Anda di halaman 1dari 8

I.

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Besi dan baja sampai saat ini menduduki peringkat pertama logam yang paling banyak penggunaanya, besi dan baja mempunyai kandungan unsur utama yang sama yaitu Fe, hanya kadar karbon-lah yang membedakan besi dan baja. Besi dan baja merupakan logam yang banyak digunakan dalam bidang teknik dan meliputi 95% dari seluruh produksi logam dunia. Untuk penggunaan tertentu, besi dan baja merupakan satu-satunya logam yang memenuhi persyaratan teknis maupun ekonomis, namun di beberapa bidang lainnya logam ini mulai mendapat persaingan dari logam bukan besi dan bahan bukan logam. diperkirakan bahwa besi telah dikenal manusia disekitar tahun 1200 SM. Proses pembuatan baja diperkenalkan oleh Sir Henry Bessemer dari Inggris sekitar tahun 1800, sedang William Kelly dari Amerika pada waktu yang hampir bersamaan berhasil membuat besi malleable. hal ini menyebabkan timbulnay persengketaan mengenai masalah paten. Dalam sidang-sidang pengasilan terbukti bahwa WIlliam Key lebih dahulu mendapatkan hak paten. Bahan utama pembuatan besi kasar adalah bijih besi. Berbagai bijih besi yang terdapat di dalam kulit bumi berupa oksida besi & karbonat besi diantaranya yang penting ialah sebagai berikut : a. batu besi coklat ( 2Fe203 + 3H2O ) dengan kadar kira-kira 40% besi b. batu besi merah yang juga disebut hematik ( Fe2O3 ) dengan kadar kira_kira 50% besi c. batu besi magnit ( Fe3O4 ) berwarna hijau tua kehitaman,bersifat magnetis dengan kira-kira 60% besi d. batu besi kalsit/spat ( FeCO3 ) yang juga disebut

feroderit,mengandung kira-kira 40% besi Bijih besi dari tambang biasanya masih bercampur dengan pasir,tanah liat,dan batuan lainnya,serta dalam bongkahan-bongkahan yang tidak sama besar,untuk kelancaran pengolahan bijih bongkahan tersebut di pecahkan dengan mesin pemecah,kemudian di sortir antara bijih besi & batu-batuan ikutan dengan

tromol

magnet.

pekerjaan

selanjutnya

adalah

mencuci

bijih

besi

&

mengelompokan menurut besarnya,bijih-bijih yang halus & butir-butiran yang kecil diaglomir di dalam dapur sinter/dirol hingga berupa bola-bola yang dapat dipakai kembali sebagai isi dapur. Setelah bijih itu dipasang didalam panggang agar kering & unsur-unsur yang mudah menjadi gas keluar dari bijih besi,kemudian di bawa ke dapur tinggi untuk diolah menjadi besi kasar.

1.2. Tujuan Mengetahui proses pembuatan besi kasar pada proses redusi tidak langsung (Indirect Reduction).

II.

PEMBAHASAN

2.1. Pembuatan Besi Kasar Bahan utama besi dan paduannya adalah besi kasar, yang dihasilkan dalam tanur tinggi. Bijih besi yang dicampur dengan kokas dan batu gamping (batu kapur) dilebur dalam tanur. Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung pada jenis bijih yang digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah hematit, magnetit, siderit dan himosit. Hematit (Fe2O3) adalah bijih besi yang paling banyak dimanfaatkan karena kadar besinya tinggi, sedangkan kadar kotorannya relatif rendah. Meskipun pirit (FeS2) banyak ditemukan, jenis bijih ini tidak digunakan karena kadar sulfur yang tinggi sehingga diperlukan tahap pemurnian tambahan. Karena di alam ini besi berbentuk oksida dan karbonat, atau sulfida sehingga hampir semua proses produksinya diawali dengan reduksi dengan gas reduktor H2 atau CO. Proses Pembuatan Besi-Baja ada dua proses yaitu proses reduksi langsung dan proses ruduksi tidak langsung. Pada makalah ini yang kami bahas adalah proses reduksi tidak langsung. 2.2. Proses Reduksi Tidak Langsung (Indirect Reduction) Reduksi tidak langsung merupakan reaksi yanng reduktorny tidak secara langsung yang direaksikan denngan bijih besi. Pada proses ini menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi dunia. Besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. Diameter tanur tinggi sekitar 8m dan tingginya mencapai 60 m. Bahan baku yang terdiri dari campuran bijih, kokas, dan batu kapur, dinaikkan ke puncak tanur dengan pemuat otomatis, kemudian dimasukkan ke dalam hopper. Hematit akan dimasukkan ke dalam blast furnace, disertai dengan beberapa bahan lainnya seperti kokas (coke), batu kapur (limestone), dan udara panas. Bahan baku yang terdiri dari campuran biji besi, kokas, dan batu

