Anda di halaman 1dari 8

KAJIAN TEKNIS GEOMETRI PELEDAKAN BATU KAPUR DI BUKIT KARANG PUTIH KELURAHAN INDARUNG PT.

SEMEN PADANG, SUMATERA BARAT Heri Agus Setiawan Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya Palembang Jl. Srijaya Negara Bukit Besar Palembang (30139) Tlp. (0711) 37017870

ABSTRAK
Kegiatan penambangan PT. Semen Padang dilakukan dengan sistem Quarry. Kegiatan produksinya dengan melalui peledakan. Dalam kegiatan peledakan, hal yang menjadi perhatian adalah kualitas dari peledakan. Salah satu parameter keberhasilan dari suatu peledakan adalah fragmentasi batuan yang sesuai rencana dengan volume yang mencapai target. Potensi perbaikan fragmentasi dapat dilakukan dengan memperhatikan geometri peledakannya. Geometri peledakan aktual saat ini untuk burden 4,4 meter dan Spacing 4,6 meter, fragmentasi batuan yang berukuran > 1 m sebesar 10,42 % dan volume hasil peledakan sebesar 13.468 ton/hari . Hal ini menunjukkan target belum tercapai. Selanjutnya dilakukan modifikasi terhadap geometri dengan rumusan R.L Ash. Berdasarkan hasil perhitungan dipilih geometri usulan ketiga, maka didapatkan geometri peledakan untuk burden 4,6 meter, spacing 6,9 meter, subdrilling 1,8 meter, stemming 3,2 meter, kedalaman lubang ledak 7,3 meter dan jumlah lubang ledak 39 lubang. Fragmentasi batuan berukuran > 1 m sebesar 3,34 %, volume peledakan sebesar 17.745 ton dan Powder Factor 0,42 kg/m 3 . Hal ini menunjukkan bahwa fragmentasi batuan telah sesuai yang diinginkan dan target 16.000 ton telah tercapai dan terlampaui Kata Kunci : Peledakan, Geometri Peledakan, Hasil Peledakan, Modifikasi Geometri.

I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang PT. Semen Padang Indarung, Sumatera Barat merupakan perusahaan semen tertua di Indonesia. Pada saat ini tahun 2012, PT. Semen Padang telah menetapkan target produksi semennya 7.602.474 ton/tahun. Penentuan target produksi ini ditentukan oleh permintaan pasar dan disesuaikan dengan kapasitas produksi pabrik. Untuk kebutuhan pasar dalam negeri PT. Semen Padang menjadi penyuplai semen sebanyak 12% 13 %. Ini artinya PT. Semen Padang punya andil yang cukup besar dalam industri semen nasional. Batukapur dan silika dapat di peroleh dari hasil penambangan sendiri yang lokasinya terletak di Bukit Karang Putih dan Bukit Ngalau, Indarung Sumatra Barat. Penambangan batukapur dilakukan dengan peledakan di jenjang -jenjang area penambangan. Pada bulan februari tingkat produksi peledakan belum maksimal, artinya kurang dari 16.000 ton/hari. Volume batuan yang dihasilkan dari peledakan sebesar 13.468 ton/hari dan pada fragmentasi batuan yang berukuran > 1 m (boulder) sebesar 14,22 %. Hal ini dapat menyulitkan alat gali-muat dan alat peremuk untuk beroperasi. Hal inilah yang menjadi latar belakang penulis untuk melakukan evaluasi terhadap kegiatan produksi batu kapur di PT. Semen Padang, khususnya pada unit peledakan.

Evaluasi yang dilakukan bertujuan untuk mengurangi jumlah boulder sehingga jumlah produksi dapat dimaksimalkan. . B. Tujuan Untuk tujuannya adalah sebagai pertimbangan dalam penerapan salah satu desain peledakan untuk mendapatkan fragmentasi optimum dan produksi lebih besar. C. Permasalahan Bagaimana geometri peledakan untuk mencapai target produksi dan distibusi fragmentasi yang sesuai agar dapat diperoleh hasil yang lebih maksimal. D. Ruang Lingkup Dalam penelitian ini permasalahan dibatasi pada : pada kegiatan pemboran dan peledakan yang dilakukan di Quarry PT. Semen Padang, untuk mendapatkan fragmentasi batuan yang diinginkan serta mencapai target produksi peledakan.

