Anda di halaman 1dari 36

LAPORAN PRAKTIKUM INSTRUMENTASI & PENGENDALIAN PROSES

PENGENDALIAN LEVEL CAIRAN OLEH : Sulistiyono 103242004

JURUSAN TEKNIK KIMIA PROGRAM STUDI MIGAS POLITEKNIK NEGERI LHOKSEUMAWE 2012

LEMBAR TUGAS
Judul Praktikum Laboratorium Proses Jurusan / Prodi Nama Kelas / Semester NIM Anggota Kelompok VI : T. Kimia / Migas : Sulistiyono : 2 M / IV ( Empat ) : 103242004 : Cut Icha Yuna Kumala Mustafa Kamal Iqbal Hidayat Sulistiyono : Pengendalian level cairan : Komputasi dan Pengendalian

Uraian Tugas 1. Gunakan pengendali on-off untuk upper level 85% dan lower level 75%, gambarkan zona netral. 2. Tentukan karakteristik pengisian dan pengosongan tangki cairan, pengambilan data (f,Vs,t) baik pengosongan tangki maupun pengisian tangki serta gambarkan grafik masing masing. 3. Bandingkan hasil percobaan dengan perhitungan neraca massa total secara teoritis.

Buketrata, 4 April 2012 Ka. Laboratorium Dosen Pembimbing

Ir. Syafruddin. MSi M.Eng,Sc NIP : 19650819 199802 1 001 19650330 199305 1 001

Ir.

Harunsyah. NIP :

LEMBAR PENGESAHAN
Judul Praktikum Mata Kuliah Proses Nama NIM Kelas / Semester NIP Ka Laboratorium NIP Tanggal Pengesahan : Sulistiyono : 103242004 : 2 M / IV ( Empat ) : Ir. Syafruddin. MSi : 19650819 199802 1 001 : Ir. Harunsyah, M.Eng.Sc : 19650330 199305 1 001 : : Pengendalian level cairan : Praktek Instrumentasi dan Pengendalian

Nama Dosen Pembimbing

Buketrata, 2012 Ka. Laboratorium

11

April

Dosen Pembimbing

Ir. Syafruddin. MSi M.Eng,Sc NIP : 19650819 199802 1 001 19650330 199305 1 001

Ir.

Harunsyah. NIP :

BAB I PENDAHULUAN
1.1. Tujuan percobaan. Dapat mengetahui konsep-konsep dasar pengendalian level. Dapat mengetahui dan memahami unit-unit pengendalian level. Dapat mengendalikan suatu level ketinggian cairan. Dapat mengetahui dan memahami konfigurasi suatu pengendalian . 1.2. Alat yang digunakan Seperangkat alat pengendalian level (CRL/control regulation level). 1.3. Stopwatch.

Bahan yang digunakan Air (aquadest). Udara.

1.4.

Prosedur kerja

1.4.1. Prosedur pengendali on-off

Cek power supplay ke CRL dan PC kabelnya dalam keadaan tidak tersambung. Cek semua modul pada CRL berada di dalam

rangkaiannya. Buka katub tekanan udara dan atur tekanan sebesar 2 bar Atur pengendali on-off dengan upper level 85% dan lower level 75% Hubungkan kabel power pada controller CRL unit ke panel listrik, kemudian hidupkan main switch pada panel controller CRL unit. Hidupkan stopwatch dan catat waktunya, lakukan sebanyak 10 kali pengulangan Hitung waktu rata-ratanya Gambarkan zona netralnya

1.4.2. Prosedur pengisian air dalam tangki Masukkan air dalam tangki Hidupkan stopwatch dan catat waktunya tiap kenaikan 5% level air dalam tangki. Hitung waktu rata-ratanya Hitung waktu akumulasinya Plot kurva antara waktu akumulasi dan level tangki Buka kran pengosongan tangki. Hidupkan stopwatch dan catat waktunya tiap penurunan 5% level air dalam tangki. Hitung waktu rata-ratanya. Hitung waktu akumulasinya. Plot kurva antara waktu akumulasi dan level tangki.

1.4.3. Prosedur pengosongan air dalam tangki

BAB II TINJAUAN PUSTAKA


2.1. Pengertian
Kata Sistem Pengendalian Proses adalah terjemahan dari kata proses control system. Ketiga suku kata tersebut, yaitu proses, pengendalian dan sistem, biasa dipakai secara umum, namun gabungan ketiga suku kata ini mempunyai kata yang sifatnya spesifik teknik. Hampir semua proses dalam industri membutuhkan peralatan peralatan otomatis untuk mengendalian paramater parameter prosesnya. Otomatisasi tidak saja diperlukan demi kelancaran operasi, keamanan, ekonomi maupun mutu produk, tetapi lebih merupakan kebutuhan pokok. Tidak mungkin menjalankan suatu proses industri tanpa system pengendalian. Ada banyak parameter yang harus dikendalikan didalam suatu proses. Diantaranya, yang paling umum adalah tekanan (pressure) didalam sebuah vessel atau pipa, suhu (temperature) di unit proses seperti heat exchanger atau permukaan zat cair atau level dalam sebuah tangki. Ada beberapa parameter lain

diluar keempat parameter diatas yang cukup penting dan juga perlu dikendalikan karena dibutukan spesifik proses, diantaranya ; pH di industri petrokimia, warna produk disuatu fasilitas pencairan gas (NGL), dsb. Gabungan serta kerja alat alat pengendalian otomatis itulah yang dinamai system pengendalian proses (process control system).

