamp
elcacat jumlahsamp
p


UCL
np
=np + 3 ) 1 ( p np

UCL
np
=40,16 + 3 16 , 57 ) 2008 , 0 1 ( 16 , 40 =

LCL
np
=np

- 3 ) 1 ( p np

LCL
np
=40,16

- 3 16 , 23 ) 2008 , 0 1 ( 16 , 40 =

Berdasarkan data yang ada pada tabel diatas, terdapat 6 sampel yang
berada diluar batas kendali, sehingga central limit dan batas kendali berubah.

Tabel 4.1.6 Data Subgroup Tusuk Sate Revisi

Subgrup Size Cacat % Cacat
1 200 27 0,135
2 200 29 0,145
3 200 44 0,22
5 200 49 0,245
6 200 34 0,17
9 200 28 0,14
10 200 53 0,265
12 200 54 0,27
19

13 200 44 0,22
14 200 33 0,165
16 200 30 0,15
17 200 53 0,265
18 200 37 0,185
19 200 43 0,215
20 200 53 0,265
21 200 41 0,205
23 200 41 0,205
24 200 29 0,145
25 200 33 0,165

Perhitungan central limit dan batas kendali p revisi

Xi = 755, m=19 , n=200

CL
p
=
p
revisi

UCL
o
= p
revisi
+ 3
n
p p
revisi revisi
) 1 (

LCL
o
=
p
revisi
- 3
n
p p
revisi revisi
) 1 (

1987 , 0
3800
755
200 19
755
= =

= p


CL
p
= 0,1987

UCL
P
=0,1987 + 3 2833 , 0
200
) 1987 , 0 1 ( 1987 , 0
=



LCL
p
=0,1987

- 3 1140 , 0
200
) 1987 , 0 1 ( 1987 , 0
=








20


Perhitungan central limit dan batas kendali np revisi

74 , 39
19
755
= = np

1987 , 0
3800
755
= = p


UCL
np
=np + 3 ) 1 ( p np

UCL
np
=39,74 + 3 67 , 56 ) 1987 , 0 1 ( 74 , 39 =

LCL
np
=np

- 3 ) 1 ( p np

LCL
np
=39,74

- 3 81 , 22 ) 1987 , 0 1 ( 74 , 39 =

4.1.2.2 Peta Kendali Atribut
a. Peta Kendali P
Tabel 4.1.7 Data proporsi cacat pada WinQSB


Gambar 4.1.3 Peta kendali P
21

Tabel 4.1.8 Tabular Form Peta Kendali P

b. Peta Kendali np
Tabel 4.1.9 Data Jumlah cacat pada WinQSB



Gambar 4.1.4 Peta kendali np

22

Tabel 4.1.10 Tabular Form Peta Kendali np

Tabel 4.1.11 Data proporsi cacat revisi pada WinQSB



Gambar 4.1.5 Peta Kendali p revisi

23

Tabel 4.1.12 Tabular Form Peta Kendali p revisi

Tabel 4.1.13 Data Jumlah Cacat Revisi pada WinQSB



Gambar 4.1.6 Peta Kendali np Revisi



24


Tabel 4.1.14 Tabular Form Peta Kendali np Revisi

4.2. Analisa
4.2.1. Analisa Percobaan 1
a. Tindakan Perbaikan Mutu
Langkah 1: Mendefinisikan masalah
1. Masalah yang terjadi adalah panjang paku tidak sesuai dengan standard.
Untuk kasus panjang ukuran paku yang kami ukur pada praktikum
pengendalian kualitas statistika berdasarkan semua sampel yang telah
diambil menunjukkan bahwa tidak ada data yang out of control atau diluar
batas kendali, berarti panjang ukuran paku tersebut sudah sesuai standar.
Seperti ysng terlihat pada peta kendali Xbar dan R.
2. Masalah seperti ini sangat penting, karena masalah ini menyangkut
standarisasi, dimana standarisasi merupakan layak atau tidaknya suatu
produk untuk masyarakat. Hal ini sangat bersangkutan dengan masalah
kualitas produk yang mana akan menentukan apakah produk tersebut
diterima (Accept) atau ditolak (Reject).
3. Data yang akan digunakan dalam praktikum pengendalian kualitas statistik
merupakan data panjang ukuran paku yang sudah diukur dan diambil
sampel sebanyak 100 sampel dengan menggunakan bilangan random.


25

Langkah 2: Pelajari situasi pada saat ini
1. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya.