II. METODE PENELITIAN


Dalam penyusunan laporan ini, ada tahapan yang dilakukan untuk mendapatkan data yang diperlukan, yaitu :

1. Studi Teori Literatur Studi literatur dilakukan pada sebelum, saat dan sesudah penelitian dilakukan. Literatur yang digunakan berasal dari laporan-laporan yang berhubungan dengan penelitian ini. 2. Pengamatan Lapangan Data yang diambil di lapangan dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu ; a. Data Primer Data yang langsung diperoleh dari pengamatan dilapangan, seperti data geometri peledakan aktual, waktu edar mesin bor, data jam kerja efektif , dan lain sebagainya. b. Data Sekunder Data penunjang yang diperoleh dari arsip, dokumen-dokumen meliputi data produksi batu kapur yang sudah ada diperusahaan, meliputi spesifikasi alat,data produksi batu kapur, sifat batu kapur, karakteristik bahan peledak dan lain sebagainya. 3. Pengolahan Data Pengolahan data merupakan perubahan dari data mentah yang diambil dari lapangan, disusun, kemudian dihitung nilai-nilai yang diperlukan seperti nilai rata-rata dengan metode statistik dan hasilnya akan digunakan dalam perhitungan selanjutnya sesuai dengan permasalahan yang ada. 4. Analisis Data Analisa data merupakan proses pengolahan dari data-data hasil perhitungan yang telah ada. Kemudian diproses dan dianalisa sehingga didapat pemecahan dari masalah yang ada. Analisa data terdiri dari racangan geometri usulan, produksi peledakan dan fragmentasi batuan hasil peledakan serta produktivitas alat mekanis. Pada penelitian ini dalam menentukan geometri usulan dipakai yaitu teori R.L. Ash Dimana dalam penentuan burden untuk teori R.L Ash dipakai rumus :
Burden (B) =

Rx = X A Vo Qe E R X Xc

e -{(x / Xc) x 100 %

= ukuran rata-rata dari hasil peledakan (cm) = Faktor batuan = volume batuan dalam m3 per lubang ledak (burden x spacing x tinggi bench) = Massa bahan peledak yang digunakan tiap lubang ledak (kg) = Kekuatan berat relative bahan peledak (ANFO = 100 ) = Perbandingan material yang tertahan pada saringan = Ukuran screen = Karakteristik dari ukuran batuan

5. Kesimpulan Setelah dilakukan analisa, maka didapat kesimpulan dan rekomendasi output bagi perusahaan.

III. HASIL DAN PEMBAHASAN


A. Pemboran Kegiatan pemboran yang dilakukan PT. Semen Padang bertujuan untuk membuat sejumlah lubang ledak yang kemudian diisi dengan bahan peledak curah dan kemudian diledakkan. Dalam melaksanakan kegiatan pemboran di quarry, menggunakan alat bor Ingersoll Rand dengan prinsip down the hole hammer drilling. Alat bor yang dipakai dengan diameter mata bor 6,5 inchi dan alat ini mampu menyelesaikan 489,8 meter per hari Arah pemboran yang diterapkan PT. Semen Padang adalah pemboran miring, dengan sudut kemiringan 5 0 sedangkan pola pemboran yang digunakan adalah pola selang-seling (stagerred). Pola ini dipakai untuk mendapatkan distribusi energi ledakan yang optimal pada saat peledakan.

Kb x De 12

dimana : B = Burden (ft) De = Diameter lubang ledak (inch) Kb = Nisbah burden yang telah dikoreksi Dalam perhitungan distribusi fragmentasi digunakan persamaan KUZNETSOV : V X = A0 Qe dan persamaan ROSIN RAMLER :
n
0,8

