Anda di halaman 1dari 54

http://fariedpradhana.wordpress.

com/category/mesin-konvensional/

Mesin Konvensional MESIN MILLING dan DRILLING


Posted by fariedpradhana on April 21, 2012 Posted in: Mesin Konvensional. Tagged: datar, energi listrik, gerak, gerakan, mesin milling, pelumas. Tinggalkan Sebuah Komentar

Mesin Milling Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki. Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untuk pendingin mata milling agar tidak cepat aus. Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (gram). Milling menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan. Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling dimulai dengan mencekam benda kerja, kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat potong yang disebut cutter, dan akhirnya benda kerja akan berubah ukuran maupun bentuknya. Prinsip Kerja Mesin Milling Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling. Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan. Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang

telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja. Jenis-Jenis Mesin Milling Penggolongan mesin milling menurut jenisnya penamaannya disesuaikan dengan posisi spindel utamanya dan fungsi pembuatan produknya. Berikut merupakan jenisjenis mesinmilling:

Mesin Milling Horizontal Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan arah mendatar.

Mesin Milling Vertikal Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling ini pemasangan spindel-nya pada kepala mesin adalah vertikal, pada mesin milling jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan tipe kepala bergerak. Kombinasi dari dua tipe kepala ini dapat digunakan untuk membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.

Mesin Milling Universal Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai dengan prinsipnya. Berikut merupakan macam-macam mesin milling berdasarkan prinsipnya: a. Frais muka b. Frais spiral c. Frais datar d. Pemotongan roda gigi e. Pengeboran

f. Reaming g. Boring h. Pembuatan celah

Plano Milling Mesin milling yang fungsinya untuk mengerjakan benda kerja yang relatif besar, panjang dan berat.

Surface Milling Jenis mesin milling yang digunakan untuk produksi massal, kepala spindel dan cutter dinaik atau turunkan. Gerakan dalam Mesin Milling Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja. Berikut merupakan gerakan kerja mesin milling:

Gerakan Pemotongan Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat sumbu utama.

Gerakan Pemakanan Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas.

Gerakan Penyetelan Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman pemakanan, dan pengembalian, untuk memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter, gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikatan. Tipe Cutter

Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar pada sumbunya dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam. Keuntungan cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah setiap sisi potong dari pisau frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang pendek pada proses pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan pendinginannya pada waktu sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya cutter frais akan lebih tahan lama. Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide Tripped. Gigi cutter ada yang lurus maupun ada yang mempunyai sudut, untuk yang bersudut (helix angle) dapat mengarah ke kanan dan ke kiri. Ada beberapa macam jenis cutter. Berkut merupakan jenis-jenis cutter:

Plain Mill Cutter Digunakan untuk pengefraisan horizontal dari permukaan datar.

Shell End Mill Cutter Pemotongan dengan menggunakan sisi muka, digunakan untuk pengefraisan dua permukaan yang tegak lurus. Pada cutter ini panjangnya lebih besar dari diameternya dan hal yang harus diingat adalah tidak boleh memasang cutter ini terbalik.

Face Mill Cutter Digunakan untuk pengefraisan ringan (pemakanan kecil). Pisau ini pendek dan mempunyai sisi potong pada bagian yang melingkar dan bagian sisi mukanya, seperti shell mill cutter. Dalam jenis ini ada yang disebut Carbide Tipped. Face mill cutter, keistimewaan pisau ini adalah tentang kemudahan penggantian sisi potongnya. Mesin Drilling Pengeboran adalah suatu proses pengerjaan pemotongan menggunakan mata bor (twist drill) untuk menghasilkan lubang yang bulat pada material logam maupun non logam yang masih pejal atau material yang sudah berlubang. Proses menghasilkan lubang dapat pula dilakukan dengan cara yang lain yaitu dengan proses boring (memperbesar lubang).

Drilling Alat potong Material awal mata bor Bisa pejal

Boring pahat ISO 8/9 Harus sudah berlubang Lebih besar dan dapat diatur Boring head

Ukuran lubang Sama dengan ukuran mata bor Alat pencekam Drill chuck, sleeve Cara Kerja Mesin Drilling

Mesin bor mempunyai prinsip dasar gerakan yaitu gerakan berputar spindel utama dan gerakan/laju pemakanan. Berikut merupakan cara kerja mesin drilling:

Putaran mata bor Gerakan putaran mata bor ini merupakan gerakan berputarnya spindel mesin bor. Gerakan ini sering disebut gerakan utama (main motion). Besarnya putaran spindel ini tergantung oleh material benda kerja, material mata bor dan diameter mata bor. Gerakan utama ini diukur dalam meter/menit.

Laju pemakanan Laju pemakanan adalah gerakan turunnya mata bor menuju benda kerja tiap satuan waktu. Besarnya laju pemakanan ini mempengaruhi kualitas permukaan hasil lubang. Laju pemakanan diukur dalam mm/putaran. Bagian-Bagian Mesin Drilling Mesin drilling memiliki bagian-bagian yang terdapat di dalamnya. Berikut merupakan bagian-bagian dari mesin drilling:

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Badan/Rumahan Pilar/Tiang Tenaga Penggerak Transmisi Spindel Head (Spindel tempat memasang mata bor) Meja

7.

Perangkat Kontrol Jenis-Jenis Mesin Drilling Mesin drilling dibedakan menjadi dua, berdasarkan tenaga penggerak dan berdasarkan kedudukan spindelnya. Berikut merupakan jenis-jenis mesin drilling: Berdasar tenaga penggerak: a. Mesin bor tangan b. Mesin bor listrik Berdasar kedudukan spindel: a. Mesin bor vertikal b. Mesin bor horizontal

Mesin Sekrap
Posted by fariedpradhana on April 20, 2012 Posted in: Mesin Konvensional. Tagged: cara cara, ketam, lurus, mesin perkakas, roda gigi, shaping machine. 4 komentar

Definisi Mesin Sekrap Mesin sekrap adalah mesin ini digunakan untuk pengerjaan permukaan yang meliputi bidang-bidang datar, bidang menyiku saling tegak lurus, bidang alur buntu dan tembus, bidang bertingkat, dan bidang bersudut. Proses pemotongannya menggunakan suatu gerak bolak-balik yang menghasilkan pemotongan linier sesuai panjang langkah. Mesin sekrap mempunyai gerakan, yaitu bendanya relatif diam, sedangkan mata potongnya bergerak linier. Sebaiknya, pada mesin ketam benda kerja bergerak linier dan mata potongnya relatif diam (Umaryadi, 2006). Mesin sekrap atau shaping machine adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk mengubah permukaan benda kerja menjadi permukaan rata baik bertingkat, menyudut, dan alur. Sesuai dengan bentuk dan ukuran yang dikehendaki.

Prinsip Kerja Mesin Sekrap Mesin sekrap dapat dipakai untuk mengerjakan benda kerja sampai sepanjang 800 mm, berpegang pada prinsip gerakkan mendatar. Pada langkah pemakanan akan menghasilkan beram (tatal logam) dari benda kerja, panjang langkah diatur dengan mengubah jalan keliling pasak engkol pada roda gigi penggerak, karenanya menambah atau mengurangi ayunan engkol, pemindahan ini diatur dengan memutar poros pengatur langkah yang akan memutar roda gigi kerucut dan menggerakan batang berulir yang mengatur penggerak blok engkol. Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar hal ini dicapai oleh pahat yang bergerak horizontal ke depan dengan benda kerja dibawahnya tegak lurus padanya, Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat dan berpindah pada langkah balik pahat, maka penyelesaian akhir tergantung pada bentuk pahat, kecepatan pahat (tergantung pada jenis logam yang disekrap) dan penerapan cairan pendingin yang tepat. Cara Pengerjaan Sekrap Berdasarkan Pengerjaan pada mesin sekrap mempunyai cara-cara untuk melakukan pengerjaan tersebut. Adapun cara pengerjaan mesin sekrap antara lan:

Sekrap datar Menyekrap datar adalah bahwa gerak menyayatnya kearah mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri, arah gerakan pahat tersebut tergantung pada posisi pahat atau dari bentuk sudut-sudut bebasnya, jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka penyayatannya dimulai dari sebelah kanan ke kiri dan sebaliknya.

Sekrap Tegak Menyekrap tegak maka gerak penyayatannya pahat berlangsung dari atas ke arah bawah secara tegak lurus, dalam hal ini pergerakkan sayatan pahat dilakukan dengan memutar eretan pahat dengan tangan. Tebal pemakanan hendaknya tipis saja 0,5 mm

Sekrap Sudut

Jika menyekrap bagian yang menyudut maka gerak penyayatannya di lakukan dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan besarnya sudut yang di sekrap.

Sekrap Alur Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar, alur terus dalam, alur buntu dan alur tembus.

Bagian-Bagian Dari Mesin Sekrap Berdasarkan bagian- bagian pada mesin sekrap terdapat 18 bagian. Adapun bagianbagian dari mesin sekrap adalah sebagai berikut:

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18.

Support/eretan tegak Pelat pemegang pahat Tool post/ penjepit pahat Ragum Meja Penjepit Tuas kedudukan eretan Tuas kedudukan langkah Lengan Rangka Tombol On-Off Tuas penjalan Tuas pengatur kecepatan Pengatur jarak langkah Motor Eksentrik penggerak Eretan meja arah Eretan meja arah tegak Macam-Macam Mesin Sekrap

Berdasarkan macam-macam mesin sekrap terdiri dari menurut cara kerjanya dan menurut tenaga penggeraknya. Adapun macam-macamnya adalah sebagai berikut: 1. Menurut cara kerjanya: Mesin sekrap biasa, dimana pahat sekrap bergerak mundur maju menyayat benda kerja yang terpasang pada meja mesin. Planer, dimana pahat (diam) menyayat benda kerja yang dipasang pada meja mesin dan bergerak bolak-balik. Sloting, dimana gerakan pahat adalah vertikal (naik-turun), digunakan untuk membuat alur pasak pada roda gigi dan pully. 2. Menurut tenaga penggeraknya: Mesin sekrap engkol: gerak berputar diubah menjadi gerak bolak-balik dengan engkol. Mesin sekrap hidrolik: gerak bolak-balik lengan berasal dari tenaga hidrolik. Pengelompokkan Mesin Sekrap Pengelompokkan mesin sekrap terbagi atas dua pengelompokan, yaitu menurut desainnya dan menurut fungsinya. Berikut merupakan pembagian menurut kelompoknya masing-masing. Menurut desainnya mesin sekrap dikelompokkan sebagai berikut:

Pemotong dorong horizontal Jenis biasa (pekerjaan biasa) Jenis universal (pekerjaan ruang perkakas) Pemotong tarik horizontal Pemotong vertikal Pembubut celah (slotter) Pembubut dudukan pasak (key scatter) Pemotong kegunaan khusus misalnya pemotongan roda gigi. Menurut fungsinya mesin sekrap dikelompokkan sebagai berikut: 1. Mesin ketam horizontal

1. 2.

