NERACA MASSA DAN PANAS

BAB III NERACA MASSA
Pra rancangan pabrik pembuatan Pupuk Urea Dari Gas Sintesis dilaksanakan untuk kapasitas produksi sebesar 120.000 ton/tahun, dengan ketentuan sebagai berikut: 1 tahun 1 hari kerja Basis = 330 hari kerja = 24 jam = 1 jam
Maka kapasitas produksi tiap jam adalah:
120000 ton 1000 kg 1 tahun 1 hari = 15151,5152 kg/jam x x x 330 hari 24 jam 1 ton 1 tahun
Pada proses pembuatan Pupuk Urea Dari Gas Sintesis perubahan massa untuk setiap komponen terjadi pada alat-alat: Reaktor Amonia (R-101) Flash Drum (F-101) Reaktor Urea (R-201) Knock Out Drum (F-201) Knock Out Drum (F-202) Low Pressure Decomposer (S-201) Evaporator I (FE-301) Evaporator II (FE-302) Prilling Tank (TK-402) Screening (C-403)
Perhitungan pada neraca massa untuk setiap alat disajikan dalam Lampiran A, selanjutnya neraca massa setiap komponen ditampilkan dalam Tabel 3.1 sampai dengan 3.10.
Universitas Sumatera Utara
Tabel 3.1 Neraca massa Reaktor Amonia (R-101) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Nitrogen Hidrogen Amonia Total 8 31390,0272 38116,4618 10 6726,4346 Laju Alir Keluar (kg/jam) 11 18834,0152 4035,8612 15280,5860 38116,4618
Tabel 3.2 Neraca massa Flash Drum (F-101) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Nitrogen Hidrogen Amonia 12 18834,0152 4035,8612 15280,5860 Laju Alir Keluar (kg/jam) 13 18597,6644 4019,2660 2246,3783 24863,3087 Total 38116,4618 14 236,3536 16,5944 13000,2060 13253,1531 38116,4618
Tabel 3.3 Neraca massa Reaktor Urea (R-201) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Amonia Karbon dioksida Karbamat Urea Air 16 12625,9900 12625,9900 Total 18 9756,4530 9756,4530 30884,8094 21 3706,1560 4796,2020 8502,3664 30884,8094 Laju Alir Keluar (kg/jam) 19 2692,5212 3484,4392 4941,5730 15204,8304 4561,4484
Tabel 3.4 Neraca massa Knock Out Drum (F-201) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Amonia Karbon dioksida Karbamat Urea Air 19 2692,5212 3484,4392 4941,5730 15204,8304 4561,4484 Laju Alir Keluar (kg/jam) 22 2692,5212 3484,4392 6176,9604 Total 30884,8094 24 4941,5730 15204,8304 4561,4484 24707,8490
30884,8094
Tabel 3.5 Neraca massa Low Pressure Decomposer (S-201) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Amonia Karbon dioksida Karbamat Urea Air Total 24 4561,4490 15204,8304 4561,4490 24707,8500 Laju Alir Keluar (kg/jam) 25 2132,4770 2759,6760 49,4157 15204,8300 4561,4490 24707,8500
Tabel 3.6 Neraca massa Knock Out Drum (F-202) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Amonia Karbon dioksida Karbamat Urea Air 25 2132,4770 2759,6760 49,4157 15204,8300 4561,4490 Laju Alir Keluar (kg/jam) 26 2132,4770 2759,6760 4892,1530 Total 24707,8500 27 49,4157 15204,8300 4561,4490 19815,6970
24707,8500
Tabel 3.7 Neraca massa Evaporator I (FE-301) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Amonia Karbon dioksida Karbamat Urea Air 28 49,4130 15204,8300 4561,4484 Laju Alir Keluar (kg/jam) 29 2280,7242 2280,7242 Total 19815,6914 30 49,4130 15204,8300 2280,7242 17534,9728
19815,6914
Tabel 3.8 Neraca massa Evaporator II (FE-302) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Amonia Karbon dioksida Karbamat Urea Air 31 56,7528 15204,8300 2280,7242 17534,9672 Laju Alir Keluar (kg/jam) 32 2567,3274 2567,3274 Total 33 49,4130 15204,8300 22,8078 14967,6398
17534,9672
Tabel 3.9 Neraca massa Prilling Tank (TK-402) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Amonia Karbon dioksida Karbamat Urea Air 36 49,4130 15204,8300 22,8078 15277,0588 Total 42 0,9976 153,5700 0,1152 152,7692 15429,8200 Laju Alir Keluar (kg/jam) 37 15356,8800 49,4099 23,0353
15429,8200
Tabel 3.10 Neraca massa Screening (C-403) Laju Alir Masuk (kg/jam) Komponen Amonia Karbon dioksida Karbamat Urea Air 40 56,7528 17462,9940 26,1936 15151,5200 Laju Alir Keluar (kg/jam) 41 0,4992 153,5700 0,2304 152,7692 Total 43 49,4130 15203,3100 22,8042 15277,0588
15151,5200
BAB IV NERACA PANAS
Pada proses pembuatan Pupuk Urea Dari Gas Sintesis perubahan panas untuk setiap komponen terjadi pada alat-alat: Reaktor Amonia (R-101) Flash Drum (F-101) Reaktor Urea (R-201) Knock Out Drum I (F-201) Knock Out Drum II (F-202) Low Pressure Decomposer (S-201) Evaporator I (FE-301) Evaporator II (FE-302) Mealting Tank (TK-401) Prilling Tank (TK-402) Heater (E-101) Heater (E-102) Refrigrator (E-103) Heater (E-104) Heater (E-201) Cooler (E-202) Water Condenser (E-301) Cooler (E-302)
Perhitungan neraca panas menggunakan basis perhitungan 1 jam dan temperatur acuan 298,15 K disajikan dalam lampiran B. Sedangkan, neraca panas setiap alur ditampilkan dalam Tabel 4.1 sampai dengan 4.18.
Tabel 4.1 Neraca Panas Reaktor (R-101) Komponen Umpan Produk Panas Reaksi Steam Total Qmasuk (kJ/jam) 15,2194x107 15,2194x107 Qkeluar (kJ/jam) 6,8520x107 -4,8928x107 13,2602x107 15,2194x107
Tabel 4.2 Neraca Panas Flash Drum (F-101) Komponen Umpan Produk Air Pendingin Total 1,0068x107 Qmasuk (kJ/jam) 10,0680x107 Qkeluar (kJ/jam) -6,8443x106 1,6912x107 1,0068x107
Tabel 4.3 Neraca Panas Reaktor (R-201) Komponen Umpan Produk Panas reaksi Pendingin Total Qmasuk (kJ/jam) 1,0720x107 1,0720x107 Qkeluar (kJ/jam) 1,1631x107 -3,3502x107 3,2591x107 1,0720x107
Tabel 4.4 Neraca Panas KO Drum (F-201) Komponen Umpan Produk Total Qmasuk (kJ/jam) 11,6305 x106 0,4850 x106 12,1155 x106 Qkeluar (kJ/jam) 12,1155 x106 12,1155 x106
Tabel 4.5 Neraca Panas Low Pressure Decomposer (S-201) Komponen Umpan Produk Panas reaksi Steam Total Q masuk (kJ/jam) 31,2961 x106 31,2961 x106 Q keluar (kJ/jam) 2,5508x106 9,3756x106 19,3697 x106 31,2961 x 106
Tabel 4.6 Neraca Panas KO Drum (F-202) Komponen Umpan Produk Total Qmasuk (kJ/jam) 2,5508x106 2,5508x106 Qkeluar (kJ/jam) 2,5508x106 2,5508x106
Tabel 4.7 Neraca Panas Evaporator I (FE-301) Komponen Umpan Produk Steam Total Qmasuk (kJ/jam) 2,2366x106 7,9408x106 10,1774x106 Qkeluar (kJ/jam) 10,1774x106 10,1774x106
Tabel 4.8 Neraca Panas Evaporator II (FE-302) Komponen Umpan Produk Steam Total Qmasuk (kJ/jam) 4,1823x106 5,9794x106 10,1617x106 Qkeluar (kJ/jam) 10,1617x106 10,1617x106
Tabel 4.9 Neraca Panas Melting Tank (TK-401) Komponen Umpan Produk Steam Total Qmasuk (kJ/jam) 4,0719x106 1,2664x106 5,3383x10
6
Qkeluar (kJ/jam) 5,3383x106 5,3383x106
Tabel 4.10 Neraca Panas Prilling Tower (TK-402) Komponen Umpan Udara masuk Produk Udara keluar Total Qmasuk (kJ/jam) 6,2194x106 0,8811 x106 6,9884 x106 Qkeluar (kJ/jam) 0,0038 x106 6,9846 x106 6,9884 x106
Tabel 4.11 Neraca panas Heater (E-101) Komponen Umpan Produk Steam Total Qmasuk (kJ/jam) 0,1632x106 14,2020 x 106 14,3652 x106 Qkeluar (kJ/jam) 14,3652 x106 14,3652 x106
Tabel 4.12 Neraca panas Heater (E-102) Komponen Umpan Produk Steam Total Qmasuk (kJ/jam) 0,0486 x107 4,5457 x 107 4,5943 x107 Qkeluar (kJ/jam) 4,5943 x107 4,5943 x107
Tabel 4.13 Neraca Panas Refrigrator (E-103) Komponen Umpan Produk Pendingin Total Qmasuk (kJ/jam) 6,8520x107 6,8520x107 Qkeluar (kJ/jam) 1,0068x107 5,8452x107 6,8520x107
Tabel 4.14 Neraca Panas Heater (E-104) Komponen Umpan Produk Steam Total Qmasuk (kJ/jam) -1,6438x106 1,8271x107 1,9915x107 Qkeluar (kJ/jam) 1,9915x107 1,9915x107
Tabel 4.15 Neraca panas Heater (E-201) Komponen Umpan Produk Steam Total Qmasuk (kJ/jam) 0,0535 x10 1,7708 x106 1,8243 x106
5
Qkeluar (kJ/jam) 1,8243 x106 1,8243 x106
Tabel 4.16 Neraca Panas Heater (E-202) Komponen Umpan Produk Pendingin Total Qmasuk (kJ/jam) 1,3093x106 1,3093x106 Qkeluar (kJ/jam) 2,100x106 0,7907x106 1,3093x107
Tabel 4.17 Neraca Panas Water Condenser (E-301) Komponen Umpan Produk Pendingin Total Q masuk (kJ/jam) 12,0573 x106 12,0573 x106 Q keluar (kJ/jam) 10,2513 x106 -1,8059 x106 12,0573 x106
Tabel 4.18 Neraca panas Cooler (E-302) Komponen Umpan Produk Pendingin Total Qmasuk (kJ/jam) 6,9825 x106 6,9825 x106 Qkeluar (kJ/jam) 8,8114 x105 61,0139 x105 6,9825 x106
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN

5.1 Tangki Penyimpanan Nitrogen (TK 101) Fungsi : Menyimpan nitrogen umpan
Bahan konstruksi : Low alloy steel SA 285 Grade C Bentuk : Silinder vertikal dengan alas dan tutup hemispherical
Jenis sambungan : Double welded butt joints Jumlah Kondisi operasi : 8 unit : Tekanan = 150 atm Temperatur = 300C Ukuran : Shell Tutup Diameter = 9,1905 m Tinggi Tebal = 2,2975 m = 26 in Diameter = 9,1905 m Tinggi Tebal = 11,4878 m = 26 in
5.2. Tangki Penyimpanan Hidrogen (TK 102) Fungsi Bahan konstruksi Bentuk Jenis sambungan Jumlah Kondisi operasi : Menyimpan kebutuhan hidrogen : Low alloy Steel SA 318 : Silinder vertikal dengan alas dan tutup hemispherical : Double welded butt joints : 3 unit : Tekanan = 150 atm Temperatur = 30 0C Ukuran : Shell Diameter = 7,0863 m
Tutup -
Tinggi Tebal
= 8,8578 m = 10 in
Diameter = 7,0863 m Tinggi Tebal = 1,7715 m = 10 in
5.3. Tangki Penyimpanan Fuel Gas (TK 103) Fungsi Bahan konstruksi Bentuk Jenis sambungan Jumlah Kondisi operasi : Menyimpan gas hasil dari flash drum (F-101) : High alloy Steel SA 318 : Silinder vertikal dengan alas dan tutup hemispherical : Double welded butt joints : 4 unit : Tekanan = 19 atm Temperatur = -35 0C Ukuran : Shell Diameter = 8,9124 m Tinggi Tebal Tutup Diameter = 8,9124 m Tinggi Tebal = 2,2281 m = 1/2 in = 11,1405 m = 1/ 2 in
5.4. Tangki Penyimpanan Amonia (TK 104) Fungsi Bahan konstruksi Bentuk Jenis sambungan Jumlah : Menyimpan kebutuhan hidrogen gas : Carbon Steel SA 283 Grade C : Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal. : Double welded butt joints : 5 unit
Kondisi operasi
: Tekanan
= 150 atm
Temperatur =182 0C Ukuran : Shell Tutup Diameter = 9,8464 m Tinggi Tebal = 2,4616 m = 12 in Diameter = 9,8464 m Tinggi Tebal = 12,3080 m = 12 in
5.5. Tangki Penyimpanan Karbondioksida (TK 201) Fungsi Bahan konstruksi Bentuk Jenis sambungan Jumlah Kondisi operasi : Menyimpan gas karbondioksida : Low alloy Steel SA -318 : Silinder vertikal dengan alas dan tutup hemispherical : Double welded butt joints : 4unit : Tekanan = 150 atm Temperatur = 300C Ukuran : Shell Diameter = 10,8772 m Tinggi Tebal = 13,5965 m = 14 in
Tutup Diameter = 10,8772 m Tinggi Tebal = 2,7193 m = 14 in
5.6. Reaktor Amonia (R-101) Fungsi : mereaksikan nitrogen dan hydrogen untuk memproduksi amonia
Type Reaktor Bentuk
: Fixed bed ellipsoidal : silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal : 26,8080 m3 : 1 unit = 150 atm Temperatur = 7230K
Bahan konstruksi : Low alloy steel, SA-318 Volume reaktor Jumlah
Kondisi operasi : Tekanan
Ukuran
: -. Silinder Diameter = 2,5714 m Tinggi Tebal = 3,8571 m = 6 in
5.7. Flash Drum (F-101) Fungsi Bentuk : Memisahkan fasa cair ammonia dari campuran fasa gasnya :Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA283 grade C Jumlah Kondisi operasi : : 1 unit Temperatur : -35 0C Tekanan Ukuran : -. Silinder -. Tutup Diameter = 11,9144 m Tinggi Tebal = 2,9786 m = 4,5 in Diameter = 11,9144 m Tinggi Tebal = 17,8716 m = 4,5 in :19 atm
5.8 Reaktor Urea (R-201) Fungsi : tempat terjadinya reaksi menghasilkan urea,produk samping air dan produk antara karbamat. Bahan konstruksi : Low alloy steel, SA-285,grade C
Volume reaktor Jumlah Temperatur Tekanan Diameter tutup Tinggi tangki
: 107,1714 m3 : 1 unit : 182 0C :150 atm : 4,4164 m : 6,9215 m
5.9 KO Drum (F-201) Fungsi : untuk memisahkan campuran gas dan liquid yang keluar dari reaktor urea (R-201) Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi: Carbon Steel SA285 grade C Jumlah Temperatur Tekanan Diameter tangki Tinggi cairan Panjang kolom Tebal Shell : 1 unit :1900C :150 kPa :0,4673 m : 3,7624 m : 5,4387 m : 4 in
5.10 Low Pressure Decomposer (S-201) Fungsi : Tempat terjadinya reaksi dekomposisi karbamat menjadi amonia dan karbon dioksida. Bentuk : Tangki silinder tegak, tutup atas tangki ellipsoidal dan dilengkapi pipa pendingin Bahan konstruksi : Carbon Steel SA285 grade C Jumlah Diameter Tinggi Tangki Jumlah pipa : 1 unit : 3,4560 m : 4,3201 m :92 buah
5.11 KO Drum II (F-202) Fungsi : untuk memisahkan campuran gas dan liquid yang keluar dari LPD (S-201) Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi: Carbon Steel SA283 grade C Jumlah Temperatur Tekanan Diameter tangki Tinggi cairan Tebal Shell : 1 unit :700C :20 atm : 0,6155 m : 1,7378 m : 2 in
5.12 Evaporator I (FE-301) Fungsi : untuk menaikkan konsentrasi larutan urea dengan menguapkan air. Bentuk Tipe Jenis Dipakai : Long-tube Vertical Evaporator : Single Effect Evaporator : 1-2 shell and tube exchanger : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 16ft
5.13 Evaporator II (FE-302) Fungsi : untuk meningkatkan konsentrasi larutan urea dengan menguapkan air. Bentuk Tipe Jenis Dipakai Jumlah : Long-tube Vertical Evaporator : Single Effect Evaporator : 2-4 shell and tube exchanger : 1 in OD Tube 18 BWG, panjang = 12 ft : 1 unit
5.14 Heater Nitrogen (E-101) Fungsi : untuk menaikkan suhu nitrogen sebelum masuk reactor ammonia (R-101) Bentuk Jenis Dipakai Jumlah : Horizontal Heater : 2-4 shell and tube exchanger : 0,75 in OD Tube 16 BWG, panjang = 20 ft : 1 unit
5.15 HeaterHidrogen (E-102) Fungsi : untuk menaikkan suhu hidrogen sebelum masuk reactor ammonia (R-101) Bentuk Jenis Dipakai Jumlah : Horizontal Heater : 2-4 shell and tube exchanger :0,75 in OD Tube 14 BWG, panjang = 16ft : 1 unit
5.16 Condensor Amonia (E-103) Fungsi Bentuk Jenis Dipakai Jumlah : untuk mendinginkan ammonia sebelum masuk ke flash drum (F-101) : Horizontal condensor : 2-4 shell and tube exchanger :0,75 in OD Tube 14 BWG, panjang = 16 ft : 1 unit
IX-52
IX-53
5.17 Heat Exchanger (E-104) Fungsi : memanaskan campuran amonia sebelum masuk reaktor urea (R-201) Bentuk Jenis Dipakai Jumlah : Horizontal Heater : 1-2 shell and tube exchanger :0,75 in OD Tube 18 BWG, panjang = 20 ft : 1 unit
5.18 Heater Karbondioksida (E-201) Fungsi : untuk menaikkan suhu karbondioksida sebelum masuk reactor urea (R-201) Bentuk Jenis Dipakai Jumlah : Horizontal Heater : 2-4 shell and tube exchanger :0,75 in OD Tube 16 BWG, panjang = 16ft : 1 unit
5.19 Heater (E-202) Fungsi Bentuk Jenis Dipakai Jumlah : untuk menaikkan produk yang keluar dari KO-drum (F-201) : Horizontal heater :2-4 shell and tube exchanger :0,75 in OD Tube 16 BWG, panjang = 20ft : 1 unit
5.20 Cooler (E-203) Fungsi : untuk mendinginkan produk yang dihasilkan dari KO dum-I (F-201) dan KO drum-II (F-202) yang akan direcycle ke reactor urea (R-201) Bentuk Jenis Dipakai Jumlah : Horizontal Cooler : 2-4 shell and tube exchanger :1 in OD Tube 17 BWG, panjang = 8ft : 1 unit
IX-54
5.21 Kondensor (E-301) Fungsi : menkondensasikan uap air yang keluar dari evaporator-I (Fe301) dan evaporator-II (FE-302) Jenis Dipakai Jumlah : 2-4 shell and tube exchanger : 0,75 in OD tube 18 BWG, panjang = 20 ft : 1 unit
5.22 Air Cooler (E-302) Fungsi Jenis Dipakai Jumlah : untuk mendinginkan udara yang keluar dari prilling tower (T-302) : 2-4 Shell and Tube Exchanger : 0,75 in OD, 10BWG, panjang = 20 ft : 1 unit
5.23 Melting Tank (TK-401) Fungsi Bentuk : Melelehkan urea yang keluar dari Evaporator II (FE-202) : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar yang dilengkapi dengan pengaduk dan koil pemanas Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C Jumlah Diameter Tinggi cairan Daya pengaduk : 1 unit : 2,2531 m : 3,3797 m : 5 hp
Jumlah lilitan koil : 6 lilitan
5.24 Prilling Tower (TK-402) Fungsi : Membentuk partikel-partikel urea yang keluar dari melting tank (TK-401) dengan bantuan udara pendingin dari air cooler (E-302) Bentuk : Silinder tegak dengan alas konus dan tutup datar dilengkapi dengan prills device Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C Jumlah : 1 unit
IX-55
Diameter Tebal tangki
: 2,1308 m : 1/5 in
5.25 Hopper (TK-403)