x Qe1/6 x (E/115)-19/30

Gambar 1. Kegiatan Pemboran Di Site Pre-Bench PT. Semen Padang 1. Kecepatan Pemboran Dari pengamatan diperoleh bahwa pemboran dengan kedalaman rata-rata 7,3 meter membutuhkan waktu 11,09 menit (LampiranB), sehingga diperoleh kecepatan pemboran 39,50 meter per jam (Lampiran G). 2. Volume Setara Dari data yang didapat harga volume setara pemboran mencapai 20,3 m3/m 3. Efisiensi Pemboran Efisiensi pemboran saat ini yang dihasilkan adalah sebesar 67,3 % 4. Produktivitas Alat Bor Pada operasi pemboran lapisan interburden saat ini produktivitas pemboran adalah 537,2 m3/jam B. Peledakan Dalam usaha untuk memperbaiki fragmentasi batuan dengan metode peledakan, yaitu untuk mendapatkan ukuran batuan hasil peledakan dengan ukuran kurang dari 1 m, maka akan dibahas beberapa hal yang berhubungan dengan perbaikan fragmentasi, yang antara lain tentang geometri peledakan. 1. Geometri Peledakan Aktual 1. Geometri Peledakan Geometri peledakan merupakan suatu rancangan yang diterapkan pada suatu peledakan yang meliputi burden, spacing, stteming, subdrilling, powder charge, dan kedalaman lubang ledak. Pada geometri peledakan aktual jarak burden yang diterapkan di lapangan adalah 4,4 meter dan panjang spacing antara 4,6 meter, rata-rata kedalaman lubang ledak yaitu 7,3 meter, rata-rata panjang kolom isian (charging) yaitu 3,6 meter, dan rata-rata jumlah lubang ledak yaitu sebanyak 35 lubang. 2. Pola Peledakan Pola peledakan yang selama ini digunakan adalah pola peledakan menggunakan metode peledakan elektrik, dengan pola peledakan beruntun perlubang menggunakan surface delay 0-20 ms. Proses penyalaan awal menggunakan Blasting Machine yang meledakkan detonator listrik pada initial point. Karena peledakan dapat lebih dikontrol, hasil peledakan tidak menyebar ke tempat yang sangat luas, sehingga alat muat dapat lebih mudah untuk menangani material hasil peledakan 3. Distribusi Fragmentasi

Pada kondisi geometri peledakan yang diterapkan perusahaan saat ini didapat nilai powder factor sebesar 0,42 kg/m3 (Lampiran D) dengan fragmentasi ukuran boulder ( 1 m) yang dihasilkan masih banyak yaitu 14,2% (LampiranD).

Gambar 2. Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan 2 Geometri Peledakan Usulan 1. Teori R. L. Ash (Geometri Usulan I) 1. Geometri Peledakan a. Burden yang digunakan setelah dilakukan perhitungan sebesar 4,6 meter, dengan faktor pada kondisi batuan dan bahan peledak yang digunakan yaitu Density insitu = 2,6 ton/m , SG ANFO = 0.85, VOD ANFO = 13.123 fps (Lampiran E). b. Spacing yang digunakan pada geometri usulan sebesar 6,9 meter dengan pertimbangan spacing ratio (Ks) = 1,5 (Lampiran E). c. Stemming yang digunakan pada geometri usulan sebesar 3,2 meter dengan pertimbangan harga nisbah stemming (Kt) = 0,7 (Lampiran E). d. Subdrilling untuk geometri peledakan usulan yaitu sebesar 1,8 meter dengan Harga nisbah subdrilling (Kj) = 0,4 (Lampiran E). e. Panjang kolom isian untuk geometri peledakan usulan yaitu sebesar 4,1 m dengan kedalaman lubang ledak (H) = 7,3 m. Dengan bertambahnya panjang kolom isian maka penambahan ANFO yang terjadi dimaksudkan agar didapatkan powder factor optimal sehingga didapatkan fragmen yang relatif lebih seragam. 2. Nilai powder factor Pada geometri peledakan usulan ada penambahan penggunaan bahan peledak ANFO dari 2.187,5 menjadi 2.886 kg/peledakan, dan powder factor 0,42 kg/m3 3. Distribusi Fragmentasi Dengan melakukan perhitungan secara teoritis dengan menggunakan persamaan Kuznetzov

