Anda di halaman 1dari 41

MAKALAH TURUNAN SAYUR DAN BUAH (diajukan untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Alat dan

Mesin Pertanian)

Disusun oleh: ANDARI SULFAJ ANISSA ILMIYANTI ANJA WULAN SARI DINA WIDIAWATI JAJANG RACHMAT OSAD IMRON ROSADI TRI WINARNI

Program Studi Pendidikan Teknologi Agroindustri Fakultas Pendidikan Teknologi dan Kejuruan Universitas Pendidikan Indonesia Bandung 201

Produk Turunan Sayur dan Buah


A. Spesifikasi Produk Jamur Kaleng Standar berat pengisian ditentukan oleh tercapai tidaknya standar berat produk akhir. Standar berat produk akhir yang ditetapkan untuk kaleng 8oz adalah 230 gram dan untuk 68oz adalah 1930 gram. Untuk kaleng ukuran 8oz, jumlah maksimum dalam setiap kardus adalah 12 buah, sedangkan untuk kaleng 68oz 2 buah. Pengemasan dengan menggunakan plastik dilakukan untuk kaleng 8oz dengan jumlah maksimum 6 buah kaleng untuk tiap satu kemasan.

A. Bahan Baku dan Bahan Penunjang Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi pengalengan jamur merang adalah jamur merang (Volvariella volvaceae). Bahan-bahan pembantu yang digunakan antara lain larutan garam sebagai medium, larutan asam sitrat sebagai pengatur pH bahan, dan kaleng sebagai bahan pengemasnya. 1. Jamur Merang (Volvariella volvaceae) Jamur merang atau umum disebut supa merang, jamur padi dan supa padi (Volvariella volvaceae) merupakan contoh jenis jamur yang terkenal di Indonesia. Dari namanya dapat diketahui bahwa jamur tersebut mempunyai cawan (volva). Biasanya ,jamur yang mempunyai cawan bersifat racun, tetapi jamur merang merupakan kekecualian. Pada waktu muda, jamur ini diliputi oleh seluruhnya oleh selaput yang dinamakan selubung umum (velum universale) yang berwarna abuabu agak kecoklatan. Bagian bawah berwarna keputihan sedangkan bagian atas mempunyai permukaan seperti beludru berwarna coklat kehitaman.

Jamur merang yang telah dipanen tanpa mengalami perlakuan pendahuluan langsung diangkut ke pabrik pengolahan dengan mobil-mobil pengangkut untuk menjamin kesegaran jamur yang digunakan sebagai bahan baku.

2. Larutan Garam Larutan garam digunakan sebagai medium untuk pengalengan jamur merang. Penambahan larutan garam juga berfungsi dalam membantu mempertahankan bentuk, warna, tekstur, dan citarasa. Garam akan mengisi ruangan yang terdapat di antara jamur dalam kaleng, sehingga membantu proses perambatan panas. Penambahan garam juga bertujuan untuk mencegah pertumbuhan mikroba, karena garam bersifat antimikroba. 3. Asam Sitrat Asam sitrat sering digunakan dalam pengolahan bahan pangan berasam sedang, seperti buah-buahan dan sayur-sayuran untuk menurunkan pH-nya. Asam sitrat juga digunakan dalam pengawetan bahan pangan sebagai antioksidan yang mencegah ketengikan dan mempertahankan warna dan aroma. Asam sitrat juga dapat digunakan untuk menambah citarasa dan aroma bahan pangan yang dikalengkan.

B. Diagram Alir Proses Produksi


Pencucian awal Perendaman dengan larutan asam sitrat Penirisan

Pemotongan dan pemisahan awal

Pencucian akhir

Pengisian dan penimbangan

Penimbangan

Inspeksi

Pengisian Larutan garam

Pengepakan dan penyimpanan

Pencucian kedua

Grading

Exhausting

Labelling

Blansir

Pendinginan setelah blansir

Penutupan kaleng

Sterilisasi

C. Proses Produksi Pengalengan Jamur Merang Pengalengan jamur merang merupakan salah satu usaha untuk memperpanjang daya simpannya, karena jamur merang bersifat mudah rusak dan setelah panen akan mengalami perubahan-perubahan seperti kelayuan, pemasakan, browning, pelunakan tekstur, perubahan aroma dan flavor yang tidak disukai dan kehilangan air. Pada prinsipnya pengolahan jamur merang dengan pengalengan adalah dilakukannya proses sterilisasi jamur merang dalam kaleng yang akan membunuh semua mikroba pembusuk dan patogen tetapi tidak menyebabkan penurunan nilai gizi dan cita rasa pada produk akhir. 1. Pencucian Awal Dalam setiap proses pengolahan bahan pangan, perlakuan pertama terhadap bahan mentah yang akan diolah adalah proses pembersihan/pencucian. Tujuan dari proses pembersihan tersebut adalah untuk memisahkan kotoran dan kontaminan lain yang terdapat pada bahan mentah tersebut. Dalam proses

pembersihan yang efektif, seharusnya dapat dipisahkan seluruh kontaminan yang ada dan dapat dicegah terjadinya rekontaminasi. Jenis kontaminan yang mungkin terdapat pada bahan mentah di antaranya adalah bahan-bahan mineral (tanah, pasir, batu), sisa tanaman (ranting, daun, akar), hewan (telur serangga, bagian-bagian badan hewan, bulu), sisa bahan bahan kimia (pupuk, sisa pestisida), dan mikroorganisme. Berdasarkan caranya, maka proses pembersihan jamur merang dikategorikan ke dalam cara pembersihan basah, yaitu pencucian dengan menggunakan air yang dicampur dengan larutan klorin sekitar 15 25 ppm. Klorin yang ditambahkan akan berfungsi sebagai desinfektan, yaitu membunuh mikroba yang terkandung dalam bahan mentah tersebut. Untuk mempertahankan efektifitas klorin, maka kadar klorin dipertahankan tetap sekitar 15 25 ppm dengan penambahan klorin secara terus menerus. Di samping itu, suhu dipertahankan maksimum 30C dengan adanya aliran air secara terus-menerus, karena klorin mempunyai sifat tidak efektif pada suhu tinggi. 2. Pemotongan dan Pemisahan Awal Setelah jamur merang dicuci, jamur akan memasuki tahap proses pemotongan (trimming) yang bertujuan untuk mereduksi ukuran jamur berdasarkan bentuk dan ukuran jamurnya. Di samping itu, pemotongan bertujuan untuk memisahkan bagian kotoran yang masih terdapat pada bagian bonggolnya. Proses pemotongan jamur merang dilakukan secara manual dengan menggunakan pisau. Pemotongan jamur yang dilakukan tergantung dari bentuk dan ukuran jamurnya. Berdasarkan bentuknya, jamur terdiri dari jamur yang siap mekar (peeled), jamur plonto (unpeeled), jamur yang telah mekar (open cap), jamur yang hancur (broken), dan jamur yang rusak (lonyot, pathologic, putih/white). 3. Penimbangan Setelah jamur melalui proses pemotongan, jamur kemudian ditimbang. Tujuan dari penimbangan tersebut adalah untuk mengetahui jumlah jamur yang dapat

dipotong oleh masing-masing kelompok pemotongan. Dari hasil penimbangan juga dapat diperkirakan jumlah produk kaleng yang dapat diperoleh selama waktu tersebut. 4. Pencucian Kedua Pencucian kedua dilakukan sebelum jamur merang yang telah dipotong memasuki tahap proses blansir. Tujuan dari pencucian ini adalah untuk membersihkan kembali jamur agar jamur yang masuk ke dalam proses benarbenar bersih. Dengan pencucian kedua juga diharapkan dapat mencegah terjadinya rekontaminasi yang mungkin terjadi selama menunggu proses selanjutrya. Berbeda dengan pencucian awal, pencucian kedua dilakukan dengan cara perendaman dan pungadukan secara manual dalam bak-bak berisi air dan hanya mengandung klorin 3 - 5 ppm. Air yang digunakan tidak disirkulasikan, tetapi akan diganti setelah waktu istirahat. Walaupun demikian, kadar klorin dipertahankan tetap dengan mengalirkan larutan klorin terus menerus melalui selang kecil. Waktu pencucian kedua ini berlangsung sekitar 1-2 menit dan tergantung juga pada jumlah bahan baku yang tersedia. 5. Blansir Blansir (blanching) adalah pemanasan pendahuluan yang dilakukan terhadap bahan. Pemasakan pendahuluan pada jamur merang bertujuan untuk

