Laporan Akhir Metro Oke

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri
MODUL I PENGENALAN BEBERAPA ALAT UKUR LINIER
Kelompok XII
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Dalam ilmu teknik, mesin mahasiswa dituntut untuk menguasai ilmu tentang pengukuran. Oleh karena itu seorang mahasiswa teknik mesin wajib mengenal berbagai macam alat ukur yang digunakan dalam pengukuran, karena hasil dari pengukuran nantinya sangat menentukan kualitas dari produk hasil rancangan. 1.2 Tujuan Praktikum 1. Pengenalan dan penggunaan alat ukur linear. 2. Membandingkan alat ukur yang satu dengan alat ukur lainnya. 3. Membandingkan hasil pengukuran dari beberapa alat ukur. 1.3 Manfaat 1. 2. 3. Praktikan mampu menggunakan alat ukur linear dengan baik dan benar. Praktikan mampu melaksanakan pengukuran langsung dan tak langsung. Praktikan mampu membaca hasil pengukuran.
Kelompok XII
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Teori Dasar Pengukuran Metrologi adalah ilmu yang mempelajari tentang cara-cara pengukuran besaran teknik, khususnya dimensi panjang. Sedangkan Metrologi Industri adalah ilmu dan teknologi untuk melakukan yang pengukuran karakteristik geometrik suatu produk dengan menggunakan alat ukur tertentu, dimana harga pengukuran yang didapatkan mendekati harga yang sebenarnya. Pengukuran adalah membandingkan suatu besaran yang belum diketahui dengan suatu besaran standar. Besaran adalah sesuatu yang dapat diukur dan memiliki nilai dan satuan. Satuan adalah sesuatu yang digunakan untuk menyatakan nilai besaran. Besaran terdiri dari dua jenis, yaitu : a. Besaran Pokok, merupakan besaran yang sesuai dengan standar internasional, berdiri sendiri, dan dapat dijadikan acuan. Contoh : panjang (meter), massa (kilogram), waktu (sekon), kuat arus(ampere), temperatur (Kelvin), intensitas cahaya (candela), dan jumlah zat (mol). b. Besaran Turunan, merupakan besaran yang diperoleh dari beberapa variable dalam bentuk persamaan. Contoh : percepatan (m/s 2 ), kecepatan (m/s), massa jenis (kg/m 3 ), dan lain-lain. Syarat- syarat besaran standar adalah : Dapat digunakan sebagai pembanding dimana saja Jelas dan tidak berubah terhadap waktu Dapat didefenisikan secara fisik.
Kelompok XII
Agar bisa diukur, maka suatu produk teknik harus mempunyai karakteristik geometri seperti : Dimensi Kualitas permukaan Bentuk Posisi
Karakteristik geometri ini akan mempengaruhi karakteristik fungsional dari produk. Beberapa jenis pengukuran dalam metrologi : 1. Pengukuran linear 2. Pengukuran sudut 3. Pengukuran profil 4. Pengukuran ulir 5. Pengukuran roda gigi 6. Pengukuran posisi 7. Pengukuran kerataan dan kedataran 8. Pengukuran kekasaran permukaan Dari kedalapan jenis pengukuran diatas, pengukuran linear adalan pengukuran yang paling sering digunakan. Karena bermacam-macam masalah keteknikan atau pengukuran dapat diselesaikan dengan pengukuran linear. Misalnya pengukuran dimensi dan toleransinya. Cara-cara pengukuran dalam metrologi industri : 1. Pengukuran langsung Dilakukan dengan menggunakan alat ukur langsung, dimana hasil pengukuran dapat langsung diperoleh. Alat ukur langsung umumnya memiliki kecermatan yang rendah (kecuali laser inferometer yang memiliki kecermatan yang sangat tinggi) dan pemakaiannya dibatasi : Karena daerah toleransi kecermatan alat ukur Karena kondisi fisik objek ukur yang tak memungkinkan digunakannya alat ukur langsung
Kelompok XII
Karena tidak cocok dengan imajinasi ragam daerah toleransi (tak sesuai dengan jenis toleransi yang diberikan pada objek ukur misalnya toleransi bentuk dan posisi sehingga memerlukan proses pengukuran khusus).
2.
Pengukuran tak Langsung Yaitu pengukuran yang dilakukan dengan menggunakan alat ukur pembanding, alat ukur standar, dan alat ukur Bantu dimana hasil pengukuran tidak dapat diperoleh secara langsung. Perbedaan harga yang ditunjukkan oleh skala alat ukur pembanding sewaktu objek ukur dibandingkan dengan ukuran standar (pada alat ukur standar) dapat digunakan untuk menentukan dimensi objek ukur. Karena alat ukur pembanding umumnya memiliki kecermatan yang tinggi, sementara itu alat ukur standar memiliki kualitas (ketelitian) yang bisa diandalkan, maka proses pengukuran tak langsung dapat dilaksanakan sebaik mungkin untuk menghasilkan harga yang cermat serta dapat dipertanggungjawabkan (teliti dan tepat).
3.
Pemeriksaan dengan kaliber batas Yaitu pengukuran yang dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui apakah dimensi suatu produk berada di dalam atau diluar daerah toleransi produk tersebut. Objek ukur akan dianggap baik bila terletak di dalam daerah toleransi dan dikatakan jelek bila batas materialnya (permukaanya) berada di luar daerah toleransi yang dimaksud.
4.
Perbandingan dengan bentuk acuan atau standar Yaitu pengukuranyang dilakukan dengan cara membandingkan bentuk produk dengan bentuk standar atau acuannya. Pada prinsipnya pemeriksaan seperti ini tidaklah menentukan dimensi ataupun toleransi suatu benda ukur secara langsung, tetapi lebih kepada menentukan tingkat kebenarannya bila dibandingkan dengan bentuk satndar.
5.
Pengukuran geometri khusus
Kelompok XII
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Yaitu pengukuran dengan memperhatikan imajinasi daerah toleransinya, alat ukur dan prosedur pengukuran dirancang dan dilaksanakan secara khusus. 6. Pengukuran dengan mesin ukur koordinat Yaitu pengukuran dengan menggunakan alat ukur yang memiliki tiga sumbu gerakyang membentuk sumbu koordinat kartesian (X,Y,Z). Sumbu alat ukur dapat digerakkan pada sumbu ini secara manual dan mungkin j uga secara otomatik mengikuti program gerakan pengukuran yang tersimpan dalam komputer pengontrolnya. Setiap sumbu memiliki alat ukur jarak berjenis inductosyn, photocosyn, atau optical-grating. Untuk melakukan pengukuran, dibutuhkan suatu alat ukur. Di metrologi ada 5 macam alat ukur : A. Berdasarkan sifat dari alat ukur terbagi atas dua yaitu : 1. Alat ukur dasar terdiri dari : a. Alat ukur langsung Alat ukur ini dilengkapi dengan skala ukur sehingga hasil pengukuran bisa langsung di baca atau diperoleh hasil pengukuran. Alat ukur ini cukup luas pemakaiannya dan banyak jenisnya. Kecermatannya dari rendah sampai dengan menengah (1 0,002 mm). Misalnya jangka sorong, micrometer, mistar, triobore, dial bore gage. b. Alat ukur pembanding atau komparator Alat ukur ini tidak bisa menunjukan hasil pengukuran dengan skala ukur, tetapi hanya bisa membandingkan ukuran atau beda ukuran dari objek ukur. Umumnya memiliki kecermatan menengah (0,01 mm ; cendrung disebut pembanding) sampai dengan tinggi ( 0,001 mm ; lebih sering dinamakan komparator) tetapi kapasitas atau daerah skala ukurnya terbatas. Misalnya dial indicator, telescope gauge, pupitas, spirit level, square level. c. Alat ukur standar Yaitu alat ukur yang hanya dilengkapi dengan satu skala nominal, tidak dapat memberikan hasil pengukuran secara langsung dan
Kelompok XII
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri digunakan untuk alat kalibrasi dari alat ukur lainnya. Atau bisa juga dikatakan alat ukur yang menjadi standard an toleransi bagi alat ukur lainnya. Misalnya blok ukur, meter standar, blok sudut. d. Alat ukur kaliber batas Alat ukur yang mampu menunjukkan apakah suatu dimensi terletak di dalam atau di luar daerah toleransi ukurannya. Contohnya kaliber lubang dan kaliber poros. Teori dasar dari perencanaan kaliber sebagai mana yang dikemukan oleh Taylor adalah : Kaliber GO harus memeriksa benda ukur daalam kondisi material maksimum (poros paling besar, lubang paling kecil), dan sekaligus harus memeriksa sebanyak mungkin objek ukur yang saling berhubungan. Kaliber NOT GO harus memeriksa benda ukur daalam kondisi material minimum (poros paling kecil, lubang paling besar) dan hanya memeriksa satu objek ukur saja. Alat ukur batas ini sering digunakan untuk dalam industri (produksi massal). e. Alat ukur bantu Yaitu alat ukur yang berfungsi untuk membantu dalam proses pengukuran. Sebenarnya alat ini tidak bisa mengukur objek, namun karena peranannya yang sangat penting dalam pengukuran maka alat ini dinamakan juga dengan alat ukur. Contohnya meja rata, magnetik stand, batang lurus, dan blok V. 2. Alat ukur turunan terdiri dari : a. Alat ukur geometri khusus atau khas (spesifik) Alat ukur yang digunakan untuk benda ukur yang memiliki geometri khusus atau khas. Misalnya pengukuran kekasaran permukaan, kebulatan, profil gigi suatu roda gigi, dan sebagainya. Contohnya Surftest 402. b. Alat ukur koordinat
Kelompok XII
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Yaitu alat ukur yang memiliki sensor yang dapat digerakkan dalam ruang koordinat. Koordinat sensor dapat dibaca melalui tiga skala yang disusun seperti koordinat kartesian (X,Y,Z). Dapat dilengkapi dengan sumbu putar (koordinat polar). Memerlukan penganalisis data titik-titik koordinat untuk diproses menjadi informasi yang jelas (diameter lubang, jarak sumbu, dan sebagainya). Contohnya pada Mesin Ukur Koordinat (MUK) atau Coordinate Measuring Machine (CMM). B. Berdasarkan prinsip kerja 1. 2. 3. 4. 5. 6. Mekanik Elektrik Optik Hidrolik Fluidik Pneumatik atau Aerodinamik.
Sifat-sifat yang dimiliki oleh alat ukur : 1. Rantai kalibrasi (chalibration-chain) & keterlacakan (traceability) Yaitu tingkatan dari proses penstandaran alat ukur yang terdiri dari : a. b. c. d. Alat ukur kerja dikalibrasi dengan alat ukur standar kerja Alat ukur standar kerja dikalibrasi dengan alat ukur standar Alat ukur standar dikalibrasi dengan alat ukur standar nasional Alat ukur standar nasional dikalibrasi dengan alat ukur standar internasional. 2. Kepekaan (sensitivity) Yaitu kemampuan alat ukur untuk merasakan suatu perbedaan yang relatif kecil dari harga yang diukur. 3. Kemudahan baca (readability) Yaitu kemampuan dari sistem pembaca untuk menunjukan harga pengukuran yang jelas dan berarti. 4. Histerisis (histerysis) Yaitu penyimpangan yang terjadi pada hasil pengukuran, dimana pengukuran dilakukan secara kontinu dari dua arah yang berlawanan.
Kelompok XII
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 5. Kepasifan (passivity) atau keterlambatan reaksi Yaitu keterlambatan jarum penunjuk akibat adanya selang waktu sampainya sinyal dari sensor ke jarum penunjuk. 6. Pergeseran (Shifting) Yaitu terjadinya perubahan kecil pada sistem penunjuk padahal sesungguhnya sensor belum menunjukan adanya perubahan. 7. Kestabilan Nol (Zero Stability) Yaitu kemampuan dari sistem penunjuk untuk kembali keposisi semula (nol) bila benda ukur diambil seketika. 8. Pengambangan (floating) Yaitu jarum penunjuk selalu berubahubah posisinya (bergeser) atau angka terakhir dari penunjuk digital berubahubah. Konstruksi umum alat ukur : 1. Sensor adalah bagian yang berkontak langsung dengan benda ukur Sensor terbagi atas : sensor mekanik sensor optik sensor pneumatik 2. Peubah / Tranducer berfungsi mengubah besaran yang dirasakan oleh sensor menjadi besaran yang terukur, dan diteruskan ke sistem penunjuk. Peubah terbagi atas : peubah mekanik peubah optomekanik peubah elektrik peubah optoelektrik peubah pneumatik peubah optic 3. Sistem penunjuk/pencatat adalah bagian yang menunjukan hasil dari pengukuran yang dilakukan. Sistem penunjuk terbagi atas : Kelompok XII 9
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Penunjuk berskala o Skala linear o Skala melingkar
Petunjuk digital o o Digital mekanik Digital elektrik (LED)
Karakteristik pengukuran : Ketelitian (accuracy), yaitu kemampuan alat ukur untuk memberikan nilai yang mendekati harga yang sebenarnya. Ketepatan (precisian, repeatability) adalah kemampuan alat ukur untuk menunjukkan hasil yang sama dari pengukuran yang dilakukan secara berulang ulang dan identik. Kecermatan adalah skala terkecil yang bisa dibaca oleh alat ukur dalam pengukuran. Kesalahan atau penyimpangan dalam proses pengukuran : Penyimpangan yang berasal dari alat ukur (disebabkan oleh sifatsifat alat ukur) Penyimpangan yang berasal dari benda ukur (benda ukur elastis) Penyimpangan yang berasal dari posisi pengukuran Penyimpangan yang berasal dari lingkungan Penyimpangan yang berasal operator.
Kelompok XII
10
2.2
Teori Dasar Alat Ukur Adapun alat ukur yang digunakan pada praktikum ini adalah : 1. Mistar Ingsut ( jangka sorong ) 150 mm dan 100 mm. 2. Mikrometer Rahang Luar Adalah mikrometer yang digunakan untuk mengukur dimensi luar suatu benda. 3. Mikrometer Kedalaman Adalah mikrometer yang digunakan untuk mengukur kedalaman lubang. 4. Mikrometer Rahang Dalam Adalah mikrometer yang digunakan untuk mengukur dimensi dalam suatu benda. Mistar ingsut (jangka sorong) adalah alat ukur dimensi linear atau panjang
yang memiliki dua skala yaitu skala utama dan skala nonius. Skala utama
adalah
skala panjang dan skala nonius adalah skala yang digeser-geser. Jangka sorong memiliki dua buah rahang yang berfungsi sebagai sensor yaitu rahang bagian atas dan rahang bagian bawah. Rahang bagian atas berguna untuk menentukan jarak dalam suatu benda dan rahang bawah untuk menentukan jarak luar. Untuk mengukur kedalaman, digunakan A yang bergerak bersama rahang B.
Kelompok XII
11
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Gambar Jangka Sorong Jangka sorong digunakan untuk mengukur : a. b. c. d. Dimensi luar Ketebalan Diameter dalam Kedalaman lubang
Mikrometer adalah alat ukur yang cukup memuaskan untuk mengukur jarak pendek, dan juga merupakan alat ukur yang cukup presisi. Oleh karena itu penggunaanya harus benar dan kebersihannya harus tetap dijaga untuk memberikan hasil yang memuaskan. Mikrometer merupakan alat ukur dengan prinsip kerja informasi gerak melingkar skala yang diputar menjadi gerak transversal pada sensornya. Mikrometer digunakan untuk mengukur : 1. Ketebalan dinding atas 2. Ketebalan alas produk 3. Diameter dalam dan luar Dilihat dari segi tingkat ketelitiannya, mikrometer memiliki tingkat kecermatan yang lebih tinggi daripada jangka sorong. Biasanya, mikrometer memiliki tingkat ketelitian sebesar 0,01 mm dan pada jangka sorong sebesar 0,02 mm. Oleh karena itu, pengukuran dengan menggunakan mikrometer menghasilkan nilai yang lebih akurat daripada pengukuran dengan menggunakan jangka sorong. Toleransi adalah perbedaan ukuran antara kedua harga batas dimana ukuran atau jarak permukaan batas geometri komponen harus terletak pada batas maksimum atau minimum yang diizinkan. Suaian adalah hubungan yang terjadi antara komponen yang berpasangan seperti poros dan lubang. Jenis-jenis suaian : 1. Suaian longgar, yaitu daerah toleransi lubang selalu terletak diatas daerah toleransi poros 2. Suaian paksa, yaitu daerah toleransi lubang selalu terletak di bawah daerah toleransi poros Kelompok XII 12
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 3. Suaian pas, yaitu daerah toleransi poros dan daerah toleransi lubang selalu berpotongan
longgar
pas
paksa
sistem suaian berbasis lubang
longgar
pas
paksa
sistem suaian berbasisi poros
Kelompok XII
13
BAB III METODOLOGI