dan Rosin Ramler, berdasarkan rancangan peledakan setelah dilakukan perbaikan geometri peledakan maka fragmentasi batuan hasil peledakan untuk ukuran lebih besar dari 1 m pada geometri usulan diperkirakan akan menjadi 3,34 %. Bahwa dengan menggunakan geometri peledakan usulan ini terjadi penurunan jumlah boulder pada geometri usulan sebesar 14,2 % - 3.34 % = 10,88 %. Jumlah boulder tersebut telah memenuhi persyaratan yaitu kurang dari 15 %. Dengan adanya penurunan jumlah bolder ini, maka produktivitas alat muat akan meningkat. Peningkatan produktivitas terjadi karena waktu penggalian material akan menjadi berkurang. Perbandingan tiap parameter untuk masingmasing geometri peledakan dapat dilihat pada (Tabel 1). Dari hasil perhitungan yang dilakukan berdasarkan geometri usulan R.L. Ash maka teori R.L. Ash memiliki pendekatan yang lebih baik untuk dijadikan geometri usulan baru karena lebih optimal untuk mendapatkan fragmentasi yang sesuai dengan perencanaan dan meningkatkan produktivitas alat gali muat. Dari teori R.L. Ash diperoleh ukuran fragmentasi batuan 100 cm lebih sedikit yaitu sebesar 1,79 % . Tabel 1. Perbandingan Geometri Peledakan Aktual, R.L. Ash
No. Parameter Hasil Pengamatan Geometri Usulan

Dari (Tabel1) berdasarkan perhitungan geometri usulan dengan menggunakan rumusan R.L.Ash, di dapat selisi Persentase Ukuran fragmentasi antara Geometri yang digunakan aktual dilapangan sebesar 85,78 % dengan geometri usulan sebesar 96,66 % yaitu 10,88 % .

GAMBAR 3 Grafik Ukuran Fragmentasi dan Jumlah Ukuran Batuan Aktual dan Usulan Yang Tertahan

1.

Geometri Peledakan - Diamtr Lbg Ledak (inch) -Burden (B) (m) -Spacing (S) (m) -Stemming (T) (m) -Subdrilling (J) (m) -Tinggi Jenjang (L) (m) -Kdlman Lbg Ldk (H) (m) Panjang kolom isian (Pc) (m) Jumlah pemakaian ANFO (kg/lubang) Powder Factor (kg/m3) Fragmentasi Batuan
X = 100 cm (%) X = 90 cm (%) X = 80 cm (%) X = 70 cm (%) X = 60 cm (%) X = 50 cm (%) X = 40 cm (%) X = 30 cm (%) X = 20 cm (%) X = 10 cm (%) Jumlah lubang ledak Volume peledakan perpeledakan (m3)

6,5 4,4 4,6 3,7 1,0 6,3 7,3 3,6 62,5 0,42

6,5 4,6 6,9 3,2 1,8 5,5 7,3 4,1 74 0,42

2. 3. 4. 5.

6. 7.

14,22 17,55 21,44 26,18 31,98 38,67 47,23 57,70 69,77 83,53 35 5.180

3,34 5,61 9,25 14,66 22,31 32,62 45,84 61,26 77,88 92,31 39 6.825

GAMBAR 4 Grafik Ukuran Fragmentasi dan Jumlah Ukuran Batuan Aktual dan Usulan Yang Lolos

IV.Kesimpulan dan Saran


A. Kesimpulan Berdasarkan data dan pembahasan dari bab sebelumnya maka dapat diambil kesimpulan antara lain : 1. Untuk mencapai target produksi semen 6.300.000 ton/tahun, maka dibutuhkan batukapur 7.602.474 ton/tahun dan pada

bulan februari sekitar 463.963 (16.000 ton/hari). 2.

ton/bulan

5. Calvin J. Konya and Edwal J Walter, (1990), Surface Blast Design , Hall. Inc, New Jersey. 6. Hartman Howard L, (1987), Introductory Mining Engineering , Jhon willey and sons Inc. Canada. 7. Koesnaryo. S., (2001), Teori Peledakan , Pusat Pendidikan dan Pelatihan Teknologi Mineral dan Batubara, Bandung.

3.