mengeluarkan udara dari dalam jaringan (terutama oksigen), melunakan jaringan sehingga memudahkan dalam proses pengisian bahan ke dalam kaleng, inaktivasi enzim dalam jaringan bahan, dan mengurangi air dari tubuh jamur sekitar 37-43% sehingga jamur menjadi lebih ringan. Proses blansir jamur merang dilakukan dengan pemasakan daiam air panas bersuhu 98 2C selama 10-12 menit. Air yang digunakan ditambahkan asam sitrat sehingga pH jamur setelah proses blansir berkisar antara 6-6.5. Pemasakan selama blansir dilakukan dengan menggunakan sistem konveyor. Caranya jamur hasil pencucian kedua dimasukkan dalam keranjang-keranjang

pada konveyor, lalu akan masuk ke dalam ruang pemasakan. Pemanasan air terjadi dengan adanya aliran steam (uap panas) yang dapat diatur pemasukannya sehingga suhu air dapat dipertahankan pada 98 2C. Suhu bahan setelah keluar dari mesin blansir adalah sekitar 70-80C. Alat yang digunakan dalam proses blansir masing-masing jamur hasil pemotongan dan pemisahan awal berbeda. Terdapat empat buah mesin blansir yang masing-masing digunakan untuk pemasakan jamur terkupas ukuran besar (peeled large), jamur terkupas ukuran kecil (peeled small), jamur tidak terkupas (unpeeled), serta potongan dan hancuran (pieces/stem). 6. Pendinginan Setelah Blansir Bahan dari mesin blansir harus segera didinginkan. Tujuan dari pendinginan yang dilakukan adalah untuk mencegah tumbuhnya mikroba mesofilik atau termofilik. Bila pendinginan jamur berlangsung secara lambat, maka jamur akan terlalu lama melewati suhu pertumbuhan kedua jenis mikroba tersebut (37-55C), sehingga akan meningkatkan jumlah mikroba awal yang akan mempengaruhi keberhasilan proses pembunuhan mikroba pada proses sterilisasi. Air pencuci yang digunakan mengandung kadar klorin 0.2 - 0.5 ppm yang terus dipertahankan selama proses berlangsung. Air pendingin dialirkan terus menerus pada mesin pendingin yang sekaligus berfungsi sebagai mesin pencuci. Dengan aliran ko-tinyu ini suhu air pendingin dapat dipertahankan sekitar 2527C. Pencucian terjadi karena mesin pendingin yang digunakan menggunakan prinsip shaker, dimana dengan terjadinya goyangan dari mesin, air akan membentuk gelombang kecil. Gelombang air ini sekaligus akan membawa jamur ke bagian bak penampungan. Mesin blansir dan mesin pendingin/pencuci merupakan satu rangkaian alat. 7. Grading Pemisahan jamur (grading) dilakukan berdasarkan ukuran perlu dilakukan, karena proses pemisahan awal saat proses pemotongan belum berlangsung secara

sempurna, terutama dalam pemisahan jamur peeled dan unpeeled. Oleh karena itu jamur perlu dikelompokkan lagi untuk memperoleh jamur dengan ukuran yang seragam. Pemisahan dilakukan untuk jamur plonto (tidak terkupas) dan terkupas berukuran kecil/sedang, sedangkan jamur terkupas ukuran besar, batang dan potongan/ hancuran langsung ditampung dalam holding tank untuk dilakukan tahap proses inspeksi. Dari hasil pemisahan ini, yang akan memasuki proses pengalengan adalah jamur jamur terkupas/tidak terkupas ukuran sedang dan besar. Untuk jamur yang berukuran terlalu kecil atau kecil akan diproses dengan penggaraman atau dicampur dengan bagian jamur potongan atau hancuran. Walaupun demikian kadang-kadang jamur jenis tersebut masuk proses pengalengan bila ada permintaan dari pemesan. Selama proses pemisahan, dialirkan air yang mengandung klorin 0.2 ppm secara terus menerus ke dalam mesin grader tersebut. Tujuannya adalah untuk mempertahankan kondisi bahan tetap bersih dan semaksimal mungkin mencegah rekontaminasi mikroba ke dalam bahan, Jamur yang sudah terpisah akan ditampung pada holding tank yang berisi air dengan kadar klorin 0.20.4 ppm dan ditambahkan asam sitrat. Tujuan penampungan dalam holding tank tesebut adalah untuk menunggu proses inspeksi yang sedapat mungkin dapat mengurangi pertumbuhan mikroba. Penambahan asam sitrat bertujuan untuk mengatur kembali pH jamur sekitar 6-6.5. 8. Inspeksi Untuk memperoleh jamur yang sesuai dengan standar yang diinginkan, maka sebelum memasuki tahap proses pengisian, jamur harus melalui tahap inspeksi (inspection). Dengan adanya inspeksi ini dapat dipisahkan bagian jamur yang tidak sesuai dengan kelompoknya, misalnya pada bagian jamur terkupas akan dipisahkan bagian jamur yang rusak, jamur tidak terkupas atau jamur yang masih kotor/proses pemo-tongan tidak sempurna. Di samping itu, dengan adanya inspeksi ini dapat dideteksi kemungkinan adanya benda asing yang terbawa yang

perlu dihindarkan pada waktu pengisian. Inspeksi dilakukan secara manual dengan mengandalkan kemampuan dan pengalaman pekerja. Caranya, jamur diletakkan di atas konveyor secara menyebar, lalu pekerja akan menginspeksinya. 9. Pencucian Akhir Untuk menjamin jamur yang akan diisikan dalam kaleng tersebut sudah bersih, maka perlu dilakukan pencucian lagi. Pencucian ini perlu karena mungkin pada grading atau inspeksi terjadi rekontaminasi oleh adanya kontak dengan pekerja dan waktu tunggu (holding time) antara satu proses dengan proses yang cukup lama. Alat yang digunakan dalam proses pencucian akhir tersebut sama dengan alat yang digunakan pada pencucian setelah proses blansir, yaitu dengan goyangan (shaker). Lama pencucian kira-kira 1 menit. Air pencuci yang digunakan adalah air yang berkadar klorin 0.2-0.5 ppm.

10. Perendaman Dalam Larutan Asam Sitrat Perendaman dalam larutan asam sitrat hanya dilakukan untuk jamur peeled. Tujuan perendaman dalam larutan ini adalah untuk mengatur pH jamur di antara 6 6.5. Perendaman ini perlu dilakukan walaupun pada setiap proses blansir dan di holding tank sudah dilakukan perlakuan dengan asam sitrat. Hal ini dikarenakan mung-kin setelah melewati tahap proses pencucian yang berulang-ulang, pH jamur menjadi meningkat. Perendaman dilakukan dalam drum-drum berisi air yang ditambahkan asam sitrat. Konsentrasi asam sitrat yang digunakan kira-kira 70 gram per 50 liter air. Untuk mempertahankan konsentrasi tersebut, dilakukan penambahan asam sitrat setiap 15 menit sebanyak 35 gram per 50 liter air. Lama perendaman kira-kira 15 menit. 11. Penirisan Jamur yang telah dicuci perlu ditiriskan agar kandungan air pada bahan menurun. Penirisan (dewatering) ini perlu dilakukan karena akan mempengaruhi berat pengisian yang harus sesuai dengan standar. Bila penirisan dilakukan tidak

