Eki Ismanhadi 3 TPPG 101144012

KONSTRUKSI BAJA
Baja merupakan salah satu material struktur selain beton yang sudah sangat banyak diaplikasikan dalam kehidupan manusia. Dalam mendisain struktur baja, dewasa ini dipergunakan dua filosofi desain yaitu : desain tegangan kerja, yang diacu oleh American Institute of Steel Construction (AISC) sebagai Allowable Stress Design(ASD) yang telah menjadi filosofi utama selama 100 tahun terakhir.dan desain keadaan batas yang diacu oleh AISC sebagai Load and Resistance Factor Design (LRFD). Selama kurang lebih 20 tahun ini, desain struktural telah bergeser menuju prosedur desain yang lebih rasional dan berdasarkan pada probabilitas yang disebut sebagai desain keadaan batas (limit sates). Metoda keadaan batas meliputi metode-metode yang umumnya disebut sebagai desain kekuatan ultimit (ultimate strength design), desain kekuatan (strength design), desain plastik (plastic design), desain faktor beban (load factor design), desain batas (limit design), dan sekarang desain faktor resistensi dan beban (LRFD). Struktur dan batang-batang struktur harus memiliki kekuatan dan ketahanan yang cukup, sehingga dapat berfungsi selama umur layanan. Desain harus menyediakan cadangan kekuatan yang diperlukan untuk menanggung beban layanan, terutama terhadap kemungkinan kelebihan beban. Kelebihan beban dapat terjadi akibat perubahan fungsi struktur, terlalu rendahnya taksiran atas efek-efek beban karena penyederhanaan yang berlebihan dalam analisis srtukturalnya, atau akibat variasi-variasi dalam prosedur konstruksinya. Disamping itu harus ada cadangan terhadap kemungkinan mutu kekuatan material yang lebih rendah. Penyimpangan dalam dimensi batang, meskipun dalam batas

toleransi yang masih dapat diterima, dapat mengakibatkan suatu batang memiliki kekuatan yang lebih rendah ketimbang yang telah diperhitungkan. Material (baja untuk elemen batang, baut dan las) mungkin saja memiliki kekuatan yang lebih kecil daripada yang digunakan dalam perhitungan desain. Suatu profil baja mungkin saja memiliki tegangan leleh dibawah harga minimum yang dispesifikasikan namun masih berada dalam batas-batas yang secara statistik masih dapat diterima. Apapun filosofinya, desain struktural harus memberikan keamanan yang cukup, baik terhadap kemungkinan kelebihan beban (overload) atau kekurangan kekuatan

(understrength). Selama tiga puluh tahun terakhir ini, telah berkembang studi mengenai unsur-unsur yang menentukan keamanan struktural. Dorongan yang utama berasal dari keinginan untuk menyelidiki kemungkinan terjadinya kegagalan pada batang,

penyambung, atau sistem dengan menggunakan berbagai metode probabilitas. Namun istilah keadaan batas lebih disukai ketimbang kegagalan. Keadaan batas berarti kondisi-kondisi dimana suatu struktur berhenti memenuhi fungsi yang diharapkan darinya. Keadaan batas pada umumnya dibagi menjadi dua kategori yaitu pertama kekuatan (strength) : merupakan fenomena-fenomena prilaku pada saat mencapai kekuatan daktail maksimum, tekukan, fatig, retakan, dan geseran, kedua kemampuan layanan (serviceability), menyangkut penggunaan bangunan, misalnya karena adanya defleksi, vibrasi, deformasi permanen dan rekahan. Beban-beban yang bekerja maupun resistensi struktur terhadap beban merupakan variabel-variabel yang harus diperhitungkan. Pada umumnya hampir mustahil untuk melakukan analisis menyeluruh terhadap semua ketidakpastian yang mungkin akan mempengaruhi pencapaian keadaan batas. Secara umum persamaan untuk persyaratan keamanan dapat ditulis sebagai berikut : fRn > SgiQi dimana :

fRn = resistensi (kekuatan) dari komponen atau sistem. Harga nominal Rn dikalikan dengan faktor resistensi (reduksi kekuatan) f, untuk menda-patkan kekuatan desain, disebut kekuatan / resistensi yang dapat digunakan. Rn dapat berupa Momen Nominal Mn, atau Aksial Nominal Nn. SgiQi = beban yang diharapkan akan ditanggung. Qi merupakan berbagai efek beban seperti beban mati, beban hidup, beban gempa dan sebagainya dikalikan dengan faktor-faktor kelebihan beban gi untuk mendapatkan SgiQidari beban-beban terfaktor. Juga dapat diartikan seagai gaya-gaya dalam Mu dan Nu akibat pembebanan yang ada.

Pada umumnya kerusakan untuk kontruksi baja sendiri dikarenakan kelebihan beban, tinggi dan / atau beban yang luas dampak, kebakaran, atau vandalisme struktural, selain itu kerusakan kontruksi baja bisa dikarenakan gempa bumi contohnya terjadi di christchurch, Selandia baru yang merusak frame eksentrik baja berpengaku di salah satu garasi gedung parkir di kota tersebut. Dilansir di media setempat oleh ichel Bruneau, Profesor, Departemen Sipil, Teknik Struktural dan Lingkungan, University at Buffalo, mengunjungi Selandia Baru untuk menilai kerusakan yang disebabkan oleh 22 Februari 2011 (06:51 EST, 23:51 UTC) gempa bumi yang menghantam dekat kota pusat Christchurch. Gempa bumi adalah peristiwa pertama di mana eksitasi itu setidaknya sama besar dengan atau melampaui dasar desain di daerah di mana baja

frame eksentris bersiap digunakan. Dengan demikian, itu diberikan kesempatan unik untuk mengamati kinerja mereka. Struktur baja umumnya baik selama gempa, termasuk Menara Pasifik 22 lantai Residential di pusat bisnis Christchurch (22 cerita, selesai pada tahun 2010), dan Club Tower bangunan (11 cerita), selesai pada tahun 2009. Kedua menara menggunaka frame eksentris yang terbukti telah berdeformasi inelastis terbatas ditandai dengan pengelupasan cat intumescent rapuh pada bingkai baja berpengaku eksentrik (EBF) di beberapa tingkat dan, dalam beberapa kasus, hubungan deformasi geser residual. Kedua bangunan yang hijau-tagged setelah terjadinya gempa, menunjukkan bahwa mereka aman untuk menempati tetapi akan membutuhkan beberapa perbaikan kecil untuk komponen nonstruktural. Dalam satu low-rise garasi parkir, sebuah frame eksentris mengalami beberapa patah tulang flange yang lebih rendah, dengan retak yu ke dalam jaring link - dengan lebih dari enam teluk EBFs di setiap arah utama, bangunan selamat meskipun patah tulang. Di bangunan lain, patah tulang diamati pada frame konsentris diikat pada koneksi brace yang dapat mengembangkan brace gross-bagian kekuatan luluh, dan beberapa rak penyimpanan industri baja runtuh.

Foto keterangan: (kiri) melihat Global Bingkai baja berpengaku eksentrik retak (EBF); (tengah) Close up dari flange bawah hubungan retak EBF (perilaku yang tidak diinginkan), (kanan) EBF link yang tidak patah, tapi cacat substansial dalam kisaran inelastis ( per dimaksudkan desain). Dari contoh kasus di atas kerusakan kontruksi baja bervariatif dari yang sedang hingga besar yang diakibatkan oleh gempa bumi. Untuk mengetahui lebih dalah kerusakan dari kontruksi baja sendri bisa menggunakan alat deteksi cacat pada material baja menggunakan ultrasonik nondestructive testing.

Alat Ultrasonic NDT merupakan salah satu teknik yang digunakan secara luas dan lebih efektif untuk pengujian cacat dalam (internal defect) material dibandingkan dengan teknik yang lain seperti, x-radiography dan eddy current . Gelombang ultrasonic dihasilkan oleh transduser piezoelectric dengan frekuensi antara 0.1 ~ 15 Mhz yang menembus material dan dipantulkan atau disebarkan oleh retakan (cacat) yang ada didalam material. Propagasi sinyal pantul tersebut memberikan informasi tentang lokasi cacat atau retakan yang ada di dalam material. Terdapat banyak faktor yang mempengaruhi propagasi sinyal ultrasonik didalam material. Menurut teori propagasi akustik faktor utama yang mempengaruhi parameter pemantulan (backscatter) sinyal ultrasonik antara lain : - Frekuensi dan bandwidth sinyal ultrasonik - Jarak inspeksi yang dilalui - Posisi dan ukuran cacat - Propertis dari material Tingkat absorbsi material menyebabkan atenuasi dari sinyal pantul ultrasonik. Demikian pula struktur komponen mikro dari material sangat berpengaruh terhadap faktor kesulitan dalam pendeteksian lokasi cacat . Beberapa metode pemrosesan sinyal digital diterapkan untuk memperoleh karakteristik cacat dari sinyal pantul ultrasonik antara lain Split Spectrum

Processing (SSP) , Wavelet Transform , metode yang diterapkan pada penelitian tersebut difungsikan untuk mereduksi struktur noise yang muncul menyertai pulsa pantul ultrasonik sehingga diperoleh sinyal orisinil dari cacat yang didapat. Alat ini digunakan agar baja yang masih bagus secara fisik bisa tedeteksi apakah masih bagus atau sudah rusak pasca kerusakan sehingga data yang diperoleh dapat digunakan untuk perbaikan dan perawatan selanjutnya tanpa merusak atau mengambil contoh material pada bangunan yang rusak. Selain alat ultasonic, salah satu cara uji lainya adalah liquid penetran, Liquid Penetrant testing adalah suatu metode NDT yang cepat dan handal untuk mendeteksi cacat pada permkaan

yang terbuka dari suatu part yang terbuat dari material yang nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa. Tujuan dasar dari penetrant tes adalah untuk meningkatkan kejelesalan/keterangan pandangan antara suatu diskontinuitas dengan latar belakangnya. Hal ini dapat diperoleh dengan memberikan area yang diinspeksi dengan cairan pencari yang sesuai dan kekuatan penetrasi yang tinggi(yang dapat memasuki diskontinuitas permukaan yang terbuka. Metoda liquid penetran sudah dikenal dari dahulu sebelum diterapkan pada pesawat terbang. Hanya saja, dahulu metoda ini dengan menggunakan alat and bahan yang seadanya saja. Berdasarkan sejarah, metode liquid penetrant pada awalnya digunakan untuk merawat/menginspeksi rel kereta api di akhir tahun 1800-an. Teknik yang digunakan cukup sederhana, yaitu dengan cara mencelupkan part ke dalam oli bekas, kemudian diangkat dan oli yang masih menempel di permukaan part dibersihkan. Setelah itu, part dilapisi dengan serbuk kapur atau kapur yang di suspensikan dengan alkohol. Oli yang terperangkap dalam celah retak akan tertarik keluar dan memperlihatkan noda pada lapisan kapur. Pada tahun 1930, metode ini digantikan dengan magnetic particle inspection untuk baja dan ferrous material. Sedangkan non ferromagnetik masih menggunakan metode liquid penetrant yang lebih maju dengan menambahkan bahan yang bersifat fluoresence ke dalam oli yang berdaya tembus tinggi sebagai penetrant. Sejak saat itu, banyak berbagai jenis penetrant bermunculan dan berkembang. Tujuh langkah dalam proses inspeksi dengan menggunakan penetrant test yaitu: 1. Pembersihan (cleaning) permukan past yang akan diinspeksi 2. Pengeringan (pengeringan) 3. Pemberian penetran (penetrant application) 4. Pembersihan penetran (penetrant removal) 5. Pemberian developer (developer application) 6. Evaluasi subjek yang diinspeksi 7. Pembersihan akhir dari subjek yang diinspeksi Langkah langkah kerja dalam metode liquid penetrant Pada dasarnya metode ini menggunakan beberapa bahan bantu yaitu cairan penetrant, cleaner, dan developer. Adapun langkah kerjanya secara umum adalah sebagai berikut :

1. Benda yang akan diperiksa terlebih dahulu dibersihkan dengan cairan cleaner dari kotoran sisa sisa oli, debu atau kotoran lainnya yang dapat menutupi retak. Jika benda yang ingin diperiksa ternyata dilapisi cat, maka cat harus terlebih dahulu dibersihkan. 2. Celupkan benda kedalam cairan penetrant atau untuk lokasi tertentu saja dapat menggunakan penetrant dalam bentuk spray. Setelah itu angkat dan diamkan beberapa saat agar penetrant dapat masuk kedalam celah retak secara optimal. Lamanya bergantung dari material benda yang di uji. Untuk Al Alloys antara 10-15 menit. 3. Bersihkan cairan penetrant berlebih yang menempel pada permuakan benda uji. Cara pembersihan tergantung dari jenis penetrant yang digunakan. Untuk penetrant yang waterwashable dapat langsung dibersihkan dengan air bertekanan, sedangkan untuk postemulsifiable harus menggunakan emulsifier dan air bertekanan. Yang perlu diperhatikan adalah cara penyemprotan air tidak boleh tegak lurus pada permukaan benda yang akan diperiksa karena akan menghilangkan penetrant yang terdapat dalam celah retak. 4. Untuk mengeringkan sisa air setelah proses pencucian maka benda di lap dan dimasukkan ke dalam pemanas dengan temperatur dan waktu yang telah ditentukan.
5.