1. 2.

Umumnya digunakan pada pekerjaan produksi dan pekerjaan serba guna. Mesin ini terdiri atas dasar dan rangka dan mendukung ram horizontal 2. Mesin ketam Umumnya digunakan untuk penyelesain benda kerja yang memerlukan kecepatan potong dan tekanan dalam pergerakan ram konstan dari awal sampai dengan akhir pemotongan 3. Mesin ketam potong tarik Umumnya digunakan untuk pemotongan blok cetakan besar pada produksi massal. 4. Mesin ketam vertikal Digunakan untuk pemotontongan dalam dan penyerutan bersudut serta untuk operasi yang memerlukan pemotongan vertikal. Biasanya pada pembuatan cetakan untuk logam dan non logam. Sudut Pahat Pada Mesin Sekrap Berdasarkan pada mesin sekrap mempunyai 6 sudut-sudut pahat. Adapun ke-6 sudutsudut pahat dapat dilihat pada gambar:

A. Su dut potong (cutting angel) B. Sudut bibir potong (lip angel) C. Sudut bebas ujung/muka (end relif) D. Sudut tatal belakang (back rack angel)

E. Sudut sisi sayat (side rack angel) F. Sudut sisi bebas (side clearance) Bentuk-Bentuk Pahat Pada Mesin Sekrap Berdasarkan pada mesin sekrap mempunyai empat bentuk-bentuk pahat. Adapun keempat bentuk-bentuk pahat disesuaikan dengan kebutuhan pekerjaan, lihat gambar berikut:

a. Pahat lurus kiri b. Pahat lurus kanan c. Pahat bengkok kiri d. Pahat bengkok kanan Cara Memasang Pahat Pada Mesin Sekrap Berdasarkan pada mesin sekrap terdapat cara memasang pahat-pahat. Memasang pahat-pahat sekrap yang besar dapat dipasang langsung pada penjepit (tool post), sedangkan pahat-pahat yang kecil dipasang pada tool post dengan perantaraan pemegang pahat (tool holder). Lihat dari bentuk dan fungsinya ada 3 macam tool holder, yaitu: a. Tool holder lurus b. Tool holder bengkok (tool hoder kiri atau kanan) c. Universal tool holder, yaitu tool holder yang dapat menjepit pahat pada 5 kedudukan pahat. Dengan demikian universal tool holder lurus atau sebagai tool holder kiri/kanan.

Proses Penyayatan Pada Mesin Sekrap Berdasarkan pada mesin sekrap terdapat proses penyayatannya.Dalam penyayatan pada waktu menyekrap adalah tergantung pada enam faktor-faktor. Adapun keenam faktor-faktor tersebut adalah: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Kekerasan bahan yang disekrap. Kekerasan bahan padat. Kecepatan langkah. Derajat kehalusan. Derajat kehalusan yang diinginkan (pengasaran atau penghalusan/finishing). Kemampuan mesin. Berdasarkan pada mesin sekrap, mesin sekrap mempunyai pekerjaan-pekerjaan yang biasa dilakukan oleh mesin sekrap (mesin ketam). Pekerjaan-pekerjaan tersebut adalah: 1. Mengetam datar Mengetam datar adalah bahwa gerak pahat yang menyayatnya ke arah mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri, arah gerakan pahat tersebut tergantung dari bentuk sudut-sudut bebasnya, jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka pahat penyayatnya dimulai dari sebelah kanan ke arah kiri, tetapi jika sudut bebasnya netral maka pahat ini dapat bergerak bebas dari kanan ke kiri atau sebaliknya. 2. Mengetam tegak

Mengetam tegak adalah gerak penyayatan pahat berlangsung dari atas ke bawah secara tegak lurus, dalam hal ini pergerakan sayatan pahat dilakukan dengan memutar eretan pahat dengan tangan, kedudukan plat pahat pada penyayatan ini harus dimiringkan secukupnya agar pemegang paha tidak mengenai bidang kerja dan pahat tidak menekan benda kerja yang disekrap pada langkah ke belakang. Tebal pemakanan hendaknya tipis saja kurang lebih 0.5 mm, pada taraf penyelesaian pakailah pahat halus dengan sudut-sudut bebas yang kecil, usahakan agar ujung mata pemotongnya mengenai benda kerja. 3. Mengetam sudut Jika mengetam bagian yang bersudut maka gerak penyayatannya dilakukan dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan besarnya sudut yang diketam, plat-plat pahat dimiringkan secukupnya dan ditahan oleh suatu baji (pasak) sehingga pahat tidak menggaruk permukaan benda kerja pada langkah ke belakang. 4. Mengetam alur Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar, alur terus dalam, alur buntu, dan alur tembus.

Mesin Frais
Posted by fariedpradhana on April 20, 2012 Posted in: Mesin Konvensional. Tagged: energi listrik, gerak rotasi, mesin frais, mesin milling, mesin perkakas,motor listrik. Tinggalkan Sebuah Komentar

Definisi Mesin Frais Mesin ini digunakan untuk mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan menggunakan pisau frais sebagai penyayatan yang berputar pada sumbu mesin. Pisau frais ini terpasang pada arbor mesin, yang didukung dengan alat pendukung arbor dan diputar oleh sumbu utama mesin (Umaryadi, 2006). Mesin frais adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.

Prinsip Kerja Mesin Frais Prinsip kerja mesin frais adalah Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik. Gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling. Mesin perkakas untuk mengerjakan atau menyelesaikan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau milling (cutter) sebagai pahat penyayat yang berputar pada sumbu mesin. Mesin milling termasuk mesin perkakas yang mempunyai gerak utama yang berputar, pisau fraisdipasang pada sumbu/arbor mesin yang didukung dengan alat pendukung arbor, jika arbor mesin berputar melalui suatu putaran motor listrik maka pisau frais akan ikut berputar, arbor mesin dapat ikut berputar kekanan dan kekiri sedangkan banyaknya putaran dapat diatur sesuai kebutuhan. Prinsip kerja dari mesin frais yaitu pahat potong/pemotong frais melakukan gerak rotasi dan benda kerja dihantarkan pada pemotong frais tersebut. Jenis-Jenis Mesin Frais Berdasarkan pada mesin frais ini terdapat jenis-jenisnya yaitu mesin frais horizontal, mesinfrais vertikal, dan mesin frais universal. Adapun jenisjenis mesin frais antara lain:

Mesin Frais Horizontal Mesin frais horizontal adalah mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar. Mesin ini termasuk type knee, namum bentuknya sama dengan mesin frais universal. Biasanya digunakan untuk mengerjakan permukaan datar dan alur. Tipe lain dari mesin ini adalah mesin frais type bed. Type bed ini lebih kuat karena meja mesin ditahan sepenuhnya oleh sadel yang terpasang pada lantai.

Mesin Frais Vertikal Mesin frais vertikal adalah mesin frais dengan poros utama sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak. Poros utama mesin frais tegak di pesang pada kepala tegak (vertical head spindle). Posisi kepala ini dapat dimiringkan kearah

kiri atau kanan maksimal 600. Biasanya mesin ini dapat mengerjakan permukaan bersudut, datar, beralur, melobang dan dapat mengerjakan permukaan melingkar atau bulat.

Mesin Frais Universal Mesin frais universal adalah mesin yang pada dasarnya gabungan dari mesin frais horizontal dan mesin frais vertikal. Mesin ini dapat mengerjakan pekerjaan pengefraisan muka, datar, spiral, roda gigi, pengeboran dan reamer serta pembuatan alur luar dan alur dalam. Untuk melaksanakan pekerjaannya mesin frais dilengkapi dengan peralatan yang mudah digeser, diganti dan dipindahkan. Peralatan tambahan tersebut berupa meja siku (fixed angular table), meja miring (inclinable universal table), meja putar (rotery table) dan kepala spindel tegak (vertical head spindel). Bagian-Bagian Dari Mesin Frais Berdasarkan pada mesin sekrap terdapat bagian-bagian yang ada pada mesin frais. Adapun bagian-bagian dari mesin sekrap antara lain yang terdiri dari beberapa bagian komponen (lihat gambar) sebagai berikut:

A. Lengan, untuk memindahkan arbor.

B. Penyokong arbor. C. Tuas, untuk menggerakan meja secara otomatis. D. Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis. E. Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dan perlengkapan mesin. F. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah memanjang. G. Tuas pengunci meja. H. Baut penyetel, untuk menghilangkan getaran meja. I. Engkol, untuk menggerakan meja dalam arah melintang. J. Engkol, untuk menggerakan lutut dalam arah tegak. K. Tuas untuk mengunci meja. L. Tabung pendukung dengan bang berulir, untuk mengatur tingginya meja. M. Lutut, tempat untuk kedudukan alas meja. N. Tuas, untuk mengunci sadel. O. Alas meja, tempat kedudukan untuk alas meja. P. Tuas untuk merubah kecepata motor listrik. Q. Engkol meja R. Tuas untuk mengatur angka kecepatan spindle dan pisau frais. S. Tiang untuk mengatur turun-naiknya meja. T. Spindle untuk memutar arbor dan pisau frais.