semmpurna, maka dapat menyebabkan berat bahan tidak stabil yang mungkin. mengakibatkan standar berat produk akhir (drain weight) tidak tercapai. Penirisan dilakukan dengan adanya ayakan yang bergetar, sehingga air akan terpisah dan bahan akan terbawa ke meja pengisian. Lama proses penirisan ini sekitar 1/2-1 menit. Mesin penirisan ini merupakan satu rangkaian dengan mesin pencuci. 12. Pencucian Kaleng Kaleng yang digunakan dalam pengemasan jamur merang harus terjamin kebersihannya. Oleh karena itu sebelum disalurkan ke bagian pengisian bahan, kaleng harus dicuci dahulu di tempat yang terpisah. Pencucian kaleng dilakukan secara otomatis dengan menggunakan washing machine. Sebagai pencuci digunakan air yang disemprotkan dan dihangatkan dengan adanya aliran uap panas. Lama proses pencucian kaleng ini kira-kira 1 menit. 13. Pengisian dan Penimbangan Pengisian (filling) jamur ke dalam kaleng dilakukan secara manual. Jamur dilewatkan pada lubang-lubang yang di bagian bawahnya ditempatkan jamur. Agar kebersihan bahan terjaga, maka pekerja dilengkapi dengan sarung tangan dan pemasukan ke dalam kaleng menggunakan alat khusus. Kaleng yang sudah diisi jamur tersebut kemudian dipindahkan ke meja penimbangan untuk diukur berat pengisiannya. Berat standar pengisian bahan ke dalam kaleng tergantung dari bentuk dan ukuran jamur, serta ukuran kaleng yang digunakan. Penimbangan ini harus dapat memenuhi berat standar produk akhir (drain weight). 14. Pengisian Larutan Garam Larutan medium yang digunakan dalam pengalengan jamur merang adalah larutan garam. Penambahan larutan garam ke dalam kaleng disebut brinning. larutan garam berfungsi sebagai larutan pengisi dan media penghantar panas pada waktu proses sterilisasi. Konsentrasi larutan garam yang digunakan tergantung

dari ukuran kalengnya. Untuk kaleng 8oz, konsentrasi larutan garam yang diinginkan adalah 2.2-2.4%, sedangkan untuk kaleng 68oz 3.0-3.2%. Larutan garam tersebut kemudian dialirkan dengan mengguna-kan pompa melalui pipa-pipa yang menghubungkannya dengan saluran pengisian larutan garam ke dalam kaleng yang terdapat pada exhauster. Pada waktu pengisian, suhu larutan garam minimal 60oC agar suhu bahan ketika memasuki proses exhausting lebih cepat tercapai yang akan mempercepat proses penghampaan. Larutan garam diisikan ke dalam kaleng secara otomatis melalui pipa-pipa kecil yang terletak di sebelah luar alat exhauster, baik di bagian awal maupun bagian akhir. Walaupun demikian, untuk mempercepat proses dan mencegah larutan garam yang diisikan kurang, maka dilakukan penambahan larutan tersebut secara manual dengan menggunakan gayung. Penyempurnaan pengisian larutan garam ini dilakukan setelah melewati tahap proses exhausting.

15. Exhausting Exhausting adalah proses penghilangan oksigen dan udara lainnya dari dalam kaleng. Dengan adanya proses ini maka kondisi kaleng menjadi anaerob yang dapat mencegah terjadinya oksidasi kaleng sehingga kaleng terhindar dari kemungkinan mengalami pengkaratan. Di samping itu, exhausting berfungsi dalam pembentukan ruang hampa (head space) yang harus terbentuk setelah proses selesai. Tujuan exhausting adalah untuk menghilangkan sebagian besar udara dan gasgas lain dari dalam kaleng sesaat sebelum dilakukan penutupan kaleng. Exhausting ini penting dilakukan untuk memberikan kondisi vakum pada kaleng setelah penutupan, sehingga : (i) mengurangi kemungkinan terjadinya kebocoran kaleng karena tekanan dalam kaleng yang terlalu tinggi (terutama pada saat pemanasan dalam retort), seba-gai akibat pengembangan peroduk dan terbentuknya uap dalam kaleng (ii) mengurangi terjadinya proses pengkaratan

kaleng dan reaksi-reaksi oksidasi lainnya yang akan menurunkan mutu. Tingkat kevakuman kaleng setelah ditutup juga dipengaruhi oleh perlakuan blansir, karena blansir membantu mengeluarkan udara/gas dari dalam jaringan. Proses penghilangan udara dari dalam kaleng melalui proses exhausting terjadi dengan adanya pemanasan kaleng oleh uap panas yang dialirkan. Dengan peningkatan suhu tersebut, udara dari dalam kaleng keluar disebabkan terdesak oleh larutan me-dium yang mengalami penguapan. Suhu dalam ruang exhausting adalah sekitar 80 - 90C dan proses berlangsung selama 8 10 menit. Suhu produk ketika keluar dari exhauster adalah sekitar 60 70C. Pada setiap selang waktu tertentu dilakukan pengecekan suhu produk yang keluar dari exhauster, apakah suhu produk yang diinginkan tercapai atau tidak. 16. Pembentukan Ruang Hampa (vakum) Ruang hampa perlu diperhatikan supaya ketika terjadi pengembangan isi terda-pat ruangan yang dapat ditempati sehingga tidak menyebabkan

penggembungan kaleng. Isi kaleng yang terlalu penuh akan menyebabkan kaleng menjadi cembung yang meskipun tidak menyebabkari kerusakan, tetapi menurunkan mutunya karena disangka busuk. Di samping itu, adanya ruang hampa tersebut akan berguna untuk merapatkan penutupan kaleng, karena pada waktu uap air mengembun di dalam kaleng, maka tekanan di dalam ruang hampa menjadi turun, sehingga tekanan atmosfir dari luar akan menekan tutup kaleng dan penutupan menjadi kuat. Pembentukan ruang hampa secara manual dilakukan untuk kaleng 68oz dengan menggunakan piringan plastik yang ditekankan pada saat kaleng keluar dari exhauster. Sedangkan untuk kaleng 8oz pembentukan ruang hampa terjadi ketika bahan akan memasuki proses penutupan, dimana air akan sedikit tumpah saat masuk alat double seamer. 17. Penutupan Kaleng Proses penutupan kaleng (hermetic seaming) dilakukan segera setelah medium pemanas diisikan ke dalam kaleng. Proses ini dilakukan secara hermetis

dengan meng gunakan double seamer sehingga disebut dengan istilah metode double seamer, artinya proses dimana terjadi penggabungan badan kaleng dengan tutup. Istilah ini berasal dari dua langkah yang diperlukan untuk proses penutupan baik operasi pertama dan operasi kedua. Operasi penutupan kaleng berlangsung dengan adanya tiga bagian dasar pada alat double seamer, yaitu base plate, seaming chuck roll untuk operasi pertama dan operasi kedua. Bagian base plate berfungsi menekan badan kaleng pada posisinya, seaming chuck memegang tutup kaleng (lid) dan menekannya pada operasi I dan operasi II. Operasi penutupan kaleng dapat dijelaskan sebagai berikut : (1) kaleng yang berisi bahan akan dialirkan ke bagian alat double seamer disertai dengan masuknya tutup kaleng. Ketika sampai di bagian base plate, kaleng akan terangkat dan akan bergabung dengan bagian tutup kaleng. (2) Setelah bergabung, rol I akan menyentuh lekukan pada tutup kaleng Dengan adanya putaran mesin, tutup terlipat ke bawah lalu dibengkokkan lagi ke atas. Sementara itu bibir kaleng juga tertekan dan membengkok ke bawah. Sampai disini kerja rol I selesai lalu menjauhi chuck. (3) Begitu rol I selesai bekerja, rol II mulai bekerja, yaitu mendekati chuck dan dengan lekukan yang lebih lebar, akan menekan lipatan yang sudah terbentuk pada rol I, sementara itu mesin berputar terus. (4) Setelah rol II selesai bekerja dan menjauhi chuck, base plate bersamasama kaleng yang telah tertutup turun lagi dan proses penutupan kaleng selesai. 1) Double seam perlu dievaluasi untuk menyakinkan bahwa penutupan yang hermetis dapat dicapai. Dalam hal ini perlu dilakukan pengukuranpengukuran antara lain; 2) Countersink depth: jarak yang diukur dari atas double seam ke permukaan tutup kaleng. 3) Seam thickness: jarak maksimum yang diukur dari kedua tepi double seam.