Setelah kering, permukaan benda yang akan dites disemprotkan cairan developer agar cairan penetrant dalam retak dapat tertarik keluar. Untuk penetrant jenis fluoresence, dapat dilihat dengan alat bantu ultraviolet sehingga penetrant yang tertarik oleh developer akan tertarik dengan jelas. Untuk memastikan bahwa penetrant yang terlihat adalah berasal dari retak maka penetrant yang keluar harus dibersihkan dengan cleaner dan pada permukaan tersebut disemprotkan lagi cairan developer. Bila terlihat masih ada cairan penetrant yang keluar dari permukaan tersebut, maka dapat dipastikan bahwa terdapat retak pada permukaan tersebut. Metode selanjutnya adalah Metode Magnetic Particle Inspection (MPI) yaitu pengujian

yang dilakukan untuk mengetahui cacat permukaan (Surface) dan permukaan bawah (Subsurface) suatu komponen dari bahan ferromagnetik. Dengan menggunakan prinsip emagnetisasi bahan yang akan diuji yaitu dengan cara mengalirkan arus listrik dalam bahan yang diinspeksi. Adanya cacat yang tegak lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya cacat pada material. Cara yang digunakan untuk mendeteksi cacat adanya kebocoran medan magnet adalah dengan

menaburkan partikel magnetik di permukaan. Partikel-parikel tersebut akan berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet atau arah medan magnet akan berbelok sehingga terjadi kebocoran fluks magnetik. Bocoran fluks magnetik akan menarik butir - butir ferromagnetik di permukaan sehingga lokasi cacat dapat ditunjukkan. Inspeksi partikel magnetik (MPI) adalah pengujian Non-Destruktif (NDT) proses untuk mendeteksi diskontinuitas permukaan dan bawah permukaan pada material feroelektrik seperti besi, nikel, kobalt, dan beberapa paduan mereka. Proses ini menempatkan sebuah medan magnet ke bagian. Potongan bisa magnet oleh arah kemagnetan langsung atau tidak langsung. Magnetisasi langsung terjadi saat arus listrik dilewatkan melalui benda uji dan medan magnet terbentuk dalam materi. Magnetisasi tidak langsung terjadi bila tidak ada arus listrik dilewatkan melalui benda uji, tetapi medan magnet diterapkan dari sumber luar. Garis-garis gaya magnetik yang tegak lurus terhadap arah arus listrik yang mungkin baik alternating current (AC) atau beberapa bentuk arus searah (DC) (AC diperbaiki). Adanya diskontinuitas permukaan atau bawah permukaan di material memungkinkan fluks magnet bocor. Partikel besi-besi diterapkan ke bagian tersebut. Partikel-partikel mungkin kering atau di suspensi basah. Jika area kebocoran fluks ada partikel akan tertarik ke daerah ini. Partikel-partikel akan membangun pada

daerah kebocoran dan bentuk apa yang dikenal sebagai indikasi. Indikasinya kemudian dapat dievaluasi untuk menentukan apa itu, apa yang mungkin telah menyebabkan, dan apa tindakan yang harus diambil, jika ada. Dari metode uji kerusakan baja di atas akan diperoleh data dat tentang kerusakan sampai dengan bagian dalam baja, sehingga kita bisa menentukan metode perbaikan yang akan digunakan dibawah ini adalah contoh metode perbaikan yang biasa digunakan, sebagai berikut ;

1. Perbaikan oleh Straightening Panas Metode ini adalah pelurusan kembali baja dengan menggunakan panas yang batas maksimumnya adalah 100 kali dari fy. Rentang Suhu Panas yang digunakan dipengaruhi oleh tegangan leleh, tegangan tarik dan modulus elastisitas untuk baja itu sendiri, baja akan berubah bentuk pada temperatur tinggi. Namun perubahan bentuk ini reversibel pada pendinginan suhu pemanasan disediakan tidak melebihi rendah kritis suhu 1150 F (620 C), dan dipaksa atau pendinginan buatan tidak diterapkan ketika baja berada di atas 600oF (315oC). Setelah