U. Tuas untuk menjalankan mesin. Gerakan Dalam Mesin Frais Berdasarkan pada mesin frais terdapat gerakan-gerakan didalam mesin frais. Adapun gerakan-gerakan dalam mesin frais harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja, yaitu: 1. Gerakan Pemotongan Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat sumbu utama. 2. Gerakan Pemakanan Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas. 3. Gerakan Penyetelan Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman pemakanan, dan pengembalian, untuk memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter, gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikata. Metoda Pengefraisan Berdasarkan pada mesin frais terdapat metoda pengefraisan yaitu climb mill dan conventional milling. Adapun metoda pengefraisan pada mesin frais tersebut adalah: Climb Mill Merupakan cara pengefraisan dimana putaran cutter searah dengan gerakan benda kerja. Gaya potong menarik benda kerja ke dalam cutter sehingga faktor kerusakan pahat akan lebih besar. Hanya mesin yang mempunyai alat pengukur keregangan diperbolehkan memakai metode pemotongan ini. Conventional Milling

Merupakan pengefraisan dimana putaran cutter berlawanan arah dengan gerakan benda kerja, pemotongan ini dimulai dengan beram yang tipis dan metode ini digunakan untuk semua jenis mesin frais. Kecepatan Potong dan Pemakanan Keberhasilan pemotongan dengan mesin frais dipengaruhi oleh kemampuan pemotongan alat potong dan mesin. Kemampuan pemotongan tersebut menyangkut kecepatan potong dan pemakanan. Kecepatan potong pada mesin frais dapat didefenisikan sebagai panjangnya bram yang terpotong oleh satu mata potong pisau frais dalam satu menit. Kecepatan potong untuk tiap-tiap bahan tidak sama. Umumnya makin keras bahan, makin kecil harga kecepatan potongnya dan juga sebaliknya. Kecepatan potong dalam pengefraisan ditentukan berdasarkan harga kecepatan potong menurut bahan dan diameter pisau frais. Jika pisau frais mempunyai diameter 100 mm maka satu putaran penuh menempuh jarak p x d = 3.14 x 100 = 314 mm. Jarak ini disebut jarak keliling yang ditempuh oleh mata pisau frais. Bila pisau frais berputar n putaran dalam satu menit, maka jarak yang ditempuh oleh mata potong pisau frais menjadi p x d x n. jarak yang ditempuh mata pisau dalam satu menit disebut juga dengan kecepatan potong (V). Maka: Bahan Baja Karbon AlumuniumKuningan Perunggu Besi Tuang Besi Tempa Baja Karbon 83 66 13 26 24 58 10 20 21 44 10 14 10 16 12 16 16 26 24 34 30 44 26 42 16 24 84 108 10 16 34 54 42 64 HSS 166 332 Bahan Pisau Frais HSS Super 20 34 14 24 50 64 34 50 64 142 Stelit 267 498 Tantalum Karbit 50 84 44 64 Tngsten Karbid 332 664 116 200

Lunak Sedang Tinggi

10 15 10 16 20 30 20 30 10 14 24 34 14 24 14 20 20 30 16 26 10 16 38 50

50 64 94 164 84 124

Pemakanan juga menentukan hasil pengefraisan. Pemakanan maksudnya adalah besarnya pergeseran benda kerja dalam satu putaran pisau frais. Pemakanan mempengaruhi gerakan bram terlepas dari benda. Faktor dalamnya pemotongan dan tebalnya bram juga menentukan proses pemotongan. Besarnya pemakanan di hitung dengan rumus: Keterangan: f = Besarnya pemakanan per menit F = Besarnya pemakanan per mata pisau T = Jumlah mata potong pisau n = Jumlah putaran pisau per menit Jenis Bahan Benda Alumuniu m 0,55 0,43 0,33 Kuningan Perunggu 0,55 0,43 0,33 0,45 0,35 0,28 Baja Baja Baja Besi Sedang Keras Campuran Tuang 0,23 0,18 0,15 0,20 0,15 0,13

Jenis PisauFrai s Muka Spiral Sisi dan Muka

Jari Bentuk Gergaji

0,28 0,15 0,15

0,28 0,15 0,13

0,23 0,13 0,10

0,13 0,07 0,07

0,10 0,07 0,05

Selama pemotongan, pisau frais bergerak sepanjang bidang pemotongan. Panjang gerakan pisaufrais tersebut dapat dianalisis seperti gambar.

Mesin Bubut
Posted by fariedpradhana on April 17, 2012 Posted in: Mesin Konvensional. Tagged: mesin bubut, mesin perkakas. Tinggalkan Sebuah Komentar

Pengertian Mesin Bubut Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip kerja pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini benda kerja akan diputar atau rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan (feeding).

Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris. Jenis yang paling tua dan paling umum adalah pembubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Suku cadang di mesin harus dapat dipegang diantara kedua pusatnya, dipasangkan pada plat muka didukung pada pencekam rahang atau dipegang pada pencekam yang ditarik ke dalam atau leher (collet). Komponen Utama Mesin Bubut

Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama antara lain yaitu meja mesin,headstock, tailstock, compound slide, across slide, toolpost, dan leadscrew dan lain-lain. Pada gambar berikut ini diperlihatkan namanama bagian atau komponen yang umum dari mesin bubut:

Bagian-bagian mesin bubut berserta fungsinya berdasarkan Gambar di atas diantaranya yaitu:

Tailstock Tailstock berfungsi untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang berseberangan dengan Chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut.

Lead crew Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.

Feedrod Feedrod yang terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang. Digunakan untuk kedudukan tool holder, bisa juga untuk proses pembuatan tirus.

Carriage Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron. Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang landasan.

Toolpost Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut dengan menggunakan pemegang pahat.

Head stock Head stock yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan. Digunakan untuk kedudukan cekam, bisa juga untuk perlengkapan-perlengkapan lain misalnya centre tetap (dead centre), face plate, collet dan lain-lain.

Kepala lepas (tail stock) Digunakan untuk menempatkan centre jalan (live centre), untuk menyangga benda kerja yang panjang, untuk kedudukan chuck bor (drill chuck), untuk kedudukan reamer, bisa juga untuk proses pembuatan tirus. Dimensi dan Jenis-Jenis Mesin Bubut Dimensi atau ukuran mesin bubut biasanya dinyatakan dalam diameter benda kerja yang dapat dikerjakan pada mesin tersebut. misalnya sebuah mesin bubut ukuran 400 mm mempunyai arti mesin bisa mengerjakan benda kerja sampai diameter 400 mm. Ukuran kedua yang diperlukan dari sebuah mesin bubut adalah panjang benda kerja. Beberapa pabrik menyatakan dalam panjang maksimum benda kerja diantara kedua pusat mesin bubut, sedangkan sebagian pabrik lain menyatakan dalam panjang bangku. Beberapa variasi dalam jenis mesin bubut dan variasi dalam desainnya tersebut tergantung cara pengoparasiannya dan jenis produksi atau jenis benda kerja. Dilihat cara pengoperasian mesin bubut dibagi menjadi dua jenis yaitu mesin bubut manual dan mesin bubut otomatis.

Mesin bubut manual adalah mesin bubut yang proses pengoperasiannya secara manual dilakukan oleh manusia secara langsung, sedangkan mesin bubut otomatis adalah mesin bubut yang perkakasnya secara otomatis memotong benda kerja dan mundur setelah proses diselesaikan, dimana semua pegerakan sudah diatur atau diprogram secara otomatis dengan mengunakan komputer. Mesin bubut yang otomatis sepenuhnya dilengkapi dengan tool magazine sehingga sejumlah alat potong dapat diletakan dimesin secara berurutan dengan hanya sedikit pengawasan dari operator. Mesin bubut otomatis ini lebih dikenal dengan sebutan CNC (Computer Numerical Control), Lathe Machine (mesin bubut dengan sistem komputer kontrol numerik), seperti pada gambar berikut:

Jenis-jenis mesin bubut dibagi ke dalam lima jenis berdasarkan kemampuan pengerjaannya. Adapun kelima jenis mesin bubut tersebut yaitu:

Mesin Bubut Ringan Mesin ini bentuknya kecil dan sederhana, digunakan untuk mengerjakan benda-benda yang kecil pula. Biasanya diletakkan diatas meja kerja. Contoh mesin bubut simonet.

Mesin Bubut Sedang Konstruksi mesin bubut ini lebih cermat dan dilengkapi dengan penggabungan perlengkapan yang khusus. Mesin ini digunakan untuk pengerjaan yang membutuhkan ketelitian tinggi.

Mesin Bubut Standar Mesin ini mempunyai power yang lebih besar dan digunakan untuk pengerjaan pembubutan yang memerlukan ketelitian tinggi dengan benda kerja yang cukup besar. Contoh Cholcester Master danKerry.

Mesin Bubut Revolver

Mesin ini khusus untuk memproduksi benda kerja yang ukurannya sama dan dalam jumlah yang banyak atau untuk pengerjaan awal. Contohnya yaitu mesin bubut Kapstan.

Mesin Bubut Beralas Panjang Mesin bubut ini termasuk mesin bubut industri berat yang banyak digunakan pada benda kerja yang besar dan panjang. Misalnya poros-poros kapal dan poros transmisi. Gerakan-Gerakan Dalam Membubut Gerakan-gerakan yang ada dalam proses pembubutan dibagi ke dalam 3 bagian prinsip pengerjaan. Adapun ketiga bagian gerakan dari prinsip pengerjaan mesin bubut adalah sebagai berikut:

1.

Gerakan berputar benda kerja pada sumbunya disebut cutting motion, main motion, artinya putaran utama. Cutting speed atau kecepatan potong merupakan gerakan untuk mengurangi benda kerja dengan pahat. 2. Pahat yang bergerak maju secara teratur, akan menghasilkan chip (geram, serpih, tatal). Gerakan tadi disebut feed motion. Bila pahat dipasang dengan dalam pemotongan (depth of cutting), pahat dimajukan ke arah melintang sampai kedalaman pemotongan yang dikehendaki. Gerakan ini disebut adjusting motion. Operasi Pada Bubut Prinsip kerja mesin bubut adalah benda kerja yang berputar, sedangkan pisau bubut bergerak memanjang dan melintang. Berdasarkan kerja ini dihasilkan sayatan dan benda kerja yang umumnya simetris. Operasi pada mesin bubut dikerjakan beraneka ragam. Proses pengerjaan pada mesin bubut diantaranya yaitupembubutan, pengeboran, pengerjaan tepi, penguliran, pembubutan tirus, penggurdian, dan meluaskan lubang.

Operasi pada Pembubutan Silindris dilakukan dengan benda disangga diantara kedua pusatnya. Pembubutan silindris ditunjukkan pada gambar dibawah ini:

Operasi pada A menunjukan operasai pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan. Sementara operasi pada B menunjukan operasi memotong tepi. Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. Benda kerja biasanya dipegang pada plat muka atau dalam pencekam. Hal ini bisa juga pengerjaan tepi dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial. Operasi lain pada mesin bubut yaitu pembuatan tirus. Terdapat beberapa standar ketirusan dalam praktek komersial. Penggolongan standar ketirusan yang umum digunakan sebagai berikut: 1. Tirus Morse, banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut. Ketirusannya adalah 0,0502 mm/mm (5,02%). 2. Tirus Brown dan Sharp, terutama digunakan dalam memfrais spindel mesin 0,0417 mm/mm (4,166%).