3.1 Alat-alat yang Digunakan 1. Benda ukur Poros bertingkat
Poros bertingakat dengan lubang bertingkat 2. Alat ukur Mistar ingsut 150 mm dan 200 mm
Mistar ingsut kedalaman Mikrometer dimensi luar dan dalam jenis rahang Mikrometer kedalaman Skema Alat Ukur 1. Jangka Sorong sensor Skala nonius Skala utama sensor
rahang Kelompok XII
sensor 14
Gambar Jangka Sorong
2.
Mikrometer
sensor
Skala tetap
rachet
Skala putar rahang Gambar Mikrometer
Kelompok XII
15
3.3
Prosedur Percobaan A. Persiapan Praktikum 1. Bersihkan objek ukur dari vaseline dengan tissue dan wash bensin 2. Siapkan alat yang sudah dibersihkan 3. Catatlah temperatur pengukuran 4. Pahami pemakaian alat ukur 5. Pahami gambar teknik yang diberikan dan lakukan pengukuran menurut ketentuan gambar teknik. B. Pelaksanaan Pelaksanaan praktikum pengukuran linier terdiri dari empat objek ukur, dimana pengukuran yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pengukuran Diameter Dalam dan Kedalaman Lubang Pengukuran objek diameter dalam dilakukan dengan jangka sorong dan mikrometer. Objek ukur dapat dilihat pada gambar 1.1
Kelompok XII
16
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Gambar Objek Ukur Diameter Dalam dan Kedalaman Lubang 2. Pengukuran Diameter Luar Pengukuran diameter luar dilakukan pada objek ukur seperti pada gambar 1.2. Pengukuran dilakukan pada posisi yang berbeda yaitu pada posisi 1 dan 2.
Gambar Objek ukur Diameter luar
Kelompok XII
17
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Tabel Data Tabel Hasil Pengukuran Diameter Dalam dan Kedalaman Lubang Alat Ukur Mistar Ingsut 0,05 mm Mikrometer Kedalaman 0,01 mm Mikrometer Dalam Jenis Rahang 0,01 mm Suhu Ruangan 20C Diamater Mistar Ingsut Pengukuran 36,1 36,9 A 36,9 35,8 Rata-rata 36,425 Standar Deviasi 0,57 30,3 30,6 B 31,0 30,8 Rata-rata 30,675 Standar Deviasi 0,29 21,4 21,5 C 21,5 21,2 Rata-rata 21,4 Standar Deviasi 0,14 15,1 15,3 Kelompok XII Kecermatan
Mikrometer 21,4 21,8 21,36 21,4 21,49 0,21 15,46 15,11 18
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri D Rata-rata Standar Deviasi 14,86 15 15,065 0,18 15,44 15,41 15,355 0,16
Tabel Hasil Pengukuran Diameter Luar Alat Ukur Mikrometer Luar Mikrometer Luar Mistar Ingsut Suhu Ruangan Diameter Pengukuran 1 Kecermatan (mm) 0,01 0,01 0,02 Posisi Pengkuran 1 Mikrometer Mistar Ingsut 28,46 28 28,46 28,18 28,22 28 28,48 28,1 28,405 28,07 0,12 0,09 20,47 20 20,4 20,1 20,49 20,3 20 20,2 20,34 20,15 0,23 0,13 9,41 9,4 9,40 9,62 9,42 9,7 9,43 9,68 9,415 9,6 0,013 0,14 Range Pengukuran (mm) 0-25 25-50 0-150 28C Posisi Pengukuran 2 Mikrometer Mistar Ingsut 28,46 28,1 28,46 28,14 28,47 28,2 28,47 28,24 28,465 28,17 0,0058 0,0062 20,49 20 20,1 20,1 20,1 20,1 20,3 20,24 20,2475 20,11 0,19 0,0098 9,43 9,6 9,43 9,5 9,43 9,88 9,44 9,54 9,4325 9,63 0,005 0,17
Rata-rata Standar Deviasi 2
Rata-rata Standar Deviasi 3
Rata-rata Standar Deviasi 4.2
Contoh Perhitungan 1. Pengukuran Diameter Dalam dan Kedalaman Lubang Diameter Pengukuran C
Kelompok XII
19
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Mistar Ingsut :

X
21,4 +21,5 +21,5 +21,2 = 21,4 mm 4

4 1
SD = 0,14
( 21,4 21,4 ) 2 +( 21,5 21,4 ) 2 +( 21,5 21,4 ) 2 +( 21,2 21,4 ) 2
Mikrometer :
X
21,4 +21,8 +21,36 +21,4 = 21,49 mm 4
SD =
( 21,4 21,49 ) 2 +( 21,8 21,49) 2 +( 21,36 21,49) 2 +( 21,4 21,49 ) 2

4 1
0,21 2. o Pengukuran Diameter Luar Diameter pengukuran 1 Posisi pengukuran 1 Mikrometer :

X
28,46 +28,46 +28,22 +28,48 = 28,405 mm 4
SD =
( 28,46 28,405) 2 +( 28,46 28,405) 2 +( 28,22 28,405) 2 +( 28,48 28,405) 2

4 1
= 0,12 Mistar Ingsut :

X
28 +28,18 +28 +28,1 = 28,07 mm 4
SD =
( 28 28,07 ) 2 +( 28,18 28,07 ) 2 +( 28 28,07 ) 2 +( 28,1 28,07 ) 2

4 1
= 0,09
Kelompok XII
20
Posisi pengukuran 2 Mikrometer :

28,46 +28,46 +28,47 +28,47 = 28,465 mm 4
SD =
( 28,48 28,465) 2 +( 28,48 28,465) 2 +( 28,47 28,465) 2 +( 28,47 28,465) 2

4 1
= 0,0058
Mistar Ingsut :
X
28,1 +28,14 +28,2 +28,24 = 28,17 mm 4
SD =
( 28,1 28,17 ) 2 +( 28,14 28,17 ) 2 +( 28,2 28,17 ) 2 +( 28,24 28,17 ) 2

4 1
= 0,0062
Kelompok XII
21
4.3
Analisa dan Pembahasan Dari praktikum yang telah kami lakukan, kami mendapatkan nilai yang
cenderung lebih tinggi untuk pengukuran diameter dengan menggunakan mikrometer dibandingkan dengan menggunakan jangka sorong. Hal tersebut dapat terlihat pada tabel : Kedalaman Lubang Pengukuran C D Mistar Ingsut 21,4 mm 15,065 mm Mikrometer 21,49 mm 15,355 mm Pengukuran Pengukuran Diameter Dalam dan
Pengukuran diameter A & B tidak disertakan, karena micrometer tidak dapat mengukur diameter dalam A & B Pengukuran 1 2 3 Hasil Pengukuran Diameter Luar Posisi Pengukuran 1 Mikrometer 28,405 20,34 9,415 Mistar Ingsut 28,07 20,15 9,6 Posisi Pengukuran 2 Mikrometer 28,465 20,2475 9,4325 Mistar Ingsut 28,17 20,11 9,63
Kemudian untuk masing-masing deviasi, idealnya untuk mikrometer standar deviasinya harus lebih kecil dari pada jangka sorong, namun pada
Kelompok XII
22
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri pengukuran yang dilakukan terdapat beberapa standar deviasi mikrometer yang lebih tinggi dari standar deviasi jangka sorong. Hal ini dapat dilihat pada tabel : Kedalaman Lubang Pengukuran C D Mikrometer 0,21 mm 0,16 mm Mistar Ingsut 0,14 mm 0,18 mm Pengukuran Pengukuran Diameter Dalam dan
Pengukuran Dameter 1 2 3
Hasil Pengukuran Diameter Luar Posisi Pengukuran 1 Mikrometer 0,12 0,23 0,013 Mistar Ingsut 0,09 0,13 0,14 Posisi Pengukuran 2 Mikrometer 0,0058 0,19 0,005 Mistar Ingsut 0,0062 0,0098 0,17
Mikrometer memiliki ketelitian yang lebih tinggi dari pada jangka sorong. Dengan demikian, pengukuran dengan menggunakan mikrometer akan memberikan hasil yang lebih akurat dibandingkan dengan jangka sorong. Penyimpangan-penyimpangan yang terjadi pada data kemungkinan disebabkan oleh : 1. Kesalahan praktikan dalam melakukan percobaan 2. Alat yang belum terkalibrasi dengan benar 3. Faktor keausan pada gigi gelincir / terdeformasi plastisnya gigi gelincir karena di tekan terlalu kencang 4. Kemungkinan terdapatnya karat pada benda ukur.
Kelompok XII
23
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan 1. Mikrometer memiliki ketelitian yang lebih tinggi (0,01 mm) dari pada jangka sorong (0,02 mm) 2. Yang termasuk alat ukur linear adalah jangka sorong, mikrometer rahang, mikrometer kedalaman, dan mikrometer dimensi luar. 3. Ketelitian, kecermatan, dan ketepatan sangatlah berpengaruh untuk mendapatkan hasil yang sesuai dengan harga yang sebenarnya. 5.2 Saran 1. Agar praktikan lebih teliti dalam melakukan percobaan 2. Agar praktikan lebih sabar dalam melakukan percobaan 3. Praktikan lebih menguasai bahan praktikum
Kelompok XII
24
MODUL II PENGUKURAN LUBANG DENGAN ALAT UKUR LUBANG
Kelompok XII
25
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Dengan adanya produk berbentuk atau mempunyai geometri lubang pada komponen mesin, sehingga para mahasiswa Jurusan Teknik Mesin dituntut untuk mengerti akan hal-hal mengenai geometri pada lubanng tersebut. Contohnya saja menghitung geometri pada lubang tersebut. Yang mana mempunyai toleransi terhadap pembuatan satu lubang atau banyak lubang pada komponen mesin. Dengan hal seperti itu mahasiswa dituntut mempunyai pengetahuan mengenai geometri lubang dengan menggunakan alat ukur lubang. 1.2 1.3 Tujuan Pengenalan dan penggunaan beberapa alat ukur lubang Memahami toleransi lubang Membandingkan hasil pengukuran dari beberapa alat ukur lubang Manfaat Memahani toleransi yang digunakan pada lubang Mengetahui cara penggunaan beberapa alat ukur diameter alat ukur lubang
Kelompok XII
26

Teori Dasar Alat Ukur Toleransi adalah perbedaan antara penyimpangan atas dan penyimpangan bawah dimana ukuran harus berada. Kwalitas toleransi adalah sekelompok toleransi yang dianggap mempunyai keteliian yang setara di semua elemen dasar. Ada 18 kwalitas toleransi yang disebut toleransi standar. IT 1 s/d IT 4 : untuk pengerjaan yang sangat teliti, seperti alat ukur dan instrumen IT 5 s/d IT 11 : dipakai dalam bidang pemesinan umum IT 12 s/d 16 : dipakai untuk pengerjaan kasar. Untuk IT 5 s/d IT 16 dipergunakan rumus i = 0.45 3 D +0.0001D Suaian : Adalah hubungan yang terjadi antara komponen yang berpasangan seperti poros dan lubang. Jenis-jenis suaian : 1. Suaian longgar Daerah toleransi lubang selale terletak diatas daerah toleransi poros 2. Suaian paksa Daerah toleransi lubang selalu terletak dibawah daerah toleransi poros 3. Suaian pas Daerah toleransi poros dan toleransi lubang selalu berpotongan Kelompok XII 27
Gambar Toleransi Poros dan Lubang Pada praktikum ini kami menggunakan tiga buah alat ukur yaitu : 1. Triobore ( mikrometer tiga kaki) Triobor merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengukur diameter dalam lubang, alat ini terdiri atas tiga skala, dua diantaranya adalah skala utama dan skala minor. Skala utama yang sebelah kiri digunakan untuk sensor pendek dan yang kanan untuk sensor panjang. Perbandingan skala 1:1mm sedangkan untuk skala minor satu skala panjang = 0,01 mm jadi kecermatanya adalah mencapai 0,005 mm Bagian bagian dari threebore : Pengunci Skala utama Skala nonius Rangka Sensor 2. Telescope gage Merupakan alat pengukuran tidak langsung setelah disesuaikan sensor dengan diameter dalam lubang maka diukur dengan jangka sorong atau mikrometer. Bagian dari telescope gauge : Pengunci Pemegang Rangka Sensor
Kelompok XII
28
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 3. Dial bore gage Juga merupakan lalt ukur diameter dalam dengan menggunakan sensor yang dapat disesuaikan, skala dapat diukur dari jarum penunjuk yang terdapat dibagian atas alat ukur. Cara pengukurannya adalah panjang sensor + panjang reng 0,01 x skala yang ditunjukkan sensor. Kecermata alat ini mencapai 0,01 mm.
Kaliber Poros
Kaliber Lubang Gambar Kaliber Lubang dan Kaliber Poros
Kelompok XII
29
BAB III METODOLOGI
Alat-alat Yang Diperlukan a b a. Tribor Benda ukur, lubang yang terdapat pada komponen mesin. Alat ukur: Tribor (mikrometer tiga kaki) Dial Bore Gage Teleskop Gage
Skema Alat
Gambar Tribor b. Dial Bore Gage
Gambar Dial Bore Gage Kelompok XII 30
c. Telescope Gage
Gambar Telescope Gage 3.3 1. a b bebas. c d meja ukur. e f 2. a Kemudian ukur posisi sensor telescope Gage dengan mikrometer, catat harga yang ditunjukkan mikrometer. Lakukan pengukuran pada posisi yang berbeda Pengukuran dengan menggunakan Tribor Pasangkan sensor yang sesuai dengan diameter yang mungkin di penuhinya. Triobor memiliki dua tipe sensor, sensor pendek dan sensor panjang. b c d Periksa kedudukan nol serta ketepatan posisi sensor triobor. Posisi sensor harus tegak lurus dengan muka ukur benda. Putar gigi gelincir atau racet dengan perlahan sehingga sensor tepat menyentuh permukaan muka ikur. Ukur diameter lubang dengan menyentuhkan sensor pada permukaan benda ukur. Kunci sensor pada saat posisi sensor tegak lurus dengan Prosedur Praktikum a. Prosedur Praktikum Pengukuran dengan Telescope Gage Pengukuran dengan telescope gage ini termasuk pengukuran tak langsung: Ambil telescope Gage dengan range tertentu untuk mengukur diameter lubang. Buka pengunci sensor, sehingga sensor dapat bergerak
Kelompok XII
31
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri e 3. a b Gage c d Posisi sensor harus tepat tegak lurus dari muka benda ukur. Baca skala pada dial indikator. Pembacaan skala dilakukan sesuai dengan tipe sensor yang di gunakan. Pengukuran dengan menggunakan dial Bore gage Pasangkan susunan sensor yang sesuai dengan diameter yang mungkin dipenuhi. Periksa kedudukan nol serta ketepatan posisi sensor dial bore

4.1 Tabel Data
Pengukuran dengan Telescope Gauge 132.98 133.49 133.49 133.48 133.005 133.289 0.26 Pengukuran dengan Telescope Gauge 72.66 72.75 72.63 72.62 72.65 72.66 0.55 Pengukuran dengan Triobor 133.01 133.007 133.007 133.006 133.508 133.107 0.22 Pengukuran dengan Triobor 71.955 71.955 71.957 71.956 71.955 71.45 0.0065
Tabel Tabel Hasil Pengukuran Benda Ukur Benda ukur 1 (d1) Dia terencana (133 mm) Rata-Rata Standar Deviasi
Benda ukur 2 (d2) Dia terencana (72.6 mm) Rata-rata Standar Deviasi
Kelompok XII
32
4.2
Contoh Perhitungan A. Benda Ukur 1 1. Pengukuran dengan Telescope Gauge

X = 132,98 +133,49 +133,44 +133,48 +133,005 = 133,289 mm 5 133,01 +133,007 +133,007 +133,006 +133,508 = 133,107 mm 5
2. Pengukuran dengan Triobor

X =
B. Benda Ukur 2 1. Pengukuran dengan Telescope Gauge

X = 72,66 + 72,75 + 72,63 + 72,62 + 72,65 = 72,66 mm 5 71,95 + 71,95 + 71,95 + 71,95 + 71,95 = 71,95 mm 5
2. Pengukuran dengan Triobor