Fungsi Bentuk : Menampung partikel urea yang tidak seragam. : Silinder tegak dengan alas konus dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C Jumlah Diameter Tebal shell : 1 unit : 0,6141 m : 1/5 in
5. 26 Belt Conveyor I (C-402) Fungsi : Mengangkut urea padat dari prilling tower (TK-402) menuju screening (C-403) Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel Jumlah Daya conveyor : 1 unit : hp
5.27 Screening (C-403) Fungsi : Mengayak partikel urea yang keluar dari prilling tower (TK402) yang diangkut belt conveyor I (C-402) agar mempunyai diameter partikel yang seragam. Bentuk : Sieve Tray, Tyler Standart Screen
Bahan konstruksi : Carbon steel Jumlah : 1 unit
ayakan dengan spesifikasi : ukuran 9 mesh bukaan ayakan 3 mm nominal diameter kawat 0,9 mm
IX-56
Dpi = 3 mm + 0,9 mm =3,9 mm
5. 28 Belt Conveyor II (C-404) Fungsi : Mengangkut urea padat dari screening (C-403) menuju gudang (TK-404) Jenis : horizontal belt conveyor
Bahan konstruksi : carbon steel Jumlah Daya conveyor : 1 unit : hp
5.29 Gudang Penyimpanan Urea (TK-404) Fungsi : Menyimpan produk urea
Bentuk bangunan : Gedung berbentuk persegi-panjang ditutup atap Bahan konstruksi : Dinding : batu-bata Lantai Atap Jumlah Temperatur Tekanan Kebutuhan Panjang Lebar Tinggi = 20 m = 10 m : 2 unit = 30C = 1 atm = 7 hari = 168 jam = 14,60 m : aspal : asbes
5.30 Bucket Elevator (C-401) Fungsi Jumlah Panjang elevator Daya : Pengangkutan produk urea : 3 unit : 7,62 m = 25 ft : 1,3639 hp
IX-57
5.31 Kompresor Nitrogen (JC 101) Fungsi : Menaikkan tekanan udara sebelum dimasukkan ke reactor (R-101). Jenis Daya motor Jumlah : Reciprocating compressor : 33 hp : 1 unit dengan 1 stages = 0,4206 ft = 0,4636 ft
2
Diameter dalam (ID) : 5,047 in Diameter luar (OD) Luas penampang (A) : 5,563 in : 0,139 ft
5.32 Kompresor Hidrogen (JC 102) Fungsi : Menaikkan tekanan udara sebelum dimasukkan ke reactor (R-101). Jenis Daya motor Jumlah : Reciprocating compressor : 6 hp : 1 unit dengan 1 stages = 0,2058 ft = 0,2396 ft
Diameter dalam (ID) : 2,469 in Diameter luar (OD) Luas penampang (A) : 2,875 in : 0,0332 ft2
5.33 Kompresor Karbondioksida (JC 201) Fungsi : Menaikkan tekanan karbondioksida sebelum dimasukkan ke reactor (R-201). Jenis Daya motor Jumlah : Reciprocating compressor : 4573 hp : 1 unit dengan 1 stages = 0,333 ft = 1,1667 ft
Diameter dalam (ID) : 21,564 in Diameter luar (OD) Luas penampang (A) : 14 in : 0,1733 ft2
IX-58
5.34 Ekspander (JC 103) Fungsi : Menurunkan tekanan amonia sebelum dimasukkan ke flash drum (F-101). Jenis Daya motor Jumlah : Reciprocating compressor : 638 hp : 1 unit dengan 1 stages = 0,3333 ft = 0,375 ft
2
Diameter dalam (ID) : 12,814 in Diameter luar (OD) Luas penampang (A) : 14 in : 0,1733 ft
5.35 Kompresor Amonia (JC202) Fungsi : Menaikkan tekanan amonia sebelum dimasukkan ke reaktor (R-201). Jenis Daya motor Jumlah : Reciprocating compressor : 35 hp : 1 unit dengan 1 stages = 0,4011 ft = 0,4636 ft
5.36 Kompresor Amonia dan Karbon dioksida (JC203) Fungsi : Menaikkan tekanan produk sebelum dimasukkan ke reaktor (R-201). Jenis Daya motor Jumlah : Reciprocating compressor : 29hp : 1 unit dengan 1 stages = 0,5054 ft = 0,5521 ft
IX-59
5.37 Pompa Keluaran Reaktor Urea (J-201) Fungsi : Memompa larutan urea keluar dari reaktor (R-201) menuju KO drum (F-201) : Pompa sentrifugal : 1 unit : 1,1803 hp
Jenis Jumlah Daya
5.38 Pompa Keluaran KO drum-I (J-202) Fungsi : Memompa larutan urea keluar dari KO drum (F-201) menuju LPD Jenis Jumlah Daya (S-201)
: Pompa sentrifugal : 1 unit : 0,9474 hp
5.39 Pompa Keluaran KO drum-II (J-301) Fungsi : Memompa larutan urea keluar dari KO drum-II (F-202) menuju Evaporator-I (FE-301) : Pompa sentrifugal : 1 unit : 0,6030 hp
Jenis Jumlah Daya
5.40 Pompa Keluaran LPD (J-203) Fungsi : Memompa larutan urea keluar dari LPD menuju KO drum-II (F-202) : Pompa sentrifugal : 1 unit : 0,7430 hp
Jenis Jumlah Daya
IX-60
5.41 Pompa Keluaran Evaporator -I (J-302) Fungsi : Memompa larutan urea keluar dari evaporator-I (FE-301) menuju evaporator-II (FE-302) : Pompa sentrifugal : 1 unit : 0,5118 hp
Jenis Jumlah Daya
5.42 Pompa Keluaran Evaporator-II (J-303) Fungsi : Memompa larutan urea keluar dari evaporator-II (FE-302) menuju melting tank (TK-401) : Pompa sentrifugal `: 1 unit : 0,4858 hp
Jenis Jumlah Daya
5.43 Blower (B-101) Fungsi : Memompa nitrogen dari tangki penyimpanan
(TK-101) ke Reaktor Amonia (R-101) Jenis Jumlah Bahan konstruksi Daya : blower sentrifugal : 1 unit : carbon steel : 1 hp.
5.44 Blower (B-102) Fungsi : memompa hidrogen dari tangki penyimpanan (TK-102) ke Reaktor Amonia (R-101) Jenis Jumlah : blower sentrifugal : 1 unit
IX-61
Bahan konstruksi Daya
: carbon steel : 2 hp.
5.45 Blower (B-201) Fungsi : memompa karbondioksida dari tangki penyimpanan (TK-201) ke Reaktor Urea (R-201) Jenis Jumlah Bahan konstruksi Daya : blower sentrifugal : 1 unit : carbon steel : 1/2 hp.
5. 46 Blower (B-301) Fungsi : Memompa udara dingin dari priling tower (TK-402) ke air cooler (E-302) ke proses Jenis Jumlah Bahan konstruksi Daya : blower sentrifugal : 5 unit : carbon steel : 17 hp.
IX-62
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 Instrumentasi Pengoperasian suatu pabrik kimia harus memenuhi beberapa persyaratan yang ditetapkan dalam perancangannya. Persyaratan tersebut meliputi keselamatan, spesifikasi produk, peraturan mengenai lingkungan hidup, kendala operasional, dan faktor ekonomi. Pemenuhan persyaratan tersebut berhadapan dengan keadaan lingkungan yang berubah-ubah, yang dapat mempengaruhi jalannya proses atau yang disebut disturbance (gangguan) (Stephanopoulus, 1984). Adanya gangguan tersebut menuntut penting dilakukannya pemantauan secara terus-menerus maupun
pengendalian terhadap jalannya operasi suatu pabrik kimia untuk menjamin tercapainya tujuan operasional pabrik. Pengendalian atau pemantauan tersebut dilaksanakan melalui penggunaan peralatan dan engineer (sebagai operator terhadap peralatan tersebut) sehingga kedua unsur ini membentuk satu sistem kendali terhadap pabrik. Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang diharapkan. Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Timmerhaus, 2004).
IX-63
Variabel-variabel proses yang biasanya dikontrol/diukur oleh instrumen adalah: 1. Variabel utama, seperti temperatur, tekanan, laju alir, dan level cairan. 2. Variabel tambahan, seperti densitas, viskositas, panas spesifik, konduktivitas, pH, humiditas, titik embun, komposisi kimia, kandungan kelembaban, dan variabel lainnya.
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari : 1. Elemen Perasa / sensing (Primary Element) Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel yang diukur. 2. Elemen pengukur (measuring element) Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida. Perubahan ini merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol. 3. Elemen pengontrol (controlling element) Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (nilai yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil ataupun meniadakan penyimpangan yang terjadi. 4. Elemen pengontrol akhir (final control element) Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian
IX-64
yang dilakukan dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi pada variabel yang dikontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder). Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran 2. Level instrumentasi 3. Ketelitian yang dibutuhkan 4. Bahan konstruksinya 5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
Alat-alat kontrol yang biasa dipakai pada peralatan proses antara lain : 1. Temperature Controller (TC) Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengatur suhu atau pengukur sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan mengatur jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam suatu proses yang sedang bekerja. Prinsip kerja:
IX-65
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida ini memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada set point. 2. Pressure Controller (PC) Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan atau pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi. Prinsip kerja: Pressure Controller (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan mendeteksi tekanan pada set point. 3. Flow Controller (FC) Adalah alat/instrumen yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan aliran fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur output dari alat, yang mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line. Prinsip kerja: Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada set point. 4. Level Controller (LC) Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate cairan masuk atau keluar proses. Prinsip kerja : Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan pada set point. Hal-hal yang diharapkan dari pemakaian alat-alat instrumentasi adalah:
IX-66
Kualitas produk dapat diperoleh sesuai dengan yang diinginkan Pengoperasian sistem peralatan lebih mudah Sistem kerja lebih efisien Penyimpangan yang mungkin terjadi dapat diketahui dengan cepat Beberapa syarat penting yang harus diperhatikan dalam perancangan pabrik antara lain : 1. Tidak boleh terjadi konflik antar unit, di mana terdapat dua pengendali pada satu aliran. 2. Penggunaan supervisory computer control untuk mengkoordinasikan tiap unit pengendali. 3. Control valve yang digunakan sebagai elemen pengendali akhir memiliki opening position 70 %. 4. Dilakukan pemasangan check valve pada pompa dengan tujuan untuk menghindari fluida kembali ke aliran sebelumnya. Check valve yang dipasangkan pada pipa tidak boleh lebih dari satu dalam one dependent line. Pemasangan check valve diletakkan setelah pompa. 5. Seluruh pompa yang digunakan dalam proses diletakkan di permukaan tanah dengan pertimbangan syarat safety dari kebocoran. 6. Pada perpipaan yang dekat dengan alat utama dipasang flange dengan tujuan untuk mempermudah pada saat maintenance.
Tabel 6.1 Daftar Instrumentasi pada Pabrik Pembuatan Pupuk Urea dari Gas Sintetis
NO Nama Alat 1. Tangki 2. Reaktor Jenis Instrumen Level Indicator (LI) Temperature Controller (TC) Pressure Controller (PC) Level Controller (LC) Flow Controller (FC) 3. Flash drum Pressure Indicator (PI) Temperature Controller (TC) Level Controller (LC) 4. LPD Temperature Controller (TC)
IX-67
Pressure Controller (PC) 5. KO-drum Level Controller (LC) Pressure Controller (PC) 6. Evaporator Pressure Indicator (PI) Temperature Controller (TC) 7. Prilling tower Pressure Indicator (PI) Temperature Controller (TC) 8. Mealting tank Temperature Controller (TC) Level Controller (LC) 9. 10. 11. 12. Kompressor Expander Heater/Cooler Pompa Pressure Controller (PC) Pressure Controller (PC) Temperature Controller (TC) Flow Controller (FC)
6.2 Keselamatan Kerja Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.
Statistik menunjukkan bahwa angka kecelakan rata-rata dalam pabrik kimia relatif tidak begitu tinggi. Tetapi situasi beresiko memiliki bentuk khusus, misalnya reaksi kimia yang berlangsung tanpa terlihat dan hanya dapat diamati dan dikendalikan berdasarkan akibat yang akan ditimbulkannya. Kesalahan-kesalahan dalam hal ini dapat mengakibatkan kejadian yang fatal.
IX-68
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja, Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan Kerja pada tanggal No 1 tanggal 12 Januari 1970. Semakin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu pabrik maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan. Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban para perancang untuk merencanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut: - Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin. - Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik. - Jarak antar mesin dan peralatan lain cukup luas. - Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin. - Setiap mesin dan peralatan lainnya harus
IX-69
dilengkapi alat pencegah kebakaran. - Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya. - Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan propilen glikol dari gliserol ini, usahausaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara : 1. Pencegahan terhadap kebakaran Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti power station, laboratorium dan ruang proses. Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire station. Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran. Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang relatif kecil. Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran gas. Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi kebakaran melalui asapnya.
2. Memakai peralatan perlindungan diri Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti : Pakaian kerja Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan asbes. Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan keadaan badan atas terbuka. Sepatu pengaman
IX-70
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan panas. Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya terjepit. Sepatu setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis pekerjaan yang dilakukan. Topi pengaman Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan perlindungan terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja dengan pipa-pipa yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun tangki-tangki serta peralatan lain yang dapat bocor. Sarung tangan Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para operator diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal yang tidak diinginkan. Masker Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup. 3. Pencegahan terhadap bahaya mekanis Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat kegiatan kerja karyawan. Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor bertekanan tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar pengaman 4. Pencegahan terhadap bahaya listrik Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering atau pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya. Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak pabrik, sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi pada suhu tinggi harus diisolasi secara khusus
IX-71
Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan penangkal petir yang dibumikan 5. Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan dan mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan. Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke atasan. Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya. Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi. 6. Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan akibat terjadinya kecelakaan secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang, luka terbakar pingsan/syok dan lain sebagainya.
Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti terjadinya kebakaran pada pabrik, maka hal-hal yang harus dilakukan adalah : Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi, yaitu : - Instalasi pemadam dengan air Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang, kertas, dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut. Sebagai sumber air, biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi tertentu di sekitar areal pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi. - Instalasi pemadam dengan CO2 CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas yang bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi
IX-72
ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam pada instalasi listrik.
Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai disiplin bagi para karyawan, yaitu : 1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan. 2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi. 3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan yang ada. 4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan. 5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya. 6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas maintenance.
IX-73
BAB VII UTILITAS