3.

Tirus Jarno dan Reed, digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0.05 mm/mm (5,000%), tetapi diameternya berbeda. 4. Pena tirus digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%). Operasi pemotongan ulir juga dapat dilakukan dalam pengoperasian mesin bubut. Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila hanya sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus. Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk yang sesuai dengan menggunakan gage atau plat pola. Gambar ini memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir -V 60 derajat dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage ini disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage penyenter mesin bubut. Pemotong berbentuk khusus bisa juga digunakan untuk memotong ulir.

Pahat Bubut Pahat bubut digunakan untuk mengurangi benda kerja. Pahat ini terbuat dari unalloyed tool steel,alloy tool steel, cemented carbide, diamond tips, ceramic cutting material. Umurnya tergantung dari jenis bahan dasar pahat, bentuk sisi potong, dan pengasahannya. Sifat-sifat dasar pahat bubut yaitu keras, ulet, tahan panas, dan tahan lama. Macam-macam pahat bubut untuk setiap jenis pengerjaan diperlukan pahat yang tepat. Oleh sebab itu, harus dipilih pahat roughing, finishing, boring, thread cutting, dan sebagainya. Kebanyakan pahat bubut sudah distandarisasikan. Adapun penjelasan dari macam-macam pahat tersebut adalah sebagai berikut:

Pahat finishing (finishing tool). Permukaan yang halus dari benda kerja akan diperoleh jika menggunakan pahat finishing. Untuk keperluan ini dipergunakan pahat finishing titik dengan sisi potong bulat dan pahat finishing datar dengan sisi potong rata. Setelah digerinda, sisi potong pahat finishing harus digosok dengan oil stone secara hati-hati, kalau tidak permukaan benda kerja tidak akan halus.

Perawatan pahat bubut Pahat bubut harus disimpan sedemikian rupa sehingga sisi potongnya tidak mudah rusak. Sisi potong yang tumpul menyebabkan getaran yang besar, sehingga menyebabkan panas dan permukaan yang kasar. Oleh sebab itu, janganlah menunggu sampai sisi potong tumpul.

Pahat roughing (roughing tool) Selama pengerjaan kasar, pahat harus memotong benda dalam waktu sesingkat mungkin. Oleh sebab itu pahat ini harus dibuat kuat. Bentuknya dapat lurus atau bengkok. Pemasangan pahat bubut dilakukan dengan pahat ditekan oleh tenaga potong (cutting force). Besarnya tenaga ini tergantung dari besarnya benda kerja dan ukuran penampang chips. Dengan memasang pahat pada baut pengunci (clamping bolt), terjadilah getaran yang kuat di antara permukaan penyangga pahat dengan penjepit pahat. Getaran tersebut menyebabkan pahat bergerak. Untuk menghindari bergesernya pahat selama pengerjaan, pahat harus dipegang dengan kuat dan aman. Pemasangan pahat dapat digunakan pelat tipis sebagai ganjal. penentuan kecepatan potong, hal-hal berikut ini harus diperhatikan bahan dasar dari benda kerja, bahan dari pahat, penampang dari chips, pendingin, dan jenis mesin bubut yang digunakan.

Mesin Non Konvensional

Electrical Discharge Machining (EDM)


Posted by fariedpradhana on April 21, 2012 Posted in: Mesin Non Konvensional. Tagged: antara dua, arus listrik, dielektrik, electrical discharge machining,rangkaian listrik, sinker edm. Tinggalkan Sebuah Komentar

Gambaran Singkat EDM Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika ilmuwan Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan Rusia B. Lazarenko danN. Lazarenkomemiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik bahan konduktif. Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko bersaudara menyempurnakan proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara dua konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat peristiwa tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini telah banyak unit EDM yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM. Cara Kerja EDM Mengetahui tentang apa yang terjadi di antara elektrode dan benda kerja dapat sangat membantu operator EDM dalam banyak hal. Pengetahuan dasar teori EDM dapat membantu dalam memecahkan masalah yang timbul (troubleshooting), misalnya dalam hal pemilihan kombinasi benda kerja/elektrode dan pemahaman mengapa pengerjaan yang bagus untuk satu benda kerja tidak selalu berhasil untuk yang berikutnya. Deskripsi berikut ini menjelaskan tentang kombinasi apa yang telah diketahui dan apa yang telah ada dalam teori tentang proses EDM.

Pada saat ini beberapa teori tentang bagaimana EDM bekerja telah mengalami kemajuan selama beberapa tahun, sebagian besar mendukung model thermoelectric. Sembilan ilustrasi berikut menunjukkan tahap demi tahap apa yang telah diyakini terjadi selama satu siklus EDM. Gambar di sebelahnya menunjukkan harga relatif dari tegangan dan arus pada titik yang diambil. Gambar di atas pada proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol. Perkembangan Penggunaan EDM EDM telah berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin Gerinda sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat bentuk kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM adalah dalam pemesinan dies, perkakas potong, dan

cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang telah dikeraskan, tungsten carbide, high speed steel, dan material yang lain yang tidak mungkin dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). Proses ini juga telah memecahkan banyak masalah pada pembuatan bahan exotic, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy and Nimonic, yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa. Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan elektrode, ketelitian dan kecepatan, EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi. Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang menggunakan kawat (Wire EDM) dapat membelah dengan ketinggian 16 inchi (sekitar 400 mm), dengan kelurusan 0,0005 inchi ( 0,0125 mm) tiap sisi. Pada waktu yang lalu, EDM digunakan terutama untuk membuat bagian-bagian mesin yang sulit dikerjakan dengan proses konvensional. Pertumbuhan penggunaan EDM pada sepuluh tahun terakhir menempatkan proses pembuatan komponen dirancang menggunakan EDM terlebih dahulu, sehingga EDM bukanlah pilihan terakhir, tetapi pilihan yang pertama. Proses EDM telah berubah. Perusahaan-perusahaan yang menggunaan EDM juga sudah berubah. Perubahan yang sangat berarti adalah: 1. 2. 3. 4. EDM. 5. 6. 7. Menurunkan biaya operasional. Harga mesin menjadi lebih murah. Dapat menghasilkan permukaan yang lebih halus. Dapat menyayat karbida tanpa ada cacat ketika menggunakan Wire EDM dan Ram EDM. 8. Gerakan kawat EDM dan putaran benda kerja dapat dilakukan secara simultan. 9. Ram EDM tidak memerlukan pembersih benda kerja lain. 10. EDM lebih efektif pada kondisi pembersihan benda kerja dengan tingkat kesulitan tinggi. Lebih cepat. Lebih otomatis. Mesin lebih mudah diprogram dan dirawat. Lebih akurat ukurannya. Dapat menggunakan kawat dengan diameter yang lebih kecil pada mesin Wire

11.

EDM lebih mudah digunakan. Waktu untuk pelatihan dan pemrograman lebih singkat. Penggunaan EDM Penjelasan berikut merupakan ringkasan dari karakteristik yang mengharuskan penggunaan EDM. Disarankan menggunakan EDM jika bentuk benda kerja sebagai berikut.

1. 2. 3. 4. 5.

Dinding yang sangat tipis. Lubang dengan diameter sangat kecil. Rasio ketinggian dan diameter sangat besar. Benda kerja sangat kecil. Sulit dicekam. Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja:

1. 2. 3. 4.

Keras. Liat. Meninggalkan sisa penyayatan. Harus mendapat perlakuan panas. Disarankan menggunakan EDM untuk mengganti proses meliputi:

1.

Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan, bermacam-macam proses pencekaman benda. 2. Broaching. 3. Stamping yang prosesnya cepat, (lihat Gambar).

Disarankan menggunakan EDM ketika beberapa alasan berikut. 1. 2. Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator. Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja secara intensif. EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat bermanfaat bila digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas 38 HRc. Bahan tersebut meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite and Tungsten Carbide. Karena proses EDM menguapkan material sebagai ganti penyayatan, kekerasan dari benda kerja bukan merupakan faktor penting. Maka dari itu mesin Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat bentuk komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat keras. Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah kemampuannya membuat sudut dalam (internal corners) yang runcing. Pemesinan konvensional tidak mungkin mengerjakan kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius minimal sekitar 1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat. Jenis pengerjaan dan ukuran minimal yang dapat dicapai oleh EDM dapat dilihat pada Tabel. Jenis Pengerjaan 1. Radius dalam 2. Radius luar Wire EDM 0,0007 (0,0175 mm) runcing Ram EDM 0.001 (0,025 mm) runcing

3. Diameter lubang 4. Lebar alur

0,0016 (0,04 mm) 0,0016 (0,04 mm)

0.0006 (0,04 mm) 0.0004 (0,01 mm)

Maka dari itu EDM digunakan untuk mengerjakan klep (valves) pengukur bahan bakar, komponen printer, cetakan, dan perbaikan cetakan. Pemilihan Elektrode Fungsi elektrode adalah menghantarkan tegangan listrik dan mengerosi benda kerja menjadi bentuk yang diinginkan. Bahan elektrode yang berbeda memberikan pengaruh yang sangat besar terhadap proses pemesinan. Beberapa akan menghilangkan benda kerja secara efisien tetapi keausannya tinggi, elektrode yang lain memiliki keausan rendah tetapi kemampuan menghilangkan material benda kerja sangat lambat. Ketika memilih bahan elektrode dan merencanakan cara pembuatannya, faktor-faktor berikut harus diperhitungkan: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Harga bahan elektrode. Kemudahan pembuatan/membentuk elektrode. Jenis dari hasil yang diinginkan (misalnya kehalusan). Besaran keausan elektrode. Jumlah elektrode yang diperlukan untuk menyelesaikan sebuah benda kerja. Kecocokan jenis elektrode dengan jenis pengerjaan. Jumlah lubang penyemprot (flushing holes), jika diperlukan. Jenis bahan Elektrode Bahan elektrode dibagi menjadi dua macam, yaitu: logam dan graphite. Pada saat ini adalimamacam elektrode, yaitu: kuningan (brass), Tembaga (copper), Tungsten, Seng (zinc), dan Graphite. Selain itu, beberapa elektrode dikombinasikan dengan logam yang lain agar dapat digunakan secara efisien, yaitu: 1. 2. 3. 4. Kuningan dan seng. Tembaga dan tellurium. tembaga, tungsten dan perak. graphite dan tembaga.