X =
Standar Deviasi Benda Ukur 1 1. Standar Deviasi Telescope Gauge

SD = (132 , 98 133, 289 ) 2 +(133, 44 133, 289 ) 2 +(133, 49 133, 289 ) 2 +(133, 48 133, 289 ) 2 +(133, 005 133, 289 ) 2 5-1
SD = 0,26 mm 2. Standar Deviasi Triobor

SD = (133, 01 133,107 ) 2 +(133, 007 133,107 ) 2 +(133, 007 133,107 ) 2 +(133, 006 133,107 ) 2 +(133, 508 133,107 ) 2 5-1
SD = 0,22 mm A. Standar Deviasi Benda Ukur 2 1. Standar Deviasi Telescope Gauge

SD = ( 72 , 66 72 , 66 ) 2 +( 72 , 7572 , 66 ) 2 +( 72 , 6372 , 66 ) 2 +( 72 , 62 72 , 66 ) 2 +( 72 , 6572 , 66 ) 2 5-1
SD = 0,05 mm 2. Standar Deviasi Triobor

SD = ( 71, 455 71, 45 ) 2 +( 71, 455 71, 45 ) 2 +( 71, 457 71, 45 ) 2 +( 71, 456 71, 45 ) 2 +( 71, 45571, 45 ) 2 5-1
SD = 0,0065 mm
Kelompok XII
33
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Pengolahan Data A. Nilai IT untuk objek ukur 1 D1 = 120 mm D2 = 180 mm D=
120 x180
= 146,07 mm
I = D1 = 120 mm D2 = 180 mm D = 0, 453 146, 47 +0, 001(146, 47 ) = 2,5217 m Harga toleransi standar untuk kualitas 5-16
IT 5 17. 6 IT 6 25. 2 IT 7 40.3 5 IT 8 63.0 5 IT 9 100.8 8 IT 10 161.4 1 IT 11 252.1 7 IT 12 403.5 2 IT 13 630. 5 IT 14 1008. 8 IT 15 1614.0 8 IT 16 2521.77
Harga
Harga toleransi standar untuk kualitas 0,1-4

Kualitas Harga (m) IT 0.1 1.48 IT 0 2.26 IT 1 3.74 IT 2 2.75 IT 3 5.11 IT 4 9.446
1. 2.
Untuk standar kualitas 5-16 IT 5 = 2,52 x 7 = 17,65 m IT 6 = 2,52 x 10 = 25,2 m IT 7 = 2,52 x 16 = 40,35 m Untuk standar kualitas 0,1-4 IT 0,1 = 0,3 + 0,008 D = 0,3 + 0,008 (146,47) = 1,48 m IT 1= 0,8 + 0,0208 D = 0,8 + 0,0208 (146,47) = 3,74 m IT 2 =
IT 1 xIT 3
3, 74 x 8,12
= 5,51 m
B. Nilai IT untuk objek ukur 2 D1 = 50 mm D2 = 80 mm D=

50 x 80
= 63,245 mm = 1,856 m
i = 0,45
3 63, 245 +0 , 001( 63, 245 )
Harga toleransi standar kualitas 5-16
Kelompok XII
34

IT 5 12. 9 IT 6 18.5 6 IT 7 29.6 4 IT 8 46.4 IT 9 74.2 4 IT 10 118.7 8 IT 11 185.6 8 IT 12 296.9 6 IT 13 464 IT 14 742.4 IT 15 1187.8 4 IT 16 1856
Harga
Harga toleransi untuk kualitas 0,1-4

Kualitas Harga (m) IT 0.1 0.81 IT 0 1.26 IT 1 2.06 IT 2 1.62 IT 3 3.23 IT 4 6.45
1. Untuk kualitas 5-16 IT 5 = 1,856 x 7 = 12,4 m IT 6 = 1,856 x 10 = 18,56 m IT 7 = 1,856 x 16 = 27,64 m IT 0,1 = 0,3 + 0,008 D = 0,3 + 0,008 (63,245) = 0,81 m IT 1 = 0,8 + 0,020 D = 0,8 + 0,020 (63,245) = 2,06 m IT 2 =
IT 1 xIT 3 = 2 , 06 x 5 ,15 =3, 26
2. Untuk kualitas 0,1-4
Kelompok XII
35
4.3
Grafik
Benda ukur pada diameter pertama pada telescope gauge dan diameter kedua pada telescope gauge 160 140 132.98 133.49 133.005 133.289 133.48 120 133.49 100 72.66 80 72.62 72.75 72.63 72.66 72.65 60 40 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 posisi
Nilai ukur (mm)
Series1
Kelompok XII
36
Benda ukur dengan triobor pada diameter pertama dan dial bore gauge pada diameter kedua 160 133.006 133.508 140 133.01 133.007 133.007 133.107 120 100 71.956 71.955 71.45 80 71.955 60 71.957 71.955 40 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 posisi
Nilai ukur (mm)
Series1
4.4
Analisa dan Pembahasan Dari data yang diperoleh dari hasil pengukuran yang diperoleh dari dua
benda uji yang dilakukan dengan menggunakan alat ukur, yaitu telescope gauge, triobor dan dial bore gauge. Yang pertama kita bahas pada telescope gauge yang kita bandingkan dengan triobor, yaitu: Pada telescope gauge didapat rata-rata yaitu 133, 284 mm dan triobor 133,187 mm. ini dapat dilihat di keduanya yang tidak jauh berbeda nilainya, hanya berkisar perbedaannya 0,097. Ini menunjukkan kecermatan pada alat pengujian yang dilakukan kesalahan hanya terjadi pada penggunaannya atau kesalahan dari manusia saja. Pada pengukuran diameter pertama. Sedangkan pada toleransinya pada diameter pertama didapat toleransi yang berbeda, pada pengukuran lubang. Diameter lubang sangat mempengaruhi nilai toleransi standar. Semakin besar diameter lubang, maka toleransi standar semakin besar.
Kelompok XII
37
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Pengukuran pada diameter kedua menggunakan telescope gauge dengan ketelitian 0,01 mm dibandingkan dengan dial bore gauge dengan ketelitian 0,01 mm. Pengukuran pada dial bore gauge mempunyai ketelitian dan ketepatan dalam menghasilkan pengukuran, ini terlihat pada data yang dihasilkan yang tidak jauh berbeda antara yang satu dengan yang lainnya. Pada standar deviasi yang didapat, bahwa pada dial bore gauge mempunyai standar deviasi yang lebih kecil dari telescope gauge, ini menunjukkan ketelitian dari dial bore gauge tersebut. Pada pengukuran diameter kedua didapat toleransi yang jauh berbeda pula, karena juga dipengaruhi oleh ukuran diameter lubang pada benda ukur.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Pada pengujian yang dilakukan secara kontinue dan identik terdapat histeris dari pengujian tersebut Nilai yang diperoleh mempunyai ketepatan dari hasil pengujian yang dilakukan, contohnya pada alat dial bore gauge Kesalahan hanya terdapat kesalahan manusia dalam pembacaan skala pada alat Alat-alat yang digunakan merupakan jenis dari alat ukur secara langsung, yang mana hasil perhitungannya dapat dibaca pada skalanya secara langsung.
Kelompok XII
38
5.2
Saran Hendaknya praktikan dituntut lebih paham akan hal mengenai alat dan
toleransi yang ditunjukkan oleh diameter lubang. Karena banyak ditemui dalam dunia kerja nanti. Sehingga mahasiswa dapat mengaplikasikan ilmunya tersebut dalam dunia kerja, terhadap apa yang telah dipelajari.
Kelompok XII
39
MODUL III KALIBRASI ALAT UKUR
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Didalam pembuatan suatu produk terutama produk di bidang permesinan sangat diperlukan ketelitian geometri karena untuk membuat konstruksi sebuah mesin diperlukan banyak alat atau komponen-komponen yang dirangkai atau dipasang-pasangkan. Jika satu komponen saja tidak sesuai ukurannya maka konstruksi yang dibuat tadi tidak akan beroperasi sesuai dengan apa yang kita harapkan atau lebih parah lagi tidak bekerja sama sekali. Oleh karena itu diperlukan pengukuran dengan ketelitian yang sangat tinggi, ketelitian pengukuran tersebut berawal dari alat ukur yang sesuai dengan standar atau yang
Kelompok XII
40
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri dikalibrasikan. Karena bukan tidak mungkin pada saat pemakaian sehari-hari akan terjadi kerusakan pada alat ukur sehingga harus dikalibrasi secara berkala. 1.2 Tujuan 1. Mengetahui kerusakan atau kelainan yang bisa terjadi pada alat ukur 2. Mengetahui cara kalibrasi alat ukur 1.3 Manfaat 1. Praktikan mampu melaksanakan kalibrasi alat ukur 2. Praktikan mengetahui prinsip-prinsip kalibrasi (rantai kalibrasi) 3. Mengetahui tentang blok ukur, terutama mengenai kegunaannya sebagai alat kalibrasi 4. Mengetahui kerusakan atau kelainan alat ukur yang dikalibrasi 5. Menghindari kesalahan pengukuran akibat alat ukur yang kurang terkalibrasi
Kelompok XII
41

Teori Dasar Alat Ukur 1) Blok ukur Hanya mempunyai satu ukuran. Umumnya digunakan untuk kalibrasi alat ukur, di mana pengukuran yang menuntut ketelitian yang tinggi yaitu 0,0005. Satu set blok ukur terdiri dari 112 buah. Sifat-sifat blok ukur : a. Tahan aus Karena kekerasan yang tinggi b. Tahan korosi Tujuannya agar dimensi blok ukur tidak bertambah karena pengkaratan c. Mempunyai koefisien muai yang sama dengan komponen. d. Kestabilan dimensi yang baik. Syarat-syarat muka ukur dari blok ukur a. Permukaanya sangat halus b. Permukaannya rata c. Permukaannya sejajar d. Permukaannya saling bertolak belakang dengan jarak tertentu. Tabel blok ukur dengan grade 1 Selang 1.001 1.009 1.01 1.49 1.5 24.5 25 100 1.0005 Kenaikan 0.001 0.01 0.5 25 Jumlah 9 49 49 4 1
Kelompok XII
42
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Cara penggunaan blok ukur : a. Bersihkan blok ukur dengan vaselin dan bensin tanpa menyentuh permukaan ukur (mengelapnya dengan satu arah). b. Jika menyusun blok ukur dengan dimesi tipis, lakukan dengan cara menggeser dari bawah ke atas. c. Kalau penyusunan dengan kombinasi tebal dan tipis, pemasangannya yang tebal ditengah-tengah diapit oleh yang tipis. 2) Mistar Ingsut Nonius (Jangka Sorong) Jangka sorong adalah alat ukur dimensi linear atau panjang yang memiliki dua skala yaitu skala utama dan skala nonius. Skala utama adalah skala panjang dan skala nonius adalah skala yang digeser-geser. Bagian - bagian dari mistar ingsut nonius. 1. kunci peluncur 2. kunci penggerak halus 3. skala utama 4. batang 5. lidah pengukur kedalaman 6. penggerak halus 7. rahang gerak 8. batang tetap 9. nonius 10. peluncur Hal - hal yang harus diperhatikan sewaktu memakai mistar ingsut peluncur harus dapat meluncurkan dengan baik tanpa goyang periksa dudukan nol serta kesejajaran dari permukaan kedua rahang benda yang diukur harus masuk ke dalam rahang tekanan pengukuran jangan terlalu kuat kecermatan pengukuran tergantung atas penggunaan tekanan yang cukup dan selalu tetap Pembacaan skala nonius setelah mistar ingsut diangkat dari objek ukur
Kelompok XII
43
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Jangka sorong digunakan untuk mengukur : a. b. c. d. 3) Dimensi luar Ketebalan Diameter dalam Kedalaman lubang Mikrometer Mikrometer merupakan alat ukur dengan prinsip kerja dimana informasi gerak melingkar skala yang diputar menjadi gerak transfersal pada sensornya. Mikrometer digunakan untuk mengukur : a. b. c. Ketebalan dinding atas Ketebalan alas dari suatu produk Diameter dalam dan luar
Pada mikrometer terdapat sekrup dengan ulir yang teliti sekrup ini dihubungkan dengan spindel dan diputar pada pemutar atau knop diujungnya.ulir sekrup dibuat dengan teliti dan mempunyai picth dengan besar 0,05 mm. Sekrup bergerak sebanyak 0,05 mm setiap putaran. Hal - hal yang harus diperhatikan sewaktu memakai mikrometer : permukaan benda ukur dari mulut ukur harus bersih kedudukan nol dari mikrometer harus diperiksa buka mulut ukur sedikit hingga melebih dimensi objek ukur
Jenis- jenis mikrometer : 1. mikrometer luar 2. mikrometer indikator 3. mikrometer batas 4. mikrometer luar dengan landasan tetap yang dapat diganti 5. mikrometer kedalaman
Kelompok XII
44
BAB III METODOLOGI

3.1 Alat-alat yang Digunakan 1. Alat ukur yang dikalibrasi terdiri atas (dipilih salah satu) : Jangka sorong Mikrometer
2. Satu blok ukur dan perlengkapannya 3. Meja rataTermometer 4. Termometer 3.2 Skema Alat Ukur a. Mistar Ingsut sensor Skala nonius Skala utama sensor
rahang
sensor
Kelompok XII
45
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri b. Mikrometer
sensor
Skala utama
rachet
Skala putar rahang Gambar Mikrometer c. Blok Ukur
Gambar Blok Ukur
Kelompok XII
46
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 3.3 Prosedur Praktikum 1. Kalibrasi jangka sorong a. merapatkan kedua rahang Untuk memeriksa posisi nol dengan jangka sorong kemudian dilihat skala
utama dan skala nonius apakah tepat pada posisi nol dan pastikan rahang diam dan rahang gerak tidak ada yang bengkok. b. dilakukan dengan harus tegak lurus Pemeriksaan terhadap blok kebenaran ukur yang tegak lurus skala diukur utama dan menggunakan blok ukur. Posisi pengukuran harus terhadap
pembacaan skala utama juga c.
pandangan mata. Hal ini menghindari
kesalahan pengukuran.
Untuk ukuran blok ukur yang kecil pengukuran blok ukur dapat dipegang dipega dengan
dengan tangan, jika blok ukur tidak dapat Hati-hati dalam d. adalah :
tangan dapat silakukan diatas meja rata. pengukuran blok ukur. Kesalahan yang diizinkan menurut DIN 862 Kecermatan 0.005 mm adalah (50 + panjang skala utama / 20) m Kecermatan 0.002 mm adalah (20 + panjang skala utama/20) m 2. Kalibrasi Mikrometer a. Gerakkan poros putar, harus dapat berputar dengan baik tidak terjadi goyangan karena ausnya ulir utama. b. Kedudukan nol apabila mulut ukur dirapatkan maka garis frekuensi harus menuju nol. c. Kerataan dan kesejajaran muka ukur, Karena keausan maka muka ukur dapat tidak rata dan tidak sejajar sehingga memungkinkan kesalahan ukur. d. Kebenaran dari penunjuk skala pengukuran, setiap skala yang ditunjuk mikrometer dicek dengan blok ukur. Kelompok XII 47
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri e. Beberapa bagian lain seperti gigi gelincir (rachet) dan pengunci poros harus bekerja dengan baik.