Utilitas adalah segala sesuatu yang bukan bahan baku tetapi menunjang kelancaran operasi pengolahan pabrik. Untuk menunjang kelancaran produksi dalam suatu pabrik, utilitas harus mendapatkan perhatian yang besar. Oleh karena itu, segala sarana dan prasarana harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pabrik pembuatan pupuk urea adalah sebagai berikut : 1. Kebutuhan uap (steam) 2. Kebutuhan air 3. Kebutuhan bahan kimia 4. Kebutuhan listrik 5. Kebutuhan bahan bakar 6. Unit pengolahan limbah
7.1
Kebutuhan Uap (steam) Uap digunakan pada pabrik sebagai pemanas, kebutuhan uap pada pabrik
dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 7.1 Kebutuhan uap pabrik NO Nama Alat 1 2 3 4 5 6 7 8 9 KO drum-I (F-201) Evaporator-I (FE-301) Evaporator-II (FE-302) Mealting Tank (TK-401) Heater (E-101) Heater (E-102) Heater (E-104) Heater (E-201) Heater (E-202) Jumlah Jumlah Uap (kg/jam) 1282,8462 2655,8012 2567,3274 590,5064 6308,0749 2019,0548 8115,4312 8257,0003 351,2085 32147,2509
IX-74
Steam yang digunakan adalah superheated steam dengan temperatur 5500C dan tekanan 1 atm. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 32174,2509 kg/jam. Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor kebocoran 10% (Perry & Green, 1999), sehingga jumlah total steam adalah : Total = 1,3 x 32174,2509 kg/ jam = 41791,4262 kg/ jam Diperkirankan 80% kondensat digunakan kembali sehingga : Kondensat yang digunakan kembali = 80% x 41791,4262 kg/ jam = 33433,1409 kg/ jam Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% x 41791,4262 kg/ jam = 8358,2852 kg/ jam
7.2
Kebutuhan Air Dalam proses industri air sangat diperlukan, baik untuk umpan ketel, air
pendingin, kebutuhan domestik dan laboratorium. Kebutuhan air pada pabrik pupuk urea ini adalah sebagai berikut : 1. Kebutuhan untuk ketel Air untuk umpan ketel uap = 8358,2852 kg/ jam 2. Kebutuhan air untuk air pendingin
Tabel 7.2 kebutuhan air pendingin pabrik Nama Alat Reaktor Urea (R-201) LPD (S-201) Water Condenser (E-301) Cooler (E-302) Jumlah Kebutuhan Air (kg/ jam) 259800,0000 154400,0000 14396,4203 48637,0000 477233,4203
Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi, maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan, drift loss, dan blowdown. (Perry, 1997)
IX-75
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan: We = 0,00085 Wc (T2 T1) dimana : Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan = 477233,4203 kg/jam T1 = temperatur air pendingin masuk = 30C = 86F T2 = temperatur air pendingin keluar = 60C = 140F Maka : We = 0,00085 x 477233,4203 x (140-86) = 21905,0140 kg/jam Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang masuk ke menara air (Perry, 1999). Diperkirakan drift loss 0,2 %, maka: Wd = 0,002 x 477233,4203 kg/jam = 954,4668 kg/jam (Perry & Green, 1999)
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air pendingin, biasanya antara 3 5 siklus (Perry & Green, 1999). Diperkirakan 5 siklus, maka:
Wb =
=
We S 1
(Pers, 12-12, Perry & Green, 1999)
21905,0140 5 1
= 5476,2535 kg/jam Sehingga air tambahan yang diperlukan = 21905,0140 + 954,4668 + 5476,2535 = 28335,7343 kg/jam
3. Kebutuhan untuk berbagai kebutuhan a. Kebutuhan air domestik Kebutuhan air domestik untuk tiap orang/shift adalah 40100 ltr/hari (Metcalf dan Eddy, 1991). Diambil 40 liter/hari = 1,6667 liter/jam air = 996,24 kg/m3 = 0,99624 kg/liter Jumlah karyawan = 167 orang Maka total air domestik = 1,6667 liter/jam 167 = 278,3333 ltr/jam 0,99624 kg/liter = 277,2868 kg/jam
IX-76
b. Kebutuhan air laboratorium Kebutuhan air untuk laboratorium adalah 1000 1800 ltr/hari (Metcalf dan Eddy, 1991), Maka diambil 1200 ltr/hari = 50 kg/jam. c. Kebutuhan air kantin dan tempat ibadah Kebutuhan air untuk kantin dan rumah ibadah adalah 40 120 liter/hari (Metcalf dan Eddy, 1991), Maka diambil 50 liter/hari = 2,08 liter/jam air =996,24 kg/m3 = 0,99624 kg/liter Pengunjung rata rata = 100 orang. Maka total kebutuhan airnya = 2,08 100 = 208 ltr/jam 0,99624 kg/liter = 207,55 kg/jam d. Kebutuhan air poliklinik Kebutuhan air untuk poliklinik adalah 1000 1500 ltr/hari. (Metcalf dan Eddy, 2003), Maka diambil 400 ltr/hari =20,8333 kg/jam
Pemakaian air untuk pemakaian yang lainnya dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 7.3 Pemakaian air untuk berbagai kebutuhan Kebutuhan Domestik Laboratorium Kantin dan tempat ibadah Poliklinik Total Jumah Air (kg/jam) 277,2868 50 207,5500 16,6667 551,5035
Total kebutuhan air adalah
= 28335,7343+ 6698,4179 + 551,5035 = 35585,6557 kg/ jam
Selain menggunakan air sebagai air pendingin, pabrik pembuatan Urea Dari Gas Sintesis ini juga menggunakan cairan dowtherm pada -45oC sebagai cairan pendingin. Sumber air untuk kebutuhan pabrik pupuk urea adalah dari Sungai Rokan, Kabupaten Bengkalis, Provinsi Riau. Dimana sungai Rokan dengan panjang 150 km
IX-77
memiliki potensi debit pada musim kemarau 60 m3/ detik pada musim hujan 100 m3. detik. Adapun kualitas air sungai Rokan Riau dapat dilihat pada tabel berikut: Tabel 7.4 Kualitas air sungai Rokan No Analisa I. FISIKA 1. 2. 3. 4. 5. Bau Kekeruhan Rasa Warna Suhu II. KIMIA 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. Total kesadahan dalam CaCO3 Clorida NO3-N SO4Sulfida Fosfat (PO4) Cr+2 NO3*) NO2*) Hardness (CaCO3) pH Fe2
+
Satuan
Hasil
Tidak berbau NTU 173,45 Tidak berasa TCU C 150 25
mg/l mg/l mg/l
150 1,3 0,2 65 16 0,245 95 6,6 0,19 0,016 0,0012 63 87 132 0,0032
Zat organic dalam KMnO4 (COD) mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l mg/l
Mn+2 Zn+2 Ca+2 Mg+2 CO2 bebas Cu+2
IX-78
*) Analisa tidak bisa dilakukan, alat dan bahan kimia tidak tersedia Sumber : Laboratorium PERTAMINA UP-II DUMAI 10 februari 2006 Unit Pengolahan Air Kebutuhan air untuk pabrik pembuatan pupuk urea diperoleh dari sungai Rokan yang terletak di kawasan pabrik. Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air juga dibangun fasilitas penampungan air (water reservoir) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu : 1. Screening 2. Koagulasi dan Flokulasi 3. Filtrasi 4. Demineralisasi 5. Deaerasi
7.2.1 Screening Tahap awal dalam pengolahan air adalah screening. Screen adalah alat yang di gunakan dalam kedaan terbuka dan memiliki ukuran yang sama. Banyak manfaat yang diperoleh dengan menggunakan alat ini, yaitu diantaranya untuk menahan padatan yang bersamaan dengan air limbah. Prinsip dasar dari penyaringan adalah menghilangkan material padat yang berasal dari aliran, dimana material ini dapat menyebabkan kerusakan pada alat proses, mengurangi efektivitas alat dan proses perawatan alat, mengakibatkan kontaminasi pada jalan air. (Metcalf dan Eddy, 1991)
7.2.2 Koagulasi dan Flokulasi Koagulasi dan flokulasi adalah metode pengolahan untuk mengumpulkan partikel yang halus dan memisahkan partikel-partikel yang ada di dalam air, sehingga menjadikan partikel tersebut menjadi lebih besar. Tujuan koagulasi dan flokulasi adalah untuk mempermudah proses pemisahan partikel dengan air, dimana proses pemisahan ini dapat dilakukan dengan proses pengendapan dan pengapungan.
IX-79
Koagulan yang sering digunakan adalah garam besi dan garam aluminium, sedangkan flokulan yang sering digunakan adalah polimer sintesis yang memiliki berat molekul yang besar. Koagulan dapat menetralkan permukaan partikel yang mengandung elektron, dan mengubah elektron menjadi stabil dalam air, sedangkan flokulan dapat menggabungkan partikel yang netral sehingga membentuk suatu flok yang berukuran besar. Alat yang sering digunakan untuk memisahkan flok dengan air adalah folator, filter, pengental, dan lain-lain. Koagulan yang biasa dipakai adalah koagulan trivalent. Reaksi hidrolisis akan terjadi menurut reaksi : M3+ + 3H2O M(OH)3 + 3 H+
Dalam hal ini, pH menjadi faktor yang penting dalam penyingkiran koloid. Kondisi pH yang optimum penting untuk terjadinya koagulasi dan terbentuknya flok-flok (flokulasi). Koagulan yang biasa dipakai adalah larutan alum Al2(SO4)3. Sedangkan pengatur pH dipakai larutan soda abu Na2CO3 yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Dua jenis reaksi yang akan terjadi adalah (Degremont, 1991) : Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O 2Al2(SO4)3 + 6 Na2CO3 + 6H2O Reaksi koagulasi yang terjadi : Al2(SO4)3 + 3H2O + 3Na2CO3 2Al(OH)3 + 3Na2SO4 + 3CO2 2Al(OH)3 + 12Na+ + 6HCO3- + 3SO434Al(OH)3 + 12Na+ + 6CO2 + 6SO43-
Selain penetralan pH, soda abu juga digunakan untuk menyingkirkan kesadahan permanent menurut proses soda dingin menurut reaksi (Degremont, 1991): CaSO4 + Na2CO3 CaCl2 + Na2CO3 Na2SO4 + CaCO3 2NaCl + CaCO3
Selanjutnya flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir (sand filter) untuk penyaringan. Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54 (Crities, 2004).
IX-80
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan : Total kebutuhan air Pemakaian larutan alum Pemakaian larutan soda abu = 35585,6557kg/jam = 50 ppm = 0,54 50 = 27 ppm = 50.10-6 35585,6557= 1,7793 kg/jam
Larutan alum Al2(SO4)3 yang dibutuhkan
Larutan abu soda Na2CO3 yang dibutuhkan = 27.10-6 35585,6557 = 0,9608 kg/jam
7.2.3 Filtrasi Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air (Metcalf, 1984). Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam : pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan gravel sebagai bahan filter utama, menimbang tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991). Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan pupuk urea menggunakan media filtrasi granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut : 1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang digunakan setinggi 10,24 in (26,02 cm). 2. Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite, pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 5,33 in (13,55 cm). 3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/ gravel setinggi 2,99 in (7,59 cm) (Metcalf & Eddy, 1991). Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan. Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
IX-81
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai kebutuhan. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah, serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit, Ca(ClO)2. Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2 : Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 551,5035 kg/jam Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 % Kebutuhan klorin Total kebutuhan kaporit = 2 ppm dari berat air = (2.10-6 551,5035)/ 0,7 = 0,0016 kg/jam
7.2.4 Demineralisasi Proses demineralisasi bertujuan untuk menghilangkan garam-garam terlarut yang terdapat pada air sebelum diumpankan ke ketel uap. Alat demineralisasi dibagi atas 2 : a. Pertukaran Kation (Cation Exchanger) Pertukaran kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca, Mg, dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin, resin yang digunakan bertipe gel dengan merek IR-22 (Lorch,1981).
Reaksi yang terjadi : 2H+R + Ca2+ 2H+R + Mg2+ 2H+R + Mn2+ Ca2+R + H2SO4 Mg2+R + H2SO4 Mn2+R + H2SO4 Ca2+R + 2H+ Mg2+R + 2H+ Mn2+R + 2H+ CaSO4 + 2H+R MgSO4 + 2H+R MnSO4 + 2H+R
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
IX-82
Perhitungan Kesadahan Kation : Air sungai Rokan, Riau mengandung kation Fe2+, Cr2+, Mn2+, Ca2+, dan Mg2+. Masing-msing dengan nilai 0,019, 0,016 ppm, 63 ppm, 0,0012 ppm, 87 ppm, dimana 1 gr/ gal = 17,1 ppm. Total kesadahan kation = 0,016 + 63 + 0,0012 + 87 + 0,019 = 150,0362 ppm = 150,0362 ppm/ 17,1 = 8,7740 gr/ gal Jumlah air yang diolah = 6698,4179 kg/ jam =
6698,4179 kg/ jam x 264,17 gal / m3 3 996,24 kg / m
= 1777,1985 gal/ jam Kesadahan air = 8,7740 gr/ gal x 1777,1985 gal/ jam x 24 jam/ hari = 374237,3572 gr/ hari = 374,2374 kg/ hari Perhitungan ukuran cation exchanger : Jumlah air yang diolah = 1777,1985 gal/ jam = 29,62 gal/ menit Dari tabel 12.4 Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagai berikut : Diameter pertukaran kation Luas penampang penukar kation Jumlah penukar kation = 2 ft-6 in = 4,91 ft2 = 1 unit
Volume resin yang diperlukan : Total kesadahan air Jadi : Kebutuhan resin = = 374,2374 kg/ hari = 20 kg/ ft3 = 6 lb H2SO4/ ft3
Dari tabel 12.2 Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagai berikut : Kapasitas Resin Kebutuhan regenerant
374,2374 kg/ hari 20 kg/ ft 3
= 18,7119 ft3/ hari
Tinggi resin
18,7119 ft 3 /hari 4,91 ft 2
= 3,8110 ft
IX-83
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft
(Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 3,8110 ft x 4,91 ft2 = 18,7119 ft3
Waktu regenerasi
1 x 4,91 ft 3 x 20 kg/ft 3 = 0,2624 hari = 6,2976 jam 374,2374 kg/hari 6 lb/ft 3 20 kg/ft 3
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 374,2374 kg/ hari x
= 112,2712 lb/ hari = 50,9262 kg/ hari = 2,1219 kg/ jam b. Penukaran Anion Penukar anion berfungsi untuk menukar anion negatif yang terdapat dalam air dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan bermerek IRA410. Resin ini merupakan kopolimer stirena DVB (Lorch,1981). Reaksi yang terjadi: 2ROH + SO42ROH + ClR2SO4 + 2OHRCl + OH-
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi: R2SO4 + 2NaOH RCl + NaOH Na2SO4 + 2ROH NaCl + ROH
Perhitungan kesadahan Anion Air sungai Rokan, Riau mengandung anion Cl-, SO4-, NO3-, PO42-, dan CO32-, dimana jumlahnya adalah 1,3 ppm, 16 ppm, 95 ppm, 0,245 ppm, dan 0,2 ppm. Dimana 1 gr/ gal = 17,1 ppm.
IX-84
Total kesadahan anion
= 1,3 + 16 + 95 + 0,245 + 0,2 = 112,745 ppm = 112,745 ppm/ 17,1 = 6,5933 gr/ gal
Jumlah air yang diolah
= 6698,4179 kg/ jam =
6698,4179 kg/ jam x 264,17 gal / m3 3 996,24 kg / m
= 1777,1985 gal/ jam Kesadahan air = 6,5933 gr/ gal x 1777,1985 gal/ jam x 24 jam/ hari = 281221,4042 gr/ hari = 281,2214 kg/ hari
Perhitungan ukuran anion exchanger : Jumlah air yang diolah = 1777,1985 gal/ jam = 29,62 gal/ menit Dari tabel 12.4 Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagai berikut : Diameter pertukaran kation Luas penampang penukar kation Jumlah penukar kation =2 ft-6 in = 4,91 ft2 = 1 unit
Volume resin yang diperlukan : Total kesadahan air = 281,2214 kg/ hari = 20 kg/ ft3 = 6 lb NaOH/ ft3 = 14,0611 ft3/ hari
Dari tabel 12.2 Nalco Water Treatment, 1988 diperoleh data-data sebagai berikut : Kapasitas Resin Kebutuhan regenerant =
Jadi : Kebutuhan resin
281,2214 kg / hari 20 kg / ft 3
Tinggi resin
14,0611 ft 3 / hari 4,91 ft 2
= 2,8638 ft
Tinggi minimum resin adalah 30 in = 2,5 ft
(Tabel 12.4, Nalco, 1988)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 2,8638 ft x 4,91 ft2 = 14,0611 ft3
IX-85
Waktu regenerasi =
1 x 4,91 ft 3 x 20 kg/ft 3 = 1,0476 hari = 25,1418 jam = 26 jam 281,2214 kg/hari 6 lb/ft 3 20 kg/ft 3
= 38,2628 kg/ hari
Kebutuhan regenerasi NaOH = 281,2214 kg/ hari x
= 84,3664 lb/ hari = 1,5945 kg/ jam
7.2.5 Deaerator Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion (ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada deaerator ini, air dipanaskan sehingga 90C supaya gas-gas terlarut dalam air, seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan korosi. Pemanasan dapat dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3
Kebutuhan Bahan Kimia Kebutuhan bahan kimia pada utilitas pabrik pupuk urea adalah sebagai
berikut : 1. Al2(SO4)3 2. Na2CO3 3. Kaporit 4. NaCl 5. NaOH = 1,7793 kg/jam = 0,9608 kg/jam = 0,0016 kg/ jam = 2,1219 kg/ jam = 1,5945 kg/ jam
IX-86
7.4
Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik dapat dilihat dari tabel 7.5 berikut: Tabel 7.5 Kebutuhan listrik pabrik No. 1. 2. 3. 4. 5. Unit proses Unit utilitas Ruang kontrol dan Laboratorium Bengkel Penerangan Mess dan perkantoran Total Pemakaian Jumlah (hP) 674,8756 60 20 30 60 844,8756
Total kebutuhan listrik = 674,8756 + 60 + 20 + 30 + 60 = 844,8756 hp 0,7457 kW/hp = 630,0237 kW Kebutuhan listrik untuk cadangan 20%, sehingga: = 1,2 x 630,0237 kW = 756,0284 hp = 563,7704 kW Efisiensi generator 80 %, maka : Daya output generator = 630,0237/0,8 = 787,5297 kW
7.5
Kebutuhan Bahan Bakar
Kebutuhan bahan bakar adalah : 1. Untuk bahan bakar generator Nilai bakar solar Densitas solar = 19.860 btu/lb = 0,89 kg/l (Perry & Green,1999) (Perry & Green,1999)
Daya yang dibutuhkan = 787,5297 hp 2544,5
btu/jam 1 hp
= 2687114,2318 btu/jam
IX-87
Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar generator adalah :