Untuk mencapai target produksi peledakan batu kapur sebesar 16.000 ton per hari,maka dipilih geometri peledakan usulan ketiga dengan besar; a. burden sebesar 4,6 meter b.spacing sebesar 6,9 meter c. subdrilling sebesar 1,8 meter d.stemming sebesar 3,2 meter e.kedalaman lubang ledak sebesar 7,3 meter Jumlah lubang ledak yang digunakan sebanyak 39 lubang dan pemilihan geometri usulan ini didasarkan pada perkiraan hasil produksi paling besar yaitu mencapai 17.745 ton per hari atau sebesar 6.825 m3. Dari geometri usulan yang dipilih menghasilkan derajat fragmentasi batuan yang berukuran > 100 cm sebesar 1,79 % . Hal ini menunjukkan bahwa jumlah boulder yang dihasilkan lebih sedikit, sehingga alat gali-muat dan crusher dapat bekerja lebih baik.

B. Saran 1. Diperlukan ketelitian dalam penentuan titik lubang ledak agar diperoleh geometri peledakan yang diinginkan sehingga mendapatkan hasil peledakan sesuai dengan yang diharapkan. 2. Pengisian bahan peledak sebaiknya dilakukan setepat mungkin begitu juga dalam pengisian stemming perlu diperhatikan kepadatannya sehingga diperoleh hasil yang maksimal. DAFTAR PUSTAKA 1. Anonim (2007), Prospek pertambangan di PT. Semen Padang, Departemen Tambang PT. Semen Padang, Indarung. 2. Anonim (2002), Komatsu Specification and application Handbook edition 24 , Komatsu ltd, Tokyo, Japan 3. Gary B. Hemphill P. E., (1981), Blasting Operation , Mcgraw Hill Book Company, Newyork, (Page 52 162). 4. Saptono, singgih, (2006), Teknik Peledakan , UPN, Yogyakarta.

LAMPIRAN
LAMPIRAN B Pemboran TABEL B.1 WAKTU EDAR ALAT BOR INGERSOLL RAND DM 03 (DETIK)
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Total Bt 532 423 467 565 564 547 499 434 510 478 498 529 498 511 487 453 513 435 522 508 514 508 510 567 552 515 487 584 511 498 15219 At 38 37 33 35 47 38 37 40 47 35 38 40 37 41 37 40 35 34 42 46 42 36 47 44 40 42 39 37 35 40 1190 Pt 116 123 98 111 127 108 96 134 120 88 125 133 123 130 108 124 81 98 159 83 168 89 182 153 151 144 145 95 102 113 3632 Ct 686 583 598 711 738 693 632 608 677 601 661 702 658 682 632 617 629 567 723 637 724 633 739 764 743 701 671 716 648 651 20041

Dari data dan hasil perhitungan diperoleh rata-rata waktu edar pemboran yaitu 11.09menit/lubang, ratarata kecepatan pemboran 39,50 meter/jam, rata-rata jumlah lubang ledak perhari yaitu 35 lubang, efisiensi pemboran sebesar 67,3%. LAMPIRAN D Geometri Peledakan Aktual TABEL D.1 GEOMETRI PELEDAKAN DILAPANGAN
Spacin g (m) 4,7 4,6 4,3 4,2 4,6 5,1 5,2 4,9 5,3 5,1 4,2 4,4 4 3,9 3,9 3,7 4,1 4 4,3 4,2 5,2 4,8 4,9 5,1 4,9 4,9 5 5,2 4,8 4,7 138,2 4,6

No Lubang 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Jumlah ratarata

Kedalaman (m) 7,3 7,2 7,6 6,5 6,2 7,3 7,4 8 8 5,5 7 7,4 4,5 7,1 7,8 7,5 7,7 7,2 7,5 7,2 7,9 8 7,9 7,8 7,5 7,6 7,5 7,9 8 7,4 219,40 7,3

Burden (m) 3,8 4,1 4,4 4,5 3,7 4 4,5 5 4,5 4,7 4,5 4,4 4,6 4,5 4,9 4,3 4,5 4,6 5 4,3 4,4 4,2 4,4 4,3 4,3 4,5 4,7 4,5 4,5 4,6 133,2 4,4

Dari data dan hasil perhitungan diperoleh rata-rata untuk Burden yaitu 4,4 m, Spasi 4,6 m, Kedalaman lubang ledak 7,3 m (Tabel D.1).