4)

Seam width (length or height): jarak yang diukur dari atas ke bawah double seam.

5)

Body hook dan cover hook: panjang bagian akhir body flange dan cover curl.

6) 7) 8)

Overlap: panjang overlap body hook dan cover hook. Tightness: ditentukan dari derajat wrinkling dari cover hook. Juncture area: double seam yang terjadi pada sambungan.

18. Penyimpanan Dalam Keranjang Retort Setelah proses penutupan kaleng selesai, maka kaleng dimasukkan ke dalam keranjang yang dipersiapkan untuk proses sterilisasi. Selama proses penyimpanan kaleng dalam keranjang ini, suhu kaleng harus tetap berada di atas 60C untuk memenuhi standar suhu awal produk sebelum proses sterilisasi dimulai. 19. Sterilisasi Proses sterilisasi harus dilakukan secepat mungkin setelah proses penutupan kaleng untuk mencegah kesempatan mikroba memperbanyak diri. Bila holding time terlalu lama, maka jumlah mikroba awal sebelum sterilisasi akan terlalu banyak, sehingga standar proses sterilisasi yang telah ditetapkan tidak dapat membunuh semua mikroba pembusuk dan patogen yang ada. Setiap siklus proses sterilisasi panas menggunakan retort harus berlangsung mengikuti secara ketat langkah yang telah ditetapkan. Spesifikasi proses dan petunjuk operasi harus digambarkan dalam papan khusus yang berada di sekitar daerah retort. Petunjuk yang harus diketahui oleh operator meliputi jenis produk, ukuran kaleng, berat isi, suhu awal bahan (initial temperature), waktu venting, suhu retort, waktu proses, dan tekanan proses. 20. Pengeringan Setelah kaleng dikeluarkan dari retort, maka kaleng dikeringkan dan dibersihkan. Proses pengeringan kaleng dan pembersihan kaleng ukuran 8oz dilakukan dengan menggunakan mesin pengering, sedangkan untuk kaleng 68oz dilakukan secara manual. Untuk pengeringan dengan mesin, pengeringan hanya

dilakukan pada badan kaleng, sedangkan pengeringan pada bagian tutup dilakukan secara manual. Pengeringan dan pembersihan kaleng ini perlu dilakukan untuk mencegah rekontaminasi (debu atau mikroba) yang lebih mudah menempel pada kaleng yang basah. Di samping itu juga akan memudahkan dalam proses labeling. 21. Pemberian label (labelling) Pemberian label (labelling) adalah kegiatan penempelan label pada kaleng dengan maksud agar penampakkan kaleng lebih menarik dan konsumen mengetahui isi kaleng tersebut. Label yang dicantumkan harus mempunyai warna yang cukup menarik, disertai gambar, angka dan huruf yang jelas, singkat dan sederhana. 22. Pengepakan Pengepakan adalah suatu kegiatan mengemas produk kaleng ke dalam bahan pengemas. Pengemas yang digunakan ada dua macam, yaitu kardus karton dan plastik. Fungsi kemasan ini adalah sebagai kemasan sekunder, yaitu kemasan yang tidak langsung berhubungan dengan makanan. Pada kemasan karton terdapat tulisan label dan keterangan lain yang menjelaskan isi sebagai informasi yang perlu disampaikan kepada konsumen. Untuk pengemasan dengan kardus, penutupan dilakukan secara manual, sedangkan pengemasan dengan plastik dilakukan dengan menggunakan mesin. Untuk kaleng ukuran 8oz, jumlah maksimum dalam setiap kardus adalah 12 buah, sedangkan untuk kaleng 68oz 2 buah. Pengemasan dengan menggunakan plastik dilakukan untuk kaleng 8oz dengan jumlah maksimum 6 buah kaleng untuk tiap satu kemasan. Sebelum proses pengepakan dilakukan, maka kaleng diuji dahulu kondisi pembentukan vakumnya. Caranya adalah dengan memukul tutup kaleng dengan batang besi kecil. Bila terjadi penyimpangan bunyi kaleng, maka kaleng diperiksa apakah proses penutupan kaleng tidak sempurna atau sebab-sebab lain. Bila terjadi cacat pada kaleng, maka kaleng dipisahkan.

23. Penyimpanan Setelah kaleng dikeringkan, kaleng tersebut kemudian dibawa ke gudang penyimpanan untuk menunggu hasil pemeriksaan sampel produk akhir di laboratorium pengawasan mutu. Lamanya penggudangan minimal sepuluh hari sesuai dengan lama pemeriksaan produk inkubasi. Bila produk sudah dinyatakan aman (release), maka produk tersebut siap untuk dipasarkan. Penggudangan produk dapat lebih dari sepuluh hari sampai ada pemesan yang akan membelinya.

D. Peralatan Produksi Berdasarkan proses dan produk yang dikalengkan, ruang produksi dibagi menjadi dua unit. Unit pertama digunakan untuk proses persiapan awal bahan baku, meliputi pencucian, pemotongan dan pemisahan awal dan blansir. Sedangkan unit kedua digunakan dalam proses pengalengan, meliputi proses blansir, pemisahan, inspeksi, pengisisan, exhausting, penutupan, dan sterilisasi. Ruang untuk pemrosesan jamur dengan penggaraman dibuat terpisah untuk mencegah kontaminasi silang antara bahan mentah dengan bahan yang siap dikalengkan. Peralatan pengalengan jamur merang secara berurutan berdasarkan tahapan proses pengalengan serta beberapa peralatan penunjang yang diperlukan adalah: 1. Mesin Pencuci Mesin pencuci (washing machine) digunakan untuk pencucian awal bahan mentah. Mesin pencuci dijalankan oleh tenaga listrik dan proses pencucian berlangsung secara basah dengan menggunakan air yang mengandung kadar klorin 15-25 ppm. Mula-mula bak diisi air, kemudian saat jamur dimasukkan ke dalam bak mesin dihi-dupkan. Pencucian berlangsung secara berulang-ulang dengan adanya pengadukan dan berlangsung kira-kira selama satu menit. Saat melewati konveyor, mesin mempunyai kemampuan untuk memisahkan kotoran yang terdapat pada jamur (jerami dan kompos). 2. Meja Pemotongan

Meja pemotongan digunakan untuk membersihkan jamur yang sudah dicuci. Meja terbuat dari stainless steel dengan ukuran sekitar 1 x 2 m2. 3. Bak Perendaman Jamur Bak perendaman disediakan untuk menyimpan sementara jamur yang akan dimasak. Bak yang digunakan bervariasi ukurannya dan terbuat dari stainless steel. Bak perendaman yang lain disediakan untuk menyimpan sementara jamur yang akan diins-peksi setelah mamasuki proses pemisahan oleh mesin pemisah. 4. Mesin Blansir dan Pendingin (Blancher and Cooling Machine) Mesin blansir dan pendingin merupakan satu rangkaian alat yang digunakan dalam proses pemasakan pendahuluan jamur dan pendinginan kembali. Sebagai pema-sak digunakan air yang mengandung asam sitrat yang dipanaskan dengan steam. Jamur dipanaskan dengan memasukkannya ke dalam keranjang-keranjang konveyor yang akan membawanya ke dalam ruang pemasak. Untuk mengatur suhu air pemasak, alat dilengkapi dengan termometer yang digunakan sebagai pengontrol. Setelah keluar, maka jamur akan dibawa oleh konveyor ke bagian mesin pendingin. Efisiensi pendinginan ditingkatkan dengan sistem gelombang yang sekaligus akan memindahkan jamur dari satu bagian ke bagian lainnya. 5. Mesin Pemisah (grader machine) Mesin pemisah (grader machine) digunakan untuk memisahkan jamur berdasarkan ukurannya. Mesin ini digunakan untuk memisahkan jamur baik yang terkupas (peeled) maupun yang tidak terkupas (unpeeled). Mesin pemisah berbentuk silinder dengan ukuran lubang di sepanjang dinding silinder yang bervariasi (diameter antara 10 - 32 cm). Pemisahan berlangsung dengan adanya putaran silinder yang akan membawa jamur dari satu bagian ke bagian lainnya. Bila ukuran jamur kurang dari ukuran diameter lubang grader, maka jamur akan terpisah dan tertampung pada wadah yang terpisah. Jamur yang dipisahkan berasal dari jamur yang telah dimasak pada mesin blansir. 6. Meja Inspeksi