= 2687114,2318 btu/jam 19.860 btu/lb kg lb
= 135,3028 lb/jam 0,454 = 61,3720 kg/jam 61,3720 kg/jam = 0,89 kg/l = 68,9573 liter/jam
2. Untuk bahan bakar ketel uap Untuk Ketel Uap : Steam/uap yang dihasilkan ketel uap = 6698,4179 kg/jam
Panas superheated steam (550C-300C) = 2251,4 kJ/kg (Reklaitis, 1983 Hal Panas yang dibutuhkan ketel = 6698,4179 kg/jam 2251,4 kJ/kg = 14.365.426,9897 kJ/jam = (14.365.426,9897 kJ/jam) / (1,05506 kJ/Btu) = 13.616.518,2318 Btu/jam Efisiensi ketel uap = 75 % Panas yang harus disuplai ketel= 670)
13.616.518,2318 0,75
= 18.155.357,9649 Btu/jam Nilai bahan bakar solar Jumlah bahan bakar = 19.860 Btu/lb (Perry&Green,1999)
= (18.155.357,9649 Btu/jam) / (19.860 Btu/lbm) = 914,1671 lbm/jam 0,4535 kg/lbm = 414,6570 kg/jam
Kebutuhan solar
= (414,6570 kg/jam) / (0,89 kg/ltr)
IX-88
= 465,9068 ltr/jam
Maka total kebutuhan solar
= 68,9753 ltr/jam + 465,9068 ltr/ jam = 534,8641 ltr/jam
7.6
Unit Pengolahan Limbah Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah. Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan pupuk urea ini meliputi: 1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah 2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik. 3. Limbah domestik Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari kamar mandi di lokasi pabrik, serta limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair. 4. Limbah laboratorium Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan pengembangan proses.
Pengolahan limbah cair pabrik ini dilakukan dengan netralisasi menggunakan Na2CO3, karena kandungan senyawa yang dihasilkan adalah air.
IX-89
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah : Diperkirakan jumlah air buangan pabrik : 1. Pencucian peralatan pabrik dan limbah proses diperkirakan 50 liter/jam 2. Limbah domestik dan kantor Diperkirakan air buangan tiap orang untuk : - domestik = 10 ltr/hari - kantor = 20 ltr/hari (Metcalf & Eddy, 1991) (Metcalf & Eddy, 1991)
Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor = 167x (20 + 10) ltr/hari x 1 hari / 24 jam = 208,7500 ltr/jam
3. Laboratorium
= 15 liter/jam
4. Limbah unit proses = 4538,6408 kg/jam = 4538,6406 liter/jam = 4,5558 m3/jam Total air buangan = 50 + 208,7500 + 15 + 4538,6406 liter /jam = 4812,3908 liter/jam = 4,8124 m3/ jam = 115,4976 m3/hari
7.6.1 Bak Penampungan Fungsi Laju volumetrik air buangan Waktu penampungan air buangan Volume air buangan : Tempat menampung air buangan sementara : 4,8124 m3/jam : 10 hari : 4,8124 m3/ jam x 10 hari x 24 jam/ hari : 1154,9737 m3 Bak terisi 90 %, maka volume bak :
1154,9737 = 1283,3042 m3 0,9
Jika digunakan 4 bak penampungan maka : Volume 1 bak = 1/4 x 1283,3042 m3 = 320,8260 m3 Direncanakan ukuran bak sebagai berikut: - panjang bak (p) - tinggi bak (t) = 2 x lebar bak (l) = lebar bak (l)
Maka : Volume bak = p x l x t 320,8260 m3 = 2l x l x l
IX-90
l = 5,4335 m Jadi, panjang bak Lebar bak Tinggi bak Luas bak = 10,8670 m = 5,4335 m = 5,4335 m = 59,0459 m2
7.6.2 Bak Pengendapan Awal Fungsi : Menghilangkan padatan dengan cara pengendapan Laju alir volumetrik limbah : 4,8124 m3/jam Waktu tinggal air Volume bak (V) : 2 jam = 9,6248 m3 Bak terisi 90 % maka volume bak = 9,6428 / 0,9 = 10,6942 m3 (Perry & Green, 1999) = 4,8124 m3/jam x 2 jam
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut: - panjang bak, p - tinggi bak, t Maka : Volume bak = 2 lebar bak, l = 1 lebar bak, l = plt
10,6942 m3 = 2l l l l = 1,7487 m Jadi, panjang bak Lebar bak Tinggi bak Luas bak = 3,4973 m = 1,7487 m = 1,7487 m = 6,1157m2
7.6.3 Bak Netralisasi Fungsi : Tempat menetralkan pH limbah
IX-91
Laju volumetrik air buangan : 4,8124 m3/jam Direncanakan waktu penampungan air buangan selama 3 hari. Volume air buangan = 4,8124 m3/jam 3 hari (24 jam/1 hari) Direncanakan menggunakan 1 buah bak penetralan Bak terisi 90 % maka volume bak Direncanakan ukuran bak sebagai berikut: - panjang bak, p - tinggi bak, t = 2 lebar bak, l = 1 lebar bak, l = 346,4928 / 0,9 = 384,9920 m3 = 346,4928 m3
Maka : Volume bak = p l t 384,9920 m3 = 2l l l l = 5,7740 m Jadi, panjang bak Lebar bak Tinggi bak Luas bak = 11,5479 m = 5,7740 m = 5,7740 m = 66,6773 m2
Air buangan pabrik yang mengandung bahan kimia mempunyai pH = 5 (Hammer, 1998). Limbah pabrik yang terdiri dari bahan-bahan organik harus dinetralkan sampai pH = 6 (Kep Men. 51/MENLH/10/2001). Untuk menetralkan limbah digunakan soda abu (Na2CO3). Kebutuhan Na2CO3 untuk menetralkan pH air limbah adalah 0,15 gr Na2CO3/ 30 ml air limbah (Lab. Analisa FMIPA USU,1999). Jumlah air buangan = 4,8124 m3/ jam = 4812,3908 L/ jam
Kebutuhan Na2CO3 : = (4,8124 m3/ jam) (106 mL/m3) x (0,15gr/30 mL) x (1kg/1000gr) = 24,0619 kg/jam
7.7
Spesifikasi Peralatan Utillitas
7.7.1 Screening (SC) Fungsi : Menyaring partikel-partikel padat yang besar
IX-92
Jenis Bahan konstruksi Jumlah Ukuran screening
: Bar screen : Stainless steel : 1 unit : panjang lebar = 4m = 4m = 5 mm = 20 mm
Ukuran bar
: lebar tebal
Bar clear spacing Slope
: 20 mm : 30
Bak sedimentasi (BS) Fungsi Jenis Aliran Bahan kontruksi Jumlah Kondisi operasi Bentuk Kapasitas Panjang Lebar Tinggi Waktu retensi
7.7.3
: Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air. : Grift chamber sedimentation : Horizontal sepanjang bak sedimentasi : Beton kedap air : 1 unit : Temperatur 30C dan tekanan 1 atm : Bak dengan dua daerah persegi panjang : 240 ft3 : 10 ft : 4 ft : 6 ft : 13,6992 menit
Tangki Pelarutan Alum (TP-01)
Fungsi Bentuk Bahan konstruksi Kondisi pelarutan Jumlah
: Membuat larutan alum Al2(SO4)3 : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit
IX-93
Kapasitas Diameter Tinggi Jenis pengaduk Jumlah baffle Daya motor