pemanasan, baja akan diizinkan untuk mendinginkan secara alami di udara masih. Suhu baja dipanaskan harus turun di bawah 600 F(315 C) sebelum pendinginan buatan diperbolehkan. Pendinginan dapat dipercepat dengan meniup kompresi udara atau ing dingin juga dapat dicapai dengan menerapkan kabut air. Untuk memaksimalkan gerakan saat meluruskan panas, siklus panas tidak boleh diulang sebelum baja telah didinginkan di bawah 250oF (120oC). Gerakan yang lebih besar mungkin dihasilkan oleh pemanasan cepat dengan ukuran ujung pemanasan besar Rosebud. Pelurusan panas tidak diperbolehkan ketika suhu udara berada di bawah -5 C atau ketika angin yang berlebihan kecuali pemanasan yang sesuai dan penimbunan disediakan. Kekurangan dari metode ini adalah beberapa tes yang dilakukan oleh FHWA untuk menentukan dampak kepanjangan siklus kerusakan dan perbaikan pada baja, menunjukkan peningkatan besar dalam hasil tegangan terutama setelah dua atau lebih siklus perbaikan. Kekuatan tarik juga meningkat, namun pada puncak dari vee (pola panas), kenaikan itu sekitar setengah dari hasil panen stres. Selanjutnya pada daerah apex, daktilitas menurun secara signifikan. FHWA menunjukkan bahwa meluruskan panas akan terbatas pada dua kerusakan / perbaikan siklus karena kesenjangan menyempit antara stres yield dan kekuatan tarik yang normal. Melakukan pelurusan panas berulang pada struktur yang rusak beberapa tanpa efek yang merugikan terlihat, itu harus diakui bahwa risiko retak dapat meningkat dengan meluruskan panas. Oleh karena itu disarankan agar meluruskan panas beberapa harus dilakukan dengan hati-hati dan di bawah pengawasan ketat dari personil yang berkualitas, asalkan panas pelurusan adalah solusi biayaefektif untuk pemulihan kerusakan.

2. Perbaikan dengan perbaikan parsial Bila metode pelurusan sudah tidak efektif maka digunakan metode ini dengan mengganti bagian yang rusak. Bagian baru biasanya dibutuhkan dekat titik infleksi saat beban mati. Bagian tersebut tidak akan berakhir pada titik di mana beban mati total dan beban hidup melebihi 50% dari kapasitas saat ini dibandingkan dengan bagian asli pada saat itu.

3. Perbaikan dengan cara pengelasan. Persyaratan untuk Welding Lapangan Semua pengelasan lapangan harus disaksikan dan diawasi oleh inspektur pengelasan berkualitas. Persyaratan berikut untuk pengelasan lapangan harus dipenuhi: - Tukang las hanya yang bersertifikatuntuk proses dan harus memiliki izin untuk melakukan weldments. Kualifikasi mereka harus berlaku sampai saat ini dan tersedia untuk pemeriksaan oleh Konsultan. - Hidrogen filler rendah, flux dan praktek pengelasan hidrogen rendah harus digunakan seluruh. Penutup hidrogen rendah dan fluks harus dilindungi dan disimpan sebagai ditentukan oleh AWS D1.5 Standard. Fluks berintikan pengelasan atau penggunaan kabel pengisi cored di proses busur terendam atau proses shielding gas, tidak dianggap sesuai dengan praktik hidrogen rendah maka tidak akan diizinkan. - Bila suhu udara di bawah 10 C, semua bahan yang akan dilas harus dipanaskan sampai 100 C (untuk baja weldable dikenal) untuk jarak 80 mm di luar dan di sisi berlawanan las dan harus terlindung dari angin. - Bila suhu udara di bawah 0 C, pengelasan tidak akan diizinkan kecuali yang sesuai penimbunan dan pemanas,oleh pengawas.

Sumber ; http://www.publikasi.dinus.ac.id/index.php/semantik/article/download/191/144. http://www.civil.buffalo.edu/about-csee/news-and-events/news/article:christchurchnz-2-22-2011-earthquake/ http://www.hasyirurahman.blogdetik.com/2010/11/06/liquid-penetrant-testing/ https://www.google.com/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&ved=0C CwQFjAA&url=http%3A%2F%2Fimages.ihnu.multiply.multiplycontent.com%2Fa ttachment%2F0%2FTgP1dAooCy0AAE3YiZk1%2FLAPORAN%2520PRAKTIK UM%2520NON%2520DESTRUCTIVE%2520TESTING.pdf%3Fkey%3Dihnu%3 Ajournal%3A1%26nmid%3D462721464&ei=lS5HUYKKGYLSrQfhg4HgCA&us g=AFQjCNGA6O8M2OIF7KyFSD7fOYNThkkV4g&sig2=Ta1igWMcNYOpgBu y64rb3g&bvm=bv.43828540,d.bmk http://www.transportation.alberta.ca/Content/docType30/Production/rprbrstrstel.pdf