Gambar 4.2.1 Grafik Panjang Paku

2. Flowchart Proses
















Gambar 4.2.2 Flowchart Proses Pembuatan Paku
36.5
37
37.5
38
38.5
39
39.5
40
1 7
1
3
1
9
2
5
3
1
3
7
4
3
4
9
5
5
6
1
6
7
7
3
7
9
8
5
9
1
9
7
Series1
START
Raw Material
Paku (Gulungan Kawat)
Pemotongan Kawat
Pengepakan
Finish
Proses Pelurusan
Kawat
Pembuatan
Kepala Paku
Proses
Peruncingan
26

3. Siapkan sketsa atau alat bantu visual.
Alat bantu visual yang diperlukan dalam mendeskripsikan produk adalah
diagram tulang ikan atau yang dikenal dengan fishbone diagram.


Gambar.4.2.3 Sketsa alat bantu visual

4. Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah.
Perbedaan Panjang
Paku
Material Manusia
Uang
Metode
Keahlian
Ketelitian
Metode lama
Metode tidak tepat
Modal
Keuntungan
Kualitas
Jenis
Alat
Kualitas
Tidak presisi
Lingkungan
Panas
Bising
Gelap
Lelah
Belum dikalibrasi
Pengap
Kurang Motivasi
rusak

Gambar.4.2.4 Fishbone Diagram paku



27

5. Rancangan instrument- instrument pengumpulan data.






Gambar 4.2.5 alat ukur yang dipakai
6. Kumpulkan data dan buatlah rangkuman hasil kajian Anda tentang
pengaruh variabel-variabel terhadap masalah.
Untuk data sampel 100 paku yang telah diukur bahwa panjang paku
sesuai dengan standard berdasarkan peta kendali Xbar dan R. Akan tetapi,
ukuran paku tersebut antara panjang paku yang satu dengan yang lainnya
memiliki ukuran yang berbeda dan tidak seragam atau sama. Jika
diindentifikasikan kemungkinan permasalahan terdapat pada variabel-
variabel yang digambarkan pada fishbone diagram, yaitu: Material,
Metode, Manusia, Uang dan Alat.
Langkah 3 : Analisis sebab-sebab potensial
1. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini.
Penyebab paku tidak sesuai dengan standar adalah tergantung pada
material, prosedur atau metode, manusia, uang, alat dan lingkungan
Material
Jenis besi sebagai bahan baku untuk membuat paku sangat
mempengaruhi paku itu sendiri. Jika paku yang digunakan tidak sesuai
standar maka akan mengakibatkan ketidakstandaran pada ukuran paku
tersebut.
Metode
Metode yang digunakan merupakan metode lama yang mana metode
tersebut tidak sesuai dengan proses pemotongan sehingga sering
menyebabkan kesalahan.
Manusia
28

Keahlian dan ketelitian para pekerja mempunyai peran yang penting
untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus teliti dalam bekerja
terutama dalam mengoperasikan mesin. Selain itu pekerja juga harus
merupakan orang yang terampil dan memiliki pengalaman kerja yang
baik dan memiliki motivasi dan kegigihan dalam bekerja, dimana
terdapat peran penting pimpinanan dalam memotivasi pekerja.
Pimpinan juga harus memperhatikan kesehatan dan keselamatan
pekerjanya. Sehingga faktor kelelahan pada pekerja pada saat bekerja
dapat berkurang dan meminimalkan pekerja yang sakit akibat kerja.
Uang
Besar kecilnya modal sangat berpengaruh. Modal yang besar bisa lebih
memaksimalkan hasil produk dengan membeli bahan baku yang
berkualitas, membeli/investasi mesin baru, serta dapat memperkerjakan
tenaga kerja yang ahli. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada
yang ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input
produksi, sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas
rendah. Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada
kualitas produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang
tinggi.
Alat
Alat potong yang tidak presisi akan berpengaruh terhadap ketepatan
ukuran pemotongan yang standard. Mesin yang digunakan juga harus
dirawat secara berkala dan harus dilakukan pengecekan dan
pengkalibrasian terutama pada mesin yang sudah tua. Untuk mesin yang
rusak, sebaiknya harus cepat diperbaiki atau diganti dengan mesin yang
baru.
Lingkungan
Lingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran paku menjadi tidak
standar. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti,
temperatur udaranya tinggi, tingkat pencahayaan yang tidak sesuai,
29