2.2. Pengendalian level


Unit ini memungkinkan untuk menganalisis perilaku loop control, dimana kuantitas yang dikontrol adalah tingkat (level) air dalam tangki. Perilaku kuantitas dikontrol dapat diikuti secara visual sehingga mahasiswa dapat memahami konsep-konsep dasar kontrol dan teknik pengontrolan secara intuitif. Mahasiswa dapat memeriksa efek dari parameter kontrol yang berbeda terhadap kinerja rantai kontrol dan stabilitas sistem, selanjutnya, mereka dapat menjadi lebih akrab dengan komponen yang umumnya dipakai dalam aplikasi industri moderen, karena sistem yang seluruhnya terbuat dari komponen kualitas industri . Unit ini memiliki dua versi, di mana elemen kontrol terdiri dari katup pneumatik (CRL) atau katup listrik bermotor (CRL / E).

1. Komposisi
Unit CRL terdiri dari:

Proses rig dengan katup pneumatik dan peralatan listrik Kontrol dan monitoring software CRS Opsional minireg regulator elektronik Opsional MRRP pneumatik mengendalikan dan merekam modul

Opsional listrik-kompresor dengan peredam

Unit CRL/E terdiri dari:

Proses rig dengan katup listrik dan peralatan listrik Kontrol dan monitoring software CRS Opsional MiniReg regulator elektronik

Komponen opsional dijelaskan dalam lembaran data terpisah

2. Deskripsi
Tujuan dari proses ini adalah untuk mengontrol tingkat (level) air di dalam tangki dengan adanya gangguan aliran output. Tingkat (level) air yang diperoleh dengan suatu tranduser tekanan, diubah menjadi sinyal listrik dan dialirkan ke peralatan listrik. Tingkat (level) air dikendalikan dengan menyesuaikan jumlah air dimasukkan ke dalam tangki dengan pompa sentrifugal. Di unit CRL hal ini dilakukan dengan cara katup pneumatik dan di unit CRL/E melalui katup listrik bermotor. Kontrol loop tertutup dapat dilakukan dengan cara yang berbeda: Via perangkat lunak, dengan menggunakan program perangkat lunak CRS pada computer (PC) :

Melalui sistem probe tahan dimasukkan ke dalam tangki Melalui regulator elektronik opsional, MiniReg Melalui regulator pneumatik opsional, MRRP (tidak pada tersedia di CRL/E)

Salah satu tindakan kontrol adalah dari tipe PID (Proporsional Integral Derivatif) atau On-Off, dan dicapai dengan membandingkan sinyal yang sesuai ke tingkat yang sebenarnya dengan sinyal titik setel dipilih oleh pengguna.

Sebagai fungsi kontrol logika, regulator menghasilkan sinyal penggerak yang bekerja pada katup atau dan memodifikasi kuantitas air masuk tangki. Selain itu, komputer (PC) dapat mengontrol gangguan aliran air yang meninggalkan tangki dengan menghasilkan sinyal yang bekerja pada katup solenoid. Peralatan listrik termasuk kontrol untuk komponen listrik utama unit, sebuah AD/DA konversi papan untuk antarmuka dengan komputer (PC) melalui jalur serial RS232, indikator digital untuk menampilkan tingkat air. Perangkat lunak kontrol dan pemantauan, dijalankan melalui MS-Windows, memungkinkan untuk melakukan pengontrolan PID ataupun ON-OFF melalui perangkat lunak. Parameter Kontrol dapat diatur secara independen dan secara real time dan sehingga dapat karakteristik dari set point dan sinyal gangguan. Perangkat lunak ini memungkinkan untuk mengamati proses secara real time dengan menampilkan pada layar diagram jumlah dikendalikan, sinyal pelaksanaan, sinyal set point dan sinyal gangguan sebagai fungsi waktu. Diagram ini dapat dicetak setiap saat, sedangkan sampel sinyal dan parameter kontrol dapat disimpan dalam sebuah file, dalam format ASCll, atau dicetak. Hal ini juga memungkinkan untuk menggunakan perangkat lunak hanya untuk mengamati proses, menggunakan regulator eksternal (misalnya MiniReg opsional). Dalam hal ini, adalah mungkin untuk mengirimkan set point ke regulator melalui perangkat lunak.

2.3. Pengendalian level oleh manusia


Gambar di bawah ini menunjukkan bagaimana seorang operator mengendalikan level (permukaan zat cair) di sebuah tangki. Air yang masuk ke dalam tangki dipompa dari sebuah sumur, dan air yang keluar dari tangki dipakai untuk keperluan pabrik. Andaikata level di tangki dikehendaki selalu 50% dari ketinggian tangki, maka operator harus selalu menambah atau mengurangi bukaan valve apabila level tidak berada di 50%. Bila level kurang dari 50%, operator harus

menambah flow dengan lebih membuka valve. Sebaliknya, bila level lebih tinggi dari 50%, operator harus mengurangi dengan lebih menutup valve. Pada pengendalian semacam ini, operator harus selalu waspada dan siap untuk membuka dan menutup valve agar level tetap berada pada 50%.

Gambar 1. Pengendalian level oleh manusia Pengendalian seperti diatas disebut pengendalian oleh manusia (manual control). Sistem pengendalian manual masih tetap dipakai pada beberapa aplikasi tertentu. Biasanya proses ini dipakai pada proses-proses yang tidak banyak mengalami perubahan beban (load) atau pada proses yang tidak krisis. Load (beban) di dalam contoh pengendalian di atas adalah flow pemakaian air pada pabrik. Kalau pemakaian air oleh pabrik tidak sering berubah-ubah, operator tidak perlu terus-menerus mengamati level dan menambah atau mengurangi bukaan valve. Tetapi kalau load selalu berubah-ubah, operator terpaksa harus mengamati level dan segera melakukan koreksi terhadap naik turunnya level. Keteledoran operasi akan menyebabkan air tumpah, atau sebaliknya tangki menjadi kosong. Dari keadaan di atas, dapat dengan mudah dimengerti bahwa dasar utama pemilihan pengendalian manual adalah karena keperluan proses memang memungkinkan

untuk

pengendalian

manual. tentu

Dari lebih

segi

ekonomi, dari

instrumentasi instrumentasi dibutuhkan

pengendalian pengendalian

manual otomatis,

murah

karena

instrumentasi

yang

memang lebih sederhana, namun bukan berarti demi menghemat investasi maka system pengendalian bisa dibuat manual. Pengendalian manual hanya dapat dipakai kalau operasi proses memang memungkinkan hal itu. Ada beberapa kebutuhan operasi prosses bahwa pengendalian manual tidak memungkinkan. Contoh paling sederhana dapat kembali diambil dari gambar 2. kalau pemakaian air oleh pabrik berubah-ubah secara terus-menerus, keteledoran operator kemungkinan besar menyebabkan tumpahnya air dan kosongnya tangki. Operator, sebagai manusia biasa sangat mudah dipengaruhi oleh menurunnya konsentrasi kerja, rasa jemu dan keadaan lainnya. Kalau pengendalian operasi proses yang jauh lebih kritis dari contoh diatas mengandalkan manusia sebagai sarana pengendalian, akan bagaimana jadinya. Untuk itu, sistem harus dibuat otomatis. Peran operator dalam sistem pengendalian manual digantikan oleh sebuah alat yang disebut controller. Tugas membuka dan menutupnya valve tidak lagi dikerjakan oleh operator, tetapi atas perintah controller. Untuk keperluan pengendalian otomatis, valve harus dilengkapi dengan alat yang disebut actuator sehingga unit valve sekarang menjadi suatu unit yang disebut control valve. Semua peralatan pengendalian inilah yang disebut sebagai instrumentasi pengendalian proses.

2.4. Prinsip prinsip pengendalian proses


Sistem pengendalian pada gambar 1, operator harus mengamati ketinggian level, kemudian mengevaluasi apakah level yang ada sudah sesuai dengan yang dikehendakinya. Kalau level tak sama dengan yang dikehendakinya, operator harus memperkirakan seberapa banyak valve harus lebih ditutupi atau dibuka. Selanjutnya operator harus benar-benar mengubah bukaan valve sesuai dengan yang diperkirakan tadi.

Dalam mengendalikan proses operator mengerjakan empat langkah berikut, yaitu 1. mengukur 2. membandingkan 3. menghitung 4. mengoreksi . Pada waktu operator mengamati ketinggian level, yang ia kerjakan sebenarnya adalah langkah mengukur proses variabel. Proses variabel pertama kali diperkenalkan disini sebagai besaran parameter proses yang dikendalikan. Pada contoh proses pada gambar 2 , proses variabelnya adalah level. Kemudian operator membandingkan apakah hasil pengukuran tadi sesuai dengan apa yang dikehendakinya. Besar proses variabel yang di kehendaki tadi disebut set point . penyimpangan antara set point dengan peubah yang dikendalikan disebut error Error + set point = proses variable Proses variabel bisa lebih besar atau lebih kecil daripada set point. Oleh karena itu, menentukan ke arah mana dan seberapa besar koreksi bukaan valve perlu dilakukan. Bila negatif (berarti proses variabel lebih besar dari set point atau level diperbesar 50%)operator harus mengurangi flow dengan lebih menutup valve. Sebaliknya bila error positif (berarti proses variabel lebih kecil dari set point atau level dibawah 50%). Operator harus menambah flow dengan lebih membuka valve. Seorang operator yang berpengalaman tak akan sembarangan membuka atau menutup valve. Ia juga akan memperkirakan seberapa banyak valve perlu lebih dibuka atau lebih ditutup. Pada tahapan ini operator sebenarnya berada pada langkah menghitung. Langkah berikutnya yang perlu dilakukan untuk operator adalah mengubah bukaan valve sesuai hasil perbandingan dan perhitungan tadi. Langkah terakhir inilah yang disebut langkah mengoreksi.

Keempat langkah yang dilakukan oleh operator tadi, yaitu ; mengukur, membandingkan, menghitung , dan mengoreksi ; seluruhnya dapat dilakukan oleh instrumentasi. Manusia kemudian sama sekali tidak menentukan keempat langkah tadi. Operator hanya menentukan besarnya set point, dan semuanya akan dikerjakan secara otomatis oleh instrumentasi. Sistem pengendalian semacam inilah yang disebut system pengendalian otomatis ( automatic control system ). Keempat tahapan pengendaliannya sepenuhnya dilakukan oleh instrumen. Mata rantai pengendaliannya kemudian disebut mata rantai tertutup, dan sistemnya juga disebut system pengendalian tertutup atau closed loop system.

2.5. Diagram kotak


Diagram kotak diciptakan para ilmuwan sebagai alat bantu untuk mempermudah dalam mempelajari ilmu sistem pengendalian. Ada dua macam diagram kotak yang biasa dipakai dalam ilmu sistem pengendalian, yaitu diagram kotak simbolis dan diagram kotak matematis. Di kedua diagram kotak itu, masingmasing elemen yang ada di dalam sistem diwakili oleh sebuah kotak. Pada diagram kotak simbolis, sebuah kotak dibubuhi nama atau simbol-simbol. Pada diagram kotak matematis, setiap kotak dibubuhi fungsi matematis yang merupakan hubungan input dan output elemen. Lihatlah bentuk kedua diagram input dan output tersebut pada gambar 2 dan gambar 3. Bila valve dan tangki (proses) pada gambar 1 digambarkan dalam diagram kotak ; akan diperoleh bentuk diagram sebagai berikut:

Gambar 2. Diagram kotak proses untuk contoh pada gambar 2 Setiap kotakpada gambar 2 mempunyai sebuah input dan outputyang digambarkan dalam bentuk anak panah. Kotak valve mempunyai input bukaan valve (0-100%) dan mempunyai output aliran air masuk ke tangki (juga 0-100%). Kotak berikutnya adalah kotak yang mewakili tangki (proses). Pada contoh dalam gambar 1 kotak ini mewakili tangki dalam bentuk input berupa flow air yang masuk ketangki, output berupa level. Perhatikan pada gambar 2 itu, output kotak pertama merupakan input kotak kedua. Jadi output kotak pertama (flow air masuk ke tangki) juga merupakan input kotak kedua (tangki). Kotak yang lain adalah yang mewakili beban (load). Kotak ini menumjukkan bahwa load juga mempengaruhi besarnya proses. Pada contoh ini load adalah banyaknya pemakaian air oleh pabrik. Bila permukaan air bertambah, permukaan tangki akan menurun. Dan bila permukaan air menurun maka permukaan air dalam tangki akan naik. Selain kedua kotak yang telah diterangkan tadi, ada elemen lain dengan tanda lingkaran kecil, yang diberi tanda positif (+) dan negatif (-). Elemen ini disebut summing junction. Elemen ini mewakili fungsi penjumlahan atau pengurangan besan sinyal. Dalam contoh ini tanda positif menyatakan penjumlahan dan level akan bertambah jika aliran air yang masuk kedalam tangki bertambah dan level akan turun jika permukaan air (load) bertanbah. Tanda pada summing junction bisa keduanya positif, negatif, dan bisa juga positif negatif seperti pada gambar 2. Diagram kotak seperti pada gambar 2 inilah yang disebut diagram kotak simbolis. Bila diagram kotak ini digambarkan secara matematis, masing masing kotak akan berisi fungsi matetatis yang menyatakan hubungan input dan output. Fungsi matematis tersebut disebut fungsi transfer. Bentuk matematis sebuah fungsi transfer bisa sederhana misalnya bilangan bulat atau pecahan, bisa juga berbentuk persamaan differensial yang kompleks. Perhatikan sistim tinggi cairan dalam berikut dibawah ini. Sistem ini disebut Single Prosses Capacity karena hanya memiliki satu unit

proses yaitu sistem tinggi cairan dalan tangki. Sistem pengendalian ini juga disebut linier open loap system, karena mempunyai satu unit proses yang dikendalikan secara manual.

Gambar 3. Sistem tinggi cairan dalam tangki Bagaimana bentuk fungsi transfer untuk sistem pengendalian diatas? Dan bagaimana pula blok diagam sistem sistem pengendalian diatas ? Untuk menjawab kedua pertanyaan diatas, adalah sangat penting dibuat dan ditentukan input, output, proses serta hubungan matematisnya. Untuk itu harus dibuat keseimbangan massa cairan pada tangki proses. Pada bab ini kedua pertanyaan diatas akan dijawab dengan menggunakan transformasi laplace seperti berikut ini: Neraca untuk tangki diatas adalah:

Asumsikan harga dimensi adalah konstan. Maka persamaan 1) diatas dapat dituliskan sbb:

Dalam keadaan steady state, persamaan 2) diatas dapat dituliskan sbb:

Tanda s pada persamaan 3) diatas menyatakan kecepatan aliran flida yang masuk dam keluar pada keadaan stedy state.Deviasi keadaan unstedy state dan keadaaan stedy stste dapat didefinisikan sebagai:

Dimana:

Maka persamaan 4) dapat dituliskan sebagai:

Karena aliran fluida bersifat laminer, Q0 mempunyai hubungan linear terhadap H, maka:

Dengan menggabungkan persamaan 5) dan 6) dihasilkan persamaan 7) dibawah ini:

Dimana = A.R = tetapan waktu (time konstan atau lag time) A = luas penampang tangki

Dengan transformasi laplace, persamaan 7) dapat digunakan untuk menentukan bentuk fungsi transfer dan blok diagram sistem pengendalian di atas. Persamaan 7) berubah menjadi :

Transformasi laplace persamaan 6) menghasilkan :

Dengan menggabungkan persamaan 8) dan 10) dapat persamaan 11) sbb :

Tanda s pada persamaan 11) di atas menyatakan persamaan masih dalam bentuk transformasi laplace dan dapat dirobah ke dalam bentuk fungsi dengan invers tansformasi laplace. Pada persamaan 11) input proses dalam bentuk transformasi laplace adalah Q(s) dan output proses adalah Q0 (s). Dalam ilmu sistem mengendalikan proses, fungsi transfer dinyatakan sbb :

Maka fungsi transfer sistem pengendalian di atas adalah :

Dan blok diagram sistem penngendalian di atas dapat dituliskan sbb :

Perlu ditegaskan bahwa fungsi transfer pada persamaan 13) di atas adalah bentuk fungsi transfer yang umum dan khas bagi single capacity proses, yang dikontrol secara secara manual dan akan berubah tergantung dari input proses yang masuk.

2.6. Jenis peubah pengendali


1. Masukan Masukan pengendali berasal dari peubah yang dikendalikan dan set point (harga peubah yang dikehendaki). Set point ditentukan oleh operator dengan cara memasukkan harga yang diinginkan ke pengendali. Peubah yang dikendalikan berasal dari proses, misalnya temperatur, tekanan, kecepatan aliran, dan sebagainya. Besaran ini dideteksi oleh sensor, kemudian diubah transduser menjadi besaran arus. Selisih antara set point dan peubah yang dikendalikan dinamakan galat yang selanjutnya menjadi masukan pengendali. Masukan ini, biasanya, dikonversikan menjadi arus 4-20 mA.

2. Keluaran Apabila alat pengendali menerima masukan berupa galat (E), pengendali akan memberikan respon yang disebut keluaran yang selanjutnya akan mengaktifkan elemen pengendali akhir. Keluaran pengendali selain dinyatakan sebagi besaran arus 4-20 mA juga dapat dinyatakan dalam persen keluaran. Arus 4 mA ekivalen dengan keluaran 0%, sedangkan 20 mA ekivalen dengan 100%. 3. Galat Galat adalah penyimpangan peubah yang dikendalikan dan set point. Pada sistem pengendali galat dinyatakan dalam satuan arus atau persen. Untuk dapat lebih memahami pengertian masingmasing peubah di atas berikut ini diberi beberapa contoh.

2.7. Jenis atau mode pengendali


Secara garis besar pengendali dibagi menjadi 2 bagian, yaitu : 1. Pengendali tidak menerus 2. Pengendali menerus Berikut ini dijelaskan masing-masing jenis alat pengendali, serta logika cara kerjanya. 1. Alat pengendali (on-off) atau tidak menerus Cara kerja pengendali yang paling dasar adalah mode on-off atau yang sering disebut mode dua posisi. Jenis pengendali on-off ini merupakan contoh dari mode pengendali tidak menerus (diskontinyu). Mode ini paling sederhana, murah dan seringkali bisa dipakai untuk mengendalikan proses-proses yang penyimpangannya dapat bisa ditoleransi. Sebagai cotoh adalah pengendali temperatur ruangan dengan memakai AC. Secara matematis pengendali on-off dituliskan. P = 100% untuk E < 0

0% untuk E > 0 Dengan, P = keluaran dan E= galat Dari pernyataan matematis di atas dapat disimpulkan bahwa jenis pengendali on-off hanya dapat mengeluarkan keluaran 0 dan 100%. Pemakaian jenis pengendali on-off jarang dijumpai pada industri karena pengendalian dengan menggunakan jenis pengendali ini menghasilkan penyimpangan-penyimpangan yang cukup besar. Pada industri kimia peubah yang dikendalikan, pada umumnya, tidak boleh memiliki galat yang terlalu besar. Pada jenis pengendali on-off untuk memberikan batas rentang maksimum dan minimum saat pengendali bekerja dibatasi daerah netral.

Keluaran

Daerah Netral

(-) Kesalahan

E=0

(+)

Gambar 4. Daerah netral on-off kendali Pengertian daerah netral dapat dijelaskan sebagai berikut: Misalkan pengendali off pada posisi E = 0 (Gambar 4.5). apabila pengedali off, peubah yang dikendalikan turun ke bawah harga yang diinginkan galat bergerak dari E = 0 menuju daerah E yang bertanda (-). Pada saat tepat mencapai titik yang bertanda (-) pengendali akan on menyebabkan yang dikendalikan mulai naik. Galat berubah dari titik

yang bertanda (-) menuju titik yang bertanda (+). Tepat pada saat E mencapai titik (+) alat pengendali off, demikian seterusnya. Daerah rentang bekerjanya alat mulai titik E(-) sampai E(+) disebut Daerah Netral atau Daerah Diferensial. Makin sempit daerah netral semakin cepat pengendali bekerja dari posisi on ke posisi off, demikian juga sebaliknya. 2. Mode pengendali menerus Pengendali on-off baru bekerja apabila galatnya telah melewati rentang daerah netral yang ditentukan. Pengendali jenis ini hanya bekerja pada dua posisi dengan keluaran 0% dan 100%. Pada pengendali menerus keluarannya terus menerus. Setiap menerima masukkan galat, pengendali memberikan keluaran yang bergeser pada rentang 0% sampai 100% sebanding dengan galatnya. Mode pengendali menerus ada 4 macam, yaitu 1. Mode proposional (P); 2. Mode proposional integral (PI); 3. Mode proposional derivatif (PD); 4. Mode proposional integral derivatif (PID). 1. Mode proposional Keluaran pengendali proposional sebanding dengan galatnya. Bila dituliskan dalam bentuk matematis adalah : P = KcE + Po Dengan, P = keluaran keluaran pengendali pada E = 0 gain pengendali error (galat) Po = Kc = E =

Seringkali istilah gain pengendali dinyatakan dalam bentuk proposional band (Band Width) yang diberikan notasi Pb. Hubungan Pb dan Kc adalah : 100 Kc

Pb =

Harga Pb berkisar = 0 500 Pengertian proposional band adalah rentang galat maksimum sebagai masukan pengendali yang dapat menyebabkan pengendali memberikan keluaran pada rentang maksimumnya. Pengertian ini akan lebih mudah difahami dengan contoh 4.6 dibawah ini. Contoh Suatu pengendali proposional digunakan untuk mengendalikan temperatur pada rentang maksimum 60 sampai 100 F. pengendali diprogram, sehingga keluarannya ekivalen dengan 3 psig (kran terbuka penuh) sampai 15 psig (kran penutup penuh), pada saat temperatur yang dikendalikan berubah berubah dari 71 75 F. Pertanyaan Berapa besarnya gain dan proposional bandnya? Penyelesaian : Pb =

75 o F - 71 o F 100% = 10% 100 o F - 60 0 F


P 15 psig - 3 psig = = 3 psi/ o F E (75 71) o F

Gain

Bila proposional band diubah menjadi 75%, berapakah gain dan rentang temperatur yang dikendalikan pada saat keran terbuka dan tertutup penuh.

Penyelesaian T = = = (Proposional band). (Rentang maksimum) 0,75 x 40 30 F

Gain

12 psig 30 o F

= 0,4 psig/oF Pengertian gain = 0,4psig/F pada contoh soal 4.6 adalah apabila terjadi galat sebesar 1F, keluaran pengendali adalah 0,4 psig. Proposional band dapat juga dinyatakan dalam satuan %, seperti terlihat pada gambar di bawah ini :

100% Persen Keluaran p

Pb = 50% Pb = 100%

(-)

E=O

(+)

Kesalahan

Gambar 5. Daerah proposional Bila kita amati gambar 4.4 pada daerah P b = 100% (garis putusputus), berarti setiap 1% error (galat) akan memberikan keluaran pengendali. Bila Pb = 100% kc = 1, harga gain atau kc sendiri ditunjukkan dari tangen arah garis proposional.

2. Mode proposional integral (PI) Mode pengendali ini mempunyai hubungan matematis sebagai berikut :

P = Kc.E +

Kc

E dt + P0

Kc i Po

= = =

gain waktu integral (Integral Action) keluaran pada E = 0

Pada mode PI ditambahkan persamaan :

Kc

E dt

Hal ini berarti keluaran pengendali proposional dengan integral galatnya. Untuk melihat respon pengendali jenis PI dapat dilihat pada gambar 4.5. misalnya alat pengendali PI diberi masukan berupa fungsi step (unit step) E = 1 akan diperoleh persamaan : P(t) = Kc +

Kc

t + Po

Apabila digambarkan akan memperoleh sebagai berikut

Kc P

Kc Po I E 0 t

Gambar 6. Respon PI dengan masukkan satuan step Tidak seperti halnya pada mode proposional, pada mode PI, selama pengendali masih mendeteksi adanya galat, pengendali masih memberikan keluaran mengikuti bentuk integral sampai galatnya = 0 Fungsi alih PI adalah :
P(s) 1 = Kc (1 + ) E(s) i s

3. Mode proposional derivative (PD) Mode PD ini bila dinyatakan dalam bentuk matematis sebagai berikut : P Kc d Po = Kc.E + Kc + = gain = waktu derivative, menit = keluaran pengendali, pada E = 0
d

dE + Po dt

Pada mode PD keluaran pengendali proposional dengan derivatif galatnya yang terlihat dari persamaan : Kc + .d. dE/dt. Respon pengendali PD apabila memperoleh masukan galat fungsi Ramp E(t) = At dapat dilihat pada gambar 4.6

AKcd

Po

Gambar 7. Respon P-D dengan masukan fungsi ramp Bila kita amati gambar 4.6 respon tiba-tiba berubah sebesar A Kc.D sebagai akibat dari derivatif kemudian berubah secara linier dengan kecepatan AKc. Fungsi alih PD :

P(s) = Kc (1 + D s) E(s)
4. Mode proposional integral-derivatif (PID) Mode ini merupakan mode gabungan ketiga jenis pengendali P, I dan D. Persamaan matematisnya adalah : P = Kc.E + Kc
D

Kc dE + i dt

E dt + P0

Harga Kc, D dan i dapat diubah-ubah dengan knop pada pengendali. Fungsi Alih PID adalah sebagai berikut :

P(s) = Kc ( 1 + Ds + E(s)

1 ) is

Tujuan penambahan mode integral dan derivatif Setelah mempelajari bermacam-macam jenis pengendali dan karakteristiknya, sekarang kita coba menganalisa tujuan penambahan mode integral arah derivatif. Gambar 4.7 dapat digunakan melihat perbedaan respon dari keempat macam mode pengendali.

Variable yang dikendalikan 1. Tanpa pengendali 2. proposional 3. proposional integral 4. P-I-D 1 2 3 4

Gambar 8. Respon empat jenis mode alat penggerak Apabila dibayangkan pada proses sesungguhnya misalkan pada proses pengendalian temperatur cairan dalam tangki adalah sebagai berikut. Pada awalnya proses dalam keadaan mantap sesaat apabila ada gangguan misalkan kenaikan temperatur umpan, temperatur dalam tangki naik. Jika proses tersebut tidak dikendalikan, temperatur dalam tangki akan mencapai kondisi mantap yang baru seperti pada kurva 1. dengan penambahan pengendali diharapkan peubah proses yang dikendalikan dapat kembali ke harga semula ( set point). Pemakaian mode proposional tidak dapat menghasilkan galat = 0, karena karekteristik utama proposional adalah masih adanya offset atau galat sisa yang merupakan selisih harga mantap yang baru dan harga mula-mula terlihat pada gambar 4.7 kurva 2. Penambahan mode integral dapat menghilangkan offset, sehingga peubah yang dikendalikan dapat kembali ke harga semula, seperti terlihat pada kurva 3. Kelemahan penambahan mode integral adalah osilasi prosesnya makin banyak. Untuk mengatasi kelemahan

kedua mode P dan PI dapat ditambahkan mode derivatif karena dapat mempercepat respon dan menekan terjadinya osilasi (kurva 4). Pemilihan ketiga jenis alat ini tergantung proses yang dikendalikan. Jika keberadaan galat (error) masih diperbolehkan lebih baik tak digunakan mode proposional karena mode paling sederhana dan murah. Tetapi bila offset tidak diperbolehkan, mode PI yang dipilih. Demikian juga, halnya jika diinginkan respon yang mempunyai sedikit osilasi, maka perlu ditambah mode derivatif.

BAB III DATA PENGAMATAN DAN PENGOLAHAN DATA


Data pengamatan pengosongan air dalam tangki

Tabel 3.1 Pengosongan Tangki %I % No. T 1 2 3 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 109. 5 109. 5 106 96 86 75 65.6 55.1 44 35.0 109. 5 109. 5 105. 1 95 85.3 75.1 64.9 54.9 44.8 35 109. 5 109. 5 105. 3 95.3 85.1 75.2 64.4 54 44.9 34.9

Waktu (det) Ratarata 109. 5 109. 5 105. 4 95.4 85.4 75.1 64.7 54.5 44.5 34.9 1 0 10.9 4 12.5 5 12.8 8 14,0 4 15.7 4 17.0 4 19.6 7 23.0 5 30.0 4 2 0 10.2 1 12.4 7 12.7 6 13.4 8 15.1 9 16.6 5 18.9 5 22.1 5 27.1 6 3 0 10.4 9 12.1 6 12.8 6 13.2 0 15.3 5 17.1 3 18.5 5 21.8 0 29.9 6

Waktu RataAkumulasi rata 0 10.5 4 12.3 9 12,8 2 13.5 7 15.4 2 16.9 4 19.0 5 22.3 3 29.0 5 0 10.54 22.03 35.75 49.32 64.74 81.68 100.73 123.06 152.11

GrafikPeng osong anT ang ki


120 100 80 60

) % ( l v e L

40 20 0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 Wa k tu Akum ula s i (detik )

Gambar 3.1 Grafik Pengosongan Tangki

Data pengamatan pengisian air dalam tangki

Tabel 3.2 Pengisian tangki

No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

% T 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

%I 1 34.8 44.1 54.9 64.9 74.9 84.9 94.8 104. 7 109. 5 109. 5 2 34.5 44.0 54.7 64.9 74.6 84.5 94.6 104. 3 109. 5 109. 5 3 34.5 44.6 54.5 64.4 74.6 84.5 94.6 104. 3 109. 5 109. 5 Ratarata 34.6 44.3 54.7 64.6 74.6 84.6 94.7 104. 5 109. 5 109. 5 1 0 15.4 2 15.4 2 14.4 4 15.1 1 15.0 5 15.0 1 14.2 7 15.7 9 13.8 2

Waktu (det) 2 0 16.4 5 14.0 0 14.6 3 15.1 4 15.0 5 14.8 0 14.6 8 15.7 7 14.2 3 3 0 15.3 9 14.5 1 15.1 0 15.0 4 14.7 5 14.5 6 15.3 2 15.1 0 14.1 4

Waktu RataAkumulasi rata 0 0 15.7 15.17 5 14.5 30.32 7 14.7 45.04 2 15.0 60.13 9 14.9 75.08 5 14.7 89.87 9 14.8 104.69 2 15.5 120.24 5 14.0 134.3 6

GrafikPeng isian T ang ki


120 100 80 60 40 20 0 0 20 40 60 80 100 120 140 160 Wa k tu Akum ula si (detik )

) % ( l v e L

gambar 3.2 Grafik Pengisian Tangki


3.1. 1. Pengolahan Data Menghitung berat jenis air

2.

Menghitung volume silinder Dik Dit : : Diameter silinder = 14 cm Tinggi silinder V silinder = 42,5 cm

Jawab : = 3,14 . (7 cm)2 . 42,5 cm 6539,05 cm3 3. Menghitung

dan
/dt

/dt

4.

Menghitung waktu untuk pengisian dan pengosongan tangki a. Pengisian tangki

Data hasil praktikum adalah 57,82 detik

b. Pengosongan tangki

Data hasil praktikum adalah 72,78 detik

BAB IV PEMBAHASAN DAN KESIMPULAN


4.1 Pembahasan
Pada praktikum ini, kami melakukan percobaan pengendalian level dengan menggunakan CRL (Control Regulation Level), dimana air dalam tangki akan di control levelnya, air di masukkan ke dalam tangki dengan menggunakan pompa sentrifugal yang di atur oleh pneumatic valve yang selanjutnya di kirim ke kolom, apabila terjadi kelebihan level atau kekurangan level maka operator lah yang harus mengontrolnya, hal ini di sebabkan karena praktikum kali ini dilakukan secara manual. Percobaan dilakukan sebanyak 6 kali dengan metode manual dengan ketetapan lower 10% dan upper 100%. Pada saat air mencapai 100% maka kran harus ditutup secara manual oleh operator dan begitu juga pada saat air turun 10% karena praktikum ini secara manual. Waktu yang diperoleh dari upper 100% turun ke lower 10% pada praktikum ini adalah 152,11 detik, sedangkan waktu yang diperlukan dari lower 10% naik ke upper 100% 100% lebih sedikit ketimbang diperoleh 134,3 detik. Dapat yang diperlukan untuk dilihat bahwa waktu yang di butuhkan untuk mengisi dari 10% ke waktu pengosongan. Perbedaan ini dapat di asumsikan bahwa banyaknya waktu untuk pengosongan karena laju alir pengisian lebih besar daripada laju alir pengosongan. Hal ini didapatkan karena praktikum kali ini adalah secara manual bukan metode on-off.

Setelah dilakukan perhitungan neraca massa total secara teoritis dan hasilnya juga di dapat.

4.2.

Kesimpulan Pengisian air dalam tangki dari level 10% ke 100% diperoleh waktu sebanyak 134,3 detik. Pengosongan air dalam tangki dari level 100% ke 10% diperoleh waktu sebanyak 152,11 detik Pengosongan air dalam tangki lebih lama daripada waktu yang di perlukan untuk pengisian air dalam tangki Perbedaan ini di sebabkan laju alir untuk pengisian lebih besar daripada laju alir pengosongan Pengaruh ini di dapat karena praktikum yang telah dilakukan secara manual,maka operator lah yang harus mengendalikan level tersebut,dan hasil nya pun kurang efisien

DAFTAR PUSTAKA
http://majarimagazine.com/2008/02/pengendalian proses 1/ . Diakses

pada tanggal 28 Maret 2012


http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/1347/1/kimiayusuf3.pdf. Diakses pada tanggal 28 Maret 2012 http://repository.usu.ac.id/handle/123456789/1347. Diakses pada tanggal

28 Maret 2012 htpp://www.didacta.it.Automation and Prosess Control. Diakses pada tanggal 01 April 2012