4.1 Tabel Data
Tabel hasil kalibrasi Mistar ingsut Mistar ingsut Panjang skala utama Kecermatan Temperatur ruang Pemeriksaan posisi nol Mitutoyo 150 mm 0.02 mm 28 C Baik Blok ukur Jenis Mitutoyo grade 1 Jumlah blok ukur 112 buah KALIBRASI KEBENARAN SKALA Blok ukur Pengukuran (mm) Ukuran Susunan (mm) (mm) 1 1 1 4,25 3+1,25 4,26 12,05 10+1+1,05 12,08 35,30 25+9+1,3 35,3 46,65 25+20+1,45 46,5 57,50 50+7,5 57,5 68,65 50+17,5+1,15 68,7 79,70 50+25+3,5+1,2 79,7 80,85 50+25+4,5+1,15 80,7 91,95 50+25+15,5+1,4 91,46 101,05 100+1,05 101,2 123,10 100+22+1,1 123,24 150,00 100+50 150,06 Kesalahan rata-rata Standar deviasi
Kesalahan (mm) 0 0,01 0,03 0 -0,15 0 0,05 0 -0,15 -0,44 0,15 0,14 0,06 -0,023 0,139
Kelompok XII
48
Tabel Hasil kalibrasi mistar ingsut 2 Mistar Ingsut Panjang Skala Utama Kecermatan Temperatur Ruangan Pemeriksaan posisi nol Mitutoyo 200 mm 0,02 mm 28 C Baik
Blok Ukur Jenis Mitutoyo Grade 1 Jumlah Blok Ukur 112 buah KALIBRASI KEBENARAN SKALA Blok Ukur Pengukuran (mm) Ukuran Susunan (mm) (mm) 1 1,00 1 4,26 3 + 1,26 4,22 12,02 10 + 1 + 1,02 12,06 35,38 25 + 9 + 1,26 35,3 41,40 25 + 15 + 1,4 41,44 57,52 50 + 6,5 + 1,02 57,66 68,64 50 + 17,5 + 1,14 68,7 79,76 50 + 25 + 3,5 + 1,26 80 80,88 50 + 25 + 4,5 + 1,38 81 91,90 50 + 25 + 15,5 + 1,4 92 102,02 100 + 1 + 1,02 102,04 200,00 100 + 75 + 25 200,1 Kesalahan rata-rata Deviasi standar
Kesalahan (mm) 0 -0,04 0,04 -0,08 0,04 0,14 -0,06 0,24 0,12 0,1 0,02 0,1 0,026 0,18
Kelompok XII
49
Tabel hasil pengukuran Mikrometer Mikrometer luar Range pengukuran Ketepatan Suhu ruangan Pemeriksaan posisi nol Mitutoyo 0 25 mm 0.01 28 Baik Blok ukur Jenis Mitutoyo grade 1 Jumlah blok ukur 112 buah Pembacaan Mikrometer (mm) Kesalahan (mm) Blok Ukur (mm) Naik turun Naik Turun Rata-rata 0,5 0,5009 0,5008 0,0009 0,0008 0,00085 1,01 1,0195 1,0105 0,0095 0,0005 0,005 2+1,23 3,24 3,24 0,01 0,01 0,01 4+1,45 5,958 5,96 0,508 0,51 0,509 5,5+1,06 6,57 6,565 0,01 0,005 0,0075 7,5+1,28 8,886 8,97 0,106 0,19 0,148 8,5+1,39 10,399 10,398 0,509 0,508 0,5085 10+1+1,2 11,2 11,7 -1 -0,5 -0,75 15,5+1,17 16,68 16,68 0,01 0,01 0,01 19,5+1,4 21,405 21,44 0,505 0,54 0,5225 22+1,34 23,349 23,35 0,009 0,01 0,0095 25 25 25 0 0 0 Kesalahan Kumulatif 0,0817375 Deviasi Standar 0,3197
Kelompok XII
50
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 4.2 Contoh Perhitungan Kesalahan alat (instrumental error) = pembacaan mikrometer ukuran blok ukur 1. Kalibrasi Mistar Ingsut 1 a. 1 1 = 0 mm b. 4,26 4,25 = 0,01 mm c. 12,08 12,05 = 0,03 mm d. 35,3 35,30 = 0 mm e. 46,5 46,65 = -0,15 mm Kesalahan Rata-rata ( x ) :
0 +0,01 +0,03 +0 +( 0,15 ) +0 +0,05 +0 +( 0,15 ) +( 0,44 ) +0,15 +0,14 +0,06 13
= -0,023 mm Standar Deviasi : Dengan menggunakan rumus

( x x ) 2 , didapat SD = 0,139 n 1
2. Kalibrasi Mistar Ingsut 2 a. 1 1 = 0 mm b. 4,22 4,26 = -0,04 mm c. 12,06 12,02 = 0,04 mm d. 35,3 35,38 = -0,08 mm e. 41,44 41,40 = 0,04 mm Kesalahan Rata-rata ( x ) :
0 +( 0,04) +0,04 +( 0,08 ) +0,04 +0,14 +( 0,06) +0,24 +0,12 +0,1 +0,02 +0,1 12
= 0,026 mm
Standar Deviasi : Kelompok XII 51

( x x ) 2 , didapat SD = 0,18 n 1
Dengan menggunakan rumus
3. Kalibrasi Mikrometer a. Pembacaan Naik 1) 2) 3) a. Pembacaan Turun 0,5009 0,5 = 0,0009 mm 1) 0,5008 0,5 = 0,0008 mm rata rata = 0,00085 mm 1,0195 1,01 = 0,0095 mm 2) 1,015 1,01 = 0,0005 mm rata rata = 0,005 mm 3,24 3,23 = 0,01 mm rata rata = 0,01 mm Kesalahan Kumulatif ( x ) : 3) 3,24 3,23 = 0,01 mm
0,00085 +0,005 +0,01 + 0,509 + 0,0075 + 0,148 +0,5085 +(0,75 ) +0,01 + 0,5225 +0,0095 12
= 0,817375 mm Standar Deviasi : Dengan menggunakan rumus

( x x ) 2 , didapat SD = 0,3197 n 1
4.3
Grafik
Kelompok XII
52
Diagram Penyimpangan Kalibrasi Mistar Ingsut 1

0.2 Penyimpangan (Error) 0.1 0 -0.1 0 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 Kapasitas Ukur 20 40 60 80 100 120 140 160
Diagram Penyimpangan Kalibrasi Mistar Ingsut 2

0.3 Penyimpangan (Error) 0.25 0.2 0.15 0.1 0.05 0 -0.05 0 -0.1 50 100 150 200 250
Kapasitas Ukur
Diagram Penyimpangan Kalibrasi Mikrometer

0.6 Penyimpangan (Error) Rata-Rata 0.4 0.2 0 -0.2 0 -0.4 -0.6 -0.8 -1 Kapasitas Ukur 5 10 15 20 25 30
4.4
Analisa dan Pembahasan
Kelompok XII
53
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Pada praktikum yang kami lakukan, didapat hasil yamg cukup berbeda dengan yang kami inginkan. Dimana ada beberapa data yang didapatkan melebihi dari kesalahan yang diizinkan DIN 862 dimana kesalahan yang diizinkan pada kecermatan 0,02 adalah (20 + 150/20) m. Ini berarti kesalahan yang diizinkan 27,5 m atau 0,0275 mm. Pada beberapa data hasil percobaan didapat hasil misalnya 0,05 mm dan 0,15 mm yang standar kesalahan rata-ratanya 0,139 mm. Jadi, dapat dikatakan kalau beberapa data yang kami dapatkan melebihi kesalahan yang diizinkan. Berarti alat ukur jangka sorong (mistar ingsut) 1 kurang terkalibrasi. Begitu juga dengan grafik yang kami dapatkan. Pada grafik, dapat dilihat bahwa terjadi cukup banyak penyimpangan-penyimpangan. Pada jangka sorong 2, kami mendapatkan hasil yang cukup lumayan bagus dimana apabila dibandingakan dengan kesalahan yang diizinkan DIN 862 yaitu pada kecermatan 0,02 mm adalah (20 + 200/20) m. Ini berarti kesalahan yang diizinkan 30 m atau 0,03 mm. Data yang ada misalnya 0,02 mm atau 0 mm menunjukkan angka yang berada dibawah kesalahan yang diizinkan DIN 862. Bila dilihat dari grafik, grafik yang kami dapatkan cukup fluktuatif. Walaupun begitu, alat ukur jangka sorong 2 masih tetap dikatakan kurang terkalibrasi. Pada pengkalibrasian mikrometer, kami menggunakan mikrometer dengan range pengukuran 0 25 mm. Apabila dibandingkan dengan tabel 3.3 (harga kesalahan kumulatif maksimum yang diizinkan) yang memiliki range 0 75 mm untuk kesalahan kumulatif 2 m, data yang kami dapatkan menunjukkan alat ukur micrometer yang digunakan kurang terkalibrasi.. Adapun kesalahan kumulatif dari pengkalibrasian mikrometer adalah 0,0817375 mm dan standar deviasinya 0,3197.
Tabel Harga kesalahan kumulatif maksimum yang diijinkan:
Kelompok XII
54
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Kapasitas mikrometer (mm) 0 - 75 75 150 150 225 225 300 300 375 375 450 450 500 Kesalahan kumulatif (m) 2 3 4 5 6 7 8
Selain adanya kemungkinan kesalahan alat ukur yang kurang terkalibrasi, penyimpangan dari data-data yang kami dapatkan mungkin diakibatkan oleh : 1. Pada Jangka Sorong 1 dan 2 a. Kurang bersih dalam membersihkan alat ukur dan blok ukur b. Kurang tegaklurusnya posisi pengukuran terhadap blok ukur c. Kurang hati-hati dalam penggabungan blok ukur d. Skala utama dan skala nonius kurang tepat dalam posisi nol e. Rahang tidak diam atau ada yang bengkok f. Kurang teliti dalam pembacaan skala 2. Pada Mikrometer a. Ausnya ulir utama sehingga terjadi goyangan pada alat ukur (poros ukur) b. Kurang bersih dalam membersihkan alat ukur dan blok ukur c. Kurang berfungsi dengan baik gigi gelincir dan pengunci poros d. Karena keausan, muka ukur tidak rata dan tidak sejajar sehingga menyebabkan kesalahan ukur e. Kurang hati-hati dalam penggabungan blok ukur
BAB V PENUTUP
Kelompok XII 55
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 5.1 Kesimpulan Setelah melakukan parktikum, maka dapat disimpulkan : a. Alat ukur yang telah lama dipakai akan mengalami kerusakan atau kekeliruan dalam mengukur b. Kekeliruan alat ukur dapat berupa posisi nol dan pembacaan skala pengukuran. c. Untuk menghindari kesalahan alat ukur maka dilakukanlah pengkalibrasian alat ukur tersebut. d. Pengkalibrasian mistar ingsut dan mikrometer adalah dengan menggunakan blok ukur. e. Tingkat kesalahan penggunaan jangka sorong berdasarkan atas DIN 862 (kesalahan yang diizinkan) 5.2 Saran a. Praktikan diharapkan menguasai teori dasar dan teori alat ukur serta tentang blok ukur b. Hati-hati dalam penggunaan blok ukur c. Agar tidak tergesa-gesa dalam melakukan kalibrasi dengan blok ukur d. Teliti dalam pengambilan dan pengolahan data
Kelompok XII
56
MODUL IV PENGUKURAN KEBULATAN
BAB I PENDAHULUAN
Kelompok XII
57
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 1.1 . Latar Belakang Banyak sekali geometri produk industri dibuat bulat, bahkan geometri
bulat sering dibuat dalam jumlah masal ( seperti sumbu, poros engkol, dll). Agar geometri produk sesuai dengan rancangan yang telah direncanakan, perlu ditetapkan standar kebulatannya. Untuk menetapkan standar kebulatan itu, kita perlu mengetahui bagaimana cara mengukur kebulatan suatu produk. Pada praktikum ini praktikan akan melakukan pengukuran kebulatan. 1.2 Tujuan 1. Untuk mengenal dan mengetahui alat ukur dan alat ukur bantu pengukuran kebulatan. 2. Mengetahui toleransi kebulatan dan kesamaan sumbu (koaksialitas). 1.3 Manfaat Praktikan mampu menganalisa ketidakbulatan dengan metoda pengukuran kebulatan menggunakan blok V. Selain itu, praktikan mampu menggunakan beberapa alat ukur linier, serta mengetahui toleransi kebulatan dan kesamaan sumbu.
Kelompok XII
58
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Teori Dasar Alat Ukur 1) Kebulatan Kebulatan adalah kumpulan titik-titik yang mempunyai jarak yang sama terhadap suatu titik yang dinamakan dengan titik pusat. Kesamaan sumbu adalah garis yang berada sejajar dengan benda ukur dan berada pada bagian tengah benda ukur. Toleransi kebulatan yaitu daerah toleransi untuk suatu gambaran geometri yang berada pada 2 buah lingkaran yang konsentris, yang mana selisih dari radius merupakan harga toleransi. Peranan kebulatan dalam suatu komponen mesin: Membagi beban sama rata. Menentukan ketelitian putaran. Memperlancar pelumasan. Menentukan umur komponen. Menentukan jenis suaian. Dampak ketidakbulatan : Keausan pada bantalan Benturan pada alat perkakas Tekanan pada alat pemegang Getaran Mandiri
Empat kemungkinan hasil pengukuran :

4
1. Tepat teliti 2. Tepat tidak teliti 3. Teliti tidak tepat 4 Tidak tepat tidak teliti
3
2 1
Kebulatan dapat diukur dengan syarat: Harus ada sumbu putar sebagai sumbu referensi Lokasi sumbu putar harus tetap Kelompok XII 59
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Pengukuran harus bebas dari sumber-sumber yang dapat menyebabkan ketidakbulatan Hasil pengukuran dapat dilihatkan pada grafik Profil kebulatan sebagai hasil dari pengukuran kebulatan dapat dianalisis berdasarkan : 1. Lingkaran luar minimum Yaitu lingkaran dalam profil yang menyentuh titik paling minimum profil yang tidak memotong profil 2. Lingkaran dalam maksimum Yaitu lingkaran yang menyentuh titik terjauh dari titik pusat dan tidak menyentuh profil 3. Lingkaran daerah minimum Yaitu lingkaran yang berada di daerah antara lingkaran dalam maksimum dengan lingkaran luar minimum 4. Lingkaran kuadrat terkecil Lingkaran yang didapatkan dengan menggunakan rumus : a= b= r=
2 x n 2 y n 2 r n
2)
Dial Indikator Dial indicator merupakan salah satu jenis alat ukur pembanding. Dial
indicator berfungsi untuk membandingkan beda ukuran objek ukur dengan harga ukur objek yang telah diperkirakan terlebih dahulu dengan blok ukur. Dial indicator bekerja dengan prinsip mengubah gerak translasi dari sensor menjadi gerak rotasi pada jarum penunjuk dengan menggunakan roda gigi.
Kelompok XII
60
Gambar dial indicator 3) Stand magnetic Stand magnetic termasuk dalam jenis alat ukur bantu. Stand magnetic berfungsi sebagai tempat dudukan dial indicator.
Gambar stand magnetic 4) Blok V Blok V juga merupakan jenis alat ukur bantu, yang berfungsi sebagai tempat meletakkan objek ukur.
Gambar blok V
BAB III METODOLOGI
Kelompok XII
61
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 3.1 Alat-alat yang Digunakan. 1. Jarum Ukur (Dial Indikator) 2. Block V 3. Stand Magnetik 4. Objek Ukur 3.2 Skema Alat Ukur
Dial Indikator Objek ukur
Blok V
Stand Magnetik
3.3
Prosedur Praktikum 1. Objek ukur diberi tanda pada pinggirannya dan diberi nomor urut searah dengan jarum jam (1 s/d 12).
Kelompok XII
62
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 2. Letakkan objek ukur pada Block V, atur sensor jam ukur sehingga menempel pada permukaan objek ukur di posisi nomor 1 (pada posisi tertentu di dekat garis melingkar pada objek ukur). 3. Atur ketinggian sensor jarum ukur sehingga jarum penunjuk skala bisa bergerak ke kiri dan ke kanan ( peyimpangan maksimum jarum kecil), lalu set posisi nol. 4. Putar (angkat objek ukur) dengan hati-hati sehingga sensor jam ukur kurang lebih pada posisi nomor 2, baca kedudukannya. 5. Ulangi prosedur nomor 4, sampai seluruh posisi objek ukur diperiksa. 6. Ulangi pengukuran dengan cara membalikkan putaran objek ukur (dari nomor 12 s/d nomor 1). 7. Buat grafik kebulatan dari objek ukur pada kertas grafik koordinat polar. Cari harga ketidakbulatan dengan tiga metode analisa lingkaran referensi yaitu lingkaran luar minimum (minimum circumscrible circle), lingkaran dalam maksimum (maximum inscribe circle), dan lingkaran daerah minimum (minimum zone circle). 8. Lakukan prosedur dengan objek ukur silinder pejal. Bandingkan hasilnya!
Kelompok XII
63
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 4.1 Tabel Data Tabel Data pengukuran No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Pengukuran Naik Simpangan Dial Indicator (m) 0 0 0 14 -9 2,5 83 37 60 61 -46 22,5 38 56 47 24 42 33 66 -11 27,5 76 -98 -11 17 -26 -4,5 24 44 34 -96 -5 -50,5 52 -8 22 No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Pengukuran Menurun Simpangan Dial Indicator (m) 58 -20 19 108 -13 47,5 30 -19 5,5 12 -59 -23,5 70 -40 15 69 10 39,5 26 60 43 27 -27 0 97 -20 38,5 104 -7 48,5 28 -6 11 0 -8 -4
Tabel Koordinat Titik Pengukuran Posisi 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 x 27,47 35,49 28,53 47,54 52,83 29,79 36,98 17,54 47,33 33,81 41,42 44,16 y 58,91 76,13 61,18 101,96 113,29 63,89 79,30 37,61 101,51 72,50 88,82 94,26 r 65 84 67,5 112,5 125 70,5 87,5 41,5 112 80 98 104,5 Posisi 7 7 8 8 9 9 10 10 11 11 12 12 x 39,09 45,64 22,82 27,47 25,57 43,74 41,84 47,97 6,13 32,12 36,77 25,78 y 83,83 97,88 48,94 58,91 54,83 93,80 89,72 102,87 13,14 68,88 78,85 55,28 r 92,5 108 54 65 60,5 103,5 99 113,5 14,5 76 87 61
Kelompok XII
64
4.2
Contoh perhitungan a. Pengukuran naik Rata-rata = 1) 2) 3) b. 1) 2) 3) c.