Meja inspeksi (inspection belt conveyor) digunakan untuk memeriksa kembali jamur sebelum diisikan ke dalam kaleng. Meja inspeksi ini menggunakan sistem konveyor dengan ukuran panjang sekitar 5 meter. 7. Washing Shaker dan Vibrator Dewater Washing shaker digunakan untuk proses pencucian akhir jamur sebelum diisikan ke dalam jamur. Prinsip kerja yang digunakan pada alat ini mirip dengan mesin pendingin setelah proses blansir, hanya alat ini dirangkaikan dengan mesin penirisan air (vibrator dewater). 8. Mesin Pencuci Kaleng (Empty Can Washer) Mesin pencuci kaleng digunakan untuk membersihkan kaleng sebelum digunakan untuk pengemas jamur. Jumlah mesin yang digunakan ada dua buah, yaitu untuk kaleng berukuran 8oz dan 68oz. Prinsip kerja alat adalah pencucian dengan air hangat dimana kaleng akan dibawa ke ruang pencuci dengan adanya konveyor bermagnet.

9. Mesin Kode (Coding Machine) Mesin kode digunakan untuk memberikan kode pada tutup kaleng berdasarkan jenis jamur dan tanggal produksinya. Jenis alat yang digunakan ada 2 buah, yaitu untuk tutup kaleng 8oz dan 68oz. 10. Meja Pengisian (Filling Table) Meja pengisian digunakan untuk memasukkan jamur ke dalam kaleng. Meja terbuat dari stainless steel, dan pada bagian meja terdapat lubang-lubang pengisian. 11. Exhausting Box Exhausting box digunakan untuk proses exhausting sebelum proses penutupan kaleng. Prinsip alat ini adalah pemasakan dengan uap panas yang dialirkan ke dalam kaleng yang disalurkan dengan konveyor, dimana akan terjadi pengeluaran udara dari dalam kaleng akibat desakan dari larutan garam yang menguap. 12. Panci Pemasak (Cook Pan/Brine Maker)

Panci pemasak digunakan untuk memasak air garam yang akan digunakan untuk larutan media jamur. Panci ini terbuat dari stainless steel dilengkapi dengan klep peng-atur uap. Prinsip pemanasan pada panci pemasak ini dilakukan secara steam jacket, dimana panci pemasak ini memiliki dinding berlapis dua dan di antaranya terdapat rongga berisi uap. 13. Mesin Penutup Kaleng Bagian penting dari mesin penutup kaleng ini adalah rol pelipat, rol perapat, lifter, seaming chuck, dan seaming head. Pada seaming head terletak rol pelipat dan rol perapat serta gerigi yang mengatur perputaran kedua rol tersebut. Rol pelipat ber-bentuk lingkaran dibuat dari baja yang dilengkapi dengan pelat melengkung yang berguna untuk membentuk lekukan tepi tutup dan badan kaleng sehingga bisa saling melipat. Rol perapat bertugas melanjutkan tugas rol pelipat dengan menekan lipatan hingga menjadi rapat. Seaming chuck berupa sebuah piringan baja yang berbingkai, terletak di tengah-tengah seaming head di antara rol-rol. Seaming chuck merupakan landasan bagi rol pelipat dan rol perapat pada saat operasi penutupan kaleng. Lifter dilengkapi dengan pegas (per) yang menunjang gerakan turun naik dari lifter yang akan mengangkat, kaleng yang terletak di atasnya sehingga tutup kaleng melekat pada chuck dan dilanjutkan oleh kerja rol-rol untuk merapatkan penutupan. 14. Retort Retort merupakan suatu bejana yang tertutup dan tahan tekanan tinggi yang ditimbulkan oleh uap yang berasal dari boiler yang berfungsi untuk sterilisasi produk. Bagan dari retort vertikal dapat dilihat pada Gambar 3.2. Retort dilengkapi dengan peralatan pengukur tekanan, klep uap, kran air pendingin, kran pembuangan air, vent, pengukur suhu, rekorder, pemancar uap (steam spreader), bleeder dan klep pengaman. 15. Mesin etiket

Mesin etiket digunakan untuk menempelkan label pada produk kaleng. Alat ini memiliki dua rol. Rol pertama berfungsi untuk memberikan lem pada kaleng dan rol kedua berfungsi untuk melekatkan label pada kaleng. 16. Mesin Penguji Kesempurnan Penutupan Kaleng Pada pengawasan mutu kaleng baru, yang dilakukan adalah pengujian kesempurnaan penutupan kaleng. Salah satu alat yang digunakan untuk pengujian tersebut adalah alat penguji kesempurnaan penutupan kaleng. Cara kerja dari alat ini adalah pengukuran bagian penutupan kaleng pada layar monitor yang menampilkan gambar bagian yang mengalami proses penutupan.

Mesin Pencuci

Mesin Blansir

Grader Machine

Washing Shaker dan Vibrator Dewater

Coding Machine

Mesin Penutup Kaleng

Retort

E. Limbah Limbah yang dihasilkan dari proses pengalengan jamur adalah limbah cair berupa air buangan yang berasal dari tahapan proses pencucian, pemasakan, pendinginan, sterilisasi, dan transportasi. Penanganan limbah cair tersebut dapat dilakukan dengan membuat suatu sistem pengolahan air yang memanfaatkan kembali air buangan dari proses pengolahan jamur menjadi air yang memenuhi syarat sebagai air proses sehingga jumlah air buangan per hari menjadi lebih kecil dan pemakaian air menjadi lebih hemat. Jumlah dan sifat air buangan yang berasal dari proses pengolahan jamur bervariasi, tergantung dari proses dimana air tersebut dikeluarkan. Umumnya, air buangan ini mempunyai jumlah padatan total yang tinggi dan berbau khas. Parameter umum untuk kualitas suatu air dapat dilihat dari bahan padatannya, kesadahannya, dissolve oxygenBOD (biochemycal oxygen demand), COD (chemycal oxygen demand), rasa dan bau, warna serta kekeruhan dari air itu sendiri. Umumnya,

langkah-langkah pengolahan air buangan industri meliputi: penyaringan, aerasi, koagulasi, pengendapan, filtrasi, dan klorinasi. Penanganan air buangan pabrik pengolahan jamur didasarkan pada dua hal, yaitu sifat dan karakteristik air buangan yang akan diolah dan banyaknya air yang dibuang dalam satu kali proses (debit). Air buangan industri pengolahan jamur ini berasal dari mesin dan peralatan pengolahannya. Sumber pencemaran utama dari air buangan gabungan ini adalah air buangan yang berasal dari mesin pencuci awal dan mesin pemasak. Air buangan dari kedua sumber ini tidak ikut diolah dalam proses daur ulang, karena mempunyai sifat fisik dan kimia yang paling buruk. Warnanya pekat, keruh, kandungan padatannya tinggi, dan kandungan oksigen terlarutnya rendah. Pengolahan air limbah perlu dilakukan dengan tujuan mengurangi jumlah padatan yang tersuspensi dan terlarut, mengurangi kandungan amoniak dan nitrit, menurunkan tingkat kesadahannya, meningkatkan kandungan oksigen terlarut, serta menghilangkan rasa dan bau. Adapun pengolahan air buangan dengan proses daur ulang di industri ini meliputi proses:

1. Pengumpulan dan penampungan. Air buangan yang berasal dari mesin pemasak dan pencuci awal tidak ikut diolah, melainkan disalurkan ke luar pabrik untuk diolah sebelum dibuang ke lingkungan. Tangki penampungan air digunakan untuk menampung air buangan dari proses produksi. Sebelum memasuki tangki penampungan, dilakukan penapisan untuk menyaring sisa-sisa potongan jamur yang terdapat dalam air buangan. Penapisan dilakukan dengan menggunakan saringan halus yang mempunyai lubang berukuran 1-2 milimeter. Setelah itu, dilakukan proses klorinasi awal untuk mengurangi kadar nitrogen amoniak dan nitrit, sehingga ketika memasuki proses aerasi tidak ada amoniak yang bereaksi dengan oksigen membentuk nitrat dan nitrit. Dosis klorin yang ditambahkan pada klorinasi awal adalah 25 ppm. 2. Aerasi Proses ini ditujukan untuk mengurangi bau akibat gas-gas terlarut seperti H2S dan juga berfungsi mengendapkan besi dan mangan yang terkandung dalam air buangan, serta meningkatkan kandungan oksigen terlarut dalam air buangan. Aerasi dilakukan dengan memasukkan udara kedalam tangki aerasi melalui blower yang mempunyai kecepatan berputar 2290 rpm dan melalui diffuser. Jika lamanya kontak udara air ditentukan selama 1 jam, maka dengan debit sebesar 3303 m3 perhari diperlukan tangki aerasi yang berukuran tidak kurang dari 138 m3. 3. Koagulasi dan pengendapan Partikel yang sangat kecil dan ringan serta bahan-bahan koloid, mungkin tidak tersaring pada proses penapisan. Oleh karena itu, pengendapan perlu dibantu dengan bahan kimia atau koagulan untuk membentuk gumpalan yang lebih besar dan dapat mengendap. Koagulan yang biasa ditambahkan adalah aluminium sulfat atau dikenal dengan nama tawas. Dengan penambahan tawas, garam-garam metal akan bereaksi dengan air yang cukup basah dan menghasilkan metal hidroksida yang daya larutnya rendah. Selain itu, kelebihan

dari tawas ini adalah harganya yang cukup murah, mudah didapat, dan sangat efektif untuk membuat koagulan pada pH air buangan 6,0-7,0. Agar pencampuran berjalan baik, diperlukan bak pencampuran khusus, yaitu bak pencampuran sistem sekat.

4. Denitrifikasi Proses ini bertujuan untuk menurunkan kadar nitrit dan nitrat yang bersifat racun. Proses ini berlangsung secara biologis anaerobik dimana penguraian nitrogen, nitrat dan nitrit dilakukan oleh bakteri. Untuk menciptakan suasana anaerobic, diperlukan tangki tertutup dan kerikil dalam tangki untuk meminimumkan penyerapan oksigen. 5. Filtrasi Proses filtrasi bertujuan untuk menghilangkan padatan terlarut, kekeruhan, dan bau. Filtrasi dilakukan dengan menggunakan saringan pasir. Untuk menjaga efesiensinya, kerikil dan pasir diganti setiap 6 bulan dan dilakukan pencucian setiap 24 jam sekali dengan cara mengalirkan air keatas atau berlawanan arah dengan penyaringan (back washing). Air yang diperlukan untuk melakukan pencucian tersebut adalah 4% dari air yang telah disaring. 6. Pelunakan Proses ini bertujuan untuk mengurangi kesadahan dengan cara dialirkan melalui lapisan zeolit. Proses ini mempunyai kelebihan, yaitu tidak terbentuknya endapan selama proses, harga bahan kimia maupun operasinya yang relative murah, efektifitasnya tinggi dan pengoperasiaannya yang sederhana. Namun, proses ini tidak efektif dilakukan pada air yang keruh dan mengandung besi/mangan. Oleh karena itu, proses ini dilakukan pada tahap akhir setelah melewati proses aerasi, koagulasi dan pengendapan, serta filtrasi. Pada proses ini, juga dilakukan klorinasi akhir dengan cara mengalirkan gas klorin sebagai desinfektan. Dosis yang ditambahkan sebesar 7 ppm.

7. Penampungan air hasil olahan Hasil akhir dari semua proses tersebut, ditampung dalam tangki (reservoir) penampung hasil olahan untuk selanjutnya disalurkan ke pabrik dan digunakan sebagai air daur ulang. Pengolahan limbah adalah upaya terakhir dalam sistem pengelolaan limbah setelah sebelumnya dilakukan optimasi proses produksi dan pengurangan serta pemanfaatan limbah. Secara prinsip, konsep produksi bersih dan minimasi limbah mengupayakan dihasilkannya jumlah limbah yang sedikit dan tingkat cemaran yang minimum.

F. Layout Alat Mesin Pengalengan Jamur

BABY CORN KALENG 1. Spesifikasi Produk Jagung merupakan komoditas pertanian yang strategis sebagai bahan baku Agroindustri. Karena selain cara budidayanya yang cukup dikenal dan dikuasai oleh petani, juga karenaberagamnya alternative pengolahan yang dapat diperoleh dari komoditas tersebut. Produk yang akan dibahas adalah tentang Baby Corn atay baby corn. Baby Corn selain dikonsumsi sebagai sayuran segar, juga digunakan sebagai bahan baku industry pangan terutama pada industry jasa boga. Pengolahan Baby Corn dalam kaleng merupakan suatu cara agar produk tersebut lebih awet dan siap dikonsumsi setiap saat. Baby Corn kaleng banyak di jual dipasaran dengan harga berkisar Rp 9000 Rp 11000 dengan merk jual yang beragam dari pasaran. Produsen jangung muda kaleng di Indonesia kebanyakan dari impor dari luar. 2. Bahan Baku Bahan baku yang digunakan dalam pengalengan baby corn adalah baby corn dan larutan garam. a. Baby corn Baby corn adalah jagung biasa yang dipanen saat tongkol jagung masih muda atau belum dewasa belum terbentuk biji, dan biasanya dipanen antara dua atau tiga hari setelah munculnya rambut. b. Larutan garam Larutan garam digunakan sebagai medium untuk pengalengan jamur merang. Penambahan larutan garam juga berfungsi dalam membantu mempertahankan bentuk, warna, tekstur, dan citarasa

3. Proses Produksi Baby Corn Kaleng

Pengolahan awal Bahan

Blanshing

Pengisian

Exhausting

Penyimpanan

Pendinginan

Sterilisasi

Sealing

a. Persiapan bahan mentah dan pengolahan awal Baby Corn Pengolahan awal baby corn meliputi pengupasan kolobot, pemilihansecara manual, dan grading. Tongkol jangung di grade berdasarkan mutu yang diinginkan yaitu: panjang tongkol antara 6-11 cm, diameter tongkol 1,1 1,8 cm, kenampakan utuh, lurus dan segar. Lalu jagung yang telag degrade di cuci menggunakan air bersih, Pencucian bermaksud untuk mengurangi jumlah mikroba awal. b. Blansing Blansing adalah proses yang ditujukan untuk menghilangkan udara dari jaringan, megurangi jumlah mikroba, memudahkan pengisian ke kaleng karena bahan baku benjadi lebih lunak dan menon aktifkan enzim yang dapat menyebabkan perubahan warna. Blansing dilakukan dalam alat conveyor blancher dengan air panas pada suhu 65-76.6C selama 1,5 3 menit. c. Pengisian Pengisian bahan kedalam kaleng dilakukan secara manual, volume bahan sekitar 90% dari total kapasitas kaleng. Proses pengisian kaleng meliputi pengisian baby corn dan larutan air garam. Larutan garam dibuat dengan cara melarutkan sebanyak 2% garam ke dalam air panas. Garam yang digunakan harus mengandung kemurnian yang tinggi sedikitnya mengandung 99% NaCl. Baby corn yang diisikan ke kaleng diatur dengan posisi berdiri, lalu ditimabng, kemudian head space ditentukan 6mm dari tutp kaleng. Berat Baby corn : 225 gr Beralt larutan garam : 200 gr Beras bersih : 425 gr

d. Penghampaan Udara Penghampaan udara adalah proses pengurangan jumlah oksigen dalam kaleng sebelum proses penutupan kaleng dengan maksud meminimalkan tekanan dalam kelng oleh ekspansi udara selama proses pemanasan, membuang oksigen penyebab karat dalam kaleng, mencimptakan kondisi vakum ketika kaleng didinginkan, dan mencegah oksidasi vitamin C yang dikandung bahan. Proses penghampaan udara didalam ruangan exhaust box yang beisi steam dengan suhu 85-90C selama 10 menit.

Gambar . Mesin Exhausting e. Penutupan kaleng Penutupan kaleng dilakukan dengan mesin Seamer Machine merk Chin Neng (Taiwan)

Gambar . Mesin Penutup Kaleng f. Sterilisasi dan pendingin Sterilisasi adalah proses pemanasan kaleng yang dilakukan didalam autoclave atau retort dengan tujuan untuk membunuh semua mikroorganisme penyebeb kerusakan makanan kaleng baik yang non-pathogen maupun yang pathogen dan tahan

panas terutama dari kelompok clostridium, serta untuk memperbaiki tekstur, flavor dan kenampakan produk melalui pemasan. Proses sterilisasi dilalkukan pada suhu sekitar 121 C selama 30 menit. Setelah proses sterilisasi selesai kaleng didinginkan sampai suhu 38 C dengan air bersih yang sudah diberi clorin, dengan cara merendam kaleng dalam tangki pendingin dan menyemprot kaleng dengan air. Pendinginan kaleng dimaksudkan untuk mencegah terjadinya perubahan warna, rasa dan flavor akibat pemanasan yang berlebihan, mencegah tumbuh dan berkembang biaknya bakteri termofilik, serta memperkecil terjadinya karat dalam kaleng.

Gambar Mesin Retort g. Penyimpanan Penyimpanan produk pada suhu kamar. 4. Limbah Produk Limbah pada produksi Baby corn kaleng berupa a. Limbah padat Limbah padat disini berupa kulit jagung pada proses pengupasan awal. Biasanya limbah kulit jagung di gunakan sebagai pakan ternak . b. Limabh cair Limabh cair berupa air dari proses sterilisasi. Limbah cair salurkan ke bak penampung limbah cair lalu diproses kembali dan hasilnya digunakan sebagai air pencucian untuk peralatan.

BUAVITA Mandarin Orange Juice (Jus Jeruk)


A. Spesifikasi Produk

Gambar 1 Produk buavita 250 ml Salah satu produk dari turunan buah adalah Buavita jeruk. Penjelasan mengenai spesifikasi produk buavita jeruk ini adalah sebagai berikut: Buavita Mandarin Orange Juice (Jus Jeruk) dengan isi 250ml. Harga per unitnya adalah Rp.4 906. Dipersiapkan dari buah jeruk mandarin segar pilihan dengan bulir jeruk. Memenuhi 140% kebutuhan tubuh akan vitamin C. Dikemas dengan kemasan multi lapis kedap cahaya dan udara, sehingga melindungi jus buah dari pengaruh suhu dan sinar matahari yang dapat menurunkan kualitas buahnya.

Disarankan minum Buavita Jus Jeruk Mandarin setiap hari untuk melengkapi kebutuhan anda akan vitamin dan mineral alami. Ingredients: Mandarin Orange Juice, Orange Cells, Sugar, Vegetable Gum, Orange Flavor. Total Energi 110 kcal Energy from Fat 0 kcal.
%AKG / %DV*

Total fat Protein Total Carbohydrate Dietary Fiber Sugars Sodium Potassium

0g 0g 27g 1g 24g 20mg 65mg

0% 0% 8% 4%

1% 2%

Vitamin A Vitamin C Vitamin D3 Vitamin E Vitamin B1 Vitamin B2 Vitamin B3 Vitamin B5 Vitamin B6 Vitamin B12 380 MCG

15% 140% 25% 40% 10% 15% 20%

15% 15%

Asam Folat (Folic Acid) Biotin 2.0 mcg

Inositol Kolin (Choline) Kalsium (Calcium) Zat Besi (Iron) Klorida (Chlorida) Tembaga (Cuprum) Mangan (Manganese)

0.8mg 0.2mg 2% 5% 200mg 2.5mcg 1.1mcg

B. Bahan Baku dan Alat Penunjang Jus buah Buavita diproduksi hanya dari buah-buahan lokal dan impor segar yang lezat dan berkualitas tinggi. Untuk jus buah lokal seperti jeruk, jambu, mangga, pengolahan buahnya sendiri dengan mesin pembuat jus serba otomatis untuk menghasilkan konsentrat buah segar. Bahan bahan yang digunakan untuk membuat Sari Buah Jeruk Mandarin adalah sukrosa, Vitamin C, Bulir Jeruk, Perisa Jeruk, Pewarna alami Anato (CI 75120).

C. Penanganan Bahan Baku 1. Pemanenan Pemanenan dilakukan pada pagi hari untuk mencegah pengkerutan dan pelayuan. Setelah panen, buah-buahan tidak diletakkan langsung di atas tanah atau terkena sinar matahari dan juga hujan karena akan menyebabkan peningkatan suhu di dalam buah-buahan. 2. Penanganan Sebelum diolah, semua buah yang masuk menjalani uji mutu. Uji mutu ini dapat menakar kualitas buah dari segi jenis dan kematangan. Contohnya jika ada mangga matang hasil peraman, pasti tidak akan lolos. Karena kalau bahan bakunya jelek, akan berpengaruh terhadap jus yang dihasilkan.

D. Proses Produksi Sebelum buah-buah segar diproses, dilakukan serangkaian uji dan tes laboratorium untuk memastikan hanya buah berkualitas terbaik yang digunakan. Buavita Jus Jeruk kemasan 250 ml adalah 100% jus buah asli tanpa tambahan gula. Jus Buavita lalu diproses dengan sterilisasi UHT (Ultra High Temperature), dimana jus dipanaskan pada suhu tinggi 95oC - 120oC (tergantung pada tingkat kemasaman jus) selama 4 detik saja untuk mematikan semua bakteri. Waktu pemanasan yang sangat singkat ini memastikan tingkat kehilangan kesegaran dan nilai gizinya paling sedikit. Setelah jus diproses secara aseptik (bebas bakteri), lalu segera dikemas dengan kemasan aseptik 6 lapis. Kemasan ini terdiri dari plastik polietilen yang aman untuk makanan, kertas dan lapisan aluminium untuk melindungi jus buah dari sinar matahari, udara dan bakteri udara luar. Paduan sempurna antara proses sterilisasi UHT dan kemasan aseptik menjamin jus buah Buavita dapat disimpan lebih lama tanpa bahan pengawet.

Mesin yang Digunakan adalah sbb: 1. Mesin Juice Extractor

Mesin Peras Sari Buah Stainless Steel Langsung Pisah Ampas. Mesin Juice Extractor (Pembuat Jus Buah). Mesin Pembuat Jus Buah. Mesin pengasil juice murni ini menggunakan bahan stainless steel dan aluminium die casting untuk ketahanan dan higienitas buah / sayur, serta mudah dibersihkan. Specification Type: J-2000 Daya: 750W/220v Kapasitas: 2000

Merupakan mesin untuk membuat sari buah. mesin ini merupakan model terbaru hasil pengembangan dan penelitian mesin model yang sebelumnya. hasil perasan amapasnya akan langsung dipisahkan. mesin ini memiliki beberapa keunggulan yaitu, cepatnya waktu pemerasan dengan efisiensi yang tinggi, lebih aman dan higienis, mudah dioperasikan dengan aplikasi yang sudah maju. dapat digunakan untuk bermacam-macam buah dan sayur untuk diambil sarinya seperti apel, nanas, anggur, semangka, melon, lemon, jeruk, radis, tomat, seledri, mentimun, bayam, dll.