kebisingan yang akan mengakibatkan pekerja tidak dapat fokus dalam
melakukan pekerjaannya.
2. Tentukan apakah diperlukan data tambahan.
Untuk data yang diambil sebanyak 200 dan menggunakan sampling
random sebanyak 100 data, maka diprediksikan bisa mencakup semua data
yang ada jadi tidak diperlukan data tambahan.
3. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan atau
dengan pengendalian variabel-variabel secara langsung.
Perlu adanya pengamatan dilapangan secara langsung untuk mengetahui
ukuran paku tidak sesuai dengan standard.
Langkah 4 : Implementasi suatu solusi
1. Daftar solusi untuk dipertimbangkan antara lain :
Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yang
berpengalaman dalam bidangnya.
Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalam
memotong.
Menyisihkan modal untuk membeli mesin.
Membuat tim pengendalian kualitas yang baik.
Menentukan ukuran standard untuk paku.
2. Karena panjang paku standar tergantung pada alat potong maka solusi
yang sebaiknya dicoba adalah : mengganti alat potong yang lama dengan
alat potong yang baru atau yang lebih presisi atau juga alat potong tersebut
dikalibrasi serta perlu adanya perawatan secara berkala terhadap alat
potong tersebut sehingga dapat digunakan dengan maksimal.
3. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan.
Menentukan langkah-langkah proses dari pertama hingga dapat
menggunakan alat potong baru yang lebih presisi.




30

2. Implementasikan solusi terpilih
Menetukan alat
potong yang lebih
sesuai
Memilih pekerja yang
lebih berpengalaman
Menentukan ukuran
yang standar
Sesuai/tidak Sesuai/tidak


Gambar 4.2.6 Implementasi solusi terpilih
Langkah 5 : Periksa hasil
1. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif.
Sangat efektif, karena hal yang pertama dilakukan adalah membuat daftar
solusi untuk memecahkan masalah yang terjadi pada ukuran paku yang
tidak sesuai standar. kemudian dari daftar tersebut akan dipilih solusi
terbaik yang akan diimplementasikan.
2. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji.
Penggunaan alat potong yang sesuai akan akan berpengaruh pada hasil
akhir pemotongan, keahlian tenaga kerja dalam mengoperasikan mesin,
set-up mesin sangat diperlukan guna mendukung kelancaran mesin.
Standarisasi pada ukuran paku dapat terselesaikan, ukuran paku menjadi
sesuai standar karena mesin yang digunakan sesuai dan dirawat dan
dikalibrasi secara berkala dan cepat diperbaiki jika terjadi kerusakan dan
diganti jika tidak dapat digunakan lagi.
Langkah 6 : Standarisasikan upaya perbaikan
Solusi diatas merupakan upaya perbaikan untuk mendapatkan hasil
pemotongan yang lebih tepat seperti yang telah distandarkan.
Menetukan alat
potong yang lebih
sesuai
Memilih pekerja yang
lebih berpengalaman
Menentukan ukuran
yang standar
Sesuai/tidak Sesuai/tidak

Gambar 4.2.7 Standarisasi Upaya Perbaikan



31

Langkah 7: Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang
1. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang.
Merealisasikan solusi-solusi yang telah terdaftar pada langkah 4 agar
semua hasil produk bisa mencapai maksimal dan meminimalisasikan
kesalahan dalam pemotongan panjang paku standard.
2. Buatlah suatu rencana apa yang dapat kita kaji mengenai pengalaman tim
proyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan datang.
- Menentukan berapa kali pengukuran untuk mengukur satu sampel dan
membuat standarisasi atau standar ukuran panjang
- Melakukan perbandingan dengan mengukur panjang paku dengan
panjang paku yang lain.
- Membuat tim penelitian yang lebih dari satu orang.
- Memilih pekerja yang lebih profesional dalam bidangnya untuk
melakukan pekerjaan ini.