simpangan 1 + simpangan 2 2
0 +0 = 0 m 2
14 + (-9) = 2,5 m 2
83 +37 = 60 m 2
Pengukuran Menurun
58 + (-20) = 19 m 2 108 + (-13) = 47,5 m 2 30 + (-19) = 5,5 m 2
Koordinat titik pengukuran r = r + 65 x = r cos 65 y = r sin 65 posisi : 1) r = 0 + 65 = 65 x = 65 cos 65 = 27,47 y = 65 sin 65 = 58,91 1) r = 19 + 65 = 84
Kelompok XII
65
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri x = 84 cos 65 = 35,49 y = 84 sin 65 = 76,13
d.
Titik pusat dan jari-jari kebulatan a= b= c=

2 x n 2 y n 2 y n
= = =
2 (837,83) = 69,82 24 2 ( 1796,29 ) = 149,69 24 2 ( 1982,5 ) = 165,21 24
e.
Titik jari-jari pada grafik kebulatan Terdapat 20 kotak, dimana diasumsikan jarak dari titik pusat ke titik terluar (jari-jari) 100. Maka skala perbandingannya 20 : 100 atau 2 : 10. Oleh karena itu, titik jari-jari ditentukan dengan : R = r 0,2 Maka didapat titik : 1, jumlah kotaknya = 13 1, jumlah kotaknya = 16,8 2, jumlah kotaknya = 13,5 2, jumlah kotaknya = 22,5 3, jumlah kotaknya = 25 3, jumlah kotaknya = 14,1 4, jumlah kotaknya = 17,5 4, jumlah kotaknya = 8,3 5, jumlah kotaknya = 22,4 5, jumlah kotaknya = 16 6, jumlah kotaknya = 19,6 6, jumlah kotaknya = 20,9 7, jumlah kotaknya = 18,5 7, jumlah kotaknya = 21,6 8, jumlah kotaknya = 10,8 8, jumlah kotaknya = 13 9, jumlah kotaknya = 12,1 9, jumlah kotaknya = 20,7 10, jumlah kotaknya = 19,8 10, jumlah kotaknya = 22,7 11, jumlah kotaknya = 2,9 11, jumlah kotaknya = 15,2 12, jumlah kotaknya = 17,4 12, jumlah kotaknya = 12,2
Kelompok XII
66
4.3
Analisa dan Pembahasan Dari pratikum pengukuran kebulatan didapat analisa yaitu sebagai berikut : 1) Pengukuran dilakukan dengan mengukur kebulatan secara continue dari 2 arah yang berlawanan yaitu 1-12 dan dari 12-1. Hal ini dapat menyebabkan histerisis pada alat ukur yang dapat dilihat pada harga ukur yang berbeda-beda pada posisi-posisi yang berpasangan (mis : 1 dgn 1) 2) Dari table dapat dilihat nilai pengukuran naik dan pengukuran turun menunjukkan bahwa objek pengukuran tidak bulat dan tidak rata, dimana benda ukur memiliki lembah dan bukit. Dari pratikum, juga diketahui bahwa lingkaran dalam maksimum terletak
pada r = 14,5 ( kotak ke 2,9) dan lingkaran luar minimum pada r = 125 ( kotak ke 25 ). Sedangkan lingkaran daerah minimum merupakan gabungan grefik lingkaran dalam maksimum dengan lingkaran luar minimum. Pada lingkaran kuadrat terkecil kami mendapatkan lingkaran yang cukup besar. Adanya penyimpangan-penyimpangan disebabkan oleh : 1) Kurang cermat pratikan dalam membaca skala alat ukur 2) Seting skala nol tidak benar-benar pas 3) Posisi dial indicator yang bergeser dari posisi awal sehingga harga yang diukur tidak pada jalur sebelumnya. 4) Penetapan titik-titik jari-jari pada grafik kebulatan yang tidak pas 5) Kurang cermatnya pratikan dalam menarik garis untuk menghubungkan titik-titik pada grafik kebulatan
Kelompok XII
67
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan Dari pratikum kebulatan yang telah kami lakukan maka dapat kami ambil kesimpulan antara lain : 1) Pengukuran yang dialkukan secara continue dari 2 arah yang berlawanan akan dapat menyebabkan terjadinya histerisis 2) Dengan pengukuran dengan alat bantu blok V dan alat ukur dial indicator kami mendapatkan ketelitian yang baik, sehingga dapat dikatakan bahwa objek yang kami ukur mmiliki penyimpangan kebulatan yang relative besar. 3) Kebulatan dapat dianalisis berdasarkan : lingkaran dalam maksimum lingkaran luar minimum lingkaran daerah minimum lingkaran kuadrat terkecil
4) Benda ukur yang kami ukur tidak bulat dan tidak rata 5.2 Saran Untuk pratikan selanjutnya kami menyarankan antara lain: 1) Supaya pratikan lebih mengerti dan paham dulu tentang keulatan 2) Agar dalam melakukan prtikum, pratikan melakukan sendiri pengujian / pengukuran 3) Kalau ada sesuatu yang tidak diketahui atau ada yang diragkan bertanyalah kepada asisten yang mengawas
Kelompok XII
68
MODUL V PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN
Kelompok XII
69
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang Data bidang keteknikan di perlukan ketelitian dan kecermatan dalam pengukuran produk. Ini di maksudkan agar produk yang dihasilkan berkualitas tinggi. Kita sebagai seorang sarjana teknik harus di bekali ilmu tentang pengukuran, oleh sebab itu di dalam praktikum metrologi industri ini kita akan di ajarkan bagaimana cara pengukuran, penggunaan alat, ukur dan prinsip pengkalibrasian. 1.2 Tujuan 1. Memahami cara kerja alat pemeriksa kekasaran permukan 2. Mengukur harga kekasaran permukaan 1.3 Manfaat Mampu menetukan kekasaran permukaan dari suatu produk proses permesinan yang di hasilkan dari variasi gerak makan dan putaran spindel.
Kelompok XII
70

2.1 Teori dasar alat ukur Permukaan yaitu benda batas yang memisahkan suatu benda pada jarak tertentu dengan daerah sekitarnya. Kekasaran permukaan yaitu fluktuasi perbedaan ketinggian pada profil sebuah permukaan. Konfigurasi penampang kekasaran permukaan : Kekasaran Bentuk (form error) Penyebabnya : kesalahan bidang-bidang pembimbing mesin perkakas dan benda kerja, kesalahan posisi pencekam benda kerja, distorsi pada waktu hardening. Kekasaran Penyebabnya perkakas, perkakas, pemesinan. Kekasaran Alur (grooves) Penyebabnya makan) Kekasaran Serpihan (flakes) Penyebabnya : proses pembentukan geram, deformasi akibat proses pancar : jejak atau bekas pemotongan (bentuk ujung pahat, gerak Gelombang : getaran kesalahan (waviness) bentuk proses penyenteran dalam
kesalahan
Kelompok XII
71
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri pasir, pembentukan module pada proses electroplating.
Kekasaran kombinasi Penyebabnya : kombinasi ketidak teraturan dari tingkat 1 sampai dengan 4
Nama nama profil kekasaran : Profil Geometrik ideal adalah profil permukaan sempurna ( dapat berupa garis lurus, lengkung atau busur ) Profil terukur adalah profil permukaan terukur. Profil referensi adalah profil yang digunakan sebagai acuan untuk menganalisa ketidakteraturan konfigurasi permukaan. Profil ini dapat berupa garis lurus atau garis dengan bentuk sesuai dengan bentuk profil geometri ideal, serta menyinggung puncak tertinggi profil terukur dalam panjang sampel. Profil akar atau alas adalah profil referensi yang bergeser ke bawah ( arah tegak lurus terhadap profil geometrik ideal pada suatu panjang sampel ) sehingga menyinggung titik terendah profil terukur. Profil tengah adalah profil referensi yang digeser ke bawah ( arah tegak lurus terhadap profil geometri ideal pada suatu panjang sampel ) sedemikian rupa sehingga jumlah luas bagi daerah-daerah di atas profil tengah sampai ke profil terukur adalah sama dengan jumlah luas daerahdaerah di bawah profil tengah sampai ke profil terukur.
Kelompok XII
72
Gambar Profil Kekasaran dan Kekasaran Permukaan Parameter kekasaran permukaan : Kekasaran total ( Rt ) yaitu jarak antara profil alas dengan profil referensi Kekasaran perataan ( Rp ) yaitu jarak antara profil referensi dengan profil tengah Kekasaran rata rata aritmatika ( Ra ) yaitu harga rata rata dan harga absolute jarak profil terukur dengan profil tengah. Kekasaran rata-rata kuadratik ( Rg ) adalah akar dari jarak kuadrat rata-rata antara profil terukur dengan profil tengah Kekasaran total ratarata ( Rz ) yaitu jarak rata rata profil alas, profil terukur pada lima puncak jarak tertinggi dikurangi jarak rata rata profil alas. Lebar gelombang yaitu ratarata aritmatika dari semua jarak di antara dua puncak gelombang yang berdekatan pada saat panjang sampel Lebar kekasaran yaitu rata-rata aritmatika dari semua jarak di antara puncak kekasaran dari profil terukur yang dikalikan pada panjang sampel. Cara penulisan kekasaran permukaan Keterangan: a. c. f Proses produksi Nilai ratarata kekasaran aritmatika b. Panjang sampel d. Arah pengerjaan e. Kelonggaran permesinan
Kelompok XII
73
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri itu Panjang sampel ialah panjang yang digunakan sewaktu pengukuran kekasaran. Arah pengerjaan permukaan yang bersangkutan. Kelonggaran permesinan yaitu jika permukaan tersebut harus diberi kelonggaran (kelebihan material)sebelum dilakukan proses permesinan, biasanya di gunakan pada gambar kerja untuk benda tuangan. Tabel Simbol arah bekas pengerjaan
Tanda Arti Sejajar dengan bidang proyeksi dari potongan di mana tanda di pakai Tegak lurus pada bidang proyeksi dari potongan / penampang di mana tanda di pakai. Bersilangan pada dua arah terhadap bidang yang diproyeksikan di mana tanda di pakai Banyak arah,tak teratur Kurang lebih berupa lingkaran terhadap pusat bidang di mana tanda dipakai Kurang lebih radial terhadap pusat bidang di mana tanda dipakai Contoh Penggunaan
Proses produksi ialah simbol permukaan yang memberikan keterangan atas proses akhir yang perlu bagi proses pengerjaan
ialah pencantuman arah bekas
pengerjaan pada permukaan adalah untuk memastikan segi fungsional
X M C R
Kelompok XII
74
BAB III METODOLOGI

3.1 Alat-alat yang Digunakan 1. Alat pemeriksa kekasaran permukaan (surface roughness tester) model surface 402 2. Objek Ukur (pelat baja) Skema Alat Ukur
3 2 1 4 Gambar Surface 402 Bagian bagian dari surface : 1. Stylus 2. Display 3. Start/morf 4. Penggerak sensor 3.3 Prosedur percobaan 1. Kalibrasi surftest 402 a. Pasangkan detecor pada conector Kelompok XII 75
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri b. Atur sedemikian rupa sehingga nospice paralel terhadap permukaan spesimen referensi c. Putar knop pengatur sampai posisi pada display d. Tekan tombol Start/Stop e. Periksa apakah harga kekasaran permukaan yang ditampilkan pada display telah sesuai dengan yang tertera pada spesimen referensi f. Jika, tidak sesuai atur gain volume dengan cara memutarnya sampai harga yang di tampilkan display sesuai dengan yang ada pada spesimen referensi. g. Ulangi pengukuran untuk mengetahui apakah kalibrasi telah berhasil di lakukan. 2. Persiapan pengukuran a. Tentukan dan set hal-hal berikut 1) 2) Parameter kekasaran permukaan yang diukur di antaranya Ra, Rq, Rz & Rmax. Range harga kekasaran permukaan sesuai dengan perkiraan awal, range yang dipilih tidak boleh lebih dari harga kekasaran yang telah diperkirakan (pada satuan metrik 2,10 & 50 untuk Ra/Rq serta 10,50 & 50 untuk Rz/Rmax ) 3) 4) Cut off value yaitu panjang evaluasi (l) sesuai dengan parameter yang dipilih (0,25 , 0,8 , 2,5 dan 8) Berapa kali pengukuran dilakukan terhadap sampel menurut cut off value yang telah di set (X5, X3, X1 dan Xf) b. Atur nospiece detector sedemilian rupa sehingga paralel terhadap permukaan yang akan diukur dengan menyetel tombol pengatur ketinggian dan tombol pengatur kemiringan.putar dan atur tombol penyetel posisi nol sehingga ditampilkan tanda posisi pada display c. Dengan menekan tombol start/stop detektor akan bergerak pada benda kerja sepanjang L dan akan menampilkan harga kekasaran permukaan pada display bersamaan dengan kembalinya detector ke posisi semula.
Kelompok XII
76

4.1 Tabel Data Vf (mm/min) 13 17 26 34 50 Haraga kekerasan permungkaan Data I 0,6 0,9 0,9 1,2 2,3 (Ra) (m) Data II 0,4 0,9 1,1 1,2 0,9 Data III 1,0 0,8 1,3 1,2 1,8
Ra
No. 1 2 3 4 5 4.2
(m)
SD (m) 0,305 0,0578 0,2000 0 0,70900
(m) 0,667 0,867 1,100 1,200 1.667
Contoh Perhitungan 1.
Ra
0,6 +0,4 +1,0 = 0,667 m 3
SD =
( 0,6 0,667 ) 2 +( 0,4 0,667 ) 2 +(1,0 0,667 ) 2

3 1
= 0,305 m 2.
Ra
0,9 +0,9 +0,8 = 0,667 m 3
SD =
( 0,9 0,867 ) 2 +( 0,9 0,867 ) 2 +( 0,8 0,867 ) 2

3 1
= 0,0578 m
Kelompok XII
77
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 3. =

0,9 +1,1 +1,3 = 1,100 m 3
Ra
SD =
( 0,9 1,1) 2 +(1,1 1,1) 2 +(1,3 1,1) 2

3 1
= 0,2 m 4.
Ra
1,2 +1,2 +1,2 = 1,2 m 3
SD =
(1,2 1,2) 2 +(1,2 1,2) 2 +(1,2 1,2 ) 2

3 1
= 0 m
5.
Ra
2,3 + 0,9 + 1,8 = 1,667 m 3
SD =
( 2,3 1,667 ) 2 +( 0,9 1,667 ) 2 +(1,8 1,667 ) 2