7.7.4
: 3,7596 m3 : 1,4725 m : 2,2088 m : flat 6 blade turbin impeller : 4 buah : 1,75 hp
Tangki Pelarutan Soda Abu (Na2CO3) (TP-02)
Fungsi Bentuk Bahan konstruksi Kondisi pelarutan Jumlah Kapasitas Diameter Tinggi Jenis pengaduk Jumlah baffle Daya motor 7.7.5 Clarifier (CL) Fungsi
: Membuat larutan soda abu Na2CO3 : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit : 0,6265 m3 : 0,8099 m : 1,2149 m : flat 6 blade turbin impeller : 4 buah : 1/4 hp
: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena penambahan alum dan soda abu
Tipe Bahan konstruksi Kondisi operasi Jumlah Kapasitas Diameter Tinggi Kedalaman air Daya motor 7.7.6 Sand Filter (SF)
: External Solid Recirculation Clarifier : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit : 35,7234 m3 : 3,8948 m : 5,8421 m : 3m : 0,5 hp
IX-94
Fungsi
: Menyaring endapan (flok-flok) yang masih terikut dengan air yang keluar dari Clarifier (V-05)
Bentuk Bahan konstruksi Kondisi operasi Jumlah Kapasitas Diameter tangki Tinggi tangki Tinggi filter
: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit : 12,5020 m3 : 1,9969 m : 5,9907 m : 1,4977 m
7.7.7 Menara Air (MA) Fungsi Bentuk Bahan konstruksi Kondisi operasi Jumlah Kapasitas Tinggi Diameter : Menampung air sementara dari Sand Filter (SF) : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm : 1 unit : 128,5919 m3 : 6,1788 m : 5,1490 m
7.7.8 Tangki Pelarutan H2SO4 (TP-03) Fungsi Bentuk Bahan konstruksi Kondisi pelarutan Jumlah Kapasitas Diameter Tinggi Jenis pengaduk Jumlah baffle : Membuat larutan asam sulfat H2SO4 : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit : 25,9159 m3 : 2,9146 m : 3,8862 m : flat 6 blade turbin impeller : 4 buah
IX-95
Daya motor
: 10 hp
7.7.9 Penukar Kation/Cation Exchanger (CE) Fungsi : Mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan air Bentuk Bahan konstruksi Kondisi operasi Jumlah : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28C ; Tekanan 1 atm : 1 unit
Resin yang digunakan : IRR-122 Silinder : - Diameter - Tinggi Alas / Tutup : - Diameter - Tinggi : 0,6096 m : 1,6987 m : 0,6096 m : 0,1524 m
7.7.10 Tangki NaOH (TP-04) Fungsi Bentuk Bahan konstruksi Kondisi pelarutan Jumlah Kapasitas Diameter Tinggi Jenis pengaduk Jumlah baffle Daya motor : Tempat membuat larutan NaOH : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit : 1,8148 m3/jam : 1,3323 m : 1,9834 m : flat 6 blade turbin impeller : 4 buah : 1/2 hp
7.7.11 Penukar Anion (anion exchanger) (AE)
IX-96
Fungsi Bentuk Bahan konstruksi Kondisi operasi Jumlah
: Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel : Silinder vertikal dengan alas dan tutup elipsoidal : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit
Resin yang digunakan : IRA-410 Silinder : - Diameter - Tinggi Alas / Tutup : - Diameter - Tinggi : 0,6096 m : 1,0475 m : 0,6096 m : 1,3523 m
7.7.12 Deaerator (DE) Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel Bentuk Bahan konstruksi Kondisi operasi Jumlah Kapasitas Silinder : Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 91,2027 C ; Tekanan 0,7334 bar : 1 unit : 968,2127 m3 : - Diameter - Tinggi Tutup : - Diameter - Tinggi : 9,3685 m : 14,0527 m : 9,3685 m : 2,3421 m
7.7.13 Ketel Uap (KU) Fungsi Jenis Bahan konstruksi Jumlah Panjang tube Diameter tube : Menyediakan uap untuk keperluan proses : Ketel pipa api : Carbon steel : 1 unit : 40 ft : 6 in
IX-97
Jumlah tube Kebutuhan panas
: 482 buah : 55.015,1356 kg/jam
7.7.14 Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT) Fungsi Jenis Bahan konstruksi Kondisi operasi : Mendinginkan air dari temperatur 60 C menjadi 30 C : Mechanical Draft Cooling Tower : Carbon steel : Suhu air masuk menara = 60 oC Suhu air keluar menara = 30 oC Jumlah Kapasitas Luas menara Tinggi Daya : 1 unit : 422,9398 gal/menit : 220,6643 ft2 : 4,4004 m : 7 hp
7.7.15 Tangki Pelarutan Kaporit (TP-05) Fungsi : Tempat membuat larutan klorin untuk proses klorinasi air domestik Bentuk Bahan konstruksi Kondisi pelarutan Jumlah Kapasitas Diameter Tinggi Jenis pengaduk Jumlah baffle Daya motor : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit : 0,0047m3/hari : 0,1582 m : 0,2372 m : flat 6 blade turbin impeller : 4 buah : 1/8 hp
7.7.16 Tangki Utilitas (TU)
IX-98
Fungsi
: Menampung air untuk didistribusikan untuk kebutuhan domestik
Bentuk Bahan konstruksi Kondisi operasi Jumlah Kapasitas Diameter Tinggi
: Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar : Carbon steel SA-212, Grade B : Temperatur 28 C ; Tekanan 1 atm : 1 unit : 15,9432 m3/hari : 2,5675 m : 3,0810 m
7.7.17 Tangki Penyimpanan Cairan Dowtherm J (V-01) Fungsi Jenis Kapasitas Diameter Tinggi : Menyimpan cairan Dowtherm J untuk kebutuhan 3 hari : single stage refrigation cycle : 585,6333 m3/hari : 7,6483 m : 11,4724 m
7.7.18 Tangki Bahan Bakar (TB)
Fungsi Bentuk
: Tempat penyimpanan bahan bakar. : Silinder vertikal dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C Jenis sambungan : Single welded butt joints Jumlah Kapasitas Diameter Tinggi : 1 unit : 107,8286 m3 : 4,0945 m : 8,1891 m
7.7.19 Pompa Screening (PU-01)
Fungsi Jenis Jumlah
: memompa air dari sungai ke bak pengendapan : Centrifugal pump : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel
IX-99
Daya motor
: 1 hp
7.7.20 Pompa Sedimentasi (PU-02) Fungsi Jenis Jumlah : memompa air dari bak pengendapan ke clarifier : Centrifugal pump : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel Daya motor : 1 hp
7.7.21 Pompa Alum (PU-03) Fungsi : Memompa larutan alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier Jenis Bahan konstruksi Jumlah Daya motor : Centrifugal pump : Commercial steel : 1 unit : 1/4 hp
7.7.22 Pompa Soda Abu (PU-04)
Fungsi
: Memompa larutan soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke clarifier
Jenis Bahan konstruksi Jumlah Daya motor
: Centrifugal pump : Commercial steel : 1 unit : 1/4 hp
7.7.23 Pompa sand filter (PU-05) Fungsi Jenis Bahan konstruksi Jumlah : Memompa air dari sand filter ke menara air : Centrifugal pump : Commercial steel : 1 unit
Daya motor : 1 hp 7.7.24 Pompa Cation Exchanger (PU-06)
IX-100
Fungsi Jenis Jumlah
: memompa air dari manara air ke cation exchanger : Centrifugal pump : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel Daya motor : 1/2 hp
7.7.25 Pompa ke Menara Pendingin Air (PU-07) Fungsi Jenis Jumlah : memompa air dari menara air ke cooling tower : Centrifugal pump : 1 unit
7.7.26 Pompa Tangki Utilitas (PU-08) Fungsi Jenis Jumlah : memompa air dari menara air ke tangki tangki utilitas : Centrifugal pump : 1 unit
7.7.27 Pompa H2SO4 (PU-09) Fungsi : memompa larutan asam sulfat dari tangki pelarutan asam sulfat ke penukar kation (cation exchanger) Jenis Bahan konstruksi Jumlah Daya motor : Centrifugal pump : Commercial steel : 1 unit : 1/20 hp
7.7.28 Pompa Cation Exchanger (PU-10) Fungsi : memompa air dari cation exchanger ke anion exchanger Jenis : Centrifugal pump
IX-101
Bahan konstruksi Jumlah Daya motor
: Commercial steel : 1 unit : 1/2 hp
7.7.29 Pompa NaOH (PU-11) Fungsi : memompa larutan natrium hidroksida dari tangki pelarutan natrium hidroksida ke penukar anion (anion exchanger) Jenis Bahan konstruksi Jumlah Daya motor : Centrifugal pump : Commercial steel : 1 unit : 1/8 hp
7.7.30 Pompa Anion Exchanger (PU-12) Fungsi Jenis Bahan konstruksi Jumlah Daya motor : memompa air dari anion exchanger ke deaerator : Centrifugal pump : Commercial steel : 1 : 1/2 hp
7.7.31 Pompa Kaporit (PU-13) Fungsi : memompa larutan kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke tangki utilitas. Jenis Jumlah Bahan konstruksi : Centrifugal pump : 1 unit : Commercial steel
7.7.32 Pompa Domestik (PU-14) Fungsi : memompa air dari Tangki Utilitas (TU) ke kebutuhan domestik Jenis
Jumlah Bahan konstruksi
: Centrifugal pump
: 1 unit : Commercial steel
IX-102
Daya motor
: 1/8 hp
7.7.33 Pompa Water Cooling Tower (PU-15) Fungsi : Memompa air pendingin dari Water Cooling Tower (WTC) untuk keperluan air pendingin proses Jenis Jumlah Bahan konstruksi Daya motor : Centrifugal pump : 1 unit : Commercial steel : 1/2 hp
7.7.34 Pompa Deaerator (PU-16) Fungsi Jenis Jumlah : memompa air dari deaerator ke ketel uap
: Centrifugal pump : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel Daya motor : 1 /2 hp
7.8.35 Pompa Tangki Bahan Bakar (PU-17) Fungsi Jenis : Memompa bahan bakar solar dari V-19 ke Generator : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial Steel Jumlah