4.2.2. Analisa Percobaan 2
a. Tindakan Perbaikan Mutu
Langkah 1: Mendefinisikan masalah
1. Masalah yang terjadi adalah tusuk sate yang tidak sesuai dengan standard
atau cacat sehingga tidak dapat digunakan. Untuk kasus proporsi
banyaknya tusuk sate yang cacat berdasarkan semua sampel yang telah
diambil menunjukkan bahwa ada data yang out of control berarti belum
sesuai standar. Seperti yang terlihat pada peta kendali p dan np dimana
terdapat 6 sampel yang out of control atau diluar batas kendali dan perlu
dilakukan revisi. Akan tetapi pada grafik peta kendali p dan np dan tabular
form nya, ada data yang bukan out of control atau diluar batas kendali
yang sampelnya bewarna merah, hal ini disebabkan karena mungkin
adanya kesalahan pada pemasukan data atau pada software yang
digunakan.
2. Masalah seperti ini sangat penting, karena masalah ini menyangkut
standarisasi, dimana standarisasi merupakan layak atau tidaknya suatu
32

produk untuk masyarakat. Hal ini sangat bersangkutan dengan masalah
kualitas produk yang mana akan menentukan apakah produk tersebut
diterima (Accept) atau ditolak (Reject).
3. Data yang akan digunakan adalah data yang sudah diukur dan diambil
sampel sebanyak 5000 sampel dengan setiap 200 sampel dihitung berapa
proporsi cacat tusuk sate tersebut.

Langkah 2: Pelajari situasi pada saat ini
1. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya.

Gambar 4.2.8 Grafik Jumlah tusuk sate yang cacat








0
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Series1
33


2. Flowchart proses

Mulai
Raw Material
(Batangan
bambu)
Pemotongan
bambu
Pemilihan
Bambu
Perautan
bambu
Peruncingan
tusuk sate
Pengepakan
Selesai

Gambar 4.2.9 Flowchart proses pembuatan tusuk sate

3. Siapkan sketsa atau alat bantu visual.
Alat bantu visual yang diperlukan dalam mendeskripsikan produk adalah
diagram tulang ikan atau yang dikenal dengan fishbone diagram.

Gambar 4.2.10 Sketsa alat bantu visual

34

4. Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah.
Perbedaan Panjang
Paku
Material Manusia
Uang Metode
Keahlian
Ketelitian
Metode lama
Metode tidak tepat Modal
Keuntungan
Kualitas
Jenis
Alat
Kualitas
Tidak presisi
Gambar 4.2.11 Fishbone Diagram Tusuk sate
5. Rancangan instrument- instrument pengumpulan data.
Pada pengumpulan data ini kami melakukan pemisahan produk yang cacat
secara manual dalam arti melihat langsung dan menentukan langsung kriteria
tusuk sate yang masuk kategori cacat produk seperti tidak tajam, tipis, banyak
serabut, terlalu pendek, dan tidak kuat.
6. Untuk data sampel 5000 tusuk sate yang telah diukur bahwa ada kriteria tusuk
sate yang tidak sesuai dengan standard. Jika diindentifikasikan kemungkinan
permasalahan terdapat pada variabel-variabel yang digambarkan pada
fishbone diagram, yaitu: material, metode, manusia, uang, alat dan
lingkungan.

Langkah 3 : Analisis sebab-sebab potensial
1. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini.
Penyebab paku tidak sesuai dengan standar adalah tergantung pada
Material, Prosedur, Manusia, Uang dan Alat.
Material
Jenis bambu sebagai bahan baku untuk membuat tusuk sate sangat
mempengaruhi tusuk sate itu sendiri. Bambu yang berkualitas dan
memiliki umur yang sesuai untuk diambil dan digunakan pada
35

pembuatan tusuk sate akan membuat tusuk sate kuat dan tidak
berserabut.
Metode
Metode yang digunakan merupakan metode lama yang mana metode
tersebut tidak sesuai dengan proses pemotongan dan pengerutan
sehingga sering menyebabkan kesalahan.
Manusia
Keahlian dan ketelitian para pekerja mempunyai peran yang penting
untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus teliti dalam bekerja
terutama dalam mengoperasikan peralatan menunjang dalam
pembuatan tusuk sate. Apalagi jika pembuatan tusuk sate dibuat
dengan cara manual, diperlukan ketelitian dan fokus yang kuat oleh
pekerja.
Uang
Besar kecilnya modal sangat berpengaruh. Modal yang besar bisa lebih
memaksimalkan hasil produk dengan membeli/investasi peralatan
penunjang baru. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada yang
ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input produksi,
sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas rendah.
Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada kualitas
produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang tinggi.
Alat
Alat potong yang tidak presisi akan berpengaruh terhadap ketepatan
ukuran pemotongan yang standar. Selain itu perlu adanya perawatan
dan kalibrasi terhadap alat secara berkala. Serta melakukan perbaikan
secepat mungkin pada alat yang rusak, dan mengganti alat yang tidak
dapat digunakan lagi dengan alat yang baru..
Lingkungan
Lingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran paku menjadi tidak
standar. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti,
temperatur udaranya tinggi, tingkat pencahayaan yang tidak sesuai,
36