3 1
= 0,709 m 4.3 Grafik

Kekasaran Permukaan VS Kecepatan Makan
60 Kecepatan Makan (Vf) 50 40 30 20 10 0 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 Kekasaran Permukaan (Ra) Data I Data II Data III
Kelompok XII
78
4.4
Analisa dan Pembahasan Percobaan ini dilakukan dengan benda ukur yang sebelumnya dilakukan
proses freis dengan kecepatan makan yang bervariasi. Dilihat dari hasil percobaan, data yang kami dapatkan cenderung naik saat harga kekerasan bertambah. Begitu pula dengan harga kecepatan makan, walaupun ada beberapa dari data yang ada tidak menunjukkan hal tersebut. Oleh karena itu, kecepatan makan berbanding lurus terhadap harga kekasaran permukaan. Adapun penyimpangan-penyimpanngan harga kekasaran yang terjadi, disebabkan oleh : Alat ukur kekasaran permukaan surftest 402 agak rusak, sehingga hasil yang didapatkan tidak sesuai dengan yang diharapkan. Benda ukur berkarat Adanya getaran yang diakibatkan tangan praktikan yang bertumpu pada meja.
Kelompok XII
79
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan Setelah melakukan percobaan dan pengambilan data dapat disimpulkan bahwa harga rata-rata kekasaran permukaan berbanding lurus kecepatan makan. Pada percobaan pengukuran kekasaran permukaaan ini dapat disimpulkan bahwa semakin besar kecepatan makan pada suatu proses pemesinan dalam hal ini proses freis maka kekasaran permukaan akan semakin besar. Permukaan adalah batas yang memisahkan benda padat dengan keadaan sekelilingnya sedangkan kekasaran permukaan yaitu ketidakrataan permukaan. 5.2 Saran Agar hasil pratikum sesuai dengan apa yang diharapkan maka pratikan disarankan supaya : 1. Praktikan harus berhati-hati dalam melakukan pengambilan data sensor sangat sensitif. 2. Alat ukur kekasaran permukaan harus dalam kondisi yang baik agar data yang dihasilkan sesuai dengan yang diharapkan 3. Lakukan prosedur percobaan sesuai dengan sesuai dengan prosedur percobaan yang telah dibuat. karena dengan harga
Kelompok XII
80
MODUL VI KALIBRASI PENDATAR DAN PENGUKURAN KEDATARAN
Kelompok XII
81
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Untuk menghasilkan produk berkualitas baik diperlukan mesin produksi dengan kondisi baik pula. Salah satu aspek yang sangat mempengaruhi kondisi kelayakan suatu mesin produksi adalah kedataran. Jika mesin produksi yang kita gunakan tidak dalam kondisi datar, tentu saja produk yang dihasilkan tidak sesuai dengan rancangan yang kita buat. Untuk itu kita perlu me-level (mendatarkan) setiap mesin produksi yang kita gunakan. 1.2 Tujuan Adapun tujuan praktikum dengan objek Kalibrasi Pendatar dan Alat Ukur Kedataran, adalah sebagai berikut : 1. 2. 1.3 Manfaat Manfaat dari praktikum ini adalah , Praktikan mampu menggunakan pendatar serta kalibrasinya dan bagaimana melevel suatu mesin. Untuk mengenal dan mengetahui alat ukur kedataran, cara menggunakannya serta kalibrasinya. Mengetahui cara melevel mesin dengan pendatar.
Kelompok XII
82

Teori Dasar Alat Ukur Kedataran adalah datar air atau horizontal. Bidang datar dipakai sebagai referensi dalam semua pekerjaan keteknikan. Bagian utama dari pendatar adalah tabung gelas yang dibuat melengkung atau bila digosok bagian dalamnya sehingga mempunyai jarijari kelengkungan yang relatif besar. Suatu skala dibuat pada bagian atas dari tabung tersebut, dan tabung diisi dengan hampir penuh dengan spritus sehingga terbentuk gelembung uap ether. Gelembung ini akan selalu menempati posisi paling atas dari tabung. Tabung gelas ini dipasang pada bagian atas dari rangka yang terbuat dari besi atau baja tuang yang mempunyai dasar (kaki) yang rata atau yang beralur V sehingga pendatar dapat diletakan diatas permukaan yang melengkung. Untuk pemeriksaaan yang vertikal dipakai pendatar siku dengan rangka vertikal yang dibuat tegak lurus dengan cermat terhadap rangka dasarnya. Pendatar siku biasanya dipakai didalam pengetesan geometris dari mesin perkakas, dengan cara menekankan rangka vertikal pada bidang yang diperiksa dan posisi gelembung dapat dibaca pada skala dari tabung gelas yang berbentuk sejajar dengan dasarnya. Prinsip dari pendatar Kepekaan dari pendatar dalam hal ini adalah sampai sejauh mana kemiringan bidang alas dari pendatar (bidang referensi) dapat diketahui berdasarkan perpindahan dari posisi gelembung yang dibaca melalui skala yang terdapat pada tebung. Kepekaan tergantung dari dua faktor:
Kelompok XII
83
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri o Jari jari kelengkunagn tabung ( R ) o Panjang dari dasar pendatar ( jarak kaki ) ( L ) Semakin panjang jari jari, kepekaan pendatar akan naik, sebaliknya semakain panjang jarak kaki ( L ) maka kepekaan akan turun. Pembacaan skala pendatar Pendatar dibuat beberapa kelas kepekaan yaitu 2.5.10.20.30. menit atau derajat. Panjang dasar L juga dibuat bermacam-macam sesuia dengan keperluan, antara lain sebesar 160,200,250,300,400 dan 500 mm. pada bagian atas dari pendatar biasanya dicantumkan harga kepekaan, arti dari jarak satu skala pada tabung gelas yaitu kenaikan salah satu sisinya setinggi h untuk satu satuan panjang. Kepekaan sebesar 0.01 mm / m dipakai untuk pengukuran yang cermat, sedangkan kepekaan 0.02 atau 0.04 mm / m adalah umum dipakai dalam produksi. Penyetelan posisi horizontal ( Kalibrasi pendatar ) Setiap pendatar dengan kepekaan lebih tinggi dari 20 s mempunyai baut pengatur kedudukan tabung terhadap dasar dari pendatar. Umumnya kalibrasi yang dilakukan oleh pabrik pembuat selain dari pada memeriksa kebenaran harga yang ditunjukan skala juga menyetel posisitabung gelas sedemikian rupa sehingga alas dari pendatar adalah tepat horizontal sewaktu posisi gelembung tepat di tengah. Meja rata dapat digunakan untuk membantu pengkalibrasian. Permukaan meja rata tak perlu harus tepat horizontal, sebab salah satu arah pada permukaan tersebut pasti horizontal. Cetakan pendatar pada meja rata sedikit ketengah, kemudian contoh posisi pendatar sampai gelembung tepat ditengah. Kemudian pada tempat yang sama balikan posisi mendatar. Dalam hal ini dapat dipakai bantuan batang lurus ( straight edge ) yang ditempatkan pada meja rata sehingga sisi pendatar berimpit dengannya. Apabila posisi gelembung tidak berubah ( masih juga nol ) berarti dasar pendatar telah horizontal. Jikalau posisi gelembung pindah, misalnya sebesar 2 skala, maka putarlah baut pengatur kearah tertentusampai posisi gelembung menjadi setengah dari harga semula, yaitu 1 skala. Adapun kegunaan melevel mesin adalah untuk:
Kelompok XII
84
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 1. Menghasilkan produk yang sesuai dengan geometri yang kita inginkan. Maksudnya, kita harus mendatarkan mesin sebelum mesin tersebut digunakan agar kerja mesin sesuai dengan yang kita rencanakan.
2.
Sebagai salah-satu cara perawatan mesin, karena bila mesin bekerja pada kondisi yang tidak standar, mesin akan membutuhkan daya yang lebih dibandingkan dengan bekerja pada kondisi standar.
Alat-alat yang dapat digunakan untuk mengukur kedataran adalah : 1. Square Level 2. Spirit Level 3. Water Pass Untuk Square Level dan Spirit Level, bahan isian yang digunakan dalah spritus (eter). Sedangkan untuk water pass bahan isian yang digunakan adalah air. Adapun alasan digunakannya spritus (eter) sebagai bahan isian adalah : 1. 2. Spritus memiliki viskositas yang rendah, akibatnya fluida isian mudah mengalir. Tingkat pemuaiannya rendah, hal ini akan sangat berpengaruh bila kita melakukan pengukuran kedataran di daerah yang bertemperatur tinggi. Adapun perbedaan yang mendasar dalam menggunakan Square Level dan Spirit Level adalah : 1. 2. Pada Square Level kita bisa mengukur kedataran dua buah sisi (sudut). Pada Spirit Level kita hanya bisa mengukur kedataran satu sisi saja.
Kelompok XII
85
BAB III METODOLOGI

3.1 Alat Yang Digunakan 1. Benda Ukur (Permukaan yang akan di-level) 2. Alat Ukur (Pendatar) 3. Alat Bantu (Batang Lurus/ Straight Edge) 3.2 Skema Alat 1. Square Level
Gambar Square Level 2. Spirit Level
Kelompok XII
86
Gambar Spirit Level
3.3
Prosedur Praktikum 1. Kalibrasi Pendatar. Ambil sebuah pendatar (Spirit Level), lalu lakukan hal berikut: a. b. c. Bersihkan permukaan bawah pendatar dengan menggunakan vaselin. Bersihkan sebuah permukaan rata dimana permukaan ini tidak perlu level betul. Kemudian letakkan Spirit Level di atas permukaan tersebut sedikit ketengah. Kemudian carilah posisi pendatar sampai gelembung berada di tengah. Setelah itu putar pendatar pada tempat yang sama sejauh 180 dan lakukan hal ini berulangulang. d. Jika posisi gelembung pendatar tidak sama, misalkan berpindah dua skala ke kanan, maka putarlah baut pengatur sampai gelembung berpindah setengah dari harga skala semula. 2. Penggunaan Pendatar Untuk Leveling Mesin. a. b. c. Carilah sebuah mesin perkakas yang akan di-level-kan. Kemudian bersihkan permukaan rata mesin yang horizontal. Letakkan pendatar di atas permukaan tersebut, sebaiknya gunakan dua buah pendatar dan letakkan saling tegak lurus.
Kelompok XII
87
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri d. Kemudian perhatikan posisi gelembung pendatar. Seandainya telah tepat di tengah tabung hulunya, berarti mesin tersebut sudah level. e. Jika tidak, lakukan penyetelan dengan memutar baut penyetel yang terdapat pada kaki mesin sampai posisi gelembung pendatar menunjukkan mesin telah level.
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Contoh Perhitungan Dalam mengukur kedataran suatu bidang, menggunakan spirit level dengan R = 200.000 mm dan L = 200mm, terjadi perpindahanskala d sebesar 1 skala.Tentukan besar kemiringan (h) bidang tersebut: Jawab : d = 1 skala R =200.000 mm L = 200mm D=
R.h h = d .l L R
Berarti, satu skala d akan sama dengan kemiringan sebesar :

d = R 1 radian 200.000
180 1 3600 s 200.000
= =
1,03 s
Kelompok XII
88
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Sehingga diartikan jarak satu skala sebagai : 1 skala =
0,001 = 5 . 10-6 mm/mm 200
= 0,005 mm/m
4.2
Analisa dan Pembahasan Dalam mengkalibrasi alat ukur pendatar, kami mendapatkan kendala yang
sangat mengganggu dalam prosese kalibrasi. Kendala ini membuat rangkaian praktikum kami yaitu mengetahui cara kalibrasi, melakukan kalibrasi alat ukur kedataran, dan me-level mesin perkakas tidak dapat dilakukan sepenuhnya. Kendala tersebut yaitu alat ukur kedataran yang dalam hal ini spirit leveltelah mengalami kerusakan. Sehingga saat mengkalibrasi alat ukur kedataran, tidak dapat dilakukan karena kerusakannya ada pada gelembung yang tidak bergerak walaupun pengatur posisi gelembung diputar-putar. Otomatis, kegiatan melevel mesin juga tidak bisa kami lakukan karena kendala tersebut. Namun, kami masih tetap bisa mengetahui cara untuk melakukan kalibrasi alat ukur kedataran (spirit level). Cara-cara pengkalibrasian ini dibahas pada bagian pembahasan 4.3 Pembahasan Setelah melakukan praktikum ini, kami mengetahui cara mengkalibrasi alat ukur kedataran sebagai berikut : 1. Bersihkan permukaan bawah pendatar dari vaselin (dengan bensin), dan bersihkan juga permukaan rata (dalam hal ini bagian dari mesin NC) dimana permukaan ini tidak perlu rata betul.
Kelompok XII
89
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 2. Letakkan spirit level di atas permukaan rata tersebutsedikit ke tengah dan lakukan pengesetan nol (tetapkan gelembung udara di posisi tengah) dengan mencari posisi pendatar sampai gelembung tepat di tengah. Tandai kedua ujung atau bagian bawah pendatar (spirit level), dalam praktikum ini dengan spidol. Tandai juga posisi gelembungnya. 3. Kemudian, ubah posisi pendatar sebesar 180 dan tandai posisi gelembungnya. Jika posisi gelembung tidak sama atau tidak pada posisi nol, lakukan pengesetan dengan memutar pengatur posisi gelembung sebesar setengah dari jarak atau skala sebelumnya, lalu tandai posisi gelembung tersebut. Kemudian putar lagi posisi pendatar sebesar 180 dan tandai posisi gelembungnya. Lakukan kembali pengesetan jika posisi gelembung tidak pada posisi nol dengan memutar kembali pengatur posisi gelembung sebesar setengah dari jarak atau skala sebelumnya. Tandai lagi posisi gelembung tersebut. 4. Lakukan terus hal-hal seperti pada nomor 3 bila posisi gelembung tidak di tengah atau pada posisi nol, hingga posisi gelembung benar-benar nol.
Kelompok XII
90
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan Dari praktikum yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa : 1. a. b. c. 2. Alat ukur yang dapat digunakan untuk mengukur kedataran ada tiga macam, yaitu : Square Level Spirit Level Water Pass Untuk Square Level dan Spirit Level cairan isian yang digunakan adalah spritus (eter), sedangkan untuk Water Pass cairan isian yang digunakan adalah air. 3. Untuk mendapatkan nilai kepekaan yang tinggi, maka nilai R (Jari-jari kelengkungan) harus diperbesar dan nilai L (Panjang gelembung) harus diperkecil. 5.2 Saran Untuk Paktikum yang akan datang diharapkan :
Kelompok XII
91
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 1. Praktikan lebih berhati-hati dalam melakukan praktikum agar data dan proses praktikum dapat berjalan efektif dan efisien. 2. Praktikan lebih menguasai bahan yang akan dipraktikumkan, agar rangkaian praktikum dan bahan yang dipraktikumkan dapat diserap dengan baik. 3. Agar alat ukur (dalam praktikum ini spirit level) yang digunakan dalam kondisi baik (tidak rusak) sehingga praktikum dapat berjalan dengan baik.
MODUL VII PENGUKURAN KELURUSAN
Kelompok XII
92
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Kelurusan sebagai suatu faktor dalam menentukan kualitas suatu produk sangatlah diperlukan, oleh karena itu mahasiswa dituntut mengetahui geometrik kelurusan dan cara pengukuran kelurusan dengan menggunakan alat ukur kelurusan. Kelurusan diperlukan dalam perancangan benda yang berpasangan dan benda-benda lain yang dirancang memiliki presisi tinggi, agar nantinya dapat bekerja dengan baik dalam kondisi apapun. 1.2 Tujuan 1. Mengenal dan mengetahui cara pengukuran kelurusan dan alat ukur kelurusan. 2. Mengetahui toleransi geometrik kelurusan yang terdiri dari : kelurusan suatu garis dalam dua bidang, kelurusan komponen, dan kelurusan gerak lurus. 1.3 Manfaat Praktikan mampu mengukur dan menggunakan alat ukur kelurusan.
Kelompok XII
93