kapur, dinaikkan ke puncakblast furnace. Bahan baku tersebut disusun secara berlapis-lapis. Setelah bahan-bahan dimasukkan ke dalam blast furnace, lalu udara panas dialirkan dari dasar tungku dan menyebabkan kokas terbakar sehingga nantinya akan membentuk karbon monoksida (CO). Reaksi reduksi pun terjadi, yaitu sebagai berikut : Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2 Dengan digunakannya udara panas, dapat dihemat penggunaan kokas sebesar 30% lebih. Udara dipanaskan dalam pemanas mula yang berbentuk menara silindris, sampai sekitar 500C. Kalor yang diperlukan berasal dari reaksi pembakaran gas karbon monoksida yang keluar dari tanur. Udara panas tersebut memasuki tanur melalui tuyer yang terletak tepat di atas pusat pengumpulan besi cair. Didapatlah besi (Fe) yang kita inginkan. Namun besi tersebut masih mengandung karbon yang cukup banyak yaitu 3% 4,5%, padahal besi yang paling banyak digunakan saat ini adalah yang berkadar karbon kurang dari 1% saja. Besi yang mengandung karbon dengan kadar >4% biasa disebut pig iron. Batu kapur digunakan sebagai fluks yang mengikat kotoran-kotoran yang terdapat dalam bijih-bijih besi dan membentuk terak cair. Terak cair ini lebih ringan dari besi cair dan terapung diatasnya dan secara berkala akan disadap. Besi cair yang telah bebas dari kotoran-kotoran dialirkan kedalam cetakan setiap 5 6 jam.

Gambar 2.2.1: Blast Furnace 4

Terak dapat dimanfaatkan sebagai bahan bangunan (campuran beton) atau sebagai bahan isolasi panas. Gas panas dibersihkan dan digunakan untuk pemanas mula udara, untuk membangkitkan energi atau sebagai media pembakar dapurdapur lainnya. Perlu diperhatikan bahwa bijih besi yang akan dimasukkan ke dalam blast furnace haruslah digumpalkan terlebih dahulu. Hal tersebut berguna agar aliran udara panas bisa dengan mudah bergerak melewati celan-celah biji besi dan tentunya akan mempercepat proses reduksi. Komposisi besi kasar dapat dikendalikan melalui pengaturan kondisi operasi dan pemilihan susunan campuran bahan baku.

Gambar 2.2.2: Tanur Tinggi Proses reduksi bijih besi yang berlangsung dalam blast furnace dapat dilihat pada gambar di atas. 2.3. Proses Pembuatan Besi Kasar Pada Blast Furnace (Tanur Tinggi). 1. Bahan baku dimasukkan dalam blast furnace melalui tutup yang berbentuk kerucut yang bersusun. 2. Pemanasan cepat secara simultan di bagian bawah furnace

Pembakaran coke. 3. Coke dibakar menggunakan udara panas menghasilkan karbon dioksida dan panas. 5

C + O2 ====> CO2 + Heat 4. Produksi karbon monoksida (agen reduksi) Karbon dioksida bereaksi kembali dengan coke menghasilkan karbon monoksida. CO2 + C ====> 2CO 5. Reduksi hematite Karbon monoksida yang terbentuk mereduksi hematite menjadi besi Fe2O3 + 3CO ====> 2Fe + 3CO2 6. Dekomposisi limestone Limestone terdekomposisi dengan panas yang dihasilkan membentuk kalsium oksida dan karbon diksida CaCO3 ====> CaO + 3CO2 7. Pembentukkan slag Kalsium oksida yang terbentuk bereaksi dengan pasir (impuritis asam) membentuk kalsium silica yang disebut dengan slag CaO + SiO2 ====> CaSiO3 Besi yang terbentuk mengendap dibagian bawah furnace dan lapisan slag berada di atasnya sehingga melindungi besi dari oksidasi. Besi yang diperoleh dari proses ini disebut dengan pig iron. Perbedaan proses reduksi langsung dan reduksi tidak langsung adalah sebagai berikut: 1. Reaksinya berbeda, pada reduksi tidak langsung Fe diperoleh dari beberapa tahap reaksi, pada reduksi langsung dengan1 tahap reaksi sudah dapat diperoleh Fe murni. 2. Hasil akhirnya berbeda, Output dari reduksi tidak langsung adalah berupa Fe dalam keadaan cair (pig iron) , sedangkan output dari reduksi langsung adalah Fe dalam keadaan padat (sponge iron). 3. Sumber gas reduktornya berbeda, indirect reduction menggunakan kokas untuk menghasilkan gas reduktor CO, sedangkan direct reduction menggunakan CH4

4. Kualitasnya berbeda, reduksi langsung menghasilkan besi dengan kualitas yang lebih baik daripada reduksi tidak langsung. Karena reduksi tidak langsung menggunakan kokas untuk menghasilkan gas reduktor. Kokas berasal dari batubara yang mengadung sulfur, dimana S tersebut dapat ikut masuk kedalam besi hasil reduksi, yang mengakibatkan besi mengalami retak panas (hot shortness).

III.

PENUTUP

3.1.

Kesimpulan Adapun kesimpulan yang bisa diambil dari makalah ini adalah sebagai

berikut: 1. Komposisi kimia besi yang dihasilkan bergantung pada jenis bijih yang digunakan. Jenis bijih besi yang lazim digunakan adalah hematit, magnetit, siderit dan himosit. 2. Reduksi tidak langsung merupakan reaksi yanng reduktorny tidak secara langsung yang direaksikan denngan bijih besi. 3. Pada proses reduksi tidak langsung menggunakan tungku tanur tinggi (blast furnace) dengan porsi 80% diproduksi besi kasar dihasilkan dalam tanur tinggi. 3.2. Saran Penulis berharap dengan adanya makalah tentang proses reduksi tidak reduksi langsung yang telah disajikan dalam bab pembahasan dapat dijadikan referensi ataupun tambahan wawasan bagi penulis maupun bagi pembaca.