LAMPIRAN E Geometri Usulan LAMPIRAN G Produktifitas Pemboran Teori R.L. Ash (Geometri usulan ) Dari hasil perhitungan diapatkan nilai : 1. Burden 4,6 m, dengan faktor pada kondisi batuan dan bahan peledak yang digunakan yaitu Density insitu = 2,6 ton/m3 , SG ANFO = 0.85, VOD ANFO = 13.123 fps. 2. Spacing 6,9 m dengan pertimbangan spacing ratio (Ks) = 1,5 3. Stemming 3,2 m dengan pertimbangan Harga nisbah stemming (Kt) = 0,7 4. Subdrilling 1,8 m dengan Harga nisbah subdrilling (Kj) = 0,4 5. Kedalaman lubang ledak 7.3 m, Panjang Lubang isian handak 4,1 m, Tinggi jenjang 5,5 m 6. Pada geometri peledakan usulan ada penambahan penggunaan bahan peledak ANFO menjadi 2.886 kg/peledakan, dan volume peledakan sebesar 6.825 m atau setara dengan 17.745 ton,sehingga powder factornya pun sebagai berikut: 2.886 kg Powder Factor = 6.825 m3 7.Perhitungan Teoritis Tingkat Fragmentasi Batuan Geometri Usulan Dengan menggunakan persamaan KUZNETSOV : V X = A0 Qe dan ROSIN RAMLER
n
0,8 3

Tabel G.1 Produktifitas Pemboran Geometri peledakan sebelum Perubahan Geometri


Satua n m menit bcm jam jam

Parameter Kedalaman lubang ledak Waktu edar pemboran Vol. batuan yang diledakkan Jumlah rata-rata lubang per peledakan Waktu produktif Waktu tersedia Kecepatan pemboran Volume setara Efisiensi pemboran Rumus Produktifitas pemboran Total kedalaman per hari

Simbol H Ct W N Wp Wt

Nilai 7,3 11,0 9 5.180 35 6,2 9,2 39,5 0 20,3 67,3

Vt =H x

60 m/jam ct

W Veq = m3/m nxH

= 0,42 kg/m

Eff =

wP x 100 % % wT

P = Vt x Veq x Eff m3/ja P m Htotal= 2Wp x m/hari Vt

537, 2 489, 8

Jadi produktifitas pemboran adalah: 537,2 m3/jam

x Qe1/6 x (E/115)-19/30

Rx =

e -{(x / Xc) x 100 %

Maka diperoleh rata-rata persentase fragmentasi batuan yang berukuran boulder (>1m) yaitu sebanyak 3,34%. Dengan menggunakan persamaan Kuznetsov dan Rosin Ramler juga, diperoleh : Geometri usulan : fragmentasi batuan yang berukuran > 1m =3,34 % fragmentasi batuan yang berukuran < 1 m = 96,66 %

Tabel G.1 Produktifitas Pemboran Geometri peledakan Setelah Perubahan Geometri Jadi produktifitas pemboran adalah: 632,5 m3/jam

Sehingga faktor batuan (A) batukapur = 0,12 x BI = 0,12 x 0,5 (RMD + JPS + JPO + SGI + S) = 0,12 x 70,625 = 8,5

LAMPIRAN H Faktor Batuan Tabel H.1 Pembobotan Massa Batuan


No 1. 2. 3. 4. 5. Parameter Rock Mass Description (RMD) Joint Plane Spacing (JPS) Joint Plane Orientation (JPO) Specific Gravity Influence (SGI) Hardness Pembobotan Sandstone 50 50 20 16,25 5 Keterangan Massive Wide (>1meter) dip out to face SGI = (25 x SG) 50 Skala Mohs

Parameter Kedalaman lubang ledak Waktu edar pemboran Vol. batuan yang diledakkan Jumlah ratarata lubang per peledakan Waktu produktif Waktu tersedia Kecepatan pemboran Volume setara Efisiensi pemboran Rumus Produktifitas pemboran Total kedalaman per hari

Simbol H Ct W

Satuan m menit bcm

Nilai 7,3 11,0 9 6.825

N Wp Wt

jam jam

39 6,2 9,2 39,5 0 23,9 67,3

Vt =H x

60 m/jam ct
m3/m

W Veq = nxH

Eff =

wP x 100 % % wT
m3/jam m/hari

P = Vt x Veq x Eff P Htotal= 2Wp x Vt 632, 5 489, 8