Teori Dasar Alat Ukur Kelurusan dari suatu permukaan dapat diperiksa dengan beberapa cara. Tiga cara yang paling mudah untuk memeriksa kelurusan adalah : a. Dengan Memakai Pendatar Pertama-tama pendatar diletakkan pada selang pertama, yaitu antara garis nol dan satu. Pada posisi ini bacalah kedudukan gelembung dua kali, yaitu pada ujung gelembung kiri dan kanan. Kemudian pada tempat yang sama baliklah posisi pendatar, dan pembacaan lakukan lagi. Catatlah harga ratarata dari keempat pengamatan, jangan lupa mencantumkan tanda positif (gelembung sebelah kanan) atau negatif (gelembung sebelah kiri). Kemudian pendatar dipindahkan ke selang kedua, antara garis satu dan dua. Pencatatan harga rata-rata dari keempat pengamatan dilakukan lagi. Demikian seterusnya sampai pendatar terletak pada posisi terakhir. Untuk memastikan hasil pengukuran, maka pengamatan dilakukan sekali lagi dengan arah yang berlawanan, yaitu dari posisi terakhir ke posisi yang pertama. Dengan demikian kita dapat mmerata-ratakan hasil pengamatan bagi selang yang sama. Perata-rataan dilakukan setelah pengukuran selesai dan hasilnya dapat di cantumkan dalam tabel. Kelompok XII 94
Gambar Autokolimator
b. Dengan Memakai Autokolimator Reflektor diletakkan pada selang pertama didekat autokolimator, kaki sebelah kanan depan pada garis nol dan sebelah belakang pada garis satu. Melalui okuler akan terlihat tiga buah garis : garis pantul dan dua buah garis dengan jarak yang sempit. Dua garis sejajar tersebut digeserkan sehingga garis pantul dapat diapit di tengahnya dengan cara memutar mikrometer yang terletak didekat okuler. Pada posisi ini harga sudut kemiringan reflektor terhadap garis pandang dibaca pada mikrometer. Kemudian reflektor digeser sehingga menempati selang kedua dan pembacaan harga sudut dilakukan lagi melalui mikrometer. Hal ini dilakukan terus dengan cara berurutan sehingga posisi reflektor terletak di ujung yang terjauh, pada selang ke-n. Untuk memastikan hasil pengukuran, maka pengamatan dilakukan lagi dengan urutan yang terbalik, mulai dari selang ke-n sampai ke selang pertama. Untuk selang yang sama hasil dari dua kali pengukuran dapat dirata-ratakan. c. Dengan Metoda Straight Edge Batang lurus ditumpu secara simetrik diatas permukaan yang di periksa sedemikian rupa sehingga lenturan yang terjadi adalah yang terkecil ( s = 0,554 L ). Sebagai tumpuan dua balok ukur dengan nominal yang sama. Pada setiap lokasi tertentu dilakukan pengukuran celah antara batang lurus dengan permukaan bidang yang diukur kelurusannya. Dalam hal ini dapat
Kelompok XII
95
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri digunakan komparator untuk diameter lubang atau dengan metoda penyisipan blok ukur. Karena adanya ketidaklurusan pada permukaan batang lurus maupun pada benda ukur maka akan terjadi perbedaan ketinggian celah tersebut setelah batang lurus di balik dan mengukur ketebalan batang lurus pada setiap lokasi yang diberi tanda ( dengan memakai mikrometer indicator atau pengukuran secara tidak langsung guna menjamin ketelitian pengukuran kelurusan ), maka dapat dibuat grafik yang menunjukkan kerataan permukaan yang diukur (benda ukur ) dan sekaligus kerataan kedua permukaan batang lurus yang digunakan.
ai, bi, ci Wi hi h2
= = = =
kesalahan kelurusan pada masing-masing tebal batang lurus pada lokasi ke- i tinggi tinggi permukaan permukaan dengan dengan referensi referensi
permukaan I, II, III
permukaan I batang lurus pada lokasi ke- i permukaan II batang lurus pada posisi ke-i Untuk mencari kesalahan kelurusan ai, bi, dan ci dapat digabungkan dua persamaan berikut : ai + bi bi + ci ai + bi + 2ci jika, w wi maka pers. 3 menjadi : ( w wi ) +2ci Ci ai bi kelurusan : = hi1 + h2i = h1i + h2i ( w wi ) = h12 ci = h21 ci = ai + bi..............................................pers 4 = h12...................................................pers 1 = h21...................................................pers 2 = h1i + h2i......................................... pers 3
Berikut ini adalah istilah-istilah yang perlu diketahui dalam pengukuran
Kelompok XII
96
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri a. Kelurusan adalah toleransi yang diisinkan antara garis lurus dengan garis referensi. b. Kerataan adalah kumpulan titik-titik yang membentuk garis lurus yang saling berpotongan pada bidang tiga dimensi. c. Kedataran adalah analisa suatu bidang yang tegak lurus terhadap gaya gravitasi bumi. d. Datar adalah profil bidang yang sama dengan rata permukaan air. e. Toleransi adalah batas kesalahan yang diizinkan untuk geometri suatu produk.
Cara penulisan toleransi kelurusan : 0.1 A Bidang referensi Nilai toleransi Lambang toleransi kelurusan
Kelompok XII
97
BAB III METODOLOGI

3.1 Skema Alat Ukur 1. Batang Lurus
2. Magnetic Stand
Kelompok XII
98
3. Dial Indikator
3.2
Prosedur Percobaan 1. Bersihkan permukaan meja rata 2. Bersihkan permukaan batang lurus dari vaseline 3. Buat garis-garis dengan pola union jack 4. Atur peralatan sesuai dengan gambar skema alat 5. Kemudian letakkan batang lurus sejajar garis yang akan di ukur sehingga permukaan sensor dial indikator menyentuh tepat disepanjang garis yang diukur kelurusannya. 6. Pengukuran kelurusan dengan square level dapat dilakukan seperti gambar 7-3. 7. Lakukan pengukuran disepanjang garis yang diukur.
Kelompok XII
99

4.1 Tabel Data Nilai Ketidaklurusan Garis No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Wi (mm) 10,1 10,1 10,3 10 10,3 10,2 10 10,1 10 Bacaan Dail Indikator h1(m) h2(m) 0 -30 -30 -38 -52 2 62 65 59 0 24 22 29 21 35 14 14 -56 ai (mm) 0,01 -26,99 -26,09 -33,44 -36,59 -16,54 24,06 25,51 57,56 bi (mm) 0,01 27,01 25,91 33,56 36,41 16,46 -23,94 -25,49 -57,44 ci (mm) -0,01 -3,01 -3,91 -4,56 -15,41 18,54 37,94 39,49 1,44
Kelompok XII
100
4.2
Contoh Perhitungan w = =
0,1 +10,1 +10,3 +10 +10,3 +10,2 +10 +10,1 +10 9
10,12 mm
h 11 + h 21 - ( w - w 1 ) 2
1.
c1 = = = a1 b1 = =
0 + 0 ( 10,12 10,1 ) / 2 -0,01 mm h11 c1 = 0 ( -0,01 ) h21 c1 = 0 ( -0,01 ) = 0,01 mm = 0,01 mm
2.
c2 = = = a2 b2 = =
h2 + h2 - ( w - w 2 ) 2
-30 + 24 ( 10,12 10,1 ) / 2 -3,01 mm h12 c2 = -30 ( -3,01 ) h22 c2 = 24 ( -3,01 ) = -26,99 mm = 27,01 mm
Kelompok XII
101
Grafik
ai Vs posisi 80 60 40 posisi 20 0 -20 0 -40 -60 ai 2 4 6 8 10 ai Vs Posisi
Kelompok XII
102
bi Vs posisi 60 40 20 posisi 0 -20 0 -40 -60 -80 ai 2 4 6 8 10 bi Vs Posisi
ci Vs posisi
50 40 30 20 ci 10 0 -10 0 -20 posisi 2 4 6 8 10 ci
4.4
Analisa dan Pembahasan Dari praktikum yang telah dilakukan, ditemukan fenomena-fenomena alat
ukur yang kami gunakan, fenomena tersebut adalah : 1. Histerisis, yaitu pada saat dilakukan pengukuran secara kontinu dan dengan arah yang berlawanan kami mendapatkan hasil pengukuran yang berbeda dengan pengukuran yang sebelumnya. Perbedaan tersebut dapat terlihat pada tabel h1 dan h2. 2. Kepekaan, dimana dial indikator merupakan alat ukur yang sangat peka dan mampu merasakan perbedaan yang relatif kecil dari harga pengukuran. Dalam melakukan pengukuran, kelurusan garis yang kita ukur sangat Kelompok XII 103
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri dipengaruhi oleh kelurusan batang lurus yang kita gunakan sebagai alat bantu. Dilihat dari data dan grafik yang kami dapatkan, tingkat fluktuasi penyimpangan kelurusannya cukup besar. Penyimpangan kelurusan yang berfluktuasi ini mungkin disebabkan oleh : 1. Kesalahan praktikan, kurang teliti dalam membaca skala yang ditunjukkan alat ukur. 2. Kesalahan dari alat ukur, alat ukur belum terkalibrasi dengan benar. 3. Kesalahan dari lingkungan, lingkungan kurang bersih atau terdapatnya karat pada batang lurus. 4. Kesalahan posisi pengukuran. 5. Kesalahan dari benda ukur, terdapatnya deformasi plastis pada benda ukur.
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan Dari praktikum yang telah kami lakukan dapat disimpulkan bahwa : 1. Nilai kelurusan suatu garis dapat kita tentukan dengan membandingkan garis tersebut dengan garis lurus ( straigt edge ) sebagai acuan kelurusan. 2. Nilai kelurusan pada titik-titik disepanjang garis lurus yang kita buat dapat ditentukan dengan membagi garis tersebut menjadi beberapa titik, kemudian dilakukan pengukuran dengan dial indicator.
Kelompok XII
104
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 3. Ternyata nilai kelurusan pada masing-masing titik yang kita buat tidaklah sama, tergantung pada kecermatan kita dalam membuat garis lurus tersebut. 4. Bila kita melakukan pengukuran secara kontinu dengan arah yang berlawanan maka akan terjadi histerisis. 5.2 Saran Untuk kedepan praktikan diharapkan : 1. Lebih teliti dalam melakukan percobaan 2. Lebih memahami dan menguasai materi praktikum
Kelompok XII
105
MODUL VIII PENGUKURAN KERATAAN BIDANG / ANALISA MEJA RATA
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Didalam produk-produk hasil perancangan dibutuhkan kepresisian dan keakuratan dimensi produk, hal ini dapat dicapai dengan menggunakan meesin perkakas yang memiliki bidang yang rata dan konstruksi yang baik, oleh karena itu dalam praktikum ini dibahas pengetahuan tentang analisis keratan bidang sehingga kita dapat memposisikan bidang/meja pada mesin perkakas untuk menghasilkan produk yang memiliki kriteria seperi diatas.
Kelompok XII
106
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 1.2 jack. 1.3 Manfaat Mampu menganalisa kerataan bidang yang disusun dengan pola garis union jack. Tujuan Menganalisa kerataan bidang dari data keselurusan dengan metoda union
Praktikan mampu untuk melakukan pengukuran kerataan bidang atau analisa kerataan dengan sendirinya

Teori Dasar Alat Ukur Kerataan merupakan suatu kumpulan titik-titik yang membentuk garis lurus yang saling berpotongan dan berhimpit dalam ruang tiga dimensi pada permukaan suatu bidang. Bidang datar merupakan bidang yang tegak lurus dengan gravitasi bumi. Bidang yang datar sudah pasti bisa dikatakan bidang yang rata tetapi bidang yang rata tidak pasti atau belum tentu bias dikatakan datar.
Kelompok XII
107
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Dalam melakukan praktikum ini kita mempunyai 2 metode kerataan, tergantung mana yang kita pilih. 1. Metoda kisi-kisi. Membuat garis lurus dan sejajar sebanyak mungkin.semakin banyak garisgaris atau semakin rapat maka semakin tampak profil permukaan.Karena banyak garisgaris maka semakin banyak pula titik yang berhimpit sehingga pada metoda ini sulit untuk dilakukan pengukuran. Metoda ini biasa dikembangkan dengan software.
Gambar sketsa metoda kisi kisi 2. Metoda Union Jack Sebagai mana yang telah dibahas tidak mungkin melakukan pengukuran kelurusan garis-garis pada bidang ukur yang tak terhingga banyaknya dengan demikian perlu penentuan jumlah garis yang akan diukur. Garisgaris tersebut perlu disusun menurut pola yang tertentu. Pola susunan garis yang baru adalah kisi-kisi atau jala-jala dengan garis generator saling menyilang/berpotongan tegak lurus. Jarak antar garis-garis yang sejajar tersebut sama denhgan jark kedua kaki target atau kaki meter maupun kaki pendatar. Untuk memudahkan analisa dipilih bidang referensi yang melalui tiga titik dengan ketinggian nol. Jadi metoda union jack merupakan satu bidang yang dibagi menjadi 8 garis dan beberapa titik dengan perbandingan titik dalam garis 8 : 10 : 6.
Kelompok XII
108
Metoda ini dilakukan dengan 2 koreksi : 1. 2. Koreksi Sejajar Semua titik dikoreksi dengan harga yang sama, supaya ketinggian salah satu titik yang dimaksud mencapai harga ketinggian akhir. Jadi ketinggian semua titik terhadap garis refrensi sementara dapat mengurangi ketinggian semula dengan suatu harga koreksi yang sama, yaitu : 1 = 1 - x u = u - 1 Koreksi Putar Dalam hal ini garis refrensi sementara seakan-akan diputar dengan titik putar, merupakan titik dasar dari titik I harga satuan refrensi adalah : u = u 2(u) 2(u) = u 2 2 =
j 1 +x y
j i
Koreksi sejajar Koreksi putar
dimana :
j = Posisi akhir i = Posisi awal
Suatu bidang teoritis dapat dihasilkan dengan menggesekkan suatu garis lurus diatas dua buah garis yang sejajar (disebut juga garis tepi) garis lurus tersebut dinamakan garis generator. Jadi pada suatu bidang rata dapat diletakkan garis-garis generator yang sejajar yang tak terhingga banyaknya.Apabila kedua garis tepi diatas dimana garis geser generator tersebut digesekkan ternyata tidak sejajar. Maka yang terbentuk bukanlah bidang datar/rata bidang yang terpuntir. Kerataan bidang sangat berpengaruh proses pemesinan yang dilakukan bias jadi terjadinya gelombang pada permukaan benda kerja karena disbabkan ketelitian dalam memasang alat sebelum digunakan dalam kondisi tidak normal. DIAL INDIKATOR
Kelompok XII
109
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Dial indicator terdiri dari piringan berskala, spindel, penunjuk atau jarum dan pemegang. Umumnya jangkau gerak spindel sama dengan 2,5 kali perputaran penunjuk. Antara ujung spindel dan petunjuk terdapat mekanisme perkalian yang teliti, yang membesarkan setiap pergerakan spindel. Dial indicator merupakan alat ukur serbaguna. Alat ini dapat mengukur ketidaktelitian dalam penyebarisan, eksentrisitas dan deviasi permukaan yang seharusnya parallel; atau alat ini dengan langsung dapat menunjukan variasi toleransi terhadap ukuran sebenarnya. Dial indicator dengan landasan magnit. Bila diputar ke posisi on, dial indicator terpasang dengan kokoh pada bidang horizontal, tegak atau miring. Dapat pula digunakan penjepit atau alat pemegang lainnya.
BAB III METODOLOGI

3.1 Alat-alat yang Digunakan 1. Meja rata 2. Magnetic Stand 3. Dial Indikator 4. Mistar 5. Spidol (digunakan untuk membuat garis) 3.2 Skema Alat Ukur 1. Magnetic Stand
Kelompok XII
110
2. Dial Indikator
3. Union Jack
Gambar Pola Union Jack
Kelompok XII
111
Prosedur Praktikum Lakukan terlebih dahulu analisa data pengukuran kelurusan dari
kedcelapan garis union jack ( AC, HD, GE, AG BF, CF AE, dan GC ) Analisa kerataan bidang dilakukan dengan metoda : 1. Pilih bidang refrensi yang melalui tiga titik yaitu A, C dan G. Tetapkan titik tersebut dari pola union jack mempunyai ketinggian nol. 2. Lakukan pennyesuaian ketingggian semua titik pada garis AC, AG, dan GC sehingga masing-masing ujungnya mempunyai ketinggian nol. Dalam hai ini masing-masing garis dilakukan koreksi putar, karena AC0 = 0 , AG0 = 0 dan GC0 . Sementara itu AC4, AG3, GC5 belum tentu berharga nol, sedangkan ketinggian akhir pada ketiga titik ini harus berharga nol (AC4, AG3 dan GC5 = 0) dengan cara ini akan diperoleh semua titik pada garis AC, AG dan GC yang telah
Kelompok XII
112
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri mempunyai ketinggian akhir, yaitu ketinggian relatif terhadap bidang refrensi ACG. 3. Berdasarkan ketinggian titik A(AC0) dan GC2,5 (yang merupakan ketinggian akhir) maka titik pada garis AE disesuaikan terhadap bidang ACG, sehingga akan diperoleh ketingggian titik ujung E (AE5) 4. Karena ketingggian G, C dan E telah diketahui , maka semua titik pada garis CE dan gais GE dapat dikoreksi sehingga mempunyai ketinggian relatif terhadap bidang ACG. 5. Tinggal 2 garis lagi yang harus disesuaikan yaitu garis HD dan garis BF. Untuk itu perlu koreksi sejajar dan koreksi putar yaitu garis HD berdasarkan ketinggian titik ujung H (1 = 0 = AG1,5) dan titik ujung yang lain D (j = 4= CE1,5) serta bagi garis BF dengan ketinggian titik ujung B (1= 0 = AC2) dan F (j= 3 = GE2). 6. Karena ada 4 garis yang berpotongan pada tiitik I, maka teoritis ketinggian titik I tersebut harus sama, oleh sebab itu bias digunakan untuk mengecek kebenaran cara perhitungan. 7. Semua titik pada kedelapan garis dari Union Jack tersebut telah ditentukan posisi relatif terhadap bidang refrensi ACG, dengan demikian kita dapat membuat peta kerataan (topografi) bidang datar yang diperiksa. Topografi yang lebih lengkap lagi dapat bibuat dengan memeriksa kelurusaan dari garis-garis horizontal dan vertical yang menghubungkan semua titik pada garis tepi dari union jack, mempunyai posisi relatif tetap terhadap bidang refrensi ACG. Untuk data pengukuran kelurusan menggunakan dial indikator. dan kemudian dilakukan analisa untuk mengkoreksi semua titik sehingga
Kelompok XII
113

4.1 Tabel Data
Tabel Data ketinggian tiap-tiap garis dengan menggunakan Dial Indikator Posisi Garis AC AG GC AE CE GE HD BF 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 -9 3 4 -9 -1 3 -3 30 2 -11 1 -1 -5 12 -8 11 20 3 -2 -3 9 -9 19 -7 0 10 4 -8 -8 3 -5 5 -11 0 11 5 -6 -2 4 -6 3 9 0 9 6 4 4 10 3 0 6 4 4 7 -5 10 1 -5 9 Kelompok XII 114
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri 8 9 10 -4 11 8 8 1 -5 -4 0 8
Tabel Hasil koreksi ketinggian tiap-tiap garis Ketinggian mula ( u : micron ) dari garis Posisi AC AG GC AE CE GE HD u u u u u u u 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 2 -2 -2 -5 4 13 -11 14 3 7 -6 5 0 20 -10 3 4 1 -11 -1 4 6 -14 3 5 3 -5 0 3 4 6 3 6 13 1 6 12 1 3 7 7 4 6 10 -8 12 8 5 7 10 -3 11 9 4 4 10 4 5 Tabel Hasil Koreksi Ketinggian Terhadap Bidang ACG Garis AC Garis AG
BF u 0 0 -10 -20 -19 -21 -26
Garis GC
Kelompok XII
115
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri i - 0 = 0 x=0 1 = 0 j = 5 = 5 y=0 2 = 0,625 u 2(u) 0 0 0 0,625 -2 1,25 7 1,875 1 2,5 3 3,125 13 3,75 4 4,375 5 5 i - 0 = 0 x=0 1 = 0 j = 6 = 1 y=0 2 = 0,167 u 2(u) 0 0 0 0,167 -2 0,333 -6 0,500 -11 0,667 -5 0,833 -1 1 i - 0 = 0 x=0 1 = 0 j = 10 = 4 y=0 2 = 0,4 u u 2(u) 0 0 0 -0,167 0 0,4 -2,333 -5 0,8 -6,5 5 1,2 -11,667 -1 1,6 -5,833 0 2 0 6 2,4 6 2,8 7 3,2 4 3,6 4 4 D Garis CE i - 0 = 0 x=0 1 = 0 j = 6 = 1 y=0 2 = 0,167 u 2(u) 0 0 0 0,167 13 20 6 4 1 0,333 0,5 0,667 0,838 1 Garis GE i - 0 = 0 x=0 1 = 0 j = 8 = -3 y=0 2 = -0,375 u u 2(u) 0 0 0 -0,667 0 -0,375 12,66 -11 -0,75 7 19,5 -10 -1,125 5,333 -14 -1,500 3,167 6 -1,875 0 3 -2,25 -8 -2,625 -3 -3
Posisi
u 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
u 0 -0,625 -3,25 5,125 -1,5 -0,125 9,25 -0,375 0
u 0 -0,4 -5,8 3,8 -2,6 -2 3,6 3,2 3,8 0,4 0
C Garis AE i - 0 = 0 x=0 1 = 0 j = 5 = 3 y = -2 2 = 0,5 u 2(u) 0 0 0 0,5 4 1 0 1,5 4 2 3 2,5 12 3 10 3,5 10 4 4 4,5 5 5
Posisi
u 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
u 0 -0,5 3 -1,5 2 0,5 9 6,5 6 -0,5 0
Posisi
u 0 1 2 3 4 5 6 7 8
u 0 0,375 -10,25 -8,875 -12,5 7,875 5,25 -5,375 0
Kelompok XII
116
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Garis HD Posisi i - 0 = 0 x = -6,5 1 = 6,5 j = 8 = 11 y = 19,5 2 = -1,875 u 0 0 14 3 3 3 7 12 11 u -6,5 -6,5 7,5 -3,5 -3,5 -3,5 0,5 5,5 4,5 2(u) u 0 -6,5 -1,875 -4,625 -3,75 11,25 -5,625 2,125 -7,5 4 -9,375 5,875 -11,25 11,75 -13,125 18,625 -15 19,5 Garis BF i - 0 = 0 x = -1,5 1 = 1,5 j = 6 = -26 y = -12,5 2 = -2,5 u 0 0 -10 -20 -19 -21 -26 2(u) 1.5 1,5 -8,5 -18,5 -17,5 -19,5 -24,5 u 0 -2,5 -5 -7,5 -10 -12,5 -15 u 1,5 4 -3,5 -11 -7,5 -7 -9,5
u 0 1 2 3 4 5 6 7 8
4.2
Contoh Perhitungan a. Koreksi ketinggian tiap-tiap garis o Garis AC dikurangi dengan -9 o Garis AG dikurangi dengan 3 o Garis GC dikurangi dengan 4 o Garis AE dikurangi dengan -9 o Garis CE dikurangi dengan -1 o Garis GE dikurangi dengan 3 o Garis HD dikurangi dengan -3 o Garis BF dikurangi dengan 30 Hasil koreksi dapat dilihat pada table 2 Pada posisi AC5 = -6 (-9) = 3 Pada posisi AC6 = 4 (-9) = 13 Pada posisi AC7 = -5 (-9) = 4 b. Koreksi ketinggian terhadap bidang ACG
Kelompok XII
117
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Persamaan yang digunakan : o Koreksi sejajar (u) 1 = 1 - x u = u - 1 o Koreksi putar (u) u = u 2(u) 2(u) = u 2 2 =
j 1 +x y
j i
Garis AC o 2(u0) = 0,625 0 = 0 o 2(u1) = 0,625 1 = 0,625 o 2(u8) = 0,625 8 = 5 o u0 = 0 0 = 0 o u1 = 0 0,625 = -0,625 o u8 = 5 5 = 0
(5 0) +(0 0) = 0,625 8 0
o 2 =
Garis AG o 2(u0) = 0,167 0 = 0 o 2(u1) = 0,167 1 = 0,167 o 2(u6) = 0,167 6 = 1 o u0 = 0 0 = 0 o u1 = 0 0,167 = -0,167 o u6 = 1 1 = 0
Kelompok XII
118
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri o 2 =

(1 0) + (0 0) = 0,167 6 0
o o o
Garis GC 2(u0) = 0,4 0 = 0 2(u1) = 0,4 1 = 0,4 2(u10) = 0,4 10 = 4 u0 = 0 0 = 0 u1 = 0 0,4 = -0,4 u10 = 4 4 = 0
( 4 0) +(0 0) = 0,4 10 0
o o o
2 =
o o o o o o
Garis AE 2(u0) = 0,5 0 = 0 2(u1) = 0,5 1 = 0,5 2(u10) = 0,5 10 = 5 u0 = 0 0 = 0 u1 = 0 0,5 = -0,5 u10 = 5 5 = 0
(3 0) +(0 ( 2)) = 0,5 10 0
2 =
o o o
Garis CE 2(u0) = 0,167 0 = 0 2(u1) = 0,167 1 = 0,167 2(u6) = 0,167 6 = 1
Kelompok XII
119
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri o o o u0 = 0 0 = 0 u1 = 0 0,167 = -0,167 u6 = 1 1 = 0

(1 0) +(0 0) = 0,167 6 0
2 =
o o o
Garis GE 2(u0) = -0,375 0 = 0 2(u1) = -0,375 1 = -0,375 2(u8) = -0,375 8 = -3 u0 = 0 0 = 0 u1 = 0 (-0,375) = 0,375 u8 = -3 - ( 1) = 0
( 3 0) +(0 0) = -0,375 8 0
o o o
2 =
o o o
Garis HD 2(u0) = -1,875 0 = 0 2(u1) = -1,875 1 = -1,875 2(u8) = -1,875 8 = -15 u0 = -6,5 0 = -6,5 u1 = -6,5 (-1,875) = -4,625 u8 = 4,5 - (-15) = 19,5 u0 = 0 6,5 = -6,5 u1 = 0 6,5 = -6,5
o o o
o o
Kelompok XII
120
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri o u8 = 11 6,5 = 4,5

(11 0) +( 6,5 19,5) = -1,875 8 0
2 =
o o o
Garis BF 2(u0) = -2,5 0 = 0 2(u1) = -2,5 1 = -2,5 2(u6) = -2,5 6 = -15 u0 = 1,5 0 = 1,5 u1 = 1,5 (-2,5) = 4 u6 = -24,5 - (-15) = -9,5 u0 = 0 (-1,5) = 1,5 u1 = 0 (-1,5) = 1,5 u6 = 11 (-1,5) = -24,5 2 =
( 26 0) +( 1,5 ( 12,5)) = -2,5 6 0
o o o
o o o o
4.3
Analisa dan Pembahasan Pada praktikum ini kami mengukur kerataan suatu bidang dengan metoda
union jack dan objek ukur yang digunakan adalah meja rata dan alat ukur menggunakan dial indicator. Dimana terdapat delapan buah garis yang diukur dimana posisi titik-titiknya berbanding 6 : 8 : 10. Pada pengukuran yang dilakukan nilai dari titik-titik pada garis yang diukur memiliki nilai yang berbeda-beda setelah dilakukan koreksi. Hal ini menunjukan bahwa bidang tersebut tidak rata secara sempurna karena pada metoda union jack suatu bidang dapat dikatakan rata sempurna jika pengukuran pada titik-titik yang ada memiliki nilai yang sama dngan sebuah titik yang kita tetapkan sebagai referensi.
Kelompok XII
121
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Pada pengambilan data ada titik-titik yang dijadikan titik referensi yang diset nol (0) yaitu titik A, C, dan G. Penganalisaan berdasarkan titik-titik inilah. Setelah data yang didapat dikalkulasikan menurut ketentuan perhitungan yang kami ketahui maka didapatkan hasil seperti yang tertera pada tabel data. Dari hasil perhitungan tersebut untuk garis AC, garis AG dan garis GC yang merupakan batas dari bidang kami dapatkan hasil yang bagus/sesuai. Untuk garis AE, CE, dan GE juga didapat hasil yang sesuai dimana nilai titik E yang merupakan perpotongan ketiga garis tersebut sama. Untuk perhitungan garis HD dan BF yang berpotongan tidak kami dapatkan nilai yang sama, seharusnya nilai untuk kedua garis pada titik tersebut harus sama sehingga didapatkan hasil yang sesuai/benar. Hal ini mungkin terjadi karena beberapa sebab antara lain : Permukaan meja rata dan alat ukur yang digunakan tidak begitu bersih sehingga hasil yang didapatkan sedikit menyimpang. Dikarenakan kecermatan alat ukur yang sangat kecil sekali, permukaan meja rata yang tidak sempurna seperti banyaknya goresan, mengakibatkan nilai pengukuran yang cukup berbeda Kesalahan dan ketidaktelitian praktikan dalam melakukan pengukuran Pengukuran suatu titikyang terdapat pada dua garis seperti titik HD4 dan BF3 hasil pengukuran bisa saja berbeda karena pada saat pengukuran, sensor alat ukur tidak selalu tepat pada titik yang diukur sehingga hasilnya pun akan berbeda. Keadaan atau kondisi lingkungan saat dilakukan pengukuran, mungkin saja terjadi gangguan pada meja rata (terjadi getaran) tempat dilakukannya pengukuran, sehingga hasil yang didapat menyimpang.
Kelompok XII
122
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan Bidang rata dapat dihasilkan dengan menggeser suatu garis lurus di atas dua buah garis lain yang sejajar ( disebut juga garis tepi ). Garis lurus tersebut dinamakan garis generator. Analisa kerataan bidang ditentukan berdasarkan pengukuran dari garis-garis generator yang menutupi bidang ukur beberapa garis generator termasuk empat buah garis tepi dan kedua garis diagonal dapat dipilih, sehingga pada garis atau atau susunan garis dapat dilakukan pengecekan kerataan bidang ukur. Kelompok XII 123
Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Metoda union jack menyatakan suatu bidang dapat dikatakan rata sempurna jika pengukuran pada titik-titik yang ada, memiliki nilai yang sama dengan sebuah titik yang kita tetapkan sebagai referensi. Pengaruh kerataan terhadap proses permesinan : Terjadi gelombang pada benda kerja. Terbentuk alur. Kondisi kerja mesin yang terpaksa, karena memerlukan daya yang lebih pada bidang yang tidak rata. 5.2 Saran Agar praktikan lebih menguasai metoda yamg digunakan (misalnya metoda union jack) Agar alat ukur yang digunakan dalam kondisi baik dan siap pakai Agar praktikan lebih menguasai bahan yang akan dipraktikumkan.
DAFTAR PUSTAKA
Malik, ir. Adam, Iskandar ST. 2001. Diktat Praktikum Metrologi Industri. Laboratorium Metrologi Industri FT-UA. Padang. Rochim, taufik. 1996. Spesifikasi Geometris Metrologi Industri dan Kontrol Kualitas Laboratorium Metrologi Industri FTI-ITB. Bandung.
Kelompok XII
124

Laporan Akhir Metro Oke

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Metro Oke

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

MODUL I PENGENALAN BEBERAPA ALAT UKUR LINIER

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Pengukuran geometri khusus

Petunjuk digital o o Digital mekanik Digital elektrik (LED)

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

sistem suaian berbasis lubang

sistem suaian berbasisi poros

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

BAB III METODOLOGI

rahang Kelompok XII

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Gambar Jangka Sorong

Skala putar rahang Gambar Mikrometer

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Gambar Objek ukur Diameter luar

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Mikrometer 21,4 21,8 21,36 21,4 21,49 0,21 15,46 15,11 18

Rata-rata Standar Deviasi 2

Rata-rata Standar Deviasi 3

Rata-rata Standar Deviasi 4.2

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri Mistar Ingsut :

21,4 +21,5 +21,5 +21,2 = 21,4 mm 4

( 21,4 21,4 ) 2 +( 21,5 21,4 ) 2 +( 21,5 21,4 ) 2 +( 21,2 21,4 ) 2

21,4 +21,8 +21,36 +21,4 = 21,49 mm 4

( 21,4 21,49 ) 2 +( 21,8 21,49) 2 +( 21,36 21,49) 2 +( 21,4 21,49 ) 2

0,21 2. o Pengukuran Diameter Luar Diameter pengukuran 1 Posisi pengukuran 1 Mikrometer :

28,46 +28,46 +28,22 +28,48 = 28,405 mm 4

( 28,46 28,405) 2 +( 28,46 28,405) 2 +( 28,22 28,405) 2 +( 28,48 28,405) 2

= 0,12 Mistar Ingsut :

28 +28,18 +28 +28,1 = 28,07 mm 4

( 28 28,07 ) 2 +( 28,18 28,07 ) 2 +( 28 28,07 ) 2 +( 28,1 28,07 ) 2

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Posisi pengukuran 2 Mikrometer :

( 28,48 28,465) 2 +( 28,48 28,465) 2 +( 28,47 28,465) 2 +( 28,47 28,465) 2

28,1 +28,14 +28,2 +28,24 = 28,17 mm 4

( 28,1 28,17 ) 2 +( 28,14 28,17 ) 2 +( 28,2 28,17 ) 2 +( 28,24 28,17 ) 2

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

MODUL II PENGUKURAN LUBANG DENGAN ALAT UKUR LUBANG

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Kaliber Lubang Gambar Kaliber Lubang dan Kaliber Poros

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

BAB III METODOLOGI

Gambar Tribor b. Dial Bore Gage

Gambar Dial Bore Gage Kelompok XII 30

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Laporan Akhir Praktikum Metrologi Industri

Contoh Perhitungan A. Benda Ukur 1 1. Pengukuran dengan Telescope Gauge

2. Pengukuran dengan Triobor

B. Benda Ukur 2 1. Pengukuran dengan Telescope Gauge

2. Pengukuran dengan Triobor

Standar Deviasi Benda Ukur 1 1. Standar Deviasi Telescope Gauge

SD = 0,26 mm 2. Standar Deviasi Triobor