Pada awalnya, kuningan digunakan sebagai elektrode walaupun keausannya tinggi. Akhirnya, pengguna EDM menggunakan tembaga dan paduannya untuk meningkatkan rasio keausan. Masalah yang muncul dengan tembaga adalah karena titik cairnya sekitar 1.085 C, padahal temperatur percikan api pada celah elektrode dan benda kerja mencapai 3.800 C. Titik lebur tembaga yang rendah menyebabkan keausan yang terlalu tinggi dibandingkan dengan bagian benda kerja yang bisa dihilangkan. Penelitian menunjukan bahwa elektrode graphite memiliki laju yang lebih besar dalam menghilangkan bagian benda kerja dibandingkan dengan keausannya sendiri. Graphite tidak mencair di celah elektrode, pada sekitar temperatur 3.350 C berubah dari bentuk padat menjadi gas. Karena graphite lebih tahan panas di celah elektrode dibandingkan dengan tembaga, untuk sebagian besar pengerjaan EDM lebih efisien menggunakannya. Tungsten memiliki titik lebur setara dengan graphite, akan tetapi tungsten sangat sulit dibentuk/dikerjakan dengan mesin. Tungsten digunakan sebagai pengerjaan biasanya berbentuk tabung atau ruji untuk lubang-lubang dan lubang kecil proses gurdi. Elektrode logam biasanya yang terbaik untuk pengerjaan EDM bagi material yang memiliki titik lebur rendah seperti: aluminum, copper dan brass. Untuk pengerjaan baja dan paduannya, elektrode graphite lebih disarankan. Prinsip umum dalam pemilihan elektrode adalah: elektrode logam untuk benda kerja atau paduan yang memiliki titik lebur rendah, dan elektrode graphite untuk yang memiliki titik lebur tinggi. Hal tersebut dengan pengecualian untuk pengerjaan tungsten, cobalt, and molybdenum. Elektrode logam seperti tembaga sangat direkomendasi karena frekuensi yang lebih tinggi diperlukan untuk mengerjakan benda kerja tersebut. Tembaga sebagai elektrode memiliki keuntungan lebih dibandingkan graphite, karena bentuk keausan ketika digunakan (discharge-dressing) lebih baik. Elektrode ini setelah digunakan mengerjakan satu benda kerja, sesudahnya dapat digunakan lagi untuk proses pengerjaan finishing atau digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang lain. Pembuatan Elektrode Terdapat beberapa proses pembuatan electrode. Berikut merupakan macam-macam proses pembuatan elektrode:

Proses galvano Kadang-kadang elektrode berbentuk pejal yang besar terlalu berat bagi motor servo, dan proses pembuatannya terlalu mahal. Pada kasus ini proses Galvano dapat digunakan untuk membuat cetakan. Cetakan tersebut dilapisi dengan tembaga dengan ketebalan sampai 5 mm. Tabung tembaga yang telah terbentuk di dalamnya diisi dengan epoxy dan kawat tembaga dihubungkan dengan elektrode. Elektrode yang telah dibuat kemudian dipasang di mesin EDM.

Pembuatan elektrode pada umumnya Ketika elektrode campuran selalu digunakan, campuran 70/30 tungsten dan tembaga dalam bentuk serbuk dibuat dengan cetakan bertekanan, kemudian disinter di dapur pemanas. Proses ini dapat menghasilkan elektrode dengan ukuran yang teliti.

Pembuatan elektrode graphite Di Amerika, sekitar 85 persen elektrode yang digunakan adalah graphite. Graphite dikerjakan dengan mesin dan digerinda lebih mudah daripada elektrode logam. Masalah yang timbul pada waktu mengerjakan graphite adalah kotoran yang dihasilkan. Bahan ini tidak menghasilkan geram, tetapi menghasilkan debu hitam, apabila debu ini tidak dibersihkan akan mengotori seluruh ruangan bengkel. Elektrode graphite adalah bahan sintetis dan bersifat abrasif. Sehingga apabila mengerjakannya di mesin disarankan menggunakan pahat karbida. Ketika menggerinda elektrode ini, harus menggunakan penyedot debu (vacuum system). Hal yang sama diterapkan juga ketika dikerjakan di Mesin Frais. Mesin Frais yang digunakan harus tertutup rapat. Graphite adalah bahan yang berpori, sehingga cairan dapat masuk ke dalamnya yang menyebabkan menjadi tidak murni. Untuk memurnikannya dilakukan dengan cara memanaskan elektrode tersebut ke dalam dapur pemanas selama satu jam pada temperatur 250 F (121C). Dapat juga elektrode tersebut dikeringkan pada udara panas. Elektrode tidak boleh dikeringkan menggunakan pemanas microwave. Apabila elektrode yang berpori digunakan, seharusnya dalam keadaan yang tidak lembab (basah). Kelembaban yang terjebak di dalam elektrode akan menimbulkan uap ketika proses pengerjaan EDM dan merusak elektrode.

Elektrode untuk wire EDM

Beberapa pihak yakin bahwa elektrode logam efisien digunakan untuk Wire EDM. Akan tetapi pada akhir-akhir ini kecepatan potong Wire EDM telah bertambah tinggi, sehingga lebih ekonomis bila menggunakan elektrode graphite. Graphite angstrofine yang berstruktur padat dapat melakukan pemotongan dua kali lebih cepat daripada jenis graphite yang lain. Kawat yang dilapisi seng juga dapat meningkatkan kecepatan proses EDM dari elektrode ini. Beberapa riset menunjukkan bahwa menggunakan kawat yang dilapisi seng dapat meningkatkan kecepatan potong sampai 50 persen.

Kelebihan pemotongan (overcut) Lubang hasil proses EDM dimensinya selalu lebih besar daripada elektrodenya. Celah perbedaan antara elektrode dan benda kerja dinamakan overcut atau overburn. Besarnya overcut tergantung dari banyak faktor yaitu besar arus, waktu ion, jenis elektrode, dan bahan benda kerja. Faktor utama yang mempengaruhi overcut adalah besarnya arus listrik pada celah. Overcut selalu diukur pada tiap sisi. Besarnya bervariasi antara 0,020 mm sampai 0,63 mm. Overcut yang tinggi dihasilkan oleh penggunaan amper/arus yang tinggi. Hampir semua pembuat EDM menyertakan sebuah grafik yang menunjukkan besarnya overcut yang dapat diprediksi oleh operator sehubungan dengan pengaturan arus listrik. Selama pengerjaan pengasaran (roughing) arus yang besar digunakan, menyebabkan overcut yang lebih besar. Pengerjaan penghalusan (finishing), menggunakan arus yang lebih kecil, sehingga menghasilkan overcut yang lebih kecil. Dengan pengaturan arus dan material yang sama, overcut yang terjadi tetap. Dengan demikian, toleransi 0,0025 mm dapat dicapai dengan Ram EDM. Akan tetapi, bila toleransi tersebut harus tercapai, biaya yang diperlukan meningkat, karena waktu yang diperlukan menjadi lebih lama.

Pengerjaan Penghalusan (finishing) Pemahaman tentang prinsip overcut adalah sangat penting dalam memahami kehalusan permukaan hasil proses EDM. Ketika arus (current) tinggi digunakan menghasilkan percikan (sparks) yang besar, sehingga kawah (crater) pada benda kerja besar. Proses ini digunakan untuk proses awal (roughing). Ketika arus yang digunakan relatif kecil, percikan api (sparks) yang dihasilkan kecil, sehingga kawah pada benda kerja kecil, sehingga permukaan yang dihasilkan halus.

Menggunakan arus yang kecil pada proses finishing akan memperlama proses pemesinan, tetapi menghasilkan permukaan yang halus. Pada waktu menggunakan arus yang sangat kecil (dengan waktu yang pendek dan arus rendah) ke pemukaan benda kerja, mesin EDM dapat menghasilkan permukaan benda kerja seperti cermin. Mesin yang memiliki kemampuan mengorbitkan elektrode dapat membantu membuat produk yang sangat halus permukaannya dengan memutar elektrode. Beberapa mesin yang dapat memutar elektrode (dengan jalur orbit) dapat diprogram, sehingga arus akan menurun secara bertahap sampai memproduksi permukaan seperti cermin tercapai. Benda kerja yang dihasilkan pada proses EDM adalah gambaran/cerminan dari elektrode yang digunakan. Apabila elektrodenya tidak bagus misalnya ada cacat di permukaannya, maka benda kerja yang dihasilkan juga akan ada cacatnya. Elektrode yang kasar permukaannya akan menghasilkan permukaan benda kerja yang kasar pula. Semakin halus struktur butiran bahan elektrode, akan menghasilkan permukaan benda kerja yang lebih halus. Penyelesaian setara cermin (mirror finishing) Pengontrolan cairan dielektrik dapat memperbaiki kehalusan permukaan hasil proses EDM secara nyata. Beberapa mesin EDM menggunakan cairan dielektrik khusus untuk proses finishing sehingga menghasilkan permukaan seperti cermin dengan kehalusan permukaan kurang dari Rmax l7 m. Beberapa mesin memiliki dua tangki cairan dielektrik, satu untuk proses pengasaran (roughing) dan semi finishing dan yang satu untuk proses finishing sampai permukaan benda kerja seperti cermin hasilnya. Beberapa perusahaan pembuat EDM telah menemukan bahwa menambah bubuk silicon, graphite, atau aluminum pada cairan dielektrik, dapat menghasilkan kehalusan permukaan yang sempurna. Keterbatasan proses EDM Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik. Mesin EDM standar populer yang digunakan sekarang memiliki keterbatasan: a. Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu X. b. Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada sumbu X.

c. Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu dipertimbangkan. Sudut tirus maksimum adalah 450, walaupun beberapa bengkel telah berhasil mencapai 500. Perbandingan sudut dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400 mm). d. Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0 ohm/cm untuk Mesin Wire dan Ram EDM. e. Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM. f. Keakuratan 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM. g. Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM. h. Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM. j. Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi ketebalan recast layer untuk Wire dan Ram EDM. k. Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini sama atau lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda. Cara Kerja EDM Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol. Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. Arus mulai muncul ketika cairan berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil. Beda tegangan mulai menurun. Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus menurun drastis. Panas menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur discharge mulai terbentuk antara elektrode dan benda kerja. Gelembung uap melebar ke samping, tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh kotoran-kotoran ion

di sepanjang jalur discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh daerah magnet listrik yang telah timbul. Arus terus meningkat dan tegangan menurun. Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di dalam gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah dihilangkan. Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair, tetapi masih berada di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge sekarang berisi plasma dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk uap logam, minyak dielektrik, dan karbon pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya. Pada akhirnya, arus dan tegangan turun menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat, tabrakan gelembung dan menyebabkan logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja. Cairan dielektrik baru masuk di antara elektrode dan benda kerja, menyingkirkan kotoran-kotoran dan mendinginkan dengan cepat permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak terlepas membeku dan membentuk lapisan baru hasil pembekuan (recast layer). Logam yang terlepas membeku dalam bentuk bola-bola kecil menyebar di cairan dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode. Uap yang masih ada naik menuju ke permukaan. Tanpa waktu putus yang cukup, kotorankotoran yang terbentuk akan terkumpul membentuk percikan api yang tidak stabil.

WATER JET MACHINING (WJM)


Posted by fariedpradhana on April 21, 2012 Posted in: Mesin Non Konvensional. Tagged: alumunium, cairan, energi kinetik, ilmu pengetahuan, penetrasi,tekanan. Tinggalkan Sebuah Komentar

Pengertian Water Jet Machining (WJM) Water Jet Machining (WJM) merupakan mesin yang menggunakan pancaran air untuk memotong lembaran logam. Contoh prinsip pengerjaan dalam mesin WJM ini adalah apabila jari diletakkan pada ujung keran air, maka cucuran aliran dengan tekanan tinggi akan mencuci kotoran yang melekat secara efektif. Dalam teori ilmu pengetahuan, bila pancaran air diarahkan pada suatu sasaran seperti misalnya menumbuk suatu permukaa, aliran kecepatan yang tinggi seolah-olah dihentikan tiba-tiba, kemudian sebagian besar energi kinetik dari air diubah menjadi energy tekanan. Kenyataanya pada permulaan bebera[a milidetik setelah tumbukan awal dari pancaran mengenai sasaran sebelum aliran lateral dari air dimulai, tekanan transein sesungguhnya yang ditimbulkan tiga kalinya tekanan stagnasi normal. Erosi terjadi bila tekanan fluida setempat melebihi tegangan ikay dari material yang mengikat diri bersama sasaran. Dengan kata lain, pancaran cairan pemotong mengelupas material pertama-tama olehgayamekanis dari cucuran dengan kecepatan

tinggi yang menimpa pada luasan kecil, dimana oleh tekanan tersebut melampaui tekanan aliran material terpotong. Farmer dan attewell melaporkan hasil eksperimennya mengenai pancaran air menimpa batu pasir. System tersebut menggunakan pancaran bergetar dengan kecepatan 500 meter/detik dan pengaruh kecepatan terhadap penetrasi dilaporkan. Studi dari Brook dan Summers memikirkan mengenai pancaran air kontinyu menimpa sasaran batu pasir. Pengaruh dari SOD pada tekanan sampai 92 MN/m2 untuk pancaran dengan atau tanpa bahan tambahan polymer. Pancaran air bergetar telah digunakan dalam penggalian batu dan permesinan alumunium dan tembaga. Fanz telah mencatat pentingnya memanfaatkan pancaran cairan koheren dan telah diberikan hasil eksperimennya pancaran cairan dengan bahan dan telah diberikan hasil eksperimennya pancaran cairan dengan bahan tambahan polymer. Penggunaan pancaran cairan untuk pemotongan material selain batuan adalah juga telah dipelajari oleh beberapa ilmuan peneliti. Kemapuan pemotongan pada tekanan sampai 10.000 atm telah dilaporkan untuk berbagai sasaran material yang sangat luas. Material yang sangat luas tersebut seperti kayu, tembaga, karet, alumunium, perunggu, dan baja. Studi yang baru telah dilaporkan oleh Neusen dan La Brush, pengelupasan material yang efektif adalah sebagai fungsi dari tekanan masuk nosel dan jarak antara nosel dan sasaran. Peralatan Pemotongan WJM Pompa sebagai sumber tekanan dan nosel sebagai pembentuk pancaran adalah bagian yang mendasar pada setiap system pemotongan dengan pancaran. Perlengkapan lainnya seperti perpipaan, fitting, dan valves. Adapun penjelasan dari peralatanperlatan tersebut adalah sebagai berikut:

Pompa Penekanan cairan sebesar 1500 dan 4000 Mn/m2 biasanya dilakukan oleh salah satu dari gerakan langsung secara mekanis terhadap plumper berdiameter kecil atau dengan penguat (internsifier).Tekanan fluida yang cukup besar menggerakan piston berpenampang besar dimana pada langkah baliknya menggerakan ram berdiameter kecil yang menampakan fluida pemotong. Pada tekanan tersebut permasalahan itamanya adalah mengatasi kebocoran (sealing) akibat tekanan tinggi dari ram, sedangkan masalah kerusakan

komponen mekanis dapat dibatasi oleh unsure hidup dari perlatan tersebut. Beberapa cara penyelesaian telah diketemukan salah satu diantaranya adalah memebrikan paking tekanan tinggi yang dapat digantikan secara cepat dengan kemudahan untuk mendapatkannya. Alternative lainnya conventional fabric back, paking karet sintetis dapat dilumasi dengan menambahkan seluble oil sampai 5% kepada air yang dipompakan. Namun oil ini mungkin tidak cocok dengan material yang dipotong dan pembuangan limbah fluidanya dapat juga menjadikan pertimbangan yang menyulitkan. Ram untuk gerak bolak-balik (reciprocating ram) dapat dilingkupi dengan fitting sleeve tertutup yang panjang. Dengan rancangan yang benar dan pembuatan yang presisi kebocoran fluida melewati kelonggaran seal dapat dikurangi serendahnya 2% dari unit pengiriman rata-rata pada tekanan 30KN/cm2. Membuat komponen dari logam keras menjadikan seal mempunyai umur hidup yang panjang dan cocok untuk berbagai jenis fluida pemotong termasuk air murni. Metode lain adalah menggunakan dua seal berkelonggaran kecil pada ram. Melalui gerak pemakanan (feeding)pada ruang antara seal dan oli yang sangat kental pada tekanan tinggi, kebocoran dapat terkurangi, namun sebagian kecil oli akan tak terelakkan keluar fluida pemotong melalui seal bagian dalam (innerseal).

Perpipaan (Tubing) Pipa tekanan tinggi yang digunakan untuk mengirim fluida dari satu system ke komponen lainnya adalah berdinding tebal dengan perbandingan antara diameter luar dan diameter dalam sedikitnya 5 dan kadang-kadang lebih tinggi dari 10. Pipa dapat dibuat dari baja stainless bor dinding pejal atau dinding kompsit dengan baja stainless didalamnya dan baja karbon sebagai kulitnya. Perpiapaan dapat digunakan untuk melawan fluida pda tekanan lebih tinggi dari pada tegangan yield material pipa melalui pemakian proses yang dikenal dengan autofrottaging atau self hooping.

Penyambung Pipa (Tube Fitting) Garis kontak antara logam dengan logam adalah teknik yang biasa dipakai untuk mendapatkan penyekatan fluida dalam penyambungan pipa tekanan tinggi, yang diberikan oleh penarikan bentuk konis masuk kedalam rongga yang melingkupinya (Rounded socket). Konis mungkin dikerjakan langsung pada pipanya atau bentuk

konis yang dipasangkan dapat dipakai. Pada tekanan yang lebih tinggi, rancangan konis yang replaceable adalah yang kebanyak digunakan.

Valves Kebanyak valves untuk tekanan tinggi adalah tipe jarum (needle type). Aliran utama yang melewatinya dikontrol oleh bentuk konis yang terpasang tetap pada ujung jarum terhadap dudukannya. Seal kelenjar (Gland Seal) biasanya dibutuhkan untuk mengurangi kebocoran sepanjang batang tangkai.

Nosel Nosel berari mengubah tekanan tinggi dari cairan menjadi pancaran dengan kecepatan tinggi sesuai dengan berbagai keinginan dari perancang. Untuk erosi minimum maka material nosel harus sangat keras, sebaliknya untuk memberikan bentuk kontur yang halus material harus ulet dan mudah dikerjakan. Nosel dapat dibuat dari sintered diamond atau sappire dan dapat digunakan untuk bagian yang dipasangkan pada pemegang baja yang jelas membutuhkan tegangan dan keuletan. Diamond, tungsten carbide, dan baja special telah digunakan untuk membuat nosel yang berkualitas. Suatu nosel dengan diameter keluar 0,05 0,35 mm akan memberikan pancaran koheren dengan panjang sampa 3 4 cm. Metode untuk menaikan panjang pancaran adalah dengan menambahkan kepada air pemotong sebanyak 1% bahan polymer dengan mata rantai panjang (a long chain polymer) seperti polyethylene- oxide dengan berat molekuler 4 milyar, yang akan menghasilkan viskositas fluida yang sangat tinggi. Dengan bahan penambah seperti itu pancaran koheren akan sampai mencapai panjang 600x diameternya. Melewati titik pisah (break-up point) beberapa gaya pemotongan masih memungkinkan dikonsentrasi inti cairan dengan pancaran berlubang melingkupinya. Rincian Proses Air dan polymer dicampur secara tepat dan campuran tersebut dikirm ke intensifier dimana tekanan dinaikan. Penguat hidrolis (hidrolik intesifer) menaikan intensitas tekanan air dan memberikannya ke akumualtor hidrolis (penampung reservoir), selama itu energy tidak dibutuhkan secara kontinyu. Selama periode tak ada proses

(idle-periode) energy disimpan didalam akumualtor dan diberikan keluar selama pemotongan. Air bertekanan yang datang dari akumulator dikontrol oleh papan control darimana air itu pergi ke nosel setelah melewati valves pembuka dan penutup (stop-star). Aliran pancaran keluar dari nosel memotong benda kerja, dan selanjutnya dikumpulkan dalam system saluran. Keuntungan-Keuntungan WJM 1. Air adalah murah, tidak beracun, langsung dapat digunakan dan tidak menjadikan masalah pembuangannya. 2. Pancaran air mendekati secara ideal dengan pahat bermata potong satu. 3. Berbagai bentuk / kontur dapat dibuat. Lagipula operasi memungkinkan dilaksanakan pada bidang horizontal maupun vertical. 4. Proses memberikan hasil pemotongan yang bersih dan tajam. 5. Tidak seperti metode permesinan konvensional, metode ini tidak menimbulkan panas. Konsekuensinya tidak ada kemungkinan adanya welding dari material dibelakang pemotongan sebelumnya. Juga tidak membahayakan terhadap degradasi panas material. 6. Dustless atmosphere terutama menguntungkan untuk pemotongan material isolasi sepertifiberglass dan asbestos yang menhasilkan debu. 7. Suara dapat diminimumkn bila unit daya dan pompa dijauhkan dari titik pemotngan. 8. Tidak ada komponen yang bergerak sehingga mengurangi perawatan yang dibutuhkan. 9. Pancaran membawa keluar semua sisa pemotongan sehingga tidak ada permasalahan polusi. 10. Fluida dapat digunakan kembali (re-used) dengan menyaring keluar bahan padat yang terbawa. 11. Hanya jumlah sedikit fluida yang dibutuhkan (sekitar 100 150 liter/jam). Pemakaian Praktiks WJM Penambagan batu bara telah dilakukan dirusia, cina, polandia, cekoslowakia, kanada dan jerman. Sementara eksperimen-eksperimen yang berhubungan degan masalah tersebut telah dilaksanakan di negara-negara lain. termasuk inggris. Pada kebanyakan tambang pemakaian tekanan air dibawah 3,5 KN/cm2 dikombinasikan dengan nosel

berdiameter lebar. Sejumlah ebrsar air yang digunakan juga membantu membawa pecahan batu bara dari permukaan. Dari tambang di kanada, dicatat bahwa dua orang pekerja dpat menghasilkan 2.250 ton batu bara dalam satu shift dengan menggunakan cara penambangan hidrolis. Pengembangan selanjutnya diarahkan pada pengkombisian pancaran air dengan metode mekanis untuk pemotongan batu bara dan batuan. Pancaran tekanan tinggi memotong tempat yang lemah dari material, hal ini memudahkan proses pemotongan (relative terhadap pemtongan konvensional) untuk memcahkan batu vara atau batuan. Sebagai contoh ESSO (perusahaan minyak) ,menggunakan pahat pengebran berputar (roller drilling bits) konvensional dimana ditambahakan pancaran dalam beberapa pengetesan sumur minyaknya dua sampai tiga kali leapt akan dicapat kenaikan kecepatan pengeboran dengan memakai 6 nosel masing-masing berdiameter 3,3 mm, beroperasi pada tekanan 7 10 Kn/cm2. Sementara pahat bor berdiamater 222 mm. Sarjana perkeretaapian Jepang telah melakukan pengetesan bor perkusif (Percussive Drill) yang dioperasikan bersama 2 4 nosel berdiamter 0,2 0,4 mm dioperasikan pada tekanan 40 KN/cm2untuk mencapai lubang berdiameter 35 215 mm dengan kecepatan pengeboran 2 5 kali kecepatan normal. Pemerintah jepang tertarik pada metode ini untuk memantu pengeboran lorong-lorong bawah tanah bagi pembangunan jaringan rel kereta api kecepatan tinggi. Metode yang hampir sama telah digunakan untuk membongkar konstruksi, beton bertulang memotong alur anti selip dilandasan pesawat terbang atau dijalan-jalan raya, membuat parit dan pemasangan kabel.

ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM)


Posted by fariedpradhana on April 21, 2012 Posted in: Mesin Non Konvensional. Tagged: cairan elektrolit, electrochemical machining, hukum faraday, katoda,proses elektrolisis, sumber arus searah. Tinggalkan Sebuah Komentar

Pengertian Electrochemical Machining (ECM) Electro Chimical Machining (ECM) adalah sebuah metode untuk mengolah bentuk logam melalui proses elektrokimia ( proses elektrolisis dan prosesvolta). Pada ECM proses elektrokimia yang digunakan adalah proses elektrolisis yaitu proses yang dapat mengubah energi lisrik menjadi energi kimia. Proses Elektrolisis Menggunakan Hukum Faraday I Dan II. Prinsip kerja ECM yaitu benda kerja dihubugkan dengan sumber arus searah yang bermuatan positif sedangkan pahat dibuhungkan dengan sumber arus yang bermuatan positif dan cairan elektrolit dialirkan diantara pahat dan benda kerja. Sehingga

terjadilah proses pengerjaan material benda kerja karena adanya reaksi elektrokimia dan juga reaski kimia. Electro Chimical Machining(ECM) terdiri dari pahat katoda dan anoda. Syarat-syarat proses ECM yaitu pahat bermuatan negative dan benda kerha bermuatan positif celah antara pahat dan benda kerja yang berfungsi sebagai aliran cairan elektrolit (sel elektrolit). Sel elektrolit yang terbentuk diantara pahat dengan benda kerja inilah yang membentuk terjadinya reaksi elektrokimia dan reaski kimia. Fungsi dari cairan elektrolit dalam proses ECM, yaitu: 1. 2. 3. Sebagai media untuk memungkinkan terjadinya proses pengerjaan material. Sebagai fluida pendingin selama proses ECM berlangsung Untuk menghanyutkan bagian-bagian daripada material benda kerja yang telah dikerjakan. Pemilihan cairan elektrolit berdasarkan beberapa faktor sebagai berikut: 1. 2. 3. 4. Bersifat sebagai konduktor listrik Tidak korosif terhadap peralatan Tidak beracun dan tidak membahayakan operator Mempunyai sifat kimia yang stabil, sehingga memungkinkan terjadinya reaksi elektro kimia yang stabil selama proses ECM beerlangsung. Proses ECM bisa dipergunakan untuk segala macam metal, paduan logam dan material bersifat konduktor listrik. Komposisi dan struktur kimia, titik lelah, kekerasan dan sifat-sifat fisik material lainnya tidak mempengaruhi proses pengerjaan ECM. Bentuk permukaanbenda kerja yang kompleks dapat dikerjakan dengan proses ECM sehingga proses ini cocok untuk pembuatan cetakan. Proses pengerjaan dengan ECM meliputi operasi-operasi, diantaranya: finishing, deburring, honing,countouring,deep hole drilling. Proses pengerjaan dengan ECM bebas dari segala bentuk tegangan maupun geramsehingga memungkinkan tidak terjadinya circuit-circuit antara pahat dan benda kerja. Surface finish yang bisa dicapai dalam proses ECM berkisar 0,2-0,8 m. Prinsip dasar dari pada ECM. adapun persyaratan untuk memungkinkan berlangsungnya proses ECM, ialah: 1. Pahat bermuatan negative dan benda kerja bermuatan positif.

2.

Celah antara pahat dengan benda memungkan aliran cairan elektrolit yang selanjutnya akan berfungsi sebagai suatu sel-elektrolit. Jenis cairan elektrlit yang dipergunakan adalah Na Cl; Na N03; N2Cl0. Besarnya gap antara pahat dngan benda kerja 50 : 300 jam. Sel elektrolit yang terbentuk diantara pahat dengan benda kerja inilah yang memebentuk terjadinya reaksi elektro-kimia dan reaksi kimia. Bila energi listrik yang dibutuhkan telah cukup(sekitar 6 ev) maka ion metal yang terdapat pada permukaan benda kerja akan tertarik kedalam sel elektrolit. Ion metal yang bermuatan positif ini akan bereaksi dengan non negative dari sel elektrolit dan membentuk senyawa metal hidroksida. Sehingga dengan demikian terjadilah proses pengerjaan material benda kerja secara pelarutan anodis. Sirkulasi Cairan Elektrolit Adanya proses peralutan anodis daripada material benda kerja maka terbentuklah senyawa metal hidroksida yang bercampur dengan cairan elektrolit semacam lumpur. Cairan yang berlumpur ini kemudian diendapkan dalam bak pengendap. Keluar dari bak pengendap ini, cairan elektrolit tersebut kemudian dijernihkan dengan mempergunakan centrifuge dan akhirnya baru dialirkan kedalam reservoir elektrolit. Dengan mempergunakan pompa, cairan elektrolit ini dialirkan kedalam celah antara benda kerja dengan pahat. Proses Elektro Kimia Dari Pada ECM Dua macam reaksi yang terjadi didalam proses ECM yaitu:

Reaksi elektro kimia pada anoda dan katoda yang meliputi proses-proses sebagai berikut: Proses larutan pada anoda. Proses reduksi-oksidasi. Proses pelapisan pada katoda. Proses pembentukan gas Reaksi kimia pada cairan elektrolit terjadi pada lapisan batas antara permukaan bend kerja dengan cairan elektrolit dan perpindahan ion-ion terjadi secara: Difusi, pergerakan ion karena adanyamedanlistrik. Proses konveksi karena aliran elektrolit.

1. 2. 3. 4.

1. 2.

Pemilihan Elektrolit Fungsi dari pada cairan elektrolit didalam proses ECM yaitu: 1. 2. 3. Sebagai media untuk memungkintan terjadinya proses pengerjaan material. Sebagai fluida pendingin selama proses ECM berlangsung. Untuk menghanyutkan bagian-bagian daripada material benda kerja yang telah dikerjakan. Pemilihan cairan elektrolit berasarkan beberapa faktor sebagai berikut: 1. 2. 3. 4. Besifat sebagai konduktor listrik. Tidak koresif terhadap peralata dan pahat pada peralatan ECM . Tidak beracun dan tidak membahayakan operator. Mempunyai sifat kimia yang stabil, sehingga memungkinkan terjadinya reaksi elektro kimia yang stabil selama proses ECM berlangsung. Cairan yang terlalu bersifat basa atau asam sekali tidak dapat dipergunakan dalam proses ECM. Karena beberapa pertimbangan sebagai berikut: 1. 2. 3. Mengurangi reaksi elektro kimia pada elektroda-elektroda. Korosit terhadap peralatan dari pada mesin ECM. Berbahaya terhadap operator.

CHEMICAL MACHINING (CHM)


Posted by fariedpradhana on April 21, 2012 Posted in: Mesin Non Konvensional. Tagged: chemical machining, pesawat terbang, reaksi kimia. Tinggalkan Sebuah Komentar

Berlainan dengan proses-proses non-konvensional yang perkembangannya baru mulai intensif sejak berakhirnya perang Dunia II maka proses chemical machining pada prinsipnya telah dipergunakan di dalam peradaban manusia sejak jaman dulu. Misalnya orang-orang Mesir kuno telah mempergunakan proses chemical machining ini untuk pembuatan dkorasi dari logam. Sebenarnya secara tidak langsung, teknik pengerjaan inipun telah dikenal oleh orang-orang Indonesia sejak jaman peradaban Hindu. Misalnya teknik pembuatan keris oleh para Mpu pada jaman tersebut. Hanya kalau dilihat dari periode sekarang ini maka teknik pengerjaan chemical machining pada jaman dulu lebih cenderung sebagai pekerjaan yang bersifat seni, karena pengetahuan para Mpu maupun orang-orang Mesir kuno dibidang pengetahuan kimia sangat terbatas.

Kemudian teknik pengerjaan ini dikembangkan orang untuk pemakaian percetakan dan barulah pada periode perang Dunia II proses chemical machining ini dikembangkan lebih intensif untuk proses produksi masa. Pemakaian proses ini, misalnya dalam industri pesawat terbang untuk mengurangi berat sayap dengan jalan melarutkan bagian-bagian yang tidak penting dari pada sayap tersebut. Pada proses elektronika, proses ini dipergunakan untuk pembuatan printed circuitdari pada suatu rangkaian elektronik. Prinsip-Prinsip Dasar Proses CHM Pada dasarnya proses CHM ini adalah suatu bentuk proses korosi yang terjadi pada suatu metal akibat adanya suatu reaksi kimia yang mengubah metal tersebut secara kimiawi menjadi senyawa geram yang mengandung unsure metal tersebut. Klasifiksi dan Seleksi dari pada Etchant Resistant Materials. Di dalam proses pengerjaan secara relatif, dibutuhkan suatu material pelindung pada bagian benda kerja tersebut, sedemikian rupa sehingga tidak terjadi reaksi kimia antara bagian yang terlindung itu dengan zat pelarut kimia. Material pelindung inilah yang disebut dengan etchant resistant material atau lebih dikenal dengan istilah maskant. Berdasarkan cara pemakaiannya, makamaskant ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

Cut and peel maskant. Cut and peel maskant, karakteristiknya dapat diuraikan sebagai berikut: a. Seluruh permukaan benda kerja dilapisi dengan maskant ini. Caranya dengan menyemprotkan ataupun dengan membenamkan benda kerja tersebut ke dalam maskant. b. Tebalnya lapisan maskant pada permukaan benda kerja bervariasi, antara 20-200 m. c. Lapisan maskant pada daerah yang akan dikerjakan kemudian dipotong dan dikupas. Untuk memudahkan dan untuk menjaga ketelitian ukuran maka dipergunakan mal yang bentuk dan ukurannya telah disesuaikan dengan bagian pada permukaan benda kerja tersebut yang akan mengalami reaksi kimia.

d. Sifat dan tebal lapisan maskant pada permukaan benda kerja memungkinkan proses pengerjaan dengan CHM bias mencapai kedalaman tetap 10 mm. e. Dengan mempergunakan maskant tipe ini, maka proses pengerjaan CHM secara bertingkat dapat dilakukan. Material dari pada cut and peel maskant ini adalah: a. Senyawa organik vinyl. b. Senyawa organik yang senyawa dasarnya adalah butyl. c. Neoprene. Cut and peel maskant ini banyak dipergunakan dalam industri pesawat terbang. Material benda kerjanya adalah titanium dan baja paduan. Keuntungan-keuntungan diperoleh dengan mempergunakan maskant jenis ini, diantaranya adalah: a. Kemampuan untuk melakukan proses pengerjaan pada elemen-elemen mesin dengan bentuk yang tidak teratur (irregular-shape). b. Cocok untuk elemen-elemen mesin yang membutuhkan kedalaman proses pengerjaan sampai 10 mm. c. Kemampuan untuk menghasilkan suatu bentuk permukaan yang bertingkat pada permukaan benda kerja. Pembatasan di dalam pemakaian maskant tipe cut and peel: a. Maskant ini tidak cocok untuk dipergunakan pada benda kerja yang tipis karena memungkinkan terjadinya deformasi pada bagian-bagian tertentu dari pada benda kerja tersebut pada saat penarikan lapisan maskant dari permukaan benda kerja itu. b. Ketelitian ukuran benda kerja yang dihasilkan terbatas maksimum sekitar 130 m.

Photoresist maskant

Maskant jenis ini sangat sensitive terhadap sinar ultraviolet. Benda kerja dilapisi photoresist maskant dengan cara menambahkan ataupun menyemprotkan maskant tersebut pada permukaan benda kerja dan kemudian dikeringkan. Karena photoresist maskant mempunyai ketahanan yang kurang terhadap reaksi kimia, maka proses CHM yang terjadi hanya mampu menghasilkan ke dalam proses pengerjaan sekitar 2 mm. Beberapa keuntungan dari pada photoresist maskant: a. Memungkinkan proses CHM bisa dilakukan pada material yang sangat tipis. b. Ketelitian benda kerja bias tinggi sekitar 15 m. c. Kecepatan produksi dari pada proses CHM dengan mempergunakan maskant ini bias dipertinggi dengan teknik fotografi. Faktor-faktor yang menentukan di dalam pemilihan maskant diantaranya adalah: a. Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia (etchant). b. Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir proses pengerjaan. c. Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan diproses. d. Pertimbangan ekonomi. Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan zat pelarut kimia (etchant-solution) tersebut dengan memperhatikan fungsi dari pada zat pelarut kimia itu sendiri. a. Jenis material benda kerja. b. Jenis maskant yang dipergunakan. c. Besarnya rate of metal removal yang diinginkan. d. Kondisi pengerjaan (terutama pengaruh temperatur). e. Surface finish yang diinginkan.

f. Pertimbangan ekonomi yang terlibat dalam proses pengerjaan ini. Beberapa kekurangan dari pada photoresistant maskant diantaranya: a. Karena terlalu tipisnya lapisan maskant ini pada permukaan benda kerja maka mengurangi kedalaman yang bias dicapai oleh proses CHM. b. Pelekatan yang tidak sempurna dari pada lapisan photoresistant maskant pada permukaan benda kerja, kecuali jika sebelumnya permukaan benda kerja yang akan dilapisi dibersihkan secara hati-hati. c. Sensitive terhadap sinar, kotoran dan debu, dan mudah rusak terhadap cara penggunaan yang kurang berhati-hati. d. Proses pelapisan maskant ini jauh lebih kompleks dibandingkan dengan maskant cut and peel.

Screen-print maskant Sebelum maskant ini dipasangkan pada permukaan benda kerja terlebih dahulu permukaan tersebut diberi tirai dengan semacam sutera (silk). Dengan teknik fotografi permukaan tirai tersebut diberi zat pelapis sesuai dengan pola dari pada bagian-bagian yang akan mengalami proses pengerjaan CHM. Kemudian barulah material benda kerja tersebut dicelupkan ke dalam maskantdan maskant ini tidak akan melekat pada bagian-bagian yang telah dilapisi dan proses CHM hanya terjadi pada bagian-bagian ini. Jadi urutan pengerjaan dengan mempergunakan screen-printmaskant adalah sebagai berikut: a. Benda kerja dibersihkan dari debu dan minyak. b. Pemasangan print-screen maskant seperti yang telah diuraikan di atas. c. Pengerjaan dari pada pola bagian-bagian yang akan mengalami proses pengerjaan CHM, dan juga pengeringan maskant. d. Pelaksanaan proses CHM.

Dalam hal ini karakteristik dari pada screen-print maskant terletak diantara photoresist maskantdan cut and peel maskant. Dengan mempergunakan screen-print maskant, maka kedalaman proses pengerjaan bias mencapai 2 mm dan ketelitian + 100 m. Pembatasan-Pembatasan Dalam Proses CHM Terdapat beberapa pembatasan dalam proses CHM. Berikut merupakan pembatasan dalam proses CHM: 1. 2. Membutuhkan keahlian operator yang relative tinggi. Uap yang berasal dari zat pelarut kimia (etchant) adalah sangat korosif sehingga peralatan-peralatan yang dipergunakan dalam proses ini harus benar-benar terlindung. Dalamnya proses pengerjaan sangat terbatas. Produktifitas relative rendah Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda kerja. Selama proses berlangsung tidak terjadi perubahan sifat fisik material benda-benda kerja. Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk benda kerja. Kesimpulan Dari Pada Proses CHM Proses CHM ini bisa dipergunakan untuk pembuatan lubang atau celah. Lubang atau celahdibuat untuk balnking-operation dan engraving (pembuatan huruf atau bentukbentuk ukiran). Keuntungan Proses CHM Proses CHM memiliki beberapa keuntungan. Berikut merupakan keuntungan proses CHM: 1. 2. Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah. Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi dari pada benda kerja yang dikerjakan. 3. Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi (perubahan bentuk). 4. Ketelitian pengerjaan bertambah semakin tipisnya benda kerja.

3. 4. 5. 6.

MESIN NON KONVENSIONAL


Posted by fariedpradhana on April 21, 2012

Posted in: Mesin Non Konvensional. Tagged: abrasive jet machining, desain produk, electrochemical machining,proses permesinan, proses produksi. Tinggalkan Sebuah Komentar

Perkembangan dari permesinan material benda kerja yang semakin keras serta desain produk yang semakin kompleks juga tuntutan produktivitas yang semakin tinggi mengakibatkan timbulnya anggapan bahwa proses permesinan konvensional dengan menggunakan perkakas potong dan perautan secara mekanis menjadi tidak ekonomis lagi dan ketinggalan dalam ketelitian serta kualitas permukaan hasil pengerjaannya untuk jenis material dan tuntutan tersebut diatas. Penggunaan material yang semakin keras untuk suatu produk akan berkakibat terhadap kenaikan biaya permesinan yang semakin tinggi. Apabila tidak dilakukan penerapan hasil penelitian pengembangan teknologi permesinan khususnya pada perautan logam, maka kenaikan biaya permesinan tidak dapat dihindari. Oleh sebab itu, penggunaan mesin-mesin non konvensional dibutuhkan dalam proses produksi yang menggunakan material yang lebih kompleks lagi. Penggunaan proses permesinan non konvensional yang efisien diperlukan dipahami mengenai seluk-beluk dari permasalahan permesinan. Metode proses permesinan non konvensional yang akan dipakai tidak dapat digantikan oleh proses permesinan konvensional. Metode yang dipilih cocok atau tepat untuk kondisi yang diberikan serta tidak akan efesien untuk kondisi yang lain. Macam-macam mesin non konvensional terdiri dari Abrasive Jet Machining (AJM), Chemical Machining (CHM), Electrochemical Machining (ECM), Ultrasonic Machining (USM), Water Jet Machining (WJM), dan lain sebagainya.