Bahan konstruksi Daya motor
: 1 unit
: Commercial steel : 1/64hp
7.8.36 Pompa Unit Refrigerasi (PU-18) Fungsi : Memompa cairan Dowtherm J dari unit refrigerasi ke proses Jenis Jumlah : Centrifugal pump : 1 unit
IX-103
7.8.37 Pompa Dowtherm J (PU-19) Fungsi Jenis : Memompa cairan Dowtherm J dari refrigerasi ke proses : Pompa sentrifugal
Bahan konstruksi : Commercial Steel Jumlah : 1 unit
Bahan konstruksi : Commercial steel Daya motor : 16 hp
IX-104
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1 Lokasi Pabrik Secara geografis, penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan serta kelangsungan dari suatu industri kini dan pada masa yang akan datang karena berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan. Pemilihan lokasi pabrik harus tepat berdasarkan perhitungan biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi dan budaya masyarakat di sekitar lokasi pabrik (Peters et. al., 2004).
8.1.1 Faktor Primer/Utama Faktor ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari usaha pabrik yaitu meliputi produksi dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan kualitasnya. Yang termasuk dalam faktor utama adalah (Bernasconi, 1995) : 1. Letak pasar Pabrik yang letaknya dekat dengan pasar dapat lebih cepat melayani konsumen, sedangkan biayanya juga lebih rendah terutama biaya angkutan. 2. Letak sumber bahan baku Idealnya, sumber bahan baku tersedia dekat dengan lokasi pabrik. Hal ini lebih menjamin penyediaan bahan baku, setidaknya dapat mengurangi keterlambatan penyediaan bahan baku, terutama untuk bahan baku yang berat.
IX-105
Hal hal yang perlu diperhatikan mengenai bahan baku adalah : Lokasi sumber bahan baku Besarnya kapasitas sumber bahan baku dan berapa lama sumber tersebut dapat diandalkan pengadaannya Cara mendapatkan bahan baku tersebut dan cara transportasinya Harga bahan baku serta biaya pengangkutan Kemungkinan mendapatkan sumber bahan baku yang lain 3. Fasilitas pengangkutan Pertimbangan pertimbangan kemungkinan pengangkutan bahan baku dan produk menggunakan angkutan gerbong kereta api, truk, angkutan melalui sungai dan laut dan juga angkutan melalui udara yang sangat mahal. 4. Tenaga kerja Tersedianya tenaga kerja menurut kualifikasi tertentu merupakan faktor pertimbangan pada penetapan lokasi pabrik tetapi tenaga terlatih atau skilled labor di daerah setempat tidak selalu tersedia. Jika didatangkan dari daerah lain diperlukan peningkatan upah atau penyediaan fasilitas lainnya sebagai daya tarik. 5. Pembangkit tenaga listrik Pabrik yang menggunakan tenaga listrik yang besar akan memilih lokasi yang dekat dengan sumber tenaga listrik.
8.1.2 Faktor Sekunder Yang termasuk ke dalam faktor sekunder antara lain adalah : 1. Harga tanah dan gedung Harga tanah dan gedung yang murah merupakan daya tarik tersendiri. Perlu dikaitkan dengan rencana jangka panjang. Jika harga tanah mahal mungkin hanya dapat diperoleh luasan tanah yang terbatas, sehingga perlu dipikirkan untuk membuat bangunan bertingkat walaupun pembangunan gedungnya lebih mahal. 2. Kemungkinan perluasan Perlu diperhatikan apakah perluasan di masa yang akan datang dapat dikerjakan di satu tempat atau perlu lokasi lain, apakah di sekitar sudah banyak pabrik lain.
IX-106
Hal ini menjadi masalah tersendiri dalam hal perluasan pabrik di masa mendatang.
3. Fasilitas servis Terutama untuk pabrik kimia yang relatif kecil yang tidak memiliki bengkel sendiri. Perlu dipelajari adanya bengkel bengkel di sekitar daerah tersebut yang mungkin diperlukan untuk perbaikan alat alat pabrik. Perlu juga dipelajari adanya fasilitas layanan masyarakat, misalnya rumah sakit umum, sekolah sekolah, tempat tempat ibadah, tempat tempat kegiatan olahraga, tempat tempat rekreasi, dan sebagainya. Untuk pabrik yang besar, mungkin beberapa fasilitas tersebut dapat dilayani sendiri walaupun merupakan beban tambahan. Keuntungannya, selain merupakan daya tarik bagi para pekerja, juga membantu penjagaan kesehatan fisik dan mental sehingga efisiensi kerja dapat tetap dipertahankan. 4. Fasilitas finansial Perkembangan perusahaan dibantu oleh fasilitas finansial, misalnya adanya pasar modal, bursa, sumber sumber modal, bank, koperasi simpan pinjam, dan lembaga keuangan lainnya. Fasilitas tersebut akan lebih membantu untuk memberikan kemudahan bagi suksesnya dalam usaha pengembangan pabrik. 5. Persediaan air Suatu jenis pabrik memerlukan sejumlah air yang cukup banyak, misalnya pabrik kertas. Karena itu, di daerah lokasi diperlukan adanya sumber air yang kemungkinan diperoleh dari air sungai, danau, sumur (air tanah), laut. 6. Peraturan daerah setempat Peraturan daerah setempat perlu dipelajari terlebih dahulu, mungkin terdapat beberapa persyaratan atau aturan yang berbeda dengan daerah lain. 7. Masyarakat daerah Sikap, tangggapan dari masyarakat daerah terhadap pembangunan pabrik perlu diperhatikan dengan seksama, karena hal ini akan menentukan perkembangan pabrik di masa yang akan datang. Keselamatan dan keamanan masyarakat perlu dijaga dengan baik. Hal ini merupakan suatu keharusan sebagai sumbangan kepada masyarakat.
IX-107
8. Iklim di daerah lokasi Suatu pabrik ditinjau dari segi teknik, adakalanya membutuhkan kondisi operasi misalnya kelembapan udara, panas matahari, dan sebagainya. Hal ini berhubungan dengan kegiatan pengolahan, penyimpanan bahan baku atau produk. Disamping itu, iklim juga mempengaruhi gairah kerja dan moral para karyawan. Keaktifan kerja karyawan dapat meningkatkan hasil produksi. 9. Keadaan tanah Sifat sifat mekanika tanah dan tempat pembangunan pabrik harus diketahui. Hal ini berhubungan dengan rencana pondasi untuk alat alat, bangunan gedung, dan bangunan pabrik. 10. Perumahan Bila di sekitar daerah lokasi pabrik telah banyak perumahan, selain lebih membuat kerasan para karyawan juga dapat meringankan investasi untuk perumahan karyawan. 11. Daerah pinggiran kota Daerah pinggiran kota dapat menjadi lebih menarik untuk pembangunan pabrik. Akibatnya dapat timbul aspek desentralisasi industri. Alasan pemilihan daerah lokasi di pinggiran kota antara lain : Upah buruh relatif rendah Harga tanah lebih murah Servis industri tidak terlalu jauh dari kota Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pabrik Pembuatan Pupuk Urea dari Gas sintetis ini direncanakan berlokasi di daerah Dumai, yang merupakan kawasan hilir Sungai Rokan,Riau . Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah: a. Bahan baku Suatu pabrik sebaiknya didirikan di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku, disamping juga harus diperhatikan jarak pabrik tersebut dengan daerah pemasaran, sehingga pengaduan transportasi mudah diatasi. Bahan baku pabrik merupakan gas sintesis yang dikumpul dari kilang perminyakan, yakni Dumai,
IX-108
dan bahan baku CO2 disupply dari Hydrogen Plant yang terdapat di dalam lokasi pengilangan minyak tersebut. sedangkan bahan kimia pendukung dapat diperoleh dari supplier bahan kimia di dalam provinsi. b. Transportasi Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui darat ataupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan. c. Pemasaran Produk Kebutuhan akan Urea terus menunjukkan peningkatan dari tahun ke tahun dengan semakin banyaknya pertanian yang sangat membutuhkan pupuk, sehingga pemasarannya tidak akan mengalami hambatan. Lokasi pendirian pabrik ini berada pada daerah yang mempunyai daerah perkebunan yang cukup luas seperti perkebunan kelapa sawit sehingga produk dapat dipasarkan di Dumai dan sekitarnya bahkan ke luar negeri seperti ke Singapura dan Malaysia melalui pelabuhan di Dumai. d. Kebutuhan air Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari Daerah Aliran Sungai Rokan yang mengalir di sekitar pabrik untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik. e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor penunjang yang paling penting. Pembangkit listrik utama untuk pabrik Urea ini adalah menggunakan generator yang digerakkan oleh turbin/expander gas dari unit proses. Selain itu, tenaga listrik berlebih yang dihasilkan dapat dijual ke Perusahaan Listrik Negara (PLN) Dumai. f. Tenaga kerja Sebagai kawasan industri, daerah ini merupakan salah satu tujuan para pencari kerja. Di daerah ini tersedia tenaga kerja terdidik maupun yang tidak terdidik serta tenaga kerja yang terlatih maupun tidak terlatih. g. Biaya tanah
IX-109
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang terjangkau.
h. Kondisi iklim dan cuaca Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Temperatur udara tidak pernah mengalami penurunan maupun kenaikan yang cukup tajam dimana temperatur udara berada diantara 30-35 oC dan tekanan udara berkisar pada 760 mmHg dan kecepatan udaranya sedang. i. Kemungkinan perluasan dan ekspansi Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di sekeliling lahan tersebut belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu pemukiman penduduk. j. Sosial masyarakat Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan Magnesium klorida ini karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2 Tata Letak Pabrik Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang efisien dan efektif antara operator, peralatan dan gerakan material dari bahan baku menjadi produk. Desain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage (persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut (Peters et. al., 2004): 1. Urutan proses produksi. 2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum dikembangkan pada masa yang akan datang. 3. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan baku 4. Pemeliharaan dan perbaikan.
IX-110
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja. 6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya yang memenuhi syarat. 7. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi. 8. Masalah pembuangan limbah cair. 9. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja. Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan, seperti (Peters et. al., 2004): 1. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan produksi, sehingga mengurangi material handling. 2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan mesin dan peralatan yang rusak. 3. Mengurangi ongkos produksi. 4. Meningkatkan keselamatan kerja. 5. Mengurangi kerja seminimum mungkin. 6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.3 Perincian Luas Tanah Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam Tabel 8.1 berikut ini: Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah No Nama Bangunan 1 2 3 4 5 6 7 Pos Keamanan Parkir Taman Areal Bahan Baku Ruang Kontrol Areal Proses Areal Produk Luas (m2) 20 350 1500 600 200 4500 1000
IX-111
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Perkantoran Laboratorium Poliklinik Kantin Ruang Ibadah Gudang Peralatan Bengkel Perpustakaan Unit Pemadam Kebakaran Unit Pengolahan Air Pembangkit Listrik Pengolahan Limbah Area Perluasan Jalan Total
350 250 150 150 150 300 500 200 100 1000 350 350 2000 1000 14920
Jadi, direncanakan pengadaan tanah untuk pembangunan pabrik pembuatan Pupuk Urea ini sekitar 14.920 m2. Susunan areal areal bagian pabrik Pupuk Urea seperti yang tertera pada Tabel 8.1 dapat dilihat pada gambar 8.1.
IX-112
BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini menyangkut efektivitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada secara otomatis organisasi akan berkembang.
9.1
Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi, berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat, anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : Organisasi adalah bentuk setiap perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedang Chester I. Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : Suatu sistem daripada aktivitas kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian, 1992). Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing masing. Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto, 2002): 1. Adanya sekelompok orang 2. Adanya hubungan dan pembagian tugas 3. Adanya tujuan yang ingin dicapai Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas :
IX-113
1. Bentuk organisasi garis 2. Bentuk organisasi fungsional 3. Bentuk organisasi garis dan staf 4. Bentuk organisasi fungsional dan staf 9.1.1 Bentuk Organisasi Garis Ciri dari organisasi garis adalah : organisasi masih kecil, jumlah karyawan sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum begitu tinggi (Siagian, 1992). Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu : Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu tangan. Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali. Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling mengenal. Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu : Seluruh organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran. Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter. Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
9.1.2 Bentuk Organisasi Fungsional Ciriciri dari organisasi fungsional adalah segelintir pimpinan tidak mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut (Siagian, 1992). Kebaikan bentuk organisasi fungsional, yaitu : Pembagian tugas-tugas jelas Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
IX-114
Digunakan tenaga - tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi fungsinya Keburukan bentuk organisasi fungsional, yaitu : Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan tanggung jawab kepada fungsinya. Para karyawan mementingkan bidangnya, sehingga sukar dilaksanakan koordinasi.
9.1.3 Bentuk Organisasi Garis dan Staf Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah : Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya. Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli. Perwujudan The Right Man on The Right Place lebih mudah dilaksanakan.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah : Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan. Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang kadang sukar diharapkan.
9.1.4 Bentuk Organisasi Fungsional dan Staf Bentuk organisasi fungsional dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang dikombinasikan (Manulang, 1982). Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
IX-115
rancangan Pabrik Pembuatan Pupuk Urea ini menggunakan bentuk organisasi garis dan staf.
9.2
Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin, merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki manajemen yang baik antara atasan dan bawahan. Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktor faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan. Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari pembelanjaan perusahaan (financing). Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu pengertian bahwa manajemen itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan (planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber daya manusia untuk mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian, 1992). Pada perusahaan besar, dibagi dalam tiga kelas, yaitu : 1. Top manajemen 2. Middle manajemen 3. Operating manajemen Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer. Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar manajemen dapat
IX-116
dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan bersama. Syarat syarat manajer yang baik adalah (Madura,2000): 1. Harus menjadi contoh (teladan) 2. Harus dapat menggerakkan bawahan 3. Harus bersifat mendorong 4. Penuh pengabdian terhadap tugas tugas 5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi 6. Bertanggungjawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan yang diambil. 7. Berjiwa besar
9.3
Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari perusahaan itu secara terus menerus, kita harus memilih bentuk perusahaan apa yang harus kita dirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk bentuk badan usaha yang ada dalam praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto, 2002): 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Perusahaan Perorangan Persekutuan dengan firma Persekutuan Komanditer Perseroan Terbatas Koperasi Perusahaan Negara Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha Prarancangan Pabrik Pembuatan Pupuk Urea yang direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
IX-117
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya (Rusdji, 1999).
Syarat syarat pendirian Perseroan Terbatas adalah : 1. Didirikan oleh dua orang atau lebih, yang dimaksud dengan orang adalah orang perseorangan atau badan hukum. 2. Didirikan dengan akta otentik, yaitu di hadapan notaris 3. Modal dasar perseroan, yaitu paling sedikit 20 juta rupiah serta paling sedikit 25 % dari modal dasar harus telah ditempatkan dan telah disetor (Rusdji,1999). Prosedur pendirian Perseroan Terbatas adalah : 1. Pembuatan akta pendirian di hadapan notaris 2. Pengesahan oleh Menteri Kehakiman 3. Pendaftaran Perseroan 4. Pengumuman dalam tambahan berita negara (Rusdji, 1999).
Dasar dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai berikut : 1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti. 2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain. 3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham. 4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan. 5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas (Manulang, 1982).
LC-118
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab 9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) Pemegang kekuasaan tertinggi pada PT adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). RUPS tahunan diadakan dalam waktu paling lambat enam bulan setelah tutup buku. RUPS lainnya dapat diadakan sewaktu waktu berdasarkan kebutuhan. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, komisaris, dan direksi. Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002): Meminta pertanggungjawaban komisaris dan direksi lewat suatu sidang Dengan musyawarah dapat mengganti komisaris atau direksi serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri, diatur melalui prosedur yang berlaku Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan atau ditanamkan kembali (Manulang, 1982).
9.4.2 Dewan Komisaris Dewan komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Tugas dewan komisaris antara lain : Mengadakan pertemuan tahunan para pemegang saham. Mengawasi dan memberikan nasehat kepada direksi jika dirasakan perlu. Meminta laporan pertanggungjawaban direktur secara periodik.
9.4.3 Direktur Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS. Tugas direktur adalah : Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien serta menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
LC-119 Membina dan mengadakan kerja sama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan. Mengkoordinir tugas tugas yang didelegasikan kepada setiap manajer. Dalam melaksanakan tugasnya, direktur dibantu oleh manajer teknik dan produksi, manajer R dan D, dan manajer umum dan keuangan.
9.4.4 Staf Ahli Staf ahli bertugas memberikan masukan, baik berupa saran, nasehat, maupun pandangan terhadap segala aspek operasional perusahaan.
9.4.5 Sekretaris Sekretaris diangkat oleh direktur untuk menangani masalah surat-menyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya untuk membantu direktur dalam menangani administrasi perusahaan. Sekretaris
bertanggung jawab langsung kepada direktur perusahaan.
9.4.6 Manajer Teknik dan Produksi Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab kepada direktur dan bertugas mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi pabrik baik proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian produksi dan kepala bagian teknik.
9.4.7 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer personalia dan umum bertanggung jawab kepada direktur dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, pemasaran, dan personalia. Dalam menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu oleh dua kepala bagian yaitu kepala bagian umum dan personalia dan kepala bagian keuangan dan administrasi.
LC-120
9.4.8 Manajer R & D (Research and Development) Manajer R & D bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam usaha pengembangan proses produksidan perbaikan kualitas produksi dari pabrik. Dalam menjalankan tugasnya manajer R & D dibantu oleh kepala bagian QC/QA (Quality Control/Quality Analyze) dan kepala bagian R & D.
9.5
Sistem Kerja
Pabrik direncanakan beroperasi secara kontinu selama 24 jam sehari dalam 330 hari setahun. Karyawan dibedakan atas dua golongan berdasarkan waktu kerja.
9.5.1 Karyawan Non-Shift Karyawan non-shift terdiri dari para karyawan yang pekerjaannya tidak langsung berhubungan dengan proses produksi, misalnya: bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.. jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 45 jam per minggu dan jam kerja selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah sebagai berikut : Senin s.d. Kamis Kerja Istirahat Jumat Kerja Istirahat : 08.00 16.00 WIB : 12.00 14.00 WIB : 08.00 16.00 WIB : 12.00 13.00 WIB
LC-121 Sabtu Kerja : 08.00 14.00 WIB
9.5.2 Karyawan Shift Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian sebagai berikut : Shift I (pagi) Shift II (sore) Shift III (malam) : 08.00 16.15 WIB : 16.00 00.15 WIB : 00.00 08.15 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift Regu A B C D Hari 1 I II III 2 I II III 3 I II III 4 II III I 5 II III I 6 II III I 7 III I II 8 III I II 9 III I II 10 III I II 11 III I II 12 I II III
LC-122
9.5.3 Karyawan borongan Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan/ pabrik, dibutuhkan susunan karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan adalah sebagai berikut:
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya Jabatan Direktur Jumlah 1 Pendidikan Teknik Kimia (S1) Berpengalaman minimal 5 tahun Ekonomi/Teknik (S2) 2 Berpengalaman minimal 5 tahun Teknik Kimia/ Informatika (S1) 2 1 Berpengalaman minimal 3 tahun Kesekretariatan (D3) Teknik Kimia (S2) 1 1 Berpengalaman minimal 3 tahun Ekonomi/Manajemen (S2)
Dewan Komisaris
Staf Ahli Sekretaris Manajer Teknik dan Produksi Manajer Umum dan Keuangan
LC-123
Berpengalaman minimal 3 tahun Manajer R&D Teknik Industri/Kimia (S2) 1 Berpengalaman minimal 3 tahun Teknik Industri (S1) 1 Berpengalaman minimal 2 tahun Teknik Kimia (S1) 1 Berpengalaman minimal 2 tahun Ekonomi/Manajemen (S1) 1 Berpengalaman minimal 2 tahun Hukum (S1) 1 Berpengalaman minimal 2 tahun Teknik Kimia (S1) 1 Berpengalaman minimal 2 tahun MIPA Kimia (S1) 1 Berpengalaman minimal 2 tahun Teknik Mesin (S1) 1 Berpengalaman minimal 2 tahun Teknik Elektro (S1) 1 Berpengalaman minimal 2 tahun
Kepala Bagian Teknik
Kepala Bagian Produksi
Kepala Bagian Keuangan dan Adm
Kepala Bagian Umum dan Personalia
Kepala Bagian R&D
Kepala Bagian QC/QA
Kepala Seksi Teknik
Kepala Seksi Listrik
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya.................(lanjutan) Jabatan Kepala Seksi Proses Jumlah 1 Pendidikan Teknik Kimia (S1) Berpengalaman minimal 2 tahun Kepala Seksi Utilitas 1 Teknik Kimia (S1) Berpengalaman minimal 2 tahun Kepala Seksi Pemasaran 1 Manajemen pemasaran (D3) Berpengalaman minimal 2 tahun
LC-124
Kepala Seksi Administrasi
Sekretaris (D3) Berpengalaman minimal 2 tahun
Kepala Seksi Keuangan
Akuntansi (S1) Berpengalaman minimal 2 tahun
Kepala Seksi Humas
Ilmu Komunikasi (S1) Berpengalaman minimal 2 tahun
Kepala Seksi Keamanan
Pensiunan ABRI Berpengalaman minimal 2 tahun
Karyawan Teknik Karyawan Unit Pembangkit Listrik Karyawan Proses Karyawan Laboratorium, R & D Karyawan Utilitas Karyawan Bag. Keuangan Karyawan Pemasaran/Penjualan Karyawan Bag. Administrasi Karyawan Bag. Humas Karyawan Bag. Personalia Petugas Keamanan Karyawan Gudang / Logistik Dokter Perawat
4 10 60 6 10 3 6 4 3 3 11 6 1 2
Teknik Mesin(S1)/Politek. Mesin (D3) Teknik Elektro/Mesin Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3) MIPA Kimia (S1)/ Politeknik (D3) Teknik Kimia (S1)/Politeknik (D3) Akutansi/Manajemen (D3) Manajemen Pemasaran (D3) Ilmu Komputer (D1) Akutansi/Manajemen (D3) Akutansi/Manajemen (D3) SLTP/STM/SMU/D1 SLTP/STM/SMU/D1 Kedokteran (S1) Akademi Perawat (D3)
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya.................(lanjutan) Jabatan Petugas Kebersihan Jumlah 8 Pendidikan SLTP/SMU
LC-125
Supir Jumlah
6 169
SMU/STM
9.7
Sistem Penggajian Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,
pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Perincian gaji karyawan dapat dilihat pada Tabel 9.3. Tabel 9.3 Gaji Karyawan Jumlah gaji/bulan (Rp) 15.000.000 40.000.000 20.000.000 3.000.000 8.000.000 8.000.000 8.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000
Jabatan
Jumlah
Gaji/bulan (Rp) 15.000.000 20.000.000 10.000.000 3.000.000 8.000.000 8.000.000 8.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000 7.000.000
Direktur Dewan Komisaris Staf Ahli Sekretaris Manajer Teknik dan Produksi Manajer Umum dan Keuangan Manajer R&D Kepala Bagian Teknik Kepala Bagian Produksi Kepala Bagian Keuangan dan Adm Kepala Bagian Umum dan Personalia Kepala Bagian R&D Kepala Bagian QC/QA Kepala Seksi Teknik Kepala Seksi Listrik Kepala Seksi Proses Kepala Seksi Utilitas Kepala Seksi Pemasaran Kepala Seksi Administrasi Kepala Seksi Keuangan
1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
LC-126
Tabel 9.3 Gaji Karyawan.........................................(lanjutan) Gaji/bulan (Rp) 7.000.000 7.000.000 3.500.000 3.500.000 3.500.000 3.500.000 3.500.000 3.500.000 2.000.000 2.000.000 2.000.000 2.000.000 1.500.000 2.000.000 5.000.000 2.500.000 1.000.000 1.000.000 Jumlah gaji/bulan (Rp) 7.000.000 7.000.000 14.000.000 35.000.000 210.000.000 21.000.000 35.000.000 10.500.000 12.000.000 8.000.000 6.000.000 6.000.000 16.500.000 12.000.000 5.000.000 5.000.000 8.000.000 6.000.000 629.800.000
Jabatan Kepala Seksi Humas Kepala Seksi Keamanan Karyawan Teknik Karyawan Unit Pembangkit Listrik Karyawan Proses Karyawan Laboratorium, R & D Karyawan Utilitas Karyawan Bag. Keuangan Karyawan Pemasaran/Penjualan Karyawan Bag. Administrasi Karyawan Bag. Humas Karyawan Bag. Personalia Petugas Keamanan Karyawan Gudang / Logistik Dokter Perawat Petugas Kebersihan Supir Total
Jumlah 1 1 4 10 60 6 10 3 6 4 3 3 11 6 1 2 8 6 169
9.8 Fasilitas Tenaga Kerja Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada setiap tenaga kerja antara lain: 1. Fasilitas cuti tahunan. 2. Tunjangan tempat tinggal, hari raya dan bonus. 3. Fasilitas asuransi tenaga kerja, meliputi tunjangan kecelakaan kerja dan tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar pekerjaan. 4. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma. 5. Penyediaan sarana transportasi/bus karyawan. 6. Penyediaan kantin, tempat ibadah dan sarana olah raga.
LC-127
7. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam dan sarung tangan). 8. Fasilitas kenderaan untuk para manager bagi karyawan pemasaran dan pembelian. 9. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga) setiap satu tahun sekali. 10. Bonus 0,5 % dari keuntungan perusahaan akan didistribusikan untuk seluruh karyawan.
LC-128
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN PABRIK PEMBUATAN PUPUK UREA DARI GAS SINTETIS
RUPS
Dewan Komisaris
Keterangan : Garis Komando Garis Koordinasi
General Manager Staf ahli Keselamatan Kerja
Manajer Produksi
Manajer Personalia
Manajer Keuangan
Manajer Marketing
Manajer Maintenance & Repair
Supervisor Proses
Supervisor Laboratorium
Supervisor Utilitas
Supervisor HRD
Supervisor GA
Supervisor Keuangan
Supervisor Gudang
Supervisor Pemasaran
Supervisor Sipil
Supervisor Listrik/ Instrumentasi
Su M
Karyawan
LC-129
BAB X
EVALUASI EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan. Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain: 1. Modal investasi / Capital Investment (CI) 2. Biaya produksi total / Total Cost (TC) 3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM) 4. Titik impas / Break Even Point (BEP) 5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI) 6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT) 7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi terdiri dari:
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
LC-130
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari: 1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment (DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik, membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung yang diperlukan untuk operasi pabrik. Modal investasi tetap langsung ini meliputi: Modal untuk tanah Modal untuk bangunan Modal untuk peralatan proses Modal untuk peralatan utilitas Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol Modal untuk perpipaan Modal untuk instalasi listrik Modal untuk insulasi Modal untuk investaris kantor Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan Modal untuk sarana transportasi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung, MITL sebesar = Rp 393.555.792.207,-
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik (construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini meliputi: Modal untuk pra investasi Modal untuk engineering dan supervise Modal untuk biaya kontraktor (contractors fee) Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung, MITTL sebesar Rp 131.321.004.237,-
LC-131
Maka total modal investasi tetap, MIT = MITL + MITTL = Rp 393.555.792.207 ,- + Rp 131.321.004.237,-
= Rp. 524.876.796.444,-
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC) Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya. Jangka waktu pengadaan biasanya antara 1 3 bulan, tergantung pada cepat atau lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu pengadaan modal kerja diambil 1 bulan. Modal kerja ini meliputi: Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas Modal untuk kas Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai, biaya administrasi umum dan pemasaran, dan biaya lainnya. Modal untuk mulai beroperasi (start-up) Modal untuk piutang dagang Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual tiap satuan produk. Rumus yang digunakan:
PD =
IP HPT 12
PD IP HPT = piutang dagang = jangka waktu kredit yang diberikan (1 bulan) = hasil penjualan tahunan
dimana:
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja, MK sebesar Rp . 346.367.770.783,Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja = Rp 524.876.796.444,- + Rp. 346.431.838.991,-
LC-132
= Rp 871.308.635.435,Modal investasi berasal dari: Modal sendiri/saham-saham sebanyak 60 % dari modal investasi total Dari Lampiran E diperoleh modal sendiri = Rp 522.785.181.261,Pinjaman dari bank sebanyak 40 % dari modal investai total Dari Lampiran E diperoleh pinjaman bank = Rp 348.523.454.174 10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC) Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
10.2.1 Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC) Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah produksi, meliputi: Gaji tetap karyawan Depresiasi dan amortisasi Pajak bumi dan bangunan Bunga pinjaman bank Biaya perawatan tetap Biaya tambahan Biaya administrasi umum Biaya pemasaran dan distribusi Biaya asuransi
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap, BT sebesar = Rp 290.364.070.669,-
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
LC-133
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi. Biaya variabel meliputi: Biaya bahan baku proses dan utilitas Biaya karyawan tidak tetap/tenaga kerja borongan Biaya pemasaran Biaya laboratorium serta penelitian dan pengembangan (litbang) Biaya pemeliharaan Biaya tambahan
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel, BV sebesar = Rp 318.821.768.220,Maka, biaya produksi total = Biaya Tetap + Biaya Variabel = Rp 290.364.070.669 ,- + Rp 617.633.326.897,= Rp 609.185.838.889,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales) Penjualan diperoleh dari hasil penjualan produk pupuk urea dan fuel gas yaitu sebesar Rp 893.452.764.917,-
10.4 Bonus Perusahaan Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan pupuk urea maka perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp 1.421.334.630,-
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh: 1. Laba sebelum pajak 2. Pajak penghasilan 3. Laba setelah pajak = Rp 282.845.591.397,= Rp 84.823.677.419,= Rp 198.009.413.978,-
10.6 Analisa Aspek Ekonomi 10.6.1 Profit Margin (PM)
LC-134
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan. PM =
Laba sebelum pajak 100 % total penjualan