kebisingan yang akan mengakibatkan pekerja tidak dapat fokus dalam
melakukan pekerjaannya.
4. Tentukan apakah diperlukan data tambahan.
Untuk data yang diambil sebanyak 5000 data maka diprediksikan bisa
mencakup semua data yang ada jadi tidak diperlukan data tambahan.
5. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan atau
dengan pengendalian variabel-variabel secara langsung. Perlu adanya
pengamatan dilapangan secara langsung untuk mengetahui ukuran paku
tidak sesuai dengan standard.
Langkah 4 : Implementasi suatu solusi
1. Buatlah suatu daftar solusi untuk dipertimbangkan.
Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yang
berpengalaman dalam bidangnya.
Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalam
memotong.
Menyisihkan modal untuk membeli mesin.
Membuat tim pengendalian kualitas yang baik.
Menentukan ukuran standard untuk tusuk sate.
3. Putuskan solusi-solusi yang sebaiknya dicoba.
4. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan.
Menentukan langkah-langkah proses dari pertama hingga dapat
menggunakan alat potong baru yang lebih presisi.
Menetukan alat
potong yang lebih
sesuai
Memilih pekerja yang
lebih berpengalaman
Menentukan ukuran
yang standar
Sesuai/tidak Sesuai/tidak

Gambar 4.2.12 Implementasikan solusi terpilih
Langkah 5 : Periksa hasil
1. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif.
37

Sangat efektif, karena hal yang pertama dilakukan adalah membuat daftar
solusi untuk memecahkan masalah pada pembuatan tusuk sate agar dapat
meminimalkan tusuk sate yang cacat dan tidak sesuai. Kemudian dari
daftar tersebut akan dipilih solusi terbaik yang akan diimplementasikan.
2. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji.
Penggunaan alat potong akan akan berpengaruh pada hasil akhir
pemotongan, keahlian tenaga kerja dalam mengoperasikan alat, set-up alat
sangat diperlukan guna mendukung kelancaran produksi.Pada pembuatan
tusuk sate masalah kecacatan dan ukuran yang tidak sesuai dapat
terselesaikan, produksi pada tusuk sate pada kecacatan dan ukurannya
dapat diminimalisir. Hal ini karena mesin yang digunakan sesuai dan
dirawat dan dikalibrasi secara berkala dan cepat diperbaiki jika terjadi
kerusakan dan diganti jika tidak dapat digunakan lagi serta pekerja yang
berpengalaman, ahli, dan memiliki tingkat ketelitian yang tinggi serta
lingkungan kerja yang kondusif.
Langkah 6 : Standarisasikan upaya perbaikan
Solusi diatas merupakan upaya perbaikan untuk mendapatkan hasil
pemotongan yang lebih tepat seperti yang telah distandarkan.
Menetukan alat
potong yang lebih
sesuai
Memilih pekerja yang
lebih berpengalaman
Menentukan ukuran
yang standar
Sesuai/tidak Sesuai/tidak

Gambar 4.2.13 Standarisasi Upaya Perbaikan Tusuk Sate
Langkah 7: Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang
1. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang.
Merealisasikan solusi-solusi yang telah terdaftar pada langkah 4 agar
semua hasil produk bisa mencapai maksimal dan meminimalisasikan
kesalahan dalam proses pembuatan tusuk sate dengan kriteria baik.
2. Buatlah suatu rencana apa yang dapat kita kaji mengenai pengalaman tim
proyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan datang.
38

Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yang
berpengalaman dalam bidangnya.
Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalam memotong.
Menyisihkan modal untuk membeli mesin dan peralatan penunjang
(jika pengerjaan dilakukan secara manual).
Membuat tim pengendalian kualitas yang baik.
Menentukan kriteria standard untuk tusuk sate.
Karena tusuk sate yang standard tergantung pada alat potong dan
manusia yang mengunakan alat potong tersebut maka solusi yang sebaiknya
dicoba adalah : mengganti alat potong yang lama dengan alat potong yang baru
atau yang lebih presisi atau juga alat potong tersebut dikalibrasi dan menentukan
langkah-langkah proses dari pertama hingga dapat menggunakan alat potong baru
yang lebih presisi lalu memilih tenaga kerja yang ahli serta membuat suasana
kerja pembuatan tusuk sate menjadi lebih sehat dan nyaman untuk pekerja agar
dapat meminimalisir kesalahan. Yang terakhir adalah mengimplementasikan
solusi terpilih.















39



BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari laporan yang telah dibuat, maka didapat beberapa kesimpulan sebagai
berikut :
1. Pada indikator mutu ukuran paku, berdasarkan pengolahan data
menggunakan peta kendali Xbar dan R. Tidak terdapat ukuran paku yang
out of control atau diluar batas kendali yang artinya ukuran paku tersebut
sesuai standar dan spesifikasi.
2. Pada indikator mutu tusuk sate, berdasarkan pengolahan data
menggunakan peta kendali p dan np. Terdapat 6 sampel yang out of
control atau diluar batas kendali yang artinya banyak produk yang cacat
dan tidak sesuai dengan spesifikasi. Setelah direvisi tidak ada data yang
out of control, hanya saja ada kesalahan pada software yang digunakan
sehingga ada data yang plotnya berwarna merah padahal berada pada atau
dalam batas kendali.
3. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya cacat produk atau tidak
standar ukuran ada 5 hal yaitu :
Material
Jenis bahan baku untuk membuat produk sangat mempengaruhi hasil
kualitas produk itu sendiri. Apabila bahan baku yang digunakan tidak
sesuai standar atau kualitasnya rendah akan mengakibatkan cacat atau
jelek nya suatu produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi dan
standar yang ada.
Metode
Metode yang digunakan merupakan metode lama yang mana metode
tersebut tidak sesuai dengan proses sehingga sering menyebabkan
kesalahan.
Manusia
40

Keahlian dan ketelitian dan pengalaman kerja para pekerja mempunyai
peran yang penting untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus
teliti dalam bekerja terutama dalam mengoperasikan peralatan
menunjang dalam proses produksi. Selain itu harus adanya peran
pimpinan dalam memotivasi pekerja sehingga pekerja lebih semangat
dalam melakukan pekerjaannya, memperhatikan kondisi pekerja seperti
kelelahan atau sakit akibat pekerja dan mencari penyebab dan solusinya.
Uang
Besar kecilnya modal sangat berpengaruh. Modal yang besar bisa lebih
memaksimalkan hasil produk dengan membeli/investasi peralatan
penunjang baru. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada yang
ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input produksi,
sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas rendah.
Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada kualitas
produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang tinggi.
Alat
Alat potong yang tidak presisi akan berpengaruh terhadap ketepatan
ukuran proses pembuatan suatu produk yang baik. Selain itu perlu
adanya perawatan dan kalibrasi terhadap alat secara berkala. Serta
melakukan perbaikan secepat mungkin pada alat yang rusak, dan
mengganti alat yang tidak dapat digunakan lagi dengan alat yang baru.
Lingkungan
Lingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran dan kecacatan pada suatu
produk. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti,
temperatur udaranya tinggi, tingkat pencahayaan yang tidak sesuai,
kebisingan yang akan mengakibatkan pekerja tidak dapat fokus dalam
melakukan pekerjaannya.
2. Langkah-langkah perbaikan adalah sebagai berikut :
Mendefinisikan masalah
Pelajari situasi pada saat ini
Analisis sebab-sebab potensial
41

Implementasi suatu solusi
Periksa hasil
Standarisasikan upaya perbaikan
Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang

5.2. Saran
Pada proses pengumpulan data dan pengolahan data hendaknya dilakukan
secara teliti dalam memasukkan data kedalam tools yang menjadi alat bantu
sehingga tidak menyebabkan kesalahan fatal dalam artian kesalahan dalam
perhitungan yang bisa menyebabkan kita salah dalam mengambil kesimpulan.
Selain itu agar adanya perbaikan pada software yang digunakan. Sehingga tidak
ada data yang plotnya merah (out of control) yang sebenarnya berada pada batas
kendali. Dalam kasus yang diberikan ini, saran kami adalah perbaikan kualitas
dari paku maupun tusuk sate harus diimplementasikan secara tepat agar hasil yang
didapat akan menjadi baik sehingga dapat memuaskan konsumen.













42

DAFTAR PUSTAKA

Taha, H.A. (1997). Operations Research: An Introduction, Prentice Hall
International.
Wijaya, Tony, (2011), Manajemen Kualitas Jasa, Penerbit PT. Indeks, Jakarta.
Winston, L., W. & Goldverg J., B. (2004). Operations research: applications and
algorithms. Australia : Thomson Brooks/Cole.