E. Pengolahan Limbah Untuk pengolahan limbahnya, seperti sampah-sampah produk dan produk yang gagal akan diolah menjadi cairan bening (dari susu atau buavita akan berubah menjadi cairan bening) yang digunakan untuk perairan sawah yang mengairi padi di sawah Ultrajaya. Padinya dialokasikan untuk disumbangkan. Hal ini dapat dijadikan tolok ukur ultrajaya dalam keberhasilannya namun masih tetap berjiwa relawan kepada orang lain yang kurang beruntung.

Dodol Buah Mangga A. Proses Produksi Diagram pembuatan dodol buah adalah sebagai berikut:
Buah matang

Pencucian

Pengupasan

Penghancuran

Tepung gula

Bubur buah

Santan kelapa

Pemasakan

Dodol buah

Pembungkusan

Pada dasarnya semua jenis mangga dapat diolah menjadi dodol, akan tetapi tidak semua jenis mangga menghasilkan rasa enak setelah diolah. Buah mangga yang cocok untuk dodol dipilih yang beraroma kuat dan tidak berserat. Buah mangga yang akan diolah menjadi dodol haur matang penuh. Cirinya, tekstur lunak, warna kulit buah kuning, dan aromanya harum. Cara satu

Bahan: Mangga 2 kg Gula pasir 75o g Asam sitrat. 1g Cara membuat: a. Cuci buah dengan air bersih, lalu kupas dan potong kecil-kecil agar mudah dalam penghancuran b. Hancurkan daging buah hingga menjadi buah buah dengan blender c. Tambahkan bubur buah dengan bahan lainnya. Untuk setiap 1 kg bubur buah, tambahkan gula pasir sebanyak 75O g dan asam sitrar sebanyak 1 g d. Masak adonan hingga kental dan kalis selama tiga puluh menit e. Potong kecil adonan kalis yang telah dingin, kemudian bungkus dengan plastic. Cara dua Bahan: Mangga 2 kg Tepung ketan... 75o g Gula merah 1 kg Garam dapur.. 1 sdt Santan kental.. 1 liter Cara membuat: a. Siapkan bahan b. Kupas buah mangga c. Potong kecil-kecil buah mangga d. Jhancurkan daging buah hingga menjadi bubur dengan blender e. Rebus gula merah dengan 25o cc air hingga larut, kemudian saring f. Tempatkan bubur buah pada wajan dan masak g. Masukkan campuran gula merah, tepung ketan, dan santan ke dalam bubur buah h. Masak campuran sambil diaduk terus menerus hingga adonan kalis dan kental sekitar tiga puluh menit. Selama pemasakan gunakan api sedang. i. Letakkan adonan kedalam Loyang yang telah dilapisi plastic j. Potong kecil adonan kalis dingin, kemudian bungkus dengan plastic

B. Penanganan Bahan Baku 1. Bahan baku Baha baku dalam pembuatan dodol buah adalah buah. Buah yang akan diolah menjadi dodol harus matang penuh dan seragam tingkat kematangannya. 2. Bahan penunjang a. Tepung Tepung yang digunakan untuk campuran pembuatan dodol buah dapat berupa tepung ketan, tepung hunkue, atau tepung sagu. Tepung tersebut berfungsi memperbaiki tekstur agar dodol tidak terlalu liat. b. Gula Fungsi gula dalam pembuatan dodol selain sebagai pemanis, juga sebagai penambah aroma dan pengawet. Gula yang digunakan adalah gula merah atau gula kelapa dan gula putih. c. Santan Santan berfungsi sebagai penambah cita rasa dan aroma. d. Asam sitrat Selain sebagai pengawet, asam sitrat diperlukan sebagai penambha cita rasa pada dodol, khususnya untuk buah-buahan yang rasanya kurang asam atatu tidak asam. Untuk buah yang manis penambahan asam sitratnya sekitar 1,5-2 g/ kg bahan, untuk buah yang asam sekitar nol koma lima. e. Bahan pengawet Diperlukan agar daya simpan dodol dapat menjadi lama. Bahan pengawet yang umum digunakan adalah benzoate, baik dalam bentuk asam benzoate maupun garamm natrium benzoate. Batas maksimum penggunaan adalah lima ratus ppm/ nol koma 5 g/ kg bahan. f. Garam Garam berfungsi menambha cita rasa dodol sehingga terasa gurih. g. Vanilli Penambahan vanilli berfungsi untuk memperbaiki aroma, terutama dodol buah yang terbuat dari tepung. Jumlah yang ditambahkan setengah sendok teh untuk setiap kg bahan {vanili dalam bentuk bubuk} atau satu sendok makan untuk vanilli dalam bentuk ciran/ essence. h. Asam askorbat/ vitamin c

Perlu ditambahkan khusus dodol buah tanpa penambahan tepung. Penambahan vitamin c bertujuan menganti vitamin c yang hilang pada saat proses pemasakan. i. Pektin Pectin terdapat dalam semua buah, namun tidak semua buah memiliki kandungan pectin yang tinggi. Penambahan pectin berguna untuk meningkatkan rendemen dan menghemat waktu pemasakan karena pectin mempercepat proses penggumpalan. C. Alat Dan Mesin Yang Digunakan Industri dodol dapat dikerjakan sebagai industry rumah tangga. Adapun alatalat yang biasa digunakan adalah sebagai berikut: 1. Ember plastic Digunakan sebagai penampung (wadah) buah yang telah disortasi dan dicuci. 2. Baskom pastik Diperlukan sebagai penampung (wadah) daging buah yang telah dihancurkan. 3. Blender Diperlukan sebagai penghancur daging buah sehingga menjadi bubur buah. 4. Pisau stainless stail Digunakan untuk mengupas dan memotong buah agar mudah dalam proses penghancuran menjadi bubur buah. 5. Timbangan Digunakan untuk menimbang buah, gula, dan bahan lain yang diperlukan untuk membuat dodol agar komposisi bahan sesuai 6. Panci Digunakan sebagai tempat gula merah direbus. 7. Wajan Digunakan sebagai wadah untuk mengolah dodol. 8. Pengaduk kayu Digunakan sebagai pengaduk adonan selama pemasakan agar tidak gosong. 9. Kompor atau tungku Digunakan untuk memasak dodol. 10. Keranjang plastic

D. a. b.

E. a.

b.

Dodol yang telah dicetak dan dibungkus ditampung dalam keranjang plastic. 11. Sealer Digunakan sebagai penutup plastic kemasan yang berisis dodol 12. Cetakan dodol Digunakan sebagai tempat cetak dodol yang telah dimasak. 13. Parutan Digunakan untuk memarut kelapa. 14. Saringan Dibutuhkan untuk menyaring santan dan rebusan gula merah. Limbah Yang Dihasilkan Limbah cair Berupa sisa air dari pencucian bahan baku Limbah padat Berupa potongan dari bahan baku buah mangga pada saat pengupasan atau bahan yang gosong sewaktu pemasakan Penanganan Limbah Limbah cair Bisa dialirkan langsung ke sungai tanpa harus melalui proses pengendapan, karena sisa air dari pencucian bahan baku tidak mengandung bahan-bahan yang membahayakan makhluk hidup seperti bahan kmia yang berbahaya. Limbah padat Dijadikan pakan ternak.

DAFTAR PUSTAKA

http://202.155.27.137/ultrajaya.co.id/ind/customer_faq_3.htm Berkala] (Diakses pada tanggal 10 Mei 2012)

[Terhubung

Ahmad, (2008). Belajar mencintai produk sendiri. [online] tersedia http://aingkumaha.blogspot.com/2008/05/belajar-mencintai-produksendiri.html [Terhubung Berkala] (Diakses pada tanggal 10 Mei 2012) http://202.155.27.132/ultrajaya/ind/products_uht_fruit_juice_buavita.htm http://firstentum.wordpress.com/ [Terhubung Berkala] (Diakses pada tanggal 10 Mei 2012) Biro Pusat Statistik. 2009. Pengangguran Terbuka*) Menurut Pendidikan Tertinggi yang Ditamatkan2004, 2005, 2006, 2007, 2008 dan 2009. Jakarta