282.845.591.397 x100% 893.452.764.917
PM =
= 31,66 % Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 31,66 % maka pra rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP) Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak untung dan tidak rugi. BEP =
Biaya Tetap 100 % Total Penjualan Biaya Variabel

290.364.070.669 x100% 893.452.764.917 318.821.768.220
= 60.636,6323 ton/tahun = Rp 451.466.390.194,-
BEP =
= 50,53 % Kapasitas produksi pada titik BEP Nilai penjualan pada titik BEP
Dari perhitungan diperoleh BEP = 50,53%, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI) Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap tahun dari penghasilan bersih. ROI =
Laba setelah pajak 100 % Total modal investasi
LC-135
ROI
Rp 198.009.413.978,Rp 871.308.635.435,-
x 100%
= 22,73%
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal tersebut adalah: ROI 15 % resiko pengembalian modal rendah 15 ROI 45 % resiko pengembalian modal rata-rata ROI 45 % resiko pengembalian modal tinggi Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 22,73%, sehingga pabrik yang akan didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata-rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT) Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada kapasitas penuh setiap tahun. POT POT =
1 x 1 tahun 0,2273
= 4,4 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali setelah 4,4 tahun operasi.
10.6.5 Return on Network (RON) Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan modal sendiri. RON =
Laba setelah pajak 100 % Modal sendiri
LC-136
RON =
Rp 198.009.413.978,Rp 522.785.181.261,-
x 100%
RON = 37,88%
10.6.6 Internal Rate of Return (IRR) Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan besarnya sama. Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka pabrik dianggap rugi. Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 35,23%, sehingga pabrik akan menguntungkan karena, IRR yang diperoleh lebih besar dari bunga pinjaman bank saat ini, sebesar 15 % (Bank Mandiri, 2009).
LC-137
BAB XI KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Urea dari Gas Sintesis dengan kapasitas 120.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu : 1. Kapasitas produksi pupuk urea 120.000 ton/tahun menggunakan bahan baku nitrogen, hidrogen, karbondioksida 2. Bentuk hukum perusahaan yang direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) 3. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah garis dan staf dengan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan 169 orang. 4. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 14.920 m2 5. Analisa ekonomi: Total Modal Investasi Biaya Produksi Hasil Penjualan Laba Bersih Profit Margin Break Even Point Return on Investment Pay Out Time Return on Network Internal Rate of Return : : : : : : : : : : Rp 871.308.635.435 ,Rp 609.185.838.889 ,Rp 893.452.764.917 ,Rp 198.009.413.978 ,31,66 % 50,53 % 22,73 % 4,4 tahun 37,88 % 35,23 %
Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan Urea dari Gas Sintesis ini layak untuk didirikan.

NERACA MASSA DAN PANAS

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

NERACA MASSA DAN PANAS

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB III NERACA MASSA

Maka kapasitas produksi tiap jam adalah:

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

BAB IV NERACA PANAS

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Qkeluar (kJ/jam) 5,3383x106 5,3383x106

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Qkeluar (kJ/jam) 1,8243 x106 1,8243 x106

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN

Universitas Sumatera Utara

Diameter = 7,0863 m Tinggi Tebal = 1,7715 m = 10 in

Universitas Sumatera Utara

Tutup Diameter = 10,8772 m Tinggi Tebal = 2,7193 m = 14 in

Universitas Sumatera Utara

Type Reaktor Bentuk

Bahan konstruksi : Low alloy steel, SA-318 Volume reaktor Jumlah

Kondisi operasi : Tekanan

: -. Silinder Diameter = 2,5714 m Tinggi Tebal = 3,8571 m = 6 in

Universitas Sumatera Utara

Volume reaktor Jumlah Temperatur Tekanan Diameter tutup Tinggi tangki

: 107,1714 m3 : 1 unit : 182 0C :150 atm : 4,4164 m : 6,9215 m

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Jumlah lilitan koil : 6 lilitan

Universitas Sumatera Utara

Diameter Tebal tangki

5.25 Hopper (TK-403)

Bahan konstruksi : carbon steel Jumlah Daya conveyor : 1 unit : hp

Bahan konstruksi : Carbon steel Jumlah : 1 unit

Universitas Sumatera Utara

Dpi = 3 mm + 0,9 mm =3,9 mm

Bahan konstruksi : carbon steel Jumlah Daya conveyor : 1 unit : hp

5.29 Gudang Penyimpanan Urea (TK-404) Fungsi : Menyimpan produk urea

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Jenis Jumlah Daya

: Pompa sentrifugal : 1 unit : 0,9474 hp

Jenis Jumlah Daya

Jenis Jumlah Daya

Universitas Sumatera Utara

Jenis Jumlah Daya

Jenis Jumlah Daya

5.43 Blower (B-101) Fungsi : Memompa nitrogen dari tangki penyimpanan

Universitas Sumatera Utara

Bahan konstruksi Daya

: carbon steel : 2 hp.

Universitas Sumatera Utara

BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara